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INSTITUTO TECNOL Ó GICO DE QUER É TARO LABORATORIO DE INGENIER Í A INDUSTRIAL

INSTITUTO TECNOLÓ GICO DE QUERÉTARO

LABORATORIO DE INGENIER ÍA INDUSTRIAL

INSTITUTO TECNOL Ó GICO DE QUER É TARO LABORATORIO DE INGENIER Í A INDUSTRIAL
INSTITUTO TECNOL Ó GICO DE QUER É TARO LABORATORIO DE INGENIER Í A INDUSTRIAL

Revisión Octubre 2008

ÍNDICE

INTRODUCCI Ó N

3

1. LA MAQUINA Y SUS PARTES

3

2.DESCRIPCI Ó N DE LAS PARTES DE LA MAQUINA

4

3.DESCRIPCI Ó N E ILUSTRACI Ó N DE OPERACIONES

6

4. VELOCIDAD DE CORTE

7

AJUSTES/INSTALACI Ó N/SEGURIDAD

7

OPERACI Ó N DEL EQUIPO

8

COMO PRENDER Y APAGAR LA MAQUINA

8

MANTENIMIENTO

10

POSIBLES FALLAS Y SOLUCIONES

10

EQUIPO AUXILIAR

10

HERRAMIENTAS

10

INTRODUCCIÓ N

DEFINICIÓN: EI rectificado es una parte importante en el ramo de las má quinas herramienta permitiendo la producción de piezas a tolerancias muy finas, con acabados superficiales y precisiones mejoradas.

1. LA MAQUINA Y SUS PARTES

ó n de piezas a tolerancias muy finas, con acabados superficiales y precisiones mejoradas. 1. LA

2.DESCRIPCI Ó N DE LAS PARTES DE LA MAQUINA

VOLANTE DE GRADOS DE INCLINACIÓN EN EL CABEZAL: Este volante nos permite rectificar un área inclinada conforme a los grados necesarios de inclinación en la pieza.

VOLANTE DE DESPLAZAMIENTO VERTICAL: Este volante nos permite desplazarnos verticalmente en el eje z en la pieza para dar el acabado es recomendable trabajar a .005“ a .020“ o bien .12mm a .05mm .

NOTA: La rectificadora esta dada en mm.

MUELA: Es la herramienta de corte, esta compuesta de dos partes esenciales la primera formada por múltiples granos dur í simos o filos llamados abrasivos los cuales son los que cortan; el segundo componente es el

aglomerante

la cual esta unida a la parte abrasiva. El desgaste depende de

que tanto se desprenda la parte abrasiva en función de la separación entre el aglomerante y abrasivo.

MANDRIL MAGNÉ TICO: Es la base para fijar las piezas a maquinar, este se fija a la mesa de la rectificadora y logra una sujeción a trav é s de imanes.

TOPES: Está n en la parte de abajo

rectificadora estos se ubican para trabajar solo en el área longitudinal logrando con esto poder reducir la carrera de la mesa.

la

de

la

mesa

de

trabajo

de

VOLANTE DE DESPLAZAMIENTO LONGITUDINAL: Su función trasladar la mesa longitudinalmente de izquierda a derecha en el á rea deseada y puede ser sustituido por el automá tico para reducción de esfuerzo en el operador.

POMO DE MANDO EMBRAGADOR: Esta en el centro del volante de desplazamiento longitudinal y sirve para fijarlo cuando esta en automá tico.

VOLANTE DE AVANCE TRANSVERSAL: Su función trasladar la mesa con avance transversal es decir adelante y atrá s.

INTERRUPTOR DEL REFRIGERANTE: Se encuentra en la parte baja de la rectificadora y es el primer control de arriba hacia abajo su función encender el refrigerante para el enfriamiento de la pieza rectificada.

INTERRUPTOR está ubicado

MOTOR

en

la

DE

parte

LA

MESA:

baja

de

segundo

la rectificadora su función es

Este

control

es

el

trasladar

transversalmente la mesa de acuerdo a el á rea que delimitan los

topes.

INTERRUPTOR

hacia

MOTOR DE LA MUELA: Este control es el tercero de arriba

abajo

y acciona el giro de la muela a aproximadamente a 33 m/s

3.DESCRIPCI Ó N E ILUSTRACI Ó N DE OPERACIONES

La operación que se lleva a cabo es el rectificado de superficies planas (horizontales), lo cual consiste principalmente en quitar el excedente o sobrante de material en rangos de acabado.

Lo m ás importante en este proceso, es saber que muela es la que se va a utilizar, ya que existen diferentes muelas para cada tipo de material a rectificar.

es saber que muela es la que se va a utilizar, ya que existen diferentes muelas

Esta operación se lleva acabo por medio de 3 movimientos mostrados en la figura y explicados a continuación:

· Movimiento de rotación (R): consiste en que la muela esta girando en su propio eje.

· Movimiento de trabajo (L): este movimiento

forma

longitudinal y transversal, este consiste en que la piedra pase por toda

la superficie de la pieza para eliminar todo el material excedente.

es

en

· Movimiento de penetración(S): este movimiento lo representa

y determina la profundidad de la pasada.

la muela

4. VELOCIDAD DE CORTE

Se entiende por velocidad de corte en el rectificado la velocidad relativa entre la muela y la pieza en el punto en que tiene lugar el arranque de material

Para calcular la carrera de la mesa de trabajo utilizaremos la siguiente formula;

= D n

Vn

60000

Vn = Velocidad perif érica en m/seg

(carrera)

D = Di ámetro de la muela en mm

n = Numero de revoluciones de la muela en r.p.m.

Utilizando la velocidad que calculamos obtenemos un mejor acabado y sobretodo y un buen manejo de la piedra.

Nota: La limitante en la rectificadora del laboratorio es que no contamos con las velocidades graduadas por tal motivo se ajustan a como nosotros lo estemos observando.

AJUSTES/INSTALACIÓ N/SEGURIDAD

SEGURIDAD EN EL USO DE LA RECTIFICADORA EN GENERAL

Cuando se opere cualquier clase de rectificadora, es importante que se observen ciertas precauciones de seguridad básicas, sancionadas por el uso.

1.

Antes de montar la rueda de rectificado, haga una prueba de sonido de la rueda para comprobar que no tenga defectos.

2. Asegúrese que la ruda de rectificado esté montada correctamente sobre el husillo.

3. Observe que la guarda de la rueda cubra por de la rueda.

el

4. Asegúrese

magné tico

lo menos la mitad

mandril

intentando

retirar

la

pieza,

que

esté activado.

5. Antes de encender la rectificadora asegúrese que la rueda de rectificado libre la pieza

6. Asegúrese que la rectificadora esté operando a la velocidad correcta para la rueda que se esté utilizando.

7. Cuando encienda la rectificadora, colóquese siempre a un costado de la rueda.

OPERACIÓ N DEL EQUIPO

COMO PRENDER Y APAGAR LA MAQUINA

1. Primero debemos montar la muela adecuada en la maquina para lo cual debemos seguir los siguientes pasos;

1.1.Pruebe si la rueda no esta agrietada, esto lo lograra mediante

el sonido

al golpear con el mango de un destornillador o un

martillo

1.2.Una ves que nos percatamos que la piedra no esta dañada limpiamos el adaptador de la rueda.

1.3.Montamos la piedra en el adaptador y apretamos la muela

2. debemos

Ahora

balancear

la

muela

para

lo

cual

hay

que

realizar

los siguientes pasos

 
Ahora balancear la muela para lo cual hay que realizar los siguientes pasos  

2.1.Verificar que la pastilla de la maquina esta encendida

Limpiar la base magnética

2.2.Colocar diamante en la base, accionar el magneto y llevarlo al centro de la muela tirado un poco hacia la derecha, todo esto sin tocar la piedra

un poco hacia la derecha, todo esto sin tocar la piedra 2.3.Prender la muela (tercer bot
un poco hacia la derecha, todo esto sin tocar la piedra 2.3.Prender la muela (tercer bot

2.3.Prender la muela (tercer botón)

2.4.Llevar el diamante a que toque la muela, se recomienda que se le de al volante de movimiento vertical media vuelta, y que el diamante limpie todo el ancho de la piedra, se debe realizar esto mí nimo 4 veces, con esto logramos que la piedra se limpie de los residuos de material y se balance.

piedra se limpie de los residuos de material y se balance. 2.5.Despegamos el diamante de la

2.5.Despegamos el diamante de la muela

3. Apagamos la muela, desactivamos el magneto y retiramos el diamante de la base

4. Limpiamos la base de los residuos con una brocha y damos una pasada con la

magneto y retiramos el diamante de la base 4. Limpiamos la base de los residuos con

mano, para así quitar cualquier polvo dejado en la base

5. Montamos la pieza a rectificar y prendemos el magneto

6.

Colocamos

los

topes

de

carrera

de

la

bancada, a la medida de nuestra

pieza

Para el apagado de la maquina se debe separarla pieza de la muela apagar la piedra y quitar el magneto de la bancada.

MANTENIMIENTO POSIBLES FALLAS Y SOLUCIONES EQUIPO AUXILIAR

HERRAMIENTAS

La operación de rectificado se efectúa con la herramienta llamada muela abrasiva, formada por una masa de granos durí simos con múltiples aristas o filos, el abrasivo, que es la herramienta propiamente dicha en el sentido de que arranca material, y de una sustancia, el aglomerante, que la reúne y la mantiene unida.

Por otra parte las dimensiones características de todas las muelas, son:

El di á metro exterior D

El espesor S

El diá metro del agujero d (este es el que

í sticas de todas las muelas, son: El di á metro exterior D El espesor S

hay que tener bien considerado, pues es de aquí de donde se sujetara a la maquina)

Los factores que debemos de considerar al escoger una muela son:

mecanizado que se pretende efectuar, al material de la pieza y el grado de acabado que se desea. Los elementos esenciales que permiten elegir el tipo de muela adecuado para poder llevar a cabo lo anterior son los siguientes:

Abrasivo: la sustancia componente de la muela que realiza la acción directa de arranque de viruta de la pieza que se maquina. Es aconsejable utilizar una piedra de dureza de 9 Mohss que sigue el criterio de que cada cuerpo deforma, raya o rompe al que lo proceda en orden numé rico.

Por lo anterior se aconseja utilizar:

-

Muelas

de

oxido

de

aluminio

para

materiales

de

elevada resistencia

 

-

Muelas de carburo de silicio: para materiales de baja resistencia

 

-

Muelas de diamante para carburos metá licos y piezas con exigencia en el acabado

·

Grano:

Se

entiende

por

grano

de

la

muela

el

tamaño

medio

de

los

granos

que el abrasivo contiene. La sucesión de los granos normalmente adoptada es la siguiente:

Muy basta 6­12

Basta

14­24

Media

30­60

Fina

70­120

Muy fina

150­240

Superfina 320­500

Cuanto mas fino deseamos el acabado mayor grano debe contener la piedra.

Dureza: proporción de aglomerante en relación con la masa de los

granos, es decir durante la operación si la piedra cede fá cilmente los granos es blanda, mientras que si es difí cil de ceder los granos es una muela dura.

Por tal motivo los granos de dureza de las muelas se expresan de la siguiente manera:

 

D

– E – F – G

Muy blanda

 

H

– I – J – K

Blanda

 

L

– M – N – O

Media

 

P

– Q – R – S

Dura

 

T

– U – W – Z

Muy dura

Debido a lo anterior se conseja utilizar:

-

Las muelas mas blandas son las adecuadas para materiales duros

-

Las muelas medias son adecuadas para materiales blandos

 

-

Las

muelas

duras

son

adecuadas,

cuando

se

exigen

perfiles determinados

· Estructura: distancia media entre los granos abrasivos distribuidos sobre su

superficie. Entre un grano y otro, ademá s del aglomerante, se interponen pequeños espacios vací os o poros, cuya magnitud determina el grado de porosidad de la muela. Por lo anterior cuando la distancia entre granos es mí nima la estructura es cerrada.

Por tal motivo la estructura de la muela se designa de la siguiente manera:

 

Cerrada

1 – 2

– 3

4

 

Media

5 – 6 – 7

8

Abierta

9 – 10 – 11 – 12

 

Muy abierta

13

– 14

– 15

16

 

Superporos

17 – 18 – 19

20

Debido a lo anterior se aconseja utilizar:

- Una muela de estructura abierta cuando la superficie de contacto entre la muela y la pieza es extensa

- Una muela porosa cuanto mas blando sea el material

- Y mientras mayor acabado, mayor debe ser la porosidad de la muela

·

Aglomerante:

material

que

mantienen

reunidos

los

granos

abrasivos

de

la

muela, los cuales se clasifican en 3 grupos principales que son minerales, orgá nicos o metá licos

Por lo anterior se aconseja utilizar:

- Una muela con aglomerante mineral cuando las velocidades sean inferiores a los 33 m/s y minerales orgá nicos cuando las velocidades son de hasta 80 m/s

- Muelas de aglomerante orgá nico cuando se necesita un alto grado de acabado