MANUAL TECNICO DEL METALDECK.

Los derechos de esta obra han sido reservados conforme a la ley por ACERIAS DE COLOMBIA S.A, ACESCO, por
tanto sus textos y gráficos no pueden reproducirse por medio alguno sin previa autorización escrita del autor.

Primera edición 1996.

Segunda edición 2001.

ISBN: pendiente.

Diseño: Signo publicidad

Artes finales, diagramación y preprensa: Gráficas Lourdes Ltda.
Impreso en Barranquilla, Colombia
Printed in Colombia
 RECONOCIMIENTOS

En la realización del presente manual participaron

las siguientes personas y entidades:

UNIVERSIDAD DE LOS ANDES

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA CIVIL

Director:
Ing. Luis E. Yamin

Ing. Leonardo Vásquez

Ing. Fabio A. Sánchez

ACERIAS DE COLOMBIA S.A

Ing. Gustavo Reyes O.

ASESORES

Dr. Juan Pablo Ortega

Dr. Juan Gabriel Carreño.
en blanco
 CONTENIDO

PAG
NOMENCLATURA

CAPITULO 1 1

INTRODUCCION

1.1 VENTAJAS 1
1.2 A QUIEN ESTA DIRIGIDO 2
1.3 RESUMEN DEL CONTENIDO 2
1.4 RESPONSABILIDADES 3

CAPITULO 2
DESCRIPCION DEL SISTEMA METALDECK 4

2.1 LAMINA DE METALDECK 4

2.2 TOLERANCIAS 7
2.3 FUNCIONES DE LA LAMINA DE ACERO 8
2.4 CONCRETO 8
2.5 MALLA DE ACERO – REFUERZO DE REPARTICION 8
2.6 REFUERZO NEGATIVO EN LA LOSA 9
2.7 ESPESOR DE LA LOSA Y RECUBRIMIENTOS MINIMOS 9
2.8 DIMENSIONES MINIMAS 10
2.9 FIJACION LATERAL 10

CAPITULO 3
ASPECTOS DE DISEÑO 12

3.1 EL METALDECK COMO FORMALETA 12

3.1.1 Propiedades 12
3.1.2 Cargas 12
3.1.3 Deflexiones Admisibles 13
3.1.4 Esfuerzos Admisibles 13
3.1.5 Soportes Adicionales 14
3.1.6 Longitudes de Apoyo 14
 PAG
3.2 METALDECK Y CONCRETO COMO SECCION
COMPUESTA 16

3.2.1 General 16
3.2.2 Hipótesis de Análisis 16
3.2.3 Hipótesis de Carga 16
3.2.4 Cargas de Diseño 17
3.2.5 Deflexiones por Cargas Vivas 18
3.2.6 Diseño a Flexión – Método de los Esfuerzos Admisibles 19
3.2.7 Compresión en el Concreto 21
3.2.8 Diseño a Flexión – Método de la Resistencia Ultima 21
3.2.9 Resistencia de Adherencia a Cortante 23
3.2.10 Esfuerzos Cortantes en el Concreto 26

3.3 TABLA DE AYUDA PARA DISEÑO Y EJEMPLOS DE DISEÑO 27

3.4 FUNCIONAMIENTO COMO DIAFRAGMA 28

3.5 CONSIDERACIONES ADICIONALES 30

3.5.1 Cargas Concentradas 30
3.5.2 Secciones Compuestas con Vigas de Apoyo 35
3.5.3 Vibraciones Ambientales y Cargas Dinámicas 35
3.5.4 Voladizos 36
3.5.5 Estructuras para Parqueo 37
3.5.6 Protección de la Lámina 37
3.5.7 Resistencia al Fuego 38
3.5.8 METALDECK como Plataforma de trabajo 38
3.5.9 Otros Criterios 39

CAPITULO 4
ASPECTOS CONSTRUCTIVOS 40

4.1 MANEJO E INSTALACION DEL METALDECK 40

4.1.1 Empaque, Transporte, Recepción y Descarga 40
4.1.2 Almacenamiento y Protección 41
4.1.3 Manejo e Izaje 42
4.1.4 Instalación 43
4.1.5 Notas de Seguridad 44
4.1.6 Otras Recomendaciones 46

4.2 ANCLAJE DE LAMINAS DE METALDECK 47

4.2.1 Requisitos Básicos 47
4.2.2 Sujeciones a Estructuras de Acero 48
4.2.3 Sujeciones a Estructuras de Concreto 48
4.2.4 Soldaduras 48
 PAG
4.2.5 Pernos de Cortante 50
4.2.6 Conexiones de Borde 51

4.3 LAMINAS DAÑADAS Y PERFORACIONES 52

4.3.1 Generalidades 52
4.3.2 Tableros de Cubierta 53
4.3.3 Sumidero o Colector 54
4.3.4 Tablero de Entrepiso 55
4.3.5 Otros Requisitos y Recomendaciones 57

4.4 MANEJO Y COLOCACION DEL CONCRETO 58

4.4.1 Limpieza del Tablero 58
4.4.2 Vaciado del Concreto 58
4.4.3 Otras Consideraciones 60

REFERENCIAS 62

APENDICES 64

Apéndice 1 – Propiedades de las Láminas de METALDECK 66

Apéndice 2 – Coeficientes de Cálculo de Cortante, Momentos y Deflexiones 69
Apéndice 3 – Resultados Típicos de Ensayos de Adherencia a Cortante 70
Apéndice 4 – Tabla de Ayuda para Diseño 72
Apéndice 5 – Ejemplos de Diseño 75
Apéndice 6 – Formato de Pedido 89
en blanco
 LISTA DE FIGURAS
PAG

Figura 1 Esquema General del Sistema METALDECK 4

Figura 2 Curva Esfuerzo Deformación Típica del Acero 5
Figura 3 Forma y Dimensiones Transversales Disponibles 7
Figura 4 Nomenclatura Básica para Sección de la Losa 10
Figura 4ª Detalle de Traslapo 11
Figura 5 Esquema Típico de Apoyos Temporales 14
Figura 6 Esquema Típico de Apoyo de las láminas de METALDECK 15
Figura 6ª Esquema Típico de Apoyo de fundición monolítica 15
Figura 7 Esquema de apoyo durante la Construcción 24
Figura 8 Resultados de Ensayos de laboratorio por Falla de Adherencia a Cortante 26
Figura 9 Calculo del Area de Concreto Disponible para Cortante 27
Figura 10 Cargas Concentradas 31
Figura 11 Sistema METALDECK en Voladizo 37
Figura 12 Estructura de Parqueo 37
Figura 13 Esquema de Paquetes de Entrega 41
Figura 14 Almacenamiento de las láminas 41
Figura 15 Manejo e Izaje 42
Figura 16 Plataforma de Trabajo 43
Figura 17 Apoyo de Lámina con Brecha en los Bordes 46
Figura 18 Proceso de Control de Calidad de Soldadura 49
Figura 19 Detalle de Soldadura de Pernos 50
Figura 20 Soldadura en los Traslapos de Borde 51
Figura 21 Soldadura en Traslapos de Borde en Apoyo 52
Figura 22 Detalle Perforaciones hasta 60 cm perpendiculares al METALDECK 53
Figura 23 Detalles de sumidero o colector 54
Figura 23ª Detalle perforaciones hasta 30 cm perpendiculares al METALDECK 55
Figura 23b Detalle perforaciones hasta 60 cm perpendiculares al METALDECK 56
Figura 24 Voladizo Máximos para Tableros de Entrepiso 56
Figura 25 Forma y Colocación del Concreto. 59

LISTA DE TABLAS

Tabla 1 Calibre de láminas y Espesores Equivalente 6

Tabla 2 Tolerancia para la Lámina de METALDECK 7
Tabla 3 Deflexiones Máximas Calculadas Permisibles 18
Tabla 4 Area de concreto disponible para cortante 32
Tabla 5 Manejo e Instalación del Sistema METALDECK 45
 NOMENCLATURA
AC = Area de concreto disponible para cortante, (cm2) (véase figu-
ra 9) ϒc = Peso unitario del concreto (T/m2)

As = Area de acero en la sección transversal, (cm2). ϒs = Pesos Unitario del acero (T/m2)
As’ = Area de acero de refuerzo a compresión, (cm2/m de ancho).
h= Espesor nominal fuera de la losa (cm)

As” = Area de acero de refuerzo que está en tensión, (cm2/m de Ic = Momento de inercia de la sección compuesta, (cm2)
ancho).
Is = Momento de inercia de la sección de acero (cm2)
b= Ancho de análisis. Normalmente en losas se toma ancho uni-
tario de 100 cm, (cm). L= Cargas vivas debidas al uso y ocupación de la edifi-
cación, incluyendo cargas debidas a objetos móviles.
β1 = 0.85 para concreto con ƒ’ ≤ 280 kg/cm2 (4000 psi)
= Factor para el cálculo de las deflexiones adicionales
Cn = Coeficiente del flexión para momento positivo causadas por el flujo plástico del
concreto.
d= Altura efectiva de la parte superior de la losa de concreto al
centroide del acero a tensión, (cm) l’ = Distancia de la carga concentrada al apoyo más cerca-
no en el ensayo con dos cargas concentradas simétri-
δadm = Deflexión máxima admisible, (cm) cas, (cm).

δcal = Deflexión calculada (cm) Le = Longitud de la Luz libre, (m)

D= Carga muerta consistente en: k= Cruce en las ordenadas de la recta de regresión lineal
en el ensayo de adherencia de cortante
a) Peso propio del elemento
b) Peso de todos los materiales de construcción in k,m = Constantes determinadas experimentalmente
corporados a la edificación y que son permanentes
soportados por el elemento. m= Pendiente de la recta de regresión lineal en el ensayo
c) Peso equipo permanente de adherencia de cortante

M’pp = Momento para la carga de peso propio producido al re-

dd = Altura de la lámina colaborante, (cm) tirar el apuntalamiento, wpp, (tm).

e= Espaciamiento de diseño promedio para los conectores, (m). Mcs = Momento para la carga sobreimpuesta, wcs’ (tm)
3 Mn = Momento nominal resistente, (tm)
c = Deformación unitaria límite del concreto
3 M´pp = Momento para la carga de peso propio w, (T•m)
y = Deformación unitaria de fluencia en el acero

E= Fuerza sísmica de diseño Mu = Momento total actuante mayorado, (T•m)

Ec = Módulo elástico de concreto, (kg/cm2) N= Relación de módulo de elasticidad, Es/Ec.

Es = Módulo elástico del acero, (kg/cm2) Qƒ = Resistencia al corte de los conectores, (Ton).
ρ = bd
As
, cuantía de acero de refuerzos dada como la rela
φ= Coeficiente de reducción de resistencia. ción entre el área de la sección transversal de la lá
mina de METALDECK y el área efectiva del concreto.
ƒ’c = Resistencia a la compresión especificada para el concreto,
(kg/cm2) ρb = Cuantía balanceada de acero de refuerzo.

Fs = Factor de seguridad S= Flujo de corte o fuerza cortante promedio por unidad de

longitud determinada para diseño, (T/m)
ƒu = Resistencia a la tensión especificada para el acero, (kg/cm2)
Su = S • FS, Fuerza cortante última por unidad de longitud,
ƒy = Esfuerzo de fluencia en el acero, (kg/cm2) (T/m).

ϒ= Factor de a carga por tipos de apoyo durante la +Si = Módulo elástico de la sección de acero para el ala infe-
construcción. Se determina de acuerdo con la Figura 7. rior en flexión positiva, (cm3)
+Ss = Módulo elástico de la sección de acero para el ala supe- Wcs = Fuerza cortante última producida por la carga de peso
rior en flexión positiva, (cm3). propio, (kg).

-Si = Módulo elástico de la sección de acero para el ala inferior Wpp = Fuerza cortante última producida por la carga de peso
en flexión negativa, (cm3) propio, (kg).

-Ss = Modulo elástico de la sección de acero para el ala supe- Wu,cs = Fuerza cortante última producida por la carga de peso
rior en flexión negativa (cm3) propio, (kg).

S = Módulo elástico de la sección compuesta para la fibra su- Wu,pp = Fuerza cortante última producida por la carga de peso
cc
perior d concreto, cm3. propio, (kg).

S = Módulo elástico de la sección compuesta para la fibra in-

ic
ferior de acero, (cm3)

σadm = Esfuerzo admisible en el concreto, (kg/cm2)

σc = Esfuerzo de compresión actuante en el concreto (kg/cm2)

σs = Esfuerzo actuante en el acero, (kg/cm2).

te = Espesor del concreto por encima de la parte

superior del tablero de acero, (cm).

tc = Distancia de la parte superior del concreto al centroide del

acero de la malla de repartición,
(cm)

υc = Esfuerzo cortante en el concreto, (kg/cm2)

υn = Esfuerzo cortante de adherencia nominal

Resistente, (kg/cm2)

υu = Esfuerzo cortante de adherencia último actuante, (kg/cm2)

υ= Vu, ((kg/cm2)
bd

Vu = Vu, ((kg/cm2)
Ac

Ve = Reacción en el extremo medida en el ensayo en el

momento de la falla, (kg).

Vn = [k√ ƒ’c + m ρb ] bd, fuerza cortante de adherencia nomi-

nal Resistente (kg)
l’
Vr = Cortante vertical resistente utilizado en los
cálculos, (kg/m).
wu,ppb wu,csb Le
Vu = ϒ 2*100 + 2*100 Fuerza cortante última (kg).

Vu,cs = Fuerza cortante última producida por la carga

sobreimpuesta, (kg)

Vu,pp = Fuerza cortante última producida por la carga de

peso propio, (kg).

W= Fuerza cortante última producida por la carga de peso

propio, (kg).
en blanco
 CAPITULO 1

INTRODUCCION

El sistema METALDECK es un nuevo concepto para el diseño y construcción de losas estructu-

rales en edificaciones, que se implantan en Colombia ante las grandes limitaciones técnicas y
constructivas de los sistemas convencionales y debido a la necesidad de contar con sistemas
constructivos más eficientes y económicos. Se compone de una lámina de acero preformada
(“steel deck”) y una losa de concreto vaciada sobre ésta, que actúan de manera monolítica y
forman una losa compuesta (“Composite Steel Floor Deck”).

1.1. VENTAJAS

El sistema METALDECK ofrece ventajas significativas con respecto a otros sistemas de entrepi-
so tradicionales. Las principales ventajas del sistema son:

• Funcional: Se acomoda a multitud de aplicaciones prácticas y a muchas situaciones diferen-

tes en entrepiso para edificaciones.

• Resistencia estructural con menos peso: Se utilizan las propiedades del acero con una
eficiencia máxima tanto en el diseño como en la fabricación, obteniéndose un producto con
una alta relación de resistencia a peso. Como resultado los costos de transporte, montaje y
conformación estructural para la formaletería pueden ser significativamente menores.

• Apariencia atractiva: El sistema presenta una apariencia atractiva y puede dejarse a la vista
en ciertos tipos de proyectos. En términos generales es fácil de mantener, durable y estética-
mente agradable.

• Construcción en todos los climas: El montaje del sistema puede realizarse en cualquier
clima, eliminando los costosos retrasos que pueden presentarse con otros sistemas de entre-
piso.

• Calidad uniforme: Gracias a la ingeniería involucrada y a las técnicas de producción conti-

nuamente en refinamiento, los productos del sistema cumplen con los estándares de calidad
especificados en las normas internacionales.

• Durabilidad garantizada: El producto ha sido utilizado en otros países por más de medio
siglo evidenciando un comportamiento satisfactorio, lo cual es la mejor garantía de durabilidad.

1
 • Economía y valor agregado: El sistema combina bajos costos con óptimo comportamiento.
El valor agregado se determina combinando los costos iniciales, los costos por vida útil y los
asociados al comportamiento. El sistema minimiza el desperdicio de material, requiere en
general menor volumen de concreto que otros sistemas y por otro lado permite reducir el
peso de la edificación lo cual naturalmente se traduce en mayores ahorros de material en el
resto de la estructura y a nivel de cimentación.

• Facilidad constructiva: Dentro de los diversos factores constructivos que pueden mencio-
narse están su bajo peso que facilita su manipulación, óptimo almacenamiento en obra, rapi-
dez de instalación, no requiere mortero de afinado de piso, permite fácilmente la instalación
de líneas de servicios posterior a la fundida de la losa lo cual a su vez reduce el tiempo de
construcción y mejora la calidad de la obra, no es biodegradable, no contamina otros materia-
les, se adapta a cualquier geometría y puede utilizarse tanto en estructuras metálicas como
de concreto o aún sobre muros de mampostería.

• Doble función estructural: Sirve como plataforma de trabajo y formaleta de piso a la vez
que conforma el refuerzo principal de la losa una vez fragua el concreto.

Dentro de las consideraciones especiales del sistema pueden mencionarse su relativa vulnerabi-
lidad al fuego con respecto a otros materiales, mayores costos directos iniciales, la necesidad de
racionalizar el sistema de corte para permitir los pases de instalaciones, las geometría especia-
les, el manejo de cielorasos y algunas precauciones constructivas especiales. También deben
mencionarse los eventuales de retracción de fraguado y de cambios de temperaturas, por lo cual
hay que garantizar un procedimiento constructivo adecuado y unas protecciones especiales a las
losas que quedan a la intemperie.

1.2 A QUIEN ESTA DIRIGIDO

El presente manual va dirigido a ingenieros civiles, arquitectos, constructores, interventores, su-

pervisores técnicos, estudiantes de ingeniería y arquitectura, inspectores, laboratoristas y en ge-
neral a toda persona o entidad que esté relacionada con el sistema METALDECK.

1.3 RESUMEN DEL CONTENIDO

El manual presenta cuatro partes principales:

• Descripción del sistema que se refiere en general al funcionamiento del mismo, las bases
teóricas principales para el diseño, cómo se debe utilizar durante la construcción y otros
aspectos de tipo general.

• Aspectos de Diseño en el que se establece la metodología general para diseño y se hace

referencia a las ayudas existentes.

2
• Aspectos Constructivos donde se incluye todo el proceso constructivo, desde transporte a la
obra pasando por almacenamiento, instalación, anclajes, vaciado de concreto y en general
todos los aspectos relacionados con la construcción.

• Ejemplos de Diseño donde se incluyen los ejemplos detallados de diseño y se ilustra la mane-
ra de utilización de las tablas de ayuda.

El manual presenta además a manera de Apéndices las propiedades físicas, mecánicas y

geométricas del METALDECK, las tablas para el diseño de entrepisos estructurales con el siste-
ma METALDECK y tablas de ayuda para el cálculo de momentos, cortantes y deflexiones en
vigas con diferentes tipos de apoyo y de carga.

1.4 RESPONSABILIDADES

Todos los diseños de losas estructurales de entrepisos o de cubiertas que utilicen el sistema
METALDECK deberían ser realizados por un Ingeniero Civil graduado y con matricula profesio-
nal. El cliente a través del ingeniero estructural elaborará el despiece constructivo a partir de las
instrucciones y formato que se encuentra en el Apéndice 4.

Acerias de Colombia tendrá responsabilidad legal únicamente cuando ocurra un error de corte a
partir del formato de solicitud (Apéndice 4). Los formatos de solicitud mal elaborados serán res-
ponsabilidad del especificador.

La información presentada en este manual ha sido preparada de acuerdo con principios ingenieriles
reconocidos. Ninguna de las indicaciones y recomendaciones dadas en este manual debe ser
utilizada sin el previo estudio cuidadoso por parte de un Ingeniero Civil con matrícula profesional
quien debe ser competente para evaluar el significado y las limitaciones del material presentado
y quien debe aceptar la responsabilidad de aplicar este material al diseño de un caso específico.

Acerias de Colombia y la Universidad de los Andes no se hacen responsables por la mala e

indebida utilización de la información contenida en el presente Manual. Aspectos como la preci-
sión completitud o conveniencia de aplicar dicha información a un caso particular y otros deben
estudiarse específicamente.

Adicionalmente ni Acerias de Colombia ni la Universidad de los Andes, ni ninguno de sus

integrantes o participantes en la realización del presente Manual, podrán ser demandados por
cualquier queja, demanda, injuria, pérdida o gastos, que de cualquier manera surjan o estén
relacionados con la utilización de la información aquí presentada, aún en el caso que dicho even-
to resulte directa o indirectamente por cualquier acción u omisión de Acerias de Colombia y/o la
Universidad de los Andes o de cualquiera de los participantes.

3
 CAPITULO 2

DESCRIPCION DEL SISTEMA METALDECK

El sistema METALDECK hace parte de un sistema de losas de entrepiso y de cubierta que

incorpora láminas de acero formadas en frío (“steel deck”) y una losa de concreto reforzada
vaciada sobre dichas láminas y que actúan de manera monolítica conformando una sección com-
puesta (“Composite Steel Floor Deck”).

Las láminas de acero tienen dos funciones principales:

• Servir de formaleta para el vaciado de la losa de concreto y,

• Actuar como refuerzo positivo de la losa una vez el concreto haya fraguado. Esta propiedad
de la lámina de actuar como refuerzo de la losa da las características de lámina colaborante.

El sistema puede utilizarse en edificios donde la estructura principal es en concreto o en acero y

debe conectarse adecuadamente a las vigas principales de apoyo para servir de diafragma es-
tructural y para, si así se proyecta, conformar elementos en construcción compuesta con dichas
vigas. Adicionalmente puede apoyarse convenientemente sobre muros estructurales en mam-
postería o concreto. En la Figura 1 se presenta el esquema general del sistema estructural de
entrepiso METALDECK.
Acero de retracción de fraguado,
Lado hembra o macho ambos sentidos
Losa de concreto
para el traslapo

h = variable
10 cm a 15 cm

Resaltes de
la lámina Viga soporte PHR-305

Distanciadores
METALDECK 2”
FIGURA 1
ESQUEMA GENERAL DEL SISTEMA METALDECK

2.1 LAMINA DE METALDECK

El acero utilizado es del tipo Laminado en Frío (Cold Rolled) con un comportamiento esencial-
mente elastoplástico, con esfuerzo de fluencia mínimo nominal igual a 2325kg/cm2 (33ksi = 228
Mpa) y con un módulo de elasticidad igual a 2.07*106 kg/cm2. El acero debe cumplir con la Sec-
ción A3 de la última edición del American Iron and Steel Institute (referencia 5). Specification for
the Design of Cold Formed Steel Structural Members (referencia 4). El acero debe cumplir ade-
más con la norma ASTM A611, grados C , o norma ASTM A446, grados A,C y E. La Figura 2
presenta una curva típica esfuerzo deformación de una probeta tomada del material y ensayada
de acuerdo con la norma ASTM A370.

4
 FIGURA 2
CURVA ESFUERZO DEFORMACION TIPICA DEL ACERO

El proceso de galvanizado se desarrolla a partir de láminas de acero Laminado en frío (Cold

Rolled) las cuales se someten a un proceso de inmersión en caliente en un baño de zinc fundido
para obtener los recubrimientos deseados, bajo las normas ICONTEC NTC 4011 y ASTM A-6531.

Las etapas del proceso de galvanizado son las siguientes:

1) Desengrase: Es el proceso que se utiliza para remover la capa de aceite superficial que trae
la lámina de acero Laminado en frío (Cold Rolled) empacada en rollos, con el objeto de
preservarla de la oxidación. El desengrasante se prepara haciendo una mezcla en agua de
agentes humectantes, surfactantes y tensoactivos los cuales dan poder limpiador a la solu-
ción.

2) Decapado: En esta etapa se elimina el óxido superficial que presenta la superficie de la

lámina, después de haber eliminado la grasa en la etapa anterior.

3) Horno de Precalentamiento: La lámina se precalienta para elevarla a la temperatura del

zinc fundido que es de 455ºC aproximadamente.

4) Galvanizado en Caliente: La lámina pasa por el tanque con zinc fundido el cual se adhiere a
los poros de la misma.

5
 5) Enfriamiento: Las láminas cambian bruscamente de temperatura al salir del pozo de zincado
hacia un chorro de aire que ejerce presión sobre las mismas para evitar imperfectos.

6) Pasivado: El acero requiere de un tratamiento adicional para prevenir la presencia de óxido

blanco y dar una mayor resistencia a la corrosión, para lo cual se emplea una solución pasivante.

7) Prueba de Resistencia Química: La prueba se realiza para evaluar el grado de curado de la

película de pintura que se aplica a la lámina galvanizada. Para esto es necesario frotar la
lámina con un paño humedecido con un reactivo especial.

Generalmente el espesor de la lámina está dado para el material sin el recubrimiento de zinc en
decimales de pulgada o de milímetros. En muchas situaciones se trabaja con el calibre de la
lámina en cuyo caso el espesor de acero antes de la protección con pintura o metal debe cumplir
con la Tabla 1.

TABLA 1
CALIBRES DE LAMINAS Y ESPESORES
EQUIVALENTES
CALIBRE ESPESOR ESPESOR
DE DISEÑO MÍNIMO
TIPO No. (mm) (pulg.) (mm) (pulg.)

22 0.75 0.0295 0.72 0.0283

20 0.90 0.0354 0.855 0.03366
18 1.20 0.0472 1.140 0.04488
16 1.50 0.0591 1.425 0.05610

Las láminas de METALDECK se conforman a partir de hojas de 1.2 m de ancho con variación de
longitud dependiendo de los rollos o láminas previamente cortadas con los cuales se alimenta la
máquina, cortándose a la medida establecida por el formato respectivo. Luego de formada la
lámina en frío el ancho total para los elementos resultantes es de 93.2 cm (36 11/16”) con un
ancho útil de 91.4 cm (36”)

Las diferentes formas transversales disponibles se presentan en la Figura 3 en la cual se indican

además las dimensiones típicas nominales. La longitud máxima que puede solicitarse es de 12
metros, debido a las restricciones por transporte.

6
En el Apéndice 1 – Propiedades de las láminas de METALDECK, se incluyen las propiedades
geométricas principales de los diferentes tipos de láminas colaborantes disponibles.

30.48 cm

5.1 cm (2”)

91.4 cm Ancho útil

30.5 cm
Nivel de concreto

7.6 cm (3”)

61 cm Ancho útil

FIGURA 3
FORMAS Y DIMENSIONES TRANSVERSALES DISPONIBLES

2.2 TOLERANCIAS

Las tolerancias normales aceptadas se presentan en la Tabla 2.

TABLA 2
TOLERANCIA PARA EL METALDECK

Parametro control Tolerancia

de la lámina
Longitud _+ 12 mm
Espesor
No debe ser menor que el 95%
del espesor de diseño
Ancho Efectivo -9.5 mm + 19.1 mm
Flecha y/o curvatura 6.3 mm en 3 metros de longitud

Borde de la lámina por 10 mm por metro

fuera de la escuadra de ancho de lámina

7
 2.3 FUNCIONES DE LA LAMINA DE ACERO

La lámina de acero tiene dos funciones principales que son:

• Durante el proceso constructivo sirve como formaleta permanente o para conformar una pla-
taforma segura de trabajo y elimina la necesidad de armar y remover las formaletas tempora-
les comúnmente utilizadas. Antes del endurecimiento del concreto fresco, la lámina debe
soportar su propio peso más el peso propio del concreto fresco y las cargas adicionales de
construcción. Se deben verificar tanto los esfuerzos como las deflexiones máximos y compa-
rarlos con los valores admisibles.

• Como componente estructural definitivo conforma el refuerzo positivo de la losa. Una vez
endurecido el concreto fresco, el concreto y el acero actúan en forma compuesta para resistir
las cargas muertas y las cargas vivas sobreimpuestas. La interacción se forma a partir de una
combinación de adherencia superficial entre el concreto y el acero y por medios mecánicos
mediante la restricción impuesta por la forma de la lámina a través de resaltes en la superfi-
cie, hendiduras o dispositivos para transferencia de cortante tales como pernos o alambres
transversales uniformemente espaciados. En este estado deben calcularse igualmente los
esfuerzos y las deflexiones máximos y compararlos con los admisibles correspondientes.

Adicionalmente, la losa en construcción compuesta y la viga de acero o concreto reforzado que

sirve de apoyo a la misma, pueden interconectarse convenientemente mediante conectores de
cortante para producir una sola unidad estructural a flexión la cual tiene mayor resistencia y
rigidez que una losa y viga independientes. En el caso de losas de entrepiso diseñados para
actuar en construcción compuesta con las vigas de apoyo se simplifica la instalación de conectores
de cortantes entre los dos elementos y se hace énfasis en el recubrimiento de concreto alrededor
de los conectores de cortante. Este tipo de diseño especial está por fuera del alcance del presen-
te manual y puede consultarse en detalle en las referencias 4,5 y el Manual de Perfiles Estructu-
rales en Lámina Delgada de ACESCO. Para el caso en que la viga de soporte sea en acero
puede utilizarse la sección 1.11 del AISC, Specification for the Design, Fabrication and Erection of
Structural Steel for Building (referencia 2). Para vigas de concreto puede utilizarse, por ejemplo,
las indicaciones dadas en la referencia 13.

2.4 CONCRETO

El concreto a utilizar para la losa de entrepiso deberá cumplir con los artículos C3, C4, C5, C9,
C10 y C11 de la Norma Colombiana de Diseño y Construcción Sismo Resistente - NSR-98, Ley
400 de 1997. La resistencia mínima a la compresión especificada para el concreto, f’c, será de
210 kg/cm2 (3000 psi). No se permite el uso de aditivos o acelerantes que contengan sales clorhí-
dricas ya que éstos pueden producir corrosión sobre la lámina de acero.

2.5 MALLA DE ACERO – REFUERZO DE REPARTICIÓN

La malla de acero de refuerzo que se recomienda colocar en el sistema tiene el propósito funda-
mental de absorber los efectos de la retracción de fraguado del concreto y de los cambios térmi-

8
cos que ocurran en el sistema. Esta malla o refuerzo conformado por barras con resistencia a la
fluencia de al menos 4200 kg/cm2 o por mallas electrosoldadas de alambrón debe tener un área
mínima de 0.00075 veces el área de concreto por encima de la lámina de Metaldeck, con un área
de acero de por lo menos 0.6 cm2 por metro de ancho de la losa (malla 15 x 15 y ø = 5 mm).

La malla ha demostrado ser eficiente en el control de la grietas en especial si se mantiene cerca-

na a la superficie superior de la losa.

Por otro lado se ha determinado que esta malla de acero tiene un efecto benéfico en las losas,
consistentes en un incremento en la capacidad de carga de la misma, con respecto a una losa sin
la malla de refuerzo.

2.6 REFUERZO NEGATIVO EN LA LOSA

Para losas que involucren varias luces consecutivas, el ingeniero puede seleccionar un sistema
de losa continuo en los apoyos, caso en el cual es necesario diseñar la losa para el momento
negativo que se genera y deberá colocarse el refuerzo negativo complementario en estos puntos
de apoyo.

En la mayoría de los casos, la malla de acero que conforma el refuerzo de repartición no es

suficiente para absorber la totalidad del momento negativo en los apoyos continuos.

2.7 ESPESOR DE LA LOSA Y RECUBRIMIENTO MINIMO

El recubrimiento mínimo de concreto por encima de la parte superior de la lámina de acero, te,
debe ser de 5 cm. Cuando se coloque refuerzo negativo o simplemente para la malla de acero de
repartición que se coloque, el recubrimiento mínimo de concreto por encima del acero de refuerzo
debe ser de 1.9 cm., pero se recomiendan valores mínimos de 2.0 a 2.5 cm.

De acuerdo con lo anterior, los espesores mínimos recomendados para losas en el sistema
METALDECK son los siguientes:

PRODUCTO ALTURA ESPESOR MINIMO

LAMINA CONCRETO
METALDECK 2” 5.1cm (2”) 10 cm (4”)
METALDECK 3” 7.6 cm (3”) 12 cm (5”)

9
 2.8 DIMENSIONES MINIMAS

Se recomienda utilizar las siguientes relaciones luz/espesor máximas, 100Le/h, a menos que se
realicen verificaciones especificas de las deflexiones para las condiciones de servicio:

100Le/h ≤ = 22 para luces simplemente apoyadas

100Le/h ≤ = 27 para luces con un extremo continuo
100Le/h ≤ = 32 para luces con dos extremos continuos

donde:

Le = Longitud de la Luz libre, (m)

Puede usarse la luz entre ejes si se desea

h = Espesor nominal fuera a fuera de la losa, (cm).

2,5 cm por debajo del

Acero de retracción borde de concreto
Losa de concreto

tc
te
d
h
dd

Distanciadores Distanciadores Distanciadores con varillas

prefabricados de concreto soldadas o amarradas a la
Lámina de METALDECK malla de retracción

FIGURA 4
NOMENCLATURA BASICA PARA SECCION DE LOSA

2.9 FIJACION LATERAL

Las láminas de acero deben sujetarse unas con otras en sentido transversal con tornillos
autoperforantes (desde #8 hasta 1/4” instalada con atornillador eléctrico), remaches pop ó puntos
de soldadura (hasta calibre 20).

La distancia entre estas fijaciones debe cumplir con la siguiente especificación:

10
Para Luz < 1.5 m 1 Tornillo en el centro de la luz.
Para Luz > 1.5 m 1 Tornillo cada 36” (90 cm).

El detalle del traslapo se muestra en la siguiente figura:

Tornillo autoperforante
Soldadura filete E6013 Ref.SMD 8/18 x 1/2
Extremo hembra Extremo hembra
Long. 2.5 cm en “V” PPHWHH#2 ó
remaches pop

Extremo macho Extremo macho

FIGURA 4ª
DETALLE DE TRASLAPO

11
 CAPITULO 3

ASPECTOS DEL DISEÑO

El diseño de entrepiso con el sistema METALDECK involucra dos etapas principales: La primera
cuando el concreto fresco aún no ha endurecido, en la cual, la lámina colaborante funciona prin-
cipalmente como formaleta y la segunda cuando el concreto endurece y la losa trabaja como
sección compuesta. Además de estas consideraciones principales es necesario garantizar el fun-
cionamiento de las losas como diafragma de piso, cuando esto sea una consideración de diseño.
A continuación se presenta la metodología recomendada de diseño para cada una de las consi-
deraciones mencionadas.

3.1 METALDECK COMO FORMALETA

3.1.1 PROPIEDADES

Las propiedades de METALDECK para el diseño como formaleta tales como área de la sección
transversal, momento de inercia, y otras constantes para el cálculo en flexión deben determinarse
de acuerdo con lo establecido por las especificaciones del AISI, Specification for the Design of
Cold Formed Steel Structural Members, (referencia 4).

En el Apéndice 1 – Propiedades del METALDECK, se presenta un resumen de las principales

propiedades del METALDECK.

3.1.2 CARGAS

Para el diseño del METALDECK actuando como formaleta o sea en estado no compuesto, la
carga de diseño debe incluir:

¸ El peso propio del tablero

¸ El peso propio del concreto fresco

¸ Las cargas de construcción temporales que se calculan como la más severa entre una carga
uniformemente distribuida de 100 kg/m2 sobre la superficie de la lámina y una carga concen-
trada de 300 kg que actúan sobre una sección de la formaleta de 1 m de ancho. Estas cargas
corresponden a cargas de construcción como son sobrepesos por el manejo del concreto y al
peso de la maquinaria y las personas que trabajan en la construcción de la losa.

12
3.1.3 DEFLEXIONES ADMISIBLES

Para el cálculo de las deflexiones verticales del METALDECK actuando como formaleta deberá
considerarse el peso propio del concreto de acuerdo con el espesor de diseño y el peso propio de
la lámina. Las cargas de construcción no deben tenerse en cuenta por ser de carácter temporal.
Debido a que el METALDECK se diseña para permanecer en el rango elástico, ésta se recupera-
rá una vez se retire dichas carga temporal.

Las deflexiones verticales que se produzcan en condiciones de formaleta y en estado no com-

puesto, calculadas con las cargas establecidas y medidas con respecto a la deflexión vertical
del apoyo deben limitarse a:

δcal <
_ δadm = menor
100Le
180
1.9

donde:
Le = Longitud de la luz libre, (m)
δcal = Deflexión calculada, (cm)
δadm = Deflexión máxima admisible, (cm)

3.1.4 ESFUERZO ADMISIBLES

Los esfuerzos de tensión y de compresión por flexión en el METALDECK no deben exceder:

σs ≤ σadm = 0.6 fy = 2325 ≤ 2530 kg/cm2

donde:
σs = Esfuerzo actuante en el acero, (kg/cm2).
σadm = Esfuerzo admisible en el acero (kg/cm2)
ƒy = Esfuerzo de fluencia en el acero, (kg/cm2).

El cálculo de los módulos elásticos para las fibras superior e inferior de la lámina de METALDECK
y para condiciones de flexión positiva o negativa debe realizarse de acuerdo con la metodología
propuesta por el AISI, Specification for the Design of Cold Formed Steel Structural Members,
referencia 4. En el Apéndice 1 se presentan los módulos elásticos para las láminas de METALDECK.

Cuando se verifiquen los esfuerzos para la carga concentrada de construcción de 300 Kg por
metro de ancho de METALDECK, se permite un incremento del 33% en el esfuerzo admisible del
acero.
Nota: Para el cálculo de esfuerzos actuantes y de deflexiones pueden utilizarse ayudas existen-

13
 tes. Ver Apéndice 2 para Coeficientes de Cálculo de Cortantes, Momentos y Deflexiones.

3.1.5 SOPORTES ADICIONALES (Apuntalamientos temporales)

Si los esfuerzos actuantes o las deflexiones calculadas sobrepasan los esfuerzos admisibles y/o
las deflexiones admisibles respectivamente, se pueden utilizar apuntalamientos temporales adi-
cionales durante la construcción, los cuales se colocan en general en los centros o tercios de las
luces. Esto permite en casos específicos mantener las secciones más livianas de METALDECK,
en lugar de considerar espesores mayores de lámina.

En caso de requerirse apoyos temporales, debe indicarse claramente en los planos de construc-
ción el tipo de apoyo requerido, su ubicación y el tiempo necesario durante el cual debe garanti-
zarse el apuntamiento. (Véase la Figura 5)

METALDECK
Viga soporte

Viga soporte Apuntalamiento

temporal

Gatos
metálicos

FIGURA 5
ESQUEMA TIPICO DE APOYOS TEMPORALES

3.1.6 LONGITUDES DE APOYO

Las longitudes de apoyo del tablero sobre las vigas principales deben determinarse utilizando una
carga de concreto húmedo más el peso propio del METALDECK más una carga de construcción
uniformemente distribuida de 100 kg/m2.

Como regla general se recomienda utilizar una longitud de apoyo de por lo menos 4 cm cuando el
METALDECK se instale sobre la viga, la cual en general impedirá que el tablero se resbale de su
apoyo. Si esta condición no puede cumplirse por razones constructivas o cuando se esperen
reacciones considerables en los apoyos, deberán versificarse los esfuerzos en el alma de la
lámina de METALDECK (ver AISI, Specificatión for the Desing Of Cold Formed Steel Structural

14
Members, referencia 4).Cuando se utiliza el sistema de fundición monolítico o semi-monolítico
(fundida de viga y losa simultaneamente), se recomienda utilizar una longitud de apoyo del
METALDECK sobre la viga de 2.5 cm.

En casos críticos se recomienda de todas maneras sujetar convenientemente la lámina a la viga

o elemento de apoyo para evitar el resbalamiento. (Véase la figura 6 y consultar el Capítulo IV
para el sistema y características de la fijación).

Losa de concreto Acero de retracción

Tapas METALDECK

METALDECK

Apoyo mínimo 4cm

Viga sección
cajón
Viga en concreto

FIGURA 6
ESQUEMA TIPICO DE APOYO DE LAS LAMINAS DE METALDECK SOBRE LA VIGA

MALLA DE SEPARADOR EN VARILLA

GUARDERA O RETRACCION AMARRANDO MALLA
TESTERO LOSA

TAPAS
METALDECK
ACERO DE VIGA DE
REFUERZO VIGA CONCRETO
METALDECK

APOYO MINIMO
2.5 cm SOBRE LA VIGA

FIGURA 6ª
ESQUEMA TIPICO DE APOYO DE FUNDICION MONOLITICA

15
 3.2. METALDECK Y CONCRETO COMO SECCION COMPUESTA

3.2.1 GENERAL

La losa en sección compuesta debe diseñarse como una losa de concreto reforzado en la cual la
lámina de METALDECK actúa como el acero de refuerzo positivo. Las losas deben diseñarse
como losas de luces simples o continuas sobre apoyos, sometidas a cargas uniformemente distri-
buidas. Adicionalmente las losas deben diseñarse específicamente para cargas concentradas
importantes, para cargas dinámicas derivadas del uso de la estructura y para cargas debidas al
funcionamiento de la losa como diafragma estructural en una edificación determinada.

3.2.2 HIPOTESIS DE ANALISIS

El diseñador debe seleccionar la hipótesis para el análisis de la losa de entrepiso de acuerdo con
lo siguiente:
• Losa continua sobre apoyos múltiples: Si se desea diseñar la losa de manera que se
tenga continuidad en los apoyos intermedios, debe diseñarse el refuerzo negativo que irá en
la parte superior de la losa, utilizando las técnicas de diseño convencionales del concreto
reforzado. En este caso para la sección en el apoyo se desprecia el efecto de la lámina de
METALDECK actuando a compresión. También, la malla de refuerzo seleccionada para efec-
tos de retracción y temperatura (véase el Capítulo II) no proporciona en general la cuantía de
acero necesaria para absorber dichos momentos negativos de manera que debe disponerse
de refuerzo adicional en la zona de los apoyos.

• Losa con luces simplemente apoyadas: Si por otro lado se desea basar el análisis en la
hipótesis de luces simplemente apoyadas, se supone que la losa se fisura en la parte superior
en cada uno de los apoyos. Para efectos estéticos se recomienda, de todas maneras, colocar
cuantías nominales de refuerzo que garanticen la formación de varias fisuras y una sola
grieta de mala apariencia.

3.2.3 HIPOTESIS DE CARGA

Las hipótesis de carga que deben utilizarse para el diseño serán las que establece la Norma
Colombiana de Diseño y Construcción Sismo Resistente - NSR98, Ley 400 de 1997.

Combinaciones básicas Combinaciones básicas

Método de esfuerzos de Método del estado
trabajo Límite de Resistencia

D 1.4D + 1.7 L
D+L 1.05D + 1.28L +
_ 1.28W
D+_ E / 1.4 +_
0.9D 1.3W
D + L+ _ W; D + L +
_ E / 1.4 1.05D + 1.28L +
_ 1.0E
+_
0.9D 1.0E

16
Donde:
D= Carga muerta consistente en: (a) Peso propio del elemento. (b) Peso de todos los mate-
riales de construcción incorporados a la edificación y que son permanentes soportados
por el elemento. (c) Peso equipos permanentes.
L= Cargas vivas debidas al uso y ocupación de la edificación, incluyendo cargas debidas a
objetos móviles.
E= Fuerza sísmica de diseño.
W= Carga de viento de diseño.

3.2.4 CARGAS DE DISEÑO

El proceso constructivo utilizado en el vaciado del concreto resulta vital para establecer las car-
gas de diseño que se utilizarán en el cálculo de la losa. Se tienen los siguientes casos particula-
res:

• Condición de formaleta sin apuntamiento: Si se coloca el concreto fresco sobre la lámina

de METALDECK sin soporte intermedio, todo el peso propio del tablero y del concreto lo
soporta la lámina de acero misma. Solo las cargas que se apliquen con posterioridad al fra-
guado del concreto (denominadas cargas sobreimpuestas), como con las cargas muertas
adicionales y las cargas vivas, actuarán sobre la sección compuesta, considerando que ya
sobre la lámina de METALDECK hay unos esfuerzos previos actuando.

• Condición de formaleta con apuntamiento uniforme: Si la lámina está temporalmente

soportada en forma uniforme hasta que el concreto fragüe para luego retirar los soportes,
todas las cargas, o sea el peso propio de la lámina de METALDECK y del concreto, las cargas
muertas adicionales y las cargas vivas, actuarán todas sobre la sección compuesta. En este
caso todo el peso propio del tablero y del concreto deben aplicarse como carga uniformemen-
te distribuidas a la sección compuesta, adicionalmente a las cargas muertas adicionales y
cargas vivas que se aplican enseguida.
• Condición de formaleta con apuntamiento intermedio: Si la lámina tiene un solo apoyo
intermedio durante la fundida del concreto, ésta deberá soportar los momentos flectores (sin
considerar el comportamiento como sección compuesta), producidos por su peso propio y el
peso del concreto fresco considerando la nueva condición de apoyo, y la sección compuesta
deberá soportar una carga concentrada en el centro de la luz equivalente a 5/8 WppLe donde
Wpp incluye el peso propio de la losa (peso de la lamina y del concreto) y Le, la luz total sin
considerar apuntamiento, más el efecto de las cargas sobreimpuestas mencionadas anterior-
mente. Para apoyos adicionales se hace un análisis equivalente al anterior.

Las anteriores consideraciones deben utilizarse en la estimación de la carga sobreimpuesta ad-

misibles y en el cálculo de esfuerzos de adherencia entre el tablero de acero y el concreto tal
como se presenta más adelante. Algunas normas establecen que para el diseño de conectores
de cortante para conformar la sección compuesta deben utilizarse las cargas mayoradas totales
sin las reducciones planteadas en los parámetros anteriores, lo cual representa una base de
diseño más conservadora.

17
 3.2.5 DEFLEXIONES POR CARGAS VIVAS

Las propiedades para efectos de flexión de la sección compuesta necesarias para determinar
las deflexiones verticales de losas compuestas, deben calcularse de acuerdo con la teoría
elástica convencional aplicada al concreto reforzado, mediante la transformación de las áreas
de acero a áreas equivalentes de concreto. Las hipótesis básicas de análisis son las siguiente:

1. Las secciones planas antes de la flexión, permanecen planas después de aplicada la flexión,
lo que significa que las deformaciones unitarias longitudinales en el concreto y en el acero
en cualquier sección transversal al tablero son proporcionales a la distancia de las fibras
desde el eje neutro a la sección compuesta.

2. Para las cargas de servicio, los esfuerzos son proporcionales a las deformaciones tanto
para el concreto como para el acero.

3. Puede utilizarse la totalidad de la sección de acero excepto cuando está se ve reducida por
huecos.

4. El momento de inercia utilizado en el estimativo de las deflexiones por carga viva se calcula
utilizando el promedio entre el momento de inercia “fisurado” de la sección transformada y
el momento de inercia “no fisurado” de la sección transformada. Para la sección transfor-
mada se utiliza normalmente un módulo del acero de 2’077.500 kg/cm2 y una relación mo-
dular de N=11.

Las deflexiones verticales del sistema compuesto calculadas con las cargas y propiedades
establecidas y medidas con respeto a la deflexión vertical del apoyo deben limitarse a lo dado
en la tabla siguiente:

TABLA 3 - DEFLEXIONES MAXIMAS CALCULADAS PERMISIBLES

TIPO DE ELEMENTO DEFLEXION
DEFLEXION QUE SE CONSIDERA
LIMITE

Cubiertas planas que no soportan o no estan unidas a L

elementos no estructurales que puedan ser dañados por Deflexión instantánea debido a carga viva. 180
deflexiones grandes.

Losas que no soportan o no estan unidas a elementos L

no estructurales que puedan ser dañados por deflexiones Deflexión instantánea debido a carga viva. 360
grandes.

Cubiertas o losas que soportan o estan unidas a ele-

mentos no estructurales susceptibles de daño debido a
deflexiones grandes.
Cubiertas o losas que soportan o estan unidas a ele-
mentos no estructurales que no puedan ser dañados por
deflexiones grandes.
L
La parte de la deflexión total que se presenta des- 480
pués de la unión a elementos no estructurales, o
sea la suma de las deflexiones a largo plazo debida
a cargas permanentes, más la instantánea debida
L
a cualquier carga viva adicional.
240

18
En el calculo de las deflexiones deben considerarse las cargas inmediatas y las de largo plazo;
las deflexiones adicionales causadas por el flujo plástico del concreto (“creep”) deben considerar-
se multiplicando las deflexiones inmediatas causadas por las carga permanente considerada,por
el coeficiente obtenido así:
3
= 1+50 ρ’

donde: ρ ’ es el valor de la cuantía del refuerzo a compresión en el centro de la luz para luces
simplemente apoyadas o continuas, y el apoyo para voladizos. Se recomiendan los siguientes
3
valores del coeficiente de efectos a largo plazo, , así:

3
5 años o más 3 = 2.0
12 meses 3 = 1.4
6 meses 3 = 1.2
3 meses = 1.0

De la misma manera que en los cálculos de esfuerzos, para el cálculo de deflexiones se supone
normalmente que no existe continuidad en la losa de manera que se utilizan las fórmulas conven-
cionales para luces simples. De nuevo esta suposición puede evitarse utilizando las fórmulas
correspondientes a dos y más luces continuas.

3.2.6 DISEÑO A FLEXION – METODO DE LOS ESFUERZOS ADMISIBLES

El método de los esfuerzos admisibles para diseño a flexión está basado en la fluencia del ala
inferior de la lámina de METALDECK (fibra más alejada del eje neutro). Este método resulta
adecuado cuando no hay suficientes pernos de corte sobre la viga perpendicular a la dirección de
la lámina de METALDECK o cuando solo existen este tipo de pernos en las vigas secundarias
paralelas a la dirección de la lámina o simplemente cuando no se considera en el diseño la acción
compuesta de las vigas de soporte y el sistema METALDECK y por lo tanto no existen pernos de
corte sobre las vigas. La eventual presencia de los pernos de corte en número suficiente sobre las
vigas perpendiculares a la dirección del tablero garantizarían el no deslizamiento relativo entre el
concreto y la lámina y permitirían llegar a la sección a su resistencia última (ver siguiente nume-
ral).

En este procedimiento se combinan los esfuerzos en la lámina causados por la fundida del con-
creto con los esfuerzos causados por la carga de servicio actuando sobre la sección compuesta.
Los esfuerzos resultantes se comparan con valores admisibles de acuerdo con las siguientes
ecuaciones:

σs =[ Mpp
+Si
M’pp
+ Sic +
+Sic
Mcs
]* 10
5
<
_ 1.33 (0.6 ƒy ) = 1860 kg/ cm2

σs [
=
Mpp + M’pp + Mcs
Sic
]* 10
5
_ 0.6 ƒy = 1400 kg/ cm2
<

19
 donde:
σ s = Esfuerzo actuante en el acero, (kg/cm2)
+Si = Módulo elástico de la sección de acero para el ala inferior en flexión positiva, (cm3).
Sic = Módulo elástico de la sección compuesta para la fibra inferior de acero, (cm3)
Mpp = Momento para la carga de peso propio Wpp (T•m)

M’pp = Momento para la carga de peso propio producido al retirar el apuntamiento, Wpp (T•m)

Mcs = Momento para la carga sobreimpuesta, Wcs (T•m)

En las anteriores ecuaciones Mpp calcula con base en las siguientes fórmulas:

Mpp = Cn Wpp Le2

Donde:
Cn = Coeficiente de flexión para momento positivo según lo siguiente:
C1 = 0.125 Una luz
C2 = 0.070 Dos luz Sin apuntamiento
C 3 = 0.080 Tres o mas luces.

C1 = 0.018 Una luz

C = 0.020 Dos luz Con apuntamiento en el centro de la luz
2

C3 = 0.020 Tres o mas luces.

Le= Longitud de la luz libre, (m).

Wpp = Peso propio de la losa que incluye peso propio de la lámina y peso propio del concreto,
2
(kg/m ).
Wes = Carga sobreimpuesta con respecto a Wpp e incluye la carga viva de diseño, y las cargas
sobreimpuestas como muros divisorios, acabados de piso, cielos rasos, etc, (kg/m2).

Cuando hay apuntamiento durante la fundida del concreto, para el calculo de M’pp debe incluirse
el momento producido por la remoción de los puntales el cual actúa sobre la sección compuesta.
Para apuntamiento en el centro de la luz al término anterior debería sumarse el término
0.156 Wpp Le2 si se considera la hipótesis de luces simples. Para apuntalamientos diferentes se
hace el análisis correspondiente.

En realidad los esfuerzos por el proceso constructivo debidos al apuntalamiento serían un poco
inferiores a los estimados en las fórmulas anteriores debido a que el máximo momento positivo
para el peso propio de la losa (concreto fluido), no coincide en ubicación con el máximo positivo
generado al retirar el apuntamiento. Sin embargo se propone este método conservativo para
considerar cargas no previstas y apuntamientos no ubicados exactamente en el centro de la luz.

20
Por su parte Mcs se calcula con la fórmula tradicional 0.125 Wcs Le2 en la cual se supone que no
existe un refuerzo negativo en el apoyo, es decir se supone como luz simple. Si se desea consi-
derar la continuidad de la losa basta con calcular el momento positivo máximo para el número de
luces en cuestión y utilizar este valor como Mcs. En este caso debe hacerse el diseño complemen-
tario de la sección en el apoyo sometido a momento flector negativo. En dicho cálculo se despre-
cia normalmente la participación del tablero de acero a compresión y se utilizan las fórmulas
tradicionales de diseño del concreto reforzado.

3.2.7 COMPRESION EN EL CONCRETO

Deben revisarse los esfuerzos de compresión en el concreto para los casos en que se utilice o no
el apuntamiento temporal. El esfuerzo en el concreto debe limitarse a 0.45 f’c.

Para el calculo del esfuerzo en el concreto se utilizaran las siguientes fórmulas:

σc _< σadm = 0.45 ƒ’c (kg/cm2)

σc =
[ M’ pp ]
+Mcs * 10
5

Scc N
donde:

σc = Esfuerzo de compresión actuante en el concreto, (kg/cm2).

σadm = Esfuerzo admisible en el concreto, (kg/cm2).
Scc = Módulo elástico de la sección compuesta para la fibra superior de concreto, (cm3).
N= Relación de módulo de elasticidad, Es/Ec.
M’ = Momento para la carga de peso propio producido al retirar el apuntamiento, w, (T•m).
pp

M = Momento para la carta sobreimpuesta, Wcs, (T•m).

cs

ƒ’c = Resistencia a la compresión especificada para el concreto (kg/cm2).

3.2.8 DISEÑO A FLEXION – METODO DE LA RESISTENCIA ULTIMA

El método de la resistencia última para diseñar a flexión está basado en la fluencia de la totalidad
de la lámina de METALDECK (y no solo de la fibra más alejada como en el método anterior) por
lo cual son aplicables las fórmulas tradicionales de diseño a la rotura (o resistencia última) para el
concreto. Para alcanzar la capacidad última a momento de la sección compuesta, se ha demos-
trado experimentalmente que se requiere un número suficiente de pernos de corte sobre la viga
perpendicular a la dirección principal de la lámina.

2112131213
 Aunque la lámina de METALDECK en la estructura terminada sirve de acero positivo de refuerzo,
las dimensiones de su sección transversal y por lo tanto su área As están controladas en general
por las condiciones de diseño temporales de la lámina actuando como formaleta. En consecuen-
cia y dependiendo de las luces, cargas, materiales y apoyos que se utilicen, las losas compuestas
pueden ser subreforzada o sobrereforzadas.

Se establece la cuantía balanceada que es aquella para la cual la deformación unitaria de tensión
en la parte superior de la lámina de METALDECK alcanza la deformación de fluencia exactamen-
te en el mismo instante de aplicación de carga en que la superficie superior del concreto alcanza
3
la deformación límite de c = 0.003.
_ dd
ƒ’ c
)( )
3
ρb = 0.85 β1
* ( )(
ƒy
3
c +
c
3
y
h
d

Donde:
ρb = Cuantía balanceada de acero de refuerzo.
β1 = 0.85 para concretos con f’ ≤ 280 kg/cm2 (4000 psi)
3
3c = Deformación unitaria limite del concreto
= Deformación unitaria de fluencia en el acero.
y
h = Espesor nominal fuera a fuera de la losa, (cm)
dd = Altura de la lámina colaborante, (cm)
d = Altura efectiva de la parte superior de la losa de concreto al centroide del
acero a tensión, (cm)
ƒ’c= Resistencia a la compresión especificada para el concreto, (kg/cm2).
ƒy= Esfuerzo de fluencia de acero, (kg/cm2).
Las losas compuestas con una cuantía de acero menor que ρb están subreforzadas y el acero de
la lámina estará en fluencia en el momento en que el concreto alcance su deformación límite,
mientras que aquellas con una de acero por encima de ese límite se encuentran sobrerreforzadas
y tendrán un esfuerzo en el acero menor que ƒy cuando el concreto alcanza su deformación límite.

La ecuación básica que debe verificarse es la siguiente:

Mu ≤ Ø Mn

Donde:

Mu = Momento total actuante mayorado, (T•m).

Mn = Momento nominal resistente, (T•m).
f = Coeficiente de reducción de resistencia de acuerdo con lo siguiente:

22
 Losa Subreforzadas (cm) Ø = 0.90
Losa Subreforzadas con (fu/ fy)≤1.08 Ø = 0.70
Losa Sobrereforzadas Ø = 0.75

Las ecuaciones para calcular los momentos resistentes en losas sub y sobrereforzadas son las
siguientes (referencia 14).

Mn = As ƒy (d – a ) * 10
-5
Losa Subreforzadas:
2

Donde: As ƒy
a =
0.85ƒ’c b

Mn = 0.85 ƒ’c a b (d – a ) * 10
-5
Losas Sobrereforzadas
2

√ ρ + ( ρ2 ) _ ρ
donde: V V 2 V
ku =
2
a= β c
1

c = ku d 3
V c Es
=
0.85 β ƒ’c
1

donde los nuevos términos se explican por sí solos,As se encuentra en propiedades del panel del
apéndice 1.

3.2.9 RESISTENCIA DE ADHERENCIA A CORTANTE

Una de las formas de falla más comunes en losas compuestas con lámina colaborantes es la
llamada falla por adherida a cortante, en la cual se produce un deslizamiento horizontal entre la
lámina de acero y el concreto. Los resaltes y muescas existentes en las láminas de METALDECK
tienen como objetivo mejorar la adherencia a cortante por medios mecánicos, efecto que va a
sumarse a la adherencia propia entre los dos materiales.

La resistencia de adherencia a cortante se trabaja con esfuerzo último y se verifica mediante la

siguiente ecuación:

donde: υu <_ φ υ n

212133
 υ = Esfuerzo cortante de adherencia último actuante, (kg/ cm2)
u

Vu
υ = bd (kg / cm2)
u

υ = Esfuerzo cortante de adherencia nominal resistente, (kg/cm2).

n

φ = Factor de reducción de resistencia al corte por adherencia, φ = 0.80.

Vu= ϒ Wu,pp b Wu,cs b

Le + Le , la fuerza cortante última, (kg).
2 *100 2 *100
b = Ancho de análisis. Normalmente en losas se toma ancho unitario de 100 cm, (cm).

d = Altura efectiva de la parte superior de la losa de concreto al centroide del acero a tensión,
(cm).

ϒ= Factor de carga por tipos de apoyo durante la construcción, se determina de acuerdo con la
figura 7.

wu,pp = Carga última producida por el peso propio de la losa (peso propio de la lámina y peso
propio del concreto). (Kg/m2).

wu,cs = carga última producida por la carga sobreimpuesta, (kg/m2).

Le = Longitud de la luz libre, (m).

a)
ϒ=0

b)

ϒ = 1,0

c)

ϒ = 0.63

FIGURA 7
ESQUEMA DE APOYO DURANTE LA CONSTRUCCION

24
 m ρd
Por otro lado, υn =
Vn
Donde: υn = (K ƒ’ +
c
l’
) bd
bd
Donde:

Vn = fuerza cortante de adherencia nominal resistente, (kg).

k,m = Constantes determinadas experimentalmente.

b = Ancho de análisis. Normalmente en losas se toma ancho unitario de 100 cm, (cm).

d = Altura efectiva de la parte superior de la losa de concreto al centroide del acero a tensión (cm).

As
ρ= , cuantía de acero de refuerzo dada como la relación entre el área de la sección
bd
transversal de la lámina colaborante y el área efectiva del concreto.

l’ = Distancia de la carga concentrada al apoyo más cercano en el ensayo con dos cargas concen-
tradas simétricas, (cm).

Con base en los ensayos realizados con tableros de acero producidos en la Planta de Acesco
en Barranquilla – Colombia, y con materiales y técnicas nacionales se encuentra la siguiente
ecuación (ver apéndice 3 – Resultados Típicos de Ensayos de Adherencia a Cortante) que se
representa además en la Figura 8.
Ve ρd
=k+m
bd ƒ’c l’ ƒ’c
con:
k = Resultado de los ensayos, cruce en las ordenadas.
m = Resultado de los ensayos, pendiente de la recta de regresión lineal.

Donde:
Ve = Reacción en el extremo medida en el ensayo en el momento de la falla, (kg).

b = Ancho de análisis. Normalmente en losas se toma ancho unitario de 100 cm,

(cm).
d = Altura efectiva de la parte superior de la losa de concreto al centroide del
acero a tensión, (cm).
ƒ’c = Resistencia a la comprensión especificada para el concreto, (kg/cm2).
l’ = Distancia de la carga concentrada al apoyo más cercano en el ensayo con dos
cargas concentradas simétricas, (cm).
ρ = As , cuantía de acero de refuerzo dada como la relación entre el área de la
bd sección transversal de la lámina de METALDECK y el área efectiva del concreto.

25
 FIGURA 8
RESULTADOS DE ENSAYOS DE LABORATORIO POR FALLAS DE ADHERENCIA
A CORTANTE

3.2.10 ESFUERZO CORTANTES EN EL CONCRETO.

También deben verificarse los esfuerzos cortantes en el concreto cerca de los apoyos. Para esto
se utiliza la siguiente ecuación: υu <
_ φ υc
Vu
Donde: υ =
u (kg / cm2)
Ac

Wu,pp
Vu = ϒ Le + Wu,cs b Le ,(kg)
2 2

ϒ = Factor de carga por tipos de apoyo durante la construcción. Se determina de

acuerdo con la Figura 7.
2
Ac= Area de concreto disponible para cortante, (cm ), Véase Figura 9).

26
 Separación

las áreas sombreadas representan

las áreas disponibles para resistir el cortante.

Areas traslapadas

Si las áreas de corte se traslapan.

Separación S

Se ajusta el área calculando la forma en la cual la dimensión en la parte superior no exceda la

separación, S, indicada en (a)

FIGURA 9
CALCULO DEL AREA DE CONCRETO DISPONIBLE PARA EL CORTANTE, υc

Normalmente se utiliza un esfuerzo admisible a cortante en el concreto, υc , del orden de 4.2 kg/cm
2

para concretos de peso normal y del orden de 3.2 kg/cm2 para concreto de peso liviano (Tabla 4)

3.3 TABLAS DE AYUDA PARA DISEÑO Y EJEMPLOS DE DISEÑO.

En el Apéndice 4- Tablas de Ayuda de Diseño, se presentan unas tablas de resumen donde se

especifican, las propiedades básicas de los materiales, las propiedades de las secciones de las
láminas de METALDECK, las propiedades de la sección compuesta para seis espesores totales
de losa y la carga total sobreimpuesta que puede aplicarse para diferentes longitudes de luz libre.

Además se indican los límites de longitudes de luces a partir de los cuales se requiere la coloca-
ción de apuntalamiento temporal durante la construcción y el límite de longitud de luz recomenda-
do para minimizar el problema de vibración.

27
 Se presentan tablas de ayuda para diseño con láminas de 2” y 3” de altura y para calibres 16, 18,
20 y 22. Los cálculos se realizan para una relación modular N = 11, y para las propiedades de los
materiales indicados.

Debe hacerse énfasis que estas tablas conforman una guía para el diseño y que en ningún caso
deben utilizarse como elementos definitivos de diseño.

El valor de carga sobreimpuesta admisible que se presenta en las tablas se ha calculado con
base en los requisitos de deflexiones admisible, esfuerzo admisibles en el acero para efectos de
flexión, esfuerzo admisible de compresión en el concreto y resistencia de adherencia a cortante.

Por otro lado, no incluye ningún efecto especial como los mencionados en el numeral siguiente,
no contempla el diseño por el método de resistencia última, ni la verificación de esfuerzos cortan-
tes directos en el concreto.

En el Apéndice 5 – Ejemplos de Diseño, se incluyen dos ejemplos ilustrativos de los procedimien-

tos que deben seguirse en el diseño y de la manera como pueden utilizarse las Tablas de Ayuda
para Diseño.

3.4 FUNCIONAMIENTO COMO DIAFRAGMA.

Las losas construidas con el sistema METALDECK pueden utilizarse como diafragma de piso
que consiste básicamente en sistemas estructurales planos que tienen como objetivo principal
distribuir las cargas horizontales, generadas por efectos de viento o de sismo, a los elementos
estructurales de soporte que hacen parte de un sistema aporticado o de un sistema a base de
muros estructurales. Pueden considerase dos puntos de vista diferentes que son:

a. Utilizar como diafragma las láminas de acero solas, sin colocación del concreto.
b. Utilizar como diafragma la losa completa (Lámina de METALDECK más el concreto) con la
consideración adicional de “diafragma rígido” en el plano utilizado comúnmente para distribu-
ción de fuerzas horizontales a elementos de soporte.

En la primera de las alternativas se utilizan las láminas de METALDECK solas o con ciertos
acabados tales como láminas sintéticas que sirven de acabado de piso, interconectado entre sí
de manera adecuada, para cumplir la función de diafragma.

Este es el caso de aplicaciones en ciertos tipos de vivienda o de utilización del sistema como
diafragma temporal durante la construcción de edificaciones particulares. En este caso es nece-
sario revisar en detalle las conexiones entre las diferentes láminas, las conexiones del tablero de
acero a la estructura de soporte, la resistencia del diafragma a las fuerzas cortantes actuantes en
el mismo y la rigidez del diafragma de lo cual depende la distribución de las fuerzas a los elemen-
tos de soporte.

El diseño detallado de este tipo de sistema está por fuera del alcance de este manual y puede
consultarse por ejemplo en la referencia 5.

28
Por otro lado está la utilización de la losa compuesta del sistema METALDECK como “diafragma
rígido” que es el criterio convencional utilizado en sistemas de losas equivalentes, generalmente
cuando se trata de losas de concreto reforzado fundidas en el sitio y adecuadamente rigidizadas
y conectadas al sistema estructural de soporte.

Al utilizar la losa compuesta como diafragma, el concreto que rellena los pliegues de la lámina de
acero elimina la posibilidad de pandeos locales y pandeo en las esquinas. Sin la posibilidad de
pandeos locales en la lámina, el sistema resulta adecuado para transmitir fuerzas cortantes
generadas por las fuerzas horizontales. Es necesario entonces diseñar cuidadosamente la co-
nexión del diafragma al sistema estructural de soporte para garantizar una adecuada transmisión
de las fuerzas cortantes generadas.

El diseño del espaciamiento de los conectores a utilizar depende de la resistencia al corte de

conector Qf y del flujo de corte último Su o fuerza cortante última por unidad de longitud, calculada
a partir del análisis de fuerzas.

La fórmula para el cálculo del espaciamiento promedio de conectores es la siguiente:

e=
Qƒ <
_ 0.80 m
Su
Donde:

e = Espaciamiento de diseño promedio para los conectores, (m).

Qƒ= Resistencia al corte de los conectores, (Ton).
Su = S • FS, Fuerza cortante última por unidad de longitud, (T/m).
S = Flujo de corte o fuerza cortante promedio por unidad de longitud determinada para diseño,
(T/m).
FS = Factor de seguridad = 3.25 (véase la referencia 19).

Todo sistema de conexión, tales como soldaduras de punto o en cordón, tornillos, anclajes, rema-
ches o cualquier tipo de sujeción proporcionará una resistencia al corte Qƒ determinada, la cual
ante la falta de datos proporcionados por el fabricante deberá investigarse experimentalmente.
Algunas recomendaciones dadas están en las referencias 19.

En casos particulares deberá revisarse la capacidad del diafragma para transmitir las fuerzas
generadas, también deberá considerarse la flexibilidad del mismo en la distribución de las fuer-
zas a los elementos de soporte.

En el caso de conexiones a estructuras de concreto deberá despreciarse normalmente la posible

transferencia de corte que se presenta en eventuales áreas de contacto entre el concreto de la
losa y el concreto de los elementos de soporte. Deberá disponerse de un sistema de conexión
mecánico (pernos, varillas, anclajes o similar) que permita la transferencia de la totalidad de la
fuerza de corte mayorada generada por las cargas horizontales de diseño.

291213
 3.5 CONSIDERACIONES ADICIONALES.

Deben contemplarse aspectos adicionales a los anteriores en condiciones especiales de carga o

de apoyo como son las siguientes:

3.5.1 CARGAS CONCENTRADAS

Para el caso de cargas concentradas de consideración, que podrían ser aquellas por encima de
1 Ton, deben considerarse en el diseño la posibilidad de punzonamiento, el cortante vertical
directo y el momento flector que produce la carga concentrada. En general podrían admitirse
cargas superiores a 1 Ton, siempre y cuando se cumplan los siguientes requisitos:

a. Debe colocarse acero de distribución en la dirección perpendicular a la dirección de la lámina

de METALDECK en una cuantía no inferior al 0.2 % del área de concreto por encima de la
cresta de la lámina.

b. Debe colocarse el acero negativo correspondiente a los momentos negativos existentes, y

los generados por la carga concentrada.

c. Debe existir suficiente espesor de concreto para resistir las fuerzas cortantes actuantes,
tanto de punzonamiento como por efecto de viga.

d. La lámina de METALDECK de acero no se considera en el cálculo de la resistencia a mo-

mento negativo.

e. La lámina de METALDECK de acero se utiliza únicamente para resistir los momentos positi-
vos.

f. Deben utilizarse barras de acero corrugado o mallas electrosoldadas de acero para confor-
mar el refuerzo principal de la losa.

Para mayores detalles en el diseño ante cargas concentradas de importancia puede consultarse
la referencia 17.

3.5.1.1 Cargas de 1000 kilogramos ( 1 tonelada) o inferiores

Las cargas de 1000 kg o inferiores se consideran bajas y representan cargas ocasionales que
pueden presentarse en pisos de oficinas o áreas de manufacturas.

Los códigos como el BOCA, SBCCI y el UBC citan las cargas de 1000 kg o inferiores que actúan
2
en áreas de 0.25 m (o menores) y establecen que se pueden seguir los siguientes procedimien-
tos para el chequeo de esfuerzos.

30
 P

b1/2 X
X
B
b1 b2
h
B A

L L
A

[L -( x + b2 )]*1.6 P
V=
L

FIGURA 10
CARGAS CONCENTRADAS

a) Esfuerzo cortante por punzonamiento

La carga se encuentra limitada a:

P
< 0.291 ƒ’c
2(b1 + b2 +2tc) tc

P = Carga concentrada en (kg)

b1= Dimesión paralela al Metaldeck (cm)
b2= Dimensión perpendicular a la luz del Metaldeck(cm)
tc = Espesor de concreto sobre la cresta del Metaldeck (cm)
2
ƒ’c = Resistencia a la compresión del concreto (kg/cm )

b) Cortante vertical

El esfuerzo cortante vertical V, que actúa en una sección paralela al apoyo y sobre un ancho
efectivo be, debe tomarse como el mas pequeño de:

tc 3
be = b2 +11h ( d )
Menor
be = b2 + ( 43 ) X

h = Espesor total de la losa (cm)

tc = Espesor de concreto sobre la cresta del METALDECK (cm)
d = Profundidad efectiva del METALDECK (cm)

311213
 tc + 2.54 cm METALDECK 2”
d= tc + 3.81 cm METALDECK 3”

X = Distancia entre el apoyo y la carga concentrada

El cortante vertical producido por una carga de diseño P, se encuentra limitado a:

V*100 < 0.295 ƒ’c

be * Ac

V = Cortante Vertical
be = Ancho efectivo
Ac = Area de concreto disponible para resistir el cortante por metro de ancho donde Ac se obtiene
de la siguiente tabla:

TABLA 4
AREA DE CONCRETO DISPONIBLE
PARA CORTANTE
Espesor Losa Metaldeck 2” Metaldeck 3”
(cm) Ac (cm2/m) Ac (cm2/m)

10 591.9 ——
11 683.3 ——
12 776.5 669.0
13 870.9 742.30
14 935.0 818.29
15 1004.7 896.98

Para cargas móviles el cortante máximo se puede chequear con X = h; el mínimo valor X no debe
ser menor que el espesor del concreto h.

32
C) Distribución a flexión

La distribución a flexión debe ser calculada usando el menor valor obtenido de las siguientes
ecuaciones:
tc 3
be = b2 +11h ( d )

be = b2 + ( 43 ) X
2
Pero no debe exceder b2 + L* ( 3
)
Losa de concreto Acero de retracción

tc
te
d
h
dd

Distanciadores Distanciadores Distanciadores con varillas

prefabricados de concreto soldadas o amarradas a la
Lámina de METALDECK malla de retracción
3.5.1.2 CARGAS MAYORES A 1000 KILOGRAMOS (1 tonelada)

Deben realizarse los mismos procedimientos y chequeos enunciados anteriormente para esfuerzo
cortante por punzonamiento y cortante vertical; donde la distribución de cargas se debe realizar
de la siguiente forma:

El ancho efectivo de la carga bm esta dado por:

bm = b2 + 2* tc + 2* tt

bm = Ancho efectivo de carga sobre crestas METALDECK

tt = Carga de acabado, de no poseer tt =0
b2 = Dimensión perpendicular a luz del METALDECK (cm)
tc = Espesor de concreto sobre la cresta del METALDECK (cm)

El ancho efectivo de la losa esta dada por :

X
Luz Simple be = bm +2X(1- )
L
X )X
Luz Contínua be = bm+ 4 (1-
3 L

(1- X )
Cortante be = bm +X
L

33
 bm
Distribución b2
de acero
tt
tc

3.5.1.3 VIGAS CON CONECTORES

Diferentes pruebas realizadas en las universidades de Virginia Tech, Virginia University, Iowa
State, and Lehigh University demostraron que cuando una viga posee suficiente número de
conectores de corte, la capacidad de momento último del Metaldeck puede ser alcanzada.

Las formulas tradicionales para esfuerzos últimos del concreto pueden se empleadas de la siguiente
forma:
a
Mn= 0.85 * As * Fy * d - (2 )
As*Fy
a=
0.85*ƒ’c*b

As = Area de acero del Metaldeck

Fy = Esfuerzo de Fluencia
d = Distancia desde la fibra superior de concreto al centroide del Metaldeck.

(1.6*Cv + 1.2 Cm)* L2

Mu =
8

Cv = Carga Viva
Cm = Carga Muerta
L = Luz libre

La fuerza necesaria de anclaje, suministrada por los conectores de corte esta dada por la siguiente
formula :

Aalma
F = Fy*As - Fy* - ƒy* Abƒ
2

Aalma= Area del alma por metro de ancho.

Abf = Area de acero del ala inferior, por metro de ancho.

Los valores de área de acero del Metaldeck (As), áreas del alma (Aalma)y ala inferior se encuentran
en la siguiente tabla:

34
Metaldeck 2"

Calibre As (cm2/m) Aalma (cm2/m) Abf (cm2/m)

22 (0.75 mm) 9.37 2.87 3.12
20 (0.90 mm) 11.37 3.49 3.79
18 (1.20 mm) 15.05 4.62 5.02
16 (1.50 mm) 18.99 5.82 6.33

Metaldeck 3"

Calibre As (cm2/m) Awebs (cm2/m) Abf (cm2/m)

22 (0.75 mm) 10.62 4.0 3.12
20 (0.90 mm) 12.88 4.85 3.79
18 (1.20 mm) 17.06 6.42 5.02
16 (1.50 mm) 21.52 8.10 6.33

3.5.2 SECCIONES COMPUESTAS CON VIGAS DE APOYO.

Para la consideración especial de secciones compuestas entre vigas metálicas de soporte y el

sistema METALDECK pueden consultarse cualquiera de las referencias 3, 5 y 14 donde se trata
ampliamente el tema. Para el caso en que se desee integrar una viga de concreto reforzado de
soporte al sistema mismo METALDECK para conformar una sola sección (Viga “T”) puede
consultarse igualmente la referencia 14 y el manual técnico de perfiles estructurales ACESCO.

3.5. 3. VIBRACIONES AMBIENTALES Y CARGAS DINAMICAS

El desarrollo de las grandes ciudades impone situaciones particularmente críticas en cuanto a

vibraciones se refiere y que deben considerarse en el diseño de cualquier tipo de entrepiso. Tal
es el caso de edificaciones de luces intermedias o grandes ubicadas en cercanías de una fuente
importante de vibraciones ambientales y cimentadas superficialmente sobre suelos blandos.

La cercanía a fuentes importantes de vibraciones como pueden ser vías de alto tráfico o tráfico
pesado ocasional, canteras en explotación, aeropuertos, obras de pilotaje o compactación diná-
mica cercana y en general cualquier tipo de trabajo o actividad que genere vibraciones es un
aspecto que debe considerarse en el diseño del entrepiso.

35
 En general el problema se vuelve crítico en zonas de suelos blandos los cuales tienden a ampli-
ficar las señales ondulatorias que llegan. Aún en ciertos casos particulares el solo hecho de
cimentar la edificación sobre un suelo blando implica que ésta va a estar sometida a la presencia
de vibraciones ambientales, provenientes incluso de fuentes lejanas, lo cual puede llegar a pro-
ducir molestias e incomodidades a los ocupantes de la edificación.

Aunque el problema es difícil de cuantificar, en los casos en que sea probable la ocurrencia del
fenómeno se hacen las siguientes recomendaciones:

a. Minimizar las luces libres máximas entre elementos de apoyo, tanto desde el punto de vista
de la estructura de soporte como desde el punto de la placa misma.

b. Mantener la siguiente relación de las placas de entrepiso:

Le < 25
100
h
donde:

Le = Longitud de la luz libre, (m)

h = Espesor nominal fuera a fuera de la losa, (cm).

En algunos casos particulares esta relación deberá ser aún más exigente.

c. Tratar de considerar en el diseño la posibilidad de cimentaciones profundas.

Por otro lado la aplicación de cargas dinámicas durante lapsos prolongados como es el caso de
motores, equipos para izaje, etc interfieren con la adherencia mecánica entre el concreto y la
lámina que es lo que proporciona en últimas la capacidad de acción compuesta a través de los
resaltes en la lámina de METALDECK. En algunos casos se ha utilizado acero de refuerzo en la
dirección perpendicular a la luz y colocado (incluso mediante soldadura), en la parte superior de
los nervios de la lámina colaborante tanto para mejorar la adherencia entre los dos materiales
como para distribuir de mejor manera las cargas concentradas actuantes.

3.5.4 VOLADIZOS

Para el diseño de voladizos, la lámina de METALDECK debe considerarse únicamente como

formaleta permanente para el concreto y deberá disponerse el refuerzo negativo (en la parte
superior de la losa) para que este absorba la totalidad del momento flector del voladizo (véase la
Figura 11). El ingeniero estructural deberá dar el detalle de la posición y diámetro de las varillas
de refuerzo.

36
 Refuerzo para flexión
negativa Ancho de apoyo
Cerramiento
del tablero

Lámina de Cerramiento
METALDECK del tablero

Luz del
Luz voladizo
adyacente
Viga sección cajón

FIGURA 11
SISTEMA METALDECK EN VOLADIZO

3.5.5 ESTRUCTURA DE PARQUEO

El sistema de losa compuesta con lámina de METALDECK de acero se ha utilizado con éxito en
muchas estructuras de parqueo en países como los Estados Unidos. Sin embargo se hacen las
siguientes recomendaciones especificas:

a. Las losas deben diseñarse como losa de luces continuas y deberá disponerse para efecto
el refuerzo de flexión negativo en los apoyos.

b. Debe proporcionarse refuerzos adicionales al recomendado en el presente manual para

minimizar el agrietamiento producido por problema de retracción de flujo plástico y cambios
de temperatura, y para garantizar una mejor distribución de las cargas concentradas.

Estructura de
parqueadero

Viga en concreto

FIGURA 12
ESTRUCTURA DE PARQUEO

3.5.6. PROTECCION DE LA LAMINA

La Lámina de METALDECK viene protegida con una capas de zinc que conforma el galvanizado
y que la protege de la intemperie y de los efectos normales del clima y del ambiente.

37
 Sin embargo, cuando se presentan situaciones de contaminación directa, efectos de climas ad-
versos, ambientes marinos muy agresivos o cualquier situación extraordinaria que pueda gene-
rar el deterioro de la lámina de acero, deben tomarse las precauciones necesarias para proteger
el elemento durante toda la vida útil de la estructura. En el caso que no pueda garantizarse estas
medidas de protección, la lámina de METALDECK deberá utilizarse únicamente como formale-
ta y la losa de concreto se reforzará adecuadamente con mallas o barras de acero para soportar
la totalidad de las cargas actuantes.

3.5.7 RESISTENCIA AL FUEGO

De acuerdo con la Norma Colombiana de Diseño y Construcción Sismo Resistente - NSR 98, los
sistemas de entrepiso para construcciones convencionales requieren una resistencia al fuego
normalizado según la norma ISO 834 de 1 hora para edificaciones con baja capacidad de com-
bustión, tales como edificaciones para vivienda y otras, de 2 horas para edificaciones de riesgo
intermedio y de 3 horas para edificaciones de mayor riesgo de combustión como hospitales y
bodegas donde se manejan elementos combustibles o explosivos.

El sistema para entrepiso METALDECK y en especial la lámina colaborante a que hace referen-
cia este manual, ha sido sometida a ensayo para estudiar su resistencia al fuego por el “Underwriters
Laboratories Inc.” de Estados Unidos. El sistema hace parte del “Fire Resistance Directory” en el
cual se consignan las resistencias al fuego establecidas para diferentes diseños de entrepisos y
cubiertas, incluyendo los esquemas más populares y económicos como es el METALDECK.

Según las resistencias al fuego reportadas por el Underwriters´ Laboratories, el sistema en

cuestión con una losa de concreto de unos 5 cm de espesor alcanza resistencias de 3 horas con
la recomendación de aplicar una protección con fibra tipo JN (ver referencia 26).

3.5.8 LAMINA DE METALDECK COMO PLATAFORMA DE TRABAJO.

La lámina de METALDECK puede utilizarse (sola sin la losa de concreto), para conformar una
plataforma de trabajo temporal o permanente. Esta plataforma estará sometida a tráfico de dife-
rente tipo (personal, carretillas, maquinarias, etc) y podrá almacenar diferentes tipos de carga
transitorias o permanentes.

Para esta aplicación específica se requieren normalmente consideraciones especiales de dise-

ño, algunas de las cuales se plantean en el Capítulo siguiente. Normalmente se recomiendan
2 2
cargas de diseño del orden de 250 Kg/m para plataformas en entrepisos y de 150 Kg/m para
plataformas en cubiertas. También se hacen recomendaciones sobre las luces máximas y sobre
protecciones especiales que deben tenerse en cuenta.

38
3.5.9 OTROS CRITERIOS

Existe gran variedad de usos del sistema METALDECK diferente a la losa en construcción
compuesta con el concreto. En estos casos los análisis y fórmulas presentadas pueden no ser
validas y aparecen nuevos criterios de diseño que deben ser considerados de manera adicional
a lo que se presenta en este manual. En estos casos se recomienda la revisión de la literatura
existente, la consideración de condiciones especiales en el diseño y la realización de un progra-
ma experimental para estudiar aspectos particulares referentes a la utilización especial que de-
see dársele a las láminas colaborantes del sistema METALDECK.

39
 CAPITULO 4

ASPECTOS CONSTRUCTIVOS

4.1 MANEJO E INSTALACION DEL SISTEMA METALDECK

4.1.1 EMPAQUE, TRANSPORTE, RECEPCION Y DESCARGUE.

Los paquetes de láminas de METALDECK se arman con elementos de igual calibre y referencia,
especificando cada longitud con una tarjeta diferente. En la medida que se prevea un ordena-
miento de las láminas, por ejemplo por pisos de la edificación, los paquetes serán entregados
previamente identificados.

Cuando las longitudes solicitadas mediante el formato de despiece sean superiores a 4.0 m, los
paquetes tendrán una capacidad máxima de 15 unidades; para longitudes menores de 4.0 m los
paquetes tendrán una capacidad de 25 unidades e irán zunchados longitudinalmente en los
valles extremos.

Las láminas de METALDECK se agrupan en paquetes que pueden llegar a pesar del orden de
1.5 a 2.0 Ton. En caso de requerirse pesos menores o mayores para el manejo en obra debe
especificarse claramente en la orden de pedido. Cada lámina irá identificada con una marca en
tinta indeleble que indica el tipo de producto, calibre, espesor (mm), resistencia última en ´psi´ y
la superficie sobre la cual debe colocarse el concreto.

Los paquetes de láminas se colocaran sobre estibas dispuestas en el piso del planchón del ca-
mión de tal manera que no flecten ni deformen.

Para la entrega del material debe disponerse de un acceso adecuado a la obra y se debe contar
con personal entrenado para el manejo de las láminas. El acceso debe ser adecuado para
soportar el equipo de izaje y el camión de transporte. El equipo de izaje debe ser adecuado para
izar los paquetes de láminas y colocarlos en la estructura en el sitio previsto.

Todo el material debe contarse e inventariarse en el momento de la recepción. Cualquier diferen-

cia debe indicarse claramente en la remisión para su posterior revisión. Debe notificarse cual-
quier diferencia de manera inmediata al distribuidor.

40
 Zuncho colocado en fábrica

FIGURA 13
ESQUEMA DE LOS PAQUETES DE ENTREGA

4.1.2. ALMACENAMIENTO Y PROTECCION

El almacenamiento de los paquetes de láminas deberá realizarse en un sitio protegido de la

intemperie y aislado del terreno natural. El apoyo de base debe ser preferencialmente sobre
elementos de manera que se garantice su aislamiento del terreno natural. El sitio de almacena-
miento debe estar adecuadamente ventilado para evitar condensación de humedad y debe man-
tenerse a temperatura ambientes normales.

Cada lámina debe sujetarse convenientemente de manera que el viento no pueda levantarlas. El
sello indeleble debe ir siempre hacia arriba lo cual indica el sentido correcto de colocación de la
lámina. En el caso de almacenamiento en la estructura misma que se construye deben
seleccionarse sitios de almacenamiento sobre vigas principales cercanas a columnas o muros de
apoyo. En ningún caso deben utilizarse como zona de almacenamiento pórticos no arriotrados o
láminas de METALDECK no ancladas o arriostradas.

Zona libre para

Plástico como cubierta de protección ventilación
Estructura en madera ó tubos ó
material disponible en obra

Plástico de protección Plástico de protección

Bloque de madera sobre el piso y entre

láminas, con inclinación para drenar en
caso que el material se encuentre con agua

FIGURA 14
EJEMPLO DE ALMACENAMIENTO DE LAS LAMINAS

41
 4.1.3 MANEJO E IZAJE

Cada proyecto en particular debe desarrollar su propio plan de montaje que incluye el manejo en
obra, el izaje y la instalación de cada lámina en el sitio definitivo. La mayoría de las instalaciones
se realizan en estructuras elevadas y existe siempre el peligro de caída. Deben tomarse todas
las precauciones para garantizar la seguridad de los trabajadores en altura. Todas las rutas y
áreas de acceso deben estar monitoreadas permanentemente para evitar la presencia de equi-
pos, materiales o desechos que puedan entorpecer el proceso de instalación. Debe minimizarse
el tráfico de personas por las áreas de tránsito de las láminas.

El personal deberá utilizar en todo momento los implementos de seguridad necesarios para el
trabajo particular que se encuentra desarrollando.

Los bordes y las esquinas de la lámina son peligrosos por lo cual el manejo debe realizarlo solo
personal capacitado que esté consciente de los riesgos y peligros que se corren con el manejo de
la lámina.
Gancho de la grúa
Araña para
izar paquetes

Bandas de izaje

Paquete de
METALDECK

FIGURA 15
MANEJO E IZAJE

La estructura debe estar lista al momento de la instalación de las láminas de METALDECK.

Debe verificarse la nivelación y las conexiones de la estructura de soporte. Debe verificarse la
presencia de apuntalamiento temporal en caso de necesidad.

Los paquetes de láminas deben sujetarse en forma adecuada de manera que no se presenten
inclinación excesiva durante el izaje, que puedan controlarse las rotaciones y movimientos del
conjunto y que el sistema de izaje no dañe las láminas. La operación de izaje debe dirigirse y
manejarse en forma cuidadosa. Deben sujetarse cuerdas para el direcionamiento de la carga.
Estas cuerdas deben sujetarse directamente a los paquetes. Nunca deben moverse los paquetes
halando desde las bandas de enzunchados. Si es posible deben apilarse los diferentes paquetes
a lo largo de las vigas principales en pequeños conjuntos en lugar de almacenar todo el material
en un área concentrada. Debe advertirse claramente a los trabajadores encargados del

42
movimiento de la carga que no la deben perder de vista hasta que ésta éste ubicada en forma
segura sobre la estructura. La colocación final de los paquetes debe ser tal que los dos extremos
del mismo queden apoyados sobre una superficie uniforme y que ninguno de los extremos
queden en voladizo. Los paquetes deben posicionarse de manera que se facilite la distribución
de las láminas y deben orientarse de manera que no haya necesidad de girar la lámina. Las
láminas sueltas a las que se les haya quitado el enzunchado deben asegurarse para evitar que
sean llevadas por el viento.

4.1.4 INSTALACION

Todas las láminas de METALDECK deben tener la longitud de apoyo suficiente y el anclaje
necesario para garantizar su estabilidad y apoyo durante la construcción. Todas las áreas que
vayan a estar sometidas a tráfico pesado o repetido, cargas concentradas importantes, cargas
de impacto, cargas de ruedas o similares, deben protegerse de manera adecuada mediante
entablado o cualquier otro método aprobado para evitar sobrecarga y/o daño. Todos las láminas
dañadas que tengan cualquier tipo de distorsión o deformación causado por prácticas construc-
tivas deben repararse, reemplazarse o apuntalarse a satisfacción del interventor del proyecto,
antes de la colocación del concreto.

Con el fin de conformar una plataforma segura de trabajo y para evitar daños en las láminas,
éstas deben anclarse a los apoyos y los bordes de las láminas deben conectarse tan rápido
como sea posible. Si se van a utilizar láminas para accesar el sitio donde se ha colocado el
paquete, éstas deben colocarse con apoyos en los extremos (nunca en voladizo) y deben sujetar-
se al pórtico para evitar su deslizamiento. Cada zona de trabajo debe tener el menos 4 m de
ancho. Alrededor o al frente de cada paquete debe delimitarse una zona de trabajo de manera
que se tenga fácil acceso al material. De esta manera se puede ir extendiendo la plataforma de
trabajo en la dirección deseada. En el plan de instalación debe definirse claramente los puntos de
iniciación de la instalación y la secuencia de la misma. Siempre habrá al menos un trabajador
sobre el pórtico de apoyo de manera que a estos trabajadores debe garantizarseles una protec-
ción contra caídas durante el montaje de las láminas de METALDECK.

Bloques de cemento Conectores de

cortante
METALDECK

Plataforma
de trabajo

Guardera o
testero
Viga

FIGURA 16
PLATAFORMA DE TRABAJO

43
 A medida que avanza la colocación de las láminas siempre habrá un borde que está libre o
´suelto´. Este borde solo debe utilizarse para la colocación de la siguiente lámina. En general los
trabajadores deben mantenerse a una distancia mínima del orden de 1.5 m de los bordes de la
lámina. Cuando se esté alineando el borde de la lámina el trabajador debe inclinarse, de manera
que se disminuya la posibilidad de caída. Una vez colocado un conjunto de láminas y tan pronto
como se posible deben protegerse todos los bordes y aberturas en la losa con cables, cuerdas,
divisiones o cualquier dispositivo de alerta y protección. Los huecos pequeños en la losa deben
taparse con un recubrimiento seguro y anclado para evitar su desplazamiento accidental.

La necesidad de apuntalamiento temporal durante la construcción debe investigarse cuidadosa-

mente tal como se presentó en el capítulo anterior. En caso de requerirse, el apuntalamiento debe
diseñarse e instalarse de acuerdo con las normas aplicables y debe mantenerse en su sitio hasta
que el concreto de la losa alcance el 75% de la resistencia a la comprensión especificada
(10 días).

Cualquier otro grupo de trabajo debe mantenerse por fuera de la plataforma de trabajo y del área
inmediatamente por debajo de la plataforma de trabajo durante todo el proceso de montaje. De-
ben tomarse las precauciones necesarias durante el corte de los zunchos para evitar que éstos
caigan directamente sobre personal o equipos adyacentes. Antes de la instalación de cualquier
lámina debe instruirse a todo el personal sobre los aspectos de la instalación incluyendo los
peligros y riegos. Puede conseguirse información adicional en el Iron Workers International
Association (AFL-CIO), referencia 12.

Las láminas de METALDECK deben seleccionarse de manera que resistan por sí solas (antes
de la colocación del concreto) al menos 250 Kg/m2 de capacidad como plataforma de trabajo. Si
llegan a requerirse apoyos temporales para garantizar esta capacidad, estos apoyos deben colo-
carse en su sitio antes de iniciar el proceso de montaje. Esta carga de 250 Kg/m2 no incluye el
peso propio de concreto, ya que se considera como una hipótesis independiente de carga.

Las láminas de cubierta no requieren en general tanta carga operacional (antes de la fundida del
concreto) como los tableros de entrepiso pero debe en general considerarse una carga de al
menos 150 kg/m2. Si la lámina de cubierta no proporciona al menos esta capacidad debe colocar-
se un entablado de refuerzo o deberá soportarse complementariamente durante el montaje.
Todas las áreas sometidas a tráfico o al almacenamiento de material debe entablarse.

4.1.5 NOTAS DE SEGURIDAD

Las superficies de las láminas de METALDECK se vuelven muy resbalosas cuando se encuen-
tran húmedas. Deben tomarse las precauciones necesarias cuando esto ocurra para evitar acci-
dentes de trabajo.

En la Tabla 4 se resumen algunas recomendaciones de seguridad importantes para el manejo e

instalación del METALDECK.

44
 TABLA 5

MANEJO E INSTALACION DEL SISTEMA METALDECK

NOTAS BASICAS DE SEGURIDAD

1. Esté seguro que el aparejo de carga esté bien ajustado para mantener
las cargas colgantes bien balanceadas.

2. No se pare bajo cargas que estén siendo levantadas.

3. Mantenga siempre las cargas a la vista.

4. Utilice señales de mano apropiadas para los operadores de las grúas.

5. Verifique los planos de montaje para descargar los tableros en la posición

y orientación correctas para evitar tener que girar los tableros.

6. Verifique que los paquetes estén seguros y estables antes de cortar las
bandas.

7. Ponga especial atención a láminas de una sola luz. Por ser más cortas su
manejo es más peligroso.

8. Cuando corte los zunchos de los paquetes, utilice las dos manos y aléjese
debido a que los zunchos están en tensión. Se recomienda utilizar protec-
ción visual.

9. Ponga especial atención a unidades cortas o de una sola luz. Verifique que
las láminas esten firmemente sujetas antes de utilizarlas como plataforma
de trabajo.

10. Verifique que los cortes y aberturas en la losa estén adecuadamente prote-
gidos, asegurados y señalizados.

11. Utilice líneas marcadas con tiza o similar para ubicar las estructura de so-
porte, identificando en forma precisa la ubicación de la misma.

12. Esten alerta de los bordes afilados.

13. Los tableros húmedos son resbaladizos, coloque las precauciones necesa-
rias.

14. Mantenga limpio el sitio de trabajo.

15. Utilice protección visual cuando esté cerca de trabajos de soldadura.

16. Se recomienda utilizar gafas de sol y protección contra quemaduras de sol

cuando se instalen láminas galvanizadas en días muy soleados.

17. Manténgase alerta todo el tiempo.

45
 4.1.6. OTRAS RECOMENDACIONES

Los tableros deben instalarse de acuerdo con los planos finales “Aprobados para Construcción”.
La instalación debe llevarla a cabo personal calificado y entrenado. El punto de iniciación debe
seleccionarse cuidadosamente para garantizar una adecuada orientación correcta del borde de
la losa de entrepiso o cubierta.

Es muy importante mantener el alineamiento de los nervios o pliegues a lo largo de la estructura.

Pueden utilizarse marcas alineadas a intervalos adecuados mediante tiza o deben utilizarse lámi-
nas del mismo ancho efectivo para lograr trayectos rectos y largos de tablero.
Usualmente las láminas de cubierta se dejan expuestas en la parte inferior. El alineamiento de los
nervios debe ser paralelo a las vigas secundarias, en especial en la zona de la viga para evitar
aspectos visuales poco estéticos.

De ser posible debe mantenerse el alineamiento de los nervios de manera que se garanticen
viguetas continuas de concreto a través de bordes de láminas a tope, minimizando así las pérdi-
das de concreto. Los nervios no alineados pueden causar problemas de cerramiento que pueden
interrumpir el diseño de la losa. Un alineamiento adecuado puede lograrse únicamente si cada
una de las láminas de acero se ajusta adecuadamente a medida que se va colocando. Errores
acumulados en el ancho de cubrimiento de las láminas a lo largo de una dirección especifica no
puede corregirse con las últimas láminas del tramo.

La experiencia en el sitio ha demostrado que la frecuencia en las marcaciones para el posiciona-

miento determina la precisión en el alineamiento de los nervios y pliegues. Estos esfuerzos
mínimo en el momento de la colocación de los tableros elimina la necesidad de correcciones
complicadas en el sitio de instalación.

En la medida de lo posible las láminas de METALDECK deben juntarse a tope en los apoyos. No
se recomienda en general realizar traslapos en el borde del apoyo debido a las dificultades que
generan los resaltes y las diferencias en el perfil que impiden un buen contacto entre las superfi-
cies de metal.

Son aceptables en general brechas en los bordes colocados a tope y no es responsabilidad del
fabricante que se logre el empalme perfecto.
Perno conector Acero de
Nivel del de cortante retracción
concreto

Tapas de METALDECK
METALDECK tope a tope

Apoyo
Vigas sección
cajón
FIGURA 17
APOYO DE LAMINA CON BRECHA EN LOS BORDES

46
4.2. ANCLAJE DE LAMINAS DE METALDECK

4.2.1 REQUISITOS BASICOS

Para que la lámina pueda cumplir con las funciones para las que fue diseñada y para que sirva de
plataforma de trabajo debe sujetarse y anclarse de manera adecuada a la estructura de soporte.
Normalmente la lámina se utiliza como parte del sistema de arriostramiento principal y el patrón
y método de sujeción se ha seleccionado para proporcionar una resistencia y rigidez determina-
da en el plano de la losa (véase numeral 3.3). No debe permitirse la sustitución en el patrón o
tipo de sujeción sin la aprobación directa del diseñador.

Las láminas con luces mayores a 1.5 m deben tener los traslapos laterales y los bordes perimetrales
(a las vigas de soporte perimetral) unidos a la mitad de la luz o intervalos de 1 m, la que sea
menor.

Este anclaje o sujeción de los bordes perimetrales al ala superior del elemento estructural de
soporte o a la superficie de apoyo directamente puede requerirse para proporcionar estabilidad
lateral a la lámina. Sin embargo la función principal es la de anclar la lámina a la estructura y
permitir su utilización como plataforma de trabajo.

Las sujeciones de las láminas al marco de la estructura puede realizarse mediante tornillos auto
perforantes o sujetadores colocados con pistolas neumáticas o eléctricas, mediante sistema de
fijación por pólvora, sistemas epóxicos, anclajes mecánicos o soldadura. El apoyo de borde
mínimo para el tablero debe ser de 4 cm. Si el apoyo de borde es menor que 4 cm debe
proporcionarse sujeción adicional y debe verificarse la capacidad de carga del borde de la lámina.

Para láminas que deseen traslaparse en el borde como es el caso de láminas de cubiertas, la
ubicación del traslapo de borde debe ajustarse de manera que el centro de la porción traslapada
quede sobre el apoyo o, cuando esté soportada por vigas en celosía, deberá quedar sobre un
elemento de la cuerda superior.

Las herramientas eléctricas pueden ser utilizadas únicamente por operadores con licencia; las
herramientas neumáticas pueden ser utilizadas por operadores entrenados que conozcan los
procedimientos de seguridad.

Cuando únicamente se utilizan soldaduras como sistema de unión y anclaje, deben colocarse
puntos de soldadura de 5/8” de diámetro nominal o equivalente en todos los nervios de borde y
un número suficiente de nervios interiores hasta proporcionar un espaciamiento promedio máxi-
mo de 30 cm. El máximo espaciamiento entre puntos adyacentes de sujeción no debe exceder
45 cm. Puede utilizarse igualmente soldadura en filete con longitud mínima de 2.5 cm en cada
punto. Si se colocan pernos de corte soldados en su sitio con equipo especial (de acuerdo con
AWS D1.1) pueden servir como puntos de soldadura para sujetar la lámina al marco de apoyo.

471213
 4.2.2. SUJECIONES A ESTRUCTURAS DE ACERO

Para sujetar la lámina de METALDECK al marco estructural pueden utilizarse tornillos

autoperforantes que se colocan con pistolas eléctricas especiales. Estas pistolas de tornillos
están equipadas con un embrague y un localizador de la profundidad para evitar la aplicación de
torque excesivo. Los tornillos son # 12 de 1/4 de pulgada de diámetro con una punta especial
perforante seleccionada de acuerdo con el espesor total de metal (Lámina más marco) que desea
conectarse.

Las herramientas neumáticas operan normalmente a una presión de aire predeterminada consis-
tente con los requerimientos de sujeción del anclaje de la lámina. El aire se suministra mediante
un compresor equipado de regulador para controlar y limitar la profundidad del anclaje. Los
anclajes tienen una cabeza plana en el extremo de empuje y una punta en forma de balín en el
extremo de penetración. Una variedad de tamaños están disponibles para cumplir los requeri-
mientos de penetración del espesor del acero.

También pueden utilizarse sistemas de pistola y fulminantes en los cuales se fijan clavos de
acero mediante pólvora. Se utilizan normalmente para espesores totales de lámina desde1/4”
hasta 1/ 2” y la longitud de los clavos es normalmente de 5/8”.

4.2.3 SUJECIONES A ESTRUCTURAS DE CONCRETO

Cuando la estructura de soporte consista en una viga o muro de concreto reforzado o mampos-
tería reforzada pueden utilizarse sistemas equivalentes a base de pistolas y pólvoras en el cual
se utilizan clavos de 1” hasta 3” de longitud.

También pueden utilizar sistemas a base de epóxicos de pega en los cuales se perfora la lámina
y el apoyo de concreto con broca de tungsteno o diamante, se limpia el orificio con soplador o
cepillo de cerda metálica, se inyecta la mitad del hueco con el mortero epóxico y se coloca la
varilla, perno o anclaje dejándolo curar durante unas pocas horas para garantizar un buen
agarre. Para varillas de 1/2” diámetro e inferiores, el hueco debe tener 1/16” adicional al
diámetro de la varilla y para varillas de diámetro superior a 1/2” el diámetro del hueco será 1/8”
superior al de la varilla. La profundidad de la perforación será de 4 a 12 veces el diámetro de la
misma con un valor recomendado de 9 veces el diámetro.

Finalmente existe gran variedad de anclajes metálicos mediante los cuales, luego de la perfora-
ción, se instala el anclaje y luego se colocan varillas roscadas o tornillos roscados que sirven de
anclaje final.

4.2.4 SOLDADURAS

Las soldaduras deben ser realizadas por personal calificado durante condiciones de tiempo
adecuadas. Una soldadura de calidad en una lámina delgada requiere experiencia y la selección

48
del amperaje y los electrodos adecuados. En la Figura 18 se presenta un procedimiento para un
ensayo de control de calidad de la soldadura. Toda soldadura debe realizarse de acuerdo con el
Structural Welding Code. AWS D1.1 o D1.3.

En términos generales no se recomienda la utilización de soldadura como método de sujeción o

anclaje en láminas con espesores de 0.028 pulgada (calibre 22) o menores. Si se hace absolu-
tamente necesario se recomienda la utilización de arandelas para soldadura sólo para espeso-
res de láminas de 0.028 pulgadas (calibre 22) y menores. No deben utilizarse las arandelas para
espesores mayores que las 0.028 pulg (calibre 22).

Una soldadura correcta requiere un adecuado contacto entre los metales. Por esta razón no se
recomienda el traslapo de las láminas debido a la presencia de los resaltes para la transferencia
de cortante. Por la misma razón, los ojaletes para ganchos de suspensión que incluya el tablero
y que queden en la superficie de contacto con el acero estructural de soporte deben aplanarse o
eliminarse.

Debido a que la mayoría de los trabajos de construcción se realizan al aire libre, la ventilación
para los trabajos de soldadura es normalmente adecuada. Sin embargo, para áreas cerradas
debe proporcionarse ventilación complementaria. Una ventilación adecuada es extremadamente
importante cuando se estén soldando láminas galvanizadas. Todos los trabajadores involucrados
en las operaciones de soldadura deben utilizar protección visual.

Los trabajos de soldadura no deben realizarse cerca de ningún tipo de material combustible.
Chispas del proceso de corte o saldadura pueden producir incendios. Las condiciones en los
sitios de construcción están sujetos a cambios rápidos. Los trabajos de soldadura pueden ser
seguros en un área determinada y en seguida, con la traída de combustible, el área se convierte
en no segura. El supervisor de obra debe evitar que se almacenen materiales combustibles en
áreas donde van a realizarse trabajos de soldaduras o en cercanías de las mismas. Es importan-
te mantener una vigilancia permanente en estas áreas y en las zonas inferiores correspondien-
tes. Fuerza en el plano

Puntos de soldadura Lámina de METALDECK

Angulo estructural o canal usado

Anclaje rígido a la
como soporte y base para la
columna
soldadura
Columna de acero u otro
miembro estructural

FIGURA 18
PROCESADO DE CONTROL DE CALIDAD DE SOLDADURA

49
 Nota de la figura # 18: Mediante un ensayo de obra muy simple consistente en colocar un par de soldaduras en dos
valles adyacentes en un extremo de la lámina puede realizarse un chequeo preliminar del tipo de soldadura y máquina
utilizados y de las calificaciones del operador. Una vez instalado el tablero de la manera indicada, el borde opuesto del
mismo debe someterse a una rotación como se indica, lo cual somete a cortante a los puntos de soldadura. Si ocurre
separación sin que se evidencie un sobreesfuerzo aparente en el perímetro externo de la soldadura pero sí en el plano de
la lámina con la estructura, puede indicar tiempo insuficiente de soldadura y mala fusión con la lámina inferior. Una falla
alrededor del perímetro externo de la soldadura, mostrando un sobreesfuerzo dentro del panel pero con la soldadura
sujeta aún de la lámina inferior, indicaría una soldadura de mejor calidad.

4.2.5 PERNOS DE CORTANTE

Los pernos de cortante soldados en su sitio con equipo especial (AWSD1.1) se instalan normal-
mente después de haber colocado las láminas que conforman la plataforma de trabajo. Por lo
tanto es necesario que la plataforma esté adecuadamente sujeta a la estructura antes de instalar
los pernos.

METALDECK

Pernos conectores de cortantes

soldados a la viga

Apoyo mínimo 5 cm
Puntos de soldadura 9 cm mínimo

Tapas de METALDECK

Viga sección cajón

FIGURA 19
DETALLE DE SOLDADURA DE PERNOS

Los pernos de cortante pueden soldarse a través del doble espesor de metal de láminas celula-
res. (Nota: si el espesor de la lámina es mayor que el calibre 16 debe consultarse al fabricante
sobre los procedimientos de instalación). Los pernos de cortante, al igual que todos los otros
tipos de sujetadores, deben instalarse de acuerdo con los planos de diseño.

50
4.2.6 CONEXIONES DE BORDE

El sistema METALDECK requiere conexiones en los traslapos de borde de las láminas normal-
mente para luces mayores que 1.5 m. Estas se llaman comúnmente conexiones de borde o
fijadores de ala. Las conexiones más utilizadas son tornillos autoperforantes, soldaduras o rema-
ches. Normalmente se utilizan tornillos del tipo autoperforante desde el # 8 hasta los de 1/4” de
diámetros. Pero en general no se recomiendan los tornillos con diámetros menores que el # 10.
El instalador debe asegurarse que la lámina inferior esté firmemente ajustada contra la lámina
superior. De nuevo deben utilizarse pistolas especiales para evitar el toque excesivo.

La instalación de remaches en forma manual para conexiones de borde requiere la utilización de

una herramienta remachadora especial. El proceso requiere que el trabajador ajuste la posición
de su propio peso de manera que la parte superior de la lámina permanezca nivelada a través de
la unión. Debido a que la calidad de la sujeción con base en remaches depende de la fuerza y
cuidado del operador de la herramienta, es importante que se desarrolle un método consistente y
de calidad. Los dispositivos eléctricos automáticos se utilizan raramente en este tipo de trabajos
pero no deben descartarse como método de conexión.

Si se desea utilizar soldadura en los traslapos de borde se requiere un buen contacto entre los
metales. Normalmente se presentan perforaciones por quemado y el inspector no debe sorpren-
derse de encontrarlas en el tablero. La soldadura desarrolla su resistencia mediante agarre alre-
dedor de su perímetro. Una buena soldadura debe tener al menos el 75% de su perímetro
trabajando. En ocasiones se especifican soldaduras en los traslapos de borde para láminas con
sistemas especiales de conexión en los bordes (véase la Figura 20 para comentarios al respec-
to).

En la Figura 21 se presentan detalles típicos de soldaduras en los traslapos de borde cuando se

llega a la zona de los apoyos.

No se recomienda aplicar soldaduras en los traslapos de borde para laminas con espesores de
0.028 pulgadas (calibre 22) o menores. Nunca deben utilizarse arandelas para soldaduras en los
traslapos de borde entre apoyos.

Esta es una soldadura dificil de reali-
zar. La lámina interna debe quedar
embebida en la soldadura.
Puede aplicarse soldadura desde el
costado (después de ajustar la lámi-
na) si la cresta de la lámina no inter-
fiere con la barra.
Resulta muy difícil colocar una solda-
dura de filete en una lámina calibre
22 o más liviana. Dos puntos de
soldaura en general son más fáciles
de colocar y pueden ser igualmente
eficientes.

FIGURA 20
SOLDADURAS EN LOS TRASLAPOS DE BORDE

51
 Cuando el borde entrante de traslapos de borde plano sea
muy corto para soldadura de punto de d = 5/8” puede utilizar-
La soldadura debe se una soldadura de filete de 1 1/2”
fundir ambas láminas

Lámina de apoyo
FIGURA 21
SOLDADURAS EN LOS TRASLAPOS DE BORDE EN APOYOS

Al igual que en el proceso de soldadura al marco, resulta indispensable una ventilación adecuada
y debe prohibirse trabajos de soldaduras cerca de materiales combustibles.

4.3 LAMINAS DAÑADAS Y PERFORACIONES

4.3.1 GENERALIDADES

Los daños que le ocurran a las láminas y las perforaciones que deban realizarse a las mismas
tienen mucho en común: su ubicación y tamaño no se conoce con anticipación. Generalmente el
diseñador sabe en qué área de la losa deberá atravesar un ducto de aire o aproximadamente
donde pasará un conducto de líneas telefónicas. Pero no puede saber qué tan grande será el
tamaño de la perforación a realizar. Esta falta de información hace difícil prever el tipo de refuerzo
a colocar si es que se requiere o cómo debe repararse un tablero dañado. Las especificaciones
en general reflejan esta falta de información. Por ejemplo la especificación S.D.I, (referencia 22)
establece al respecto que “las aberturas que no se muestren en los planos de montaje, tales
como las requeridas para ductos, conductos, tuberías, ventilación, etc., deben recortarse (y refor-
zarse en caso necesario)…”. Deberá consultarse al diseñador con respecto a los requerimientos
de refuerzo y se presentarán los detalles en los planos de diseño.

Los daños en la lámina presentan problemas similares. El requerimiento general consiste en

que “deben reemplazarse todas las láminas dañadas”. El constructor debe tomar la decisión de
qué constituye una lámina dañada considerando simultáneamente el retraso en que se incurre si
se decide reemplazar determinadas láminas. Cuánto daño puede tolerarse depende de conside-
raciones arquitectónicas y estructurales. Si la parte inferior del tablero va a quedar expuesta a la
vista resulta inadmisible prácticamente cualquier tipo de daño visible. Sin embargo en muchos
casos la parte inferior del tablero estará oculta bien sea por el cielo raso o por ductos o instalacio-
nes y por lo tanto la preocupación principal recae en el comportamiento estructural y no tanto en
la parte estética.

52
4.3.2 LAMINAS PARA CUBIERTA

Para láminas de cubierta de 2” como de 3”o donde exista perforaciones o daños menores a 15
cm, no es necesario utilizar refuerzo adicional. Un hueco o abolladura de este tamaño no afecta
significativamente la capacidad de carga de la placa y de todas maneras en la mayoria de los
casos se tiene una capacidad de carga mayor a la necesaria. El comportamiento de la placa de
METALDECK como diafragma tampoco se ve afectado.

Para perforaciones o daños de hasta 20 cm se debe colocar una platina de 1.2 mm y llevarla
hasta los nervios adyacentes a la perforación. En el caso de perforaciones o daños de 20 cm a 30
cm es recomendable utilizar una platina de por lo menos 1.5 mm. Para perforaciones más gran-
des es necesario revisar la capacidad del METALDECK en voladizo y contar con un diseño por
parte de un ingeniero calculista.

Las siguientes son excepciones a las recomendaciones dadas anteriormente:

1. El hueco puede estar localizado en un sitio tal que la lámina puede, en forma segura, funcio-
nar como voladizo desde cada uno de los apoyos adyacentes.

2. Un grupo de huecos puede estar tan cerca el uno del otro que se requiere un marco estructu-
ral de apoyo.

Platina

Soldadura o anclaje separados

máximo a 20 cm.

Platina

FIGURA 22
REPARACIONES EN LAMINA

53
 4.3.3 SUMIDERO O COLECTOR

Un caso especial de penetración en la cubierta son los sumideros colectores (Sump Pans). Si
éste está adecuadamente sujeto, transferirá la carga del tablero que reemplaza. También traba-
jará como un colector para transferir las cargas a las láminas adyacentes no cortadas.

METALDECK

Canal o varilla de refuerzo Corte hacia afuera para ductos Canal o varilla de refuerzo
mínimo 0.90 cm

NOTA: Para perforaciones φ - 15 cm o menos no se requiere esfuerzo o se utiliza el mínimo,

platino de 1.2 mm.

Perforación
La aleta de la cubierta finaliza
Voladizo en este soporte

Instalar canales de refuerzo Lugar de trabajo inestable al

como se muestra en la gráfica final de la cubierta

Cubierta Perforación

FIGURA 23
DETALLES DE SUMIDERO O COLECTOR

54
En la referencia 11 se presentan detalles para el calculo de este tipo de penetración.

4.3.4 LAMINAS PARA ENTREPISOS

Antes del vaciado del concreto, el contratista debe inspeccionar las láminas para determinar
áreas que puedan estar dañadas o aplastadas y que puedan requerir apuntalamiento temporal
mientras se coloca el concreto.

Las áreas que presenten pandeo durante el vaciado, probablemente se debe a daños previos,
luces mayores que las previstas o apilamientos excesivo del concreto. El pandeo de las láminas
no afecta necesariamente la capacidad de la losa para cargas vivas. Ensayos realizados en West
Virginia University, demuestran que en las láminas pandeadas a propósito no se produce una
pérdida significativa de la capacidad portante de la losa para efectos de las cargas vivas.

Debido a que los daños a las perforaciones en las láminas pueden afectar la capacidad del
sistema para soportar el concreto, cualquier daño o perforación debe evaluarse antes del vacia-
do del concreto. Las láminas para entrepiso al igual que las cubiertas pueden analizarse en es-
tos casos como voladizos. En la figura 24 se presenta un método para el cálculo de la luz
admisible para el voladizo.

El método recomendado para la conformación de aberturas y pases consiste en impedir la

entrada de concreto al sitio donde va a quedar la abertura y una vez el concreto fragüe lo su-
ficiente, cortar el sobrante de la lámina. Por otro lado existen diversos equipos menores y
herramientas para cortar la lámina sin dañar los bordes. Deben minimizarse las aberturas que se
realicen después de fundido el concreto utilizando taladros para toma de núcleos de concreto.

Este método tiene el inconveniente de no prever la presencia de refuerzo. Por tal razón deben
minimizarse el número y diámetro de perforaciones con este sistema. El diseñador determinará
la necesidad de barras de refuerzo o malla adicional alrededor de las aberturas en la losa cuando
éstas se planifiquen previamente al vaciado del concreto.
15 cm 30 cm 15 cm
mínimo máximo mínimo

15 cm
mínimo
Perforación
Variable

15 cm
mínimo

METALDECK Soldadura E 6011 en Platina de

todo el contorno refuerzo de 1.8

FIGURA 23ª
DETALLE PERFORACIONES HASTA 30 cm PERPENDICULARES AL METALDECK

55
 60 cm máxima
abertura Canal U 100 x 40 x 7.5 mm
extendido y soldado hasta 2 crestas
a cada lado de la perforación.
Diámetro hasta 20 cm, platina de 1.2 mm (min.)

Diámetro hasta 30 cms, platina de 1.5 mm (min.)

Diámetro mayor de 30 cm, se debe chequear la ca-

Perforación
30 cm máxima pacidad en voladizo del METALDECK, su diseño
abertura
debe ser realizado por un ingeniero calculista.

Se requiere que en todas las aberturas se limite el

paso del concreto.

Se puede utilizar también platinas o varillas para re-

forzar la lámina donde se hizo el orificio.
Lámina METALDECK

FIGURA 23b
DETALLE PERFORACIONES HASTA 60 cm PERPENDICULARES AL METALDECK

Refuerzo para flexión

negativa Ancho de apoyo
Cerramiento
del tablero

Lámina de Cerramiento
METALDECK del tablero

Luz del
Luz voladizo
adyacente
Viga sección cajón

FIGURA 24
VOLADIZOS MAXIMOS PARA TABLEROS DE ENTREPISO

Notas:

1. Esfuerzos admisibles a flexión de 1400 kg/m2 con la carga de concreto + lámina + 100 kg/m2,
ó concreto + lámina + 300 kg/m de ancho de carga concentrada, la que sea peor.

2. Deflexión admisible del borde libre (con base en un voladizo empotrado en el extremo) de
1/120 de la luz del voladizo bajo la carga de concreto y la lámina.

3. Se asume un ancho de apoyo de 9 cm para verificación de contacto en el alma, para la carga

de concreto + lámina + 100 kg/m2 sobre las luces en voladizos y adyacentes.

56
4.3.5 OTROS REQUISITOS Y RECOMENDACIONES

Otros requisitos y recomendaciones generales son los siguientes:

• Las perforaciones por quemado en los traslapos de borde de la lámina causado por soldadu-
ras, están en general lo suficiente espaciada entre sí para no causar problemas.

• Las perforaciones por quemado cercanas a apoyos intermedios no deben producir una pér-
dida significativa de resistencia a menos que se remueva un área total mayor que la de un
hueco de 15 cm de diámetros. Estas perforaciones por quemados se producen normalmente
cuando el soldador está buscando el elemento estructural que no está a la vista. Por esta
razón se recomienda la utilización de marcas con tiza.

• Las abolladuras pequeñas tales como las producidas por el paso de personas, no producirán
en general problemas estructurales. Sin embargo si las abolladuras cubren un buen porcen-
taje del área, resulta preferible sujetar el material del aislamiento o cualquier otro dispositivo
colgante mediante sujetadores mecánicos en lugar de adhesivos. El diseñador debe aprobar
cualquier cambio en el sistema de sujeción.

• Debe mantenerse una vigilancia permanente para detectar y corregir cualquier punto débil
en la cubierta que pueda producir la rotura de los materiales de aislamiento bajo la carga de
las personas.

• El Tablero debe inspeccionarse para garantizar una sujeción adecuada en los apoyos y en
los traslapos de borde. Los traslapo de borde deben estar firmemente conectados para
evitar que se separen durante el vaciado del concreto.

• El concreto proporciona un ambiente alcalino que impide la corrosión. Debido a que la mayo-
ría de las aplicaciones del sistema es en áreas interiores secas no se requiere generalmente
la pintura en obra de áreas quemadas, cortadas o raspadas. Cualquier requerimiento de
terminado o protección debe quedar incluido en las especificaciones de construcción debido
a que el diseñador establece el terminado final de la lámina que se requiere de acuerdo con
el ambiente en que estará ubicado.

• Después de instalada adecuadamente, la lámina de entrepiso funciona como una plataforma

para diferentes trabajos. La lámina debe haber sido diseñada para que proporcione una
capacidad de carga como plataforma de trabajo de 100 kg/m2 o 300 kg en 1metro de ancho.
Si el constructor estima que las cargas sobre la plataforma pueden sobrepasar esta carga
límite, deben tomarse las precauciones necesarias para garantizar la resistencia de las lámi-
nas al aplicar las cargas previstas.

57
 4.4 MANEJO Y COLOCACION DEL CONCRETO

4.4.1 LIMPIEZA DEL TABLERO

Los residuos de los zunchos de los paquetes de láminas, los restos de la madera y los desper-
dicios de lámina deben recogerse y retirarse de la plataforma de trabajo todo los días para no
generar riesgos innecesarios. No deben dejarse tiradas herramientas sueltas. Los residuos del
proceso de soldadura de los pernos deben separarse del perno mismo y todos los residuos
deben retirarse de la plataforma antes de la colocación del concreto.

Todas las personas involucradas en los trabajos de construcción deben cooperar para almacenar
adecuadamente los materiales combustibles y debe retirarse la basura que pueda generar ries-
gos de incendio.

Absolutamente ninguna lámina debe permanecer suelta al final del día de trabajo. Cualquier
paquete usado parcialmente debe asegurarse firmemente para evitar que sea llevado por el
viento.

4.4.2 VACIADO DEL CONCRETO

Antes del vaciado del concreto, el constructor debe estar seguro que toda la plataforma está
completa y adecuadamente sujeta de acuerdo con los planos aprobados para el montaje y que
existe el soporte necesario en todos los bordes. Las áreas dañadas deben repararse o aceptar-
se oficialmente. Todos los residuos de soldadura deben desprenderse y retirarse de los pernos.
Deben retirarse todos los residuos y desperdicios. Todo el refuerzo, los alambres y las barras
deben estar asegurados adecuadamente en su sitio. El encargado del concreto debe revisar
cuidadosamente los requerimientos de apuntalamiento y verificar que todos los soportes estén
ajustados adecuadamente en su sitio.

El concreto debe vaciarse desde un nivel bajo para evitar el impacto sobre las láminas. Debe
colocarse de manera uniforme sobre la estructura de soporte y debe espaciarse hacia el centro
de la luz. El concreto debe colocarse en una dirección tal que el peso se aplique primero sobre
las láminas superior en el traslapo de borde, disminuyendo así las posibilidades de una separa-
ción de los bordes de las láminas adyacentes durante el vaciado. No debe permitirse la
agrupación de trabajadores alrededor de la zona de colocación del concreto.

Si se utiliza carretilla para la colocación del concreto deben utilizarse entablados sobre los
cuales se concentrará todo el tráfico. No debe permitirse por ningún motivo el tránsito de carre-
tilla o elementos pesados sobre la lámina misma de acero sin la colocación previa de entablados
adecuados. El entablado debe tener la rigidez suficiente para distribuir las fuerzas concentradas
a la lámina del tablero sin causar daños o deflexiones excesivas.

Deben evitarse los daños en el tablero producidos por el manejo de las barras de refuerzos o por
una colocación poco cuidadosa.

58
El vaciado de concreto en luces simples requiere consideraciones especiales debido al espacio
limitado con que se cuenta. Por ejemplo, entre núcleos de ascensores se presenta comúnmente
la situación de luz simple y es presumible que se tenga en estos sitios una colocación de concreto
menos controlada. La selección del calibre de la lámina para estos sitios se basa comúnmente en
una carga debida al peso propio de concreto aumentada hasta en un 50%.

Alternativamente puede especificarse un apuntalamiento adicional. Aunque los anclajes y co-

nexiones de las láminas son importantes en todas las condiciones de luces, éstas resultan de
vital importancia en luces simples. Los anclajes y las conexiones deben revisarse cuidadosa-
mente en estos casos.

Forma incorrecta Forma correcta

Forma incorrecta Forma correcta

FIGURA 25
FORMA Y COLOCACION DEL CONCRETO

A medida que se coloca el concreto, tanto la lámina como la totalidad del marco de soporte se
deflectan. Las cantidades de concreto y las cargas deben calcularse en general teniendo en
cuenta estas deflexiones.

Cuando el conjunto de láminas se ha diseñado para que actúe como un diafragma a cortante
durante la construcción, esto debe indicarse claramente en los planos. Se debe alertar a los
constructores sobre la función de arriostramiento que cumple estos paneles y que su remoción
está prohibida a menos que se diseñe y proporcione un sistema de arriostramiento complementa-
rio. Los anclajes que se utilicen alrededor de aberturas reforzadas deben ser los mismos, y con
los mismos espaciamientos aproximados, que el espaciamiento aproximados, que el espaciamiento
utilizado para sujetar las láminas al marco de apoyo.

59
 Si las láminas deben funcionar como diafragma durante la construcción, debe tenerse en cuenta
que el diafragma no es efectivo hasta que las unidades de las láminas están totalmente conecta-
das. De esta manera, si por alguna razón se interrumpe la instalación de las láminas en la
plataforma, debe proporcionarse un arriostramiento temporal.

4.4.3 OTRAS CONSIDERACIONES

Para las consideraciones constructivas adicionales referente a la losa de concreto reforzado tales
como compactación, curado, colocación y sujeción del refuerzo, etc., deberá seguirse los requi-
sitos y recomendaciones dados por el título C- Concreto Reforzado del Código Colombiano de
Construcciones Sismo Resistentes (referencia 1).

60
en blanco
 REFERENCIAS

1. Norma Colombiana de Diseño y Construcción Sismo Resistente NSR-98, AIS.

2. AISC, “Specification for the Desing”, Fabrication and Erection of Structural Steel for Building.

3. AISI “Specification for the Desing of Cold Formed Steel Structural Members”, 1986.

4. American Iron and Steel Institute. “Cold Formed Steel Desing Manual”, 1987.

5. ASCE, “Standard for the Structural Desing of Composite Slabs”, American Society of Civil
Engineers, Steel Deck with Concrete Standard Committee.

6. American Institute of Steel Construction, “Manual of Steel Construction”, 1982.

7. Crisinel, M., O´Leary, D., “Composite Floor Slab Desing and Construction”, The IABSE
Publications Committee.

8. Easterling, S., Poster, M.L., “Steel – Deck Reforced Concrete Diaphragms I”, Journal of the
Structural Engineering, Vol 120, No. 2 Febrero 1994.

9. Easterling, S., Poster, M.L., “Steel – Deck Reforced Concrete Diaphragms I”, Journal of the
Structural Engineering, Vol 120, No. 2 Febrero 1994

10. Heagler, R.B., “Deck Damage and Penetrations, Steel Deck Institute Richard B. Heagler”
Metal Deck and Concrete Qualities”, Steel Deck Institute.

11. Iron Workers International Association (AFC-CIO).

12. Lutrell, L.D., “Steel Deck Institute Diaphragm Desing Manual”, DDMO2. Steel Deck Institute,
Canton, Ohio.

13. Nilson, A.H., Winter., G “Diseño de Estructuras de Concreto”, Editorial McGraw Hill, 1993.

14. Porter, M.L., Ekberg C.E. “Desing Recomendations for Steel Deck Floor Slabs”, Journal of the
Structural Division, Vol 102, No. ST11, Noviembre 1976.

15. Porter, M.L., Ekberg, C.E., “Shear – Bond Analysis of Steel- Deck – Reforced Slabs”, Journal
of the Structural Division, Vol 102, No. STI2, Dec 1976.

16. SDI, “Composite Deck Desing Handbook”, The Steel Deck Institute, 1991.

62
17. SDI, “Design Manual for Composite Decks, Form Decks and Roof Decks, Steel Deck Institute,
1992.

18. SDI, “Diaphragm Design Manual”, The Steel Deck Institute 1992.

19. SDI, “LRFD Design Manual for Composite Beams and Girder with Steel Deck”, The Steel
Deck Institute, 1989.

20. SDI, “Manual of Construction with Steel Deck”, The Steel Deck Institute, 1991.

21. SDI, “Standard Practice Details for Composite Floor Deck, non composite form Deck, Steel
Roof Deck”. The Steel Deck Institute, 1992.

22. Shuster, R.M., “Composite Steel – Deck Concrete Floor Systems”, Journal of the Structural
Division. Vol 102. No. ST5 Mayo 1976.

23. Slutter, G., Driscoll, G.C. “Flexural Strenght of Steel – Concrete Composite Beams”; Journal
of the Structural División. Vol 91. No. ST2, Abril 1965.

24. Stefan, E., Russell, Q., “Test of Profeled Steel Deck with Falt – Hal Stiffeners”; Journal of
Structural Engineering. Vol 121, No. 8. Agosto 1995.

25. Underwriters Laboratories, Fire Resistance Directory, 1981, Northbrook, Illinois.

63
APENDICES
 APENDICE 1

PROPIEDADES DE LAS LAMINAS DE METALDECK

TABLA DE PROPIEDADES METALDECK 2"

PROPIEDAD DEL PANEL

CALIBRE ESPESOR PESO Is Ss (+) Si (+) Ss (-) Si (-) As
mm kg/m cm4/m cm3/m cm3/m cm3/m cm3/m cm2/m
22 0.75 6.97 47.41 17.85 19.11 15.25 17.19 9.37
20 0.90 8.89 57.22 21.34 22.96 19.52 20.75 11.37
18 1.20 11.83 76.20 28.23 30.48 27.90 28.55 15.05
16 1.50 14.70 95.32 35.00 37.96 34.78 36.72 18.99

PROPIEDADES DE LA SECCION COMPUESTA

Deck 2" cal 22 Espesor Total de losa (cm)

10 11 12 13 14 15
Peso propio Kg/m∧ 2 186.70 204.83 234.70 251.23 282.70 297.63
Ic cm∧4/m 353.40 435.04 564.30 678.11 835.50 985.61
Scc cm∧3/m 111.90 128.57 155.10 175.74 205.10 229.63
Sic cm∧3/m 51.70 57.12 67.50 74.18 84.20 92.05
Vr Kg/m 1006.00 1118.00 1209.00 1280.00 1331.00 1362.00
Ac cm∧2/m 591.90 683.35 776.50 870.96 935.00 1004.76

Deck 2" cal 20 Espesor Total de losa (cm)

10 11 12 13 14 15
Peso propio Kg/m∧ 2 188.40 206.93 236.40 253.33 284.40 299.73
Ic cm∧4/m 398.10 512.22 639.30 802.54 951.40 1171.69
Scc cm∧3/m 118.10 138.74 164.00 190.05 217.40 248.89
Sic cm∧3/m 60.00 70.09 78.90 91.43 98.80 113.84
Vr Kg/m 1035.00 1124.00 1213.00 1300.00 1386.00 1470.00
Ac cm∧2/m 591.90 683.35 776.50 870.96 935.00 1004.76

Deck 2" cal 18 Espesor Total de losa (cm)

10 11 12 13 14 15
Peso propio Kg/m∧ 2 191.40 210.14 239.40 256.54 287.40 302.94
Ic cm∧4/m 472.70 559.04 763.70 869.26 1144.30 1264.56
Scc cm∧3/m 128.10 146.58 177.90 199.03 236.30 259.47
Sic cm∧3/m 74.90 77.79 99.10 100.70 125.00 124.88
Vr Kg/m 1109.30 1223.00 1336.90 1451.00 1564.40 1678.00
Ac cm∧2/m 591.90 683.35 776.50 870.96 935.00 1004.76

Deck 2" cal 16 Espesor Total de losa (cm)

10 11 12 13 14 15
Peso propio Kg/m∧ 2 194.60 213.28 242.60 259.68 290.60 306.08
Ic cm∧4/m 553.30 645.40 895.30 1004.69 1345.10 1464.83
Scc cm∧3/m 138.60 157.49 192.00 213.47 255.20 278.29
Sic cm∧3/m 92.10 93.51 122.00 121.14 154.10 150.45
Vr Kg/m 1107.80 1220.00 1331.40 1443.00 1555.00 1667.00
Ac cm∧2/m 591.90 683.35 776.50 870.96 935.00 1004.76

66
 TABLA DE PROPIEDADES METALDECK 3"

PROPIEDAD DEL PANEL

CALIBRE ESPESOR PESO Is Ss (+) Si (+) Ss (-) Si (-) As
kg/m cm4/m cm3/m cm3/m cm3/m cm3/m cm2/m
22 0.75 5.22 99.82 23.60 25.00 26.34 20.59 10.62
20 0.90 6.70 124.68 30.16 30.43 31.94 26.13 12.88
18 1.20 8.90 166.74 43.87 41.34 43.17 38.28 17.06
16 1.50 11.01 109.07 54.73 51.83 54.73 51.83 21.52

PROPIEDADES DE LA SECCION COMPUESTA

Deck 3" cal 22 Espesor Total de losa (cm)

12 13 14 15
Peso propio Kg/m∧ 2 205.20 229.20 253.20 277.20
Ic cm∧4/m 516.70 645.30 773.90 902.50
Scc cm∧3/m 147.20 170.40 193.60 216.80
Sic cm∧3/m 60.90 69.15 77.40 85.65
Vr Kg/m 2109.00 2204.50 2300.00 2395.50
Ac cm∧2/m 669.00 742.30 818.29 896.98

Deck 3" cal 20 Espesor Total de losa (cm)

12 13 14 15
Peso propio Kg/m∧ 2 207.10 231.10 255.10 279.10
Ic cm∧4/m 572.60 717.05 861.50 1005.95
Scc cm∧3/m 154.40 178.60 202.80 227.00
Sic cm∧3/m 69.10 78.70 88.30 97.90
Vr Kg/m 2106.00 2200.00 2294.00 2388.00
Ac cm∧2/m 669.00 742.30 818.29 896.98

Deck 3" cal 18 Espesor Total de losa (cm)

12 13 14 15
Peso propio Kg/m∧ 2 210.50 234.50 258.50 282.50
Ic cm∧4/m 673.80 845.70 1017.60 1189.50
Scc cm∧3/m 167.20 193.00 218.80 244.60
Sic cm∧3/m 84.60 96.70 108.80 120.90
Vr Kg/m 2103.00 2193.00 2283.00 2373.00
Ac cm∧2/m 669.00 742.30 818.29 896.98

Deck 3" cal 16 Espesor Total de losa (cm)

12 13 14 15
Peso propio Kg/m∧ 2 214.10 238.10 262.10 286.10
Ic cm∧4/m 788.70 989.45 1190.20 1390.95
Scc cm∧3/m 181.50 209.00 236.50 264.00
Sic cm∧3/m 103.00 117.85 132.70 147.55
Vr Kg/m 2103.00 2191.00 2279.00 2367.00
Ac cm∧2/m 669.00 742.30 818.29 896.98

67
 NOTAS DEL APENDICE 1

Is = Momento inercia de la sección de acero. cm4/m

Ss = Módulo elástico de la sección de acero para el ala superior a flexión (+) o (-) cm3/m
Si = Módulo elástico de la sección de acero para el ala inferior a flexión (+) o (-) cm3/m
Ic = Momento inercia de la sección compuesta cm3/m
Scc = Módulo elástico de la sección compuesta para la fibra superior de concreto cm3/m
Sic = Módulo elástico de la sección compuesta para la fibra inferior de acero cm3/m
Vr = Cortante Vertical resistente empleado en los cálculos Kg/m

VOLUMEN TEORICO DE CONCRETO m3/m2

Sección estructural Espesor total de la losa (cm)

10 11 12 13 14 15

METALDECK 2” 0.077 0.085 0.105 0.105 0.115 0.125

METALDECK 3” 0.0819 0.0919 0.1019 0.1119

68
 APENDICE 2

COEFICIENTES
DE CALCULO DE CORTANTES, MOMENTOS Y DEFLEXIONES

COEFICIENTES DE CALCULO
UNA LUZ
P
W

L L
R1 R2

R1 = R2 = 0.50 WL
+M = 0.125 WL2 +M = 0.25 PL
∆ = 0.013 WL4/EI

DOS LUCES
W
P

L L L L
R1 R2 R3

R2 = 1.25 WL
R1 = R3 = 0.375 WL
+M = 0.070 WL2 +M = 0.203 PL
-M = 0.125 WL2 -M = 0.094 PL
∆= 0.0054 WL4/EI

TRES LUCES
W
P

L L L L L L
R1 R2 R3 R4

R1 = R4 = 0.40 WL
R2 = R3 = 1.10 WL
+M = 0.080 WL2 +M = 0.20 PL
-M = 0.100 WL2 -M = 0.10 PL
∆ = 0.0069 WL4/EI

69
70
APENDICE 3

RESULTADO TIPICOS DE ENSAYOS DE ADHERENCIA A CORTANTE

ENSAYOS EXPERIMENTALES SISTEMAS METALDECK

FIGURA No. 24 - FIGURA GENERAL DE RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE ADHERENCIA A CORTANTE
UNIVERSIDAD DE LOS ANDES - FACULTAD DE INGENIERIA - DEPARTAMENTO DE INGENIERIA CIVIL - BOGOTA , COLOMBIA
 CALIBRE 20
m= 1399 k=-5.76 (-15%)
r=0.920 (Coeficiente de Correlacion)

Ve
x 103
bd ƒ’c

ρd
l’ ƒ’c

ENSAYOS EXPERIMENTALES SISTEMA METALDECK

FIGURA No. 25 – CORRELACION LOSAS Calibre 20
UNIVERSIDAD DE LOS ANDES – FACULTAD DE INGENIERIA DEPARTAMENTO DE INGENIERIA CIVIL – BOGOTA

711213
 APENDICE 4

TABLAS DE AYUDA PARA DISEÑO METALDECK 2"

Calibre 22 (0.75 mm) Calibre 20 (0.90 mm)
Espesor Total de la losa h (cm) Espesor Total de la losa h (cm)
10 11 12 13 14 15 10 11 12 13 14 15
Luz Carga sobreimpuesta(kg/m2) Carga sobreimpuesta(kg/m2)
2.0 1006 118 1209 1280 1331 1362 1035 1124 1213 1300 1386 1470
2.1 958 1065 1151 1219 1268 1297 986 1070 1155 1238 1320 1400
2.2 915 1016 1099 1164 1032 1051 941 1022 1103 1182 1260 1336
2.3 875 972 1051 955 979 997 900 977 1055 1130 1205 1278
2.4 815 863 860 908 931 947 863 937 1011 1083 1155 1225
2.5 687 765 819 866 887 902 828 899 970 1040 930 987
2.6 656 731 782 826 846 860 796 865 924 840 887 942
2.7 605 670 748 790 808 921 730 799 750 803 847 900
2.8 549 608 716 756 773 785 646 672 717 169 811 861
2.9 499 553 661 724 740 752 595 645 688 737 777 825
3.0 454 503 602 669 709 720 556 619 660 707 745 791
3.1 459 549 610 681 691 595 634 679 715 760
3.2 418 501 557 635 664 557 609 653 687 730
3.3 381 457 509 580 638 511 572 628 661 702
3.4 417 465 530 591 525 605 636 676
3.5 380 425 484 540 482 580 613 651
3.6 347 388 435 479 442 534 566 628
3.7 352 383 423 492 521 606
3.8 310 335 371 453 479 580
3.9 272 292 323 418 435 526
4.0 251 278 388 471
4.1 213 237 343 420
4.2 178 199 302 372
4.3 163 328
Luz Max. Sin Apuntalamiento (m) Luz Max. Sin Apuntalamiento (m)
2.33 2.26 2.15 2.10 2.00 1.96 2.33 2.26 2.15 2.10 2.00 1.96

Calibre 18 (1.20 mm) Calibre 16 (1.50 mm)

Espesor Total de la losa h (cm) Espesor Total de la losa h (cm)
10 11 12 13 14 15 10 11 12 13 14 15
Luz Carga sobreimpuesta(kg/m2) Carga sobreimpuesta(kg/m2)
2.0 1109 1223 1337 1451 1564 1678 1108 1220 1331 1443 1555 1667
2.1 1056 1165 1273 1382 1490 1598 1055 1162 1268 1374 1481 1588
2.2 1008 1112 1215 1319 1422 1525 1007 1109 1210 1312 1414 1515
2.3 965 1063 1163 1262 1360 1459 963 1061 1158 1255 1352 1450
2.4 924 1019 1114 1209 1304 1398 923 1017 1110 1203 1296 1389
2.5 887 978 1070 1161 1252 1342 886 976 1065 1154 1244 1334
2.6 853 941 1028 1116 1203 1291 852 938 1024 1110 1196 1282
2.7 822 906 990 1075 1159 1243 821 904 986 1069 1152 1235
2.8 792 874 955 1036 1117 1008 791 871 951 1031 1111 1191
2.9 765 822 922 934 898 966 764 841 918 995 1072 1150
3.0 737 750 860 806 862 928 739 813 888 962 1037 1111
3.1 668 712 775 828 892 787 859 931 820 883
3.2 632 685 745 797 858 763 832 738 789 849
3.3 587 659 718 767 826 739 654 711 759 817
3.4 636 692 739 796 630 685 732 788
3.5 613 661 713 768 608 661 705 760
3.6 592 611 688 741 587 638 681 733
3.7 564 665 715 616 657 708
3.8 522 642 662 596 635 685
3.9 482 621 613 576 614 662
4.0 584 568 594 641
4.1 542 526 575 620
4.2 503 487 557 601
4.3 448 583
Luz Max. Sin Apuntalamiento (m) Luz Max. Sin Apuntalamiento (m)
2.33 2.26 2.15 2.10 2.00 1.96 3.52 3.29 3.14 3.07 2.95 2.90

Vibraciones Consumo de concreto

Espesor Total de la losa h (cm) Espesor Total de la losa h (cm)
10 11 12 13 14 15 10 11 12 13 14 15
Luz Max. Por Vibraciones (m) Consumo teórico de concreto (m3 / m2)
3.0 3.3 3.6 3.9 4.2 4.3 0.077 0.085 0.095 0.105 0.115 0.125

72
 TABLAS DE AYUDA PARA DISEÑO METALDECK 3"

Calibre 22 (0.75 mm) Calibre 20 (0.90 mm)

Espesor Total de la losa h (cm) Espesor Total de la losa h (cm)
12 13 14 15 12 13 14 15
Luz Carga sobreimpuesta(kg/m2) Carga sobreimpuesta(kg/m2)
2.0 1494 1700 1906 2112 1721 1965 2208 2388
2.1 1336 1521 1705 1890 1542 1760 1979 2198
2.2 1199 1365 1531 1684 1386 1584 1781 1978
2.3 1080 1230 1380 1460 1251 1429 1608 1786
2.4 975 1111 1216 1263 1132 1294 1456 1618
2.5 882 1006 1059 1089 1027 1174 1322 1433
2.6 800 888 920 936 934 1068 1203 1257
2.7 727 777 796 1034 851 974 1062 1100
2.8 656 678 849 942 777 889 936 960
2.9 578 688 774 859 710 795 822 834
3.0 550 628 707 785 650 703 720 935
3.1 502 574 646 717 595 621 770 858
3.2 459 524 590 656 534 627 707 788
3.3 419 479 540 601 474 575 650 724
3.4 383 438 494 550 460 529 597 666
3.5 350 401 452 503 422 486 549 613
3.6 319 366 413 460 388 447 505 564
3.7 335 378 421 410 465 519
3.8 305 345 385 377 427 478
3.9 278 315 351 346 393 439
4.0 287 314 361 404
4.1 256 275 331 371
4.2 224 240 304 340
4.3 207 310
Luz Max. Sin Apuntalamiento (m) Luz Max. Sin Apuntalamiento (m)
2.93 2.81 2.72 2.63 3.31 3.18 3.07 2.97

Calibre 18 (1.20 mm) Calibre 16 (1.50 mm)

Espesor Total de la losa h (cm) Espesor Total de la losa h (cm)
12 13 14 15 12 13 14 15
Luz Carga sobreimpuesta(kg/m2) Carga sobreimpuesta(kg/m2)
2.0 2103 2193 2283 2373 2103 2191 2279 2367
2.1 1930 2089 2174 2260 2003 2087 2170 2254
2.2 1740 1994 2075 2157 1912 1992 2072 2152
2.3 1574 1806 1985 2063 1829 1905 1982 2058
2.4 1429 1639 1850 1978 1753 1826 1899 1973
2.5 1300 1492 1684 1876 1625 1753 1823 1894
2.6 1186 1362 1538 1713 1486 1685 1753 1821
2.7 1085 1246 1407 1568 1363 1566 1688 1753
2.8 994 1142 1290 1438 1252 1439 1627 1691
2.9 912 1049 1185 1313 1153 1326 1499 1632
3.0 839 965 1091 1173 1063 1223 1383 1544
3.1 772 888 1004 1046 982 1130 1279 1427
3.2 712 819 901 931 908 1046 1184 1322
3.3 656 756 806 826 841 970 1098 1202
3.4 606 696 720 730 780 900 1019 1085
3.5 560 626 641 642 724 836 941 978
3.6 518 562 569 759 673 777 853 880
3.7 503 628 703 723 771 789
3.8 448 582 652 673 696 706
3.9 475 540 605 612 627 797
4.0 500 561 663 743
4.1 464 520 619 693
4.2 430 482 577 647
4.3 447 604
Luz Max. Sin Apuntalamiento (m) Luz Max. Sin Apuntalamiento (m)
3.92 3.81 3.69 3.57 4.13 4.02 3.92 3.84

Vibraciones Consumo de Concreto

Espesor Total de la losa h (cm) Espesor Total de la losa h (cm)
12 13 14 15 12 13 14 15
Luz Max. Por Vibraciones Consumo teórico de concreto (m3 / m2)
3.6 3.9 4.2 4.3 0.0819 0.0919 0.1019 0.1119

73
 NOTAS DEL APENDICE 4

• Carga Viva
Carga sobreimpuesta • Muros DivisoriosCarga Sobreimpuesta
kg/m2 • Acabados
• Cielos Rasos
• Otras

• La Tabla funciona para Cargas Reales.

• Peso propio de la Lamina y Concreto ya se encuentran incluidos.

NOTA 1: Los valores de esta tabla solo serán validos si la lámina es debidamente sujetada a la
estructura de soporte y tienen restricción al giro por el uso de conectores de cortante.

Nota 2: Para distancias mayores al limite de una luz, la carga sobreimpuesta se calcula bajo la
hipótesis de una luz simple con apuntalamiento en la mitad.

Para Cargas superiores a 980 kg/m2 se debe prever efectos por flujo plástico .

Carga sobreimpuesta

Apuntalamiento temporal

74
 APENDICE 5

EJEMPLOS DE DISEÑO
TABLEROS DE ACERO
COMO FORMALETA TABLERO DE ACERO Y CONCRETO
COMO UNIDAD COMPUESTA
• DEFLEXIONES ADMISIBLES * Losa continua en apoyos intermedios
(refuerzo negativo)
CARGAS: * Luces simplemente apoyadas.
* Lámina
* Concreto fresco. • DEFLEXIONES ADMISIBLES
CARGAS: * CARGAS SOBREIMPUESTAS
δ = menor
100 Le
adm 180
δ =
Le
* 100
1.9cm adm 360
Donde:
Le = Longitud de la luz en metros
Le = Longitud de la luz libre, (m).
• ESFUERZO ADMISIBLE A TENSION
• ESFUERZOS ADMISIBLES EN EL ACERO
CARGA DISTRIBUIDA.
CARGAS:
* Peso propio (según apuntalamiento)
CARGAS:
* Efecto del peso al retirar el apuntalamiento
* Lámina
* Carga sobreimpuesta.
* Concreto fresco.
* 100 kg/m2 (construcción)
σ = [ M+S + M’S
pp pp
+
Mcs
] * 105 < 1.33 (0.6fy) = 1860 kg/cm2
s i ic
+Sic
0.6 fy < 2530 kg/cm2 (36 ksi)
σ = [
Mpp+ M’pp + Mcs
]* 10 < 0.6fy = 1400 kg/cm
5 2

s Sic
• ESFUERZO ADMISIBLES
CARGA CONCENTRADA.
• ESFUERZO ADMISIBLE A COMPRESION
EN EL CONCRETO.
CARGAS:
* Lámina
CARGAS:
* Concreto fresco.
* Peso propio (según apuntalamiento)
‘* 300 kg/m de ancho (construcción)
* Efecto del peso al retirar el apuntala-
miento
* Carga sobreimpuesta.
σadm = 1.33 (0.6fy)
σ < σadm = 0.45 ƒ’c (kg/cm2)
c

σ =
[M ’
pp ]
+ Mcs * 10
5

c SccN

751213
 TABLERO TABLERO
DE ACERO Y CONCRETO DE ACERO Y CONCRETO COMO
COMO UNIDAD COMPUESTA UNIDAD COMPUESTA

• RESISTENCIA DE ADHERENCIA A • FLEXION – METODO DE LA RESISTENCIA

CORTANTE ULTIMA.

CARGAS: CARGAS:
* Efecto del peso al retirar el apuntalamiento * Peso propio (según apuntalamiento)
* Carga sobreimpuesta. * Efecto del peso al retirar el apuntalamiento
vu < 0.8 vn * Carga sobreimpuesta.
ƒ’c 3 h - dd
vu = (1.4 ϒ wu,ppb L + 1.7 wu,csb L
e) ( ) ρb = 0.85 β1 ( )( 3
c+
c
3 )( d
)
2*100 2*100 e ƒy y

As
ρ =( )
• ESFUERZOS CORTANTES EN EL bd
CONCRETO. Si ρ < ρb Losa subreforzada

CARGAS: donde:
* Efecto del peso al retirar el apuntalamiento A ƒ
* Carga sobreimpuesta. a = s y (cm)
0.85 ƒ’c b
vu < 0.8 vc
Mu = 1.4Mpp + 1.4 M’pp + 1.7 Mcs
vc = 0.53 ƒ’c
Mu < 0.9 Mn
V
vu = u
Ac Si ρ > ρb Losa sobrerreforzada
(caso: todas las cargas compuestas)
Vu = 1.4 VU,pp + 1,7 VU,cs
a
VU,pp = 0 Sin apuntalamiento Mn = 0.85ƒ’c ab (d - 2 ) *10-5
VU,pp = 5/16Wpp Le Con apuntalamiento
donde:
en el centro de la luz a = β1 c

wu,cs Le c = k ud
VU,cs =
2
ρ 2 ρ V V
ku= ρ + ( 2 ) - 2
V

3
=V c ES
0.85 β1 ƒ’c

Mu = 1.4 Mpp + 1.4 M’pp + 1.7 Mcs

Mu < 0.9 Mn

76
 EJEMPLO DE DISEÑO 1 TABLERO DE ACERO COMO FORMALETA

Condiciones de Apoyo • DEFLEXIONES ADMISIBLES

Placa
CM

Viguetas
3.35 m 3.20 m

Sección Transversal Le
δadm * 100 = 3.2 * 100 = 1.78 cm
➔
menor
180 180
Concreto 1.9 cm
12 cm

METALDECK CAL 16 δcal =

Coef*(wpp/100)*L4*108 0.0069* 242.6*1*3.24
= *106
EI 2077500*95,32
s s
DADO
Metaldeck 2” Cal 16
Espesor Total de Losa : 12 cm δcal = 0.89 cm < 1.78 cm Ok

LUZ
Entre Apoyos : 3,35 m • ESFUERZOS ADMISIBLES - CARGA
Libre (L) : 3,20 m DISTRIBUIDA
Wpp + 100Kg/m2
CONCRETO
2
f’c : 210 kg/cm
ϒc : 2´077.500 kg cm3

ACERO
Fy : 2325 kg/cm2 σadm= 0.6ƒ y
= 1400 kg/cm2 < 2530 kg/cm2 (36ksi)
Es : 2.077.500 kg/cm2

σcal =
Coef*[(wpp+ 100 kg/m)/1000]*L2
*105
REQUERIDO Smin

* VERIFICAR LAS DEFLEXIONES Y Momento positivo

LOS ESFUERZOS ADMISIBLES DEL
TABLERO DE ACERO ACTUANDO σcal =
Coef*(wpp +100 kg/m)/*L2
*100
COMO FORMALETA. - Smin

* ENCONTRAR LA MAXIMA CARGA σcal =0.08*(242.6 + 100)*3.2 *100

2

35.0
SOBREIMPUESTAS (wcs) QUE
RESISTE LA SECCION.
σcal = 801.88 kg/cm2 < 1400 kg/cm2 Ok

77
 Momento Negativo TABLERO
DE ACERO Y CONCRETO
σcal =
Coef*(wpp + 100 kg/m)*L2
*100 COMO UNIDAD COMPUESTA
- Smin

σcal 2 • DEFLEXIONES ADMISIBLES

=0.1*(242.6 + 100)*3.2 *100
34.78
CV

σcal = 1008.69 kg/cm2 < 1400 kg/cm2 Ok

δadm = Le
*100 =
3.2
*100 = 0.89 cm
• ESFUERZOS ADMISIBLES – CARGA 360 360
CONCENTRADA.
300 kg/ 1m ancho δcal =
Coef*w cs*L4
*106 = δadm
CM Es* Ic

δadm *Es* Ic
σadm = 1.33(0.6ƒy) = 1860 kg/cm 2 wcs = Coef*L4*106

σcal =(Coef*w *L2/1000)+(Coef*300 kg*/1000)

pp
*105
Smin wcs = 0.89*2077500*895.3
0.013*3.24*106

Momento Positivo wcs = 1214.3 kg/m2

σcal=(Coef*wpp*L /1000)+(Coef*300
2
kg*/1000)
*105
Smin

σcal =
(0.08*242.6*3.22) + (0.2*300*3.2)
*100
35

σ = 1116.39 kg/cm2 < 1860 kg/cm2

cal

Momento Negativo

σcal =(Coef*wpp*L /1000)+(Coef*300

2
kg*/1000) 5
*10
Smin

σcal =
(0.1*242.6*3.22) + (0.1*300*3.2)
*100
34.78

σcal = 990.29 kg/cm2 < 1860 kg/cm2

78
•ESFUERZO ADMISIBLE A TENSION EN •ESFUERZO ADMISIBLE A COMPRESION EN
EL ACERO. EL CONCRETO
Wpp Wcs wes

FORMALETA UNIDAD COMPUESTA

( MS pp
+
M’pp+ Mcs
)
*105 < 1.33(0.6ƒy) = 1860 kg/ cm2 σadm = 0.45 ƒ’c = 94.5 kg/cm2
i Sic
(M’pp + Mcs)
Mpp
+
Mcs
2
σadm =
N*Scc
*105
< 1860 kg/ cm
Si Sic

wcs =
1000*1860*Sic
-
Coef’*wpp*Sic σadm =
Coef*wcs*L2/1000*105
105*Coef*L2 Coef*Si N*Scc

1860*122
wcs =(100*0.125*3.2 )- ( 2
0.08*242.6*122
0.125*37.96 ) wcs =
94.5*N*Scc
=
94.5*11*192
Coef*L2*100 0.125*3.22*100

wcs= 1273.81 kg/m 2

wcs= 1559.2 kg/m2

wpp + wes •RESISTENCIA DE ADHERENCIA

CORTANTE

UNIDAD wes
Mpp + M’pp+ Mcs
( Sic ) < 0.6ƒy =1400 kg/cm 2

Vadm = VR

1400*Sic*1000
wcs = Coef*L2*105
- wpp VR =
w’pp + wcs*L
2
2*VR 2*1331.4
1400*122 =
wcs = 0.125*3.22*100
- 242.6 wcs= L 3.2

wcs= 832.12 kg/m2 controla

wcs = 1091.78 kg/m 2

79
 EJEMPLO DE DISEÑO 2 TABLERO DE ACERO
COMO FORMALETA
CONDICIONES DE APOYO
Placa • PREDIMENSIONAMOS PARA UNA
CARGA MUERTA
3.00 m 3.00 m (TABLERO + CONCRETO FRESCO) DE 240 kg/m2.
Vigueta
•DEFLEXIONES ADMISIBLES.
SECCION TRANSVERSAL Wpp

Concreto
D
Le
δadm = 3.0 * 100 = 1.67 cm
➔
menor
180 180
METALDECK CAL 16
1.9 cm
DADO

CARGAS Ιs =
Coef*(wpp/100)*L4
*108
Carga Muerta Sobreimpuesta δadm Es
Muros Divisorios
Acabados
: 150 kg/m2
: 100 kg/m2
Ιs 0.0054* 240*3.04
= 1.67*2077500 *106 = 30.26 cm4
Carga Viva (oficinas) : 200 kg/m2
Total Carga Sobreimpuesta(wcs): 450 kg/m2

LUZ • ESFUERZOS ADMISIBLES – CARGA

Entre Apoyo : 3.15 m DISTRIBUIDA
Libre (L) : 3.00 m
Wpp+ 100 kg/m2

CONCRETO
ƒ’c : 210 kg/cm2
ϒc : 2.4 ton/m3
σadm = 0.6ƒy = 1400 kg/cm2 < 2530 kg/ cm2 (36ksi)

ACERO (wpp + 100 kg/m) *L2

Smin Coef* 1000
2
fy : 2325 kg/cm = *105
σadm
E : 2077500 kg/cm2

Momento Positivo
REQUERIDO
0.07*(240 + 100)*3.02
* DADAS LAS CONDICIONES DE CARGA Y + Smin = *100
1400
APOYOS ENCONTRAR LA SECCION
TRANSVERSAL ADECUADA
+ Smin = 15.30 cm3

80
Momento Negativo NOTA: SE ESTA TRABAJANDO SIN APUNTALAMIENTO
TABLERO DE ACERO Y CONCRETO
0.125*(240 + 100)*3.02 COMO UNIDAD COMPUESTA
- Smin = *100
1400
* Luces simplemente apoyadas.
- Smin = 27.32 cm3
• DEFLEXIONES ADMISIBLES
• ESFUERZO ADMISIBLES - Carga sobreimpuesta

CARGA CONCENTRADA.
300 kg/ 1m ancho
Wpp Le 3.0
δadm = 360 *100 = 360
*100 = 0.83 cm

σ = 1.33 (0.6ƒy) = 1860 kg/cm2 Coef*

100
wcs
*L4
adm Ic = *108
δ Es
wpp 300 kg
adm
(Coef* *L2)+(Coef* *L)
1000 1000 0.013 *450*3.04
Smin = *105 Ic = *106
Sadm 0.83*2077500

Momento Positivo Ic = 274.8 cm4

(0.096*240*3.02) + (0.203*300*3.0)
+ Smin = *100
1860
+ Smin = 20.97 cm3 • ESFUERZO ADMISIBLE A TENSION EN
EL ACERO
Momento Negativo
Wpp Carga sobreimpuesta
(0.063*240*3.02) + (0.094*300*3.0)
- Smin = *100
1860
FORMALETA UNIDAD COMPUESTA
- Smin = 11.86 cm3

• SE ESCOGE UN PERFIL
Metaldeck 2´´ calibre 18 Mpp M’pp + Mcs
(S i
+
Sic
)*10 < 1.33(0.6ƒ ) = 1860 kg/cm
5
y
2

RESUMEN
wpp wcs
(Coef* *L2) + (Coef’* *L2) *105 = 1860 kg/cm2
1000 1000
CONCEPTO PARAMETRO SOLICITADO SUMINISTRADO
Si Sic
Deflexión Admisible Is 30.26 cm4 76.20 cm4
Esfuerzo Admisible
0.07*240*3.02 0.125*450*3.02
Carga Concentrada +Smin 20.97 cm3 28.23 cm3 + *100 = 1860
30.48 Sic
Esfuerzo Admisible

Carga Distribuida -Smin 27.32 cm3 27.90 cm3

Sic = 37.12 cm3

81
 Mpp + M’pp + Mcs
( Sic
) *10 < 0.6ƒ = 1400 kg/cm
5
y
2
•SE ESCOGE UN PERFIL METALDECK 2"
CALIBRE 18 CON UN ESPESOR TOTAL DE
Wpp + Carga sobreimpuesta LOSA DE 11 cm.

UNIDAD (wpp = 239.4< kg/m2; wcs = 750 kg/m2 > 450 kg/m2)
( wpp + wcs )
Coef* *L2
1000
Sic *105 = 1400 kg/cm2

NOTA: ES NECESARIO CHEQUEAR LOS ES-

2
FUERZOS CORTANTES EN EL CONCRETO Y
0.125* (240 + 450) *3.0 *100 = 1400
Sic LA RESISTENCIA DE LA SECCION POR EL
METODO DE RESISTENCIA ULTIMA.
Sic = 55.45cm3

RESUMEN

• ESFUERZO ADMISIBLE A COMPREN- CONCEPTO PARAMETRO SOLICITADO SUMINISTRADO

SION EN EL CONCRETO. Deflexión Admisible Ic 274.80 cm2 472.70 cm

Carga sobreimpuesta Esfuerzo Admisible
Tensión en el Acero Sic 55.45 cm2 74.90 cm2
2
Esfuerzo Admisible Scc 48.70 cm 177.90 cm2

σadm
Compresión en el
= 0.45ƒc = 94.5 kg/cm2 Concreto
Resistencia de Vr 675 kg/m 1109.30 kg/m
Adherencia a Cortante
M’pp+ Mcs
*105 < Sadm
N Scc
wcs SI SE APUNTALA EN LA MITAD DE LA LUZ SE
Coef* *L2
1000
*105 = 94.5 kg/cm2 PUEDE EMPLEAR UN METALDECK 2" CALI-
N Scc
BRE 20 CON ESPESOR TOTAL DE LOSA DE
Scc = 48.70 cm3 11 cm.

(wpp = 206.93< 240 kg/m2; wcs = 619 kg/m2 > 450 kg/m2)

• RESISTENCIA DE ADHERENCIA A COR-

TANTE
Carga sobreimpuesta
V =wcs Le
R
2

VR = 450*3.0 = 675 kg/m

2

82
 TABLERO
DE ACERO Y CONCRETO (M pp + M’pp+ M’cs
Sic
) *10 < 0.6ƒy = 1400 kg/ cm 2

COMO UNIDAD COMPUESTA

*Apuntalando en la mitad de la luz. wpp+wccs

0.125* *L2
1000 *105 < 1400 kg/cm2
• DEFLEXIONES ADMISIBLES Sic

σadm =
Le
*100 =
3.0
*100 = 0.83 cm 0.125* (206.9 + 450)*3.02 *100 < 1400 kg / cm2
360 360
70.09

wcs*L4
σadm = (Coef* *106
1054.37 kg2 < 1400 kg / cm2 OK
Es*Ic

• ESFUERZOS ADMISIBLE A
σcal = 0.013*450*3.04 *106
COMPRESION EN EL CONCRETO
2077500*512.22

σadm 0.45ƒ’c = 94.5 kg / cm2

σcal = 0.44cm < 0.83cm OK =

σ M’pp + Mcs
N Scc *10 < σadm = 94.5 kg/ cm
= 5 2
c
• ESFUERZO ADMISIBLE A TENSION EN
EL ACERO w’pp wcs
σ =
(0.156*
1000
*L2 ) + (0.156*
1000
*L2 )
*105 < 94.5 kg / cm2
c N Scc
Mpp M’pp+ M’cs
( Si
+ Sic )
*10 < 1.33(0.6ƒy) = 1860 kg/ cm2
σ = 60.43 kg /cm2 < 94.5 kg /cm2 OK
c
wpp 0.156* w’pp *L 0.125*
wpp
0.02* *L2 2
*L2
1000 + 1000 + 1000 • FLEXION - METODO DE LA RESISTENCIA
Si Sic Sic
ƒ’c 3 h - dd
*10 5< 1860 kg/cm2 ρb = 0.85 β1 ( )( 3
+
c
3 )( d
)
ƒy c c

ƒ’c ES
3 h - dd
0.02* 206.9*3.02 + 0.156*206.9*3.02 + 0.125*450*3.02 ρb = 0.85 β1 (
ƒy )(E S
3 c

c + ƒy
)( d )
22.96 70.09 70.09

*100 < 1860 kg/cm2 ρb = 0.85*0.85* (2325 )((2077500*0.003) + 2325 )(

210 2077500*0.003 11 -5.09
8.46 )
1298.9 kg / cm2 < 1860 kg / cm2 OK ρb = 0.0332

ρb = (As
bd
)=(100*8.46 )= 0.0134 < 0.0430
11.37
LOSA SUBREFORZADA

83
 a =(
As ƒy
) = (0.85*210*100
11.34*2325
)=1.47 cm • ESFUERZO CORTANTES EN EL
0.85ƒ’cb CONCRETO

Mn = As d - a
( )
ƒy
2 υu ≤ 0.8 Vc
1.47 = 203673.48 kgcm
Mn = 11.34*2325* 8.46 -( 2
) Vc = 0.53 ƒ’c = 0.53 210 = 7.68 kg /cm2

0.9 Mn = 1.83 tonm

0.8 Vc = 6.14 kg /cm2
Mu = 1.4Mpp + 1.7 Mcs
Wcs υu = VAcu
( (
Wpp
Mu = 1.4* 0.125*1000 L2 ) (
+1.7* 0.125*
1000
L2 ))
*105

Vu = 1.4Vu.pp + 1.7Vu.cs
Mu = [(1.4*0.125*206.9 *32)+(1.7*0.125*450*3.02) *100]
Vu = 1.4 5 wpp L +1.7 1 wcs L
( ) ( )
16 2
Mu = 1.18 tonm

Mu < 0.9 Mn
Vu = 1.4* (165 ) ( 1
)
*206.9*3.0 +1.7* 2 450*3.0 = 1419.05 kg/m

1.18 tonm < 1.83 tonm Ac = 683.3 cm2 / m Tabla Página 41

• RESISTENCIA DE ADHERENCIA A
υu = VAcu
1419.05
= = 2,076 kg/ cm2 < 6.14 kg / cm2 OK
CORTANTE 683.3

V = Vpp + Vcs < VR

( )( )
V = 5 Wpp L + 1 WcsL < 1213 kg/m
16 2

V = 868.96 kg/m

84
EJEMPLO DE DISEÑO 3

Chequear la capacidad de una lámina de METALDECK 2” calibre 22 y espesor de concreto de 10

cm para una carga concentrada de 1000 kg en un área de 12 x 12 cm La luz libre es = 2.50 m y la
resitencia del concreto es de 210 kg/cm2. Asuma que la carga se puede en cualquier punto de la
luz.

tc
h

h = 10 cm d = 7.54 cm f’c = 210 kg/cm2

tc = 5 cm b1=b2 = 12 cm

a) Chequeo de cortante por punzonamiento

P
< 0.291 ƒ’c
2 (b1 + b2 +2tc)tc

1000 < 0.291 210

2(12+12+2*5)5

2.94kg/ cm2 < 4.21kg / cm2 Correcto

b) Chequeo del cortante vertical en la mitad de la luz

L b1 2.5 - 0.12 =1.19 m

x= - =
2 2 2 2

b1
L- (x +
2 ) *P
V=
L

0.12
2.50- (1.19 + 2 ) *100
V=
2.50

V = 500 kg

85
 tc 3
be = b2 + 11*h d ( )
Menor

be = b2 + ( 34 ) X
3

b = 12 +11*10 (
e ) 5
7.54
= 44.07 cm = 0.44m ⇔Menor

be = 12 + ( 43 ) *119 = 170.6cm =1.71 m

be = 0.44 metros

V*100 < 0.291

ƒ’c
be *Ac

500*100 < 0.291 210

44*591

1.92 < 4.21 ⇔ Correcto

c) Chequeo de Distribución a Flexión

3
tc 5
be = b2 + 11h d
3
( ) = 12 +11*10* ( 7.54 ) = 44cm
4 Menor
be = b2 + ( 43 )X 12 + 3( )*119 = 170.66 cm

2
be = b2 + L* 3( ) = 12 + 250* ( 23 ) = 178.66 cm

be = 44 cm

d) Carga Distribuida por metro de ancho

w = 1000 = 22.72 kg/cm

44

86
Chequeo de Deflexiones por carga viva

Los valores de lav se encuentran en la tabla inferior.

δteor =
PL3 = 22.72 * 2503
48EIav 48 * 2039000 * 494,29

δteor = 7.34 x10 -3

cm

δadm = 360
L = 250 = 0.69 cm
360

δadm > δteor 0.69 cm ≥ 7.34 * 10 -3 ⇔ Correcto

Valores de lav cm4 (Valor promedio de la sección compuesta fisurada y no fisurada de la sección)
Calibre ESPESOR LOSA TOTAL CONCRETO (cm)
Lámina
Metaldeck 2” 10 11 12 13 14 15
22 494.29 648.58 832.21 1047.56 1296.99 1582.83
20 529.56 694.24 890.10 1119.57 1385.02 1688.82
18 589.44 771.94 988.90 1242.83 1536.17 1871.34
16 644.64 843.15 1079.22 1355.42 1674.27 2038.27

87
 Chequeo de la capacidad a flexión para láminas sin conectores

El Metaldeck 2” calibre 22 con 10 cm de espesor de concreto requier apuntalamiento temporal para una
luz de 2.5 metros ( Apéndice 4)

σ = Cn*Wpp*L
2

S min

0.125 una luz

Sin apuntalamiento
0.07 dos luces
donde Cn =
0.08 tres o mas luces

0.02 con apuntalamiento temporal

σ = 0.02*wpp*L
2
0.02 * 186.7 * 2.52
= * 100 = 153,03 kg/cm2
1 S min 15.25

Momento aplicado

PL = 2272.72*2.5 = 1420.45 kg.m

Ma =
4 4

σa = Ma =
1420.45
= 27.47 kg /cm2
Sic 51.70

Esfuerzo Total = σa + σ1 = 153.03 +27.47 = 180.47 kg /cm2

σadm > σact = 0.6ƒy = 0.6*2325 = 1395kg / cm2 > 180.47 kg / cm2 ⇔ Correcto

88
 APENDICE 6
FORMATO DE PEDIDO

ARQUITECTURA METALICA S.A

SOLICITUD DE PEDIDO

FECHA: Abril 16 de 2001

CLIENTE: CONSTRUCCIONES S.A

OBRA: EDIFICIO A CONSTRUIR
REFERENCIA: PLACA TIPO
FECHA DE ENTREGA: Por definir.

REFERENCIA LONGITUD CANTIDAD TOTAL PESO

(ML) (UND) (ML) (KG)

MD 2” 20 1.50 50 75,00 652,50

MD 2” 20 2.75 70 192,50 1674, 75

MD 2” 20 3.66 80 292,80 2547,36

MD 3” 22 4.60 50 230,00 1196,00

MD 3” 22 5.00 70 350,00 1820,00

MD 3” 22 5.50 80 440,00 2288,00

TOTALES 158,30 10178,00

89