Вы находитесь на странице: 1из 125

Раздел 7.

ГАЗОТУРБИННЫЕ УСТАНОВКИ
7.1. Принцип действия ГТУ
По принципу действия газовая турбина аналогична паро-
вой, с тем отличием, что рабочим теплом является не пар, а га-
зообразные продукты сгорания топлива в смеси с воздухом или
нагретые до высоких температур газы.
В начале 20 века были построены первые газотурбинные
установки (ГТУ) П.Д. Кузьминским в России, Штольце в Германии,
Арменго и Лемалем во Франции. В 1939 г. швейцарская фирма
«Браун-Бовери» создала первую энергетическую ГТУ, испытан-
ную А. Стодолой.
Газотурбинная установка – это тепловой двигатель, рабочим
телом в котором являются газообразные продукты сгорания
топлива в смеси с воздухом во всех точках теплового цикла.
В ГТУ происходит последовательное преобразование хими-
ческой энергии топлива в тепловую энергию продуктов сгорания,
тепловой (потенциальной) энергии рабочего тела в кинетиче-
скую энергию потока газов, которая, в свою очередь, преобразу-
ется в механическую энергию вращения ротора газовой турби-
ны. В состав оборудования простейшей ГТУ входят: компрессор
(К), камера сгорания (КС), газовая турбина (ГТ). Компрессор за-
сасывает воздух из атмосферы, сжимает его до заданного дав-
ления и подает в камеру сгорания. Туда же подается топливо,
которое смешивается с воздухом и сгорает. Образовавшиеся га-
зообразные продукты сгорания направляются в газовую турбину
(рис. 7.1), заставляя вращаться ротор. Механическая энергия
вращения ротора ГТ передается электрическому генератору
(ЭГ) и компрессору.
ГТУ имеют ряд преимуществ в сравнении с ПТУ:
1) они более компактны, так как топливо сжигается не в гро-
моздком котле, а в небольшой по размерам камере сгорания,
расположенной вблизи газовой турбины. Кроме того, в ГТУ нет
конденсационной установки;
2) они более маневренны: обеспечивают быстрый запуск и
набор нагрузки (0,5 ÷ 30 мин), так как толщина стенок корпуса ГТ
значительно меньше, чем у паровой турбины, потому что давле-
ние рабочей среды в ГТУ ниже, чем в ПТУ, примерно в
10 – 15 раз;
3) ГТУ проще по конструкции и в обслуживании;
4) при одинаковой мощности с ПТУ, ГТУ требуют меньше за-

166
трат металла, следовательно, должны иметь более низкую сто-
имость;
5) для ГТУ не требуется большого количества воды;
6) ГТУ имеют более низкую стоимость 1 КВт установленной
мощности при строительстве новых электростанций.

Рис. 7.1. Схема газотурбинного агрегата:


К – воздушный компрессор; КС – камера сгорания; ГТ – газовая турби-
на; ЭГ – электрический генератор

К недостаткам ГТУ, на данный момент времени, можно отне-


сти следующее:
1) по единичной мощности ГТУ пока уступают паротурбинным
установкам, однако следует отметить, что в последние годы
наблюдается стремительный рост единичной мощности га-
зотурбинных агрегатов;
2) ГТУ имеют меньшую экономичность, чем паросиловые
установки. КПД современных ГТУ достигает 36 ÷ 38 %, а паро-
турбинные энергоблоки имеют КПД 40 ÷ 42 %.
3) ГТУ более требовательны к сортам и качеству топлива и
могут хорошо работать только на качественном газообразном
(природный газ) или жидком топливе, например дизельном. Па-
ротурбинные энергоблоки могут работать на любом топливе,
включая низкокачественное.
4) ГТУ менее долговечны в эксплуатации, чем ПТУ.

167
7.2. Термодинамические циклы ГТУ
7.2.1. ГТУ со сгоранием топлива при постоянном давлении
Рассмотрим цикл ГТУ со сгоранием топлива при постоянном
давлении в T, s - диаграмме (рис. 7.2). Схема газотурбинного аг-
регата приведена на рис. 7.1.
Воздух из атмосферы поступает в компрессор (рис. 7.1), где
подвергается сжа-
тию в процессе
1 – 2. Сжатый воз-
дух подается в ка-
меру сгорания, ку-
да одновременно
подается топливо.
В камере сгорания
(процесс 2 - 3) осу-
ществляется под-
вод теплоты к ра-
бочему телу при
постоянном дав-
лении. Полученное
рабочее тело –
высокотемператур-
ная смесь продук-
тов сгорания с
воздухом – посту-
пает в газовую
турбину, где в про-
цессе 3 – 4 расши-
Рис. 7.2. Термодинамический цикл ГТУ со сго- рения продуктов
ранием топлива при постоянном давлении в сгорания происхо-
T, s - диаграмме дит последова-
тельное преобра-
зование потенциальной энергии рабочего тела в кинетическую,
а кинетической – в механическую работу на валу газовой турби-
ны, точно так же, как в паровой турбине.
В процессе 4 – 1 осуществляется отвод теплоты из цикла ГТУ
в окружающую среду, т.е. выброс продуктов сгорания в атмо-
сферу.
Таким образом осуществляется простейший цикл ГТУ со сго-
ранием топлива при постоянном давлении.

168
7.2.2. ГТУ с регенерацией теплоты отработавших газов
Одним из способов повышения экономичности ГТУ является
использование теплоты
отработавших в тур-
бине газов для подо-
грева воздуха, посту-
пающего в камеру сго-
рания (рис 7.3). Для
этого воздух, сжатый в
компрессоре, перед
камерой сгорания
нагревают в регенера-
торе продуктами сгора-
ния, отработавшими в Рис. 7.3. Схема ГТУ с регенерацией тепло-
газовой турбине. Ре- ты отработавших газов
генератор (Р) – теп-
лообменный аппарат
поверхностного типа.
Продукты сгорания
отдают часть теплоты
воздуху и выбрасыва-
ются в атмосферу, а
подогретый воздух по-
ступает в камеру сго-
рания. На рис 7.4.
приведен термодина-
мический цикл ГТУ с
регенерацией теплоты
отработавших газов в
T, s - диаграмме.
Площадь I показы-
вает в T, s - диаграм-
ме количество теп-
лоты, полученное Рис. 7.4. Термодинамический цикл ГТУ с
одним килограммом регенерацией теплоты отработавших газов
воздуха в регенера- в T, s - диаграмме
торе, а площадь II – количество теплоты, отданной одним кило-
граммом продуктов сгорания воздуху.
Регенерация позволяет повысить экономичность ГТУ за счет
экономии топлива на 20...25 %.

169
7.2.3. ГТУ со ступенчатым сжатием воздуха
Из термодинамики известно, что работа, затрачиваемая на
сжатие газа, будет наименьшей, если процесс сжатия осуществ-
лять изотермически, т.е. при T = const. Однако в компрессоре
такое сжатие осуществить невозможно. Для приближения про-
цесса сжатия воздуха к изотермическому применяют ступенча-
тое сжатие с охлаждением воздуха после каждой ступени в про-
межуточных воздухоохладителях. На рис. 7.5 приведена схема
ГТУ со ступенчатым сжатием воздуха.
Воздух в этом случае первоначально сжимается в компрес-
соре низкого давления (КНД) и затем проходит воздухоохлади-
тель. После воздухоохладителя он направляется в компрессор
высокого давления (КВД), в котором сжимается до рабочих па-
раметров.

Рис. 7.5. Схема ГТУ со ступенчатым сжатием воздуха


Затем воздух направляется в регенератор (Р), где дополни-
тельно нагревается теплом продуктов сгорания, выходящих из
газовой турбины. Из регенератора горячий воздух подается в
камеру сгорания (КС), где служит окислителем для сгорающего
топлива. Термодинамический цикл ГТУ со ступенчатым сжатием
воздуха в T, s - диаграмме приведен на рис. 7.6.
В T, s - диаграмме показаны процессы сжатия воздуха: 1 – 2’
в КНД и 1’ – 2 в КВД. Отрезок 2’ – 1’ показывает процесс охла-
ждения воздуха.
Совершенно очевидно, что чем больше ступеней сжатия с
последующим охлаждением, тем ближе процесс к изотермиче-
скому и тем меньше энергии затрачивается на повышение дав-
ления воздуха перед подачей его в камеру сгорания и, сле-

170
довательно, повышается КПД ГТУ в целом. Но при этом уста-
новка усложняется и заметно дорожает. Поэтому в ГТУ обычно
применяют двухступенчатое сжатие. Большее число ступеней
сжатия применяется редко.

Рис. 7.6. Термодинамический цикл ГТУ со ступенчатым


сжатием воздуха в T, s - диаграмме

Наряду с ГТУ простого цикла существуют ГТУ сложного цик-


ла, которые могут содержать несколько компрессоров, турбин и
камер сгорания. В частности, к ГТУ этого типа относятся
ГТ-100-750, строившиеся в СССР в 70-е годы (рис. 7.7).
Газотурбинная установка ГТ-100-750 выполнена двухваль-
ной. На одном валу расположены компрессор высокого давле-
ния (КВД) и приводящая его турбина высокого давления (ТВД).

171
Этот вал имеет переменную частоту вращения.
На втором валу расположены турбина низкого давления
(ТНД), приводящая компрессор низкого давления (КНД), и элек-
трический генератор (ЭГ), поэтому этот вал имеет постоянную
-1
частоту вращения 50 с .
Воздух в количестве 447 кг/с поступает из атмосферы в КНД
и сжимается в нем до давления примерно 4,3 бар и затем пода-
ется в воздухоохладитель (ВО), где охлаждается водой с 176 до
35 °С. Это позволяет уменьшить работу, затрачиваемую на сжа-
тие воздуха в компрессоре высокого давления (КВД), степень
повышения давления в котором составляет πк = 6,3.
Из КВД воздух поступает в камеру сгорания высокого давле-
ния (КСВД), из которой продукты сгорания с температурой
750 °С направляются в ТВД. Из ТВД газы, содержащие значи-
тельное количество кислорода, поступают в камеру сгорания
низкого давления (КСНД), в которой сжигается дополнительное
топливо, и образовавшиеся продукты сгорания поступают в тур-
бину низкого давления. Отработавшие в ТНД газы с температу-
рой 390 °С выходят либо в дымовую трубу, либо в теплообмен-
ник для использования теплоты уходящих газов.

Рис. 7.7. Схема газотурбинной установки ГТ-100-750 ЛМЗ


Экономичность ГТУ очень существенно зависит от темпера-
туры уходящих газов. Усложнение схемы установки позволяет
повысить ее экономичность, но одновременно требует увеличе-
ния капиталовложений и усложняет эксплуатацию.

172
7.3. Конструкции ГТУ
7.3.1. Конструктивная схема ГТУ
Конструкцию газовой турбины рассмотрим на примере ГТУ
фирмы Siemens. Общий вид ГТУ электрической мощностью
160 МВт показан на рис. 7.8. Газотурбинная установка работает
следующим образом. Воздух из атмосферы поступает на вход
воздушного компрессора, который представляет собой ротор-
ную турбомашину с проточной частью, которая состоит из вра-
щающихся и неподвижных решеток.

Рис. 7.8. Общий вид ГТУ электрической мощностью


160 МВт фирмы Siemens
Ротор компрессора приводится во вращение газовой турби-
ной. Таким образом, мощность, развиваемая газовой турбиной,
частично затрачивается на привод компрессора, а оставшаяся
часть преобразуется в электрическую энергию в генераторе.

173
Принципиальная схема ГТУ мощностью 160 МВт фирмы
Siemens показана на рис. 7.9.

Рис. 7.9. Принципиальная схема ГТУ фирмы Siemens:


1 – входной патрубок воздушного компрессора; 2 – воздух из атмосфе-
ры; 3 – проточная часть воздушного компрессора; 4 – сжатый воздух;
5 – зона ввода вторичного воздуха; 6 – корпус камеры сгорания;
7 – пламенная труба; 8 – горелочные устройства; 9 – горящий факел;
10 – горячие газы; 11 – проточная часть газовой турбины;
12 – уходящие газы ГТУ; 13 – опорный подшипник; 14 – выходной
диффузор; 15 – вал; 16 – опорно-упорный подшипник;
17 – вал для присоединения электрогенератора

174
Поток сжатого воздуха подается в две камеры сгорания
(рис. 7.9). При этом в большинстве случаев поток воздуха, иду-
щий из компрессора, разделяется на два потока: первичный и
вторичный. Первичный воздух (20...40 %) подается в активную
зону горения к горелочным устройствам и участвует в процессе
сгорания как окислитель, туда же подается топливо. При сжига-
нии топлива образуются продукты сгорания топлива высокой
температуры.
Остальной воздух (60...80 %) добавляется в поток после сго-
рания. Вторичный воздух, смешиваясь с газообразными продук-
тами сгорания, понижает температуру газов перед газовой тур-
биной до заданного значения. Это необходимо по следующей
причине: в активной зоне камеры сгорания при сжигании при-
родного газа температура горения поддерживается на уровне
1700...2000 °С, тогда как допустимая по условиям надежности
лопаточного аппарата газовой турбины температура газа на
входе в турбину должна быть на уровне 1100...1400 °С. При
подмешивании относительно холодного воздуха второго потока
получают газы (их обычно называют рабочими газами) с допу-
стимой для деталей газовой турбины температурой. Рабочие га-
зы подаются в проточную часть газовой турбины. В газовой тур-
бине рабочие газы расширяются практически до атмосферного
давления и поступают в выходной диффузор 14, а из него либо
сразу в дымовую трубу, либо предварительно в какой-либо теп-
лообменник, использующий теплоту уходящих газов ГТУ. Вслед-
ствие расширения газов в газовой турбине последняя выраба-
тывает мощность. Весьма значительная ее часть (примерно по-
ловина) тратится на привод компрессора, а оставшаяся часть –
на привод электрогенератора. Это и есть полезная мощность
ГТУ, которая указывается при ее маркировке.
На рис. 7.10 показано устройство газотурбинной установки
ГТЭ – 45. Атмосферный воздух от комплексного воздухоочисти-
тельного устройства (КВОУ), в котором воздух очищается от ме-
ханических примесей (пыли и т.п.), поступает в шахту 1, а из нее
через входной направляющий аппарат 2 проходит к проточной
части 3 воздушного компрессора. В компрессоре происходит
сжатие воздуха. Степень повышения давления в компрессоре
составляет πк = 17, и, таким образом, давление в тракте ГТУ не
превышает 1,7 МПа (17 бар). При сжатии в компрессоре воздух
нагревается.

175
Оценить этот нагрев можно по простому приближенному со-
отношению
T2 / T1 =  к
0,25
, (7.1)
где Т2 и Т1 – абсолютные температуры воздуха за и перед ком-
прессором.
Если, например, Т1 = 300 К, т.е. температура окружающего
воздуха 27 °С, а  к = 17, то Т2 = 609 К и, следовательно, воздух
о
нагревается на Δt = (609газотурбинная
Энергетическая – 300) = (336 –установка
27) = 309ГТЭ-45
C.

1 4

5 6
2 7

9 8
Рис. 7.10. Устройство газотурбинной установки ГТЭ – 45:
1 – шахта подвода воздуха от воздухоочистительного устройства;
2 – входной направляющий аппарат; 3 – ротор воздушного компрессо-
ра; 4 – подвод газов из камеры сгорания; 5 – пламенная труба камеры
сгорания; 6 – ротор газовой турбины; 7 – выходной патрубок ГТУ
(диффузор); 8 – горелочные устройства; 9 – трубопроводы подачи
топливного газа
Таким образом, за компрессором температура воздуха со-
ставляет 300 – 340 °С. Воздух после компрессора движется к го-
релочному устройству 8, к которому подается и топливный газ.
Поскольку топливо должно поступать в камеру сгорания, где

176
давление 1,7 МПа, то давление газа должно быть большим. Для
возможности регулирования его расхода в камеру сгорания тре-
буется давление газа примерно вдвое больше, чем давление в
камере. Как правило, в подводящем к электростанции газопро-
воде давление газа ниже, чем необходимо для подачи в камеру
сгорания. Поэтому между газораспределительным пунктом
(ГРП) и камерой сгорания устанавливают дожимной газовый
компрессор, который создает необходимое давление газа для
подачи его в камеру сгорания.
Внутри камеры сгорания образуются газы высокой темпера-
туры. После подмешивания вторичного воздуха на выходе из
камеры сгорания температура газов снижается до 1208 °С, и они
поступают в проточную часть газовой турбины. В ней газы рас-
ширяются до практически атмосферного давления и выходят в
диффузор с температурой около 500 °С. За газовой турбиной
устанавливают диффузор – плавно расширяющийся канал, при
течении в котором скоростной напор газов частично преобразу-
ется в давление. Далее продукты сгорания направляются либо в
дымовую трубу, либо в теплообменник для утилизации тепловой
энергии. Одна из характерных особенностей ГТУ состоит в том,
что компрессор требует примерно половины мощности, разви-
ваемой газовой турбиной. В первом, достаточно грубом прибли-
жении температуру газов за турбиной можно оценить по просто-
му соотношению
T3 / T4 =  к
0,25
, (7.2)
где T3 – температура газов перед турбиной, К; T4 – температура
газов после турбины, К; к – степень повышения давления в
компрессоре.
Поэтому, если к = 17, а температура перед турбиной
Т3 = 1 208°С, что соответствует 1 481 К, то температура за ней
составляет: T4 = T3 /  к
0,25 0,25 о
= 1 481 / 17 = 729,4 К = 456,4 С.
Таким образом, температура газов за ГТУ достаточно высока,
и значительное количество теплоты, полученной при сжигании
топлива, в буквальном смысле уходит в дымовую трубу. При ав-
тономной работе типичных ГТУ их КПД составляет 35 – 36 %, и
только последние образцы ГТУ имеют КПД, сопоставимый с КПД
паротурбинных установок. Эти ГТУ с КПД 37 – 39 % будут уста-
навливаться на электростанциях в ближайшее время.

177
Для существенного повышения эффективности использова-
ния ГТУ необходима утилизация теплоты уходящих газов в кот-
ле-утилизаторе, который вырабатывает перегретый пар высоких
параметров. Этот пар используется в паровой турбине для вы-
работки дополнительной электроэнергии. Реализация комбини-
рованного цикла дает возможность создать парогазовую уста-
новку (ПГУ), КПД которой по выработке электрической энергии
может достигать 58 – 60 %.
7.3.2. Конструкция газовой турбины
Газовая турбина является наиболее сложным элементом
ГТУ, что обусловлено, в первую очередь, очень высокой темпе-
ратурой рабочих газов, протекающих через ее проточную часть:
температура газов перед турбиной 1100 – 1400 °С в настоящее
время считается «стандартной» и ведущие фирмы работают
над освоением начальной температуры 1450 – 1500 °С. Напом-
ним, что «стандартная» начальная температура для паровых
турбин составляет 540 – 550 °С, а в перспективе – 600 – 620 °С.
Газовая турбина обычно имеет 3 – 4 ступени (рис. 7.11), и
чаще всего охлаждаются все лопатки, кроме рабочих лопаток
последней ступени.
1 2 3 4 5

7 6
Рис. 7.11. Продольный разрез газовой турбины ГТУ:
1 – рабочие лопатки компрессора; 2 – камера сгорания; 3 – сопловые
лопатки газовой турбины; 4 – рабочие лопатки газовой турбины;
5 –выходной патрубок (диффузор); 6 – задняя подвижная опора;
7 – рама, на которой крепится ГТУ

178
Воздух для охлаждения сопловых лопаток подводится внутрь
через их торцы и сбрасывается через многочисленные
отверстия диаметром 0,5 – 0,6 мм, расположенные в соответ-
ствующих зонах профиля (рис. 7.12). К рабочим лопаткам охла-
ждающий воздух подводит-
ся через отверстия, выпол-
ненные в торцах хвостови-
ков.
Стремление повысить
начальную температуру га-
за связано, прежде всего, с
выигрышем в экономично-
сти газотурбинной установ-
ки, который дает это повы-
шение. Известно, что по-
вышение начальной тем-
пературы с 1100 до 1450 °С
дает увеличение абсолют-
ного КПД с 32 до 40 %, т.е. Рис. 7.12. Сопловые (слева) и рабочие
приводит к экономии топ- (справа) лопатки газовой турбины ГТУ
лива в 25 %. Конечно,
часть этой экономии связана не только с повышением темпера-
туры, но и с совершенствованием других элементов ГТУ, но
определяющим фактором все-таки является начальная темпе-
ратура.
Для обеспечения длительной работы газовой турбины ис-
пользуют два основных приёма:
а) применение для наиболее нагруженных деталей жаро-
прочных материалов, способных сопротивляться действию вы-
соких механических нагрузок и температур (в первую очередь,
для сопловых и рабочих лопаток). Поэтому для лопаток газовых
турбин используют сплавы на никелевой основе (нимоники), ко-
торые способны при реально действующих механических
нагрузках и необходимом сроке службы выдержать температуру
800 – 850 °С;
б) охлаждение наиболее горячих деталей.
Для охлаждения большинства современных ГТУ использует-
ся воздух, отбираемый из различных ступеней воздушного ком-
прессора. Уже работают ГТУ, в которых для охлаждения исполь-
зуется водяной пар, являющийся лучшим охлаждающим аген-
том, чем воздух. Охлаждающий воздух после нагрева в охла-

179
ждаемой детали сбрасывается в проточную часть газовой тур-
бины.
Система охлаждения газовой турбины – одна из самых
сложных система в ГТУ, определяющая срок службы лопаток
турбины.

3
3

Рис. 7.13. Проточная часть газовой турбины и система охлаждения


сопловых и рабочих лопаток воздухом
Таблица 7.1. Характеристики охлаждающего воздуха
Воздух для охлажде-
р* = 11,2 бар
1 ния направляющих G1 = 3,79 % Gобщ
Т = 510 К
лопаток 2-й ступени
Воздух для охлажде-
р* = 17 бар
2 ния направляющих G1 = 7,64 % Gобщ
Т = 600 К
лопаток 1-й ступени
Воздух для охлажде- р* = 17 бар
3 G1 = 5,27 % Gобщ
ния рабочих лопаток Т = 600 К

180
На рис. 7.13 показаны основные потоки воздуха для охла-
ждения направляющих и рабочих лопаток. Основные параметры
воздуха, который подается на охлаждение элементов газовой
турбины приведены в табл. 7.1.
Система охлаждения обеспечивает не только поддержание
допустимого уровня температуры рабочих и сопловых лопаток,
но и корпусных элементов, дисков, несущих рабочие лопатки,
запирание уплотнений подшипников, где циркулирует масло, и
т.д. Эта система чрезвычайно сильно разветвлена и организует-
ся так, чтобы каждый охлаждаемый элемент получал охлажда-
ющий воздух тех параметров и в том количестве, который необ-
ходим для поддержания его оптимальной температуры.
Излишнее охлаждение деталей так же вредно, как и недоста-
точное, так как оно приводит к повышенным затратам охлажда-
ющего воздуха, на сжатие которого в компрессоре затрачивает-
ся мощность турбины. Кроме того, повышенные расходы возду-
ха на охлаждение приводят к снижению температуры газов за
турбиной, что очень существенно влияет на работу оборудова-
ния, установленного за ГТУ (например, паротурбинной установ-
ки, работающей в составе ПГУ). Наконец, система охлаждения
должна обеспечивать не только необходимый уровень темпера-
тур деталей, но и равномерность их прогрева, исключающую по-
явление опасных температурных напряжений, циклическое дей-
ствие которых приводит к появлению трещин.
Перед сопловым аппаратом 1-й ступени температура газов
достигает 1350 °С. За ним, т.е. перед рабочей решеткой 1-й сту-
пени, она составляет 1130 °С. Даже перед рабочей лопаткой по-
следней ступени она находится на уровне 600 °С. Газы этой
температуры омывают сопловые и рабочие лопатки, и если бы
они не охлаждались, то их температура равнялась бы темпера-
туре газов и срок их службы ограничивался бы несколькими ча-
сами.
Для охлаждения элементов газовой турбины используется
воздух, отбираемый от компрессора в той его ступени, где его
давление несколько больше, чем давление рабочих газов в той
зоне газовой турбины, в которую подается воздух. Например, на
охлаждение сопловых лопаток 1-й ступени охлаждающий воздух
в количестве 4,5 % от расхода воздуха на входе в компрессор
отбирается из выходного диффузора компрессора, а для охла-
ждения сопловых лопаток последней ступени и примыкающего
участка корпуса – из 5-й ступени компрессора.

181
7.3.3. Камеры сгорания ГТУ
Камеры сгорания ГТУ предназначены для преобразования
химической энергии топлива в тепловую энергию продуктов сго-
рания. Камеры сгорания ГТУ отличаются большим разнообрази-
ем. На рис. 7.14 показана ГТУ типа 13Е мощностью 140 МВт
фирмы ABB с одной камерой сгорания.

Рис 7.14. ГТУ фирмы АВВ мощностью 140 МВт с одной выносной каме-
рой сгорания: 1 – выходной конец вала к электрогенератору; 2 – воз-
душный компрессор; 3 – камера сгорания; 4 – газовая турбина; 5 –
площадка обслуживания; 6 – корпус камеры сгорания; 7 – пламенная
труба камеры сгорания; 8 – горизонтальный разъём; 9 – задняя опора
ГТУ; 10 – трубопровод подачи воздуха на охлаждение газовой турби-
ны; 11 – стойка крепления корпуса переднего подшипника; 12 – стойка
выходного диффузора газовой турбины; 13 – выходной диффузор ком-
прессора; 14 – кольцевая камера подвода продуктов сгорания к газовой
турбине; 15 – входная воздушная шахта; 16 – горелочное устройство;
17 – выходной диффузор газовой турбины; 18 – антипомпажный кла-
пан; 19 – передний подшипник; 20 – ротор ГТУ

182
Камеры сгорания ГТУ отличаются большим разнообразием.
На рис. 7.14 показана ГТУ типа 13Е мощностью 140 МВт фирмы
ABB с одной выносной камерой сгорания. Главный недостаток
выносных камер сгорания – большие габариты, которые хорошо
видны на рис. 7.13. Справа от камеры размещается газовая тур-
бина, слева – компрессор.
Воздух из компрессора 2 (рис. 7.14) из кольцевого диффузо-
ра поступает в пространство между корпусом камеры и пламен-
ной трубой 7 и затем используется для горения газа и для охла-
ждения пламенной трубы.
Пройдя в зазоре между корпусом и пламенной трубой и
охладив ее, воздух поступает к горелочным модулям, к которым
подается топливо. Горение происходит на коротком участке
пламенной трубы, где температура составляет примерно
1950 – 2150 °С. Изнутри пламенная труба покрыта термостой-
кими керамическими плитками, защищающими ее от действия
высокой темпера-
туры. Сама пла- 3
менная труба вы-
полнена из инко-
неля – сплава на
основе никеля с
высоким содержа-
нием хрома. В
нижней части пла-
менной трубы
имеются специ- 2
альные окна 3, че- 1
рез которые под-
водится вторичный Рис. 7.15. Вид на внутреннюю поверхность и
воздух (рис. 7.15). горелки пламенной трубы камеры сгорания:
Его смешение с 1 – горелочные модули; 2 – термостойкие ке-
продуктами сгора- рамические плитки; 3 – окна для прохода вто-
ричного воздуха
ния и тщательное
перемешивание в кольцевой камере подвода продуктов сгора-
ния к газовой турбине 14 (рис. 7.14) обеспечивает перед сопло-
вым аппаратом 1-й ступени газовой турбины температуру газов
1150 °С. Температура за соплами 1-й ступени при стандартных
условиях составляет 1050 °С.
Фотография, представленная на рис. 7.15, дает вид на крыш-
ку пламенной трубы изнутри (со стороны выхода газов). Хорошо

183
видно расположение всех восьми горелочных модулей 1, обли-
цовочных керамических плиток 2 и окон для прохода вторичного
воздуха 3.
На рис. 7.16 приведена схема горелочного модуля, представ-
ляющего собой комбинацию трех горелок, предназначенных для
сжигания газа, и форсунки, служащей для сжигания жидкого
топлива. Такой горелочный модуль называется комбинирован-
ным. При мощности ГТУ более 50 %, т.е. при нормальной ее ра-
боте, используется так называемая горелка с предварительным
смешением. Топливный газ подается в коллектор 1, а из него – к
многочисленным перфорированным трубкам 6. В кольцевое
пространство между трубками подается воздух. В зоне 10 про-
исходит смешение газообразного топлива с воздухом, турбули-
зация потока, и в результате на выходе из горелки создается
однородная смесь топлива и воздуха.
Эта смесь поджигается постоянно горящей пилотной («де-
журной») горелкой. Горение такой смеси происходит по законам
кинетики химических реакций. Поэтому его называют кинетиче-
ским. Оно происходит сразу во всем объеме и на коротком
участке пламенной трубы. Главная особенность горения топли-
ва с предварительным смешением – образование малого коли-
чества оксидов азота и оксида углерода.
Однако горелки с предварительным смешением имеют и не-
достаток: при малых нагрузках, т.е. при малых расходах топлив-
ного газа по отношению к поступающему воздуху, горение ста-
новится неустойчивым. Поэтому горелочный модуль снабжают
диффузионной горелкой (без предварительного смешения), ра-
ботающей при малых нагрузках, в частности при пуске и наборе
начальной нагрузки. Через кольцевые полости 3 подается горю-
чий газ, который не успевает смешаться с воздухом VI, а само
горение происходит на выходе из горелки в факеле по мере пе-
ремешивания топлива и воздуха. Такое горение определяется
скоростью диффузии, т.е. механического проникновения топли-
ва в воздух. Поэтому его называют диффузионным, а саму го-
релку – диффузионной. Диффузионное горение более устойчи-
во, чем кинетическое, но характеризуется высоким уровнем
вредных выбросов. Наконец, третья горелка – пилотная диффу-
зионная горелка, к которой газ подается по нескольким трубкам
2. Эта горелка горит постоянно при работе и горелок с предва-
рительным смешением, и диффузионных горелок. При работе
на жидком топливе используется центробежная форсунка 9.

184
Рис. 7.16. Схема горелочного модуля камеры сгорания: 1 – коллектор
газа к основной горелке; 2 – трубки подачи газа к пилотной горелке; 3 –
кольцевые полости подачи газа к диффузионной горелке; 4 – кольцевая
камера подачи газа к пилотной горелке; 5 – подвод жидкого топлива к
форсунке; 6 – трубки для подачи газа в зону смешения; 7 – аксиальные
лопатки; 8 – корпус камеры сгорания; 9 – центробежная форсунка; 10 –
зона смешение топлива и воздуха; I – подача природного газа; II – вы-
ход природного газа из трубок; III – подача воздуха к горелке; IV – смесь
газа с воздухом, готовая к сжиганию; V – подача газа к диффузионной
горелке; VI – подача воздуха к диффузионной горелке; VII – выход при-
родного газа из пилотной диффузионной горелки; VIII – подача природ-
ного газа к пилотной горелке; IX – жидкое топливо к форсунке; X – вы-
ход природного газа из диффузионной горелки

185
Встроенные камеры сгорания имеют общий корпус с ГТУ.
Они отличаются малыми габаритами по сравнению с выносны-
ми, что позволяет производить ГТУ в едином модуле, габариты
которого дают возможность перевозить модуль ГТУ по железной
дороге. В то же время ГТУ со встроенными камерами сгорания
более сложны при ремонтных работах и техническом обслужи-
вании. В настоящее время в России разрабатываются и изго-
товляются ГТУ со встроенными камерами сгорания. Пример га-
зотурбинной установки со встроенными камерами сгорания, из-
готовленной ОАО «НПО «Сатурн» для Комсомольской ГРЭС,
представлен на рис. 7.17.

Рис. 7.17. Газотурбинный двигатель ГТД-110 Комсомольской ГРЭС


Газотурбинный двигатель ГТД-110 производства ОАО «НПО
«Сатурн» – первый российский газотурбинный двигатель боль-
шой мощности. На его основе создаются отечественные парога-
зовые установки ПГУ-325. Это один из самых крупных проектов
в сфере отечественной парогазовой электроэнергетики.
Газотурбинный двигатель ГТД-110 является основным эле-
ментом блочно-комплектной газотурбинной энергетической
установки ГТЭ-110 мощностью 110 МВт, которая предназначена
для эксплуатации на электрических станциях в составе парога-
зовых установок или индивидуально в простом цикле для выра-
ботки электрической и тепловой энергии в базовом, полупико-
вом и пиковом классах использования.

186
7.3.4. Конструкция воздушного компрессора
Воздушный компрессор – это турбомашина, к валу которой
подводится мощность от газовой турбины; эта мощность пере-
дается воздуху, протекающему через проточную часть компрес-
сора, вследствие чего давление воздуха повышается вплоть до
давления в камере сгорания.
На рис. 7.18 показан ротор ГТУ, уложенный в опорные под-
шипники; на переднем плане хорошо виден ротор компрессора.

4 3 2 1 5
Рис. 7.18. Ротор воздушного компрессора ГТУ ALSTOM GT24: 1 – рабо-
чие лопатки первой ступени; 2 – рабочие лопатки второй ступени;
3 – корпус воздушного компрессора; 4 – отверстия под шпильки флан-
цевого разъема; 5 – шейка вала под опорный подшипник

В современных ГТУ входной направляющий аппарат (ВНА)


компрессора делают поворотным (рис. 7.19). Необходимость в
поворотном ВНА вызвана стремлением не допустить снижения
экономичности при снижении нагрузки ГТУ.
Дело заключается в том, что валы компрессора и электроге-
нератора имеют одинаковую частоту вращения, равную частоте
сети. Поэтому, если не использовать ВНА, то и количество воз-
духа, подаваемого компрессором в камеру сгорания, постоянно

187
и не зависит от нагрузки турбины, а изменить мощность ГТУ
можно только изменением расхода топлива в камеру сгорания.
Поэтому при уменьшении расхода топлива и неизменности ко-
личества воздуха, подаваемого компрессором, снижается тем-
пература рабочих газов и перед газовой турбиной, и за ней. Это
приводит к очень значительному снижению экономичности ГТУ.
Поворот лопаток при снижении нагрузки позволяет сузить
проходные сечения каналов ВНА и уменьшить расход воздуха в
камеру сгорания, поддерживая постоянным соотношение между
расходом воздуха и топлива. Установка входного направляюще-
го аппарата позволяет поддерживать температуру газов перед
газовой турбиной и за ней постоянной в диапазоне мощности
примерно 100 – 80 %.

Рис. 7.19. Входная часть воздушного компрессора:


1 – ось поворота лопатки ВНА; 2 – корпус воздушного компрессора;
3 – лопатка ВНА; 4 – поворотные рычаги направляющих лопаток;
5 – поворотное кольцо привода поворотных рычагов; 6 – диск 6-й сту-
пени компрессора; 7 – стяжной болт ротора компрессора; 8 – направ-
ляющие лопатки 2-й ступени компрессора; 9 – рабочие лопатки 2-й сту-
пени компрессора; 10 – диск 2-й ступени; 11 – направляющие лопатки
1-й ступени; 12 – диск 1-й ступени; 13 – рабочая лопатка 1-й ступени;
14 – цилиндрический шарнир лопатки ВНА

188
Контрольные вопросы
1. Что входит в состав основного оборудования ГТУ?
2. Изобразите простейшую схему открытой ГТУ со сжиганием
топлива при постоянном давлении и опишите ее работу.
3. Назовите преимущества и недостатки ГТУ по сравнению с
паротурбинной установкой и предпочтительные области их ис-
пользования.
4. Постройте термодинамический процесс для простейшей
ГТУ со сжиганием топлива при постоянном давлении в T,s - диа-
грамме и опишите его.
5. Сравните экономическую эффективность простейшей ГТУ
и ГТУ с регенерацией теплоты уходящих газов.
6. Изобразите схему открытой ГТУ с двухступенчатым сжати-
ем воздуха в компрессорах и постройте термодинамический
процесс в T,s - диаграмме.
7. Каково назначение комплексной воздухоочистительной
установки (КВОУ)?
8. Как осуществляется привод компрессора ГТУ и какую при-
мерную мощность от мощности газовой турбины он потребляет?
9. Как и по какой зависимости изменяется температура газов
при расширении их в газовой турбине?
10. Назовите основные способы повышения КПД ГТУ.
11. С какой целью необходимо охлаждать элементы высоко-
температурной газовой турбины?
12. До каких значений температуры необходимо охлаждать
направляющие и рабочие лопатки газовой турбины?
13. Перечислите основные способы охлаждения сопловых и
рабочих лопаток газовых турбин.
14. Для каких целей предназначены камеры сгорания ГТУ?
15. Назовите основные отличия встроенных камер сгорания
от выносных.
16. Приведите схему горелочного модуля, представляющего
собой комбинацию трех горелок.
17. Определите назначение входного направляющего аппа-
рата (ВНА).
18. Укажите диапазон регулирования нагрузки ВНА и принцип
его работы?

189
Раздел 8. ПАРОГАЗОВЫЕ УСТАНОВКИ
8.1. Понятие о парогазовых энергетических технологиях
Основной характеристикой, показывающей эффективность ра-
боты теплового двигателя, является термический КПД идеаль-
ного обратимого цикла Карно при средних температурах под-
вода и отвода теплоты в этом двигателе. Газотурбинные двига-
тели имеют очень высокую температуру подвода теплоты в
цикл. Температура продуктов сгорания на входе в газовую тур-
о
бину у современных ГТУ достигает 1 400 С, или 1673 К. В то же
время температура уходящих из турбины газов достаточно ве-
о
лика и составляет в среднем 550 С, или 823 К. Таким образом,
термический КПД идеального обратимого цикла Карно ГТУ в
среднем не превышает ηtГГУ = 1 – Т2 / Т1 = 1 – 823 / 1 673 =
= 0,508 или 50,8 %. Реальный же средний КПД современных ГТУ
составляет 35 – 38 %.
Проведя аналогичные рассуждения для оценки паротурбин-
ного цикла современных конденсационных ТЭС, можно опреде-
лить, что температура пара на входе в турбину составляет
о
540 С, или 813 К, а температуру конденсации водяных паров
о
после турбины можно в среднем принять 27 С, или 300 К. Сле-
довательно, термический КПД идеального обратимого цикла
Карно ПТУ составит ηtПТУ = 1 – Т2 / Т1 = 1 – 300 / 813 = 0,63
(63%). Реальный же КПД современных конденсационных блоч-
ных ПТУ составляет 41 – 42 %.
Таким образом, очевидно, что температурный уровень рабо-
чего тела в ГТУ значительно выше, чем в ПТУ, и, следователь-
но, продукты сгорания, прошедшие газовую турбину и имеющие
о
температуру на уровне 520 – 580 С, вполне могут быть исполь-
зованы в паротурбинном цикле для получения пара высоких па-
раметров с дальнейшим направлением его на вход паровой
турбины. Идея объединения двух циклов в одной установке ро-
дилась несколько десятилетий назад, но в силу целого ряда
технологических ограничений реальное воплощение парогазо-
вых технологий началось только в 70 – 80-е г. ХХ в.
В парогазовых установках совмещены газотурбинный и паро-
турбинный циклы. В результате продукты сгорания при темпера-
о
туре 1 400 С подаются на вход газовой турбины и, совершив
о
работу, покидают её при температуре в среднем 550 С. Эти вы-
сокотемпературные газы далее направляются в специальный теп-
лообменник (котел-утилизатор), в котором отдают теплоту воде. По

190
ходу движения через поверхности нагрева котла-утилизатора (КУ)
вода превращается в перегретый пар высокого давления с темпе-
о
ратурой 510 – 520 С. Далее перегретый пар проходит через па-
ровую турбину, совершая работу, и направляется в конденсатор,
о
где конденсируется при температуре 25 – 35 С. Газы покидают
о
КУ с температурой 100 – 120 С и направляются в дымовую трубу.
Термический КПД идеального обратимого цикла Карно ПГУ
определяется двумя температурами: температурой Т1 продуктов
сгорания на входе в газовую турбину и температурой отвода теп-
лоты в конденсаторе паровой турбины – Т2:
ПГУ
ηt = 1 – Т2 / Т1. (8.1)
о
При принятых выше температурах Т1 = 1 400 С, или 1673 К, и
о
Т2 = 27 С, или 300 К, предельное значение термического КПД
ПГУ
идеального обратимого цикла Карно ПГУ составит ηt =
= 1 – Т2 / Т1 = 1 – 300 / 1 673 = 0,82 или 82 %. Полученное значе-
ние КПД ПГУ существенно выше значений КПД газотурбинного и
паротурбинного циклов.
Реальные циклы ПГУ отличаются от идеальных рядом особен-
ностей, среди которых можно отметить возрастание энтропии в
процессах сжатия и расширения рабочих тел, возможность тепло-
обмена лишь при наличии определенного температурного напора,
ограниченное число ступеней подвода теплоты к газовой части
ПГУ и др. В энергетике реализован ряд тепловых схем ПГУ, одна из
которых приведена на рис 8.1.
Эти схемы имеют свои особенности и различия в технологиче-
ском процессе. Ниже будут рассмотрены примеры тепловых схем
ПГУ и их термодинамические циклы в Т, s - диаграмме.
Наибольшее распространение получили схемы ПГУ утилиза-
ционного типа с котлом-утилизатором (рис. 8.1).
В этой схеме топливо подается в камеру сгорания (КС) 2 ГТУ,
из которой продукты сгорания направляются в газовую турбину
3, а из неё в котел-утилизатор (КУ) 5. На валу газовой турбины
находятся компрессор 1 и электрический генератор 4. Энергия
вращательного движения ротора газовой турбины распределя-
ется между компрессором и электрогенератором примерно по-
ровну.
В котле-утилизаторе продукты сгорания последовательно
проходят пароперегревательные, испарительные и экономай-
зерные поверхности нагрева. Внутри трубных систем поверхно-
стей нагрева движется вода, пароводяная смесь и перегретый
пар, который направляется на вход паровой турбины.

191
В паровой турбине пар совершает работу, передаваемую ро-
тору турбины, а затем энергия вращения ротора передается
электрическому генератору, который вырабатывает электро-
энергию.

Рис. 8.1. Простейшая схема ПГУ утилизационного типа: 1 – компрессор


ГТУ; 2 – камера сгорания ГТУ; 3 – газовая турбина; 4 – электрический
генератор ГТУ; 5 – котел утилизатор; 6 – питательный насос; 7 – паро-
вая турбина; 8 – электрический генератор ПТУ;
9 – конденсатор
Таким образом, и газовая и паровая турбины развивают
определенную мощность, и в итоге общая электрическая мощ-
ность ПГУ
э э э
NПГУ  NГТУ  NПТУ , (8.2)
э э
где NГТУ и NПТУ – электрические мощности электрогенераторов
газовой и паровой турбин.

192
8.2. Принципиальные схемы ПГУ
Парогазовыми называются энергетические установки, в ко-
торых теплота уходящих газов ГТУ прямо или косвенно исполь-
зуется для выработки электроэнергии в паротурбинном цикле.
На рис. 8.2 показана принципиальная схема одноконтурной
парогазовой установки утилизационного типа.
Этот тип ПГУ получил свое название благодаря процессу
утилизации теплоты продуктов сгорания после газовой турбины.
В классических газотурбинных установках дымовые газы после
газовой турбины направляются в дымовую трубу и затем – в ат-
мосферу. В ПГУ данного типа тепловая энергия продуктов сго-
рания утилизируется в специальном котле, где она расходуется
на процессы генерации водяного пара.

Рис. 8.2. Принципиальная схема одноконтурной ПГУ утилизационного


типа: 1 – компрессор; 2 – газовая турбина; 3 – камера сгорания;
4 – электрогенератор; 5 – паровая турбина; 6 – конденсатор паровой
турбины; 7 – питательный насос; 8 – котел-утилизатор; 9 – экономай-
зер; 10 – барабан; 11 – верхний коллектор; 12 – нижний коллектор;
13 – пароперегреватель; 14 – испарительные поверхности нагрева

В этих установках топливо подается в камеру сгорания 3 га-


зотурбинной установки, в неё же направляется сжатый в компрес-
соре 1 воздух. После камеры сгорания высокотемпературные про-
дукты сгорания газообразного топлива направляются в газовую
турбину 2, а затем в котел-утилизатор, в котором происходят про-
цессы нагрева воды, генерации пара и перегрева пара до заданной
температуры.

193
Процессы сжатия в компрессоре воздуха 1 – 2, сгорания топли-
ва 2 – 3 и расширения продуктов сгорания в газовой турбине 3 – 4
проиллюстрированы на рис. 8.3 в Т, s - диаграмме.
Далее выходящие из ГТУ газы направляются в котел-
утилизатор, где значительная часть теплоты (процесс 4 – 5) пере-
дается пароводяному рабочему телу и генерируется перегретый
пар, который по-
ступает в паро-
вую турбину. В
котле-утилизато-
ре и паровой
турбине реали-
зуется цикл Рен-
кина для ПТУ a–
b–с–d–e–f–a. По-
теря теплоты с
уходящими газа-
ми ограничивает-
ся только площа-
дью 1’-1-5-5’.
Для макси-
мальной утили-
зации теплоты
газов в котле-
утилизаторе под-
держивают ми-
нимальные зна-
Рис. 8.3. Термодинамический цикл Брайтона – чения темпера-
Ренкина ПГУ в Т, s - диаграмме: q1 – теплота сго- турных напоров θ1
ревшего топлива в КС; qГ2 – потеря теплоты с ухо- и θ2 между тем-
п
дящими газами из КУ; q 2 – потеря теплоты в кон- пературой газов и
денсаторе ПТ температурами
воды, пароводяной смеси и перегретого пара. Температура уходя-
щих газов котла-утилизатора колеблется в диапазоне 100 – 120 °С
при работе на природном газе. Электрический КПД ПГУ брутто с
КУ можно определить по формуле
ПГУ э э
ηэ = ( NГТУ  NПТУ ) / Qгс , (8.З)
где Qгс – теплота сгорания топлива, сжигаемого в КС ГТУ, кВт.

194
Следует отметить, что измерение теплоты сгорания топлива в
кВт можно представить как тепловую мощность, получаемую при
сжигании единицы массы условного топлива в единицу времени.
Например, при сжигании 1 кг в секунду условного топлива с тепло-
той сгорания 29 307 кДж развивается тепловая мощность
29 307 кВт.
На рис. 8.3 в процессах 4 – 1 и b-c-d-e показано изменение
температур рабочих тел при их движении в поверхностях нагре-
ва КУ. Температура продуктов сгорания плавно снижается от
значения в точке 4 – на входе в котел-утилизатор, до значения
tух (в точке 5) температуры уходящих газов. Движущаяся
навстречу питательная вода повышает свою температуру в эко-
номайзере (процесс b – c) до температуры кипения (точка с). С
этой температурой вода поступает в испарительную поверх-
ность нагрева. В ней происходят испарение воды и генерация
пара. При этом её температура не изменяется (процесс с – d). В
точке d рабочее тело находится в виде сухого насыщенного па-
ра. Далее в пароперегревателе происходит его перегрев до зна-
чения t0 (точка е).
Образующийся на выходе из пароперегревателя пар направ-
ляется в паровую турбину, где, расширяясь, совершает работу
(процесс e – f). Из турбины отработанный пар поступает в кон-
денсатор, конденсируется (процесс f – a) и с помощью пита-
тельного насоса 7, повышающего давление питательной воды
(процесс a – b), вновь направляется в котел-утилизатор.
Котел-утилизатор представляет собой шахту прямоугольного
сечения (рис. 8.2), в которой размещены поверхности нагрева,
образованные оребренными трубами, внутрь которых подается
рабочее тело паротурбинной установки (вода или пар). В про-
стейшем случае поверхности нагрева котла-утилизатора состоят
из трех элементов: экономайзера 9, испарителя 14 и паропере-
гревателя 13.
Центральным элементом КУ является контур циркуляции
испарительных поверхностей нагрева, состоящий из барабана
10 (длинного цилиндра, заполняемого наполовину водой), не-
скольких опускных труб, нижнего 11 и верхнего 12 коллекто-
ров и вертикальных труб собственно испарительных поверхно-
стей 14. Испарительные поверхности работают на принципе
естественной конвекции. Испарительные трубы находятся в
зоне высоких температур, поэтому в них вода нагревается, ча-
стично испаряется и превращается в пароводяную смесь (ПВС),

195
которая имеет меньшую плотность, чем вода в опускных трубах.
Благодаря наличию разности плотностей воды и ПВС происхо-
дит движение в контуре циркуляции. Пароводяная смесь
направляется в барабан, где разделяется на воду и насыщен-
ный пар. Насыщенный пар собирается в верхней части бараба-
на и направляется в трубы пароперегревателя 13. Расход пара
из барабана 10 компенсируется подводом воды из экономайзера
9. При этом поступающая вода, прежде чем испариться полно-
стью, многократно пройдет через испарительные трубы. Поэто-
му описанный котел-утилизатор называется котлом с есте-
ственной циркуляцией.
В экономайзере происходит нагрев поступающей питатель-
ной воды до температуры, на 10 – 20 °С меньшей, чем темпера-
тура насыщения в барабане, полностью определяемая давле-
нием в нем. Из барабана сухой насыщенный пар поступает в па-
роперегреватель, где перегревается сверх температуры насы-
щения. Температура получаемого перегретого пара t0 всегда,
конечно, меньше, чем температура газов tГ, поступающих из га-
зовой турбины (обычно на 25 – 30 °С).
Таким образом, принципиальное отличие паросиловой уста-
новки (ПСУ) ПГУ от обычной паротурбинной установки (ПТУ)
ТЭС состоит только в том, что топливо в котле-утилизаторе не
сжигается, а необходимая для генерации перегретого пара теп-
лота берется от уходящих газов ГТУ. Однако сразу же необхо-
димо отметить ряд важных технических отличий паротурбинной
установки ПГУ от ПТУ ТЭС:
Во-первых, температура уходящих газов ГТУ tгаз практически
однозначно определяется температурой газов перед газовой
турбиной и совершенством системы охлаждения газовой турби-
ны. В большинстве современных ГТУ температура продуктов
сгорания на выходе из газовой турбины составляет 530 – 580 °С,
а в энергетическом котле температура продуктов сгорания даже
на выходе из топочной камеры заметно превышает 1000 °С. По
условиям надежности работы трубной системы экономайзера
при работе на природном газе температура питательной воды
tп.в на входе в котел-утилизатор не должна быть меньше 60 °С.
Поэтому температура газов tух, покидающих КУ, всегда выше,
чем температура tп.в. Реально она находится на уровне
tух ≥ 100 °С, и, следовательно, КПД котла-утилизатора составит
ηку = (tгаз - tух) / (tгаз – tн.в) = (550 – 100) / (550 – 20) = 0,849 или
85 %, где для приблизительной оценки КПД принято, что темпе-

196
ратура газов на входе в КУ tгаз = 550 °С, температура уходящих
из КУ газов tух = 100 °С, а температура наружного воздуха
tн.в = 20 °С.
При работе на природном газе обычный паровой котел ТЭС
имеет КПД на уровне 92 – 95 %. Таким образом, котел-
утилизатор в ПГУ имеет КПД заметно более низкий, чем КПД
котла ТЭС.
Во-вторых, КПД паротурбинной установки, входящей в со-
став рассмотренной ПГУ, существенно ниже, чем КПД ПТУ
обычной ТЭС. Это связано не только с тем, что параметры пара,
генерируемого котлом-утилизатором, ниже, чем у энергетическо-
го парового котла, но и с тем, что паровая турбина ПГУ не имеет
системы регенерации. А иметь её она в принципе не может, так
как повышение температуры питательной воды приведет к еще
большему снижению КПД котла-утилизатора.
Тем не менее при всем этом КПД ПГУ оказывается суще-
ственно более высоким, чем КПД классического паротурбинного
конденсационного блока. Для того чтобы убедиться в этом, рас-
смотрим ПГУ с одноконтурной схемой (рис. 8.4), причем при
рассмотрении будем принимать далеко не самые лучшие эко-
номические показатели отдельных элементов оборудования
ПГУ.

Рис. 8.4. Стадии преобразования теплоты топлива в электрическую


энергию в одноступенчатой ПГУ утилизационного типа:
1 – компрессор; 2 – газовая турбина; 3 – камера сгорания; 4 – электро-
генератор; 5 – паровая турбина; 6 – конденсатор паровой турбины;
7 – питательный насос; 8 – котел-утилизатор

197
Пусть в камере сгорания ГТУ сожжено некоторое количество
природного газа, из которого получено Qкс = 100 МВт·ч теплоты.
Напомним, что 100 МВт·ч теплоты равны 360 000 МДж, или
360 ГДж, а при измерении в технической системе единиц
360 ГДж легко переводятся в Гкал путем деления на 4,1868 и
получаем 86 Гкал. В свою очередь, 86 Гкал теплоты эквивалент-
ны 12 285,7 т условного топлива с теплотой сгорания
7 000 Ккал/кг. Заметим, что при измерении величин тепловой и
электрической энергии в МВт·ч расчеты становятся более про-
сты и наглядны.
Рассмотрим стадии преобразования химической энергии
топлива в электрическую энергию в одноступенчатой ПГУ утили-
зационного типа (рис. 8.4).
Допустим, что КПД ГТУ составляет 34 %. Это означает, что из
100 МВт·ч теплоты, полученной в результате сжигания топлива
в КС, электрогенератор ГТУ выработает ЭГТУ = 34 МВт·ч электро-
энергии, а в котел-утилизатор поступит Qку = Qкс – ЭГТУ =
= 100 – 34 = 66 МВтч тепловой энергии с уходящими из газовой
турбины продуктами сгорания.
Примем КПД котла-утилизатора равным ηку = 85 %. Тогда в
дымовую трубу из котла уйдет Qух = Qку (1 – ηку) = 66 (1 – 0,85) =
= 9,9 МВтч, а количество тепла QПТУ = Qку – Qух = 56,1 МВт·ч по-
ступит в паротурбинную установку с электрогенератором для
преобразования в электроэнергию. Пусть суммарный КПД паро-
вой турбины и электрогенератора будет невелик, всего лишь
ηПТУ = 0,3; тогда электрогенератор паровой турбины выработает
ЭПТУ = QПТУ ηПТУ = 56,1  0,3 = 16,83 МВтч
электроэнергии.
Всего ПГУ выработает ЭПГУ = ЭГТУ + ЭПТУ = 34 + 16,83 =
= 50,83 МВтч электроэнергии, и, следовательно, КПД ПГУ со-
ставит ηПГУ = Э/Qкс = 0,5083, т.е. около 51 %.
Приведенные рассуждения позволяют получить простую
формулу для определения КПД ПГУ утилизационного типа
ηПГУ = ηГТУ + (1 – ηГТУ) ηку ηПТУ. (8.4)
Эта формула сразу же объясняет, почему ПГУ стали стро-
иться лишь в последние 25 лет. Действительно, если, к примеру,
взять ГТУ типа ГТ-100-ЗМ, которая выпускалась в 70-х гг. ХХ в.,
то ее КПД ηГТУ = 28,5 %, а температура продуктов сгорания за
ГТУ tг = 398 °С. При такой температуре газов в котле-
утилизаторе можно сгенерировать пар с температурой около
370 °С, и КПД паротурбинной установки будет составлять при-

198
мерно 14 %. Заметим, что КПД котла-утилизатора по приведен-
ной выше формуле будут также заметно ниже: ηку = (370 – 100) /
/ (370 – 20) = 0,77. Тогда при КПД котла-утилизатора ηку = 0,77
КПД парогазовой установки составит
ηПГУ = 0,285 + (1 – 0,285) 0,77  0,14 = 0,362.
При таких значения КПД ПГУ целесообразнее построить
обычный паротурбинный энергоблок сверхкритического давле-
ния (СКД) с КПД на уровне 40 – 42 %.
Строительство ПГУ стало экономически оправданным лишь
после создания высокотемпературных ГТУ, которые не только
обеспечили высокий КПД газовой турбины, но и создали условия
для реализации паротурбинного цикла высокой экономичности.
Из выражения (8.3) можно получить практически универсаль-
ное соотношение между мощностями газотурбинной и паротур-
бинной частями ПГУ утилизационного типа
(NГТ / NПТ) = ηГТУ / (1 – ηГТУ) ηку ηПТУ , (8.5)
т.е. это отношение определяется только КПД элементов ПГУ.
Для рассмотренного выше примера
(NГТ / NПТ) = 0,34 / (1 – 0,34) · 0,85 ∙ 0,3 = 2,02 ≈ 2,
т.е. мощность газотурбинной установки в ПГУ утилизационного
типа примерно вдвое выше, чем мощность паровой турбины.
8.3. Классификация ПГУ
Выше рассмотрена ПГУ самого простого и самого распро-
страненного типа – утилизационного. Однако многообразие ПГУ
столь велико, что нет возможности рассмотреть их в полном
объеме. Попытаемся выполнить их классификацию, которая, как
и всякая классификация, будет условной.
ПГУ классифицируются на конденсационные и теплофикаци-
онные. Первые из них вырабатывают только электроэнергию,
вторые – служат как для выработки электроэнергии, так и для
отпуска тепловой энергии на теплофикацию.
По количеству рабочих тел, используемых в ПГУ, их делят на
бинарные и монарные. В бинарных установках рабочие тела га-
зотурбинного цикла (воздух и продукты горения топлива) и паро-
турбинной установки (вода и водяной пар) разделены.
В монарных установках рабочим телом газовой турбины яв-
ляется смесь продуктов сгорания и водяного пара.

199
Схема монарной ПГУ показана на рис. 8.5. Главное отличие
этой схемы состоит в том, что в камеру сгорания ГТУ и затем в
газовую турбину направляется смесь продуктов сгорания и пе-
регретого пара, а паровая турбина в этой схеме отсутствует.
После прохождения газовой турбины эта смесь направляется
в котел-утилизатор, в который подается вода питательным
насосом 5. В котле-утилизаторе происходят термодинамические
процессы преобразования воды в перегретый пар, который по-
ступает в камеру сгорания 2 и смешивается с продуктами сгора-
ния, образовавшаяся однородная смесь направляется в газовую
(правильнее сказать – в парогазовую) турбину 3.
Смешение продук-
тов сгорания с пере-
гретым паром сделано
в целях замены паром
части воздуха, кото-
рый обычно подается
на вход газовой тур-
бины для расхолажи-
вания продуктов сго-
рания до допустимой
(по условиям прочно-
сти деталей газовой
турбины) температу-
ры. Известно, что на
привод компрессора
для сжатия воздуха в
обычной ГТУ затрачи-
Рис. 8.5. Принципиальная схема монарной вается до 50 % мощ-
ПГУ: 1 – компрессор; 2 – камера сгорания; ности газовой турби-
3 – парогазовая турбина; 4 – котел-утили- ны, тогда как в паро-
затор; 5 – питательный насос; 6 – водопод- турбинном цикле на
готовительная установка; 7 – электрогене- подъём давления во-
ратор ды питательным насо-
сом тратится всего несколько процентов от мощности паровой
турбины. Поэтому в монарной схеме удается заменить значи-
тельное количество воздуха, который необходимо было бы сжи-
мать в компрессоре, перегретым паром и тем самым значитель-
но сократить затраты мощности на привод воздушного компрес-
сора. Главным преимуществом монарных ПГУ с вводом пере-
гретого пара в ГТУ является их компактность, которая связана

200
с отсутствием паровой турбины и её вспомогательного оборудо-
вания. Вместе с тем, поскольку газопаровая смесь, содержащая
весь выработанный котлом пар, покидает котел-утилизатор, то
тепло водяного пара (скрытая теплота парообразования), полу-
ченное им в котле и составляющее значительную величину,
уходит в дымовую трубу. Таким образом, теряется не только
теплота, но и пар, и поэтому в этой схеме ПГУ требуется нали-
чие мощной водоподготовительной установки, способной вос-
полнять потери пара в термодинамическом цикле.
Следует отметить, что электрический КПД монарных ПГУ за-
метно ниже, чем КПД ПГУ утилизационного цикла, и находится в
диапазоне 40 – 44 %. Техническая трудность организации кон-
денсации пара из парогазовой смеси и связанная с этим необ-
ходимость постоянной работы мощной водоподготовительной
установки является главным недостатком ПГУ монарного типа.
Отмеченные выше недостатки не позволили осуществить широ-
кое внедрение монарных ПГУ ни в нашей стране, ни за рубежом.
Большинство парогазовых установок, работающих в настоя-
щее время, относится к ПГУ бинарного типа. Существующие би-
нарные ПГУ можно разделить на несколько типов.
Утилизационные ПГУ. Этот тип ПГУ был ранее подробно
рассмотрен. Главными преимуществами утилизационных ПГУ
по сравнению с ПТУ являются высокая экономичность, суще-
ственно меньшие капиталовложения, малые вредные выбросы,
высокая маневренность.
ПГУ с высоконапорным парогенератором (котлом) по-
казана на рис. 8.6. В такой ПГУ высоконапорный парогенератор
(ВПГ) играет одновременно роль и энергетического котла ПТУ, и
камеры сгорания ГТУ. Для этого в нем поддерживается высокое
давление, создаваемое компрессором ГТУ. В ВПГ воздушным
компрессором под высоким давлением подаётся воздух, топ-
ливным насосом впрыскивается жидкое дизельное топливо, там
происходят реакции горения при полном использовании кисло-
рода воздуха. Получающиеся в топке ВПГ продукты сгорания
имеют температуру, недопустимую для газовой турбины, поэто-
му в парогенераторе дымовые газы охлаждаются, отдавая теп-
лоту воде, пароводяной смеси и водяному пару в поверхностях
нагрева. Полученный перегретый пар затем направляется в па-
ровую турбину. Остывшие в ВПГ до определенной температуры
продукты сгорания поступают в газовую турбину, после прохож-
дения которой направляются в газовый подогреватель кон-

201
денсата (ГПК), где охлаждаются, отдавая теплоту воде,
направляемой в ВПГ.
Температура газов,
уходящих в дымовую
трубу, такая же, как и в
обычных газомазутных
паровых котлах, т.е.
о
100 – 140 С.
Экономия топлива в
такой установке зави-
сит от соотношения
мощностей ГТУ и ПТУ.
В России в 70-х годах
ХХ столетия на Не-
винномысской ГРЭС
была построена одна
ПГУ с ВПГ мощностью
200 МВт, обеспечива-
ющая экономичность
Рис. 8.6. Схема ПГУ с высоконапорным на уровне 36,9 %. В
парогенератором: 1 – компрессор; 2 - вы-
соконапорный парогенератор; 3 – газовая
настоящее время
турбина; 4 – паровая турбина; 5 – элек- строительство ПГУ с
трогенератор; 6 – конденсатор; 7 – пита- высоконапорными па-
тельный насос; 8 – газовый подогрева- рогенераторами при-
тель конденсата знано нецелесообраз-
ным.
ПГУ с «вытеснением» регенерации. Идея такой ПГУ со-
стоит в том, что регенеративные подогреватели отключаются от
паровой турбины, а для подогрева питательной воды энергети-
ческого котла используется тепло уходящих газов ГТУ.
На рис. 8.7 показано, как работает ПГУ с «вытеснением» ре-
генерации. В этой схеме группы ПНД 4 и ПВД 7 байпасируются
по конденсату и питательной воде и вместо пара из отборов
турбины для подогрева конденсата и питательной воды исполь-
зуются продукты сгорания из газовой турбины, которые нагре-
вают конденсат и питательную воду в соответствующих газовых
подогревателях 9 и 8. Сэкономленный пар отборов служит для
выработки дополнительной мощности в паровой турбине. При
этом теплота конденсации сэкономленного пара теряется в кон-
денсаторе, а не возвращается питательной воде. Поэтому выиг-
рыш в экономичности возникает только тогда, когда эта потеря

202
будет меньше, чем экономия топлива за счет уменьшения поте-
ри теплоты с уходящими газами из газовой турбины.
Кроме того,
увеличение
расхода пара
через проточ-
ную часть при-
ведет к нерас-
четным режи-
мам работы
паровой турби-
ны и уменьше-
нию внутренне-
го относитель-
ного КПД тур-
бины, что также
негативно ска-
жется на эко-
номичности
всей ПГУ.
Следует от-
метить, что эта
схема очень
удобна для
быстрого полу- Рис. 8.7. Принципиальная схема ПГУ с вытесне-
чения пиковой нием регенерации: 1 – энергетический котел;
мощности. При 2 – конденсатор; 3 – конденсатный насос;
необходимости 4 – группа ПНД; 5 – деаэратор; 6 – питательный
быстрого полу- насос; 7 – группа ПВД; 8 – газовый подогреватель
чения пиковой питательной воды; 9 – газовый подогреватель
мощности, ввод конденсата; 10 – промежуточный пароперегрева-
ГТУ в работу тель; 11 – запорная арматура
позволяет это сделать за несколько минут. Кроме того, пуск ГТУ
приводит к увеличению мощности паровой турбины вследствие
отключения отборов пара и увеличения пропуска пара через
проточную часть турбины.
ПГУ с вытеснением регенерации дает меньшую экономию
топлива по сравнению с утилизационными ПГУ, однако она поз-
воляет надстроить паротурбинный энергоблок ТЭС с минималь-
ным количеством монтажных работ и, следовательно, по самому
экономичному сценарию.

203
ПГУ со сбросом уходящих газов ГТУ в энергетический ко-
тел. Часто такие ПГУ называют кратко сбросными. В них тепло
уходящих газов ГТУ, содержащих достаточное количество кис-
лорода, направляется в энергетический котел (рис. 8.8), заме-
щая в нем воздух, подаваемый дутьевыми вентиляторами котла
из атмосферы. При
этом отпадает необ-
ходимость в возду-
хоподогревателе
котла, так как ухо-
дящие газы ГТУ
имеют высокую тем-
пературу.
Главным пре-
имуществом сброс-
ной схемы является
возможность ис-
пользования в паро-
турбинном цикле в
паровом энергетиче-
ском котле недоро-
Рис. 8.8. Схема сбросной ПГУ: 1 – энергети- гих энергетических
ческий котел; 2 – паровая турбина; 3 – кон- углей, а также мазу-
денсатор; 4 – конденсатный насос; 5 – группа та. В сбросной ПГУ
ПНД; 6 – деаэратор;7 – питательный насос; топливо направля-
8 – воздушный компрессор; 9 – камера сгора- ется не только в ка-
ния; 10 – газовая турбина; 11 – группа ПВД меру сгорания ГТУ,
но и в энергетический котел (рис. 8.8), причем ГТУ работает на
легком топливе, как правило, на природном газе, а энергетиче-
ский котел – на любом топливе, в том числе мазуте или угле.
В сбросной ПГУ реализуются два термодинамических цикла.
В первом парогазовом цикле химическая энергия топлива, по-
ступившая в камеру сгорания ГТУ, преобразуется сначала в
теплоту высокотемпературных продуктов сгорания, а затем в
электроэнергию, так же, как и в утилизационной ПГУ, т.е. с КПД
на уровне 50 – 52 %. Во втором паротурбинном цикле теплота,
поступившая в энергетический котел и далее в паровую турбину,
преобразуется, как в обычном паротурбинном цикле, т.е. с КПД
на уровне 40 %. При рассмотрении двух циклов, осуществляе-
мых в сбросной схеме, необходимо провести анализ работы га-
зотурбинной и паротурбинной частей ПГУ.

204
Определим на первом этапе анализа, что при сжигании еди-
ницы топлива в камере сгорания ГТУ в неё подается опреде-
ленное количество воздуха, необходимое для сгорания этого
топлива. В дальнейшем для снижения температуры продуктов
сгорания на входе в газовую турбину подается заметно большее
количество воздуха для расхолаживания продуктов сгорания.
Таким образом, продукты сгорания, перемешавшись с воздухом,
несут в себе достаточно большое для дальнейшего использова-
ния в качестве окислителя количество кислорода.
Далее на втором этапе анализа определим, что работа
сбросной схемы ПГУ основана на использовании в качестве
окислителя для сжигания топлива в паровом котле кислорода,
содержащегося в продуктах сгорания на выходе из газовой тур-
бины. Отметим, что в среднем количество воздуха, необходимое
для сжигания топлива в КС, примерно в 1,5 – 2,5 раза меньше,
чем количество воздуха, необходимое для снижения температу-
ры продуктов сгорания на входе в газовую турбину.
На третьем этапе определяем количественные показатели
работы ПГУ по сбросной схеме. Примем, что в КС ГТУ направ-
ляется 100 МВтч химической энергии топлива. При КПД ГТУ
равной 36 % электрический генератор газовой турбины будет
вырабатывать мощность 36 МВтч, а остальные 64 МВтч тепло-
вой энергии будут направлены в паровой котел (ПК). Далее
можно предположить, что количество воздуха, направляемое на
расхолаживание продуктов сгорания перед газовой турбиной,
примерно в 1,5 раза больше, чем количество воздуха, направ-
ляемое на окисление топлива в камере сгорания ГТУ. Следова-
тельно, в ПК будет направлено такое количество окислителя,
которое способно поддержать процесс горения в 1,5 раза боль-
шего количества условного топлива, чем в КС ГТУ, т.е. в ПК
можно преобразовать QПТУ = 150 МВтч химической энергии
топлива в тепловую энергию перегретого пара.
Баланс воздуха в сбросной ПГУ можно представить исходя из
его схемы движения на рис. 8.8. На вход компрессора подается
воздух с коэффициентом избытка αВК ≈ 2,51, который затем
направляется в КС с αКС ≈ 1,01, а остальной воздух с αГТ ≈ 1,5
проходит мимо КС на охлаждение элементов проточной части
газовой турбины, сохраняет в своём составе кислород и исполь-
зуется для окисления топлива в ПК.

205
Зная, что средний КПД энергетических паровых котлов при
работе на каменном угле составляет ηПК = 0,9, определяем, что
при сжигании топлива в паровом котле будет получено
150 х 0,9 = 135 МВтч тепловой энергии в виде перегретого пара.
Кроме того, в паровой котел вместе с продуктами сгорания из
газовой турбины направляется 64 МВт, которые позволят полу-
чить ещё 64 х 0,9 = 57,6 МВтч теплоты в виде перегретого пара.
Следовательно, общее количество тепловой энергии на выходе
из котла составит QПК = 135 + 59,4 = 192,6 МВтч.
Далее тепловая энергия пара будет преобразована в элек-
трическую энергию в паротурбинной установке с электрическим
генератором. В сбросной схеме ПГУ применяется классическая
схема паротурбинной установки ТЭС со стандартной схемой ре-
генерации, у которой КПД составляет в среднем ηПТУ = 40 %.
Следовательно, мощность, вырабатываемая электрогенерато-
ром паровой турбины, составит
э
Nпт = QПК х ηПТУ = 192,6 х 0,4 = 77 МВтч.
Таким образом, проведенные вычисления показывают, что
при мощности газовой турбины 36 МВтч доля мощности паро-
турбинного цикла составляет примерно 2/3, а доля мощности
ГТУ – 1/3 (в отличии от утилизационной ПГУ, где это соотноше-
ние обратное). Мощность, которая вырабатывается двумя элек-
трогенераторами ПГУ, составит
э
Nпгу  Nгэт  Nпт
э
= 36 + 77 = 113 МВтч.
Затраты химической энергии топлива на выработку этой
мощности будут равны QПГУ = QГТУ + QПТУ = 100 + 150 =
= 250 МВтч. Следовательно, КПД сбросной ПГУ составляет
э
ηПГУ = Nпгу / QПГУ = 113 / 250 = 0,452 или 45,2 %,
т.е. существенно меньше, чем утилизационной ПГУ.
Утилизационная ПГУ при приведенных выше данных о ГТУ
после преобразования тепловой энергии в КУ с КПД 85 % и ПТУ
с КПД 30 % имела бы общий КПД ПГУ
ηПГУ = ηГТУ + (1 – ηГТУ) ηку ηПТУ =
= 0,36 + (1 – 0,36) 0,85 х 0,3 = 0,523 или 52,3 %.
Ориентировочно можно считать, что в сравнении с обычным
паротурбинным циклом, КПД которого в среднем можно принять
40 %, экономия топлива в сбросной ПГУ примерно вдвое мень-
ше, чем экономия топлива в утилизационной ПГУ.

206
8.4. Современные конструкции парогазовых
установок утилизационного типа
Парогазовые установки утилизационного типа являются пре-
обладающими благодаря своей простоте и высокой экономично-
сти. Они обладают большим разнообразием.
Рассмотренная ранее одноконтурная ПГУ характерна тем,
что через экономайзерные и пароперегревательные поверхно-
сти нагрева котла-утилизатора проходит примерно одинаковое
количество воды и пара, как и в классическом энергетическом
барабанном котле. Однако при работе котла-утилизатора обна-
руживаются два весьма противоречивых требования.
С одной стороны, котел-утилизатор должен генерировать пар
высокой температуры, чтобы обеспечить высокую экономич-
ность паротурбинной установки. Но запас тепловой энергии в
уходящих газах ГТУ может обеспечить высокотемпературный
нагрев относительно небольшого количества перегретого пара,
т.к. уходящие газы ГТУ на входе в пароперегреватель КУ имеют
о
температуру примерно 550 С, а на выходе из ПП должны иметь
о
не менее 320 С (т.е. падение температуры газов в среднем со-
о
ставляет 130 С). После определения температуры газов на вы-
о
ходе из пароперегревателя не менее 320 С выбирается темпе-
ратура сухого насыщенного пара, которая зависит от давления в
барабане КУ, на входе в ПП. Обычно эта температура находится
о
в диапазоне 285 – 305 С и соответствует давлению насыщения
7,0 – 9,3 МПа.
Отметим, что в барабанных котлах ТЭС с давлением пара на
входе в турбину ро = 14 МПа диапазон изменения температур
продуктов сгорания в газоходе пароперегревателя составляет
о
примерно 350 – 400 С (при средней температуре продуктов сго-
о
рания на входе в газоход пароперегревателя 1050 С, а на вы-
о
ходе – 650 – 700 С), что в 2,5 – 3 раза больше, чем в газоходе
пароперегревателя котла-утилизатора. Уменьшение расхода
перегретого пара в КУ ведет к пропорциональному снижению
расхода питательной воды. Но этот расход питательной воды не
может охладить уходящие газы в газоходе экономайзера КУ до
достаточно низкой температуры, и потому уменьшается КПД
котла-утилизатора.
С другой стороны, пропуск большого количества питательной
воды хотя и обеспечивает низкую температуру уходящих газов
котла и его высокую экономичность, но не позволяет получить
высокие параметры пара за ним, что приводит к снижению КПД

207
паротурбинной установки. Отсюда возникает идея: необходимо
через экономайзерные поверхности котла пропускать заметно
больший расход воды, чем расход пара через пароперегрева-
тельные поверхности нагрева.
Так возникла идея двухконтурного котла-утилизатора,
схема которого в составе двухконтурной ПГУ показана на
рис. 8.9. В этой схеме конденсат из конденсатора паровой тур-
бины питательным насосом низкого давления (ПННД) по-
дается в экономайзер контура низкого давления, который обыч-
но называют газовым подогревателем конденсата (ГПК).
Часть конденсата (25 – 30 %), нагретого в ГПК почти до темпе-
ратуры кипения, подается в барабан низкого давления 1, где он
смешивается с ПВС, направляемой в барабан из испарительно-
го контура низкого давления. Сухой насыщенный пар из бараба-
на низкого давления 1 поступает в пароперегреватель ПП кон-
тура низкого давления и из него направляется в цилиндр низ-
кого давления (ЦНД) паровой турбины.

Рис. 8.9. Схема двухконтурной утилизационной ПГУ: 1 – барабан


контура низкого давления; 2 – барабан контура высокого давления;
3 – компрессор; 4 – камера сгорания; 5 – газовая турбина; 6 – котел-
утилизатор; 7 – ЦВД паровой турбины; 8 – ЦНД паровой турбины;
9 – конденсатор
Вторая часть конденсата (70 – 75 %) после ГПК питатель-
ным насосом высокого давления (ПНВД) подается в контур
высокого давления, состоящий из экономайзера ЭК, испари-
тельных поверхностей ИСП и пароперегревателя ПП. Получен-

208
ный в этом контуре пар высокого давления направляется в ЦВД
паровой турбины. Пройдя ЦВД, он смешивается с паром из кон-
тура низкого давления, и суммарный расход пара поступает в
ЦНД.
Таким образом, в двухконтурной схеме только примерно 2/3
исходной воды, направляемой в КУ, превращается в пар высо-
кого давления, а из одной трети воды генерируется пар низкого
давления, который также участвует в выработке электроэнергии,
проходя через ЦНД паровой турбины, но КПД этого потока пара
значительно ниже, чем КПД потока пара из контура ВД. В то же
время пропуск всего количества воды через ГПК заметно повы-
шает КПД котла-утилизатора. При разработке двухконтурных
схем ПГУ одной из важнейших задач является определение оп-
тимальных расходов теплоносителей через поверхности нагре-
ва первого и второго контуров ПТУ ПГУ. По описанной двухкон-
турной схеме выполняется подавляющее число утилизационных
ПГУ, обеспечивающих КПД в 50 – 52 %.
Самые современные ПГУ выполняются трехконтурными.
Двухконтурная и трехконтурная ПГУ могут быть выполнены без
промежуточного перегрева и с промежуточным перегревом пара
в котле-утилизаторе. Как и в традиционных ПТУ, кроме повыше-
ния экономичности еще одной целью применения промежуточ-
ного перегрева в ПГУ является обеспечение допустимой влаж-
ности пара в последних ступенях паровой турбины.
На рис. 8.10 показана схема трехконтурной ПГУ с проме-
жуточным перегревом пара с указанием основных параметров.
Она выполнена на базе ГТУ с начальной температурой газов
1260 °С и температурой уходящих газов 550 °С. Уходящие газы
ГТУ поступают в трехконтурный котел-утилизатор 23 и, двигаясь
к выходу, отдают свое тепло рабочему телу, поступающему из
конденсатора 4 паровой турбины. В результате температура
уходящих газов за котлом составляет 102 °С, а его КПД, при
температуре наружного воздуха tн.в. = 15 °С,
ηку = (550 – 102) / (550 – 15) = 0,826.
Проследим процесс генерации пара в котле-утилизаторе.
Конденсат в количестве 349 т/ч подается ПННД 5 в ГПК 22,
нагревается в нем и поступает в барабан низкого давления 24.
Часть питательной воды после барабана НД направляется в ис-
парительные поверхности низкого давления 21, затем перегре-
вается в пароперегревателе 17 и далее с параметрами 0,4 МПа
и 207 °С поступает в ЦНД 2 паровой турбины.

209
Остальная вода из нижних коллекторов испарительных по-
верхностей НД поступает к питательному насосу среднего дав-
ления (ПНСД) 20 и ПНВД 19. На выходе из насоса 20 поток воды
разделяется.

Рис. 8.10. Принципиальная схема трехконтурной ПГУ с промежуточным


перегревом пара: 1, 2 – ЦВД и ЦНД паровой турбины; 3 – электрогене-
ратор паровой турбины; 4 – конденсатор; 5 – ПННД; 6 – комплексное
воздухоочистительное устройство (КВОУ); 7 – электрогенератор ГТУ;
8 – камера сгорания; 9 – нагреватель природного газа; 10 – выходная
часть пароперегревателя контура ВД; 11 – промежуточный паропере-
греватель; 12 – входная часть пароперегревателя контура ВД; 13 – ис-
парительные поверхности высокого давления; 14 – пароперегреватель
контура СД; 15 – выходная часть экономайзера ВД; 16 – испарительные
поверхности среднего давления; 17 – пароперегреватель контура НД;
18 – входная часть экономайзера ВД; 19 – питательный насос ВД; 20 –
питательный насос СД; 21 – испарительные поверхности низкого дав-
ления; 22 – ГПК; 23 – котел-утилизатор; 24 – барабан низкого давления;
25 – экономайзер СД; 26 – барабан СД; 27 – барабан ВД
Одна часть потока воды направляется в нагреватель природ-
ного газа 9, в котором вода нагревается перед поступлением в
камеру сгорания ГТУ. Охладившаяся вода поступает на смеше-
ние с конденсатом, подаваемым питательным насосом низкого
давления 5, и затем снова возвращается в ГПК 22 котла. Созда-
ние такой петли рециркуляции с нагревом топливного газа поз-

210
воляет увеличить расход воды через ГПК и глубже охладить
уходящие газы котла-утилизатора, тем самым повысив КПД КУ.
Другая часть воды насосом 20 подается в экономайзер 25, из
него – в барабан контура 26 и испарительные поверхности кон-
тура СД, а затем в пароперегреватель 14. Таким образом, кон-
тур среднего давления генерирует пар в количестве 62 т/ч (т.е.
примерно 18 %) с параметрами 2,8 МПа и 295 °С. Этот пар
направляется не в паровую турбину, а на смешение с паром, по-
кинувшим ЦВД паровой турбины 1. Образовавшаяся смесь в
общем количестве 301 т/ч направляется во вход промежуточно-
го пароперегревателя 11, и из него с температурой 518 °С пар
поступает на вход в ЦНД паровой турбины.
Питательный насос высокого давления 19 создает напор во-
ды, поступающей из барабана 24, примерно равный 12 МПа, и
подает её в последовательно расположенные поверхности 18 и
15 экономайзера контура высокого давления. Из экономайзера
вода поступает в барабан контура высокого давления 27, испа-
ряется в нем и направляется в пароперегреватель высокого
давления, образованный поверхностями 12 и 10. В результате
свежий пар в количестве 239 т/ч с параметрами 10,6 МПа и
518 °С покидает контур высокого давления котла и подается в
ЦВД паровой турбины 1. Таким образом, в паровую турбину по-
ступают три потока пара: свежий пар в количестве 239 т/ч с па-
раметрами, указанными выше, вторично перегретый пар в коли-
честве 301 т/ч с параметрами примерно 2,5 МПа и 518 °С и пар
низкого давления в количестве 48 т/ч с параметрами 0,4 МПа и
207 °С. Эти три потока пара обеспечивают мощность паровой
турбины в 140 МВт.
8.5. Котлы-утилизаторы для ПГУ
Котлы-утилизаторы в зависимости от тепловой схемы ПГУ
могут быть самых различных конструкций – с одним, двумя или
тремя контурами давлений, вертикальные и горизонтальные, с
естественной и принудительной циркуляцией, а также прямо-
точные. Если в классическом котле ТЭЦ организована система
горения, в которой природный газ, угольная пыль или мазут
должны поступать по магистралям топливоподачи, то в КУ все
эти конструктивные элементы отсутствуют – высокотемператур-
ные газы из ГТУ проходят сквозь котел, контактируя с поверхно-
стями нагрева, которые выполняются из труб с наружным спи-
рально-ленточным оребрением.

211
К этим поверхностям относятся: пароперегреватели высоко-
го, среднего и низкого
давлений, промежуточ-
ный пароперегрева-
тель, экономайзеры
высокого, среднего и
низкого давлений, ис-
парители высокого,
среднего и низкого
давлений, газовый по-
догреватель конденса-
та (ГПК).
Фото модуля по-
верхности нагрева кот-
ла-утилизатора пред-
Рис. 8.11. Модуль поверхности нагрева ставлено на рис. 8.11.
котла-утилизатора Важнейшим эле-
ментом КУ является барабан. Фото барабана котла-утилизатора
представлено на рис. 8.12.
В зависимости от тепловой схемы ПГУ используют одно-,
двух - и трехбарабанные КУ, в которых применяют барабаны
низкого, среднего и высокого давлений. В зависимости от па-
ропроизводительности контура циркуляции КУ длина и диаметр
барабана варьируются
в широком диапазоне.
Для примера приведем
размеры барабана КУ
типа П-88, который
входит в ПГУ-325. В
этом двухбарабанном
КУ барабаны высокого
и низкого давлений
выполнены диаметром
1 600 мм при длине
цилиндрической части
10,5 м с толщиной
Рис. 8.12. Барабан котла-утилизатора стенки 90 и 20 мм со-
ответственно.

212
В первом десятилетии ХХI столетия наибольшее распро-
странение получили трехконтурные ПГУ, для которых был раз-
работан горизонтальный трехконтурный котел-утилиза-
тор, внешний вид которого показан на рис. 8.13, а конструкция
и схема поверхностей нагрева – на рис. 8.14.
Каркас котла имеет рамную конструкцию. На «крыше» котла
(рис 8.13) помещают три барабана соответственно высокого
(ВД) 3, среднего (СД) 5 и низкого (НД) 6 давлений.
На этом же рисунке показаны пароперепускные трубы 2,
направляющие пар из барабана ВД в первый пакет паропере-
гревателя ВД, а также контур циркуляции высокого давления,
который включает:
- опускные трубы Г-образной формы 17 (рис. 8.14), внизу к
которым подсоединяются нижние коллекторы 12 (рис. 8.13);
- систему испарительных труб 11 (рис. 8.13), в которую посту-
пает вода из нижних коллекторов;
- верхние коллекторы 9 (рис. 8.13) испарительных труб конту-
ра ВД, из которых пароводяная смесь (ПВС) направляется в ба-
рабан ВД 3.
Движение воды и ПВС в контуре циркуляции котла-
утилизатора происходит по тем же законам, что и в обычном ба-
рабанном паровом котле, т.е. движущий напор циркуляции об-
разуется из-за разности плотностей воды и ПВС.
На рис 8.14 представлена часть поверхностей нагрева всех
трех контуров котла-утилизатора. Они выполнены в виде от-
дельных пакетов, причем чередование поверхностей нагрева со-
гласуется с уменьшающейся температурой греющих газов по
тракту котла, что обеспечивает максимальную передачу тепло-
ты от газов к рабочему телу. Проследим процесс генерации пара
в котле-утилизаторе, который имеет три контура давлений (вы-
сокого, среднего и низкого).
Рассмотрим процессы, происходящие с водой, при преобра-
зовании её в перегретый пар в контуре низкого давления котла-
утилизатора. Питательный насос низкого давления направляет
конденсат из конденсатора паровой турбины в экономайзер кон-
тура НД 7 и далее в барабан контура НД 5 (рис 8.14). Барабан
НД одновременно является деаэратором, и подготовленная в
нем деаэрированная питательная вода обеспечивает питание
всех контуров котла-утилизатора.
Поэтому часть питательной воды (12 – 15 %) из барабана НД
по опускным трубам проходит в нижний коллектор, а из него

213
распределяется по испарительным трубам контура НД 6, откуда
пароводяная смесь (ПВС) направляется в барабан НД, в
котором происходит разделение ее на пар и воду.

Рис. 8.13. Внешний вид котла-утилизатора:


1 – входной патрубок; 2 – трубы, направляющие пар в первый пакет
пароперегревателя ВД; 3, 5, 6 – соответственно барабаны высокого,
среднего и низкого давлений; 4 – шумоглушители предохранительных
клапанов; 7 – выходной патрубок; 8 – трубопроводы пароводяной сме-
си; 9 – коллекторы испарительных труб контура ВД; 10 – модуль погло-
щения оксидов азота; 11 – испаритель контура ВД; 12 – нижние коллек-
торы труб поверхностей нагрева

Из барабана пар направляется в пароперегреватель контура


НД 9 и далее после перегрева до определенной температуры –
в среднюю часть цилиндра низкого давления паровой турбины.

214
Основная же часть питательной воды из барабана НД поступает
к питательным насосам среднего и высокого давлений.
В контуре среднего давления питательным насосом СД вода
подается в экономайзер СД 8, из него – в барабан контура сред-
него давления 3 и затем в пароперегреватель 11.
Отметим, что контур среднего давления генерирует пар, ко-
торый направляется не в паровую турбину, а на смешение с па-
ром, покинувшим ЦВД паровой турбины. Образовавшаяся смесь
направляется в промежуточный пароперегреватель среднего
давления, образованный поверхностями нагрева 14 и 12, и из
него пар поступает на вход в ЦНД паровой турбины.
В контуре ВД питательный насос высокого давления сжимает
воду, поступающую из барабана НД 5, до 12 МПа и подает ее в
последовательно расположенные поверхности 8 и 10 экономай-
зера контура ВД. Из него вода поступает в барабан контура
ВД 1, затем по опускным трубам 17 – в испарительные поверх-
ности нагрева, где испаряется, а ПВС направляется в барабан
ВД, откуда пар поступает в пароперегреватель ВД, образован-
ный поверхностями 13 и 15. В результате свежий пар покидает
контур высокого давления котла и направляется на вход ЦВД
паровой турбины.
Таким образом, для трехконтурной схемы ПГУ характерно
наличие 3 потоков пара из КУ в паровую турбину. Если сравнить
эту схему со схемой ПТУ с промперегревом, то очевидно, что 2
потока – острого пара в ЦВД и вторично перегретого в ЦНД –
аналогичны и только третий поток пара низкого давления,
направляемый в ЦНД в обвод его первых ступеней, является
характерным только для трехступенчатых схем ПГУ.

Условные обозначения к рис. 8.14:


1, 3, 5 – барабаны высокого (ВД), среднего (СД) и низкого (НД) дав-
лений соответственно; 2 – модуль поглощения оксидов азота;
4, 6, 16 – испарительные трубы соответственно контуров среднего (СД),
низкого (НД) и высокого давлений (ВД); 7 – экономайзер контура НД;
8 – первый пакет труб экономайзера контура ВД и контура СД; 9 – па-
роперегреватель контура НД (1-й ряд труб); 10 – второй пакет труб эко-
номайзера контура ВД; 11 – пароперегреватель контура СД (1-й ряд
труб); 12 – второй пакет промежуточного пароперегревателя контура
ВД; 13 – второй пакет пароперегревателя контура ВД; 14 – первый па-
кет промежуточного пароперегревателя; 15 – первый пакет паропере-
гревателя высокого давления; 17 – опускная труба; I – вход газов от
ГТУ; II – выход газов из котла

215
II - Выход
I - Вход газов из КУ
газов из
216

ГТУ

Рис. 8.14. Конструкция и схема поверхностей нагрева горизонтального трехконтурного котла-утилизатора

216
На рис. 8.15 представлен внешний вид котла-утилизатора
П-116, который предназначен для получения перегретого пара
высокого и низкого давлений и подогрева конденсата паровой
турбины за счет использования тепла горячих выхлопных газов
ГТЭ-160. КУ предназначен для работы в составе ПГУ-447.

Рис. 8.15. Внешний вид котла-утилизатора П-116

217
Котел-утилизатор П-116 является барабанным котлом с при-
нудительной циркуляцией в испарительных контурах высокого и
низкого давления, однокорпусный, вертикального профиля, под-
вешивается к собственному каркасу через промежуточные ме-
таллоконструкции. Поверхности нагрева КУ выполнены из труб с
наружным просечным спирально-ленточным оребрением. По-
верхность нагрева пароперегревателя НД выполнена из гладких
труб. Расположение труб поверхностей нагрева КУ горизонталь-
ное. По ходу газов последовательно расположены: паропере-
греватель, испаритель и водяной экономайзер высокого давле-
ния, пароперегреватель и испаритель низкого давления, а также
газовый подогреватель конденсата.
Отработавшие в котле-утилизаторе продукты сгорания
ГТЭ-160 отводятся в атмосферу через дымовую трубу высотой
120 м (на 2 котла-утилизатора предусмотрена одна общая ды-
мовая труба).
Максимальная температура газов на входе в КУ – 580 °С, па-
ропроизводительность контура высокого давления – 230 т/ч.
Технические характеристики котла-утилизатора П-116 пред-
ставлены в табл. 8.1.
Таблица 8.1. Технические характеристики котла-утилизатора П-116

Характеристика Величина
п/п
1 Номинальный расход газов на входе КУ, кг/с 509
2 Температура газов на входе КУ, °С 536
3 Температура уходящих из КУ газов, °С 104
4 Контур высокого давления:
4.1 - паропроизводительность, т/ч 230
4.2 - давление пара на выходе из котла, МПа 7,73
4.3 - температура пара на выходе из котла, °С 502,6
5 Контур низкого давления:
5.1 - паропроизводительность, т/ч 55,5
5.2 - давление пара на выходе из котла, МПа 0,54
5.3 - температура пара на выходе из котла, "С 204,3
6 Диапазон регулирования нагрузок, % 100...50

218
8.6. Паровые турбины для ПГУ
8.6.1. Особенности паровых турбин
для утилизационных ПГУ
Паровые турбины для утилизационных ПГУ обладают рядом
особенностей, отличающих их от паровых турбин традиционных
паротурбинных блоков.
В утилизационных ПГУ нет необходимости в системе регене-
о
ративного подогрева питательной воды выше 60-65 С (при ра-
боте на природном газе), так как ее повышение приводит к уве-
личению температуры уходящих газов котла-утилизатора, сни-
жению его КПД и, следовательно, КПД всей ПГУ. Поэтому ПТУ
утилизационных ПГУ не имеет системы регенерации, т.е. нере-
гулируемых отборов пара из турбины. Это, конечно, снижает
КПД ПТУ, но выигрыш от использования комбинированного цик-
ла перекрывает это снижение.
В утилизационных ПГУ котел-утилизатор представляет собой
парогенератор, снабжающий паровую турбину несколькими по-
токами пара разного давления (обычно двумя или тремя). Эти
потоки сливаются перед цилиндром низкого давления паровой
турбины, и в результате через последние ступени турбины,
например, в трехконтурной утилизационной ПГУ проходит пара
примерно в 1,5 раза больше, чем поступает в цилиндр высокого
давления. Это требует развитой площади выхода пара из тур-
бины.
Наконец, изменение мощности утилизационных ПГУ осу-
ществляется с помощью изменения расхода топлива и воздуха в
камеру сгорания ГТУ, вслед за которыми изменяются параметры
газов за ГТУ. При этом при полностью открытых регулирующих
клапанах паровой турбины перед проточной частью автоматиче-
ски устанавливаются такие параметры пара (расход, температу-
ра и давление), при которых пропускная способность проточной
части паровой турбины и парогенерирующая способность котла-
утилизатора совпадают.
Иными словами, в нормальных условиях паровая турбина
всегда работает в условиях скользящих параметров с полно-
стью открытыми клапанами. Поэтому она не имеет регулирую-
щей ступени, а регулирующие клапаны используются только при
пусках, остановках и аварийных режимах.

219
8.6.2. Турбина Т-125/150-7,4 ЛМЗ для ПГУ-450
Паротурбинная установка Т-125/150-7,4 спроектирована спе-
циально для работы в составе бинарной парогазовой установки
ПГУ-450. Паротурбинная установка (ПТУ) состоит из собственно
теплофикационной турбины Т-125/150-7,4 и из двух последова-
тельно соединенных по сетевой воде бойлеров (ПСГ-1 и ПСГ-2).
ПТУ представляет собой одновальный двухцилиндровый аг-
регат с двумя регулируемыми отборами пара. Цилиндр высокого
давления (ЦВД) выполнен двухпоточным двухкорпусным и име-
ет 20 ступеней давления.
Максимальная тепловая нагрузка теплофикационной уста-
новки турбины составляет 308 Гкал/ч.
Электрическая мощность турбины зависит от режима работы:
теплофикационный или конденсационный и, кроме того, от тем-
пературы наружного воздуха. Технические характеристики паро-
вой турбины Т-125/150-7,4 приведены в табл. 8.2.
Пар контура высокого давления подводится из котлов-
утилизаторов в ЦВД по двум трубопроводам через два блока
стопорно-регулирующих клапанов. Внутренний корпус ЦВД ле-
вого потока объединяет 10 ступеней давления. Остальные
10 ступеней расположены в трех обоймах правого потока.
Пар контура НД подается из коллектора в проточную часть
ЦВД между 16 и 17 ступенями одним трубопроводом. Подвод
пара в коллектор осуществляется из котлов-утилизаторов по
двум трубопроводам, на каждом из которых расположены сто-
порный и регулирующий клапаны. В камере между 16 и 17 сту-
пенями пар контура НД смешивается с основным потоком пара и
далее проходит через четыре ступени давления ЦВД. За ЦВД
предусмотрен верхний отбор пара на теплофикацию.
После ЦВД пар по двум перепускным трубам поступает в
двухпоточный ЦНД (по четыре ступени в каждом потоке). За
второй ступенью каждого потока осуществляется нижний отбор
пара на теплофикацию. Далее пар через выхлопные патрубки
направляется в конденсатор.
Турбина имеет два теплофикационных отбора пара, предна-
значенных для ступенчатого подогрева сетевой воды. Регулиро-
вание давления в теплофикационных отборах в пределах от
0,12 до 0,22 МПа осуществляется поворотными диафрагмами.
Сетевая вода при работающей турбине пропускается последо-
вательно через ПСГ-1 и ПСГ-2.
Теплофикационная установка состоит из двух последова-

220
тельно включенных горизонтальных паровых подогревателей
сетевой воды (ПСГ-1 и ПСГ-2), с подводом к ним пара из регу-
лируемых отборов турбины с номинальным давлением соответ-
ственно 0,115 МПа и 0,17 МПа, с охладителем конденсата и
конденсатными насосами. Конденсатор турбины включает
встроенный пучок для подогрева подпиточной воды теплосети.
На рис. 8.16 показан продольный разрез турбины
Т-125/150-7,4 ЛМЗ.
Таблица 8.2. Основные технические характеристики
турбины Т-125/150-7,7

Характеристика Величина
п/п
1 Температура наружного воздуха, °С -26 -1,8 +15
2 Электрическая мощность турбины, МВт 97,0 125,0 154
Конденса-
3 Тепловая нагрузка турбины, Гкал/ч 299,2 308,3 ционный
режим
4 Конструктивная схема турбины ЦВД + ЦНД
5 Количество ступеней ЦВД/ЦНД 20/4х2
Параметры пара контура высокого давле-
6
ния:
6.1 - расход пара, т/ч 448,3 468,0 456,7
6.2 - давление пара перед турбиной, МПа 7,23 7,56 7,43
6.3 - температура пара, °С 502,8 506,6 514,0
Параметры пара контура низкого давле-
7
ния:
7.1 - расход пара, т/ч 96,3 98,7 91,7
7.2 - давление пара перед турбиной, МПа 0,65 0,66 0,64
о
7.3 - температура пара, С 230,0 230,5 228,5
Диапазон регулирования электрической
8 100...25
нагрузки, %
9 Длина турбины (без турбогенератора), м 16,70
10 Масса турбины/конденсатора, т 428/205

221
222

Рис. 8.16. Продольный разрез турбины Т-125/150-7,7

222
8.6.3. Турбина SST5-5000 фирмы «Сименс»
На рис. 8.17 показана паровая турбина SSТ5-5000 фирмы
«Сименс» для двухконтурного парогазового энергоблока с про-
межуточным перегревом пара мощностью 450 МВт, включающе-
го в себя две ГТУ V94.3А и одну паровую турбину мощностью
140 МВт. Турбина предназначена для работы в холодном кли-
мате, когда в конденсаторе целесообразно поддерживать дав-
ление 4,5 кПа.
Турбина состоит из двух цилиндров – цилиндра, совмещаю-
щего в себе часть высокого давления ЧВД и часть среднего
давления ЧСД (ЦВСД), и цилиндра низкого давления (ЦНД).
ЦВСД имеет двухстенную конструкцию. Внутренний корпус
выполнен из единой отливки и состоит из внутренних корпусов
ЧВД и ЧСД, разделенных промежуточным уплотнением. Внутри
этого корпуса помещается цельнокованый ротор ЦВСД. Внеш-
ний корпус ЦВСД охватывает внутренний.
ЦНД – двухпоточный, симметричный, с пятью ступенями в
потоке. Ротор ЦНД цельнокованый, выполнен из одной поковки.
Все опоры валопровода выносные. Между ЦВСД и ЦНД уста-
новлен только один опорный подшипник. Передний подшипник
турбины комбинированный, опорно-упорный.
Пар высокого давления из котла-утилизатора через два сто-
порно-регулирующих клапана, присоединенных к нижней поло-
вине ЦВСД, поступает в камеру, а из нее – в проточную часть
ЧВД. Последняя не имеет регулирующей ступени и выполнена с
реактивным облопачиванием. Пар, расширившийся в ЧВД, через
один патрубок выводится на смешение с паром, идущим из кон-
тура среднего давления котла-утилизатора. Образовавшаяся
смесь перегревается в промежуточном пароперегревателе и по-
ступает к двум стопорно-регулирующим клапанам ЧСД, распо-
ложенным рядом с аналогичными клапанами ЧВД, и из них – в
паровпускную камеру ЧСД.
Пройдя реактивную проточную часть ЧСД, пар направляется
в пространство между внутренним и внешним корпусами ЦВСД,
а из него – в единственную ресиверную трубу.
В ресивере к поступившему пару подмешивается пар из кон-
тура низкого давления котла-утилизатора, и эта смесь направ-
ляется в ЦНД.
Соседнее расположение паровпускных камер ЧСД и ЧВД не-
случайно. Оно позволяет локализовать горячий пар высокого и
среднего давления в середине ЦВСД, не допуская высоких тем-

223
пературных градиентов, и иметь низкую температуру пара у кон-
цевых уплотнений, соседствующих с корпусами холодных опор.
В перепускной трубе к поступившему из ЦВСД пару подме-
шивается пар из контура низкого давления котла-утилизатора, и
эта смесь направляется в ЦНД. Отработавший в турбине пар из
пространства между корпусами поступает в односторонний бо-
ковой конденсатор. Конденсатор располагают на нулевой отмет-
ке.

Рис. 8.17. Паровая турбина SSТ5-5000: 1 – верхняя половина внешнего


корпуса ЦВД; 2 – ротор части высокого давления ЦВСД; 3 – ротор части
среднего давления ЦВСД; 4 – перепускная труба между ЦВСД и ЦНД;
5 – ротор ЦНД с рабочими лопатками; 6 – выхлопной патрубок;
7 – подшипники; 8 – паровпускная камера ЧСД;
9 – паровпускная камера ЧВД

224
Контрольные вопросы
1. Что входит в состав основного оборудования ПГУ утилиза-
ционного типа и как осуществляется работа ПГУ?
2. Изобразите простейшую схему ПГУ утилизационного типа
и опишите ее работу.
3. Изобразите в T,s - диаграмме термодинамические циклы
ГТУ и ПТУ. Как оценить термический КПД ПГУ?
4. Изобразите простейшую схему монарной ПГУ и объясните
ее работу.
5. Назовите преимущества и недостатки монарных ПГУ.
6. Какие основные типы ПГУ в настоящее время существуют?
7. Какой тип ПГУ и при каких условиях может обеспечить
наивысшее значение КПД?
8. Изобразите простейшую схему сбросной ПГУ и объясните
ее работу.
9. Почему ПГУ с котлом-утилизатором не имеют в паротурби-
ной части системы регенеративного подогрева воды или он про-
изводится только в одном подогревателе до невысокой темпе-
ратуры tп.в?
10. В чем преимущество ПГУ с двухконтурным котлом-
утилизатором в сравнении с одноконтурной ПГУ?
11. Изобразите принципиальную схему ПГУ с двухконтурным
котлом-утилизатором и опишите ее работу.
12. Какие типы котлов-утилизаторов вы знаете?
13. Опишите общую конструкцию одноконтурного котла-
утилизатора.
14. В чем отличие котла-утилизатора от энергетического кот-
ла?
15. Какие основные отличия в тепловой схеме паротурбинных
установок для утилизационных ПГУ в сравнении с традицион-
ными ПТУ?
16. Какие основные конструкционные отличия имеют паровые
турбины для утилизационных ПГУ в сравнении с паровыми тур-
бинами традиционных ПТУ?
19. Почему экономичность паротурбинной установки ПГУ
утилизационного типа меньше, чем экономичность традицион-
ной ПТУ с энергетическим котлом?
20. Объясните механизм возникновения экономии топлива в
утилизационной ПГУ.
21. Назовите преимущества и недостатки ПГУ со сбросом
выходных газов ГТУ в энергетический котел.

225
Раздел 9. АТОМНЫЕ ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ СТАНЦИИ
9.1. Ядерная энергия и механизм тепловыделения
9.1.1. Общие сведения о ядерной энергии
Ядерная энергия освобождается в виде тепловой в процессе
торможения продуктов ядерного деления или синтеза атомных
ядер, движущихся с большими скоростями, и поглощения их ки-
нетической энергии веществом теплоносителя.
Полная энергия связи – энергия, необходимая для деления
ядра на отдельные протоны и нейтроны, или энергия, выделя-
ющаяся при синтезе ядра из отдельных протонов и нейтронов.
Если известна масса т ядра, состоящего из Z протонов и
(А–Z) нейтронов, то его полную энергию связи определяют по
формуле
2
Eсв=[mpZ + mn(A–Z) - m]c , (9.1)
где mp – масса протона; mn – масса нейтрона; А – массовое чис-
ло, равное числу протонов и нейтронов в ядре; с – скорость све-
та.
238
Так, для U Ecв = 1780 МэВ, для кислорода Есв = 127,2 МэВ,
для дейтрона, состоящего из одного протона и одного нейтрона,
Есв = 2,2 МэВ.
Удельная энергия связи ядра – энергия, приходящаяся на
один нуклон (общее название протона и нейтрона), для боль-
шинства ядер (с А = 50...90) примерно постоянна и составляет
8,5 МэВ.
В области тяжелых ядер она уменьшается, достигая значе-
ния 7,6 МэВ для урана. Таким образом, наиболее стабильными
оказываются элементы с массовыми числами приблизительно
от 20 до 200, поэтому энергетически выгодно производить деле-
ние тяжелых ядер и синтез легких. Чтобы освобождение ядер-
ной энергии началось, надо подвести некоторую начальную
энергию – энергию активации Еа.
9.1.2. Деление ядер нейтронами
Попытки освобождения энергии связи ядра путем бомбарди-
ровки его протонами и другими заряженными частицами оказа-
лись неудачными из-за противодействия кулоновских сил. Осво-
бождение ядерной энергии стало возможным после открытия
английским ученым Чадвиком нейтрона в 1932 г., которое бази-
ровалось на основе экспериментов, проводившихся немецкими

226
учеными Бете и Беккером в 1930 г. и французскими учеными
Ирен и Фредериком Жолио-Кюри в 1932 г. Не обладая зарядом,
нейтрон оказался идеальным снарядом для деления ядер, от-
крытого немецкими учеными Ганом и Штрассманом в 1939 г.
По скорости движения различают медленные (тепловые)
нейтроны, энергия которых Еn = 0,03...0,5 эВ (скорость несколько
3
тысяч метров в секунду), промежуточные – Еn = 1...1·10 эВ и
5
быстрые – Еn = 1·10 эВ и более. Энергия активации зависит от
235 233 239
вида ядер и применяемых снарядов. Так, U, U и Рu де-
232 238
лятся под действием тепловых нейтронов, a Th и U – при
бомбардировке быстрыми нейтронами.
Не все нейтроны, направляемые на мишень, сталкиваются с
ее ядрами, а из столкнувшихся не все вызывают соответствую-
щую реакцию. Если нейтрон не поглощается ядром, а только
сталкивается с ним, он теряет часть своей энергии, т.е. замед-
ляется. При замедлении (упругом и неупругом рассеянии энер-
гии) быстрый нейтрон может стать промежуточным, медленным
(или тепловым).
Процесс деления ядра проще всего представить с помощью
капельной модели. В ядре-капле действуют противоположные
силы: электростатическое (кулоновское) отталкивание протонов
стремится разорвать ядро-каплю на составные части, а поверх-
ностные силы, обусловленные ядерным взаимодействием нук-
лонов, противодействуют распаду ядра. Ядро, поглотившее
нейтрон, возбуждается и подобно жидкой капле начинает коле-
баться.
Если нейтрон с кинетической энергией WK захватывается де-
лящимся ядром, то образующееся промежуточное ядро приоб-
ретает энергию возбуждения Wвозб, равную сумме кинетической
энергии и энергии связи поглощенного нейтрона в промежуточ-
ном ядре. Если Wвозб > Еа, то ядро делится, если, напротив,
Евозб < Еа, то энергия возбуждения передается какой-либо части-
це, испускаемой ядром. Так как энергия связи существенно за-
висит от того, является ли число нейтронов в ядре N = A - Z чет-
ным или нечетным, Бору удалось вывести правило (правило
Бора), согласно которому ядра с нечетным числом нейтронов
(большая Wвозб) в основном делятся тепловыми нейтронами,
тогда как ядра с четным числом нейтронов (малая Wвозб) де-
лятся только под действием быстрых нейтронов.

227
9.1.3. Цепные реакции деления ядерных топлив
Цепная реакция деления ядер (кратко — цепная реакция)
была впервые осуществлена в декабре 1942 г. Группа физиков
Чикагского университета, возглавляемая Э. Ферми, создала
первый в мире ядерный реактор, названный «Чикагской полен-
ницей» (Chicago Pile-1, CP-1). Он состоял из графитовых блоков,
между которыми были расположены шары из природного урана
и его двуокиси. Быстрые нейтроны, появляющиеся после деле-
235
ния ядер U, замедлялись графитом до тепловых энергий, а
затем вызывали новые деления ядер. Реакторы, подобные
СР-1, в которых основная доля делений происходит под дей-
ствием тепловых нейтронов, называют реакторами на тепловых
нейтронах. В их состав входит очень много замедлителя по
сравнению с ядерным топливом.
В СССР теоретические и экспериментальные исследования
особенностей пуска, работы и контроля реакторов были прове-
дены группой физиков и инженеров под руководством академика
И. В. Курчатова. Первый советский реактор Ф-1 был построен в
Лаборатории № 2 АН СССР (Москва). Этот реактор выведен в
критическое состояние 25 декабря 1946 года. Реактор Ф-1 был
набран из графитовых блоков и имел форму шара диаметром
примерно 7,5 м. В центральной части шара диаметром 6 м по
отверстиям в графитовых блоках размещены урановые стержни.
Реактор Ф-1, как и реактор CP-1, не имел системы охлаждения,
поэтому работал на очень малых уровнях мощности (доли ватта,
редко – единицы ватт). Результаты исследований на реакторе
Ф-1 стали основой проектов более сложных по конструкции про-
мышленных реакторов. В 1948 г. введён в действие реактор И-1
по производству плутония, а 27 июня 1954 г. вступила в строй
первая в мире атомная электростанция электрической мощно-
стью 5 МВт в г. Обнинске.
Для возникновения цепной реакции необходимо, чтобы в
каждом последующем акте деления участвовало больше
нейтронов, чем в предыдущем. Делящиеся ядерные топлива
являются однокомпонентными. Тепловые нейтроны поглощают-
ся делящимися изотопами наиболее интенсивно. Поэтому в
атомных реакторах нейтроны замедляются в специальных ве-
ществах – замедлителях – в воде, тяжелой воде, бериллии,
графите и др.
Природный уран, добываемый из земной коры, содержит
235
только 0,712 % U, делящегося при захвате тепловых

228
238
нейтронов. Остальную массу составляет U, который облада-
ет большим сечением захвата тепловых нейтронов, поэтому
осуществить цепную реакцию с ними можно только при тща-
тельном расчете системы топливо – замедлитель в реакторах
очень больших размеров. Это приводит к необходимости обо-
235
гащать природный уран добавлением в него U.
235
Энергия связи нуклона в ядре U равна примерно 7,5 МэВ.
Проникновение в ядро нейтрона, несущего энергию, равную или
большую энергии связи, может привести к распаду ядра урана-
235 и появлению осколков деления, которые представляют со-
бой радиоактивные ядра химических элементов. Таким образом,
235
при делении ядра U образуются осколки деления, которые
будучи положительно заряженными, как и вообще ядра всех хи-
мических элементов в природе, отталкиваются друг от друга под
действием кулоновских сил и разлетаются с высокой скоростью,
унося из точки деления энергию, рожденную при распаде, в виде
кинетической энергии. Кроме этого, энергия деления уносится
также и другими продуктами деления, как показано в табл. 9.1.
Одним из продуктов деления являются нейтроны. Они вызы-
вают последующий акт деления, что и является основой меха-
низма осуществления самоподдерживающей цепной реакции
деления ядерного топлива.

Рис 9.1. Схема цепной реакции деления в ядерном топливе


Реакцию деления в общей форме можно записать так:
238
92 U + n  А1 + А2 + 2,5n. (9.2)

229
230
Символ n означает нейтрон, а А1 и А2 – два осколка деления,
представляющие собой радиоактивные многократно ионизован-
ные атомы различных элементов из средней части периодиче-
ской таблицы Д.И. Менделеева.
Схема реализации такого процесса в массе ядерного топлива
235
представлена на рис. 9.1. В среднем за каждый акт деления U
испускается (2,5 ± 0,1) нейтрона.
Ядерные реакторы, использующие в реакциях деления в ос-
новном медленные нейтроны, называются тепловыми. Однако
238
одновременно в процессе принимает участие и U, и он тоже
может испытывать деление, но энергия набегающих нейтронов
при этом должна быть гораздо выше, чем для урана-235. Такие
238
ядерные реакторы, где специально организуется деление U,
называются быстрыми. Если нейтрон поглощен ядром
урана-238, но деления не происходит, то образуется плутоний-
239, который может быть в дальнейшем использован как топли-
во в тепловых реакторах. Большинство действующих в настоя-
щее время в мире атомных электростанций работают на тепло-
вых реакторах.
Таблица 9.1. Энергетический баланс деления ядра урана-235
Уносимая энергия,
Продукты деления
МэВ
Осколки деления (кинетическая энергия) 166,0
Энергия нейтронов, испускаемых при делении
4,9
(кинетическая энергия)
Гамма-кванты (энергия мгновенного γ-излучения) 7,2
Электроны, испускаемые осколками деления (ки-
9,0
нетическая энергия)
Гамма-кванты осколков деления 7,2
Нейтрино, сопровождающие бета-распад 10,0
Всего 204,3
Принципиальным отличием способа получения энергии на
атомной электростанции от тепловой, использующей органиче-
ское топливо, является то, что процесс горения на традиционной
электростанции затрагивает лишь электронные оболочки взаи-
модействующих в процессе химических реакций атомов, а на
атомной электростанции генерация энергии происходит на
уровне ядер атомов. Это, конечно, совершенно иной, более вы-
сокий уровень техники и требует соответствующих, более глубо-
ких инженерных решений и более высокой организации техноло-

231
гических процессов на электростанции. Но, соответственно, и
количество получаемой при этом энергии намного больше:
1 т ядерного топлива эквивалентна 84 000 т угля.
Ядерное топливо применяется в реакторах в виде металли-
ческих блоков, отличающихся высокой эффективностью исполь-
зования нейтронов, хорошей теплопроводностью и высоким со-
противлением термическим ударам (внезапным изменениям
теплового режима при включении и выключении реактора). Но
твердое металлическое ядерное топливо имеет и ряд недостат-
ков: низкую температуру плавления (tпл = 1 133°С), малую проч-
ность; испытывает фазовые превращения при температуре до
600°С, что не позволяет применять его в реакторах большой
удельной мощности. Для устранения этих недостатков разраба-
тывают различные виды керамического ядерного топлива – дву-
окись урана UО2 (tпл = 2 800 °С), карбид урана UC (tпл = 2700 °С),
силицид урана USi2 (tпл = 1700 °С) и др.
9.2. Типы ядерных реакторов
9.2.1. Общие положения
Возможность использования ядерного топлива, в основном
235
урана U, в качестве источника теплоты связана с осуществле-
нием цепной реакции деления вещества и выделением при этом
огромного количества энергии. Самоподдерживающаяся и регу-
лируемая цепная реакция деления ядер урана обеспечивается в
ядерном реакторе.
Ядерное горючее получают из природного урана, который
добывают либо в шахтах, либо в открытых карьерах, либо спо-
собом подземного выщелачивания. Природный уран – это смесь
238
в основном неделящегося изотопа урана U (более 99 %) и де-
235
лящегося изотопа U (0,71 %), который, соответственно, и
представляет собой ядерное горючее. Для работы реакторов
АЭС требуется обогащение урана.
Для этого природный уран (рис. 9.2) направляется на обога-
тительный завод, после переработки на котором 90 % природно-
го обедненного урана направляются на хранение, а 10 % приоб-
ретают обогащение до нескольких процентов (3,3 – 4,4 % для
энергетических реакторов). Обогащенный уран (точнее – диок-
сид урана) передается на завод, изготавливающий твэлы –
тепловыделяющие элементы. Из диоксида урана изготавливают
цилиндрические таблетки диаметром около 9 мм и высотой
15 – 30 мм. Эти таблетки помещают в герметичные тонкостен-

232
ные циркониевые трубки длиной почти в 4 м. Это и есть твэлы.
Твэлы собирают в тепловыделяющие сборки (ТВС) по несколько
сотен штук, которые удобно помещать и извлекать из активной
зоны реактора. Все дальнейшие процессы «горения» – расщеп-
235
ления ядер U с образованием осколков деления, радиоактив-
ных газов, распуханием таблеток и т.д. – происходят внутри
трубки твэла, герметичность которой должна быть гарантиро-
вана.
235
После постепенного расщепления U и уменьшения его
концентрации до 1,26 % (рис. 9.2), когда мощность реактора су-
щественно уменьшается, ТВС извлекают из реактора, некоторое
время хранят в бассейне выдержки, а затем направляют на ра-
диохимический завод для переработки.
Таким образом, в отличие от ТЭС, где топливо сжигается
полностью, на АЭС добиться 100 % расщепления ядерного го-
рючего невозможно. Отсюда и невозможность оценивать КПД
АЭС с помощью удельного расхода условного топлива. Здесь же
подчеркнем, что на АЭС не используется воздух для окисления
топлива, отсутствуют какие-либо выбросы золы, оксидов серы,
азота, углерода и так далее, характерные для ТЭС. Мало того,
даже радиоактивный фон вблизи АЭС меньше, чем у ТЭС (этот
фон создается элементами, содержащимися в золе).

Рис. 9.2. Превращение ядерного горючего в топливном


цикле (для водо-водяного реактора ВВЭР-1000)
Результатом деления ядер расщепляющихся элементов в
ядерном реакторе является выделение огромного количества
тепла, которое используется для получения пара. Тепловая
энергия, выделяющаяся при реакции деления, отводится из ак-
тивной зоны реактора с помощью теплоносителя, который про-
качивают под давлением через каждый рабочий канал или через

233
всю активную зону. Наиболее распространенным теплоносите-
лем является вода, которую тщательно очищают.
Реакторы с водяным теплоносителем могут работать в вод-
ном или паровом режиме. Во втором случае пар получается
непосредственно в активной зоне реактора.
При делении ядер урана или плутония образуются быстрые
нейтроны, энергия которых велика. В природном или слабообо-
235
гащенном уране, где содержание U невелико, цепная реакция
на быстрых нейтронах не развивается. Поэтому быстрые
нейтроны замедляют до тепловых (медленных) нейтронов. В ка-
честве замедлителей используют вещества, которые содержат
элементы с малой атомной массой, обладающие низкой погло-
щающей способностью
по отношению к нейтро-
нам. Основными замед-
лителями являются во-
да, тяжелая вода, гра-
фит.
В настоящее время
наиболее освоены реак-
торы на тепловых
нейтронах. Такие реак-
торы (рис 9.3) конструк-
тивно проще и легче
управляемы по сравне-
нию с реакторами на
быстрых нейтронах. Од-
нако перспективным
направлением является
использование реакто-
ров на быстрых нейтро-
нах с расширенным вос- Рис. 9.3. Схематическое устройство ге-
производством ядерного терогенного реактора на тепловых
горючего – плутония, что нейтронах: 1 – управляющий стержень;
позволит использовать 2 – биологическая защита; 3 – тепло-
большую часть урана- изоляция; 4 – замедлитель; 5 – ядерное
238. топливо; 6 – теплоноситель
Ядерный реактор – это устройство, в котором осуществля-
ется управляемая цепная ядерная реакция, сопровождающаяся
выделением энергии. Основной характеристикой реактора явля-
ется его мощность. Мощность в 1 МВт соответствует цепной ре-

234
16
акции, в которой происходит 3×10 актов деления в 1 с.
Любой ядерный реактор состоит из следующих частей:
- активной зоны с ядерным топливом, теплоносителем и за-
медлителем;
- отражателя нейтронов, окружающего активную зону;
- радиационной защиты;
- системы управления и защиты реактора.
Рассмотрим основные элементы ядерного реактора более
подробно.
Активная зона ядерного реактора – пространство, в кото-
ром происходит контролируемая цепная реакция деления ядер
тяжёлых изотопов урана или плутония. В ходе цепной реакции
выделяется энергия в виде нейтронного и γ-излучения,
β-распада, кинетической энергии осколков деления. В состав ак-
тивной зоны входят: ядерное топливо, замедлитель и теплоно-
ситель.
Делящееся вещество может быть конструктивно отделено от
замедлителя и других элементов активной зоны (гетерогенный
реактор) либо быть в смеси с ними (гомогенный реактор). Тео-
ретически наилучшей формой активной зоны является шар как
фигура, имеющая наименьшую площадь поверхности для за-
данного объёма, однако по конструктивным соображениям ак-
тивную зону чаще всего выполняют в виде цилиндра или в фор-
ме, приближенной к цилиндру
В качестве замедлителя используют следующие вещества:
воду, тяжёлую воду, графит, бериллий, органические жидкости.
В качестве теплоносителя применяются: вода, водяной пар,
тяжёлая вода, органические жидкости, гелий, углекислый газ и
жидкие металлы (преимущественно натрий).
Отражатель нейтронов состоит, как правило, из того же ве-
щества, что и замедлитель. Наличие отражателя необходимо
для повышения эффективности использования ядерного топли-
ва и других параметров реактора, так как отражатель возвраща-
ет назад в зону часть вылетевших из активной зоны нейтронов.
Радиационная защита включает, прежде всего, железобе-
тонные и металлические оболочки ядерных реакторов, а также
целый комплекс технологических систем, предназначенных для
исключения в режиме нормальной эксплуатации выброса ра-
диоактивных элементов из технологического оборудования АЭС,
а в случае аварийной ситуации для локализации развития ава-
рии в пределах АЭС.

235
Система управления и защиты реактора (СУЗ) – обеспечи-
вает технический контроль параметров состояния оборудования
и трубопроводов, управления и защиты оборудования от повре-
ждений при нарушении в работе первого контура, а также других
контуров и систем реактора.
9.2.2. Классификация ядерных реакторов
Атомные электростанции классифицируются в соответствии
с установленными на них реакторами. По классификации
МАГАТЭ различают следующие типы реакторов:
Первый тип PWR (pressurized water reactors) – водо-водяной
реактор (реактор с водой под давлением). Водо-водяной ядер-
ный реактор – реактор, использующий в качестве замедлителя и
теплоносителя обычную (лёгкую) воду. Наиболее распространён-
ный в мире тип водо-водяных реакторов – с водой под давлени-
ем. В России производятся реакторы ВВЭР, в других странах об-
щее название таких реакторов PWR. АЭС с реакторми этого типа
выполняются двухконтурными. Генерация пара, который направ-
ляется в паровую турбину, осуществляется в парогенераторе.
Еще один термин для обозначения этого типа реакторов – легко-
водный реактор – ядерный реактор, в котором для замедления
нейтронов и в качестве теплоносителя используется обычная во-
да H2O.
Второй тип – BWR(boiling water reactor) – водо-водяной кипя-
щий реактор. В этих корпусных реакторах пар генерируется непо-
средственно в активной зоне и направляется в турбину.
Третий тип – LWGR (light water graphite reactor) – графито-вод-
ный гетерогенный реактор, использующий в качестве замедлите-
ля графит, а в качестве теплоносителя обычную воду. Пар, иду-
щий в паровую турбину, генерируется непосредственно в актив-
ной зоне реактора.
Четвертый тип – FBR (fast breeder reactor) – реактор-размно-
житель на быстрых нейтронах, ядерный реактор, использующий
для поддержания цепной ядерной реакции быстрые нейтроны, а
в качестве теплоносителя и замедлителя жидкий металл (чаще
всего жидкий натрий) и позволяющий в процессе ядерной реак-
ции получать дополнительное ядерное горючее.
Пятый тип – GCR (gas-cooled reactor) – газоохлаждаемый ре-
актор, ядерный реактор, использующий в качестве теплоносите-
ля газообразные вещества.
Шестой тип – PHWR (pressurised heavy water reactor) – тяже-

236
ловодный реактор, ядерный реактор, который в качестве тепло-
носителя и замедлителя использует D2O – тяжёлую воду.
Наиболее распространёнными в мире являются водо-водя-
ные (около 62 %) и кипящие (20 %) реакторы.
На атомных станциях России используют ядерные реакторы
следующих основных типов:
РБМК (реактор большой мощности, канальный) – реактор на
тепловых нейтронах, водографитовый;
ВВЭР (водо-водяной энергетический реактор) – реактор на
тепловых нейтронах корпусного типа;
БН – реактор на быстрых нейтронах с жидкометаллическим
натриевым теплоносителем.
Рассмотрим основные конструктивные особенности и техно-
логические параметры ядерных реакторов, эксплуатирующихся
на АЭС России и планируемых к установке.
9.3. Реактор большой мощности, канальный РБМК-1000
9.3.1. История создания и эксплуатации
Реактор большой мощности канальный (РБМК) – серия
энергетических ядерных реакторов, разработанных в Советском
Союзе. Данный реактор – канальный, гетерогенный, уран-графи-
товый, кипящего типа, на тепловых нейтронах; предназначен
для выработки насыщенного пара давлением 70 кгс/см².
Реактор первой в мире АЭС (АМ-1 – «Атом Мирный»), Об-
нинская АЭС, 1954 г.) был именно уран-графитовым канальным
реактором с водяным теплоносителем.
Отработка технологий уран-графитовых реакторов проводи-
лась на промышленных реакторах, в том числе реакторах
«двойного» назначения (двухцелевых реакторах), на которых
помимо «военных» изотопов вырабатывалась электроэнергия, а
тепловая энергия использовалось для отопления близлежащих
городов.
Промышленные реакторы, которые были построены в СССР
с середины 40-х до 60-х гг. ХХ столетия: А (1946), АИ (1948,
ПО «Маяк»), реакторы АД (1958), АДЭ-1 (1961) и АДЭ-2 (1964)
(Горно-химический комбинат – ГХК), реакторы И-1 (1955 ), ЭИ-2
(1958), АДЭ-3, АДЭ-4 (1964) и АДЭ-5 (1965) (Сибирский химиче-
ский комбинат – СХК).

С 1960-х гг. в СССР начата разработка чисто энергетических


реакторов типа будущего РБМК. Некоторые конструкторские

237
решения отрабатывались на опытных энергетических реакторах
«Атом Мирный Большой»: АМБ-1 (1964 г) и АМБ-2 (1967), уста-
новленных на Белоярской АЭС.
Разработка собственно реакторов РБМК началась с середи-
ны 60-х гг. Основные преимущества реакторной установки виде-
лись создателям в следующем:
 максимальном применении опыта уран-графитовых реак-
торов;
 отработанных связях между заводами, налаженном выпус-
ке основного оборудования;
 состоянии промышленности и строительной индустрии
СССР;
 многообещающих нейтронно-физических характеристиках
(малое обогащение топлива).
В целом конструктивные особенности реактора повторяли
опыт предыдущих уран-графитовых реакторов. Новыми стали
топливный канал, сборки тепловыделяющих элементов из новых
конструкционных материалов – сплавов циркония, и с новой
формой топлива: металлический уран был заменён его диокси-
дом. Кроме того, были изменены параметры теплоносителя. Ре-
актор изначально проектировался как одноцелевой – для произ-
водства электрической и тепловой энергии.
В 1966 г. главой Минсредмаша Е. П. Славским было подпи-
сано задание на проектирование Ленинградской атомной элек-
тростанции в 70 км по прямой к западу от Ленинграда в 4 км от
поселка Сосновый Бор. В начале сентября 1966 г. проектное за-
дание было закончено. 29 ноября 1966 г. Советом Министров
СССР принято постановление о строительстве первой очереди
ЛАЭС.
Первый энергоблок с реактором типа РБМК-1000 запущен в
1973 г. на Ленинградской АЭС.
Дальнейшее совершенствование АЭС с РБМК началось с
проработки проектов второй очереди Ленинградской АЭС (энер-
гоблоки 3, 4). Основной причиной доработки проекта стало уже-
сточение правил безопасности. При разработке второй очереди
Ленинградской АЭС в проект вносились дополнительные изме-
нения, призванные повысить надежность и безопасность АЭС, а
также увеличить ее экономический потенциал.
При строительстве АЭС реакторные отделения строились
дубль-блоком, что означает, что реакторы двух энергоблоков
находятся по существу в одном здании (в отличие от предыду-

238
щих АЭС с РБМК, в которых каждый реактор находился в от-
дельном здании). Так были исполнены реакторы РБМК-1000
второго поколения: энергоблоки 3 и 4 Курской АЭС, 3 и 4 Черно-
быльской АЭС, 1 и 2 Смоленской АЭС (итого вместе с 3 и 4 бло-
ками Ленинградской АЭС 8 энергоблоков). В общей сложности
сдано в эксплуатацию 17 энергоблоков с РБМК. Срок окупаемо-
сти серийных блоков второго поколения составил 4 – 5 лет.
Вклад АЭС с реакторами РБМК в общую выработку электро-
энергии всеми атомными электрическими станциями России со-
ставляет порядка 50 %.
До аварии на Чернобыльской АЭС в СССР существовали
обширные планы строительства таких реакторов, однако после
аварии планы по сооружению энергоблоков РБМК на новых
площадках были свернуты. После 1986 г. были введены в экс-
плуатацию два реактора РБМК: РБМК-1000 Смоленской АЭС
(1990 г.) и РБМК-1500 Игналинской АЭС (1987 г). Строительство
ещё одного реактора РБМК-1000 5-го блока Курской АЭС в
настоящее время заморожено.
После аварии на Чернобыльской АЭС были проведены до-
полнительные исследования и модернизация. В настоящее
время реакторы РБМК не уступают по безопасности и экономи-
ческим показателям отечественным и зарубежным АЭС того же
периода постройки. На сегодняшний день высокий уровень без-
опасности РБМК подтверждён на национальном уровне, а также
международными экспертизами.
Развитие концепции канального уран-графитового реактора
осуществляется в проектах МКЭР: Многопетлевой канальный
энергетический реактор.
Поперечный разрез главного корпуса АЭС с реактором
РБМК-1000 показан на рис. 9.4.
Условные обозначения к рис. 9.4: 1 – турбинный сепаратор; 2 – мо-
стовой кран 200/30 т; 3 – ПНД № 2; 4 – паровая турбина; 5 – ПНД №1;
6 – конденсатор боковой; 7 – кран-балка; 8 – деаэратор 0,7 МПа;
9 – ионообменный фильтр смешанного действия; 10 – главный цирку-
ляционный насос; 11 – электродвигатель главного циркуляционного
насоса; 12 – кран мостовой 10/5 т; 13 – барабан-сепаратор; 14 – реак-
тор РБМК; 15 – кран мостовой с дистанционным управлением; 16 – раз-
грузочно-загрузочная машина

239
239

Рис. 9.4. Поперечный разрез главного корпуса АЭС с реактором РБМК-1000

239
Технические характеристики работающих в настоящее время
реакторов РБМК-1000 и РБМК-1500 и спроектированных реакто-
ров РБМКП-2400 и МКЭР-1500 приведены в табл. 9.2.
Таблица 9.2. Характеристики реакторов типа РБМК
РБМКП- МКЭР-
РБМК- РБМК-
Характеристика 2400 1500
1000 1500
(проект) (проект)
Тепловая мощность реакто-
3200 4800 5400 4250
ра, МВт
Электрическая мощность
1000 1500 2000 1500
блока, МВт
КПД блока, % 31,3 31,3 37,0 35,2
Давление пара перед тур-
6,4 6,4 6,4 6,4
биной, МПа
Температура пара перед
280 280 450 —
турбиной, °C
Размеры активной зоны, м:
высота 7 7 7,05 7
диаметр (ширина × длина) 11,8 11,8 7,05×25,38 14
Загрузка урана, т 192 189 220 —
Обогащение, % 235U:
испарительный канал 2,6-3,0 2,6-2,8 1,8 2-3,2
перегревательный канал — — 2,2 —
Число каналов: 1693-
испарительных 1661 1661 1920 1824
перегревательных — — 960 —
Среднее выгорание топли-
ва, МВт·сут/кг:
в испарительном канале 22,5 25,4 20,2 30-45
в перегревательном канале — — 18,9 —
Размеры оболочки твэла
(диаметр × толщина), мм:
испарительный канал 13,5×0,9 13,5×0,9 13,5×0.9 —
перегревательный канал — — 10×0,3 —
Материал оболочек твэлов: Zr + 2,5 % Zr + 2,5 % Zr + 2,5 %

испарительный канал Nb Nb Nb
перегревательный канал — — Нерж. ст. —

240
9.3.2. Конструкция РБМК-1000
Одной из целей при разработке реактора РБМК было улуч-
шение топливного цикла. Решение этой проблемы связано с
разработкой конструкционных материалов, слабо поглощающих
нейтроны и мало отличающихся по своим механическим свой-
ствам от нержавеющей стали. Снижение поглощения нейтронов
в конструкционных материалах даёт возможность использовать
более дешёвое ядерное топливо с низким обогащением урана
(по первоначальному проекту – 1,8 %).
Активная зона реактора представляет собой графитовый
цилиндр высотой 7 м и диаметром 11,8 м 10 (рис. 9.5), изготов-
ленный из графитовых блоков сечением 250x250 мм, выполня-
ющих роль замедлителя. В центре каждого блока сделано вер-
тикальное отверстие (канал), в которое помещается парогене-
рирующее устройство. Совокупность парогенерирующего
устройства, кладки и элементов их установки называют техно-
логическим каналом (рис. 9.6). Он включает в себя трубу, со-
стоящую из центральной (изготовленной из сплава циркония с
ниобием (Zr + 2,5 % Nb)) части 11, расположенной в области
графитовой кладки 10, и двух концевых частей 4 и 14, выпол-
ненных из нержавеющей стали. Внутри центральной части тру-
бы подвешивается тепловыделяющая сборка (ТВС), состоя-
щая из двух последовательно расположенных пучков (рис. 9.7).
Каждый пучок состоит из 18 стержневых твэлов наружным диа-
метром 13,6 мм, толщиной стенки 0,9 мм и длиной 3,5 м.
В каждом топливном канале установлена кассета, составлен-
ная из двух тепловыделяющих сборок (ТВС) – нижней и верх-
ней. В каждую сборку входят 18 стержневых твэлов.
Оболочка твэла заполнена таблетками из двуокиси урана.
По первоначальному проекту обогащение по урану-235 состав-
ляло 1,8 %, но по мере накопления опыта эксплуатации РБМК
оказалось целесообразным повышать обогащение.
Повышение обогащения в сочетании с применением выгора-
ющего поглотителя в топливе позволило увеличить управляе-
мость реактора, повысить безопасность и улучшить его эконо-
мические показатели. В настоящее время осуществляется пере-
ход на топливо с обогащением 3,0 %.
Реактор РБМК работает по одноконтурной схеме. Циркуля-
ция теплоносителя осуществляется в контуре многократной
принудительной циркуляции (КМПЦ).

241
Рис. 9.5. Поперечный разрез реакторной установки РБМК-1000: 1 – ак-
тивная зона; 2 – трубопроводы водяных коммуникаций; 3 – нижняя био-
логическая защита; 4 – раздаточный коллектор; 5 – боковая биологиче-
ская защита; 6 – барабан-сепаратор; 7 – трубы пароводяных коммуни-
каций; 8 – верхняя биологическая защита; 9 - разгрузочно-загрузочная
машина; 10 – съёмньй плитный настил; 11 – тракты топливных каналов;
12 – опускные каналы; 13 – напорный коллектор; 14 – всасывающий
коллектор; 15 – главный циркуляционный насос (ГЦН)
В активной зоне вода, охлаждающая твэлы, частично испа-
ряется, и образующаяся пароводяная смесь поступает в бара-
баны-сепараторы. В барабанах-сепараторах происходит сепа-
рация пара, который поступает на турбоагрегат. Остающаяся во-
да смешивается с питательной водой и с помощью главных цир-
куляционных насосов (ГЦН) подается в активную зону реактора.
Отсепарированный насыщенный пар (температура ~284 °C) под
2
давлением 70-65 кгс/см поступает на два турбогенератора
электрической мощностью по 500 МВт.

242
Рис. 9.6. Технологический канал реактора РБМК-1000: 1 – стальная
пробка биологической защиты; 2 – биологическая защита; 3,12 – верх-
няя и нижняя металлоконструкции реактора; 4,14 – концевые части тру-
бы технологического канала; 5 – крепление верхней концевой части
технологического канала; 6 – подвеска тепловыделяющей сборки (ТВС);
7 – запорная пробка; 8 – упругие разрезные графитовые кольца; 9 – пуч-
ки ТВС; 10 – графитовая кладка; 11 – средняя (циркониевая) часть тру-
бы технологического канала диаметром 88 мм и толщиной 4 мм;
13 – бетонное основание; 15 – сильфонные компенсаторы;16 – сальни-
ковое уплотнение
243
Отработанный пар
конденсируется, после че-
го, пройдя через регене-
ративные подогреватели
и деаэратор, подается с
помощью питательных
насосов (ПЭН) в контур
(КМПЦ).
В 90-е годы 20 столе-
тия для модернизирован-
ных блоков РБМК – 1000
разработана принципи-
ально новая конструкция
1
графитовой кладки реак-
тора, имеющая в сечении
вид восьмигранника. За
3637

счет уменьшения объема


графита изменяется от-
ношение доли топлива к
доле замедлителя, что
оказывает существенное
2 влияние на паровой ко-
3
эффициент реактивности.
30

В результате, при гаран-


тированном отрицатель-
ном паровом коэффици-
енте реактивности, реак-
тор РБМК-1000 может ра-
3637

ботать с минимальным
оперативным запасом
реактивности (ОЗР). Это
положительная реактив-
ность, которую ядерный
реактор может иметь при
полностью извлеченных
79
стержнях ОЗР, что допол-
нительно увеличивает его
Рис. 9.7. Тепловыделяющая сборка ре- экономическую эффек-
актора РБМК: 1 – дистанционирущая тивность. В будущем
проставка; 2 – оболочка твэла; 3 – таб- можно будет рассмотреть
летки ядерного топлива вопрос о повышении обо-

244
гащения топлива для РБМК, что позволит улучшить его эконо-
мические показатели, сохраняя высокий уровень безопасности.
Модернизированный блок РБМК – 1000 формально относится к
3-му поколению РБМК, но по глубине произведенных изменений
правильнее было бы отнести его к поколению «3+».
9.3.3. Развитие реакторов типа РБМК
В силу общей особенности конструкции реакторов РБМК, в
которой активная зона подобно кубикам набиралась из большо-
го числа однотипных элементов, идея дальнейшего увеличения
мощности напрашивалась сама собой.
Проекты РУ МКЭР (многопетлевой канальный энергетический
реактор) являются эволюционным развитием поколения реакто-
ров РБМК. В них учтены новые ужесточившиеся требования
безопасности и устранены главные недостатки прежних реакто-
ров данного типа.
Реакторы серии МКЭР оснащены двойной защитной гермо-
оболочкой: первая – стальная, вторая – железобетонная без со-
здания предварительно напряжённой конструкции. Диаметр за-
щитной оболочки МКЭР-1500 составляет 56 метров.
Реактор МКЭР-1500 (рис. 9.8) проектируется как эволюцион-
ное развитие отечественных канальных водографитовых реак-
торов на тепловых нейтронах. Наряду с достоинствами совре-
менных отечественных водографитовых реакторов, в реактор-
ной установке реализованы принципиально новые технологиче-
ские решения, позволяющие значительно усовершенствовать
технико-экономические показатели установки. При проектирова-
нии МКЭР-1500 основными направлениями для улучшения тех-
нико-экономических показателей являются:
- увеличение электрической мощности энергоблока до
1500 МВт;
- увеличение эффективности энергоблока при высоком ко-
эффициенте использования установленной мощности (~93%);
- уменьшение стоимости топливного цикла за счет более вы-
сокого среднего выгорания топлива при более экономном рас-
ходе природного урана;
- увеличение срока эксплуатации энергоблока;
- обеспечение эффективного управления авариями.
Реакторная установка МКЭР-1500 работает по одноконтурной
схеме. В качестве замедлителя используется графит, теплоно-
ситель – вода.

245
Генерируемый в активной зоне пар отделяется от воды в ба-
рабанах-сепараторах и поступает в турбину.
Применение более экономичного турбинного цикла позволи-
ло увеличить КПД установки до 35,2 %. Таким образом, при
электрической мощности 1 500 МВт тепловая мощность реакто-
ра составляет 4 250 МВт.

Рис. 9.8. Реакторная установка МКЭР-1500: 1 – двойная защитная


гермооболочка; 2 – бак СПР; 3 – РЗМ; 4 – барабан-сепаратор; 5 – ко-
роб КГО; 6 – коммуникация пароводяная; 7 – реактор; 8 – трубопровод
опускной; 9 – коллектор всасывающий; 10 – РГК; 11 – коллектор
напорный; 12 – коммуникация водяная; 13 – ГЦН; 14 – бассейн-
барботер

246
В отличие от реакторов РБМК (две петли) энергоблок с МКЭР
имеет четыре петли многократной принудительной циркуляции,
что позволяет уменьшить максимальные диаметры трубопрово-
дов, используемых в КМПЦ, и, следовательно, увеличить защи-
щенность установки при максимальной проектной аварии. Каж-
дая из четырех петель включает в себя барабан-сепаратор, тру-
бопроводы, подающие воду в ГЦН, и трубопроводы, подводя-
щие воду в раздаточно-групповые коллекторы, из которых теп-
лоноситель раздается по топливным каналам. Установленные
на главных паропроводах быстродействующие отсечные за-
движки (БЗОК) позволяют (в случае разгерметизации в любой
петле) изолировать петли друг от друга. В каждой петле предпо-
лагается использовать по три ГЦН новой конструкции. Основ-
ным достоинством этих насосов является двухскоростной режим
работы, что позволяет отказаться от дополнительной регулиру-
ющей арматуры.
Перегрузка топлива в реакторе МКЭР может осуществляться
как на остановленном, так и на работающем реакторе. Это пре-
имущество канальных реакторов позволяет добиться высокого
коэффициента использования установленной мощности, более
глубокого и равномерного выгорания топлива.
Важными составляющими себестоимости энергии, выраба-
тываемой на АЭС, являются выгорание топлива и расход при-
родного урана. Ввиду хорошего баланса нейтронов реакторная
установка МКЭР имеют весьма низкий расход природного урана
(у МКЭР-1500 он составляет 16,7 г/МВт·ч(э) – самый низкий в
мире). Проведенные нейтроно-физические расчеты показали,
что при начальном обогащении 2,4 % средняя глубина выгора-
ния выгружаемого топлива составляет 30 МВт сут/кг. Ожидае-
мый КПД по выработке электроэнергии составит 35,2 %, срок
службы – 50 лет. Отметим, что расход природного урана в энер-
гоблоках с МКЭР-1500 меньше, чем в существующих канальных
реакторах РБМК, в 1,5 раза и примерно в 1,65 раза меньше, чем
в реакторах ВВЭР-1000.
Для сравнения отметим, что в перспективном корпусном ре-
акторе APWR (совместный проект усовершенствованного PWR
мощностью 1350 МВт компаний Вестингауз и Мицубиси Хэви
Индастри) расход природного урана составит 17,8 гU/МВт∙ч (э),
что на 6,6 % больше, чем в реакторе МКЭР-1500.
Технические характеристики энергоблока с РУ МКЭР-1500
приведены в табл. 9.3.

247
Таблица. 9.3. Технические характеристики энергоблока с
РУ МКЭР-1500
Параметр Значение
Тепловая мощность, МВт 4 250
Электрическая мощность брутто, МВт 1 500
Коэффициент полезного действия, % 35,2
Срок службы, лет 50
Количество ТК 1 661
Максимальная мощность ТК, кВт 3 750
Высота активной зоны, м 7,0
235
Обогащение топлива по U, % 2,4
Среднее выгорание выгружаемого топлива, МВт сут/кг 30,0
Расход природного урана, г/МВт∙ч (э) 16,7
Давление пара в сепараторах, МПа 7,35
Расход теплоносителя через реактор, т/ч 30 804
Расход питательной воды, т/ч 8 600
Температура питательной воды, °С 229
Среднее массовое паросодержание по реактору, % 27,8
Таким образом, показатели использования топлива в реакто-
ре МКЭР-1500 существенно выше достигнутых в настоящее
время на действующих российских АЭС с реакторами РБМК и
ВВЭР и не уступают показателям перспективных западных реак-
торов корпусного типа.
Следует также отметить, что реактор МКЭР-1500 так же, как
и реакторы РБМК-1000, позволяет при наличии необходимого
оборудования без ущерба для производства электроэнергии
осуществлять наработку различных радионуклидов технического
и медицинского назначения, осуществлять процесс радиацион-
ного легирования различных материалов.
Наиболее широко в современных радиационных технологи-
ях (медицина, промышленность, охрана экологии) применяется
60
радиоактивный изотоп кобальта-60 ( Со), являющийся источни-
60
ком гамма-излучения. Опыт наработки Со в реакторах
РБМК-1000 Ленинградской АЭС и проведенные расчеты показа-
ли возможность накопления приемлемых для практических це-
лей значений удельной активности.

248
9.4. Водо-водяные энергетические реакторы типа ВВЭР-1000
9.4.1. Краткая история разработки и сооружения
Направление ВВЭР разрабатывалось в СССР параллельно с
РБМК. В начале 1950-х гг. уже рассматривались несколько ва-
риантов реакторных установок для атомных подводных лодок.
Среди них имелась и водо-водяная установка, идея которой бы-
ла предложена в Курчатовском институте С. М. Фейнбергом.
Этот вариант был принят и для разработки гражданских энерге-
тических реакторов. Работы над проектом начались в 1954 г. В
1955 г. ОКБ «Гидропресс» приступило к разработке конструкции.
Научное руководство осуществляли И. В. Курчатов и
А. П. Александров.
Первоначально рассматривались несколько вариантов, тех-
ническое задание на проектирование которых было представле-
но Курчатовским институтом к маю 1955 г. В их число входили:
ВЭС-1 – водо-водяной реактор с алюминиевой активной зоной
для низких параметров пара, ВЭС-2 – реактор с циркониевой ак-
тивной зоной и повышенными параметрами пара, ЭГВ – водога-
зовый реактор с перегревом пара, ЭГ – газовый реактор с гра-
фитовым замедлителем. Также рассматривался вопрос о ком-
бинировании в одном энергоблоке ВЭС-2 для производства
насыщенного пара и ЭГ для перегрева этого пара. Из всех вари-
антов для дальнейшей разработки был выбран ВЭС-2.
В процессе научных изысканий конструкция ВЭС-2 была су-
щественно изменена. Одной из основных причин этого стала по-
этапная модификация ядерного топлива: первоначально пред-
полагалась загрузка 110 т природного урана и 12 – 15 т с 25 %
обогащением, но к 1957 г. было принято решение использовать
однородную активную зону с 1 – 3 % обогащением. Также пол-
ностью поменялась конструкция топливных сборок, изменились
геометрические размеры реактора, увеличились многие тепло-
технические параметры. Итоговый вариант установки с реакто-
ром ВВЭР-210 был реализован в 1964 г. на Нововоронежской
АЭС, ставшей первой АЭС с ВВЭР.
В 1970 г. был запущен 2-й блок Нововоронежской АЭС с ре-
актором ВВЭР-365, а в 1971 г. – 3-й блок той же станции с реак-
тором ВВЭР-440, который стал серийным советским реактором
первого поколения. АЭС с ВВЭР-440 получили большое распро-
странение, множество энергоблоков было построено как в
СССР, так и в других странах. Первым проектом второго поко-

249
ления стал разработанный для атомной энергетики Финляндии
проект энергоблока АЭС Ловииса с модернизированным реакто-
ром ВВЭР-440. В 1977 и 1980 гг. на этой станции было запущено
два энергоблока, при создании которых использовались многие
технические решения, реализованные в дальнейшем при строи-
тельстве АЭС с реакторами ВВЭР-1000.
Работы по созданию ВВЭР-1000 начались в 1966 г., к 1969 г.
в Курчатовском институте было подготовлено техническое зада-
ние на проект установки, которое утвердил его научный руково-
дитель А. П. Александров. К 1971 г. проект ВВЭР-1000 был раз-
работан ОКБ «Гидропресс» и утверждён Минсредмашем СССР.
Единичная мощность реакторов ВВЭР выросла с 440 до
1000 МВт за счёт увеличения площади теплообменной поверх-
ности активной зоны, повышения энергонапряжённости топлива,
увеличения расхода теплоносителя через реактор. Объём ак-
тивной зоны был расширен примерно в 1,5 раза за счёт увели-
чения её высоты (условие возможностей транспортирования по
железным дорогам СССР накладывало ограничения на попе-
речные размеры реактора). Однако мощность возросла более
чем в 2 раза, что потребовало увеличения средней энерго-
напряженности активной зоны примерно на 40 %. При этом раз-
работчикам удалось снизить коэффициенты неравномерности
энерговыделения примерно на 30 %.
Скорость теплоносителя в реакторе возросла с 4,1 до 5,7 м/с,
давление в первом контуре – со 125 до 160 кгс/см².Также были
изменены некоторые технические решения: например, число пе-
тель циркуляции теплоносителя было уменьшено с шести в
ВВЭР-440 до четырёх в ВВЭР-1000. Таким образом, мощность
каждой петли стала 250 МВт вместо прежних 73 МВт. Соответ-
ственно, единичная мощность главных циркуляционных насосов
(ГЦН), парогенераторов и другого основного оборудования воз-
росла более чем в 3 раза.
Диаметр основных трубопроводов первого контура вырос с
0,50 до 0,85 м.
В связи с применением новых ГЦН с вынесенным электро-
двигателем, у которых было удлинено время выбега за счёт
утяжелённых маховиков, стала проще решаться проблема
надёжного электроснабжения собственных нужд, так как отпала
необходимость в сложном дополнительном оборудовании (гене-
раторах собственных нужд, не зависимых от внешней энергоси-
стемы).

250
Основные характеристики корпуса ВВЭР приведены в
табл. 9.4.
Таблица 9.4. Основные характеристики корпуса ВВЭР
Рабочее Внутрен- Макси- Толщина Масса
Высо-
Тип давле- ний диа- мальный цилиндри- корпу-
та,
реактора ние, метр, диаметр, ческой ча- са,
мм
МПа мм мм сти, мм т
ВВЭР-210 10 3600 11 100 4400 100 185,4
ВВЭР-365 10.5 3560 12 000 4400 120 209,2
ВВЭР-440 12.5 3560 11 800 4270 140 200,8
ВВЭР-1000 16 4155 10 880 4535 190 304,0

9.4.2. Общее описание водо-водяных реакторов


Реактор представляет собой вертикальный цилиндрический
сосуд с эллиптическим днищем, внутри которого находятся ак-
тивная зона и внутрикорпусные устройства. Сверху он закрыт
герметичной крышкой, закреплённой шпильками, на которой
располагаются электромагнитные приводы механизмов органов
регулирования и защиты реактора (приводы СУЗ) и патрубки
для вывода кабелей датчиков внутриреакторного контроля. В
верхней части корпуса в два ряда находятся восемь патрубков
для подвода и отвода теплоносителя, по два на каждую из че-
тырёх петель, четыре патрубка для аварийного подвода тепло-
носителя в случае разгерметизации первого контура и один па-
трубок для контрольно-измерительных приборов (КИП).
Основные узлы реактора:
 корпус;
 внутрикорпусные устройства;
o шахта;
o выгородка;
o блок защитных труб (БЗТ);
 активная зона;
o тепловыделяющие сборки (ТВС);
o пучки поглощающих стержней системы управления и за-
щиты (СУЗ);
o пучки стержней выгорающего поглотителя (СВП);
 верхний блок;
 каналы внутриреакторных измерений;
 блок электроразводок.

251
Вода первого контура после передачи тепла в парогенерато-
рах второму контуру поступает в реактор через нижний ряд
напорных патрубков. Сплошная кольцевая перегородка между
рядами нижних и верхних патрубков отделяет корпус реактора
от внутрикорпусной шахты и формирует движение потока теп-
лоносителя вниз. Таким образом, вода проходит вниз по кольце-
вому зазору между ними, затем через перфорированное эллип-
тическое днище и опорные трубы шахты входит в активную зону,
то есть в тепловыделяющие сборки, где происходит нагрев. Из
ТВС через перфорированную нижнюю плиту блока защитных
труб (БЗТ) теплоноситель выходит в их межтрубное простран-
ство, затем попадает в зазор между шахтой и корпусом уже вы-
ше кольцевой перегородки и через выходные патрубки выходит
из реактора.
Корпус через опорное кольцо, с которым его связывает шпо-
ночное соединение, опирается на опорную ферму. Также усилия
от корпуса воспринимаются упорной фермой через шпоночное
соединение.
Внутрикорпусной фланец шахты опирается на фланец корпу-
са, шахта удерживается от смещений и центруется шпонками в
верхней и нижней частях, а в центральной части – разделитель-
ным кольцом между входными и выходными патрубками. В эл-
липтическом днище шахты закреплены опоры, установленные
под каждой ТВС и имеющие отверстия для прохода в них тепло-
носителя. На уровне активной зоны и вокруг неё в шахте распо-
ложена выгородка, являющаяся вытеснителем и защитным
экраном. В активной зоне содержится 163 ТВС с шагом 236 мм
(151 с шагом 241 мм для проекта В-187), каждая из них установ-
лена своим хвостовиком на опору днища шахты. Головки ТВС
имеют пружинные блоки, которые поджимаются БЗТ при уста-
новке крышки реактора. Нижняя плита БЗТ фиксирует головки
ТВС и обеспечивает совмещение направляющих каналов для
управляющих стержней в ТВС с каналами в защитных трубах
БЗТ, в которых перемещаются штанги приводов СУЗ.
Достоинства реакторов типа ВВЭР:
1. Технология изготовления таких реакторов хорошо изучена
и отработана.
2. Вода, обладая хорошими теплопередающими свойствами,
относительно просто и с малыми затратами мощности перека-
чивается насосами. (При одинаковых условиях коэффициент

252
теплопередачи для тяжёлой воды на 10 % больше по сравнению
с коэффициентом теплопередачи для лёгкой воды.)
3. Использование воды в качестве теплоносителя позволяет
осуществить непосредственную генерацию пара в реакторе
(кипящие реакторы). Лёгкая вода используется также для орга-
низации пароводяного цикла во вторичном контуре.
4. Невоспламеняемость и невозможность затвердевания во-
ды упрощает проблему эксплуатации реактора и вспомогатель-
ного оборудования.
5. Обычная химически обессоленная вода дешева.
6. Использование воды обеспечивает безопасность эксплуа-
тации реактора.
7. В реакторах с водяным теплоносителем-замедлителем при
соответствующей конструкции активной зоны можно достичь от-
рицательного температурного коэффициента реактивности, что
предохраняет реактор от произвольного разгона мощности.
8. Позволяет создавать блоки мощностью до 1600 МВт.
9.4.3. Водо-водяные реакторы ВВЭР-1000
Реактор ВВЭР-1000 (рис. 9.9) является реактором корпусного
типа с водой под давлением, которая выполняет функцию теп-
лоносителя и замедлителя. Корпус реактора представляет со-
бой вертикальный цилиндрический сосуд высокого давления с
крышкой, имеющей разъем с уплотнением и патрубки для входа
и выхода теплоносителя. Внутри корпуса закрепляется шахта,
являющаяся опорой для активной зоны и части внутрикорпусных
устройств и служащая для организации внутренних потоков теп-
лоносителя.
Активная зона реакторов собрана из шестигранных тепловы-
деляющих сборок (ТВС), содержащих тепловыделяющие эле-
менты (твэлы) стержневого типа с сердечником из диоксида
урана в виде таблеток. В тепловыделяющих сборках твэлы раз-
мещены по треугольной решетке и заключены в чехол из цирко-
ниевого сплава. В свою очередь, ТВС также собраны в тре-
угольную решетку с шагом 241 мм. Сверху на активную зону
устанавливается блок зашитых труб, дистанционирующий кас-
сеты в плане и предотвращающий всплытие и вибрацию.
На фланец корпуса устанавливается верхний блок с приво-
дами СУЗ, обеспечивающий уплотнение главного разъема. Ре-
гулирование реактора осуществляется перемещаемыми регули-
рующими органами и, как правило, жидким поглотителем.

253
Рис. 9.9. Реактор ВВЭР-
1000: 1 – верхний блок;
2 – привод СУЗ (систе-
мы управления и защи-
ты); 3 – шпилька;
4 – труба для загрузки
образцов-свидетелей;
5 – уплотнение; 6 – кор-
пус реактора; 7 – блок
защитных труб; 8 –
шахта; 9 – выгородка
активной зоны; 10 –
топливные сборки; 11 –
теплоизоляция реакто-
ра; 12 – крышка реакто-
ра;13 – регулирующие
стержни; 14 – топлив-
ные стержни; 15 – фик-
сирующие шпонки

Теплоноситель по-
ступает в реактор через
входные патрубки кор-
пуса, проходит вниз по
кольцевому зазору
между шахтой и корпу-
сом, затем через от-
верстия в опорной кон-
струкции шахты подни-
мается по тепловыде-
ляющим сборкам.
Нагретый теплоно-
ситель выходит из го-
ловок ТВС в межтруб-
ное пространство блока
защитных труб и через
перфорированную обе-
чайку блока и шахты
отводится выходными
патрубками из реакто-
ра. В качестве ядерно-
го топлива использует-

254
ся спеченный диоксид урана с начальным обогащением ураном-
235 в стационарном режиме в диапазоне от 2,4 до 4,4 % (масс).
Реактор ВВЭР обладает важным свойством саморегулиро-
вания: при повышении температуры теплоносителя или мощно-
сти реактора происходит самопроизвольное снижение интен-
сивности цепной реакции в активной зоне и в конечном итоге
снижение мощности реактора. Технологическая схема энерго-
блоков с реактором ВВЭР1000 имеет два контура.
Первый контур – радиоактивный. Он включает в себя реак-
тор типа ВВЭР и циркуляционные петли охлаждения. Каждая
петля содержит главный циркуляционный насос (ГЦН), пароге-
нератор и две главные запорные задвижки (ГЗЗ). К одной из
циркуляционных петель первого контура подсоединен компенса-
тор давления, с помощью которого в контуре поддерживается
заданное давление воды, являющейся в реакторе одновремен-
но и теплоносителем и замедлителем нейтронов. На энергобло-
ках с ректором ВВЭР-1000 имеются 4 циркуляционные петли.
Второй контур – нерадиоактивный. Он включает в себя паро-
генераторы, паропроводы, паровые турбины, сепараторы-
пароперегреватели, питательные насосы и трубопроводы, де-
аэраторы и регенеративные подогреватели. Парогенератор яв-
ляется общим оборудованием для первого и второго контуров. В
нем тепловая энергия, выработанная в реакторе, от первого
контура через теплообменные трубки передается второму кон-
туру. Насыщенный пар, вырабатываемый в парогенераторе, по
паропроводу поступает на турбину, которая приводит во враще-
ние генератор, вырабатывающий электрический ток.
Технический контроль параметров состояния оборудования и
трубопроводов, управления и защиты оборудования от повре-
ждений при нарушении в работе первого контура, а также других
контуров и систем установки осуществляется системой кон-
троля, управления и защиты.
Энергия деления ядерного топлива в активной зоне реактора
тепловой мощностью 3 000 МВт отводится теплоносителем с
температурой 322°C.
Расход воды через реактор – 15800 кг/с, а рабочее давление
в первом контуре – 16 МПа. В парогенераторе теплоноситель
отдает тепло рабочему телу и при помощи ГЦН возвращается в
реактор.
Основные конструкционные характеристики активной зоны
реактора ВВЭР-1000 приведены в табл. 9.5.

255
Таблица 9.5. Основные конструкционные характеристики активной
зоны ВВЭР-1000
Размер-
Параметр Величина
ность
Эквивалентный диаметр мм 3120
Высота мм 3550
3
Объём м 27
Отношение площади замедлителя к площади
2
топлива в поперечном сечении активной зоны
Шаг между топливными сборками мм 241
Рабочее давление МПа 16
Температура теплоносителя:
0
- на входе в реактор С 289
0
- на выходе из реактора С 320
Расход теплоносителя через реактор кг/с 19 000
Гидравлическое сопротивление активной зоны МПа 0,18
Гидравлическое сопротивление реактора МПа 0,4
Температура теплоносителя на выходе из 0
С 310
максимально нагруженной сборки
Загрузка ректора топливом кг 75 000
Степень обогащения топлива % 4,4 – 3,3
Скорость теплоносителя:
- в патрубке реактора (вход/выход) м/с 9,8 / 11,0
- в активной зоне (средняя) м/с 5,5
Средняя удельная энергонапряженность
кВт/л 111
объема активной зоны
Число механизмов регулирования шт. 109

256
9.5. Реакторы на быстрых нейтронах типа БН
9.5.1. Создание реакторов на быстрых нейтронах
Необходимость создания реактора на быстрых нейтронах с
натриевым теплоносителем была осознана в СССР в 1956 г. по-
сле неудачи проекта БР-2 – быстрого реактора, в котором в ка-
честве теплоносителя использовалась ртуть. В ходе эксплуата-
ции БР-2 были обнаружены коррозионные повреждения оболо-
чек тепловыделяющих элементов (твэлов), через которые плу-
тоний попадал в теплоноситель. По этим причинам работа реак-
тора БР-2 была прекращена.
На месте демонтированного БР-2 в здании № 85 ФЭИ был
создан новый быстрый реактор БР-5. В качестве теплоносителя
в нём был использован жидкий натрий, а в качестве топливного
материала для первой загрузки – PuO2. Проектирование, изго-
товление оборудования, строительные работы и пусконаладоч-
ные операции были завершены в срок менее четырёх лет, и в
1959 г. БР-5 достиг проектной мощности 5 МВт (тепловых).
Перед проектировщиками реактора БР-5 была поставлена
основная задача – отработать на практике элементы технологии
будущих энергетических и военных быстрых реакторов: насосы,
теплообменное оборудование, натриевое оборудование, топ-
ливные элементы, системы управления и защиты и многое дру-
гое. Поэтому расширенное воспроизводство плутония в БР-5 не
предусматривалось.
В 1973 г. была проведена реконструкция реактора БР-5 с
увеличением мощности до 10 МВт и преобразованием в реактор
БР-10.
Следующим шагом в изучении работы реакторов на быстрых
нейтронах было создание экспериментального энергетичес к о г о
реактора БОР-60 мощностью 60 МВт, действующего с 1968 г. в
НИИАР (г. Димитровград).
Первая опытно-промышленная установка двухцелевого
назначения (выработка электроэнергии и опреснение морской
воды) с первым в мире энергетическим реактором на быстрых
нейтронах БН-350 была запущена в эксплуатацию в 1973 г. в
г. Шевченко, ныне – г. Актау, Казахстан.
Современный этап развития реакторов на быстрых нейтро-
нах характеризуется накоплением уникального опыта в процессе
эксплуатации энергетического реактора БН-600 на Белоярской
АЭС, который находится в эксплуатации c 1980 г.

257
Следующим этапом развития реакторов на быстрых нейтро-
нах должен стать пуск в эксплуатацию 4-го энергоблока ядерно-
го реактора БН-800 на Белоярской АЭС, который готовится к
вводу в строй в 2014 - 2015 гг.
Отметим, что экспериментальные реакторы на быстрых
нейтронах появились в 1950-е гг. в ряде стран мира.
В 1960-80-е гг. работы по созданию промышленных реакторов
на быстрых нейтронах активно велись в США, Японии и ряде ев-
ропейских стран. К началу 1990-х гг. большинство этих проектов
было прекращено из-за риска аварий и высоких эксплуатацион-
ных затрат. Последним в долгой карьере французского быстрого
натриевого реактора «Феникс» (Phenix2009 г) стал 2009 г. Теперь
в мире осталась единственная страна с действующим быстрым
энергетическим реактором – это Россия и реактор БН-600 III-й
блок Белоярской АЭС.
Однако в настоящее время к АЭС с реакторами на быстрых
нейтронах вновь приковано внимание специалистов и обще-
ственности. Согласно оценкам, сделанным Международным
агентством по атомной энергии (МАГАТЭ) в 2009 г., общий объ-
ем разведанных запасов урана, расходы на добычу которого не
превышают $130 за килограмм, составляет примерно
4,7 млн тонн.
Согласно оценкам МАГАТЭ, этих запасов хватит на 85 лет
(если взять за основу потребность в уране для производства
электроэнергии по уровню 2004 г.).
Содержание изотопа 235, который «сжигают» в тепловых ре-
акторах, в природном уране – всего 0,72 %, остальное составля-
ет «бесполезный» для тепловых реакторов уран-238.
Однако если перейти к использованию реакторов на быстрых
нейтронах, способных «сжигать» уран-238, этих же запасов хва-
тит более чем на 2500 лет!
Наибольший интерес к этому направлению проявляют азиат-
ские страны (Индия, Япония, Китай, Южная Корея).
В Индии ведётся строительство натриевого реактора на быст-
рых нейтронах PBFR-500 мощностью 500 МВт, пуск которого
намечен на 2014 г. На следующем этапе Индия планирует по-
строить малую серию из четырёх реакторов на быстрых нейтро-
нах той же мощности.

258
9.5.2. Принцип действия реактора на быстрых нейтронах
Воспроизводство ядерного горючего (делящихся ядер) явля-
ется важной особенностью ядерной энергетики и ее принципи-
альным отличием от энергетики традиционной. Сжигая 1 кг за-
груженного в реактор делящегося материала, получают КВ кг
нового (КВ – коэффициент воспроизводства).
В реакторах на тепловых нейтронах КВ < 1: в тяжеловодных –
КВ < 0,8, в ВВЭР и РБМК – КВ ≈ 0,5. В реакторах на быстрых
нейтронах в плутоний-плутониевом (Рu-Рu) топливном цикле КВ
может достигать 1,5 – 1,7. При КВ > 1 может использоваться
238 232
практически весь воспроизводящий материал – U, Тh. В
238
этом случае и при использовании только U сырьевая база
ядерной энергетики возрастает, по подсчетам специалистов,
примерно в 140 раз. Вследствие воспроизводства ядерного го-
рючего в реакторах на быстрых нейтронах ядерная энергетика
имеет в долгосрочной перспективе принципиально более широ-
кие возможности по сравнению с традиционными источниками
энергии.
Для расширенного воспроизводства ядерного горючего
(КВ > 1) используются реакторы на быстрых нейтронах (БР),
охлаждаемые жидкими щелочными металлами (Nа, К), эвтекти-
ческим сплавом (Nа-К) и газами (Не, водяной пар, диссоцииру-
ющий газ N2O4). Из металлических теплоносителей для БР был
выбран натрий как наиболее доступный, имеющий низкую за-
медляющую способность и обеспечивающий хорошую теплоот-
дачу с поверхности твэлов. По сравнению с другими жидкими
металлами натрий обладает большей объемной теплоемкостью,
наибольшей теплопроводностью и сравнительно малой плотно-
стью. Реактор на быстрых нейтронах – ядерный реактор, ис-
пользующий для поддержания цепной ядерной реакции нейтро-
ны с энергией > 105 эВ.
В активную зону и отражатель реактора на быстрых нейтро-
нах входят в основном тяжёлые материалы. Замедляющие ядра
вводят в активную зону в составе ядерного топлива (карбид урана
UC, двуокись плутония PuO2 и пр.) и теплоносителя. Концентра-
цию замедлителя в активной зоне стремятся уменьшить до ми-
нимума, так как лёгкие ядра смягчают энергетический спектр
нейтронов. Прежде чем поглотиться, нейтроны деления успевают
замедлиться в результате неупругих столкновений с тяжёлыми
ядрами лишь до энергий 0,1—0,4 МэВ.

259
Сечение деления в быстрой области энергий не превышает
2 барн. Поэтому для осуществления цепной реакции на быстрых
нейтронах необходима высокая концентрация делящегося веще-
ства в активной зоне — в десятки раз больше концентрации де-
лящегося вещества в активной зоне реактора на тепловых
нейтронах. Несмотря на это, проектирование и строительство до-
рогостоящих реакторов на быстрых нейтронах оправданно, так
как на каждый захват нейтрона в активной зоне такого реактора
испускается в 1,5 раза больше нейтронов деления, чем в актив-
ной зоне реактора на тепловых нейтронах. Следовательно, для
переработки ядерного сырья в реакторе на быстрых нейтронах
можно использовать значительно большую долю нейтронов. Это
главная причина, из-за которой проводят широкие исследования
в области применения реакторов на быстрых нейтронах.
Отражатель реакторов на быстрых нейтронах изготовляют из
232
тяжёлых материалов: урана–238 и тория–232 ( Th). Они воз-
вращают в активную зону быстрые нейтроны с энергиями выше
238 232
0,1 МэВ. Нейтроны, захваченные ядрами U, Th, расходуются
239 233
на получение делящихся ядер Pu и U.
Мощность реактора регулируется подвижными тепловыделя-
ющими сборками, твэлами со стержнями из природного урана или
тория. В небольших реакторах более эффективен как регулятор
подвижный отражатель: ходом цепной реакции управляют, изме-
няя утечку нейтронов. Если слой отражателя удалять из реакто-
ра, то утечка нейтронов увеличивается, вследствие чего тормо-
зится развитие цепного процесса, и наоборот. Наиболее эффек-
тивны подвижные слои отражателя на границе с активной зоной.
Выбор конструкционных материалов для реакторов на быстрых
нейтронах практически не ограничивается сечением поглощения,
так как эти сечения в области быстрых энергий у всех веществ
очень малы по сравнению с сечением деления. По этой же при-
чине захват нейтронов продуктами деления мало влияет на за-
грузку ядерного топлива в реактор.
Повышенное воспроизводство ядерного горючего предпола-
гает высокую долю топлива в активной зоне, что обусловливает
высокие тепловые нагрузки и малый шаг размещения твэлов.
При этом неравномерность тепловыделения сравнительно ве-
лика (максимальное тепловыделение превышает среднее в
1,5 – 2 раза).

260
9.5.3. Реактор БН-600
Реактор БН-600 имеет интегральную компоновку (рис. 9.10),
то есть в корпусе реактора расположена активная зона, а также
три петли первого контура охлаждения, каждая из которых име-
ет свой главный циркуляционный насос и два промежуточных
теплообменника. Теплоноси-
телем служит жидкий натрий,
который прокачивается через
активную зону снизу вверх и
разогревается с 370 до 550°С.
Активная зона и зона вос-
производства смонтированы в
напорной камере, где расход
теплоносителя распределяет-
ся по топливным сборкам со-
ответственно их тепловыделе-
нию. Активная зона по торцам
и периметру окружена экрана-
ми – зоной воспроизводства,
состоящей из сборок, запол-
ненных двуокисью обедненно-
го урана.
Триста семьдесят топлив-
ных сборок образуют три зо-
ны с различным обогащением
по урану-235 – 17, 21 и 26 %.
Они окружены боковыми
экранами (бланкетами), или
зонами воспроизводства, где
расположены сборки, содер-
жащие обедненный или при-
родный уран, состоящий в
основном из изотопа 238. В
торцах твэлов выше и ниже
активной зоны также распо- Рис. 9.10. Компоновка реактора
ложены таблетки из обед- БН-600: 1 – активная зона; 2 – три
ненного урана, которые об- петли первого контура охлаждения;
разуют торцевые экраны (зо- 3 – циркуляционные насосы;
ны воспроизводства). 4 – промежуточные теплооб-
Тепловыделяющие сборки менники; 5 – трубопроводы вто-
(ТВС) представляют собой рого контура

261
собранный в одном корпусе набор тепловыделяющих элементов
(твэлов) – трубочек из специальной стали, наполненных таблет-
ками из оксида урана с различным обогащением. Чтобы твэлы
не соприкасались между собой и между ними мог циркулировать
теплоноситель, на трубочки навивают тонкую проволоку. Натрий
поступает в ТВС через нижние дросселирующие отверстия и
выходит через окна в верхней части.
В нижней ча-
сти ТВС распо-
ложен хвостовик,
вставляемый в
гнездо коллекто-
ра, в верхней –
головная часть,
за которую сбор-
ку захватывают
при перегрузке.
Топливные
сборки различно-
го обогащения
имеют различ-
ные посадочные
места, поэтому
установить сбор-
ку на неправиль-
ное место просто
невозможно.
Для управле-
ния реактором
используются 19
компенсирующих
стержней, содер-
Рис. 9.11. Реактор БН-600: 1 – опорный пояс; жащих бор (по-
2 – корпус; 3 – насос; 4 – электродвигатель; глотитель ней-
5 – поворотные пробки; 6 – верхняя неподвижная тронов) для ком-
защита; 7 – теплообменник; 8 – центральная ко- пенсации выго-
лонна с механизмами СУЗ; 9 – механизм пере- рания топлива,
грузки топлива 2 стержня авто-
матического регулирования (для поддержания заданной мощно-
сти), а также 6 стержней активной защиты.

262
Поскольку собственный нейтронный фон у урана мал, для
контролируемого запуска реактора (и управления на малых
уровнях мощности) используется «подсветка» – фотонейтрон-
ный источник (гамма-излучатель плюс бериллий).
Корпус реактора (рис 9.11) представляет собой бак цилиндри-
ческой формы с эллиптическим днищем и конической верхней ча-
стью. Корпус через опорное кольцо установлен на катковые опоры
фундамента. Внутри корпуса помещена металлоконструкция ко-
робчатого типа – опорный пояс, на котором укреплена напорная
камера с активной зоной, зоной воспроизводства и хранилищем,
а также внутрикорпусная биологическая защита.
Основные характеристики АЭС с реактором БН-600 приведе-
ны в табл. 9.6.
Таблица 9.6. Основные характеристики АЭС с реактором БН-600

Основные характеристики Реактор БН-600


Год ввода в эксплуатацию 1980
Тепловая мощность, МВт 1500
Электрическая мощность, МВт 600
Материал оболочек твэлов Аустенитная сталь
Плотность теплового потока в активной зоне ли-
нейная, кВт/м:
максимальная 47
средняя 32
0
Температура натрия на входе в реактор, С 380
0
Температура натрия на выходе из реактор, С 550
Расход натрия в первом контуре, т/ч 24000
Температура натрия на входе в промежуточный
0 320
теплообменник, С
Температура натрия на выходе из промежуточного
0 520
теплообменника, С
Давление пара на выходе из парогенератора, МПа 14,0
0
Температура пара на выходе из парогенератора, С 505
0
Температура промежуточного перегрева пара, С 505
Давление после промежуточного перегрева, МПа 2,9
Паропроизводительность, кг/с (т/ч) 551 (1980)
Число и тип турбин, подключенных к реактору 3хК-200-12,8
Температура питательной воды, °С 240

263
Три насоса первого контура и шесть промежуточных теплооб-
менников смонтированы в цилиндрических стаканах, установлен-
ных на опорном поясе. В верхней части корпус имеет соответ-
ственно шесть отверстий для установки теплообменников и три от-
верстия для насосов. Компенсация разности температурных пе-
ремещений между стаканами теплообменников и насосов, а также
между корпусом и страховочным кожухом обеспечивается силь-
фонными компенсаторами.
Стенки бака имеют принудительное охлаждение «холодным»
натрием из напорной камеры. Биологическая защита состоит из
цилиндрических стальных экранов, стальных болванок и труб с
графитовым заполнителем. Бак реактора заключен в страховоч-
ный кожух. Верхняя часть корпуса служит опорой для поворотной
пробки и поворотной колонны, обеспечивающих наведение меха-
низма перегрузки на топливную сборку. Одновременно поворотная
пробка и поворотная колонна служат биологической защитой.
Топливные сборки загружают и выгружают комплексом меха-
низмов, куда входят: два механизма перегрузки, установленные
на поворотной колонке; два элеватора (загрузки и выгрузки); ме-
ханизм передачи поворотного типа, размещенный в герметич-
ном боксе.
В отличие от тепловых реакторов в реакторе БН-600 сборки
находятся под слоем жидкого натрия, поэтому извлечение отра-
ботавших сборок и установка на их место свежих (этот процесс
называют перегрузкой) происходит в полностью закрытом режи-
ме.
В верхней части реактора расположены большая и малая по-
воротные пробки (эксцентричные относительно друг друга, то
есть их оси вращения не совпадают). На малой поворотной
пробке смонтирована колонна с системами управления и защи-
ты, а также механизмом перегрузки с захватом типа цангового.
Поворотный механизм снабжен «гидрозатвором» из специаль-
ного легкоплавкого сплава. В нормальном состоянии он твер-
дый, а для перезагрузки его разогревают до температуры плав-
ления, при этом реактор остается полностью герметичным, так
что выбросы радиоактивных газов практически исключены.
Процесс перегрузки одной сборки занимает до часа, пере-
грузка трети активной зоны (около 120 ТВС) занимает около не-
дели (в три смены), такая процедура выполняется каждую мик-
рокампанию (160 эффективных суток в пересчете на полную
мощность).

264
9.5.4. Направления развития ядерных реакторов
на быстрых нейтронах
В структуре крупномасштабной атомной энергетики будущего
доминирующая роль отводится реакторам на быстрых нейтро-
нах с замкнутым топливным циклом. Они позволяют почти в
100 раз повысить эффективность использования естественного
урана и тем самым снять ограничения на развитие атомной
энергетики со стороны природных ресурсов ядерного топлива.
Работы ОАО "ОКБМ Африкантов" в области быстрых реакто-
ров были начаты в 1960 г. проектированием первого опытно-
промышленного энергетического реактора БН-350. Этот реактор
был пущен в 1973 г. и успешно эксплуатировался до 1998 г.
В 1980 г. на Белоярской АЭС в составе энергоблока № 3 был
введен в строй следующий, более мощный энергетический ре-
актор БН-600, который продолжает надежно работать до насто-
ящего времени, являясь самым крупным из действующих реак-
торов этого типа в мире.
В апреле 2010 г. реактор полностью отработал проектный
срок службы (30 лет) с высокими показателями надежности и
безопасности. В течение длительного периода эксплуатации
КИУМ энергоблока поддерживается на стабильно высоком
уровне – около 80 %. За последние 10 лет эксплуатации энерго-
блока не было ни одного случая аварийного останова реактора.
Эксплуатация реактора убедительно продемонстрировала
надежность проектных мер по предотвращению и локализации
течей натрия.
По показателям надёжности и безопасности реактор БН-600
оказался конкурентоспособным с серийными тепловыми реакто-
рами на тепловых нейтронах (ВВЭР). В 1983 г. на базе БН-600
предприятием был разработан проект усовершенствованного
реактора БН-800 для энергоблока мощностью 880 МВт(э). В
1984 г. были начаты работы по сооружению двух реакторов
БН-800 на Белоярской и новой Южно-Уральской АЭС.
Последующая задержка в 90-х гг. ХХ в. сооружения этих ре-
акторов была использована для доработки проекта в целях
дальнейшего повышения его безопасности и улучшения техни-
ко-экономических показателей.
Работы по сооружению БН-800 (рис. 9.12) были возобновле-
ны в 2006 г. на Белоярской АЭС (4-й энергоблок) и должны быть
завершены в 2015 – 2016 гг.

265
9
10

11

12 7

13

14 6

2
3

1- активная зона реактора; 2 – напорная камера активной


Рис. 9.12. Реактор на быстрых нейтронах БН-800 (вертикальный раз-
рез): 1 – активная зона реактора; 2 – напорная камера активной зоны;
3 – ловушка – фрагмент активной зоны; 4 – полость реактора;
5 – страховочный корпус; 6 – основной корпус; 7 – промежуточный
теплообменник; 8 –малая поворотная пробка; 9 – механизм перегруз-
ки; 10 – защитный колпак; 11 – центральная поворотная колонна;
12 – большая поворотная пробка; 13 – плита верхней неподвижной
защиты; 14 – главный циркуляционный насос

266
Перед строящимся реактором БН-800 поставлены следую-
щие важные задачи:
 экспериментальная демонстрация ключевых компонентов
закрытого топливного цикла;
 отработка в реальных условиях эксплуатации новых видов
оборудования и усовершенствованных технических решений,
введенных для повышения показателей экономичности, надеж-
ности и безопасности;
 разработка инновационных технологий для будущих реак-
торов на быстрых нейтронах с жидкометаллическим теплоноси-
телей.
Основные технические характеристики блока с реактором
БН-800 приведены в табл. 9.7.
Таблица 9.7. Основные характеристики блока с реактором БН-800

Характеристика Величина

Мощность электрическая, МВт 800


Температура натрия на входе в реактора, °С 354
Температура натрия на выходе из реактор, °С 547
Температура натрия на входе в промежуточный теп-
0 309
лообменник, С
Температура натрия на выходе из промежуточного
0 505
теплообменника, С
Число петель теплопровода 4
Температура питательной воды, °С 210
Давление пара после пароперегревателя, МПа 13,7
Температура пара после пароперегревателя, °С 490
Паропроизводительность, кг/с (т/ч) 736 (2 650)
Число и тип турбин, подключенных к реактору 1 х К-800-12,8

267
9.6. Тепловые схемы атомных электрических станций
9.6.1. Тепловая схема одноконтурных АЭС
с реактором РБМК-1000
На рис. 9.13 показана принципиальная схема одноконтурных
АЭС, построенных в России с реакторами РБМК-1000. Однокон-
турной она называется потому, что и через реактор, и через па-
ротурбинную установку циркулирует одно и то же рабочее тело.

Рис. 9.13. Схема одноконтурной АЭС с канальным реактором типа


РБМК-1000: 1 – ядерный реактор; 2 – барабан-сепаратор; 3 – ЦВД;
4 – сепаратор; 5 – пароперегреватель; 6 – ЦНД; 7 – электрический
генератор; 8 – конденсатор; 9 – ПНД; 10 - деаэратор;
11 – питательный насос; 12 – ГЦН
В тепловой схеме АЭС питательная вода с помощью главно-
го циркуляционного насоса (ГЦН) с параметрами 80 ат и 265 °С
из раздаточного коллектора подводится к многочисленным (в
РБМК-1000 их 1693) параллельным технологическим каналам,
размещенным в активной зоне реактора. В каналах реактора
происходит процесс нагрева воды и генерации пара. На выходе
из каналов пароводяная смесь с паросодержанием 14 – 17 %
собирается в коллекторе и подается в барабан-сепаратор (у
РБМК-1000 их четыре). Барабан-сепаратор служит для разделе-
ния пара и воды. Образующийся сухой насыщенный пар с пара-
метрами 6,4 МПа (65 ат) и 280 °С направляется прямо в паро-

268
вую турбину (реактор РБМК-1000 в номинальном режиме питает
две одинаковые паровые турбины мощностью по 500 МВт каж-
дая или одну паровую турбину К-1000 электрической мощностью
1000 МВт).
Пар, получаемый в реакторе и в сепараторе, является ра-
диоактивным вследствие наличия растворенных в нем радиоак-
тивных газов, причем именно паропроводы свежего пара обла-
дают наибольшим радиоактивным излучением. Поэтому их про-
кладывают в специальных бетонных коридорах, служащих био-
логической защитой. По этой же причине пар к турбине подво-
дится снизу, под отметкой ее обслуживания (пола машинного
зала).
Пар, расширившийся в ЦВД до давления 0,35 МПа (3,5 ат),
направляется в СПП (на каждой турбине энергоблока с реакто-
ром РБМК-1000 их четыре), а из них — в ЦНД (на каждой тур-
бине их также четыре) и в конденсаторы.
Конденсатно-питательный тракт блока РБМК-1000 такой же,
как у обычной ТЭС, т.е. в нем присутствуют подогреватели вы-
сокого и низкого давления, деаэратор, конденсатный и пита-
тельный насосы и другое оборудование. Однако многие его
элементы требуют биологической защиты от радиоактивности.
Это относится к конденсатоочистке и водяным емкостям конден-
сатора, где могут накапливаться радиоактивные продукты кор-
розии, подогревателям регенеративной системы, питаемым ра-
диоактивным паром из турбины, сборникам сепарата CПП. Та-
ким образом, и устройство, и эксплуатация одноконтурных АЭС,
особенно в части машинного зала, существенно сложнее, чем
двухконтурных.
Конденсат, пройдя систему регенеративного подогрева воды,
приобретает температуру 165 °С, смешивается с водой, идущей
из барабана-сепаратора (280 °С), и поступает к главному цирку-
ляционному насосу (ГЦН), который обеспечивает питание водой
ядерного реактора.
9.6.2. Тепловая схема двухконтурных АЭС
с реакторами ВВЭР
На рис. 9.14 в качестве примера представлена двухконтурная
схема АЭС для электростанций с реактором типа ВВЭР. Видно,
что эта схема близка к схеме КЭС, однако вместо парогенерато-
ра на органическом топливе здесь используется ядерная уста-
новка.

269
Первый контур расположен в реакторном отделении. Он вклю-
чает реактор типа ВВЭР, через который с помощью ГЦН прока-
чивается вода под давлением 15,7 МПа (160 ат). На входе в ре-
актор вода имеет температуру 289 °С, на выходе – 322 °С. При
давлении в 160 ат вода может закипеть только при температуре
346 °С, и, таким образом, в первом контуре двухконтурной АЭС
всегда циркулирует только вода без образования пара.

Рис. 9.14. Двухконтурная схема АЭС для электростанций с реактором


типа ВВЭР: 1 – реактор типа ВВЭР; 2 – парогенератор; 3 – ЦВД; 4 – се-
паратор; 5 – пароперегреватель; 6 – ЦНД; 7 – генератор; 8 – конденса-
тор; 9 – ПНД; 10 – деаэратор; 11 – питательный насос; 12 – ГЦН
Из ядерного реактора вода с температурой 322 °С поступает
в парогенератор. Парогенератор – это горизонтальный цилин-
дрический сосуд (барабан), частично заполненный питательной
водой второго контура; над водой имеется паровое простран-
ство. С помощью питательного насоса ПН в парогенераторе со-
здается давление существенно меньшее, чем в первом контуре
(для реактора ВВЭР-1000 и турбины мощностью 1000 МВт это
давление свежего пара ро = 60 ат). Поэтому уже при нагреве до
275 °С вода в парогенераторе закипает вследствие нагрева ее
теплоносителем, имеющим температуру 322 °С.
Таким образом, в парогенераторе, являющимся связываю-
щим звеном первого и второго контуров (но расположенном в
реакторном отделении), генерируется сухой насыщенный пар с

270
давлением ро = 60 ат, температурой tо = 275 °С и влажностью
0,5 %. Таким образом, первая особенность АЭС – низкие
начальные параметры и влажный пар на входе в турбину.
Далее пар направляется в ЦВД паровой турбины. Здесь он
расширяется до давления примерно 1 МПа (10 ат). Выбор этого
давления обусловлен тем, что уже при этом давлении влаж-
ность пара достигает 10—12 %, и капли влаги, движущиеся с
большой скоростью, приводят к интенсивной эрозии и размывам
деталей проточной части паровой турбины.
Поэтому из ЦВД пар направляется в сепаратор-
пароперегреватель (СПП). В сепараторе от пара отделяется
влага, и он поступает в пароперегреватель, где его параметры
доводятся до значений 1,13 МПа и 250 °C. Таким образом, пар
на выходе из СПП является перегретым, и эти параметры вы-
браны такими, чтобы получить допустимую влажность в конце
турбины, где угроза эрозии еще большая, чем за ЦВД. Пар с
указанными параметрами поступает в ЦНД (в энергоблоке
1000 МВт три одинаковых ЦНД, на рис. 9.14 показан только
один). Расширившись в ЦНД, пар поступает в конденсатор, а из
него в конденсатно-питательный тракт, аналогичный тракту
обычной ТЭС.
Важно отметить, что во втором контуре циркулирует нера-
диоактивная среда, что существенно упрощает эксплуатацию и
повышает безопасность АЭС.
Таким образом, ядерный реактор АЭС – это аналог парового
котла в ПТУ ТЭС. Сама ПТУ АЭС принципиально не отличается
от ПТУ ТЭС: она также содержит паровую турбину, конденсатор,
систему регенерации, питательный насос, конденсатоочистку.
Так же, как и ТЭС, АЭС потребляет громадное количество воды
для охлаждения конденсаторов.
Полезным продуктом работы АЭС служит электроэнергия.
Для оценки эффективности АЭС, точнее энергоблока АЭС, слу-
жит его КПД нетто:
ηнетто  Э / Qреак , (9.1)
где Э – выработанная за выбранный период электроэнергия;
Qреак – тепло, выделившееся в реакторе за этот период.
КПД АЭС составляет в среднем 30 – 32 %.

271
9.6.3. Тепловая схема трехконтурной АЭС
с реактором БН-600
Компоновка АЭС с реактором БН-600 представлена на
рис. 9.15. Трехконтурная схема работает на жидкометалличе-
ском теплоносителе и включает в себя реактор, охлаждаемый
Na, промежуточный Nа-Nа теплообменник, установленный для
предупреждения радиационного облучения рабочей среды (во-
ды) и паротурбинного оборудования АЭС и, наконец, парогене-
ратор, в котором теплота жидкого натрия используется для по-
лучения перегретого пара.
Параметры пара на выходе из парогенератора:
0
- температура пара на выходе из парогенератора – 505 С;
0
- температура промежуточного перегрева пара – 505 С;
- давление после промежуточного перегрева – 2,9 МПа;
- паропроизводительность – 1980 т/ч.
Число петель отвода теплоты от теплоносителя первого кон-
тура – три, по числу турбоагрегатов в энергоблоке. В каждой
петле у с т а н о в л е н один ГЦН и два промежуточных теплооб-
менника (ПТО), что связано с большой теплообменной поверх-
ностью, приходящейся на одну петлю.
Всего парогенерирующих секций – 24, в каждой петле – 8, по
четыре на один ПТО. Каждая секция включает три модуля: ис-
паритель (с экономайзерной частью), пароперегреватель свеже-
го пара и промежуточный пароперегреватель. Возможность от-
ключения любой секции при обнаружении течи в любом модуле
позволяет сохранить петлю в работе и производить замену де-
фектных модулей на работающем энергоблоке.
На АЭС с реактором БН-600 установлены три серийные тур-
бины К-200-12,8 мощностью 200 МВт каждая с начальными па-
о
раметрами пара 13,0 МПа и 500 С и промежуточным перегре-
о
вом пара с давлением 2,9 МПа и температурой 500 С.
Тепловая схема блока с реактором БН-600 включает регене-
ративную систему, состоящую из подогревателей низкого дав-
ления (ПНД), деаэратора, группы ПВД и конденсатных насосов.
Питательная вода в ПВД подаётся двумя питательными
насосами.
Жидкометаллический теплоноситель не требует использова-
ния в парогенераторах нержавеющих аустенитных сталей, по-
этому вопросы водоподготовки и водного режима для таких АЭС
упрощаются.

272
Рис. 9.15. Тепловая схема трехконтурной АЭС с реактором БН-600:
1 – реактор БН-600; 2 – главные циркуляционные жидкометаллические
насосы (ГЦН); 3 – промежуточные Nа-Nа теплообменники; 4 – цирку-
ляционные насосы промежуточного контура; 5 – промежуточные паро-
перегреватели; 6 – парогенераторы; 7 – подогреватели высокого дав-
ления; 8 – деаэратор; 9 – питательные насосы; 10 – подогреватели
низкого давления; 11 – конденсатор; 12 – конденсатные насосы;
13 – электрический генератор; 14 – ЦВД паровой турбины; 15 – ЦСД
паровой турбины; 16 – ЦНД паровой турбины
Аналогичные обозначения для двух совокупностей других
элементов тепловой схемы.

273
9.7. Особенности термодинамических циклов ПТУ АЭС
На атомных электрических станциях (АЭС), как правило, ис-
пользуется паротурбинный цикл среднего давления без пере-
грева свежего пара, с промежуточной сепарацией (отделением
жидкости) и с паро-паровым промежуточным перегревом пара.
Это обусловливается малой жароустойчивостью материалов
реактора и первичного теплоносителя.
На рис. 9.16 изображена наиболее типичная схема АЭС. Кон-
тур первичного теплоносителя включает в себя ядерный
реактор 1, парогенератор 2, главный циркуляционный насос 3.
Этот контур радиационно опасен и отделён от внешней среды
защитной оболочкой (биологическая защита).
Рис. 9.16. Схема двухконтурной атомной электростанции насыщенного
пара: 1 – атомный реактор; 2 – парогенератор; 3 – главный циркуляци-
онный насос; 4 – часть высокого давления паровой турбины; 5 – сепа-
ратор; 6 – паро-паровой перегреватель; 7 – часть низкого давления па-
ровой турбины; 8 – конденсатор; 9 – конденсатный насос; 10 – система
регенеративного подогрева воды; 11 – турбопитательный насос

274
Рассмотрим термодинамический цикл работы двухконтурной
АЭС с паровой турбиной, работающей на насыщенном паре.
Рабочее тело в виде сухого насыщенного пара с давлением
около 6 МПа получается в парогенераторе за счёт теплоты, пе-
реносимой теплоносителем первого контура из активной зоны
ядерного реактора в парогенератор. Насыщенный с влажностью
0,5 % острый пар состояния точки А (рис.9.17) из четырёх паро-
генераторов по паро-проводам поступает в часть высокого дав-
ления (ЧВД) турбины 4 и расширяется там (процесс А-Б). Пар
подается через стопорно-регулирующие клапаны в середину
двухпоточного симметричного цилиндра высокого давления
(ЦВД) турбины, где после расширения с давлением 1,2 МПа и
влажностью 12 % направляется к четырём сепараторам 5. В се-

Рис. 9.17. Цикл АЭС в h, s - диаграмме

11

Защитная оболочка первого контура

параторах от пара отделяется влага, и пар от состояния точки B


(рис. 9.17) направляется в паро-паровой подогреватель 6, в ко-
тором осуществляется его двухступенчатый перегрев (процесс
ВГ): в первой ступени – паром первого отбора с давлением 3
МПа и температурой 234 °C, во второй – свежим паром. Пере-
гретый пар состояния точки Г при параметрах 1,13 МПа и 250 °C
поступает в три одинаковых двухпоточных цилиндра низкого
давления (ЦНД), расширяется в них до конечного давления
(процесс ГД) и каждый поток поступает в свой конденсатор 8.

275
Конденсат из конденсатора
насосом 9 через систему регенеративных подогревателей 10 в
качестве питательной воды подаётся в парогенератор 2, где и
замыкается цикл.
Регенеративная си-
стема 10 установки со-
стоит из четырёх подо-
гревателей низкого дав-
ления (ПНД), деаэратора
и двух групп ПВД. Пита-
тельная вода в ПВД по-
даётся двумя турбопита-
тельными насосами 11
мощностью около 12 МВт
каждый, их приводная
турбина питается пере-
гретым паром, отбирае-
мым за СПП, и имеет
собственный конденса-
тор.
Турбопитательные насосы (их два на каждый энергоблок) по-
дают питательную воду из деаэратора в парогенераторы через
ПВД. Каждый насос состоит из двух, главного и бустерного, вме-
сте они образуют единый агрегат, приводимый в действие соб-
ственной конденсационной турбиной и имеющий свою маслоси-
стему. Производительность каждого агрегата около 3 800 м³/ч, у
бустерных насосов частота вращения 1 800 об/мин, развивае-
мое давление 1,94 МПа; у основных – 3 500 об/мин и 7,33 МПа.
9.8. Принципиальная тепловая схема К-1000-5,9/50 ЛМЗ
Турбина имеет восемь нерегулируемых отборов пара, пред-
назначенных для подогрева основного конденсата и питатель-
ной воды в ПНД, деаэраторе, ПВД, и отбор на приводные турби-
ны питательных насосов. Принципиальная тепловая схема
К-1000-5,9/50 ЛМЗ приведена на рис. 9.18.
Данные для отборов пара для нужд регенерации при номи-
нальных параметрах, а также температура питательной воды за
ПВД-7 приведены в табл. 9.2.
Таблица 9.8. Данные для отборов пара для нужд регенерации при
номинальных параметрах
№ от- Потре- Расход, Параметры в точке отбора

276
бора битель т/ч Давление, Темпера- Степень влаж-
МПа тура, С ности, %
- СПП 519 5,8 272 0,6
1 ПВД-7 312 2,3 219 8,0
2 ПВД-6 277 1,4 196 10,7
3 Д-7 143 0,9 174 12,7
4 ПНД-5 255 0,52 155 14,5
- ТПН 136 0,5 250 -
5 ПНД-4 130 0,25 184 -
6 ПНД-3 112 0,12 123 -
7 ПНД-2 142 0,06 87 1,6
8 ПНД-1 162 0,024 65 4,9
Температура питательной воды
- 218 -
за ПВД-7
Турбина сверх отборов на регенерацию и ТПН, указанных в
таблице, без снижения номинальной мощности допускает отбо-
ры пара на собственные нужды блока:
 из паропровода второго отбора (на ПВД-6) – 40 т/ч;
 из паропровода третьего отбора (на деаэратор) – 40 т/ч.

Кроме отборов пара, допускаемых без снижения номиналь-


ной мощности турбины, разрешаются дополнительные отборы
без сохранения номинальной мощности:
 из паропроводов третьего, четвертого и шестого отборов на
подогреватели сетевой воды с суммарной теплофикационной
нагрузкой 836 ГДж/ч (200 Гкал/ч) при температурном графике
150/70 С;
 увеличение дополнительных отборов из паропроводов вто-
рого и третьего отборов суммарно до 150 т/ч.
Регенеративная установка состоит из пяти ПНД, два из кото-
рых смешивающего типа, три – поверхностного типа, деаэрато-
ра, двух ПВД и охладителя пара уплотнений. Каждый ПВД вы-
полнен в двух одинаковых корпусах, включенных параллельно
по пару и питательной воде.
ПНД-1 и ПНД-2 смешивающего типа, горизонтальные, состо-
ящие каждый из цилиндрического корпуса с установленными
внутри него горизонтальными перфорированными тарелками и
другими устройствами. Причем ПНД-1 состоит из двух одинако-
вых корпусов. Для удаления влаги из пара после ЦВД и пере-

277
о
грева его до 250 С турбоустановка снабжена сепараторами-
пароперегревателями, выполненными в виде четырех корпусов.
Каждый СПП представляет собой вертикальный аппарат, со-
стоящий из сепаратора и одноступенчатого пароперегревателя.
Сепаратор расположен в нижней части аппарата, пароперегре-
ватель – в верхней части.
Влажный пар после ЦВД поступает в нижнюю часть аппарата
и далее проходит через жалюзийное сепарационное устройство.
Осушенный пар поступает в пароперегреватель и далее в блоки
клапанов низкого давления, а затем в ЦНД и в конденсатор. К
конденсатосборнику конденсатора с большим давлением снизу
приваривается бак, из которого конденсат поступает во всасы-
вающую сторону КЭН-1.
Основной конденсат после КЭН-1 проходит через подогрева-
тель сальниковый типа ПС-340, после чего поступает на БОУ.
Пройдя БОУ и ПНД-2, конденсат поступает в два ПНД-1 парал-
лельно и далее из обоих ПНД-1 самотеком сливается в ПНД-2
за счет разности отметок установки ПНД-1 и ПНД-2. Из ПНД-2
конденсат поступает во всасывающую сторону КЭН-2 и далее
через ПНД-3, ПНД-4, ПНД-5 направляется в деаэратор. После
деаэратора питательная вода подается двумя турбопитатель-
ными насосами (ТПН) через ПВД-6 и ПВД-7 в парогенераторы.

278
278

Рис.9.18. Принципиальная тепловая схема К-1000-5,9/50 ЛМЗ: 1 – ЦВД; 2 – 4хЦНД; 3 – стопорно-регулирующая


арматура; 4 – сепаратор-пароперегреватель; 5 – генератор; 6 – конденсатор; 7 – конденсатный насос
1-го подъема; 8 – сальниковый подогреватель; 9 – ПНД-1; 10 – ПНД-2; 11 – ПНД-3; 12 – ПНД-4; 13 – ПНД-5;
14 – деаэратор; 15 – ПВД-6; 16 – ПВД-7; 17 – конденсатный насос 2-го подъема; 18 – конденсатный насос ПТН;
19 – конденсатор ПТН; 20 – приводная паровая турбина питательного насоса; 21 – конденсатный насос
сепаратора; 22 – питательный насос

278
9.9. Паротурбинные установки АЭС
9.9.1. Особенности работы паровых турбин
АЭС на влажном паре
Отличительной особенностью турбин АЭС является то, что
рабочим телом в них в основном является насыщенный пар.
Для сравнения на рис. 9.19 в h, s - диаграмме изображены
процессы расширения пара 7 – 8 – 9 – 10 для конденсационной
турбины, работающей на перегретом паре при начальных па-
o
раметрах ро = 13 МПа, to = 545 С с промежуточным перегре-
о
вом до tп.п = 545 С, и
для турбины АЭС с
начальными параметра-
ми, соответствующими
состоянию насыщения
o
ро = 6 МПа, to = 275,6 С
и рк = 4 кПа.
Если не принимать
никаких мер для сепара-
ции влаги в турбине
насыщенного пара, то
конечная влажность в
конце процесса расши-
рения 1 – 1’ (рис. 9.19)
достигнет величины,
примерно равной 24 %,
что является совершен-
но недопустимым по
условиям эрозионного
износа рабочих лопаток.
При применении совре- Рис. 9.19. Процесс расширения пара
менных методов влаго- в турбине в h, s - диаграмме
удаления, внешней сепарации и развитой системе регенерации в
реальном процессе 1 – 2 – 3 – 4 конечная влажность в турбине
составит 14,3 %, а при вторичном перегреве пара до
о
tп.п = 260 С в процессе 1 – 2 – 5 – 6, конечная влажность пара не
превысит 11 %.
В высокоэффективных внешних сепараторах можно произве-
сти осушку пара до влажности у2 = 0,05 – 0,1 %, уменьшая влаж-
ность в последующих ступенях и заметно улучшая КПД проточ-
ной части турбины. В тракте сепаратора падает давление пара,

279
но эта потеря не столь велика, и внешняя сепарация практически
всегда повышает КПД установки, по меньшей мере, на 2 – 2,5 %.
Возможны разные схемы включения внешних сепараторов
(рис. 9.20). В турбинах большой мощности и относительно высо-
кого начального давления (р ≥ 6 МПа) иногда предусматривают
2 ступени внешней сепарации. Следует отметить, что установка
второго внешнего сепаратора требует выделения в турбине ча-
сти среднего давления, а при больших мощностях – даже ци-
линдра низкого давления. Вторая ступень сепарации повышает
экономичность установки дополнительно на 0,3 – 1 %.
На большинстве атомных электростанций кроме сепарации
применяют промежуточный перегрев пара, который осуществ-
ляется паром с начальными (перед турбиной) параметрами
(рис. 9.20, в, г, д). Этот перегрев существенно снижает влаж-
ность в последующих ступенях ЦНД турбины и тем самым по-
вышает их внутренний относительный КПД и надежность.

Рис. 9.20. Возможные схемы внешней сепарации и промперегрева пара


в турбинных установках насыщенного пара: а – одна ступень сепара-
ции; б – две ступени сепарации; в – одна ступень сепарации и
одноступенчатый перегрев пара начальных параметров; г – одна
ступень сепарации и двухступенчатый перегрев отборным паром и
паром начальных параметров; д – две ступени сепарации и
одноступенчатый перегрев паром начальных параметров;
С – сепаратор; ПП – промежуточный перегреватель
Следует подчеркнуть, что промежуточный перегрев, который
осуществляется паром начальных параметров, а не за счет пе-
регрева в реакторе, снижает термический КПД цикла, так как

280
дополнительный за счет этого перегрева цикл имеет меньшую
температуру подвода теплоты, чем основной.
Особенности использования влажного пара в турбинах АЭС
существенным образом влияют на их конструкцию. Рассмотрим
некоторые из этих особенностей.
Малый располагаемый теплоперепад. В большинстве тур-
бин насыщенного пара располагаемый теплоперепад приблизи-
тельно в два раза меньше, чем в турбинах на высокие началь-
ные параметры пара. Так, например, в современных турбинах
насыщенного пара с внешней сепарацией при р0 = 6,0 МПа рас-
полагаемый теплоперепад составляет менее 60 % располагае-
мого теплоперепада турбины сверхкритических параметров с
о
р0 = 23 МПа и t0 = tпп = 545 С. Следствием этого являются:
 отсутствие ЦСД в большинстве влажно-паровых турбин;
 выработка в ЦНД примерно 50-60 % всей мощности турби-
ны, поэтому влияние ЦНД на экономичность оказывается весь-
ма существенным;
 заметное влияние на экономичность турбины потерь с вы-
ходной скоростью ∆Нв.с, потерь от дросселирования пара в па-
ровпускных органах, в ресиверах, в тракте внешнего сепарато-
ра-перегревателя.
Объемные расходы пара. В турбинах насыщенного пара из-
за пониженных начальных параметров, меньшего располагаемо-
го теплоперепада объемные расходы пара примерно на 60-90 %
больше, чем в турбинах на высокие параметры той же мощно-
сти. В связи с этим для конструкции турбин АЭС характерны
следующие особенности:
 повышенные габариты паровпускных органов;
 двухпоточное исполнение ЧВД турбин мощностью выше
500 МВт;
 выполнение первых ступеней с переменным профилем ло-
паток по высоте из-за больших высот лопаток;
 большие расходы пара в ЦНД, что требует увеличения чис-
ла потоков, применения пониженной частоты вращения.
Влажность пара. Для турбин АЭС особо важна проблема
влажности, т.к. все ступени таких турбин работают в зоне влаж-
ного пара. Приближенно можно считать, что увеличение сред-
ней влажности пара на 1 % приводит к уменьшению внутреннего
относительного КПД турбины на 1 %.
Образование влаги в паре относительно высокой плотности в
начале его расширения вызывает эрозийное разрушение эле-

281
ментов проточной части. В турбинах, работающих на влажном
паре, существуют различные виды эрозии: ударная, щелевая,
эрозия вымывания, встречающаяся в ресиверах, сепараторах и
других частях, на которые действует влага в виде струй.
Один из эффективных методов снижения потерь от влажно-
сти пара – проектирование ступеней и решеток турбины с уче-
том особенности течения влажного пара. В частности, увеличе-
ние зазора между сопловыми и рабочими решетками ведет к
выравниванию потока при входе на рабочее колесо и дополни-
тельному разгону капель влаги. Опыты показали, что увеличе-
ние осевого зазора существенно не сказывается на экономично-
сти ступени. В некоторых турбинах размер осевого зазора в пе-
риферийной части последних ступеней доходит до 100 мм и бо-
лее.
9.9.2. Конструкция паровой турбины для блока
ВВВЭР-1000 К-1000-5,9/50 ЛМЗ
Турбина предназначена для работы на двухконтурных АЭС в
моноблоке с водо-водяным реактором ВВЭР-1000. Параметры
свежего пара следующие: давление 5,89 МПа, влажность 0,5 %.
Давление в конденсаторе при температуре охлаждающей воды
о -1
20 С составляет 4,3 – 5,5 кПа, частота вращения – 50 с . Турби-
на выполнена с дроссельным парораспределением. Конструк-
ция паровой турбины для АЭС К-1000-5,9/50 ЛМЗ приведена на
рис. 9.21.
Турбина состоит из ЦВД и четырех ЦНД, расположенных по-
парно слева и справа от ЦВД. Пар из парогенераторов по четы-
рем паропроводам диаметром 600 мм подводится к четырем
блокам стопорно-регулирующих клапанов. Блоки клапанов уста-
новлены рядом с турбиной. Четыре паропровода, идущие от
них, попарно объединяются для подачи пара в ЦДВ через два
штуцера диаметром 700 мм, расположенные в нижней половине
корпуса ЦВД. Это не требует отсоединения перепускных труб от
турбины перед вскрытием ЦВД. Турбина имеет восемь нерегу-
лируемых отборов пара, предназначенных для подогрева ос-
новного конденсата и питательной воды в ПНД, деаэраторе,
ПВД, и отбор на приводные турбины питательных насосов.
Продольный разрез цилиндра высокого давления турбины
К-1000-5,9/50 ЛМЗ приведен на рис. 9.22.

282
283

Рис. 9.21. Конструкция паровой турбины для АЭС К-1000-5,9/50 ЛМЗ

283
284

Рис. 9.22. Цилиндр высокого давления турбины К-1000-5,9/50 ЛМЗ:


I; II; III – патрубки соответственно 1-го, 2-го и 3-го отборов пара в систему регенерации турбины

284
Роторы ЦВД и ЦНД цельнокованые. Все роторы имеют жест-
кие соединительные муфты, и каждый из них лежит на двух опо-
рах. Все роторы имеют неподвижные выносные подшипники, ко-
торые опираются непосредственно на фундамент.
Турбоустановка К-1000-5,9/50 имеет дроссельное парорас-
пределение. На турбине установлены четыре одинаковых блока
парораспределения высокого давления (БПВД) и четыре одина-
ковых блока парораспределения низкого давления (БПНД).
БПВД предназначены для управления расходом пара от па-
рогенератора к ЦВД турбины, БПНД предназначены для управ-
ления расходом пара от ЦВД к ЦНД.
Блоки расположены попарно справа и слева от оси турбины.
Каждый блок парораспределения состоит из стопорного и регу-
лирующего клапанов.
В двухпоточном ЦВД (рис. 9.22) пар расширяется до давле-
ния 0,58 МПа и влажности 14,4 %. Для обеспечения малых ско-
ростей и уменьшения эрозионного износа отвод пара из ЦВД в
СПП осуществляется по четырем патрубкам диаметром
1000 мм. В турбоустановке использовано четыре сепаратора-
пароперегревателя (СПП), установленных по два с каждой сто-
роны турбины.
В СПП сначала сепарируется влага, а затем происходит од-
о
ноступенчатый перегрев свежим паром до температуры 250 С
при давлении 0,51 МПа. Непосредственно на крышках СПП
установлены стопорные поворотные заслонки и регулирующие
клапаны, имеющие индивидуальный сервомоторный привод.
Клапаны обеспечивают защиту турбины от разгона при аварий-
ных режимах с отключением генератора от сети. К каждому из
ЦНД пар подводится по двум трубам диаметром 1,2 м, которые
раздваиваются на два коротких патрубка диаметром 850 мм, по
ним пар поступает в верхние и нижние половины ЦНД.
Валопровод турбины состоит из ротора ЦВД, четырех рото-
ров ЦНД и ротора электрического генератора. Каждый из рото-
ров уложен на два опорных подшипника. Цилиндр высокого дав-
ления выполнен двухпоточным. Каждый из потоков состоит из
пяти ступеней. Корневой диаметр всех ступеней одинаков и ра-
вен 1275 мм; высота рабочей лопатки первой ступени составля-
ет 100 мм, последней – 370 мм.

285
Контрольные вопросы

1. Почему АЭС в России сосредоточены в основном в ее ев-


ропейской части?
2. В чем главное отличие ядерного горючего от органического
топлива?
3. По какому показателю оценивается эффективность работы
АЭС?
4. Почему для оценки эффективности работы АЭС не ис-
пользуется понятие условного топлива?
5. Назовите основные элементы ядерного реактора типа
РБМК-1000.
6. Чем принципиально отличаются корпусные ядерные реак-
торы от канальных?
7. Что такое активная зона ядерного реактора?
8. Опишите схему двухконтурной АЭС с реактором
ВВЭР-1000
9. Чем отличается двухконтурная АЭС от одноконтурной?
10. Опишите схему трехконтурной АЭС с реактором БН-600.
11. Сравните КПД АЭС на тепловых и быстрых нейтронах.
12. Назовите теплоносители, применяемые в тепловой схеме
трехконтурной АЭС с реактором БН-600?
13. В чем принципиальное отличие реактора БН-600 от реак-
торов РБМК-1000 и ВВЭР-1000?
14. В чем принципиальная разница в начальных параметрах
пара турбоустановок АЭС с реакторамми РБМК-1000 и
ВВЭР-1000 и паротурбинных ТЭС?
15. Назовите преимущества и недостатки АЭС по сравнению
с ТЭС.
16. Для каких целей предназначен парогенератор в тепловой
схеме АЭС с реакторами ВВЭР-1000?
17. В чем состоит особенность работы паровых турбин на
влажном паре?
18. Изобразите принципиальную тепловая схема турбины
К-1000-5,9/50 ЛМЗ.
19. Почему турбина К-1000-5,9/50 ЛМЗ имеет четыре цилин-
дра низкого давления?
20. Для каких целей используется сепаратор-паропере-
греватель в тепловой схеме турбины К-1000-5,9/50 ЛМЗ?
21. Для каких целей используется питательный насос- в теп-
ловой схеме турбины К-1000-5,9/50 ЛМЗ?

286
22. Приведите возможные схемы внешней сепарации и пром-
перегрева пара в турбинных установках насыщенного пара.
23. Изобразите процессы расширения пара в h,s - диаграмме
для турбин перегретого пара ТЭС с начальным давлением
р0 = 23,5 МПа и турбин АЭС с начальными параметрами, соот-
ветствующими состоянию насыщения р0 = 6,0 МПа при одинако-
вом конечном давлении рК = 0,004 МПа.
24. Какие параметры имеет свежий пар на входе в турбину
АЭС с реактором ВВЭР-1000, с реактором РБМК-1000 и с реак-
тором БН-600?
25. Для чего в турбоустановках АЭС применяют внешнюю се-
парацию пара и промежуточный перегрев?
26. Какие способы снижения влажности пара в проточной ча-
сти турбины вы знаете?
27. Какое влияние оказывает влажность пара на экономиче-
ские показатели и надежность работы паровой турбины?

287
Заключение

В курсе лекций изложены только самые основные сведения о


технической термодинамике, основах теплопередачи, энергети-
ческом топливе, котельных и турбинных арегатах, оборудовании
паротурбинных ТЭС, газотурбинных и парогазовых установок,
атомных электрических станций.
К сожалению, в курсе лекций не приведены сведения о
возобновляемых источниках энергии: гидростанциях, солнечных,
ветряных, приливных, геотермальных и других электростанциях,
которые в последние годы находят все большее применение во
многих странах мира и в России в том числе.
Для более подробного изучения вопросов, изложенных в кур-
се лекций «Общая энергетика», авторы предлагают небольшой
список учебников для более глубокого изучения тех разделов
курса, которые будут интересны читателю:
Коновалов, В. И. Техническая термодинамика: учебник для
вузов / В.И. Коновалов; ГОУВПО «Ивановский государственный
энергетический университет». – Иваново, 2005. – 620 с.
Исаченко, В. П. Теплопередача: учебник для вузов / В. П. Ис-
аченко, В. А. Осипова, А. С. Сукомел. – 4-е изд., перераб. и доп.
– М.: Энергоатомиздат, 1981. – 416 с.
Липов, Ю.М. Котельные установки и парогенераторы / Ю.М.
Липов, Ю.М. Третьяков. – Москва-Ижевск: НИЦ «Регулярная и
хаотическая динамика»; Институт компьютерных исседований,
2006. – 592 с.
Паровые и газовые турбины для электростанций: учебник для
вузов / А.Г. Костюк, В.В. Фролов, А.Е. Булкин, А.Д. Трухний;
под. ред. А.Г. Костюка. – М.: Издательство МЭИ, 2008. – 558 с.
Тепловые электрические станции: учебник для вузов / под
ред. В.М. Лавыгина, А.С. Седлова, С.В. Цанева. – М.: Издатель-
ство МЭИ, 2005. – 454 с.
Цанев, С.В. Газотурбинные и парогазовые установки тепло-
вых электростанций: учеб. пособие для вузов / С.В. Цанев,
В.Д. Буров, А.Н. Ремезов. – М.: Издательский дом МЭИ, 2006. –
580 с.
Маргулова, Т.Х. Атомные электрические станции / Т.Х. Маргу-
лова. – М.: ИздАТ, 1994. – 386 с.

288