UNIVERSIDAD NACIONAL DANIEL ALCIDES CARRION

FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA DE FORMACION PROFESIONAL DE METALURGIA

Micro fundición y joyería

TEXTO

M. Ing. HILDEBRANDO A. CONDOR GARCIA.

Cerro de Pasco – 2008 - Perú

DEDICATORIA

CON EL APRECIO DE SIEMPRE

AL HISTORIADOR HUANCAINO:
SEÑOR LUIS CARDENAS RASCHIO.

A MI MADRE: SEÑORA ERNESTINA

GARCIA Vda. De CONDOR.

A ELSA BONIFACIO MORENO

COMPAÑERA MIA.

A ANIBAL PATRICIO Y ANY CECILIA

MIS DOS TESOROS DE MI VIDA.
 AGRADECIMIENTO

Mediante el presente extiendo mi reconocimiento de profunda gratitud a:

Los orfebres, artesanos del distrito de San Jerónimo de Tunan, de la provincia de

Huancayo de la región Junín, quienes día a día trabajan la plata y el oro
dándonos a conocer lo que significa el Perú profundo.

Al profesor Edwin Jahuin Ordaya, quien es el propulsor de la joyería en el instituto

SENATI, Huancayo. Por su colaboración y aporte para hacer realidad la presente.

Al señor Oscar Julca quien se dedica al trabajo del oro y la plata a nivel
internacional

Al Maestro Luís Cárdenas Raschio, historiador huancaino quien aportó con sus
sabias enseñanzas en mi formación personal y hacer realidad la presente. Y es
un magnifico ser humano digno de imitar.

A mis colegas docentes de la Escuela de Formación Profesional de Metalurgia

quienes aceptaron y aprobaron que se incluya en el currículo de estudios el curso
de Micro fundición y joyería.

A la Universidad Nacional Daniel Alcides Carrión mi Alma Mater, que es la

responsable de la edición y publicación de la presente obra.

INTRODUCCIÓN
Se conoce como joyería básicamente a objetos personales utilizados desde la
antigüedad en todas las culturas como adorno, signo de posición social, rango
oficial, símbolo de creencias religiosas o de otro tipo; generalmente estos objetos
son fabricados con piedras y metales preciosos como el oro y la plata, sin
embargo puede ser considerado como joya un objeto fabricado con otro tipo de
material.

En nuestro país este símbolo ha sido tradición por años; por tal motivo bajo este
esquema el país se ha mantenido en una producción progresista. Los diferentes
sectores productivos de la sociedad permiten dar el empuje de crecimiento
necesario para poder desarrollar al país en su conjunto. Si bien es cierto el país
no presenta una coyuntura industrializada para la realización de sus productos, al
menos posee la destreza de fabricarlos a cantidades de exportación y con la
calidad requerida para ser aceptados a nivel mundial.

La joyería es parte del sector productivo del país, en los últimos años ha tenido
un gran auge debido al incremento de sus ventas, y su participación por ende ha
aumentado en el mercado nacional e incluso en ciertos aspectos internacional. La
joyería ve su aceptación básicamente en la diversidad de sus diseños y los
materiales en los que se fabrica.

El Oro y la plata son los principales materiales en los que se trabaja la joyería y
es precisamente lo que abarcará el estudio, este tiene como objetivo dar a
conocer el perfil que presentan las joyas elaboradas en oro y plata, además de
presentar la oferta exportable y los mercados en los cuales estos artículos tienen
gran acogida según su demanda.

Vale la pena rescatar que tradicionalmente la producción de joyas se ha

establecido en el distrito de San Jerónimo de Tunán - Huancayo. Sin embargo
existe joyería en todo el país. Entre los principales artículos elaborados tenemos:
cadenas, aretes, brazaletes, anillos y filigranas. Los mismos son altamente
cotizados tanto en el mercado nacional como en el internacional.

El presente tiene como finalidad dar un aporte bibliográfico en la formación

profesional del futuro metalurgista y dar a conocer que en la metalurgia de la
transformación hay un campo abierto para la formación de empresas
autogestionarias y otorgar mano de obra a poblador.

En espera de sugerencias y comentarios a respecto de la presente obra me

suscribo en cada uno de ustedes como su atento y seguro servidor

M. Ing. Hildebrando A. CONDOR GARCIA

 CAPITULO I

GENERALIDADES

1.1. HISTORIA DE LA FUNDICION

La utilización de los metales, marcan dentro de la historia de nuestro planeta una

etapa tan decisiva como los mas sensacionales descubrimientos de nuestro
moderno mundo contemporáneo; sin equivocación, ella llego a ser la piedra
angular del desarrollo actual. Su importancia es tal, que los sabios e historiadores
no pudieron definir las fronteras de las épocas o eras, que con palabras alusivas:
edad de bronce o edad de piedra.

El abandono del uso de la piedra como materia prima natural y la búsqueda de

mejores materiales, debía satisfacer la necesidad de fabricar herramientas y
armas que al hombre de entonces, le permitiera sobrevivir en un medio donde la
competencia con los animales de la época era total mente desventajosa, sin
contar con las rigurosas condiciones de desenvolvimiento habitacional. Todo ello
forzó la búsqueda de materiales y procesos para conformar metales, que se
descubrirían al finalizar la edad de piedra donde paso al nacimiento de la
metalurgia.

La fundición de metales en una tecnología prehistórica, pero que aparece

recientemente en los registros de la arqueología. Nació cuando los antiguos
usaron las tecnologías del fuego, llamadas piro tecnologías las cuales proveyeron
las bases del desarrollo de la fundición. Se uso el calor para lograr hierro
esponjoso y el barro quemado para producir cerámica.

Los objetos metálicos antiguos que conocemos, tiene mas de 10.000 años y no
se produjeron por fusión, sino que fueron forjados; eran pequeños pendientes y
collares, los cuales fueron martillados de pepitas de cobre nativo y no requirieron
soldadura. El periodo arqueológico en el cual el trabajo del metal tomo lugar, fue
el neolítico.

Los metales nativos fueron tal vez considerados simplemente como otro tipo de
piedra y usaron los mismos métodos de trabajo empleados con la piedra. Así el
cobre se empezó a trabajar como una piedra, la aparición de hierro esponja y de
cerámicos en el Neolítico, evidencia que el fuego se usa para otros materiales al
igual que para la piedra.

La fecha exacta del inicio de la fundición como proceso no se conoce. Todo

parece indicar que el hierro fue descubierto bajo el mandato del emperador chino
FOU-HI aproximadamente en el año 5.000 A.C. La búsqueda de mejores
materiales, debía satisfacer la necesidad de fabricar herramientas y armas que al
hombre de entonces le facilitaran la supervivencia y la competencia con los
animales y el medio. Los arqueólogos llaman calcolítico al periodo en el cual los
metales fueron por primera vez dominados y precedió a la edad de bronce,
aproximadamente entre el 5000 y 3000 A.C.

Análisis de objetos antiguos sugieren que la forja del metal se conoció antes de
desarrollar la fundición de los metales; los hornos eran rudimentarios, no obstante
la evidencia demuestra la gran habilidad para lograr elevadas temperaturas,
usando como combustible carbón de leña.
Los moldes eran de piedra. Se aplico el tradicional uso de la piedra al trabajo de
la piro tecnología. Las que se tallaban tenían textura blanda, como la esteatita y
la andesita. La mayoría de los moldes eran abiertos y no necesariamente para
objetos planos, algunos moldes eran multitrabajo y también cavidades talladas en
cada lado del bloque de piedra.

En la edad de bronce inicialmente, se trabajaron los metales en frió por martilleo,

para fabricar armas y herramientas. No se sabe ciertamente como se introdujo el
fuego para el trabajo de los metales, pero existen hipótesis que atribuyen esto al
azar, donde accidentalmente un incendio forestal provocaría las altas
temperaturas necesarias para reducir rocas metalíferas, mostrando la forma de
obtener mejor materia prima para el trabajo de los metales.

Parece ser que el trabajo del cobre y el bronce nació entre los años 5.000 y 3.000
A.C. entre los pobladores de Asia occidental y la costa del mediterráneo. Se
piensan que estos metales se obtenían por facción de ricos minerales de
“malaquita”, usando como combustible el carbón de leña. Para ellos se utilizarían
hornos de arcilla de tipo natural, obteniendo pequeñas cantidades de un material
esponjoso que seria conformado por martillado.

Gracias al hallazgo de armas, utensilios, monedas, estatuas y otros objetos; en

poblaciones Sirias, Egipcias, Hebreas y Europeas, es posible afirmar que el hierro
era trabajado siete siglos ante que cristo. También en el templo Karnak en el Valle
del Nilo, se encontró un mural con la presentación que existe en el año 1.500 A.C.
La mayoría de los objetos fabricados por lo egipcios eran aleaciones de cobre
con estaño, arsénico, oro y plata.

Los moldes fueron manufacturados en piedra blanda, donde tallaron la cavidad

de la pieza a fabricar. Parece ser que inicialmente, se vaciaba cobre en los
moldes abiertos y que posteriormente en la edad de bronce, apareciera el
vaciado en moldes cerrados, haciendo uso de una técnica que hoy se asemejaría
al moldeo de cera perdida.

El proceso en la fabricación de piezas cada vez más complejas tales como

espadas, ruedas, campanas y otros objetos, desembocan en la aparición del
hierro en la antigua Grecia en las vecindades del primer milenio A.C.
Mas tarde varias culturas trabajarían el hierro, apareciendo piezas aleadas, sin
embargo, seria muchos años después, cuando se conocería la forma de reducir
grandes cantidades de minerales ferrosos.

1.2. LA INDUSTRIALIZACION

Las necesidades creadas por los grandes conflictos armados, han excitado a la
humanidad a desarrollar nuevos metales y procesos de fabricación. La aparición
de nuevas aleaciones de cobre, aluminio y el desarrollo de conocimiento de los
elementos químicos y de nuevos procedimientos para fabricar modelos y moldes,
y mejores técnicas de fusión fueron determinantes para lograr el grado de
industrialización que se logro en el principio del presente siglo.

1.3. HISTORIA DE LA SIDERURGIA Y LA FUNDICIÓN

La técnica de la fundición de aleaciones, llego y se desarrollo con la venida de los
europeos, que infundieron su tradición metalúrgica.

Las culturas americanas mas avanzadas se asimilaban a las de la edad Bronce,

tales como los imperio Azteca, Chibcha, Quimbaya, Calima y Tayrona en
Colombia y los Incas en el Perú; estas culturas conocían el trabajo del oro, pero
debido a las propiedades de esta no pasaba de ser un objeto de adorno.

El europeo tenía una cultura amplia del hierro, que además era muy antigua, por
esta razón fue fácil el dominio ejercido por los europeos a las culturas americanas
menos desarrolladas, ya que las más evolucionadas se adaptaron al trabajo,
organización social y política de los europeos.

Con la colonia llego la edad de hierro a América, trayendo consigo aperos, armas,
herramientas de minería, artículos de lujo, cañones de bronce, cerrajería y
quincalleria y otros objetos que los autóctonos no conocían. En la época de la
Nueva Granada no tuvo mayor desarrollo la fundición ya que gran parte de los
artículos eran traídos de Europa.

1.4. LA METALURGIA EN COLOMBIA.

En la época de la Gran Colombia se fomento la siderúrgica y la fundición, así un

grupo franco colombiano estableció herrerías en los actuales departamentos de
Boyacá y Cundinamarca.

Entre 1850 y 1870 se instalaron tres herrerías en el país, una en Amagá

(Antioquia) y otra en Samacá (Boyacá). Sus equipos y personal eran ingleses,
pero duraron poco por la mala calidad del material y por la falta de capital, la
tercera herrería, la de la Pradera en el municipio de Subachoque funciono como
la de Pacho e intento un montaje mayor.

En el gobierno de Rafael Núñez (1880-1882), se hicieron contratos para producir

rieles y de esta forma las herrerías de Pacho, la Pradera y Samacá tuvieron su
época de prosperidad. Otro hecho importante para esta industria fue la aparición
y extensión del cultivo de café. En Antioquia se contaba con los antecedentes de
fundición de cañones de bronce en Rionegro y de la primera fundición que operó
en Colombia, que utilizaba materia prima del Valle de Aburrá, surgió una pequeña
industria que producía despulpadoras de café, trapiches para caña de azúcar,
pulverizadores de quina, prensas para frutas, bombas para minas y hasta molinos
californianos.
Una industria que impulsó fuertemente la industria de productos metálicos y la
fundición en particular, fue la Escuela de Artes y Oficios de Medellín fundada en
1864. En esta escuela se fabricaron maquinas para hacer municiones, las
municiones mismas, fusiles, reparación de equipo agrícola, trapiches,
despulpadoras, prensas, bombas, y apequeña escala la primera fabrica de
maquinas de coser en Sur América. Las mayores fundiciones aparecieron
después de 1880 y entre ellas están, las de Girardota, Caldas, la Estrella y
Robledo.

1.5. LA METALURGIA DE LA COSTA CENTRAL DEL PERÚ (S.XII – S.XVI)

Las piezas de oro y plata precolombinas del Perú siempre han llamado la
atención por su belleza, tamaño, forma y brillo. La huaquería (hallazgo y
extracción de restos arqueológicos sin seguir metodología científica), desde la
época de los españoles, ha estado ligada a las piezas fabricadas con estos
metales preciosos, piezas que en esa época no interesaron por sí mismas sino
por el metal con el que fueron elaboradas; más tarde, dicho interés por estas
piezas radicaría en la elaborada manufactura y sus bellos acabados. Las piezas
de cobre y bronce no fueron ni son causa de la misma admiración; al contrario, en
la actualidad son desechadas por los huaqueros y, en museos y colecciones
privadas, casi no se exhiben debido a su “poco valor” o por despertar “poco
interés”.

Asimismo, muchas veces, los arqueólogos encuentran en sus excavaciones,

evidencias de procesos de fundición u objetos utilizados en el proceso de
elaboración de piezas de metal, pero la falta de estudios y un debido interés
hacia la metalurgia prehispánica, finaliza en algunos casos con que este tipo de
información no sea tomada en cuenta.

Recién en los últimos años se está dando mayor interés a este tema, no sólo por
arqueólogos, sino también museólogos a quienes les merece importancia dentro
de los estudios para entender nuestro pasado. Ya se observan algunos trabajos
de investigadores donde no sólo se enumeran piezas de metal, sino que se
realizan indagaciones pertinentes para la comprensión de la tecnología que se
utilizó en la fabricación de dichas piezas; también contamos con Museos como el
Museo Nacional de Arqueología, Antropología e Historia del Perú y ahora el
Museo de Sitio “Arturo Jiménez Borja” – Puruchuco, en los que no sólo interesa
exhibir las piezas de su colección, sino también existe la preocupación por
divulgar el proceso mismo de la metalurgia y orfebrería que se llevó a cabo hasta
poco después de la conquista española.

1.6. ¿Cómo se logra una pieza de metal?

Hay tres pasos definidos en el proceso que se sigue para la obtención de

una pieza de metal acabada. Estos son: la minería, la metalurgia y la
orfebrería. A continuación se detallan cada uno de ellos:

1.6.1. La Minería:

La minería es el proceso mediante el cual se ubican y extraen los

minerales y metales nativos de sus fuentes naturales. Los yacimientos
pueden ser de superficie; tales como placeres o lavaderos en las riberas
de los ríos, donde el metal se obtiene por simple recolección manual.
Asimismo, existe otro tipo de yacimiento, en que son necesarios
instrumentos más elaborados para la obtención del mineral, siendo
necesario excavar siguiendo una veta o filón de mineral, en la parte que
aflora a la superficie. Esta acción produce verdaderos hoyos a los que se
conocen como socavones.
 En este último caso, las herramientas más utilizadas son de piedra,
algunas de las cuales van sujetas a mangos de madera, muy semejantes a
los martillos actuales. También se usa azadones (palas) de madera y
piedra, quizás para remover el mineral ya fracturado, así como cestas de
caña o fibra vegetal para retirar el mineral extraído. Un hallazgo
excepcional que ilustra la actividad minera en la época prehispánica fue
realizado en 1899 en la Mina de Cobre La Restauradora, en
Chuquicamata, norte de Chile. En un antiguo socavón se halló en buen
estado de conservación el cuerpo de un antiguo minero indígena atrapado
por un derrumbe. Junto a este “Hombre de Cobre” descansaban todas sus
herramientas de minero. En los mismos años se empezaba a extraer
minerales de las entrañas de Cerro de Pasco - Perú por los antiguos
mineros conocidos como “Capacheros” quienes sacaban los minerales de
los socavones en la espalda.

Como última parte del proceso minero se debe señalar que una vez
extraído el mineral, se procede a la molienda, es decir, a romper la roca a
fin de separar la ganga (parte inservible de la roca por no tener el mineral
que interesa), de la mena (parte aprovechable de la roca de donde se
obtiene el mineral económicamente atractivo). Este trabajo se realiza cerca
de las minas. Una vez obtenidas las menas son transportadas por
animales (llamas) u hombres, desde las minas hasta los centros de
fundición. Estudios recientes indican que para el caso prehispánico, la
distancia entre ambos lugares no excedía a un radio mayor de 6 km. desde
el yacimiento.

Los principales minerales usados en esta época fueron la galena

argentífera para la obtención de plata, la arsenopirita para el arsénico, la
casiterita para el estaño, y la cuprita para el cobre. La hematita y limonita
fueron usados como fundentes. Entre los metales nativos tenemos el oro
(que se localizó en vetas de cuarzo o en los placeres), la plata, y el cobre.
Los metales nativos fueron los primeros en ser usados por el hombre por
su fácil acceso, sobre todo el oro y el cobre; más adelante se utilizaron los
minerales.

Muchas interrogantes sobre la minería prehispánica permanecen sin

respuesta, como por ejemplo, ¿cómo distinguían un mineral de otro?;
¿cómo diferenciaban la ganga y la mena? ó ¿hasta qué profundidades
llegaron los socavones? y, si fueron muy profundos ¿qué sistema de
ventilación y drenaje de agua usaron? estas preguntas quedan sin
respuesta hasta el momento por la falta de estudios pertinentes.

1.6.2. La Metalurgia:

Es el proceso por el cual se transforman los minerales en metal y la

refinación de los últimos. Se lleva a cabo por medio de la fundición. Otra
parte importante del proceso metalúrgico es la constituida por los objetos
formados mediante aleaciones. Se denomina aleación a la unión de dos o
más metales por medio de la fundición. Durante la época prehispánica las
aleaciones alcanzaron un alto grado de desarrollo tecnológico.
 En cuanto a las pocas evidencias existentes sobre el proceso de fundición
de la época prehispánica, cabe mencionar los hallazgos de Cerro de los
Cementerios en la zona de Batán Grande, Lambayeque (costa norte del
Perú). En este sitio destacan hornos de fundición de cobre arsenical como
testigo del alto grado de organización de la producción y destreza
tecnológicas alcanzado por la cultura Sipán o Lambayeque (700 – 1375
d.C.). Esto último sumado al registro de cientos de kilos de piezas de
bronce, integrantes del ajuar de ofrendas funerarias que acompañan al
Señor de Sipán, dan cuenta del control e importancia que los líderes de
esta sociedad otorgaban a la metalurgia.

En cuanto a las aleaciones, las evidencias señalan que fueron varias las
culturas precolombinas que las dominaron. Destacan aquellas que
aparenta ser piezas íntegramente de plata u oro, cuando en realidad están
conformadas en mayor porcentaje por cobre. Este interés en el tipo de
apariencia de la pieza (superficie de oro o plata) tiene, sin duda,
connotaciones simbólicas. En las antiguas sociedades andinas el valor del
metal no se limitaba al material intrínseco, sino también a la apariencia que
éste podía ofrecer. Por esta razón inventaron este tipo de aleaciones.
Dicho simbolismo expresa conceptos relacionados con la dualidad, como
por ejemplo la importancia del sol y la luna, y por consiguiente, los tonos
de colores que ellos reflejan (dorado-oro; plateado-plata). En este sentido
se entiende lo importante que era crear colores en objetos que para ellos
significaban un aspecto ritual. Estas técnicas fueron empleadas en varias
culturas como la Mochica en la costa norte.

Otro tipo de aleación es aquella que privilegia las propiedades mecánicas

de la pieza, es decir, su dureza, maleabilidad, tenacidad, etc. En este
sentido tenemos como ejemplo los bronces estañíferos y arsenicales.
Dichas aleaciones dan más resistencia al metal, lo que se puede observar
en las piezas metálicas fabricadas para uso agrícola, donde es necesario
obtener cierta dureza en este tipo de herramientas a fin de poder labrar la
tierra.

1.6.3. La Orfebrería:

Es el proceso por el cual se trabajan los metales a partir de lingotes para

realizar piezas utilitarias o suntuarias.

Muchos investigadores se han interesado en el aspecto iconográfico de las

piezas de metal, sobre todo de las piezas de oro, pero pocos son los
verdaderamente interesados en el estudio de las técnicas que se
emplearon para la elaboración de dichos diseños.

Estudios diversos, dan cuenta de las técnicas seguidas para el acabado

final de las piezas de metal. Algunas de estas técnicas como el laminado
requieren de martillos especiales hechos de basalto, andesita o hematita,
entre otras piedras; las que eran sumamente pulidas y su forma se
adaptaba muy bien a la mano. También tenemos evidencia de cinceles y
buriles hechos de bronce con mango de madera los que eran usados para
cortar y decorar. En cuanto al grabado o satinado, se han encontrado
piezas de bronce con puntas muy finas con el fin de realizar estos
acabados.
 La minería, metalurgia y orfebrería en el Perú prehispánico alcanzaron un
desarrollo tecnológico impresionante. Esto se evidencia gracias a las
innumerables piezas de oro, plata, cobre, y múltiples aleaciones que han
sido documentadas desde la llegada de los españoles hasta nuestros días.
Los trabajos fueron realizados por expertos orfebres y dirigidos por
gobernantes con un alto grado de concentración de poder, que en muchos
casos se ve reflejado en la cantidad y calidad de piezas de metal
encontradas en una sola tumba (p.e. Sipán, Sicán, San José de Moro, etc).

1.6.4. La Metalurgia en la Costa Central (S.XII – S. XVI):

En la costa central existen pocas evidencias documentadas de lo que fue

la metalurgia en épocas prehispánicas. Dentro del conjunto de evidencias
más importantes destacan los hallazgos que hiciera Uhle en sus
excavaciones en la Isla San Lorenzo, frente al Callao, en 1906. Estos
objetos de metal (doscientos veintitrés especimenes según el Catálogo del Museo
Nacional de Arqueología, Antropología e Historia del Perú, Tomo X ) fueron estudiados
por los investigadores Ríos y Retamozo, quienes informan que salvo 3
piezas de cobre y 8 de oro, el resto de objetos metálicos son de plata, los
que agrupan en dos grandes categorías: vajillas y artículos ornamentales.
Mencionan además que provienen de entierros ligeramente anteriores o
contemporáneos a la época Inca.

Otro grupo importante de piezas de metal del mismo período son aquellas
cuya procedencia mayoritaria corresponde a la zona del fundo Márquez y
Chuquitanta, en la desembocadura del río Chillón. También describe
piezas de Ancón y de las cercanías de Lima. La mayoría de ellas son de
plata, aunque también las hay de cobre, oro y algunas de tumbaga.

La colección de metales del Museo de Sitio “Arturo Jiménez Borja” -

Puruchuco está integrada por especimenes de plata y cobre principalmente
con una reducida muestra de oro. Estos objetos proceden de diversos
sitios ubicados en las inmediaciones de Lima, particularmente de la
cuenca del río Rímac, como Cajamarquilla, Rinconada de la Molina, San
Juan de Pariachi, Huaquerones y Puruchuco. Asimismo, posee algunos
pocos ejemplares provenientes de Pachacamac. En su mayoría, esta
muestra corresponde al Intermedio Tardío y a la época de la ocupación
Inca de la costa central (10 – 1532 d.C.). La importancia de la colección de
este museo, es que muchas de estas piezas tienen similitud tanto con las
descritas para Ancón, Márquez y Chuquitanta en el Chillón, como con las
excavadas por Uhle en la Isla San Lorenzo.

Por otra parte en Tambo de Mora, Chincha (costa sur del Perú), se está
llevando a cabo una investigación dirigida por los arqueólogos peruanos
Javier Alcalde y Carlos Del Aguila, cuyas excavaciones han develado un
conjunto de hornos de calentamiento, destinados al recocido de metal
como parte del proceso de forjado o martillado. Asociados a estos hornos
que se han registrado (piedra base para el martillado). El periodo al que
corresponde este taller se sitúa entre el Intermedio Tardío y el Horizonte
Tardío. Aún se está procesando la información, pero resulta interesante,
por cuanto hay muchas piezas de metal que provienen de la costa sur,
cuyos talleres de elaboración son aún desconocidos.

Al respecto, existe información donde se señala que los plateros de

Chincha parecen haber sido muy diestros en este oficio, y que no sólo se
 encontraban en este valle, sino que varios de estos grupos de
especialistas fueron trasladados por los Incas al Cuzco, como a las más
importantes cabezas de provincia.

Si bien nuestro tema es la costa central, es importante mencionar que para

épocas tardías parece haber existido una relación muy estrecha en cuanto
a la producción y circulación de piezas de plata integrando de esta manera
la costa norte, centro y sur. Esto se evidencia tanto en la similitud formal,
tecnológica e iconográfica de algunos tipos de vasijas metálicas, como por
el extendido y preferente empleo de la plata. Todavía hace falta profundizar
en las investigaciones para poder esclarecer este tipo de relaciones para
los periodos tardíos de la época precolombina

CAPITULO II

MICRO FUNDICIÓN

2.1. INTRODUCCION

La fundición a la cera perdida consiste en reproducir en cera un modelo

original de anillo, pendientes, etc. Y después hacer la reproducción de este
modelo en metal: oro, plata o similar.

Esta técnica data hace 3000 años. Comenzó a practicarse en Egipto y

simultáneamente en Suramérica la época precolombina. Por la facilidad y
rapidez de su aplicación, se a hecho indispensable en la joyería moderna,
si se quiere competir en precio; indispensable también, por que con ella se
obtienen volúmenes y formas, que a mano no lo podría conseguir el artífice
joyero.

Después de varios siglos en desuso la fundición de la cera perdida vuelve

hacer utiliza en el siglo XV por famosos orfebres italianos, como Benvenuto
Celiny.

Posterior mente decae de nuevo el uso de esta técnica hasta la segunda

guerra mundial donde los alemanes piensan a aplicarla en la fabricación
de armamento y en las prótesis dentales. A partir de estos trabajos, se
desarrolla la aplicación de la fundición a la cera perdida en tres sectores:
* Sector de las prótesis dentales,
* Sector industrial,
* Sector joyería (micro fundición).

En Cada uno de estos sectores, la fundición a la cera perdida sigue

caminos distintos con técnicas parecidas, pero no iguales. La técnica de la
micro fundición en la joyería es la que evoluciona menos, pues no se
investiga; tiene que servirse de las investigaciones hechas en los otros
sectores. A pesar de esto, la aplicación de esta técnica se extiende de tal
manera, que en la actualidad el 90% de las piezas realizadas en joyería en
todo el mundo se produce mediante la fundición a la cera perdida.
 No por esto sin embargo, a desaparecido el trabajo artesanal en joyería;
por el contrario se ha reforzado el arte de la joyería a mano dado que la
fundición a la cera perdida requiere el trabajo previo de un modelista joyero
que confeccione la pieza o modelo original que se va a reproducir. El
modelo original no puede ser más que obra de unas manos expertas,
se comprenderá ahora mejor lo que ya hemos afirmado en cuanto a la
necesidad de que el artífice joyero conozca bien como se desarrolla el
proceso de la función a la cera perdida.

2.2. PROCESO DE FUNDICIÓN

2.2.1. PREPARACION DEL MODELO ORIGINAL

Se debe de tener en cuenta, para que el modelo sea apropiado en la

fundición de la cera perdida lo siguiente:
* Modelo de piezas con menos 6 décimas de grosor
* Producción del modelo original
* Formación del modelo original
* Acabado del modelo

A. MODELO DE PIEZAS CON MENOS 6 DÉCIMAS DE GROSOR.

Se puede considerar espesor normal el de 6 décimas.

En piezas que tuviera menos de 6 décimas de espesor, tendríamos

serias dificultades para su fabricación ya que al inyectar la cera en el
interior del caucho y hacer una ligerísima presión con las chapas de
ajuste, la cera inyectada no correría por esos gruesos.

En estos casos, debemos colocar unos nervios de metal repartidos en

el modelo para facilitar que (al inyectar la cera) estas se introduzcan en
el molde y así no tener problemas.

B. MODIFICACIÓN DE MEDIDAS DEL MODELO ORIGINAL.

Mientras el proceso de fundición, se produce una modificación de las

medidas originales del modelo. Efectivamente, se da una reducción de
volúmenes y gruesos, que va de un mínimo de un 10% del total del
interior y exterior de la pieza a un máximo del 6% en realidad, la
medida de reducción suele estar entre el 5 o 4%. Esto hace que las
piezas modelo, por la reducción de sus gruesos disminuyan en su
contorno y exterior aumenten en su diámetro interior.

C. FORMACIÓN DEL MODELO ORIGINAL.

Además de lo expuesto, hemos de tener en cuenta las siguientes

indicaciones:

- El modelo puede hacerse de cualquier metal, pero

lógicamente debemos emplear metales fáciles de trabajar.
- Cualquier pieza no sirve para modelo, debido a los
inconvenientes que presenta para su fabricación por sus
imperfecciones y por la necesidad de un excesivo repaso.
- Para que una pieza sirva de modelo en la fundición en la cera
perdida, deberá estar configurada con simetría y orden.
 Cuando el modelo original este compuesto por varias piezas,
-
por las huidas o por no poder repasarlas después de
fundidas, se dispondrán estas haciéndolas encajar como si
se tratase de un rompecabezas.
D. ACABADO DEL MODELO ORIGINAL.

Es importantísimo darle al modelo un acabado perfecto, el más

recomendable es el acabado de lija. Una vez que se termine de lijar la
pieza, se vuelve a lijar de nuevo con una lija del 7-0 súper fina, que le
dará un semi-pulido sin alterar sus cantos.

2.2.2. PROCEDIMIENTO DE FUNDICION A LA CERA PERDIDA

Vista de cera perdida

Preparado el modelo original, pasamos a realizar la fundición de los

metales para la reproducción de las piezas proyectadas. El procedimiento
de fundición a la cera perdida y reproducción de la pieza requiere las
siguientes operaciones:

- Preparación del molde de caucho.

- Vulcanizado
- Abrir el molde de caucho
- Programación del tiempo de vulcanización
- Inyectar la cera en el molde de caucho
- Extracción de la pieza en reproducción de cera
- Revisar y seleccionar las piezas
- Preparación del vástago o tronco del árbol
- Preparación del revestimiento para el cilindro
- Tratamiento del revestimiento en la bomba de vació
- Utilización de la licuadora
- Tratamiento térmico de los cilindros
- Fundición de los metales para su inyección en los cilindros.
- Utilización de la centrifuga

2.3. FUNDICIÓN A LA CERA PERDIDA

El proceso llamado cera perdida es utilizado para la fabricación de piezas

por el método de fundición, tiene una antigüedad de cientos y quizás miles
de años, entre sus principales características se destacan la calidad
superficial y dimensional de las piezas obtenidas. en su esencia básica, el
proceso consiste en la fabricación de un modelo de cera u otro material
 apropiado, seguidamente se construye un molde cuya cavidad es una
duplicación exacta del modelo original.

2.3.1. PROCESO DE LA FUNDICIÓN A LA CERA PERDIDA

A. CREACIÓN DEL MOLDE

Sea cual sea el proceso, una vez liberado el modelo final, va siendo
rodeado o forrado de algún material maleable pero que se
endurezca poco a poco (ladrillo molido, yeso o escayola) y que sea
refractario. Se van aplicando tantas capas como sea necesario, para
crear un molde hermético, de una sola pieza.
Únicamente hay que colocar unos soportes de acero, a modo de
puntas, que se claven en el modelo blando del interior y que quedan
fuertemente sujetos al molde exterior.

Igualmente se abre un número variable de pequeños orificios,

llamados bebederos, que se consiguen colocando canutos de papel
encerado, que comunican el interior con el exterior.
Además, está el orificio principal, en forma de embudo.

Actualmente, la primera capa se hace de material cerámico

refractario, de gran precisión, compuesto de polvo de sílice, el resto
puede ser de ladrillo refractario más basto o yeso.

Cuando se ha endurecido el molde definitivo, con sus bebederos y

clavos, hay dos posibilidades. Si la escultura va a ser pequeña, se
puede verter directamente el bronce fundido. Pero si la figura es
monumental, la cantidad de bronce puede ser excesiva, tanto por el
coste económico, como por el peso resultante. Por eso es
conveniente conseguir que la forma sea hueca.

¿Cómo se consigue eso?

En primer lugar se vierte por el orificio principal una pequeña

cantidad de cera que quede adherida a las paredes del molde
cubriendo por completo su superficie interna; se pueden verter
varias capas de cera, para obtener un mayor grosor de la futura
capa de bronce. El interior sigue quedando vacío y se rellena con
una sustancia que va a actuar de “macho”: una solución de ladrillo
poroso molido y yeso, por lo que al endurecer queda un alma ligera
pero maciza y resistente, sujeta por los clavos que tiene el molde,
de modo que no se mueve y no deforma la cera.
Ahora ya se puede llevar el molde, convertido en un bloque sólido y
resistente, al horno de fundición o “mufla”.

B. INYECCIÓN EN CERA
 Equipo inyector de cera

La inyección de cera se hace con una máquina especial que se

llama “inyector de cera”, la que posee un reservorio para la cera.
Esta provista de un regulador de temperatura para mantener la cera
a la temperatura adecuada para la inyección, al inyector se le aplica
en su interior aire a presión con el objeto de que la cera fundida
pueda ser extraída de esta.

En su exterior tiene una válvula donde se ponen los moldes para

rellenarlos con cera. Una vez fría la cera, se abre el molde y se saca
la pieza reproducida, repitiendo el ciclo hasta obtener la cantidad de
piezas requeridas. Sobre una base de goma se pone un eje de cera
y se arma verdadero árbol de piezas, soldando con un cautín o
espátula caliente, las diferentes piezas de cera al eje.

C. FUSIÓN Y COLADA

Después del decerado introducimos el molde en la mufla (en

posición invertida), la cera se derrite y sale por los bebederos o por
el orificio principal, pero el macho queda fijado por los clavos
manteniendo la misma separación y disposición y dejando un hueco
homogéneo entre el alma y el molde. Ese hueco es el que será
rellenado por el bronce licuado, al ser vertido por el orificio principal.
El bronce debe rebosar por los bebederos, que facilitan la salida de
aire, asegurándose de que no queden burbujas, ni restos de cera o
yeso. El proceso puede llegar a durar desde decenas de horas a
varios días, dependiendo del tamaño de la figura (recordemos que
las piezas pequeñas pueden fundirse y desmoldarse sin necesidad
de macho o alma).

D. TERMINADO DE PIEZA

Una vez enfriados el bronce y el bloque macizo, se procede al

desmoldado, que sólo puede hacerse destruyendo el bloque (puesto
que éste es de una sola pieza y no es posible abrirlo sin romperlo).
La figura aislada resultante es textura áspera, porosa y
seguramente tenga imperfecciones, junto con los restos de los
bebederos.

Es necesario que el joyero corte los bebederos, lime, pulimente y

abrillante la superficie (y, si hay huecos hechos por burbujas, se
rellenarían con metal fundido y se limarían), hasta lustrar el metal.
 En la actualidad es común usar arena muy fina proyectada a gran
velocidad para el acabado.

Los remates posteriores son tan laboriosos como los de la una obra
de orfebrería, y van desde, añadir pátinas y diferentes colores, bien
por medio de productos químicos o con aplicación de calor
(generalmente, con un soplete, que oxida el meta dándole un tono
distinto).
2.4. FUNDICIÓN POR CENTRIFUGADO

Es el sistema de reproducción de partes metálicas básicamente de zamak

o estaño-plomo con resultados casi inmediatos y a un bajo costo, mediante
la utilización de la fuerza centrífuga, y que comparado con otros sistemas o
técnicas de producción, éste resulta ser ampliamente confiable por su
versatilidad y rapidez

VENTAJAS

 El centrifugado logra una producción de piezas coladas ya sea en metal o

en plástico con una magnífica calidad de terminado y detalle comparado al
que se lograría con los sistemas comunes de "die casting", inyección o
extrusión, pero a una fracción de su costo.

 Con esta técnica se puede lograr un ahorro de hasta un 95 % del costo de

lo que comparativamente sería el maquinado de moldes usado en otras
técnicas de fundición, de tal forma que mediante el uso de estos moldes es
posible lograr desde pequeños tirajes hasta cantidades considerablemente
grandes de manera que resulte una buena utilidad sin invertir grandes
cantidades de recursos en otro tipo de moldes.

 Creación de prototipos. El proceso de CAMS le permite de manera

económica la creación de prototipos en distintos materiales tanto metálicos
como plásticos rígidos o flexibles de tal manera que resulte económica la
fabricación de un prototipo físico para su evaluación en el mercado.

 Se logra la obtención de piezas que no tienen salida geométrica:

Posibilidad de fabricar desde una sola pieza hasta 500 mil piezas sin la
necesidad de invertir en moldes costosos.

 Entregas rápidas con la tecnología del CAMS se logra tener fechas de

entrega hasta de un solo día dependiendo de la cantidad ordenada.

 Gran versatilidad en los tamaños de las piezas a reproducir: 30.5 x 20 x 9

cm. con tolerancias de hasta mas menos 5 milésimas de pulgada,
dependiendo de la aleación utilizada con paredes desde .5 mm. con
aleaciones de estaño-plomo y de 1mm. con aleaciones de zinc (Zamak).

 Con el centrifugado se puede utilizar cualquier modelo que soporte la

presión y la temperatura de vulcanizado incluso en algunos casos se
pueden utilizar modelos hasta de vidrio o concha nácar.

2.5. TIPOS DE MOLDES

 Molde Maestro.

Molde de Producción

Molde Copiador

Molde de tapa plana

Molde con relieves

Molde con y de insertos

Molde de multi secciones.

Molde de placa matriz

2.6. CARACTERÌSTICAS DE LOS MODELOS

Hay que tener en cuenta que las copias nunca son mejores que las
originales motivo por el cual debemos ser muy cuidadosos y exigentes en
la elección de nuestros modelos, ya que para obtener mejores resultados,
los modelos preferentemente deben de contar con una muy buena
definición del detalle fino, y de ser posible hagámoslos de modelos de un
3% a 4% más grandes que el original.

Como sugerencia resulta ser muy recomendable recubrir los modelos con
un proceso de electroplastía como níquel o cromo para de esa forma
mantengan su buen estado para una futura necesidad de moldeo.
Los modelos deben ser de un material de preferencia metálico que soporte
cuando menos 170 grados centígrados y una presión hidrostática de
cuando menos 5,000 libras antes de su distorsión.

2.6.1. EL METAL

En el caso de aleaciones de estaño-plomo existe una gran variedad de

ellas cuando menos 17 tipos diferentes y que básicamente difieren en
costo y características de fundición y vaciado.

En el caso de aleaciones de zinc básicamente se recomienda el uso de

zamak Nº 2 con una adición de magnesio puro o la utilización de ligas de
zinc dedicadas exclusivamente para el centrifugado.

2.6.2. TEMPERATURA

La temperatura del metal depende del tamaño y espesor de las piezas que
se desee elaborar, es decir las piezas grandes requieren de temperaturas
más bajas, y al contrario piezas chicas o delgadas requieren de
temperaturas mas elevadas; de cualquier forma como regla general se
sugiere que la temperatura de trabajo debe ser de cuando menos 20
grados centígrados arriba del punto de fusión del metal en uso.

2.6.3. VACIADO

No existe ninguna regla general para la solución o adaptación de variables

para la totalidad de productos que se pueden fabricar con la tecnología del
 centrifugado ya que cada producto o pieza es única en sus características
físicas de tal manera que lo único que se recomienda es que cuando se
esté tratando de establecer o ajustar las variables de trabajo para alguna
pieza, se debe proceder primero a modificar lo que pueda ser regresado a
su estado inicial como por ejemplo la velocidad de giro, la presión de
cierre, tiempo de ciclo; como siguiente paso se deberá ajustar la
temperatura del metal ya que ésta toma más tiempo para volver al punto
en donde empezamos a hacer los ajustes, posteriormente procederemos a
cortar el molde como último recurso después de haber efectuado cambios
en las variables y no haber conseguido los resultados buscados, hago
incapié en que cortar el molde debe ser el último recurso pues regresar el
molde al estado anterior al corte resulta imposible.

2.6.4. TEMPERATURA PARA VACIAR EL METAL

Recalcando que la temperatura del metal es el peor y más poderoso

enemigo de los moldes; se debe proceder siempre a vaciar el metal
independientemente del que se esté utilizando, a la menor temperatura
posible de tal forma que la aleación debido a su temperatura tenga las
características de fluidez necesarias para el llenado de las cavidades, no
olvidar, que solamente las necesarias ya que si las características de
fluidez se incrementan afectará la calidad de las piezas y ocasionará
problemas de flash y de líneas de cierre más notorias obteniendo como
resultado un envejecimiento prematuro del molde y una no muy buena
calidad de piezas.

Se puede afirmar que la menor temperatura es la mejor y que por lo

general ésta debe estar a cuando menos 15 grados centígrados arriba de
su punto de fusión.

Entre más caliente esté la aleación mejor serán las características de

fluidez y menor la calidad de las piezas de allí que habrá que compensar la
temperatura con las demás variables para lograr mejores resultados.

2.6.5. TEMPERATURA DEL MOLDE

Durante el proceso de producción los moldes deben permanecer a una

temperatura lo más constante posible de tal manera que conserven un solo
tamaño todo el tiempo para evitar que algunas de las piezas sean
reproducidas con medidas distintas a las otras restantes ya que los moldes
cambian dimensionalmente de acuerdo a la temperatura de los mismos,
por otro lado se considera que si se dejan enfriar los moldes de tal manera
que se logre un encogimiento o regresión a su estado normal (temperatura
ambiente) esto provocará que durante el proceso de producción se
degrade más rápido debido a la producción de grietas en la superficie de
las cavidades. La mejor y más sencilla forma de saber cual es la
temperatura adecuada de trabajo es poner la palma de la mano sobre el
centro de los moldes de tal forma o hasta el punto en que soportemos el
calor sin quemarnos la palma de la mano, ese es el momento de colar
nuevamente sobre el molde. No se deben volver a colar cuando estén
demasiado calientes.

2.6.6. VELOCIDAD DEL VACIADO

La velocidad de vaciado es tan importante como los resultados que

queremos obtener, no hay un común denominador en cuanto a la
 velocidad ni al tamaño del molde pero sí se puede afirmar que para
reproducir piezas pequeñas y delgadas se requiere de mayor velocidad de
vaciado y para piezas grandes y gruesas se requiere de vaciar más lento,
en ambos casos el chorro de metal debe ser continuó y sin turbulencias.

TIPS A TENER EN CUENTA

Velocidad de giro

Presión de cierre.

Tiempo de ciclo

Temperatura del Metal

Sentido de giro

Talco en los moldes

Temperatura del Molde

Velocidad de vaciado

Calidad del metal

Limpieza del metal

Presión selectiva

Eliminación de la distorsión

2.6.7. REVOLUCIONES DE LA CENTRIFUGA

La velocidad de centrifugado está directamente relacionada con el tipo y

tamaño de pieza en cuestión pues entre mas pequeña y delgada sea la
pieza, la velocidad de giro tendrá que ser mayor pero como información
general se puede decir que casi siempre la velocidad fluctúa entre 300 y
600 revoluciones por minuto (rpm), una buena forma de establecer la
velocidad ideal para un tipo específico de pieza es que una vez obteniendo
resultados satisfactorios habrá que disminuir la velocidad en cada ciclo 100
rpm., hasta lograr que la pieza no llene como antes y a partir de ese
momento habrá que incrementar la velocidad de giro en 50 rpm., hasta que
salga la pieza nuevamente de la forma deseada todo esto sin modificar la
temperatura del metal y la presión de cierre, de esta misma forma se
pueden ajustar cada una de las variables independientemente sin afectar
las demás.

2.6.8. PRESIÒN DE CIERRE

La presión de cierre resulta ser diferente en cada medida de molde (Diámetro) y

diferente también para cada pieza a reproducir, independientemente de la medida
diámetro del molde teniendo así un rango de posibles presiones de cierre para cada
medida de diámetro. De modo que como única regla se podría decir que entre más
pequeño sea el diámetro, menor será la presión de cierre

DIAMETRO (pulg) PRESION (libras)

 9 20 – 40

12 40 – 60

15 50 – 80

18 60 – 90

24 70 -100

Tabla de Diámetro vs. Presión

2.6.9. DIRECCIÓN DE GIRO DEL MOLDE

La dirección o sentido de giro de los moldes dentro de la máquina de

centrifugado está y debe ser previamente determinado durante la etapa de
moldeo ya que para la correcta colocación de los modelos dentro del
molde, habrá que determinar el sentido de giro que tendrá que tener
durante el proceso de producción normalmente se escoge el del sentido de
las manecillas del reloj, no obstante en algunos casos en donde la forma
de los modelos no permite que se gire en ese sentido debido a que de
tener que hacerlo de ese modo el detalle fino de las piezas a reproducir
quedaría viendo hacia arriba lo cual hay que evitar para lograr obtener un
detalle fino de buena calidad.
Si el detalle fino queda en la mitad superior del molde es posible que el
aire quede atrapado entre éste y no se logre obtenerlo de la manera
deseada.
En ocasiones después de tratar de ajustar todas la variables resulta útil
cambiar el sentido de giro de la máquina para lograr obtener buenos
resultados, de ser así no hay problema, sólo que debemos tomarlo en
cuenta para que en lo sucesivo si se requiriera de un nuevo molde con
esas piezas lograr darle un mejor acomodo dentro del mismo durante el
proceso de moldeo y así evitarnos el estar cambiando el sentido de giro
para cada molde con ese problema.

2.7. CERAS

Desde 2000 años antes de nuestra era, la cera ha desempeñado un papel

importante en el proceso de vaciado de metales, entre otros el bronce; es
decir, que se ha empleado a través de la historia como medio y como fin en
el campo de las artes y de la industria.

2.7.1. CERAS DE ANIMALES

CERA DE ABEJAS.- Es el resultado de cierta secreción que se produce en

el abdomen de las abejas. Es conocida también con el nombre de cera de
castilla, cera amarilla o cera virgen y su punto de fusión esta entre 62 y 65
°C, su contracción es del 3% y posee baja dureza, se adiciona la
carnauba, para mejorar la elasticidad, se demora en solidificar.

ESPERMA DE BALLENA.- Funde entre 42 y 49 °C

LANOLINA.- De lana de abeja forma emulsiones muy estables con agua y

aceites.
 CERAS MINERALES.- Hidrocarburos in saponificables cercanos a la
saturación total. Son de bajo costo, gran disponibilidad, alta lubricidad, baja
viscosidad en líquido, alta fragilidad y alta contracción.

CERAS DERIVADAS DEL PETRÓLEO.- En general sustancias sólidas,

blancas de fácil corte y moldeo que funden a bajas temperaturas.
Cristalizan en forma de macro y microcristalino.

CERA PARAFINA.- Es de color blanco ligeramente traslucida, insípida,

inodora y untuosa al tacto. Proviene de la destilación seca de la madera,
hulla, turba o de la destilación fraccionada del petróleo y se emplea
especialmente en la elaboración de velas y barnices. En fundición tiene la
misión de dar mejor cuerpo a la mezcla de ceras y también reducir el
costo. Su punto de fusión esta entre 50 y 57 °C y contrae el 6%.

CERAS MICROCRISTALINAS.- Duras, con alta temperatura de fusión

tiene 0.4 al 0.8% de penetración. Las blandas salen de descerado de
aceites lubricante, tiene una penetración de 2 a 3 mm a temperatura
ambiente, con alto peso molecular promedio, mayor temperatura de fusión
que las macro, afinidad profunda con aceite, altamente plásticas y buena
tenacidad de mezclas.

PETROLATOS.- Coloide con hidrocarburos sólidos y líquidos. Con

desaceitado posterior se obtienen las microcristalinos.

OZOCERITA.- Extraía de minas de carbón y similar a los microcristalinos,

del mismo rango de fusión (65 al 85 gr C).

CERESINA.-

MONTANA.- Con alta temperatura de fusión (62gr. ºC), dura, frágil, lustrosa
y se mezcla bien con ceras duras.

CERA COLOFONIA.- Es conocida con el nombre de pez griega, arcazón,

brea seca, resina de violinista. Tiene un color amarillo transparente, es
quebradiza y facilmente fusible y se obtiene como residuo de la destilación
de la miera o trementina de pino. En fundición tiene la misión de evitar la
contracción del modelo de cera.

2.7.2. CERA PERDIDA

El proceso de cera perdida es un método para cambiar una escultura

hecha de arcilla suave a un material más duro tal como el bronce. Al
cambiar la arcilla a bronce se requieren dos moldes para cada escultura. El
primer molde (hecho de yeso y caucho) rinde un casco de cera de la
escultura. Vaciando la cera a mano determina el espesor, y por lo tanto el
peso, del bronce final.
Sumergiendo el casco de cera en un material líquido cerámico forma la
base del segundo molde. Al endurecerse, el material puede soportar la alta
temperatura del bronce fundido. Después, el molde se calienta hasta que
la cera se derrita o desaparezca. Ya que la cera desaparece, llega a ser
"cera perdida" como lo implica el nombre del proceso. El espacio que deja
la cera perdida en el segundo molde forma un "vacío" con la forma de la
escultura a cual se llena de bronce fundido después.
2.7.3. CERAS SINTETICAS

Compuestos orgánicos complejos de composición química variada.

Hay de dos tipos: cloratadas y no cloratadas. Algunas son incompatibles
con otras ceras.

ACRAWAX C.- Alto punto de fusión (138 °C) insoluble en agua pero
disuelve generalmente en disolventes orgánicos calientes.

CERA FISHER – TROPSCH.- De estructura parafinica más dura y mayor

punto de fusión que las naturales. Proporcionan dureza y rigidez y
promueven la rápida solidificación en inyección.

CERA DE POLIETILENO.- Peso molecular mayor que el del polietileno.

Comportamiento similar al de fisher y tropsch pero con mayor punto de
fusión.

ACIDOS PALMÍTICOS Y ESTEÁRICOS.- Baja viscosidad. En estado

líquido relativa baja expansión térmica en estado sólido, menor contracción
en solidificación, buena compatibilidad con amplia rango de materiales.

GASTOR WAX.- Cera dura, cristalina, baja viscosidad, alta conductividad

térmica, baja tensión superficial, limitada compatibilidad con
microcristalinos.

2.7.4. CERAS VEGETALES

Compuestas principalmente de ésteres, ácidos grasos libre saturados,

alcoholes e hidrocarburos saturados y en menor proporción compuestos
orgánicos complejos como resinas, glicéridos y ácidos varios.

CARNAUBA.- Polvo fino sobre hoja de palma tropical. La de grado superior

o blanco es altamente refinada y contiene algo de parafina, la amarilla es
más pura y brillante en color y disminuye progresivamente, los otros
grados son más oscuros y menos puros. Algunas otras características son:
amorfa, tenaz, dura, lustrosa, olor agradable, saponificable por alcalinos
fuertes, bajo coeficiente de expansión térmica, no pegajosa, soluble en
alcohol caliente, benzol, tetra cloruro de carbón, éter, dioxano, cloroformo,
tri-cloro-etileno, y éter iso-propilo. Es muy costosa. Comercialmente la más
dura, frágil y de mayor punto de fusión excepto por algunos crudos de la
cera ouricury.

CANDELILLA.- Contenido en la planta del 3 al 5% y recuperable del 1.5 al

2%. Soluble en acetona, benceno, di-sulfuro de carbono, cloroformo, éter y
gasolina, poco soluble en alcohol absoluto. Propiedades similares a la
carnauba pero con dureza y temperatura de fusión ligeramente menores,
con menor expansión térmica y menor contracción de solidificación. Se
utiliza como endurecedor de otras sin elevar demasiado la temperatura de
fusión.

CERA DEL JAPÓN.- Cebo vegetal, con temperatura de fusión de 51 °C

más viscosa en estado fundida, no es dura pero si es resistente, maleable
y pegajosa.
 CERA OURICURY.- Parecida a la carnauba pero más soluble, menor
temperatura de fusión (72°C), puede sustituir a la carnauba.

CERA DEL LAUREL.- Soluble en acetona, benceno, di-sulfuro de carbono,

cloroformo, éter y tolueno. Insoluble en agua, ácido sulfúrico, ácido
clorhídrico, hidróxido de sodio y potasio.

CERA DE ESPARTO.- Es una grasa denominada algeriana.

CERA DE CAUASÚ.- Muy buena calida parecida a la carnauba, con

dureza análoga y es usada para fines semejantes.
CERA DE JOJOBA.- Extraída de la cascarilla o salvado. Blanca y 0.3% de
grano en peso, temperatura de fusión de 80 a 84°C.

CERA DE CAÑA DE AZÚCAR.- Temperatura fusión entre 75 y 79 °C color

verdoso o castaño claro, 66% de ésteres, 27% de ácidos libres, 2% de
hidrocarburos. Dureza entre la de carnauba y la de cascarilla de arroz,
brillo comparable al de cualquier otra, precipita al enfriar cuando se
disuelve en bencina o nafta.

CERA DE SALVADO DE ARROZ.- Constituye el 0.25% del salvado, dura,

no pegajosa, punto de fusión entre 75 y 79 °C.

CERA DE CARANDAY.- Muy semejante a la de carnauba y punto de fusión

de 85 °C.

2.8. TECNOLOGÍAS EN EL PROCESO DE MICRO

FUNDICIÓN

Siendo el proceso de fabricación libre de sólidos rápido, (procerapid) un

método de fabricación diferente de los tradicionales en que no remueve o
deforma material sino que lo agrega para obtener las piezas que se han
diseñado, es utilizado no solamente en la fabricación de productos
terminados sino también en la elaboración de herramientas para agilizar
diferentes procesos de manufactura. El procerapid como técnica de apoyo
al proceso de micro fundición. Se hace una descripción corta de las
diferentes técnicas que se han implementado hasta el momento y los
materiales que sirven para elaborar los artículos de las diversas etapas del
proceso en las que procerapid interviene.

2.8.1. PROCESO DE MICROFUNDICIÓN

Este proceso es uno de los más antiguos de las técnicas metalúrgicas. En

términos sencillos, es un proceso de fundición en el cual se utiliza un
patrón de cera o material similar para ser recubierto por una mezcla
cerámica. Después el molde es secado, el patrón se funde y extrae, y el
metal fundido es vertido en el molde. Se puede decir que es una técnica
que requiere una habilidad considerable para su ejecución.

Los pasos básicos para la obtención de una pieza por micro fundición, son:

1. La obtención de un modelo a partir del cual se genera un molde

para inyección de ceras.
2. Inyección de la cera en el molde a fin de obtener los patrones de la
pieza.

3. Preparación de la mezcla cerámica, que se compone de polvo

refractario y un sistema de pegante coloidal; el patrón se introduce
en la mezcla (baño húmedo) y después se hace aspersión de polvo
cerámico (baño seco), para luego ser secado. Esta operación se
repite hasta que se tiene el espesor requerido de la cáscara o molde
cerámico.

4. Descerado, proceso en el cual se usan métodos para remover el

patrón de cera; normalmente, se utiliza autoclave.

5. Vertido parte del proceso en el que las cáscaras son quemadas,

precalentadas y llenadas con el metal fundido el cual se solidifica
dentro de la cáscara.

6. Remoción de la cáscara una vez se ha solidificado el metal, la

cáscara cerámica se remueve a través de métodos químicos o
mecánicos.

Procerapid

El procerapid, conocido también como fabricación libre de sólidos, tiene

relación con “La fabricación de una parte física tridimensional, de forma
geométrica arbitraria, partiendo directamente de una base de datos CAD
(herramienta del sistema computacional) por un proceso rápido altamente
automatizado y totalmente flexible”.

Los primeros modelos fabricados por esta técnica fueron frágiles y tenían
tolerancias medianamente inexactas. Hoy en día el procerapid se define
como la tecnología de manufactura generativa o manufactura por capas.
Es un método de fabricación diferente de los tradicionales en que no
remueve o deforma material para obtener las piezas que se han diseñado.

En todo proceso de PR se parte de la construcción de un modelo

computacional usando herramientas como los sistemas de CAD/CAM. El
modelo construido debe estar definido por un volumen limitado.
Posteriormente, se convierte el modelo en un archivo de formato STL
(Stereo Litho graphy), que es un formato estándar que describe la
geometría CAD usada en el sistema de PR. Este formato aproxima la
superficie del modelo por medio de polígonos para llegar al objeto real.
Finalmente, la máquina fabrica el prototipo construyéndolo capa por capa y
formando el modelo en tres dimensiones por solidificación de líquidos o
polvo según la técnica de PR aplicada. Los rangos de las capas están
entre 25 a 250 micrones.

Tecnologías de procerapid

Actualmente hay más de 30 tecnologías de PR disponibles para modelos

de producción basadas en el principio de fabricación aditiva, algunas de
ellas son: estereolitografía (Stereolithography SLA), sinterización selectiva
con láser (Selective Laser Sintering SLS), modelado por deposición
fundida (Fused Deposition Modeling FDM), Laminated Object
Manufacturing (LOM), impresión en tres dimensiones (3D Printing),
Extrusion Freeform Fabrication (ACR, NASA), modelado por Inkjet (Inkjet
Modeling)

Los elementos que hacen diferencia entre estas tecnologías son dos: el
material usado y la técnica de construcción de las partes. Los materiales
usados en PR deben poderse, enarenar, maquinar, unir, manipular, pintar y
ser baratos.

Clasificación de las técnicas de procerapid

Por la forma inicial de los materiales que se utilizan, se pueden clasificar

los procesos de PR como:

- Base líquida: Un material de base líquida se le hace un proceso de

curado, del cual resulta el sólido que se estaba buscando (p. ejm.,
SLA, SGC, SOUP, etc.).

- Base sólida: abarca todas las formas de material sólido tales como
hilo, en enrollado, en lámina y en aglomerados (p ejm., LOM y FDM,
etc.).

- Base de polvos: el material que se encuentra en granos

pequeñísimos se somete a un proceso de unión o compactado para
producir el sólido que se diseñó (p. ejm., SLS y 3DP, etc.).

Por principios de generación de capas, los procesos se clasifican como:

polimerización (p. ejm., estereolitografía), fundición y resolidificación (p.
ejm., sinterizado por láser, recubrimiento por láser, extrusión), pegado (p.
ejm., impresión en 3D (3D - Printing)), corte (p. ejm., manufactura de capas
laminadas).

La generación de capa en el plano se hace con diferentes herramientas

Procerapid en el proceso de micro fundición

Estereolitografía (SLA)

Desarrollada en 1986 por 3D Systems. El principio que adopta es el

siguiente: los objetos se logran polimerizando una resina líquida de baja
viscosidad, sección por sección. La forma y dimensiones de las partes son
transferidas directamente de un programa CAD de 3D al equipo, donde un
rayo láser (por lo general He-Cd o Ar) polimeriza las diferentes secciones.
Una computadora controla que el láser dibuja el fondo, la sección
transversal hacia la superficie de un polímero líquido. El polímero se
endurece en el lugar donde es golpeado por el láser. La figura es
escaneada por un sistema óptico y controlado por un mecanismo de
elevación que baja la capa que ha sido fabricada. La próxima sección
transversal es directamente arrastrada encima de la anterior. Esto se repite
hasta que la parte es terminada. Finalmente, la parte se retira del
recipiente y es curada en un aparato especial (Jacobs, 2000).

SLA en micro fundición

Desde los primeros días del desarrollo de esta técnica el proceso de micro
fundición ha usado patrones construidos en máquinas de SLA. Los
materiales utilizados para la fabricación de patrones son especiales para
este proceso, pero no las ceras que se usan en el proceso de micro
fundición.

Características del proceso

Por cuanto la resina epóxica que se utiliza en el SLA es un material termo

endurecido, que no funde como las ceras, la cáscara puede romperse
durante el proceso de descerado. Cuando una cáscara cerámica con un
patrón de resina epóxica es colocado en un autoclave, está sujeta a altas
temperaturas, expansión térmica y grandes esfuerzos. Debido a que la
diferencia de coeficientes de expansión entre el material del patrón y el de
la cáscara tienen divergencia de más de un orden de magnitud, los
patrones imprimen considerables esfuerzos sobre ésta. (Yaoa et al., 2000).

Los primeros pasos en el desarrollo de los patrones llevaron a problemas,

puesto que el acrílico de las piezas de SLA se expandía durante el
descerado, rompiendo la cáscara cerámica; además, se presentaba
también expansión térmica en modelos construidos para recubrimiento
sólido. Por esta y otras razones, como la pérdida de muchos patrones y el
amplio uso del recubrimiento sólido, se desarrolló un nuevo método en la
técnica de estereolitografía llamado Quickcast. Por tal método debían
manufacturarse piezas con propiedades que permitieran que los patrones
modelo pudieran quemarse más fácilmente y así eliminar la expansión del
modelo y evitar la fractura de la cáscara cerámica o daños en el
recubrimiento sólido.

El método de Quickcast crearía una pieza con redes internas, con una
serie de espacios vacíos interconectados que permitirían drenar a la
resina, que tiene una viscosidad más baja que la usada en otros métodos,
generando así una pieza semi hueca que produce el quemado y la
evacuación del material más fácilmente. Por este método se elimina el
95% de la masa interna de la parte hecha de resina epóxica (Rosochowski
y Matuszak, 2000). Los patrones producidos por dicho método requieren
de un tratamiento especial: si las resinas permanecen atrapadas en la red
de Quickcast, estas paredes se solidificarán en el lugar de la depresión y
durante el quemado y descerado pueden expandirse excesivamente y
romper la cáscara cerámica. Para evitar este inconveniente se desarrolló
una resina epóxica de baja viscosidad. Se han estado llevando a cabo
investigaciones para establecer cuál es la configuración de red adecuada
para evitar que durante el descerado las piezas elaboradas por Quickcast
colapsen antes de que la cáscara cerámica se sobrecargue.
Adicionalmente, sólo se produce una pequeña cantidad de ceniza
(Rosochowski y Matuszak, 2000).

Los prototipos de resina epóxica fabricados por SLA se usan también como
herramientas de resina (herramental directo, se han utilizado moldes para
inyección de cera en la fabricación de los patrones que se utilizan en el
proceso de micro fundición. Con esta técnica se tiene la ventaja de tener
una temperatura de transición vítrea de la resina de 80°C (176°F) que es
mayor que el punto de fusión de muchas ceras (50 + 55 °C) (122 + 131°F).
La presión de inyección que se utiliza para este modelo es de 3,5 Mpa
(5,07 KPsi) (Rosochowski y Matuszak, 2000).

Sinterización selectiva con láser (SLS)

Proceso desarrollado por DTM Corporación en 1992. En el proceso de
láser de CO2 modulado sigue la forma de un objeto generado en un
programa CAD. El objeto es trazado en un recipiente que contiene un
polvo del material que se va a procesar (de magnitudes del orden de 50
µm), calentando las partículas de manera que se fundan o sintericen entre
sí. La construcción de la pieza es hecha capa por capa. Cada capa de la
figura contiene la sección transversal de una o varias partes. La siguiente
capa se genera directamente en la parte superior de la ya sinterizada
después de que una capa adicional de polvo es depositada por medio de
un mecanismo de rodillo en la superficie de la capa formada anteriormente.

SLS en micro fundición

Sistemas populares de PR como SLS y FDM, son capaces de construir

directamente patrones de cera, aunque un problema que presenta el SLS
es que el acabado superficial de este proceso es más rugoso que muchos
otros procesos de procerapid, lo cual influye en el acabado superficial de la
pieza que se va a fundir. Sin embargo, se ha encontrado una solución para
la aplicación en el proceso de micro fundición que consiste en mejorar los
patrones cubriéndolos con cera antes de hacer el recubrimiento con
cáscara cerámica.

Características del proceso

Desde 1999 se está trabajando una variación de esta técnica para realizar
la producción directa de cáscaras en el proceso de fundición de precisión
usando polvo cerámico, particularmente silicato de circonio. Para realizar
este proceso se genera la geometría de la cáscara usando los datos de un
programa CAD para posteriormente producir en la máquina de SLS por
fundición del polvo cerámico la pieza. Usando esta técnica se elimina la
necesidad de tener patrón de cera, y por lo tanto, el paso de descerado es
también eliminado, de manera que el tiempo de proceso de precalentado y
limpiado de la cáscara toma sólo algunas horas, optimizando el tiempo de
producción sobre las técnicas convencionales con ventaja de días o
incluso semanas.

Materiales específicos utilizados para modelos de fundición de

precisión

El uso de patrones para la micro fundición fue realizado por primera vez en
1992 (Tromans, 2002.) En ese entonces se utilizó cera para manufactura
de los patrones, pero presentó dificultades porque los patrones que
produjo el proceso fueron muy frágiles, lo que representaba un problema
para el manejo y transporte de estas piezas. Posteriormente, se utilizó el
policarbonato. Este presentó tan buenas propiedades que reemplazó
totalmente el uso de ceras en SLS para micro fundición. En 1995 se
comenzó a utilizar un material desarrollado por DTM conocido como
TrueForm TM, que era un co-polímero que contenía polyestireno y polimetil
metacrilato, materiales que hacían que el patrón tuviera excelente acabado
superficial, mayor exactitud debido al tamaño pequeño de las partículas y
de formas esféricas. Este material permitió que hubiera secciones de pared
más pequeñas para fundición porque la expansión térmica del material es
casi cero.
 Se desarrolló después un nuevo material llamado CastFormPS, que
mejoraba las condiciones de espesor de pared permitiendo espesores para
fundiciones del orden de 1,14 mm (0.045 in) con menor contenido de
cenizas. Adicionalmente, reducía el tiempo de fundición, ya que las
temperaturas usadas para la remoción del patrón son mucho menores que
con los otros materiales y no se requiere que el molde cerámico esté
totalmente seco. Tanto el CastForm PS como el EOS que se introdujo
posteriormente pueden ser usados en el proceso de recubrimiento con
cáscara.

Modelado por deposición fundida (FDM)

Este proceso sigue el principio de los tres ejes de una maquina de control
numérico. Una boquilla controlada por un computador a lo largo de los tres
ejes guía el material específico que se funde por calor. El material deja la
boquilla en forma líquida, la cual se endurece inmediatamente a
temperatura ambiente. Por ello es fundamental en el proceso de FDM que
la temperatura del material líquido, para el modelo esté balanceada justo
por encima del punto de solidificación. Construyendo el objeto que se
desea, el material se extruye y deposita en capas super delgadas desde
una máquina FDM de poco peso.

Características del proceso

FDM en micro fundición

El acabado superficial de las partes fabricadas por FDM es generalmente

mejor que en el proceso SLS, pero estas sean un poco porosas. El
parecido con las ceras convencionales de micro fundición permite que las
partes FDM sean usadas sin modificar el proceso tradicional de micro
fundición.

Materiales específicos utilizados para modelos de fundición de

precisión

El primer material utilizado para esta técnica aplicada a micro fundición fue
la cera, material que aún es utilizado para manufacturar los patrones de la
máquina directamente. Pero al igual que en el proceso anterior, los
patrones fabricados resultaron muy frágiles. Para reemplazar la cera se
desarrolló el ABS, el cual, aunque es usado en la técnica FDM, se introdujo
hace poco en el proceso de micro fundición. Con ABS se consiguió buena
resistencia del modelo y adicionalmente la posibilidad de producir
espesores de pared muy delgados, permitiendo que las partes sean
limpiadas más fácilmente debido a la baja tasa de expansión de este
material.

Los modelos de ABS para esta aplicación tienen que ser quemados de la
cáscara cerámica de la misma manera que la mayoría de los modelos
producidos por sistemas procerapid, que usan un horno en lugar de
autoclave debido a las relativamente bajas temperaturas usadas en el
proceso del autoclave, y la alta temperatura de fusión del ABS.

En la actualidad, para permitir al operador modelar a través de la máquina,

procesar y crear un patrón de cera con características semejantes a las del
proceso de micro fundición, es decir, sin cambiar el proceso de descerado
tradicional, con contenidos de ceniza bajos y bajos niveles de viscosidad que
permiten que la cera deje la cavidad fácilmente sin dejar residuos.

Manufactura de objetos laminados (LOM)

Desarrollado por Helisys Inc. en 1991. Las partes se construyen capa por capa,
laminando y uniendo con láser los materiales que son enviados en forma de hoja.
Se usa un láser para fabricar los modelos; los cortes del láser construyen las
capas consecutivas que se unen a la capa previamente cortada por pegado,
polimerizado. o soldadura por difusión. Este proceso se emplea en la fabricación
de modelos para fundición en arena. También pueden usarse en la hechura de
modelos para el proceso de micro fundición.

En cuanto a los materiales utilizados en LOM se tiene que, por lo general, se

utilizan papel, plásticos, y en algunas ocasiones, cerámicos y metal. las
propiedades de las piezas son anisotrópicas debido a que en el plano x-y son
diferentes del plano z y no se pueden comparar con los materiales de ingeniería
existentes.

LOM en micro fundición

La aplicación de esta técnica en algunas industrias es utilizado para la

generación de moldes blandos, que son usados como molde para inyección de
ceras. En particular para micro fundición se utiliza la generación del molde
primario que permitirá fabricar el modelo patrón.

Se ha podido ver en casos experimentales que la inyección de la cera se puede

realizar en moldes hechos por este proceso con características de presión de 0,2
a 0,4 MPa (29 a 58,01 Psi) y de temperatura de a 70ºC (158ºF). El control de los
esfuerzos por presión y temperatura en el molde y del proceso de enfriamiento
del patrón de cera es problemático (Mueller y Kochan, 1999).

Sería posible aplicar LOM para la fabricación del modelo patrón, aunque en este
caso el sistema debe utilizar su propio material de prototipado, que sería papel. El
inconveniente que presenta tal material es que al quemarlo, aunque presenta
baja expansión, podría dejar alto contenido de ceniza en el molde. Sin embargo,
en investigación se está trabajando en el desarrollo de materiales con bajo
contenido de ceniza.

Impresión en tres dimensiones (3D PRINTING)

Fue inventada en MIT en 1994. Como en los otros procesos de PR, la impresión
en tres dimensiones crea partes mediante un proceso de manufactura por capas.
La máquina esparce una capa de polvo de una caja alimentadora para cubrir la
superficie del pistón de construcción. El sistema entonces imprime una solución
adhesiva al polvo base, formando la primera sección transversal. Cuando el
adhesivo es depositado, el polvo se une. El polvo que queda permanece como
base y soporta la capa que será impresa sobre él. Cuando la sección transversal
se completa, el pistón se baja despacio, se coloca una nueva capa de polvo
sobre su superficie y se repite el proceso. Finalmente, el pistón es elevado y el
polvo base evacuado, dejando ver la parte completa. Una vez que una
construcción se completa, el exceso de polvo se retira y las partes se levantan del
lugar de construcción. Esta es una de las técnicas más flexibles de procerapid. El
proceso puede generar piezas de cualquier geometría. El hecho de tener una
extensa superficie de polvo extra permite crear salientes o cavidades internas. La
impresión en tres dimensiones también tiene flexibilidad en los materiales que
maneja y que puede conformar cualquier material que se pueda obtener como
polvo, es decir, casi cualquiera (Robinson, 1996).

3D Printing en micro fundición

Uno de los procesos desarrollados por 3D Printing con Soligen Tecnologies Inc.,
es la producción directa de cáscara cerámica (DSPC), tecnología que se usa para
producir moldes cerámicos en el proceso de fundición de precisión. Compañías
como Caterpillar Inc. y automotrices han sido capaces de utilizar este sistema
para producir piezas funcionales en tiempos de fabricación muy cortos (Ashley,
1995).

Producción directa de la cáscara de fundición (DSPC) (Tromans, 2002)

Este proceso de impresión en tres dimensiones se diferencia de los demás en

que se fabrican las cáscaras cerámicas directamente de datos provenientes de
programas de CAD. Se puede usar DSPC para producir partes prácticamente de
cualquier forma geométrica. La característica de estos moldes es que son
similares a los producidos por el método de sumergido (cáscara cerámica). Es
más eficiente y barato que los procesos de sinterizado.

El uso de este proceso permite tener borradores del negativo de la pieza, sin
líneas de partición y con la posibilidad de no imprimir las partes vacías, es decir
los agujeros. Por lo general en el modelo virtual del molde se incluye el sistema
de alimentación y machos internos para partes huecas. Una vez finalizado el
diseño, este modelo virtual es usado directamente en el proceso de 3DP.

El sistema trabaja con un tipo de cabeza de impresión que se mueve encima de

una capa de polvo de alúmina fina y deposita gotas diminutas de sílice coloidal en
el polvo en un modelo como el de la sección transversal de la parte. La siguiente
capa de polvo es aplicada y el proceso se repite hasta que la cáscara esté
completa. Cuando esto ocurre, el polvo suelto es alejado y la cáscara se pone en
el fuego, el polvo que no se quema se retira y se vierte el metal. El molde
resultante se usa para producir partes para cualquier aleación que sea posible
fundir (Rosochowski y Matuszak, 2000). Se afirma que a través de este proceso
se fabrican partes metálicas en días, en lugar de tomar semanas o meses de
producción.

CAPITULO III

3.1. METALES PRECIOSOS

El hombre comenzó a dominar los metales cuando los usó para fabricar
armas. Luego descubrió que podía elaborar herramientas, que lo
 convirtieron en artesano. Y más adelante utilizó algunos metales en la
elaboración de ornamentos, llegando así al arte de la joyería.
Desde el Antiguo Egipto, Grecia y Roma, las civilizaciones han dejado su
huella a través del arte, siendo una de sus manifestaciones la elaboración
de joyas en diferentes metales preciosos, principalmente oro, platino, plata,
y el rodio.

3.1.1. ORO
Entre las propiedades del oro destacaremos que, en su forma pura, el oro
es sumamente maleable, y excelente conductor de electricidad. Esta
última característica lo hace atractivo para la industria electrónica. Su alto
valor hace que se restrinja su uso con fines industriales. Gracias a su
maleabilidad es suave y fácilmente moldeable. Debido a la suavidad lo
mezclamos con otros metales para que las joyas fabricadas con el sean
más resistentes.
El oro puro, por convencionalismo se denomina 24 kilates, que se denota
como 24K. Diferentes combinaciones nos generan diversos kilatajes (2).
Por ejemplo:
Proporciones Kilataje
75% oro y 25% de otros metales = 18K
58.3% de oro y 41.7% de otros metales = 14K
Los metales de aleación más usados son cobre, plata, níquel y zinc.
En cuanto más puro es el oro, más fuerte es su color amarillo. El “oro
blanco”, por lo tanto no existe en la naturaleza. Lo que se denomina “oro
blanco”, es una mezcla de oro puro y otros metales que generen una
aleación blanca.
Para lograr el “oro blanco” usualmente se combina oro puro con níquel o
paladio, zinc y cobre. El resultado no es un blanco intenso, debido a la
participación del oro como principal componente en la aleación.
También es cierto que en cuanto más puro, más valiosa es la joya. No
obstante, actualmente el valor de las joyas elaboradas con metales
preciosos, depende también de su peso, del diseño y del acabado de la
pieza. Por supuesto que si la joya tiene piedras, el valor de estas afectará
sustancialmente el valor de la prenda.
Para la conservación de las joyas de oro, debe evitarse el contacto de
éstas con el cloro. Además, las superficies duras las rayarán. Para limpiar
las joyas se recomienda el uso de productos especiales, pues las
soluciones caseras suelen conducir a accidentes.

3.1.2. PLATINO

Su empleo en joyería se remonta a tres mil años. Se caracteriza por su

dureza y por su color blanco, lo cual lo convierte en el metal ideal para la
elaboración de joyas con diamantes de alta calidad. Su dureza hace que
sea altamente resistente. Sin embargo, las piezas de platino requieren
cuidados similares a las fabricadas con otros metales: otros materiales
más duros que el platino, lo pueden rayar.
 Vista de la elaboración de un aro de matrimonio

Es un metal muy escaso: se deben procesar diez toneladas de material

para obtener una onza de platino. Esto hace que sea un metal caro,
característica que lo hace exclusivo. Quizás por ello Luis XVI lo proclamó
como “el único metal adecuado para la realeza”.

3.1.3. PLATA

En contraste con el platino, la plata es el metal precioso más abundante.

Hay tres denominaciones: plata pura, plata sterling, y plateado con plata.
La plata pura es el elemento encontrado naturalmente en la tierra con una
fineza de 99.9%; no pierde su brillo y es demasiado suave.
La sterling es una aleación que se prepara con 92.5% de plata y 7.5% de
otro metal, generalmente cobre, con el propósito de aumentar la dureza, y
hacer que los objetos fabricados con ella sean más resistentes.
Finalmente, el plateado es un proceso electrolítico, mediante el cual se
adhiere una delgada capa de plata a una pieza de otro metal como bronce.
La plata se utiliza ampliamente en la industria, una de ellas la electrónica.
Es difícil mantenerla limpia porque muchos materiales comunes le
provocan ennegrecimiento: lana, fieltro, alimentos (huevo, cebolla),
guantes de látex, etc. También deteriora su apariencia todo lo que
contenga azufre, y en especial el ácido sulfhídrico.

3.1.4. RODIO

El rodio se utiliza para darle acabados, mediante procesos electrolíticos, a

las piezas de la aleación conocida como “oro blanco”, y también para las
piezas finas de plata. Con el uso, es normal que se gasta la capa que se
adhirió por electrólisis, por lo que las joyas que llevan ese recubrimiento
con rodio requieren más mantenimiento que las de oro amarillo o de
platino.

3.2. ALEACIONES DE METALES PRECIOSOS

El oro, la plata, el platino, se comercializan aleados con otros metales para

darles un grado de dureza y color necesarios según el entorno hacia donde
vayan dirigidos.
La ley o título que antes se denominaba en quilates ahora se expresa en
milésimas. El Quilate es en realidad la unidad de peso para el diamante.
Un quilate es igual a 0.20 grs. es decir, 5 quilates equivalen a 1 gramo En
 el oro tanto los quilates como las milésimas indican la proporción de oro
fino contenido en la aleación y también la cantidad de aleación.
La denominación del oro por quilates. viene de hace muchos años y
actualmente no se emplea en el ámbito profesional. Vamos a entender el
porqué de los quilates y el porqué de las milésimas.

En los quilates una pieza de oro se compone de 24 partes de las cuales 18

(18 quilates) son oro fino y el resto de aleación.

En las milésimas la misma pieza de oro se divide en MIL partes de las

cuales 750 son de oro fino y el resto de aleación.

Entonces, la precisión de los quilates. es 1/24, (una parte de 24), y la de

las milésimas 1/1000. De este modo tanto la aleación, impurezas, oro fino
etc se puede expresar a la MILÉSIMA.

EQUIVALENCIA ENTRE KILATES Y MILÉSIMAS

24 Kt. = 24 gramos de oro fino

18 Kt = 18 " " " " " para un peso de 24 grs. de aleación de oro
750/1000 (éste es el empleado en artículos de joyería, oro de 750 mm)
Para pasar de quilates a milésimas:

Milésimas = quilates x 41,666

El oro de 750 mm es una aleación de 750 partes de oro fino con 250 partes
de otro u otros metales, (plata, cobre, etc) para darle rigidez y solidez
y color.

3.2.1. ORO

Algunos clientes de joyerías ignoran que el oro pueda tener diferente color
del que ellos han conocido normalmente.

Existe el oro AMARILLO - ROJO - ROSA - BLANCO - GRIS - VERDE.

Oro amarillo = 1000 grs. de oro amarillo = 750 grs. de oro fino, 125 grs. de
plata fina y 125 de cobre.

Oro rojo = 1000 grs. de oro rojo = 750 grs. de oro fino y 250 grs. de cobre.

Oro rosa = 1000 grs. de oro rosa = 750 grs. de oro fino 50 grs. de plata fina
y 200 grs. de cobre.

Oro blanco o Paladio = 1000 grs. de oro blanco o paladio = 750 grs. de oro
fino y de 100 a 160 grs. de paladio y el resto de plata fina.

Oro gris = 1000 grs. de oro gris = 750 grs. de oro fino alrededor de 150 grs.
de níquel y el resto de cobre.

Oro verde = 1000 grs. de oro verde = 750 grs. de oro fino y 250 grs. de
plata
 Dentro de todos estos colores de oro el que más se ha comercializado ha
sido el blanco, por motivos de la difícil tecnología del platino, (elevado
punto de fusión y aleación de 950 mm para el platino y a su fragilidad).
Para el oro blanco hay 3 tipos de aleación. (Con níquel y sin paladio, Con
paladio y sin níquel, y con mezcla de las dos).

Durante el uso normal de joyas se debe tener un cuidado especial con el

mercurio, (contenido en termómetros, algunos relojes de automatismo,
etc), este metal líquido en contacto con el oro toma cuerpo con él
inmediatamente, (se introduce dentro del oro al contacto, se amalgama),
haciendo que tome un color plateado mate y feo, tiene solución.

3.2.2. LA PLATA

Ahora que ya sabemos comprender mejor que antes las aleaciones y

milésimas, diremos que la plata se trabaja normalmente en 925 y 800
milésimas. La plata se puede alear con todos los metales de bajo punto de
fusión, como el zinc, estaño, iridio, etc. Realmente la aleación mas común
es la de plata / cobre .

Uno de los problemas de las aleaciones de plata es su oxidación bastante

rápida, que notamos al cabo de cierto tiempo en el cambio del color de la
misma, tendiendo esta oxidación al color amarillo, al azul, al negro etc.

Esto no tiene demasiada importancia teniendo en cuenta la gran cantidad

de productos y sistemas que hay hoy día para su limpieza. Además, ya
existen en el mercado diversidad de objetos de plata recubiertos de una
laca especial que impide su oxidación,

manteniéndolos blancos y brillantes como el primer día.

Pero esto no es suficiente ya que esa laca no se aplica realmente a todos

los productos de plata .Por ejemplo, un cubierto de mesa no duraría mucho
con esa protección. Entonces se hace imprescindible algo que todavía no
se ha inventado:

LA PLATA INOXIDABLE.

Todo es cuestión de experimentar. Hay quien empieza con esta fórmula

tratando de conseguir lo que nadie hasta la fecha ha logrado: estaño =
100, Indio = 462, Antimonio = 438. Estas cantidades suman 1000 mm por
lo tanto ahora habría que jugar a cuanto le quitas a cada metal para
añadirle las 925 mm de plata fina. De todas formas y dependiendo de los
resultados obtenidos se puede acudir a otras fórmulas con otros
componentes.
Durante el uso de joyas de plata, hay quien la pone negra enseguida, y por
el contrario otras personas la mantienen limpia y blanca. Esto es debido a
la transpiración, si es muy ácida oxidará la plata más rápidamente que otra
persona que transpire menos y cuyo sudor sea menos ácido.

3.2.3. EL PLATINO

El platino, metal precioso de color blanco / gris, brillante, y muy poco

utilizado hoy día en joyería debido a su alto precio y la falta de
 especialización de joyeros que lo sepan trabajar, se utilizaba antes para
montar piedras de alto valor.

Es muy dúctil, solo superándolo el oro y la plata y se puede estirar en

alambres o planchas muy finas, es blando y se puede rayar con facilidad si
previamente no se le ha laminado. Si se alea con oro se vuelve frágil, con
paladio se endurece relativamente y con el iridio queda en un término
medio.

Especial cuidado hay que tener con el mercurio, ya que al igual que con el
oro se amalgama perfectamente con el platino.

3.2.4. EL PALADIO

Tiene un color blanco entre el platino y la plata. Es algo más duro que el
platino y menos dúctil. Es utilizado en joyería para las aleaciones de oro
blanco.

3.2.5. EL RODIO

El rodio es un metal de color blanco parecido al del aluminio. Se puede

alear con otros metales con facilidad. Su uso en la joyería se limita a los
baños de rodinado que se da al oro blanco o platino.

3.3. Joyería fina

La joyería fina, a diferencia de la joyería de fantasía, emplea solo

materiales nobles para la confección de piezas. La joyería fina se destaca
por sus finos diseños. Diseños de joyería fina que siempre son bastante
exclusivos, y que solo los tiene la joyería en que se compro ya que cada
joyero tiene su manera de elaborar las joyas. A parte, la joyería fina todavía
es un trabajo artesanal, en la mayoría de los casos. Por lo que cada joya
tiene la firma del artesano que la creo.

La joyería fina, trabaja principalmente con oro y plata. Con el oro, se debe
tener claro que existen diversos grados de calidad. Ya que existe el oro de
24 quilates, que es el oro puro, pero este es muy sensible, como para
trabajarlo en una joya. Luego para la joyería fina esta el de 18 quilates, que
es el mas común en ser ocupado para una pieza. Y así para abajo, hasta
el de nueve quilates. La joyería fina, también utiliza los distintos colores del
oro. Esta el amarillo, blanco, rojo y verde. Para lograrlos, se ocupan
distintas aleaciones, mezcladas con oro, claro. En la joyería fina con la
plata es lo mismo, ya que generalmente se utiliza la 925. Esta plata es la
de mas alta calidad. Ya que posee 22 quilates, o sea la mayor
concentración de plata.

Ahora, independiente del mineral que se ocupe, la joyería fina, lo potencia

con incrustaciones de piedras preciosas. De estas piedras, entre las mas
caras y famosas, encontramos los diamantes y su derivado el brillante que
es aun mas caro, ya que es el mismo diamante, pero trabajado. Tenemos
en la joyería fina también la esmeralda, aquella piedra de color verde.
Asimismo, existe el rubí, que es de color rojo. En otro caso para la joyería
fina tenemos las perlas cultivadas de mar que son las mas caras. Por lo
 que cuando estas piedras se incrustan en anillos, colgantes, brazaletes,
gargantillas o cadenas, los precios de esta joyería fina se disparan. Existen
collares que tienen tal cantidad de piedras incrustadas en plata o oro, que
fácilmente llegan a costar unos cuantos millones de dólares. Claro que son
precios para joyería fina que solo los pueden pagar aquellas personas muy
adineradas. Pero joyería fina como un anillo de plata o oro, incrustado con
alguna de las estas piedras, de un tamaño razonable, puede valer unos
US$ 1300 dólares. Por lo que la joyería fina, no es barata, pero su precio
vale la pena. Ya que se tendrá algo hermoso para toda la vida, e incluso,
joyería fina que estará junto a la familia en las generaciones venideras.

CAPITULO IV

4.1. PRODUCCIÓN DE JOYAS

De acuerdo a las cifras establecidas en el año 2005, se manifiesta una clara

supremacía de participación provincial de talleres orfebres en las Regiones:
Puno, Cuzco, Apurimac, Ayacucho, La Libertad, Lima, Junín, con el 63% del
total nacional, es decir de 1153 talleres, 741 talleres orfebres corresponden a
la Región Puno, convirtiéndose de este modo en el principal centro de
producción nacional.
Adicionalmente, existen otros centros importantes de producción de productos
orfebres que se ubican en otras provincias como Ancash, Pisco con un grado
de participación relativamente menor.
4.1.1. Temporadas de producción:
 Si bien la orfebrería no es un producto estacionario, existen épocas del año en
que se incrementa la producción ya que existe una mayor demanda de estos
productos.
Estas épocas son especialmente Navidad, el día de la Madre y San Valentín,
para la época de Navidad se comienza a producir desde julio hasta el mes de
noviembre dependiendo del taller. Por lo que la temporada baja de producción
comienza en diciembre y se registra un alza de producción en los meses de
febrero y mayo por el día de San Valentín y el día de la Madre.
4.1.2. Variedades de Producción y de Valor Agregado:

Dentro de la Joyería existen 3 tipos de producción de valor agregado:

1. Producción Industrial
2. Producción Artesanal
3. Maquila

Producción Industrial, la producción de joyas industrial es una rama de la

pequeña industria, donde se encuentran agrupados los pequeños talleres que
procesan joyas principalmente de oro, usando tecnología y maquinaria específica
para este fin.

La actividad principal se enfoca a la producción de cadenas, puesto que se

puede producir por metros distintos tipos y grosores de este producto.

Producción Artesanal, los productores de joyas utilizan mayormente mano de

obra calificada, es decir, existen talleres que cuentan con orfebres que han sido
entrenados en los procesos por al menos 3 meses y empiezan con labores
sencillas, hasta los orfebres que tienen varios años de experiencia a quienes se
les confía los trabajos mas elaborados y que requieren de conocimientos.

Estos productos artesanales o hechos a mano varían desde cadenas hasta

piezas hechas a pedido cumpliendo los más caprichosos deseos.

Las piezas son hechas con oro o plata macizos, es decir su peso es mayor que
el de una pieza industrializada, ya que ésta última en algunos casos se realiza con
tubos de oro lo que la hacen hueca y por lo tanto más livianas.

Maquila, la actividad de joyería bajo el régimen especial de Maquila, es una

actividad que mueve alrededor de 18.5 millones de dólares en el comercio exterior
del país. Sin embargo por disposiciones adoptadas por la aduana, ha sido
desmotivada llegando al punto de la disminución sustantiva cada año. Al año
2003 existían 14 empresas de joyas autorizadas bajo este régimen, en la
actualidad existen únicamente 3 maquiladoras en operación.

La joyería que se trabaja bajo el régimen de Maquila, puede ser de dos tipos:

1. Elaboración total de las piezas; a partir del tubo de oro de 14 quilates, la

joya es elaborada completamente.

2. Armado y montaje de las joyas, se reciben las joyas en piezas y estas

son armadas y terminadas.

Variedades

Para la elaboración del diseño de las diferentes joyas en el caso de los orfebres, se
toman los modelos en su gran mayoría de los catálogos provenientes principalmente
de Estados Unidos, España, Italia, India y Japón, y se mantienen cientos de modelos
en cera para la elaboración del trabajo en casting (maquinado).
Los productos elaborados mediante el trabajo de orfebrería son:

Anillos : que pueden ser de matrimonio, graduación, diseños exclusivos para mujeres y
hombres, anillos solitarios para las mujeres.

Aretes: En variedad de diseños tales como: Botones (son sólo asa y

asegurador); aretes con colgantes de variedad de diseños que pueden ser sólo oro
en forma de pata de cabra (conos) o con apliques de oro con perlas y/o
piedras preciosas, semipreciosas o sintéticas; argollas que también pueden ser
solas con oro, con apliques como las anteriores, en variedad de tamaños y diseños,
ya sean de catálogos
o propios.

Cadenas: Se realizan en variedad de diseños, los mismos que su tamaño y su grosor

pueden servir para enlazar algunos modelos de gargantillas.

Pulseras: Al igual que las anteriores se elaboran para ser usadas tanto por hombres
como por mujeres, con una variedad de apliques según los casos, en varias de ellas
se inserta una placa para iniciales o diferentes nombres, o se aplican piedras
y/o perlas. Se pueden realizar juegos con aretes y collares, que son
aplicaciones de cadenas con piedras preciosas u otros.

Pendientes: Es la especialidad de los artesanos, puesto que les permite desarrollar

todo su talento y creatividad, en la elaboración de varios modelos, según las
exigencias y las posibilidades económicos de los clientes, pudiendo ser desde
una simple piedra o perla colgada de un cordón hasta unos pendientes con apliques
de oro blanco y engastado de brillantes.

Dijes: Es otro de los aspectos importantes y fascinantes del trabajo en orfebrería, ya

que se pueden elaborar variedad de modelos, desde una simple letra hasta
una variedad de figuras ya sean humanas, de animales, talismanes, signos
zodiacales, cruces, medallas, etc.

Diseños Exclusivos: A pesar de que en menores cantidades, igualmente los artesanos

poseen la capacidad para crear cualquier modelo, ya sea sugerido del cliente o por
innovación de los catálogos y en varios casos son diseños exclusivos, los
cuales poseen aplicaciones especiales, que les han sido recomendadas por
empresarios japoneses e italianos, como es el caso de la utilización de la tagua o
marfil vegetal, producto natural nativo de Ecuador, que permite la combinación con
metales preciosos como el oro y la plata y de piedras preciosas o semipreciosas,
siendo un producto nuevo, que puede llegar a tener una gran acogida en el ámbito
internacional.
 Filigrana: La filigrana es una técnica heredada, de fama mundial, a través de la cual se
elaboran una enorme gama de objetos y de joyas manufacturadas como
animales, aves, etc., utilizando como materia prima esencialmente la plata, por ser
el metal de menor costo si lo comparamos con el oro, más manejable y con
mayor demanda comercial. Adicionalmente podemos encontrar productos elaborados
con la técnica de filigrana, utilizando como base oro y plata, esmeraldas y perlas
barrocas.

Para el caso de los diseñadores de carrera, los modelos de sus joyas son exclusivos y
cuentan con la creatividad directamente de ellos, por tanto no existe repetición
de modelos ni son modelos tomados de catálogos. Ellos manejan la
variedad anteriormente descrita pero con el particular que lo hacen actualmente en
tendencia
de modelos grandes pues la moda actualmente así lo demanda.

Piedras utilizadas en la elaboración del producto final:

Básicamente las tendencias del mercado de joyas lleva la siguiente tendencia: Para
joyas de artesano se utiliza primariamente piedras semipreciosas como son: Ópalos,
Turquesa Oriental, Turquesa Occidental, Jade, Circón, Lapislázuli, Turmalina
y Granate; y luego las piedras preciosas como son: Diamante, Esmeralda
Oriental, Esmeralda Occidental o de Perú, Rubí Oriental, Rubí Espinela, Zafiro,
Amatista
Oriental, Amatista Occidental, Topacio Oriental, Topacio Occidental y Agua Marina.

Para el caso de las joyas de diseñador, la utilización del tipo de piedras

depende bastante de las exigencias tanto del mercado como de la colección que el
mismo está presentando para dicho momento, por lo mismo la utilización varía y
no se puede especificar directamente una tendencia marcada para esta situación.
Sin embargo las tendencias más usadas son con piedras semipreciosas,
entre otros detalles igualmente por el precio y la manipulación que se le puede dar.

Calidad del producto:

En este aspecto, la joya es un producto que requiere de una excelente calidad

para cumplir con los estándares de ventas tanto nacionales como
internacionales. En la joya existen ciertas características que son las que conforman
la calidad de la misma y estas son:

1. Diseño: el diseño debe cubrir con los deseos y necesidades del

 consumidor, caso contrario dudosamente se ve a una joya como de buena calidad
en este aspecto. Los diseños deben ser acorde a las tendencias de moda o muy
originales en el caso de los diseñadores.
2. Peso / Kilataje: si de una joya se dice que pesa una cierta cantidad de
gramos, pues la misma debe pesar dicha cantidad de gramos, solo así se crea la
confianza de que lo que se ha hecho es hecho de buena calidad.
3. Presentación: el producto para enfocar la calidad de excelencia al
consumidor final debe presentarse en envases o fundas acorde al mismo, es
decir joyas de valores altos no pueden ser entregados en fundas de papel
entre otros detalles. Es importante recalcar que la presentación de la joya habla
mucho de su calidad.

Como ya se dijo anteriormente la joya para ser considerada de buena o mala calidad
debe presentar en conjunto una aceptación favorable del consumidor de los puntos
anteriormente señalados, tanto en el caso de los orfebres, mucho más en el caso de
los diseñadores de carrera.

Procesos de Producción

Compra de la materia prima:

Tanto para orfebres como para diseñadores, la obtención de la materia prima en su

mayor cantidad se lo hace en el mismo país. Existen importaciones de piedras
preciosas y semipreciosas, que se hacen formalmente, sin embargo en la mayoría
de casos éstas se traen como equipaje acompañado y sin declaración aduanera.

Según las encuestas realizadas, los orfebres de la zona de Chordeleg no importan la

materia prima, la compran a proveedores en Cuenca o a intermediarios, en el caso de
los diseñadores la metodología es más o menos parecida, sin embargo lo referente a
cadenas, se las importa de Italia.

Lo que a piedras se refiere, las mismas son adquiridas a distribuidores localizados en

Quito y Guayaquil, en incluso en Cuenca por lo tanto tampoco realizan trámites de
importación para este producto.

En lo referente a la elaboración del producto, el mismo tiene el siguiente proceso:

Se comienza por:

La suelda, que es el proceso de unir mediante la fundición a dos o más metales, para
lo cual se utiliza un metal que se funde a menos temperatura que los que se van a
soldar.

Seguido esta:

El fundido, donde se utiliza un soplete de gas, con los crisoles adecuados, para:

 Solidificar mallas o residuos.

 Alear dos o más metales
 Soldar piezas de un mismo objeto
 Construcción de piezas sólidas y fofas.

Luego se continúa con:

Las aleaciones que es la mezcla de dos o más metales y se logra fundiéndolos en un

mismo crisol, después de solidificarse la solución adoptará una estructura
cristalizada. Así por ejemplo, el oro y la plata requieren necesariamente un proceso
de aleación con otros metales, debido a que son metales extremadamente blandos,
los cuales se desgastan con facilidad, por lo cual se requiere unirlos con otro metal
para conseguir
la dureza deseada y así se presentan las siguientes ventajas:

 Mayor dureza y resistencia

 Mejor aspecto y variación del color
 El costo es inferior, porque al hacerse la aleación con un metal de
menor precio, se necesitará menor cantidad de oro. El fundente para
todas las aleaciones es el bórax.
Así llegamos a lo que se conoce como:

El forjado, laminado y trefilado; para el forjado se utiliza en yunque de acero y

un martillo del mismo material, lo que facilita su utilización. Los yunques tienen
diferentes medidas, lo cual sirve para adelgazar los lingotes de oro, plata o cobre que
se vayan a utilizar. La laminadora es una máquina manual o eléctrica, que
consta de cuatro masas y se utiliza para preparar el material ya sea en láminas o
también para hacer hilo, los cuales serán pasados por unas hileras para obtener
el grosor del hilo deseado. El trefilado, es el proceso de adelgazamiento del lingote.

En el caso de que las joyas sean pasadas a un proceso de industrialización, las

mismas deberán entonces pasar por el proceso de:

Casting que es el método moderno de elaboración de joyas en serie, para lo cual se

requiere un equipo que contenga: una vulcanizadora, inyector, vacum, horno y crisol
eléctrico de fundir. El vacum funciona con aire comprimido y el resto con electricidad
de 110v. Los modelos se realizan en matrices (cauchos), que se sacan de
la inyectadora de cera, luego se arregla y ordenan los modelos en un "árbol", en el que
va una gran cantidad de piezas, que entran en el "tarro" que es cubierto por yeso de
revestimiento, debidamente preparado mediante una fórmula adecuada tanto en
la cantidad de agua y de yeso en polvo, el cual es pesado en una balanza
especial y sometido al vacum, para la extracción de las burbujas que dañarían las
piezas. Se deja secar a la intemperie por un par de horas y, una vez seco, se lo
introduce en un horno precalentado unos 30 minutos y se lo deja por unos 60 a 120
minutos, según el
tamaño del tarro, mientras tanto el material ya sea en oro o plata se lo funde en
el crisol eléctrico a la temperatura adecuada. Una vez listo y debidamente
calentado el tarro, se lo saca del horno y se lo coloca en la máquina vacum, se
acciona y se vierte el material y con el poder de succión del vacum, el material
penetra en el tarro y cubre el espacio vacío que dejo los modelos en cera. Se
deja enfriar un momento a la intemperie y luego se introduce en agua para
enfriarlo y se saca el "árbol", y según el material vertido (oro o plata), se somete a
la presión del agua con aire comprimido para su limpieza y luego se lo blanquea
con ácido sulfúrico. Se cortan las piezas y se procede a su ensamblaje y terminación
según el modelo requerido. Su terminación es igual que cualquier otra joya ya
sea que tenga apliques con piedras preciosas o semipreciosas, sintéticas, perlas
u otros apliques. Se pule y abrillanta en motores adecuados o con la utilización
moderna de la tómbola (máquina para pulir), que es un sistema en que se introduce
las joyas en un líquido y con el giro de la máquina estas se pulen en un tiempo
adecuado.

Este proceso de producción es visualizado tanto en joyas de orfebrería como en

joyas de diseñador, salvo el caso del casting que es más un proceso de
industrialización donde se obtienen las joyas en serie.

Es importante recalcar que en el cantón Chordeleg la elaboración de las joyas es

una tradición de familia, pues según los mismos habitantes sostienen, esta actividad
es la base de la economía de la zona, por lo mismo es un oficio y actualmente una
profesión propia del lugar. En las casas es normal que al menos una persona
conozca como elaborar una joya, es decir a la vez también es normal la
existencia de las herramientas necesarias para la elaboración, y es dentro de las
mismas casas donde
se encuentran los talleres de joyas.

Producción Artesanal:

Elaboración de cadenas en oro

Después de fundido el metal, se utiliza la laminadora, esta es una máquina
manual o eléctrica, que consta de cuatro masas y se utiliza para preparar el
material ya sea en láminas o en hilos.
El lingote pasa por laminadora.
El proceso de adelgazamiento del lingote se conoce como trefilado.

Ya obtenido el hilo, se lo emperna, y luego se lo cortará para obtener argollas. El perno

utilizado en esta etapa del proceso dependerá del tamaño que tendrán las argollas.

Se unen las argollas para obtener la cadena, luego esta debe ser soldada.
Luego de soldada la cadena, esta pasa a la quebrada, consiste en que el joyero
estira y gira la cadena de manera que esta vaya adquiriendo forma.

Después de este paso, se en-recta la pieza, se la lima, lija y pasa a la explosión,

la misma en la que se utiliza agua oxigenada y cianuro. En estos tres últimos
procesos la pieza pierde un porcentaje de material, el mismo que es reutilizado.
Por último se abrillanta, lava y seca la pieza.

MODELOS TERMINADOS EN ORO

Maquila: elaboración total de joyas, elaboración de aretes en oro

Llegan los tubos huecos, se los corta y estira aproximadamente unos dos
metros, se inserta arena dentro de estos para que no se hundan en la
elaboración de la joya.
Se emperna los tubos en función del diseño y tamaño de la joya y se los corta.
Es así como semielaborado esto pasa al joyero.
El joyero procede a soldar las piezas de manera que la joya quede armada.

Se le da brillo a la pieza con municiones. Este proceso es llamado explosión y se

utiliza agua oxigenada y cianuro.

El joyero pule la joya para que esta adquiera brillo. Luego pasará al control de
calidad. Y si se esta trabajando con oro blanco al rodinado.
Perfectamente pulida y lavada la joya, se le da un baño de rodio. Este baño se le
da al oro blanco, para darle brillo. Esta parte del acabado es muy importante por
lo que se debe hacer con especial cuidado. Esta pieza pasará a control de calidad.
Ya terminado el proceso de elaboración y por tanto listas las joyas, estas son
embaladas para su exportación.

Armado y montaje de joyas

Elaboración de aretes en oro

Las joyas se importan (llegan) del extranjero en piezas por separado.

Se procede a soldar las piezas, luego estas pasan a reparaciones y si el modelo
lo requiere a montaje de piedras.

Se les da brillo a las joyas con municiones.

Estas pasan a ser pulidas para que no existan imperfecciones en las mismas.

Se realiza un lavado de las piezas a presión, con vapor. Luego pasan a control de
calidad si existe alguna imperfección regresarán al joyero. Terminado el proceso de
elaboración de las joyas, estas son embaladas para su reexportación.
 Producción Industrial

Elaboración de anillos

Los modelos de las joyas, en este caso anillos, se los realiza en matrices de caucho,
en estos se inyecta cera,

Luego se los arregla y se colocan los modelos de manera que queden como un “árbol”.
Esto es llamado “Casting”.

El “árbol” es introducido en el “tarro”, de manera que este pueda ser llevado a un

vacum donde se succiona el oxígeno para evitar porosidad en la pieza, luego de un
proceso en el que es cubierto con yeso de revestimiento. Luego es introducido en
el horno; el tiempo y la temperatura del horno dependerán del tamaño del tarro.

Mientras se funde el oro, en muchos talleres se lo hace de una manera tradicional

como lo indica el grafico, en otros se utiliza un crisol eléctrico a la temperatura
adecuada. Cuando el tarro esta listo se lo saca del horno y se lo coloca en el vacum
y se vierte el oro
Luego se procede a la terminación del modelo, se lava la pieza, se la pule y se abrillanta y si el
modelo lo requiere se incrustarán piedras.

Precios del Productor, Distribuidor, Consumidor Final:

Joyería en oro

Los precios y las utilidades varían dependiendo del proceso de elaboración y

materiales utilizados.

PRECIO DE ORO DE 18K

en dólares

PRODUCTOR JOYERÍA
Costo de oro Costo de oro Costo de
P.V.P por
de 24K por de 18 K por mano de
gramo
gramo gramo obra

$19,29 $13,68 $2,74 $20,52

Referencia
Relación oro mano de
precio de
de 24 K - oro obra y Utilidad
onza troy en
de 18 K merma
la actualidad
$600 -41% 20% 30%

Precio de oro 24kl onza troy $600 - Junio 2006

Fuente: Encuesta – CORPEI 2006

La unidad para medir el peso del oro es la onza troy, que equivale a 31,1 g.
Se
compra un oro de 24k, el mismo que se le baja a 18k, mundialmente se baja el 33%
con cobre y plata por lo general. Esta aleación se realiza de acuerdo al color que se
quiera obtener. En Ecuador el porcentaje de aleación es generalmente de 41%.

La mayoría de productores compran el oro de 18 K. Para obtener esta relación de

precio de oro de 24 K, con el oro de 18K se toma en cuenta que el oro bajará un 41%.

En términos generales en lo que es joyería en oro, el artesano gana un 20% lo que

corresponde a un 10 % de mano de obra y un 10% de la merma (oro que se pierde en
el proceso de elaboración de la joya, este es dado al artesano quien tiene
mucho cuidado en su lugar de trabajo para recolectar este sobrante). Dentro de la
producción industrial es diferente ya que el obrero tendrá un sueldo y no gana de
acuerdo a la cantidad producida, por tanto las ganancias para el productor pueden ser
mayores.

En lo referente al precio de venta, por lo general se mantiene un margen de ganancias

de un 30% en la joyerías, claro que el precio variará de acuerdo al diseño, el número
de engastes en piedras que se haga y si es en filigrana por ejemplo el se elevará el
precio de la pieza.

La cadena de valor por lo general, se ve distribuida de la siguiente manera:

Precios al distribuidor: 20% sobre el costo del producto.

Precios Venta al Público (PVP): 30% sobre el precio de distribuidor.
Costo del material: 50%

Joyería en plata

Esta distribución del costo para la obtención del precio final es igual tanto en orfebres
artesanos como en diseñadores.

A manera de referencia en la actualidad se encuentra fluctuando el siguiente precio en

las joyas de plata:

Entre los orfebres artesanos:

En lo que se refiere al costo, el mismo se ve distribuido de la siguiente manera:

 Determinación del
Diseño
Costo del la
Consecución Producto
Materia
del Proceso Final
prima: plata y
piedras sea
preciosas o
semipreciosas

50 % 50%

Esta distribución del costo para la obtención del precio final es igual tanto en orfebres
artesanos como en diseñadores.
A manera de referencia en la actualidad se encuentra fluctuando el siguiente precio en
las joyas de plata:

Entre los orfebres artesanos:

 Gramo de Plata laminada: $0,28 centavos de dólar

 Gramo de Plata trabajado: $0,90 centavos de dólar

Entre los diseñadores:

 Gramo de Plata laminada: $1,00

 Gramo de Plata de joya Italiana: $1,35
 Gramo de Plata con piedra: $2,00

Datos Importantes Para la Inversión:

La mayoría de empresas del sector joyero pertenecen a grupos familiares. Gran parte
de ellas se financian por medio de créditos o bien con capital propio.

En cuanto a inversión en el sector podemos decir que no se cuenta con talleres en

los que se trabaje con tecnología de punta, la mayor parte del trabajo lo hace el
obrero. El costo de mano de obra en el proceso de elaboración de la pieza
es mínima, la ganancia del artesano es baja, este aspecto que por un lado
ha significado una ventaja competitiva ya que reduce los costos de producción,
pero por otro lado, ha hecho que en los últimos años haya una gran pérdida
de artesanos debido a la migración.

Para invertir en el sector joyero se debe tomar en cuenta que el sistema

de comercialización de oro en el mercado nacional, se dan largos plazos
a los compradores lo que ha ocasionado la quiebra de muchas empresas, esto,
sumado a que la inversión en oro es muy complicado debido a la inestabilidad
del mercado, hacen que el productor corra riesgos como el de una caída
repentina del precio de este metal. Esto podría significar grandes ganancias o al
contrario grandes pérdidas.

En cuanto a la exportación del producto, es necesario para el joyero cubrir las

cantidades necesarias de manera que la ganancia justifique los gastos de exportación
(transporte). Es necesario que haya una persona que viaje con la mercadería para
que esta llegue a su lugar de destino debido a que en el país ningún courrier
transporta joyas.