Hidraulica e Pneumatica

Plásticos
Hidráulica e Pneumática
Curso Técnico
Hidráulica e Pneumática
© SENAI-SP, 2005
Trabalho elaborado pelo Núcleo de Tecnologia em Plásticos, Escola SENAI Mario

Amato, para o Departamento Regional, para curso CT – Curso Técnico.
Equipe responsável
Coordenação Fabio Renato Silva Lopes
Revisão técnica Vanderley Pires
Organizador Rogério Tadeu de Oliveira
Revisão 12
Versão preliminar Deze. / 2009
Equipe responsável
Coordenação Fabio Renato Silva Lopes
Elaboração Davi Cubarenco
Vanderley Pires
Revisão 11
Versão preliminar Deze. / 2009
Equipe responsável
Coordenação Luiz Casemiro
Vanderley Pires
Revisão 10
Versão preliminar Maio. / 2008
Equipe responsável
Coordenação Fausto Carlos Machini
Vanderley Pires
Revisão 09
Versão preliminar Nov. / 2006
© SENAI-SP, 2005
SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial
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Sumário
Princípios da Hidráulica 07
• Principio de Pascal 07
• Fundamentos físicos 10
• Energia e potência 12
• Características principais dos acionamentos hidráulicos 14
Reservatórios 15
• Componentes 16
Instrumentos de Medição 29
Cilindros Hidráulicos 33
Bombas Hidráulicas 37
Motores Hidráulicas 39
Válvulas Hidráulicas 41
• Válvulas direcionais 41
• Válvulas controladoras de vazão 45
• Válvulas de segurança 47
Circuitos Hidráulicos 49
Simbologia Hidráulica 53
Princípios da Pneumática 63
Ar Comprimido 67
• Tipos de compressores 67
• Unidade de conservação 72
Válvulas Pneumáticas 77
• Tipos de acionamento 79
• Construção interna das válvulas direcionais 80
Cilindros Pneumáticos 91
Circuitos Pneumáticos 97
Elaboração de projetos sequenciais 107
Simbologia Pneumática 111
Escola SENAI Mario Amato – Hidráulica e pneumática
Referências 119
NTP – Núcleo de Tecnologia do Plástico 6

Escola SENAI Mario Amato - Hidráulica e pneumática
Princípios da Hidráulica
A palavra hidráulica provém do grego “hydra”, que significa água, e “aulos”, que
significa cano. A hidráulica consiste no estudo das características e usos dos fluidos
confinados. Há muito tempo o homem serve-se dos fluidos para facilitar sua vida.
PRINCÍPIO DE PASCAL
A história antiga registra que dispositivos engenhosos, como bombas e rodas d’água,
já eram conhecidos desde épocas remotas. Entretanto, só no século XVII, o ramo da
hidráulica. Baseava-se no princípio descoberto pelo cientista francês, Pascal, e
consistia no uso de fluido confinado, para transmitir e multiplicar forças e modificar
movimentos.
Blaise Pascal enunciou vários princípios aplicados à hidráulica, entre eles, o que mais
se destaca, é o “Principio Fundamental da Hidráulica”, que diz:
“Toda a pressão aplicada sobre um fluido confinado a um recipiente fechado, age

igualmente em todas as direções dentro da massa fluida e perpendicularmente às
paredes do recipiente”.

Talvez pela simplicidade da lei de Pascal, o homem não tenha percebido seu enorme
potencial, por dois séculos.
Somente no princípio da Revolução Industrial, um mecânico, Joseph Bramah, veio a

utilizar a descoberta de Pascal para desenvolver uma prensa hidráulica.
Este é o princípio de operação de um macaco hidráulico ou de uma prensa hidráulica.
A figura abaixo demonstra como Bramah aplicou o princípio de Pascal à prensa

hidráulica.

Pascal já havia então descoberto que “força esta para força como distância esta para
distância” A potência hidráulica pode ser comparada a um sistema de alavancas.
Definição de pressão
Pressão é a força exercida por unidade de superfície. Em hidráulica, a pressão é
expressa em “kgf/cm2”, “atm” e “bar” (alem de outras - vide tabela pág.13).
Conhecendo a pressão e a área em que ela se aplica, podemos determinar a força
total:
Força (kgf) = pressão (kgf/cm2) X área (cm2).
F=PxA
Conservação de energia
Uma lei fundamental da Física afirma que a energia não pode ser criada e nem
destruída.
A multiplicação de forças não significa obter algo do nada. O pistão maior é movido
pelo fluido e deslocado pelo pistão menor, o que faz com que a distância de cada
pistão seja inversamente proporcional às suas áreas, como se vê na figura abaixo.
O que se ganha com relação à força tem que ser sacrificado em distância ou em
velocidade.

O fluido mais comum utilizado nos sistemas hidráulicos é o óleo derivado de petróleo.
O óleo transmite força quase instantaneamente, por ser praticamente incompressível. A
compressibilidade de um óleo é de cerca de meio por cento a uma pressão de
70kgf/cm2 , porcentagem essa que pode ser desconsiderada nos sistemas hidráulicos.
O óleo é mais empregado também, porque serve de lubrificante das peças móveis dos
componentes.
FUNDAMENTOS FÍSICOS
Transferência de força

Multiplicação de força
Transmissão de deslocamento

ENERGIA E POTÊNCIA
Bombeamento
Transmissão de energia hidráulica

A hidráulica pode ser definida como um meio de transmitir energia, pressionando um
fluido confinado. O componente de entrada de um sistema hidráulico chama-se bomba
e o de saída, atuador. Os atuadores são do tipo linear, como o cilindro demonstrado na
figura abaixo, ou rotativo, no caso de motores hidráulicos.

Unidades de forças
Kgf = kilograma-força
Kp = kilopond
N = Newton
kN = kilo-Newton
1 kgf = 10 N
1 kN = 100 kgf
Unidade de pressão
atm = atmosfera
bar = bária
kgf / cm2 = kiilograma força por centímetro quadrado
Pa = Pascal
kPa = kilo Pascal
mPa = Mega Pascal
PSI = (libraforça por polegada ao quadrado)
1atm = 14,697 PSI
1kgf/cm2 = 14,223 PSI
1bar = 14,503 PSI (lbf/pol2)
1bar = 0,1 mPa
1PSI = 10 bar
1bar = 100 kPa

CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS DOS ACIONAMENTOS HIDRÁULICOS
Vantagens
• Possibilidade de transmitir grandes esforços produzidos em reduzidos espaços
de montagem;
• possibilidades de transmitir torques elevados em baixa rotação (Partidas até
com 80 % de torque);
• movimentos suaves e livres de vibrações;
• proteção simples contra sobrecargas;
• o movimento pode ser iniciado mesmo em plena carga;
• inversão rápida de movimentos sem paradas intermediárias.
• controle rápido e preciso dos ajustes de velocidade e força, assim como para
movimentos de precisão extremamente lentos;
• armazenamento de energia relativamente simples por meio de gases;
• possibilidades de sistema de acionamento centralizado com transformação
descentralizada de energia mecânica, proporcionando grande economia;
• utilização de fluidos não inflamáveis;
• possibilidades em trabalhos submersos.
Desvantagens
• Alto custo de investimento inicial;
• manutenção cara e difícil;
• polui o ambiente no caso de vazamentos;
• alto nível de ruído em aplicações de grandes vazões e pressões.

Reservatórios
Reservatórios ou tanques têm por finalidade básica armazenar e facilitar a manutenção

do fluido utilizado nos sistemas hidráulicos.
O reservatório pode ser projetado para cumprir várias funções, desde que não haja
problemas quanto à sua localização ou ao seu tamanho, porém, é fundamental que o
reservatório:
• Tenha espaço para a separação do ar do fluido;

• Permita que os contaminadores se assentem;
• Ajude a dissipar o calor gerado pelo sistema;
• Facilite a manutenção.
Dentre os sistemas hidráulicos existentes (industriais, aeronáuticos e de equipamento

móvel), é nos hidráulicos industriais que o desenho do reservatório apresenta maior
flexibilidade.
Construção do reservatório
O reservatório é construído com placas de aço, soldadas, mantendo-se um espaço
entre o reservatório e o piso, através de suportes colocados na sua parte inferior.

Na construção do reservatório, a observância de alguns cuidados e a colocação de

determinados componentes são recomendáveis para o seu perfeito funcionamento,
como por exemplo:
Cuidados
O interior do tanque deve ser pintado com tinta especial, para reduzir a ferrugem que
pode resultar da condensação da umidade. Essa tinta tem que ser compatível com o
fluido usado.
Reservatório
COMPONENTES
• Visores: são utilizados para facilitar as verificações do nível do fluido.

• Plugue de drenagem: o tanque possibilita, pelo seu formato, que o fluido seja
drenado, através de um plugue.
• Tampas: as tampas devem ser de fácil remoção, para facilitar a limpeza do
tanque.
• Filtro de tela: na abertura para abastecimento do fluido, deve ser colocada uma
tela filtrante, para evitar a contaminação do fluido.

• Respiro: o tampão para respiro deve ter um filtro de ar, para manter a pressão
atmosférica no interior do reservatório, esteja ele cheio ou vazio. Em geral,
quanto maior for a vazão, tanto maior deve ser o respiro.
• Válvula para regular a pressão atmosférica: essa válvula é utilizada somente
nos reservatórios pressurizados, em substituição ao respiro.
• Chicana: a chicana, ou placa de separação, controla a direção do fluxo no
tanque, através da separação da linha de entrada da linha de retorno, evitando,
assim, a recirculação contínua do mesmo óleo. A chicana deve ter uma altura de
2/3 do nível do fluido.
A chicana apresenta as seguintes funções básicas:

• Evitar turbulência no reservatório;
• permitir o assentamento de impurezas;
• ajudar a dissipar o calor, através das paredes do tanque.
Fluido
O fluido hidráulico é o elemento vital de um sistema hidráulico industrial. Ele é um
meio de transmissão de energia, um lubrificante, um vedador e um veículo de
transferência de calor. O fluido hidráulico à base de petróleo é o mais comum.
Fluido à Base de Petróleo

O fluido à base de petróleo é mais do que um óleo comum. Os aditivos são
ingredientes importantes na sua composição. Os aditivos dão ao óleo características
que o tornam apropriado para uso em sistemas hidráulicos.
Índice de Viscosidade (IV)

O índice de viscosidade é um número puro que indica como um fluido varia em
viscosidade quando a temperatura muda. Um fluido com um alto índice de viscosidade
mudaria relativamente pouco com a temperatura. A maior parte dos sistemas
hidráulicos industriais requer um fluido com um índice de viscosidade de 90 ou mais.
Inibidores de Oxidação
A oxidação do óleo ocorre por causa de uma reação entre o óleo e o oxigênio do ar. A
oxidação resulta em baixa capacidade de lubrificação na formação de ácido e na
geração de partículas de carbono e aumento da viscosidade do fluido.
A oxidação do óleo é aumentada por três fatores:

1. Alta temperatura do óleo.

2. Catalisadores metálicos, tais como cobre, ferro ou chumbo.
3. O aumento no fornecimento de oxigênio.
Inibidores de Corrosão
Os inibidores de corrosão protegem as superfícies de metal do ataque por ácidos e
material oxidante. Este inibidor forma um filme protetor sobre as superfícies do metal e
neutraliza o material corrosivo ácido à medida que ele se forma.
Aditivos de Extrema Pressão ou Antidesgaste

Estes aditivos são usados em aplicações de alta temperatura e alta pressão. Em
pontos localizados onde ocorrem temperaturas ou pressões altas (por exemplo, as
extremidades das palhetas numa bomba ou motor de palheta).
Aditivos Antiespumantes
Os aditivos antiespumantes não permitem que bolhas de ar sejam recolhidas pelo óleo,
o que resulta numa falha do sistema de lubrificação. Estes inibidores operam
combinando as pequenas bolhas de ar em bolhas grandes que se desprendem da
superfície do fluido e estouram.
Fluidos Resistentes ao Fogo

Uma característica inconveniente do fluido proveniente do petróleo é que ele é
inflamável. Não é seguro usá-Io perto de superfícies quentes ou de chama. Por esta
razão, foram desenvolvidos vários tipos de fluidos resistentes ao fogo.
Emulsão de Óleo em Água

A emulsão de óleo em água resulta em um fluido resistente ao fogo que consiste de
uma mistura de óleo numa quantidade de água. A mistura pode variar em torno de 1 %
de óleo e 99% de água a 40% de óleo e 60% de água. A água é sempre o elemento
dominante.
Filtros e acessórios
Estudos recentes demonstraram que partículas micrônicas, cujas dimensões variam de
1 a 5 microns (um mícron é a milésima parte de um milímetro), têm efeitos
degradantes, que provocam falhas no sistema hidráulico.
Por essa razão, para manter o fluido limpo em um sistema, utilizam-se dispositivos
como filtros, peneiras, drenos, etc. Definem-se os equipamentos filtros e peneiras da

seguinte maneira: dispositivos que têm a função de reter, por meio de material poroso
(elemento filtrante), os contaminadores insolúveis de um fluido.
Materiais filtrantes
Os materiais filtrantes são classificados em mecânico e absorvente. Os filtros
mecânicos operam com telas ou discos de metal, para reter as partículas. A maior
parte dos filtros mecânicos é de malha grossa.
Uma peneira típica é instalada dentro do reservatório, na entrada da bomba. Essa

peneira, relativamente grossa em relação ao filtro, é construída de tela de arame fino e
protege a bomba de partículas de 150 microns ou maiores.
Há também filtros para linha de sucção, que são montados fora do reservatório, bem
próximos à bomba. Também são de malha grossa e possuem, normalmente, elemento
filtrante de celulose, que cria uma queda de pressão, por vezes não tolerável em linhas
de entrada.
Os filtros absorventes são usados para reter as partículas minúsculas nos sistemas
hidráulicos. São feitos de materiais porosos, como papel, fibra de vidro, algodão ou lã,
e celulose. Os filtros de papel são banhados em resina, com a finalidade de se
tornarem mais fortes.
Elementos filtrantes
Os elementos filtrantes podem ser construídos de várias maneiras: o tipo mais comum
é o de superfície, que pode ser de tecido trançado ou de papel tratado, permitindo a
passagem do fluido. O controle preciso de porosidade é típico nos elementos tipo
superfície.
Filtros de fluxo total

O termo fluxo total, aplicado ao filtro, significa que todo o fluxo no pórtico de entrada
passa através do elemento filtrante.
Na maioria desses filtros, entretanto, há uma válvula que se abre numa pressão
preestabelecida, para dirigir o fluxo diretamente ao tanque.
Isso evita que o elemento entupido restrinja totalmente o fluxo.
Foi desenhado, primariamente, para linhas de retorno com filtração de 10 ou 25
mícrons.

Filtro de Papel
Esse elemento é composto de um “cartucho” de papel. O grau de filtragem situa-se em
torno de 10µm. Juntamente com um suporte de apoio de dobramento em gomos, o
elemento de papel consegue uma boa rigidez própria. Filtros de papel não podem ser
limpos. São elementos descartáveis e podem ser usados em funcionamentos iniciais
ou manutenção de sistemas.
Filtros de fibra metálica

Como material são usados “filamentos”. O elemento de fibra metálica se destaca por
algumas de suas vantagens:
• Grande capacidade de absorção de impurezas com relações às áreas;

• prolongada vida útil, filtragem em profundidade.
• independente da temperatura;
• admite grande diferenças de pressão;
• grande rigidez.
Tipos de Filtragem pela Posição de montagem no Sistema

O filtro é a proteção para o componente hidráulico. Seria ideal que cada
componente do sistema fosse equipado com o seu próprio filtro, mas isso não
é economicamente prático na maioria dos casos. Para se obterem melhores
resultados, a prática usual é colocar filtros em pontos estratégicos do sistema.
Filtros de Sucção
Existem 2 tipos de filtro de sucção:
O filtro de sucção é instalado na tubulação de sucção de bomba

O elemento filtrante é provido de uma rosca para conexão. 2. O fluido é succionado

através do elemento filtrante 3, de forma que apenas óleo filtrado chegue ao sistema 1.
No entanto, é desvantajoso pelo acesso difícil, e, portanto, manutenção dificultosa.
Filtro de sucção interno

Têm a forma cilíndrica com tela metálica com malha de 74 a 150 mícrons, não
possuem carcaça e são instalados dentro do reservatório, abaixo, no nível do
fluido. Apesar de serem chamados de filtro, impedem apenas a passagem de
grandes partículas.

Vantagens:
1. Protegem a bomba da contaminação do reservatório.
2. Por não terem carcaça são filtros baratos.
Desvantagens:
1. São de difícil manutenção, especialmente se o fluido está quente.
2. Não possuem indicador.
3. Podem bloquear o fluxo de fluido e prejudicar a bomba se não estiverem
dimensionados corretamente, ou se não conservados adequadamente.
4. Não protegem os elementos do sistema das partículas geradas pela bomba.
Filtro de Sucção Externo

Pelo fato de possuírem carcaça estes filtros são instalados diretamente na linha de
sucção fora do reservatório. Existem modelos que são instalados no topo ou na lateral
dos reservatórios. Estes filtros possuem malha de filtragem de 3 a 238 mícrons.
Vantagens:
1. Protegem a bomba da contaminação do reservatório.
2. Indicador mostra quando o elemento está sujo.
3. Podem ser trocados sem a desmontagem da linha de sucção do reservatório.
Desvantagens:
1. Podem bloquear o fluxo de fluido e prejudicar a bomba se não estiverem
dimensionados corretamente, ou se não conservados adequadamente.
2. Não protegem os elementos do sistema das partículas geradas pela bomba.
Filtro de pressão
O filtro de pressão é instalado na linha de pressão de um circuito hidráulico. Pode ser
instalado na conexão de pressão da bomba, antes de uma servo-válvula, ou antes, de
uma reguladora de vazão com passagem muito reduzida.

O filtro representado na figura 2, é apropriada para instalação em linhas de pressão.

O filtro de compõe de uma carcaça 1, recipiente rosqueável 2 como elemento de
recolhimento de impurezas e elemento de recolhimento de impurezas e elemento
filtrante 3.
Como o filtro está sujeito à altas pressões máxima de trabalho deve ser bastante
resistente.
Este filtro, por exemplo, está projetado para suportar diferenças de pressão de até 315
bar.

Filtro de Pressão
Um filtro de pressão é posicionado no circuito, entre a bomba e um componente do

sistema.
A malha de filtragem dos filtros de pressão é de 3 a 40 mícrons.
Vantagens:
1. Filtram partículas muito finas visto que a pressão do sistema pode impulsionar o
fluido através do elemento.
2. Pode proteger um componente específico contra o perigo de contaminação por
partículas.
Desvantagens:
1. A carcaça de um filtro de pressão deve ser projetada para alta pressão.
2. São caros porque devem ser reforçados para suportar altas pressões, choques
hidráulicos e diferencial de pressão.

Filtro de Retorno
Está posicionado no circuito hidráulico próximo ao reservatório. A malha de filtro de
retorno é de 5 a 40 mícrons.
Vantagens:
1. Retém contaminação no sistema antes que ela entre no reservatório.
2. A carcaça do filtro não opera sob pressão plena de sistema, por esta razão é mais
barata do que um filtro de pressão.
3. O fluido pode ter filtragem fina, visto que a pressão do sistema pode impulsionar o
fluido através do elemento.
Desvantagens:
1. Não há proteção direta para os componentes do circuito.
2. Em filtros de retorno, o fluxo que surge da descarga rápida dos cilindros e dos
acumuladores deve ser considerado quando dimensionados.
3. Alguns componentes do sistema podem ser afetados pela contrapressão gerada por
um filtro de retorno.

Importante, também é que, neste caso, o recipiente coletor envolve o elemento

filtrante. Com a retirada do elemento, o recipiente também sai, impedindo desta forma
que as impurezas, já separadas e decantadas, voltem para o reservatório. Para evitar
paradas de máquinas na manutenção ou substituição, também são empregados filtros
duplos.
ACUMULADOR HIDRÁULICO
Os fluidos usados nos sistemas hidráulicos não podem ser comprimidos ou

armazenados para utilização posterior, em hora e local distintos, como ocorre com os
gases (um exemplo seria o gás liquefeito de petróleo ou gás de cozinha, que é
armazenado e transportado em botijões).
Entretanto, os fluidos hidráulicos incompressíveis podem ser armazenados sob

pressão, com o uso de um acumulador. Isso se consegue injetando o fluido na câmara
do acumulador, sob pressão, comprimindo um gás (nesse caso hidrogênio). Qualquer
queda de pressão do fluido, na abertura de entrada, criará uma reação no elemento
que, forçará o fluido a sair.
As figuras seguintes demonstram o ciclo de trabalho do acumulador do tipo bexiga.

Circuito hidráulico com acumulador

Trocador de calor refrigerado à água
Estes resfriadores conduzem água no interior do feixe de tubos, enquanto que o fluido
de pressão circula em torno desses tubos.
Trocador de calor óleo-água tem uma capacidade maior de resfriamento que óleo-ar,
pela diferença de temperatura maior entre a água e o meio de pressão.
A utilização desses trocadores depende da disponibilidade de água para refrigeração

no local de seu funcionamento.

Instrumentos de Medição
As medidas de vazão, de pressão e de temperatura são necessárias para se avaliar o

rendimento dos componentes hidráulicos. São úteis também para localizar defeitos no
sistema hidráulico. Com a dificuldade de se instalar um medidor de fluxo em um
circuito, a medida de vazão é, muitas vezes, determinada pela medição de velocidade
ou de rotação de um atuador. Pressões e temperatura são determinadas por
manômetros e por termômetros, respectivamente.
Manômetros de pressão
Os manômetros são necessários para regular as válvulas controladoras de pressão e
para se determinarem as forças que um cilindro desenvolve, ou ainda para medir o
torque de um motor hidráulico.
O tipo principal de manômetro de pressão é o de tubo Bourdon.
No manômetro do tipo Bourdon (visto na próxima figura), um tubo selado tem a forma
de um arco. Quando se aplica pressão na abertura de entrada, o tubo tende a
endireitar-se, atuando no acoplamento que gira uma engrenagem. Um indicador ligado
à engrenagem registra a pressão, num mostrador.
NTP - Núcleo de Tecnologia do Plástico 29

Válvulas isoladoras do manômetro

A válvula de controle e de proteção do manômetro é uma válvula de êmbolo com

acionamento manual através de botão. Permite conectar o manômetro para medir
esporadicamente a pressão. A válvula possui duas posições de trabalho:
1) O manômetro está conectado ao tanque, o botão não está acionado.

2) O manômetro esta conectado à pressão. Esta posição é alcançada acionando-
se o botão. Nesse caso, conexão ao tanque esta bloqueada.


Cilindros Hidráulicos
A finalidade de um atuador linear é transformar a energia hidráulica em energia

mecânica. Um fluido sob pressão é transformado, pelo atuador, em força mecânica
que, ao deslocar-se, produz trabalho.
Os cilindros são atuadores lineares, ou seja, seu trabalho é realizado em linha reta.
São usados em operações de prender e prensar, ou para movimentos de avanço
rápido e lento.

Tipos de cilindros
Os cilindros são classificados como sendo de simples ação e de dupla ação. .
Cilindro hidráulico de Simples Ação

Esse cilindro é assim chamado porque é operado pelo fluido hidráulico em um único
sentido. Isto significa que pode gerar força em apenas um sentido de movimento. O
retorno se dará por efeito de uma mola instalada dentro (interna) ou fora (externa), ou
por ação de peso.
Cilindro hidráulico de Dupla ação

Este cilindro é assim chamado porque é operado pelo fluido hidráulico, em ambos os
sentidos. Isso significa que pode gerar força em qualquer dos lados do movimento. Um
cilindro de dupla ação é classificado, também, como um cilindro diferencial, por possuir
áreas desiguais expostas à pressão, durante os movimentos de avanço e de retorno.
Essas diferenças devem-se à área da haste que é fixada ao êmbolo. Nesses cilindros,
o movimento de avanço e retorno são diferentes, com relação à força e a velocidade.

Cilindro de dupla Ação com amortecimento nos finais de curso

Amortecedores
Os amortecedores são freqüentemente instalados em uma ou em ambas as
extremidades do cilindro, para diminuir a velocidade no fim do curso. Isso evita que o
bata contra as tampas, nas extremidades.
A desaceleração começa quando uma extensão da haste, de ponta cônica, alcança um

orifício na tampa, restringindo, assim, o fluxo de retorno ao tanque.
Essa restrição é regulável. Inclui–se a válvula de retenção para se obter fluxo livre.
Cilindro hidráulico de Haste passante igual

Cilindros de haste passante são utilizadas para obter velocidades e forças iguais em
ambos os sentidos.

Bombas Hidráulicas
As bombas, na hidráulica, são componentes que produzem fluxo e que imprimem ao

fluido a energia necessária. A pressão no sistema hidráulico não é criada pela bomba
hidráulica, mas cresce na dependência das resistências oferecidas ao deslocamento
do fluxo.
Bombas do tipo não balanceada

As bombas de engrenagem contem 2 engrenagens com engrenamento externo, sendo
um deles acionado por um motor elétrico ou de combustão interna.
No decorrer do movimento rotativo, os vãos entre os dentes são liberados, à medida

que os dentes se desengrenam.
O fluido provindo do reservatório chega a esses vãos e é conduzido do lado de sucção

para o lado de pressão. No lado de pressão, os dentes tornam a se engrenar e o fluido
é expulso dos vãos dos dentes; a engrenagem impede o refluxo do óleo para a câmara
de sucção.

Bombas do tipo Balanceada

Atualmente, a maioria das bombas de palhetas de deslocamento fixo utiliza o conjunto
do tipo balanceado, de alta velocidade e de alta pressão. Nesse tipo, o anel é elíptico,
ao invés de redondo, o qual permite dois conjuntos de pórticos internos.
As duas aberturas de saída e as duas aberturas de entrada são separadas a 180º

entre si, de tal forma que as forças de pressão ou de sucção no rotor se cancelam,
evitando a carga lateral no eixo e nos rolamentos.

Motores Hidráulicos
O motor de engrenagem desenvolve torque, devido à pressão aplicada nas superfícies

dos dentes das engrenagens. Elas giram juntas, mas apenas uma está ligada ao eixo
motor. Para inverter a rotação do motor hidráulico, deve-se inverter a direção do fluxo.
O deslocamento de um motor de engrenagem é fixo ( é igual ao volume entre os dois

dentes, multiplicados pelo número de dentes). As rodas não são balanceadas
hidraulicamente, em relação à pressão. A alta pressão na entrada e a baixa pressão na
saída provocam altas cargas laterais no eixo, bem como nas engrenagens e nos
rolamentos que as suportam.
NTP - Núcleo de tecnologia do Plástico 39

Características dos Motores de Palhetas

No motor de palhetas balanceado, a pressão, em qualquer dos pórticos, é dirigida às
duas câmaras interligadas a 180°. As cargas laterais, assim, se cancelam.
Quando o rotor gira, as palhetas seguem a superfície de um anel excêntrico, formando

câmaras vedadas que transportam o fluido da entrada para a saída.
Na figura abaixo, demonstra-se a configuração de um motor de palhetas reversíveis.

Note que o motor gira dentro de um anel excêntrico, entre o corpo e a placa de
pressão.
NTP - Núcleo de tecnologia do Plástico 40

Válvulas Hidráulicas
As válvulas hidráulicas em geral servem para controlar a direção a vazão e a pressão
VÁLVULAS DIRECIONAIS
Válvula de retenção
A Válvula de retenção simples podem ser consideradas como válvulas direcionais de
uma via, que permitem o fluxo numa direção e o impedem na direção oposta.
O símbolo gráfico de uma válvula de retenção indica duas posições: uma aberta e
outra fechada. Universalmente utiliza-se um símbolo simplificado, composto de uma
esfera e um assento.

Válvula direcional de embolo e assento
Função
Com uma válvula direcional se controla partida, parada bem como, determina a direção
do fluxo de um fluido, e portanto, a direção do movimento e as posições de parada de
um consumidor (cilindro ou motor hidráulico).
A denominação das válvulas direcionais refere-se ao número de vias (conexões úteis)

(não se incluem as conexões de pilotagem e de drenos) e ao número de posições.
Uma válvula com 2 vias úteis e duas posições é denominada como “válvula direcional
2/2”.
Símbolo

Uma válvula com 4 vias e 3 posições é abreviadamente conhecida como válvula

direcional 4/3.
P = conexão de pressão (ligação da bomba)

T = reservatório
A e B = conexão de utilização (para o elemento consumidor)
Símbolo

A in
dicação das conexões é sempre feita na posição em que a válvula não está acionada.
Estas válvulas direcionais podem ser subdivididas em dois grupos, conforme sua
construção:
1) válvulas direcionais de assento
2) Válvulas direcionais de êmbolo

Posição de comutação
As diferentes funções de comando são determinadas pela forma do êmbolo e
representadas pelo símbolo gráfico correspondente.
Cada quadrado representa uma posição de comutação do êmbolo.
As posições de comutação com setas paralelas e cruzadas são as chamadas

“posições de operação”.
Existem diversos tipos de acionamentos das válvulas direcionais, por exemplo:

Acionamento por força muscular, acionamento mecânico, acionamento elétrico, e
acionamento por pilotagem hidráulica ou pneumática.
As posições centrais nas válvulas com três posições são denominadas “posições
iniciais”.
VALVULA CONTROLADORA DE VAZÃO
Anteriormente foi mencionado que a velocidade de um atuador depende da quantidade

de óleo nele bombeado, por unidade de tempo. As válvulas controladoras de vazão
são usadas para regular essa velocidade.
É possível regular a vazão com uma bomba de deslocamento variável, porém em
muitos circuitos é mais prático usar uma bomba de deslocamento fixo e regular a
vazão com uma válvula controladora de vazão.


VALVULA DE SEGURANÇA
A válvula de segurança, também denominada válvula limitadora de pressão está

presente em todos os sistemas hidráulicos.

É uma válvula normalmente fechada, situada entre a linha de pressão (saída da

bomba) e o reservatório. Sua função é limitar a pressão no sistema, a um ajuste
máximo predeterminado, pelo desvio de uma parte ou de toda a vazão da bomba ao
tanque, quando o ajuste da válvula é alcançado. Uma válvula de segurança simples ou
de ação direta, nada mais é que uma esfera ou assento seguro, por uma mola forte.
Enquanto a pressão na entrada não é suficiente para vencer a força da mola, a válvula
permanece fechada.
Quando se alcança a pressão de ajuste, a esfera (ou assento) é deslocada, permitindo

que o fluxo passe para o tanque, enquanto a pressão é mantida.

Circuitos Hidráulicos
Circuito hidráulico Elementar Linear

Circuito hidráulico Elementar Rotativo continuo

Circuito hidráulico Linear


Simbologia Hidráulica
Os símbolos hidráulicos e seus componentes são representados de diferentes

maneiras.
Dependo do que a figura deve comunicar, pode ser um desenho, representando o

próprio componente; um corte, mostrando a construção interna; um desenho gráfico,
que demonstra a função, ou a combinação de quaisquer dos três.
Simbologia
1. linhas
Linha de pressão
Linha de pilotagem
Linha de dreno
Linha de contorno (delimita um conjunto de funções em um

único corpo)

União de linhas
Linha cruzada não–conectada
Linha terminada abaixo do nível de fluido
Plugue ou conexão bloqueada
Restrição fixa
Restrição variável
2. Bombas hidráulicas
Bomba com, deslocamento fixo
Bomba com, deslocamento variável

3. Motores e hidráulicos
Motor rotativo continuo, deslocamento fixo
Motor rotativo continuo com dois sentidos de fluxo
Motor oscilante ou angular
4. Cilindros hidráulicos
Cilindro de simples ação, com retorno por mola
Cilindro de simples ação, com avanço por mola
Cilindro de dupla ação diferencial

Cilindro de dupla ação, com haste passante igual
Cilindro de dupla ação, com dois amortecedores fixos
Cilindro de dupla ação, com dois amortecedores

reguláveis
Cilindro telescópico
Intensificador de pressão
5. Acessórios
Rotâmetro (medidor de fluxo)
Motor elétrico

Acoplamento
Acumulador por gás, com bexiga
Acumulador por gás, com membrana
Acumulador por gás, com embolo
Filtro
Filtro de ar

Visor de nível de óleo
Manômetro
Termômetro
Trocador de calor
Pressostato
6. Válvulas – símbolos básicos
Válvulas de retenção simples

Válvula de retenção pilotada para abrir
Válvula de retenção pilotada, dupla ou geminada.
Válvula de fechamento
Válvula de passagem única, normalmente fechada.
Válvula de passagem única, normalmente aberta.
Duas conexões bloqueadas
Duas direções de fluxo

Duas direções de fluxo interligadas
Uma direção de fluxo em tandem, com dois bloqueios.
Quatro conexões bloqueadas
Símbolo para válvula de múltiplas vias (as setas mostram a

direção do fluxo)
7. Válvulas – exemplos
Válvula direcional, três vias, duas posições
Válvula direcional, quatro vias, três posições

Válvula de posicionamento infinito (indicado por barras

horizontais de centro fechado)
Válvula desaceleradora, normalmente aberta
Válvula de segurança
Válvula de seqüência, atuada diretamente e drenada

externamente
Válvula redutora de pressão ou válvula limitadora de pressão
Válvula de contrabalanço, com retorno livre externamente

válvula controladora de vazão com retorno livre
8. Tipos de acionamentos de válvulas direcionais
Alavanca
Rolete
Solenóide com uma bobina
Pilotagem direta hidraulica
Solenóide e pilotagem
O código de cores usado nos desenhos de componentes e nas linhas hidráulicas é o

seguinte:
vermelho – pressão do sistema ou operação
verde – sucção ou dreno
azul – fluxo em descarga ou retorno

Princípios da Pneumática
Vantagens e desvantagens no uso do ar comprimido
Vantagens
• O ar atmosférico faz parte de nosso ambiente e é encontrado em grande
quantidade;
• como o ar é comprimido em reservatórios, seu transporte ou distribuição é
muito fácil;
• na pneumática, permite-se alcançar altas velocidades de trabalho;
• não há necessidade que se instalem custosas proteções contra sobrecarga;
• se ocorrer vazamentos, não poluirá o ambiente.
Desvantagens
• Não é possível manter uniforme e constante, a velocidade dos atuadores;
• o escape de ar é ruidoso, o que obriga o uso de silenciadores;
• a pressão de trabalho é limitada.
Vantagens e desvantagens, visando a implantação do ar comprimido.
Vantagens:
1) Incremento da produção com investimento relativamente pequeno.
2) Redução dos custos operacionais. A rapidez nos movimentos pneumáticos e a

liberação do operário nas operações repetitivas possibilitam o aumento do ritmo de
trabalho, o aumento de produtividade, resultando num menor custo operacional.
3) Robustez dos componentes pneumáticos.

A robustez inerente aos controles pneumáticos torna-os relativamente insensíveis a
vibrações e a golpes, permitindo que ações mecânicas do próprio processo sirvam de
sinal para as diversas seqüências de operação. São de fácil implantação e
manutenção.
4) Pequenas modificações nas máquinas convencionais, aliadas à disponibilidade de

ar comprimido, são os requisitos necessários para a implantação dos controles
pneumáticos.
5) Resistência a ambientes hostis.

Poeira, atmosfera corrosiva, oscilações de temperatura, umidade e submersão em
líquidos, raramente prejudicam os componentes pneumáticos, quando projetados para
essa finalidade.
6) Simplicidade de manipulação.
Os controles pneumáticos não necessitam de operários super especializados para sua
manipulação.
7) Segurança.
Como os equipamentos pneumáticos envolvem sempre pressões moderadas, tornam-
se seguros contra possíveis acidentes, quer no pessoal, quer no próprio equipamento,
além de evitarem problemas de explosão.
8) Redução do número de acidentes.

A fadiga é um dos principais fatores que favorecem acidentes, mas a implantação de
controles pneumáticos reduz sua incidência (pois há liberação de operações
repetitivas).
Limitações:
1) O ar comprimido necessita de uma boa preparação para realizar o trabalho
proposto: remoção de impurezas e eliminação de umidade, para evitar corrosão nos
equipamentos, engates ou travamentos e maiores desgastes nas partes móveis do
sistema.
2) Os componentes pneumáticos normalmente projetados são utilizados a uma

pressão máxima de 17 bar. Portanto, as forças envolvidas são pequenas, se
comparadas a outros sistemas. Assim, não é conveniente o uso do controles
pneumáticos em operação de extrusão dos metais. No entanto, o seu uso é vantajoso
para recolher ou transportar as barras extrudadas.
3) Velocidades muito baixas são difíceis de ser obtidas com o ar comprimido, devido às
suas propriedades físicas. Nesse caso, recorre-se a sistemas mistos (hidráulicos e

pneumáticos).
4) O ar é um fluido altamente compressível, portanto, é impossível obter paradas

intermediárias e velocidades uniformes.
O ar comprimido é um poluidor sonoro, quando efetuadas exaustões para a
atmosfera. Essa poluição pode ser evitada com o uso de silenciadores, nos orifícios de
escape.


Ar comprimido
Para a produção de ar comprimido são necessários compressores. Eles comprimem o

ar até a pressão de trabalho desejada. A maioria dos acionamentos e comandos
pneumáticos funciona através de uma estação central de distribuição de ar
comprimido.
Não é necessário calcular ou planejar a transformação e transmissão da energia do

ar comprimido para cada equipamento (consumidor) individual. Uma estação
compressora fornece o ar comprimido, já calculado, para os equipamentos, através de
uma tubulação.
Muito importante é o grau de pureza do ar. Ar limpo garante uma longa vida útil à
instalação. O emprego correto dos diversos tipos de compressores também deve ser
considerado.
TIPOS DE COMPRESSORES
Os vários tipos de compressores estão relacionados diretamente à pressão de

trabalho e à capacidade de volume de cada compressor exigida para atender às
necessidades da indústria.
Serão definidos dois tipos básicos de compressores.

O primeiro se trará de um tipo baseado no princípio de redução de volume. Aqui se
consegue a compressão, sugando o ar para um ambiente fechado, e diminuindo-se
posteriormente o tamanho destes ambientes. Este tipo de construção denomina-se
compressor de êmbolo ou pistão (compressores de êmbolo de movimento linear).

O outro tipo de construção funciona segundo o princípio de fluxo. Sucção do ar de um

lado e compressão no outro por aceleração da massa (turbina).
Compressor de êmbolo com movimento linear

Esse tipo de compressor é o mais usado, atualmente, porque é apropriado para todos
os tipos de pressão.
O compressor de êmbolo com movimento linear pode ser de:
• simples efeito;
• duplo efeito;
• vários estágios.
Compressor de êmbolo de simples efeito

O compressor de êmbolo de simples efeito possui somente uma câmara de

compressão por cilindro, isto é, apenas a parte superior do êmbolo aspira e comprime
o ar.
Compressor de êmbolo de duplo efeito

O compressor de duplo efeito é assim chamado porque tem duas câmaras de
compressão, uma em cada lado do êmbolo, e realiza trabalho no avanço e no retorno.
Compressores de vários estágios

Para altas pressões, são necessários compressores de vários estágios. O ar aspirado
é comprimido pelo primeiro êmbolo (pistão) e novamente comprimido pelo próximo
êmbolo.
Compressor de dois estágios, com refrigeração intermediária.
Na compressão a altas pressões é necessária uma refrigeração intermediária,

à água ou a ar, em razão da alta concentração de calor.
Os compressores de êmbolo com movimento linear apresentam grande vantagem, se

forem observadas as seguintes condições.
até 4bar - um estágio

até 15bar - dois estágios
acima de 15bar - três ou mais estágios

Pressão de trabalho é a pressão necessária nos postos de trabalho. Essa pressão é

geralmente de 6 bar e os elementos de trabalho são construídos para essa faixa,
considerada pressão normal ou econômica.
Pressão constante é uma exigência para o funcionamento seguro e preciso.

Dependem da pressão constante:
• A velocidade;
• as forças;
• os movimentos temporizados dos elementos de trabalho e de comando.
Regulagem de marcha em vazio
Regulagem por descarga - Na saída do compressor existe uma válvula

limitadora de pressão. Quando no reservatório é alcançada a pressão
desejada, a válvula abre dando passagem e permitindo que o ar escape para a
atmosfera. Uma válvula de retenção impede o retorno do ar do reservatório
para o compressor (usado somente em pequenas instalações).

Regulagem intermitente - Com esta regulagem, o compressor funciona em dois

campos (carga máxima e parada total). Ao alcançar a pressão máxima, o motor
acionador do compressor é desligado e quando a pressão chega ao mínimo, o motor é
ligado, e o compressor trabalha novamente.
A freqüência de comutação pode ser regulada num pressostato, e para que os

períodos de comando possam ser limitados a uma média aceitável, é necessário um
grande reservatório de ar comprimido.

UNIDADE DE CONSERVAÇÃO
É uma combinação dos seguintes elementos

• Filtro
• Regulador de pressão
• Lubrificador de ar comprimido
Filtro de ar comprimido
O filtro de ar comprimido retém as impurezas sólidos, resíduos de óleo e água
condensada. O ar comprimido é conduzido através de uma chapa guia para dentro da
câmara do filtro e colocado em rápido movimento giratório. Assim as partículas de
sujeira mais pesadas e gotas de água são impulsionadas para a parede da câmara
pela força centrífuga, onde se fixam. O produto de condensação acumula-se na parte
inferior da câmara e deve ser retirado através do dreno, de esgotamento, quando a
marca superior for alcançada.

Partículas menores são retiradas pelo elemento de filtro, pelo qual o ar é forçado a
passar no caminho para o receptor. O elemento de filtro deve ser limpo ou substituído
regularmente.
Filtros de Ar comprimido com regulador de pressão

Para entrar no copo (1) o ar comprimido deve passar por uma chapa defletora (2) com
ranhuras direcionais. Como conseqüência, o ar é forçado a um movimento de rotação.
Com isso, separam-se as impurezas maiores, bem como as gotículas de água por
meio de força centrífuga, depositando-se no fundo do copo coletar.
O filtro sinterizado (4) tem uma porosidade que varia entre 30 e 70 µm.
Por ele as partículas sólidas maiores são retiradas. O elemento filtrante deve ser limpo
ou substituído em intervalos regulares quando estiver saturado.

O ar limpo passa então pelo regulador de pressão e chega à unidade de lubrificação e

daí para os elementos pneumáticos.
O condensado acumulado no fundo do copo deve ser eliminado ao atingir a marca do

nível máximo admissível, através de um parafuso purgador (3). Se a quantidade de
água é elevada, convém colocar no lugar do parafuso (3) um dreno automático.
Dessa forma a água acumulada no fundo do copo pode ser eliminada, porque caso
contrário a água será arrastada novamente pelo ar comprimido para os elementos
pneumáticos.

Lubrificador de ar comprimido
O lubrificador tem a tarefa de abastecer, com material lubrificante, os elementos
pneumáticos. O elemento lubrificante é necessário para garantir um desgaste mínimo
dos elementos móveis, manter tão mínimo quanto possível as forças de atrito e
proteger os aparelhos contra corrosão.
Os lubrificadores trabalham. geralmente, segundo o princípio de "VENTURI". A diferen-

ça de pressão, entre a pressão antes do bocal nebulizador e a pressão no ponto
estrangulado no bocal, será aproveitada para sugar óleo de um reservatório e misturá-
Io com o ar, formando uma neblina.
O lubrificador somente começa a funcionar quando existe fluxo suficientemente

grande.
Quando houver uma pequena demanda de ar, a velocidade no bocal é insuficiente

para gerar uma depressão (sucção) que possa sugar o óleo do reservatório.
Com o lubrificador de ar comprimido, o ar que o atravessa é adicionado de óleo

finamente pulverizado. Desta maneira as partes móveis dos elementos pneumáticos
são abastecidos de lubrificante, reduzindo o atrito e o desgaste.

Manutenção das unidades de conservação

São necessários os seguintes serviços freqüentes de manutenção:
a) FILTRO DE AR COMPRIMIDO: O nível de água condensada deve ser controlado

regularmente, pois a altura marcada no copo coletor não deve ser ultrapassada. A
água condensada acumulada pode ser arrastada para a tubulação de ar comprimido e
para os equipamentos. Para drenar a água condensada deve-se abrir um parafuso de
dreno no fundo do copo coletor.
O cartucho filtrante quando sujo, também deve ser limpo ou substituído.
b) REGULADOR DE PRESSÃO: Na existência de um filtro de ar comprimido antes do

regulador, este não necessita da manutenção.
c) LUBRIFICADOR DE AR COMPRIMIDO: Controlar o nível de óleo no copo do

lubrificador. Se necessário, completar o óleo até a marcação. Filtros de material
plásticos e o copo do lubrificador devem ser limpos somente com querosene. Para o
lubrificador devem ser usados somente óleos minerais, com viscosidade baixa.

Válvulas Pneumáticas
Direcionais, bloqueio, pressão e vazão

São elementos que influenciam no percurso do fluxo de ar. As válvulas direcionais
caracterizam-se por:
O número de quadrados unidos, indica o número de posições que uma válvula pode
assumir. Exemplo:
2 posições 3 posições
Número de Vias
As vias de passagem de uma válvula são indicadas por linhas nos quadrados
representativos de posições e a direção do fluxo, por setas. Exemplo:
2 vias
Observação: Os fechamentos ou bloqueios de passagem são indicados dentro dos
quadrados, com tracinhos transversais. Exemplo:
2 vias

Denominamos posição de repouso ou posição normal da válvula, a posição em que se

encontram os elementos internos, quando a válvula não está acionada. Assim há:
• Válvula Normal Fechada (NF), que não permite passagem do fluido na posição
normal. Exemplo:
A
P R
• Válvula Normal Aberta (NA), que permite passagem do fluido na posição normal.
Exemplo:
A
P R
Exemplos de válvulas quanto ao número de vias e posições
5 vias , 2 posições 4 vias, 2 posições
4 vias , 3 posições 2 vias, 2 posições

Identificação das conexões

Conforme a norma DIN ISO 5599 temos a representação das conexões através de
números e segundo a norma DIN ISO 1219 temos a representação feita por letras
Conexão DIN ISO 5599 DIN ISO 1219

Pressão 1 P
Exaustão / escape 3,5 R (3/2) R,S (5/2)
Saída 2,4 B,A
Piloto 14,12 Z,Y
TIPO DE ACIONAMENTO
• Acionamento por força muscular. • Acionamento mecânico.
botão rolete
alavanca
pedal
• Acionamento elétrico. • Acionamento pneumático.
solenóide pilotagem
Exemplos dos tipos de acionamentos e retornos nas válvulas direcionais:

CONSTRUÇÃO INTERNA DAS VÁLVULAS DIRECIONAIS
Válvula de sede de prato (acionamento mecânico)

Ao ser acionado o apalpador veda primeiro a passagem de A para R. Logo em seguida
desloca o prato de seu assento conectando P com A. No desacionamento é desligada
primeiro a conexão P com A e logo após é ligada a conexão R com A.
Válvula de sede de prato (acionamento pneumático)

Ao ser acionado, o piloto Z atua sobre a área maior do pistão principal efetuando o
bloqueio da passagem de A para R. Logo após desloca o prato de vedação de seu
assento, conectando P com A. Esta válvula também pode ser normal aberta, bastando
para isso apenas inverter as conexões P e R.
Válvula de sede de prato (acionamento por rolete / servo-pilotada)

Com o auxílio de um sistema de acionamento servo-pilotado (indireto) têm-se a

redução da força necessária ao acionamento, tornando a válvula bastante sensível.
Com o acionamento do rolete libera-se a passagem de ar de P para o piloto do carretel

principal, que faz a vedação da conexão R com A e logo após abre a passagem de ar
de P para A.
Válvula de sede de membrana

Esta válvula possui pequeno curso, vedação positiva e pequenas forças de
acionamento.
Quando o piloto Z é acionado o carretel se desloca para a direita comutando P com A e

a conexão B com S para escape. Quando o piloto Y é comutado liga-se a conexão P
com B e a conexão A com R para escape.
Válvulas de bloqueio
Válvulas de bloqueio são elementos que em geral bloqueiam a passagem de ar em um

sentido, permitindo a passagem livre no sentido oposto. A pressão no lado do bloqueio

atua sobre o elemento vedante, permitindo assim a vedação perfeita da válvula.
Válvula de retenção
Válvulas de retenção impedem completamente a passagem do ar em uma direção,
permitindo que o ar passe praticamente livre com a mínima queda de pressão na
direção oposta. O fechamento pode ser efetuado através de cone, esfera, membrana
ou placa.
Válvula alternadora
Esta válvula possui duas entradas X e Y, e uma saída A. Quando o ar comprimido entra
em X, a esfera bloqueia a entrada Y e o ar circula de X para A. Em sentido contrário
quando o ar circula de Y para A, a entrada X fica bloqueada. Quando um lado de um
cilindro ou de uma válvula entra em exaustão, a esfera permanece na posição em que
se encontrava antes do retorno do ar.

Estas válvulas são chamadas também de "elemento OU. (OR)" e seleciona sinais
emitidos por válvulas de "sinais" provenientes de diversos pontos e impede o escape
de ar por uma segunda válvula.
Se um cilindro ou uma válvula de comando devem ser acionados de dois ou mais

lugares, é necessária a utilização desta válvula (alternadora).
Exemplo de Aplicação

Válvula de simultaneidade
Esta válvula possui duas entradas X e Y e uma saída A. O ar comprimido pode passar
somente quando houver pressão em ambas as entradas. Um sinal de entradas em X
ou Y impede o fluxo para A em virtude do desequilíbrio das forças que atuam sobre a
peça móvel. Quando existe uma diferença de tempo das pressões, a última é a que
chega na saída A. Se o sinais de entrada são de pressões diferentes, a maior bloqueia
um lado da válvula e a pressão menor chega até a saída A. Esta válvula é também
chamada de "elemento E (AND)".
Exemplo de aplicação

Estas válvulas são usadas para aumentar a velocidade dos êmbolos dos cilindros.
Tempos de retorno elevados, especialmente em cilindros de ação simples podem ser
eliminados dessa forma.
A válvula é dotada de uma conexão de pressão P, uma conexão de escape R

bloqueado e uma saída A.
R. O ar circula até a saída A. Quando a pressão em P deixa de existir, o ar que agora

retoma pela conexão A, movimenta a junta contra a conexão P provocando seu
bloqueio. Dessa forma o ar pode escapar por R rapidamente para a atmosfera. Evita-
se com isso, que o ar de escape seja obrigado a passar por uma canalização longa e
de diâmetro pequeno até a válvula de comando. O mais recomendável é colocar o
escape rápido diretamente no cilindro ou então o mais próximo possível do mesmo.

VÁLVULAS DE FLUXO
Válvulas de fluxo influenciam a quantidade de ar que passa ao atuador. Este controle

tem como finalidade ajustar a velocidade de atuação dos cilindros ou a rotação de giro
dos motores.
Válvula reguladora de fluxo bidirecional

Com válvulas reguladoras de fluxo bidirecionais pode-se ajustar a velocidade e ou
rotação de um atuador em ambas as direções de movimento regulável. Pode-se
diminuir a quantidade de ar disponível ao cilindro variando assim sua velocidade.
Válvula reguladora de fluxo unidirecional

Nesta válvula a regulagem do fluxo é feita somente em uma direção. Uma válvula de
retenção fecha a passagem numa direção e o ar pode fluir somente através da secção
regulável. Em sentido contrário o ar passa livre através da válvula de retenção aberta.
Estas válvulas são utilizadas para a regulagem da velocidade em cilindros
pneumáticos.

Regulagem da entrada de ar:

Neste caso, as válvulas reguladoras de fluxo unidirecional são montadas de modo que
o estrangulamento seja feito na entrada do ar para o cilindro. O ar de retorno pode fluir
para atmosfera pela válvula de retenção. Ligeiras variações de carga na haste do
pistão, provocadas por exemplo ao passar pela chave fim de curso, resultam em
grandes diferenças de velocidade do avanço. Por esta razão, a regulagem na entrada
é utilizada unicamente para cilindros de ação simples ou de pequeno volume.

Regulagem da saída de ar:
Neste caso o ar de alimentação entra livremente no cilindro, sendo estrangulado o ar

de saída. Com isso o êmbolo fica submetido a duas pressões de ar. Esta montagem da
válvula reguladora de fluxo unidirecional melhora muito a conduta do avanço, razão
pela qual a regulagem em cilindros de ação dupla deve ser efetuada na saída do ar da
câmara do cilindro.
Em cilindros de pequeno diâmetro (pequeno volume) ou de pequeno curso, a pressão

do lado da exaustão não pode aumentar com suficiente rapidez, sendo eventualmente
obrigatório o emprego conjunto de válvula reguladora de fluxo unidirecional para a
entrada e para a saída do ar das câmaras dos cilindros, a fim de se conseguir a
velocidade desejada.
Válvula temporizadora normal fechada.

O ar comprimido entra na válvula pelo orifício P. O ar de comando entra na válvula pelo
orifício Z e passa através de uma reguladora de fluxo unidirecional; conforme o ajuste
da válvula, passa uma quantidade maior ou menor de ar por unidade de tempo para o
depósito de ar incorporado. Alcançada a pressão necessária de comutação, o êmbolo
de comando afasta o prato do assento da válvula dando passagem de ar de P para A.
O tempo de formação da pressão no reservatório corresponde ao retardo da válvula.
Para que a válvula temporizadora retome à sua posição inicial, é necessário exaurir o

ar do orifício Z. O ar do reservatório escapa através da válvula reguladora de fluxo; o

piloto da válvula direcional fica sem pressão, permitindo que a mola feche a válvula
conectando a saída A com o escape R.


Cilindros Pneumáticos
A energia pneumática será transformada por cilindros pneumáticos em movimento

retilíneos e pelos motores pneumáticos em movimento rotativo.
Cilindro de ação simples

Cilindros de ação simples serão acionados por ar comprimido de um só lado,e
portanto, trabalham só em uma direção.
O retrocesso efetua-se mediante uma mola ou por uma força externa.
A força da mola é calculada para que ela possa retroceder o pistão em posição inicial,
com uma velocidade suficientemente alta, sem absorver, porém, energia elevada.
Em cilindros de ação simples com mola montada, o curso do êmbolo é limitado pelo
comprimento da mola.
Por esta razão fabricam-se cilindros de ação simples só com comprimento de até
aproximadamente 100 mm.
Estes elementos de trabalho empregam-se principalmente para fixa, expulsar, prensar,

elevar, alimentar, etc.

A vedação é feita por um material flexível, este alojado em um êmbolo metálico, ou de

material sintético (PERBUNAN).
Em movimento, os cantos vedantes deslizam na superfície do cilindro.
Na segunda execução mostrada, o curso de trabalho é feito por uma mola e o

retrocesso por ar comprimido. Emprego: ao faltar energia (freios em caminhões,
vagões ferroviários).
Vantagens: efeito de freio.
Circuito de ação dupla

A força do ar comprimido movimenta o pistão do cilindro de ação dupla em duas
direções. Será produzida uma determinada força na avanço, bem como no retrocesso.
Cilindro de ação duplasão utilizados especialmente onde é necessário também em

retrocesso, exercer uma força de trabalho. O curso, em principio, é ilimitado, porém é
importante levar em consideração a deformação por flexão e flambagem.
A vedação aqui, efetua-se mediante êmbolo com gaxeta de dupla vedação.

Cilindro com amortecimento de fim de curso

Quando volumes grandes e pesados são movimentados por um cilindro, emprega-se
um sistema de amortecimento para evitar impactos secos ou até danificações.
Antes de alcançar a posição final, um êmbolo de amortecimento interrompe o escape

direto do ar, deixando somente uma passagem pequena, geralmente regulável.
Com o escape de ar restringido cria-se uma sobre pressão que, para ser vencida,
Absorve grande parte da energia e resulta em perda de velocidade nos fins de curso
invertendo o movimento do êmbolo, o ar entra sem impedimento pelas válvulas no
cilindro e o êmbolo pode, com força e velocidade total, retroceder.

Outras possibilidades de amortecimento:
Amortecimento não regulável em ambos os lados
Amortecimento não regulável de um só lado do êmbolo
Amortecimento regulável de um só lado do êmbolo
Cilindro com haste passante de ambos os lados.

Este cilindro de haste passante tem algumas vantagens.
A haste é mais bem guiada devido a dois mancais de guia. Isto possibilita a admissão
de uma ligeira carga lateral. Os elementos sinalizadores podem ser montados na parte
livre da haste do êmbolo.
Neste caso, a força é igual em ambos os lados (mesma área de pressão).

Cilindro Giratório
Na execução com cilindros de ação dupla, a haste de êmbolo tem um perfil dentado
(cremalheira). A haste do êmbolo aciona com esta cremalheira uma engrenagem,
transformando o movimento linear em um movimento rotativo à esquerda ou direito,
sempre seguindo a direção do curso.
Os campos de rotação usuais são vários, isto é, de 45º - 90º -180º - 290º até 720º. Um
parafuso de regulagem possibilita, porém a determinação do campo de rotação parcial,
dentro do total.
O momento de torção depende da pressão, da área do êmbolo e da relação de

transmissão, acionamento giratório emprega-se para virar peças, curvar tubos, regular
instalações de ar condicionado de válvulas de fechamento e válvulas borboleta, etc.


Circuitos Pneumáticos
Ao acionar uma válvula 3vias e 2 posições, acionamento por botão, o cilindro de

simples ação avança. Ao ser desacionada a válvula, o cilindro recua.
1 3
1 2

Comandar um cilindro de simples ação utilizando uma válvula simples piloto (comando
indireto)
Comandar um cilindro de simples ação utilizando uma válvula duplo piloto

Comandar um cilindro de simples ação de dois pontos diferentes e independentes

(utilizar elemento OU)
2
1 1
2 2
1 3 1 3
1 2
Comandar um cilindro de simples ação através de acionamento simultâneo de duas

válvulas acionadas por botão (comando Bimanual, utilizar elemento E)
2
1 1
2 2
1 3 1 3
1 2

Ao acionar a válvula v1, o cilindro de dupla ação avança e permanece avançado, até
que seja acionada a válvula v2, que efetuará o retorno.
4 2
14 12
5 3
1
2 2
1 3 1 3
1 2
Ao ser acionada uma válvula v1, o cilindro de dupla ação deverá avançar. Ao chegar
no final do curso de avanço, o cilindro retornará automaticamente.
FC1
4 2
14 12
5 3
1
2 2
FC1
1 3 1 3
1 2

Comando indireto de um cilindro de dupla ação, utilizando uma válvula duplo piloto e
com comando de velocidade de cilindro no avanço.
Comando indireto de um cilindro de dupla ação, utilizando uma válvula duplo piloto e
com controle de velocidade de cilindro no retorno.

Circuito Pneumático de Retardo

Ao ser acionado um botão, o cilindro de dupla ação deverá avançar. Ao chegar ao fim
de curso de avanço, deverá permanecer um certo tempo, após o qual retornará
automaticamente.
FC1
4 2
14 12
5 3
1
12
50% 3
1
2 2
FC1
1 3 1 3
1 2

Comando de um cilindro de dupla ação através de três sinais diferentes e

independentes com confirmação de posição inicial.
FC1 FC2
4 2
14 12
5 3
1
2
1 1
2
1 1
2
1 1
2 2 2 2 2
FC1 FC2
1 3 1 3 1 3 1 3 1 3
1 2
Comando de um cilindro de dupla ação com botão para ciclo único, botão com trava
para ciclo continuo.

FC2 FC1
4 2
14 12
5 3
1
2
1 1
2
1 1
2 2 2 2
FC2 FC1
1 3 1 3 1 3 1 3
1 2

Comando de um cilindro de dupla ação, controle de velocidade, ciclo contínuo com um

botão de partida e um botão de parada. Contagem de ciclos com desarme de ciclo
contínuo quando atingida a programação de 10 ciclos.
FC2 FC1
4 2
14 12
5 3
1
FC1
2
1 3
FC2
1 3
2 1
14 12 2
1 3
1
2 2
2
30
12
1 3 1 3 10
1
1 2

Elaboração de Projetos
Sequenciais
Os esquemas de comando pneumáticos podem ser elaborados por intermédio de três

diferentes métodos de construção, de acordo com a complexidade da seqüência de
movimentos: o método intuitivo, o cascata e o passo-a-passo. Nesta publicação
desenvolveremos os circuitos pneumáticos pelo método intuitivo.
Os procedimentos para a elaboração de esquemas de comando pelo método intuitivo
são os seguintes:
1ª Fase: desenhar os elementos de trabalho
Exemplo: Seqüência 1 = A +B+A-B-
A B
2ª Fase: desenhar as válvulas de comando principal
Exemplo: A+B+A-B-
A B
B A B A
Z Y Z Y
R S R S
P P

Observação: As válvulas de comando deverão ser 5/2 vias, duplo piloto.
3ª Fase: desenhar os elementos de sinal
A B
B A B A
Z Y Z Y
R S R S
P P
A A A A
P R P R P R P R
Observação: Os elementos de sinal, também conhecidos como válvulas piloto,

deverão ser direcionais de 3/2 vias, normais fechadas (NF), e com
retorno por mola.
4ª Fase: desenhar as linhas de trabalho e os acionadores dos elementos de sinal,

de acordo com a seqüência estabelecida.
F.C.1 F.C.3 F.C.2

A B
B A B A
Z Y Z Y
R S R S
P P
b1 A A F.C.1 A A
F.C.2 F.C.3
P R P R P R P R
0,1 0,3
0,2
P A

Circuitos cujas seqüências apresentem sobreposições de sinais, isto é, contrapressão

na pilotagem das válvulas de comando, podem ser elaborados pelo método intuitivo,
por meio de improvisação de válvulas acionadas por roletes escamoteáveis (gatilho). A
utilização de gatilho para a construção de esquemas de comandos pneumáticos que
apresentem problemas de contrapressão será apresentada a seguir:
Seqüência 1: A+B+B-A-
2.2 1.0 2.3 1.3 2.0
B A B A
Z Y
S
R
R S
1.2 A P A 1.3 2.2 A P 2.3 A
R
P R
P R P P R
0,1 0,3
0,2
P A
Essas contrapressões, geradas pelas válvulas 1.3 e 2.2, interromperão a seqüência de

movimentos do circuito. Para que tal fato não ocorra, deveremos substituir os roletes
convencionais das válvulas 1.3 e 2.2 por roletes escamoteáveis, também conhecidos
por gatilho, como mostra o esquema de comando final.

Esquema de Comando final
2.2 1.0 2.3 1.3 2.0
A
B A B Y
Z Y Z
S
R S R
1.2 A 1.3 A 2.2 A 2.3 A

P P
A
P R P R P R P R
0,1 0,3
0,2
P A
Ex2 = A+A-B+B-
Solução para Esquema de Comando Final
1.3 2.2 2.3

1.0 2.0
B A B A
Z Y Z Y
S
R R S
1.2 A 1.3 A 2.2 A 2.3 A

P P
P R P R P R P R
0,1 0,3
0,2
P A

Símbolos Pneumáticos
Transformação de energia
Compressor
Bomba de vácuo
Motor pneumático de velocidade constante, com um sentido

de rotação
Motor pneumático com velocidade constante, com dois sentidos

de rotação
Motor pneumático no campo giratório limitado
Válvulas direcionais
Válvula direcional de 2 vias – 2 posições. Posição normal

fechada


aberta

fechada

aberta
Válvula direcional de 3 vias – 3 posições. Posição

intermediária fechada
Válvula direcional de 4 vias – 2 posições
Válvula direcional de 4 vias – 3 posições.

Posição intermediária fechada
Válvula direcional de 4 vias – 3 posições.

Posição intermediária com saídas em exaustão

Válvula direcional de 5 vias – 2 posições
Válvula direcional de 5 vias - 3 posições . Posição

intermediária fechada
Cilindro de simples ação, retorno por força externa
Cilindro de simples ação, retorno por mola
Cilindro de dupla ação diferencial
Cilindro de dupla ação com haste passante igual
Cilindro diferencial com haste reforçada
Cilindro de dupla ação, com amortecimento regulável em

ambos os lados
Intensificador para o mesmo meio de pressão

Intensificador para o ar e óleo
Conversor do meio de pressão.

Exemplo: de ar para óleo
Acionamento manual (muscular)
Por botão
Por alavanca
Por pedal
Acionamento mecânico
Por rolete apalpador
Acionamento elétrico
Por eletroímã, (bobina solenóide)
Acionamento por pressão
Direto, por aumento de pressão (positivo)

Direto, por alívio de pressão (negativo)
Indireto , por aumento de pressão (servo-piloto positivo)
Indireto, por alívio de pressão (servo-piloto negativo)
Acionamento combinado
Por eletroímã e válvula servo-comandada.
Por eletroímã ou válvula servo-comandada
Válvula de pressão
Válvula limitadora de pressão regulável (alívio)
Válvula de sequência regulável, com escape
Válvula reguladora de pressão, sem abertura de escape
Válvula reguladora de pressão, com abertura de escape

Válvula de fluxo
Válvula de fluxo com estrangulamento constante
Válvula reguladora de fluxo, com estrangulamento regulável nos

dois sentidos
Transmissão de energia
Conexão fixa (derivação)
Cruzamento de linhas não ligadas
Escape livre
Ponto de ligação de pressão fechado
Conexão rápida, acoplada com válvulas de bloqueio, com

abertura mecânica (engate rápido)
Silenciador
Reservatório pneumático (acumulador)
Filtro

Separador de água com dreno manual
Separador de água com dreno automático
Filtro com separador de água, com dreno automático
Secador de ar
Lubrificador
Unidade de conservação (filtro, válvula reguladora de

pressão, lubrificador e manômetro) . Simbolização
simplificada
Refrigerador (resfriador)
Aparelhos Diversos
Indicador de pressão (manômetro)
Aparelho medidor de fluxo (vazão)


Referências
FESTO Didactic – Introdução à Pneumático – Curso P111 –1987 – 5ª edição
METALPLAN – Manual de Ar Comprimido – 1º edição – 2006
PALMEIRI, Antonio Carlos – Manual de Hidráulica Básica – 10º edição
PARKER Hannifin Corporation - Parker Tranining - Tecnologia Hidráulica Industrial –

Apostila M 2001 BR – Julho 1998
PARKER Hannifin Corporation - Parker Training - Tecnologia Pneumática Industrial

– Apostila M1001 BR – Agosto 2000
REXROTH HIDRÁULICA – Treinamento Hidráulico – edição RP 00301/2.81
SENAI - Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial - Comandos Hidráulicos –

Informações Tecnológicas –– 1987 – 1ª EDIÇÃO
SENAI - Escola SENAI “Mariano Ferraz” Núcleo de Automação Hidráulica e

Pneumática - CD – Tecnologia Eletro-hidráulica - Versão 1.0

Hidraulica e Pneumatica

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Plásticos

Trabalho elaborado pelo Núcleo de Tecnologia em Plásticos, Escola SENAI Mario

Organizador Rogério Tadeu de Oliveira

Telefone (0XX11) 4109-9499

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“Toda a pressão aplicada sobre um fluido confinado a um recipiente fechado, age

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Somente no princípio da Revolução Industrial, um mecânico, Joseph Bramah, veio a

Este é o princípio de operação de um macaco hidráulico ou de uma prensa hidráulica.

A figura abaixo demonstra como Bramah aplicou o princípio de Pascal à prensa

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Transmissão de energia hidráulica

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CARACTERÍSTICAS PRINCIPAIS DOS ACIONAMENTOS HIDRÁULICOS

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Reservatórios ou tanques têm por finalidade básica armazenar e facilitar a manutenção

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Dentre os sistemas hidráulicos existentes (industriais, aeronáuticos e de equipamento

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• Grande capacidade de absorção de impurezas com relações às áreas;

Tipos de Filtragem pela Posição de montagem no Sistema

O filtro de sucção é instalado na tubulação de sucção de bomba

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O elemento filtrante é provido de uma rosca para conexão. 2. O fluido é succionado

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NTP – Núcleo de Tecnologia do Plástico 22

O filtro representado na figura 2, é apropriada para instalação em linhas de pressão.

NTP – Núcleo de Tecnologia do Plástico 23

Um filtro de pressão é posicionado no circuito, entre a bomba e um componente do

A malha de filtragem dos filtros de pressão é de 3 a 40 mícrons.

NTP – Núcleo de Tecnologia do Plástico 24

NTP – Núcleo de Tecnologia do Plástico 25

Importante, também é que, neste caso, o recipiente coletor envolve o elemento

Os fluidos usados nos sistemas hidráulicos não podem ser comprimidos ou

Entretanto, os fluidos hidráulicos incompressíveis podem ser armazenados sob

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Trocador de calor refrigerado à água

A utilização desses trocadores depende da disponibilidade de água para refrigeração