Las dos principales características que debe cumplir el

diseño de un concreto normal es la resistencia (ya sea a

la compresión simple o a la flexión) y la trabajabilidad,

que se entiende como el esfuerzo requerido para

transportar, colocar, compactar y darle acabado al

concreto en estado fresco.

Puede comprenderse que la trabajabilidad es una

propiedad compuesta y como tal, no puede ser

determinada cuantitativamente por un solo parámetro.

Métodos comunes de prueba nos determinan la

consistencia o la compactabilidad del concreto fresco

La trabajabilidad es esencialmente determinada por

la consistencia y cohesividad del concreto fresco. Los

factores que influyen en la trabajabilidad del Concreto

son:

1. El método y la duración del transporte;

2. La cantidad y características de los materiales cementantes;

3. La consistencia del Concreto (asentamiento en cono de Abrams o revenimiento)

4. El tamaño, forma y textura superficial de los agregados finos y gruesos

5. El aire incluido (aire incorporado);

6. La cantidad de agua

7. La temperatura del Concreto y del aire

8. Los aditivos
La consistencia es la mayor o menor facilidad que tiene el hormigón fresco

para deformarse y consiguientemente para ocupar todos los huecos del molde o

encofrado. Influyen en ella distintos factores, especialmente la cantidad de agua de

amasado, pero también el tamaño máximo del árido, la forma de los áridos y su

granulometría. La consistencia se fija antes de la puesta en obra, analizando cual es

la más adecuada para la colocación según los medios que se dispone de compactación.

Se trata de un parámetro fundamental en el concreto fresco. Entre los ensayos que

existen para determinar la consistencia, el más empleado es el cono de Abrams.

Consiste en rellenar con hormigón fresco un molde de 30 cm de altura. La pérdida

de altura que se produce cuando se desmolda es la medida que define la consistencia.

Los hormigones se clasifican por su consistencia en secos, plásticos, blandos y fluidos

tal como se indica en la siguiente tabla:

La cohesividad se define como aquella

propiedad gracias a la cual es posible

controlar la posibilidad de

segregación durante la etapa de

manejo de la mezcla, al mismo tiempo

que contribuye a prevenir la aspereza

de la misma, y facilitar su manejo

durante el proceso de compactación

del concreto. Normalmente se considera que una mezcla de concreto posee el grado

apropiado de cohesividad si ella no es demasiado plástica ni demasiada viscosa, es

plástica y no segrega fácilmente.

En una pasta de cemento-agua, la

cohesividad se incrementa cuando la

relacion agua-cemento alcanza valores

distintos para luego empezar a

disminuir. La cohesividad se

incrementa con aumentos en la fineza

de las partículas de la mezcla. La

importancia de la cohesividad de la

mezcla varía con las condiciones de colocación. Cuando es necesario transportar el

concreto a gran distancia, hacerlo circular por canaletas o hacerlo pasar a través de

la malla de acero de refuerzos, es esencial que la mezcla sea cohesiva.

ADITIVOS PLASTIFICANTES

Basadas en compuestos orgánicos, los plastificantes logran optimizar los diseños de

concreto disminuyendo las necesidades de agua y cemento para alcanzar las

propiedades exigidas por la construcción. El efecto directo de un plastificante sobre

la pasta de cemento es disminuir la viscosidad de la misma. Un plastificante hace que

la pasta de cemento se vuelva más “líquida”, fluya más rápido. Lo logra recubriendo

las partículas de cemento y provocando una repulsión entre estas. Cuando las

partículas se repelen entre sí, existe menos resistencia al flujo del conjunto (menos

fricción), tiene lugar además una eliminación de micro flóculos, lo que permite la

liberación y mejor distribución del agua. De esta forma la pasta de cemento fluye

más y por ende el concreto también lo hace. Una mayor fluidez del concreto permite

entonces disminuir la cantidad de agua del mismo, modificando por lo tanto las

propiedades de la pasta (o pegante), que con menos agua aumentará su resistencia

en estado endurecido.

Los plastificantes o reductores de agua (pasta) permiten la fabricación de concretos

a un menor costo y con un mayor desempeño. Los plastificantes se incluyen en el

concreto para que actúen directamente sobre el cemento y las adiciones, en algunas

ocasiones cuando existe un porcentaje de finos importante en los agregados también

pueden ser absorbidos por la superficie de estos y por lo tanto deben considerarse

en el cálculo de su dosificación.
ADITIVOS INCORPORADORES DE AIRE

Los aditivos incorporadores de aire disminuyen la tensión superficial del agua. Esto facilita

entonces la formación de esferas de aire disminuyendo la energía necesaria para crear

superficies de contacto aire-agua. El papel principal de los incorporadores de agua es el de

estabilizar las esferas de aire atrapadas en las turbulencias generadas por las palas de la

mezcladora y por las partículas finas como gruesas.

 La acción de los incorporadores de aire puede sintetizarse como:

 Disminución de la tensión superficial del agua (surfactante).

 Formación de una película insoluble (y hidrofóbica) alrededor de las esferas de aire.

 Estabilización por adsorción sobre las partículas de cemento.

Un buen incorporador de aire debe evitar la coalescencia de las esferas de aire debido a que

las esferas de mayor tamaño pueden ser fácilmente expulsadas hacia la superficie (menos

estables), por otro lado la red de esferas de aire es la que permite una mejor protección si

está constituida por pequeñas esferas de aire (entre más pequeña, mejor).

La estabilidad de la red de aire es la característica más importante que debe cumplir un

incorporador de aire. En realidad un incorporador de aire debería ser visto más como un

estabilizador de las esferas de aire creadas al momento de la mezcla del concreto.

El diseño, empleo y puesta en obra de un concreto con aire incorporado, es un proceso que

requiere especial cuidado y que necesita generalmente un trabajo previo desde el laboratorio

hasta la obra misma. La labor se debe concentrar en seleccionar y ajustar la dosis del

incorporador de aire en función de otros parámetros de la formulación y de las condiciones

de puesta en obra.

El objetivo es construir una red de esferas de aire que cumpla con las siguientes condiciones

principalmente:

 El volumen de aire y el factor de espaciamiento deben satisfacer las exigencias

mínimas asociadas al grado de exposición al congelamiento.

 Las características de las esferas de aire deben ser estables en el tiempo.

Las características de las esferas de aire son función de prácticamente todos los

componentes del concreto (cemento, adiciones, plastificantes-superplastificantes,

granulometría etc). Igualmente dependen de las condiciones de puesta en obra (Temperatura,

vibración, fricción de la superficie, cantidad de energía en el mezclado). Por supuesto la

geometría de las esferas y su cantidad también dependen del tipo de incorporador de aire

empleado. Hoy en día se utilizan (resinas, sales sulfonadas, aceites grasos, detergentes

sintéticos etc). El aire incorporado normal varía entre el 3% al 7% del volumen total del

concreto y puede perderse paulatinamente durante los procesos de transporte, bombeo o

lanzado. La incorporación de aire también produce a partir de ciertos volúmenes una

afectación sobre la resistencia mecánica que debe considerarse durante el proceso de

diseño.
La retracción es la disminución del volumen del

concreto durante el proceso de fraguado del

mismo, y se produce por la pérdida de agua

(debido a evaporación). Dicha pérdida de volumen

genera tensiones internas detracción que dan

lugar a las fisuras de retracción. Dependiendo de

la cantidad de finos, de la cantidad de cemento,

del tipo de cemento, de la dosificación agua-cemento, del espesor de la solera, y de

la temperatura ambiental, la retracción puede ser mayor o menor, dando lugar a

fisuras e incluso grietas.

Los métodos de cálculo para conocer la

retracción se realizan en función del tiempo

desde el vaciado del concreto, y depende

básicamente de tres coeficientes: del

coeficiente de la humedad ambiental, del

coeficiente del espesor de la solera y del

coeficiente de la evolución de la retracción en el

tiempo. Puede afirmarse que a mayor resistencia

del concreto mayor va a ser la retracción que se

produzca; que el concreto en masa retrae más

que el concreto armado; que a mayor temperatura ambiental también será mayor la

retracción; que la retracción crecerá cuanto menor sea el espesor de la pieza

hormigonada, y que cuanto mayor sea la superficie del elemento habrá más

retracción.
Durante su vida útil, el concreto no se escapa a la retracción, sin embargo, la

contracción por sí sola no es el problema; el problema comienza cuando el concreto

está unido a objetos fijos tales como muros, columnas, losas adyacentes o el suelo

natural. Cuando esto sucede se desarrollan esfuerzos de tracción en el concreto: si

estos esfuerzos son superiores a su resistencia a la tracción, se presentan grietas

o fisuras. La solución al problema incluye: reducir el encogimiento, las restricciones

al encogimiento e incrementar la resistencia a la tracción del concreto y el tiempo

en que ocurre, ya sea retardando la contracción hasta que el concreto tenga más

resistencia, forzando las fisuras a localizarse en el sitio adecuado, o aceptando lo

inevitable: tapar la losa con un baldosa o un tapete

Es la verdadera contracción de fraguado

producto del proceso químico de hidratación del

cemento y su propiedad inherente de disminuir

volumen en este estado. Ocurre dentro de la masa

del concreto" esto es" sin contacto con el medio

ambiente. El volumen final de los productos de la

hidratación del cemento es menor que los volúmenes iniciales de agua y cemento que

entran en la reacción

La retracción Intrínseca comienza en el instante en que el cemento entra en

contacto con el agua. Pastas puras de cemento y agua tienen un encogimiento del 1%

de su volumen en las primeras 24 horas. En unas cuantas horas después del

mezclado" la retracción intrínseca de la pasta puede ser la causa fundamental del

encogimiento del concreto especialmente cuando el contratista ha tenido cuidado en

minimizar el secamiento. La retracción intrínseca potencial varia con el cemento

utilizado" pero para cualquier cemento especificado" la influencia de la retracción

intrínseca en la retracción total del concreto se incrementa cuando se dan altos

contenidos de pasta.

Cuando el concreto es expuesto a su ambiente de

servicio tiende a alcanzar un equilibrio con ese
ambiente. Si el medio ambiente es una atmósfera
seca, la superficie expuesta del concreto pierde agua
por evaporación. La velocidad de evaporación
dependerá de la humedad relativa, la temperatura,
la relación agua-cemento y el área de la superficie
expuesta del concreto. La contracción por secado
constituye una porción del total de la deformación
que se observa en un elemento del concreto. La
figura 1 muestra los componentes de la
deformación, excluyendo el movimiento térmico.
La deformación por contracción es dependiente del
tiempo y no es inducida por carga. Si el ambiente es húmedo, el flujo de la humedad se dará
desde el medio ambiente al concreto, resultando un incremento de volumen o expansión. En la
figura 2 se muestra una descripción esquemática de los cambios en el volumen del concreto
debido a ciclos alternos de secado y mojado. El movimiento de contracción más grande ocurre
en el primer secado. Una parte considerable de esta contracción es irreversible, es decir, que no
se puede recuperar por un mojado
subsecuente.
 FACTORES QUE AFECTAN LA
CONTRACCIÓN POR SECADO

Puesto que la contracción por secado está

relacionada con la pérdida de humedad del
concreto, es influido por factores
externos que afectan el secado y también
por factores internos relacionados con
concreto y sus constituyentes.

FACTORES EXTERNOS

Los factores externos que afectan la pérdida de humedad del concreto son las

condiciones ambientales, así como el tamaño y la forma del elemento de concreto.

 Condiciones ambientales.

La temperatura del aire, la humedad relativa y la velocidad del viento afectan la

pérdida de humedad de la superficie del concreto, cualquier combinación de estos

factores afecta la velocidad de evaporación. Las condiciones ambientales diferentes

en los lados opuestos de un elemento dan como resultado un secado diferencial hacia

afuera, y por tanto, una contracción diferencial con la posible consecuencia de

alabeo. En resumen, es de esperarse una mayor contracción por secado cuando se

eleva la temperatura ambiental, disminuye la humedad relativa, se incrementa la

velocidad del viento alrededor del concreto y cuando aumenta el periodo de tiempo

en el que el concreto está sujeto a condiciones de secado. Geometría del elemento.

Los elementos de concreto grandes y de mayor sección se secan más lentamente que

los pequeños y delgados. Como resultado, para el mismo periodo de secado, la

contracción de los elementos de gran tamaño es menor que para los de menor tamaño,

en los cuales su núcleo se puede secar más rápidamente. El efecto de la geometría

del elemento de concreto sobre la contracción por secado está representado en la

mayoría de los reglamentos y normas por su “espesor teórico” o el espesor hipotético

que se define como dos veces el área de la sección transversal del elemento de

concreto dividido por el perímetro expuesto de la sección transversal. De aquí se

sigue que un espesor teórico más grande estará asociado con una menor contracción

por secado.

FACTORES INTERNOS

Los factores internos que afectan la contracción por secado del concreto y aquéllos

relacionados con sus constituyentes son cementos, agregados, aditivos; diseño de la

mezcla del concreto; relación agua cemento y contenido de agua; propiedades de los

agregados y fracción de volumen; y aquéllos vinculados con la construcción del

concreto: colocación, compactación y curado.

 Cementos. Aunque generalmente se concluye que la composición del cemento

puede afectar la contracción por secado, el efecto no se ha determinado por

completo. Se ha observado que el contenido de C3 A y álcali tiene un efecto

dominante. A su vez, el efecto del contenido de C3A y álcali sobre la

contracción es influido por el contenido de yeso del cemento, es decir, la

 contracción de cementos del mismo contenido de C3 A difiere para

diferentes contenidos de yeso.

 Agregados. Los agregados tienen un efecto restrictivo en la contracción.

Este efecto se ilustra en la Figura 5 y muestra que algunos tipos de

agregados, si se contraen más que la pasta, incrementan la contracción del

concreto significativamente. Hay una relación razonablemente directa entre

la contracción de un agregado y su capacidad de absorción. Es decir, los

agregados de buena calidad y baja contracción generalmente están

caracterizados por una baja absorción. Si el agregado se contrae menos que

la pasta, entonces el agregado restringe la contracción, y ésta disminuirá al

incrementarse la fracción del volumen del agregado. El efecto de la fracción

del volumen del agregado en la contracción por secado se muestra en la Figura

6. Tanto la Figura 5 como la 6 ilustran el sustancial efecto de restricción de

los

agregados en la contracción por secado de

la pasta. Tal como puede verse, la contracción del concreto puede ser de

únicamente 20% de la correspondiente a la pasta de cemento.

Otras propiedades del agregado, tales como la granulometría, el tamaño máximo, la

forma y la textura, afectan la contracción por secado indirectamente. En la práctica,

la variación en cualquiera de estas propiedades puede conducir a un cambio en la

demanda de agua y/o el contenido de pasta y su efecto sobre la contracción por

secado sólo es medible en términos de los cambios que causan a la mezcla del

concreto. Los agregados pueden estar contaminados por otros materiales como

sedimentos, arcilla, carbón, madera o materia orgánica. La mayoría de estos

materiales no restringe la contracción y, de hecho, puede incrementarla,

especialmente en el caso de la arcilla que absorbe la humedad y se contrae

considerablemente al secarse. La mayoría de estos materiales contaminantes pueden

ser removidos lavando el agregado. En resumen, los agregados duros y densos, con

poca absorción y alto módulo de elasticidad, son importantes para la producción de

concreto de baja contracción por secado. El efecto del agregado en la restricción

de la contracción por secado del concreto está regido por: • La fracción de volumen

del agregado • El módulo de elasticidad del agregado • La contracción del agregado

al secarse

 Aditivos. Hay muchos tipos de aditivos para su incorporación en el concreto

para lograr y aumentar ciertas propiedades, o economizar, o para ambas

cosas. Generalmente, los aditivos afectan la contracción del concreto en un

grado variable, dependiendo de su formulación, su interacción con el cemento

y con otros aditivos en la mezcla, y en las variaciones o ajustes que provocan

en las proporciones de la mezcla de concreto. Ha quedado bien establecido

que los aditivos que contienen cloruro de calcio pueden incrementar la

contracción por secado del concreto.

  Contenido de agua. La contracción por secado del concreto se incrementa al

aumentarse su contenido de agua. La variación en la contracción con el

contenido de agua puede explicarse por la diferencia en los tipos de agua

perdida en las etapas del secado mencionadas antes, también asociado con el

módulo de elasticidad del concreto. El concreto con alto contenido de agua (y

alta relación agua-cemento) tiene una resistencia inferior y un menor módulo

de elasticidad, y por tanto, tiene una mayor tendencia a la contracción. El

efecto de la relación agua–cemento en la contracción por secado se ilustra en

la figura 7. Como puede notarse, a edades mayores de 28 días, una superior

relación de agua–cemento conduce a un incremento significativo en la

contracción por secado. Se ha defendido la idea de que un alto contenido de

cemento siempre conduce a una mayor contracción por secado.

Es un tipo de retracción secundaria que suele ocurrir en ambientes o atmósferas

ricas en dióxido de carbono (estacionamientos, lluvia ácida en atmósferas

contaminadas) por la reacción de diversos productos de la hidratación del cemento

con el CO2 del medioambiente. Es la contracción que ocurre de la reacción del

cemento hidratado con el dióxido de carbono en el aire en presencia de humedad. Se

produce exclusivamente en el concreto endurecido, y es causado por la reacción de

los cristales de Ca(OH)2 de los productos de cemento comprimidos por la

contracción de secado con CO2 del ambiente formándose CaCO3 con una reducción

del volumen inicial que causa una descomposición interna y contracción adicional
A lo largo de la historia, los constructores

siempre han buscado perfeccionar los procesos

de construcción y utilizar materiales de alta

resistencia, siendo el concreto uno de los más

preferidos.

Como sabemos, el concreto hoy cumple un papel

importante en la estructura de casi todas las

obras. Justamente, porque una de sus principales propiedades es su alta capacidad

para soportar diversas cargas de compresión.

La resistencia a la compresión que

requiere un determinado tipo de concreto

la podemos encontrar en los planos

estructurales con el símbolo: f´c,

acompañado de un número que el

ingeniero estructural siempre coloca

(ejemplo: f´c = 210 kg/cm2), y que señala

la resistencia que debe alcanzar el

concreto a los 28 días de su elaboración

en obra.

El ingeniero usualmente da por hecho que el concreto colocado en la estructura

alcanzará la resistencia especificada, pero eso no ocurre siempre. Son varios los

factores (forma de preparación, cantidad de materiales utilizados, calidad de los

agregados, etc.) que afectan positiva o negativamente esta importante propiedad

del concreto. Por eso debemos realizar una verificación para estar completamente

seguros de su calidad. Todos los profesionales de la construcción (grande, mediano

o pequeño) deben tener presente esta recomendación.

Norma de verificación

Precisamente, la Norma E-060: Concreto Armado, en sus Artículos 4.12 y 4.15, nos

recomienda, en su Capítulo "Requisitos de construcción", aplicar lo siguiente en todas

nuestras obras:

"La verificación del cumplimiento de los requisitos para f´c, se basará en los

resultados de probetas de concreto preparadas y ensayadas de acuerdo a las

Normas. Se considera como un ensayo de resistencia, al promedio de los resultados

de dos probetas cilíndricas preparadas de la misma muestra de concreto y ensayadas

a los 28 días de moldeadas las probetas".

Esto quiere decir que la verificación de la resistencia a la compresión del concreto

se realiza mediante ensayos de probetas en laboratorios de estructuras, las

probetas son elaboradas previamente en obra de acuerdo a simples procedimientos

normalizados que explicamos en la sección Capacitándonos.

Vaciando las columnas: Una parte de la mezcla se usa para verificar la

resistencia a la compresión del concreto.

Los planos estructurales (f´c); de esta manera, se establece con absoluta precisión

si el concreto cumplió con lo indicado. Si el resultado fuera positivo, la estructura

tendrá un comportamiento adecuado, tal y como planificó el ingeniero estructural;

caso contrario, la edificación tendrá problemas en el futuro.

Otro factor importante a considerar, es que según la Norma E-060, deben ser dos

probetas las que se ensayen como mínimo y ambas obtenidas de la misma muestra de

concreto.

Para entender mejor lo explicado hasta aquí, veamos una de las experiencias de Juan

Seguro:

Al maestro Juan Seguro, el sábado 30/07/11, le tocó vaciar 20 columnas en la obra

que está realizando. Él ya decidió preparar y vaciar sucesivamente tres tandas

exactamente iguales (forma de preparación, dosificación, transporte, colocación,

compactación, etc.).

Antes de preparar el concreto, Juan revisa el plano estructural a fin de ver la

especificación allí escrita y encuentra lo siguiente:

Concreto de columnas: f´c = 210 kg/cm2

Con este dato y muy cuidadosamente, Juan Seguro brinda las instrucciones precisas

a su personal sobre la forma de preparación, dosificación, transporte, colocación,

compactación, etc., a fin que, una vez endurecido el concreto (28 días), cumpla con

dicha especificación. Con estos cuidados, Juan ordena empezar con la preparación

del concreto en obra para luego hacer el vaciado.

Pero Juan quiere estar seguro de hacer lo correcto y despejar cualquier duda, por

eso, consideró además elaborar dos probetas con el concreto de las columnas para

realizar los ensayos que recomienda la Norma E-060. Para ello, procedió de la

siguiente manera:

 Como las tres tandas las preparó exactamente de la misma manera, seleccionó

la segunda para sacar un poco de mezcla, con la cual hizo sus dos probetas.

(Figura 2 y 3).
  Esperó cuidadosamente que los días transcurrieran y con el tratamiento

correspondiente, su concreto vaciado cumplió los 28 días al igual que sus

probetas, así todo quedó preparado para la verificación de la resistencia a la

compresión.

El mismo día que las dos probetas cumplieron 28 días (27/08/11), Juan las llevó a un

Laboratorio de Estructuras de una reconocida universidad, solicitó la realización de

2 ensayos de compresión (uno por cada probeta), a un costo muy bajo (7.00 soles por

probeta, precio referencial en Lima), se hicieron las pruebas solicitadas y le

entregaron los siguientes resultados:

Promedio = 224 kg/cm2

Como verás, la cifra es mayor que lo especificado en el plano estructural (f´c = 210

kg/cm2), este resultado es positivo y le dice al maestro lo siguiente:

 La calidad del concreto está garantizada.

 Juan Seguro respeta las indicaciones de los planos estructurales.

 La estructura se comportará bien ante fuerzas externas (sismos).

  La forma como trabaja Juan Seguro es la correcta, pues le brinda buenos

resultados.

 Juan trabajará en el futuro con mucha seguridad.

 Juan se sentirá bien y aumentará su prestigio y autoestima como maestro.

Para controlar la resistencia del concreto endurecido se puede estudiar bajo dos

condiciones de carga: tensión y compresión. Aunque el concreto no se diseña para

resistir tensión directa, el conocimiento de este valor estriba en determinar el valor

de la carga bajo la cual desarrollaran grietas. El esfuerzo de tensión máxima que se

alcanza teóricamente en las fibras del fondo de la viga de prueba se llama

MÓDULO DE RUPTURA y resulta de gran utilidad en proyectos de losas para

carreteras y pistas de aterrizaje en aeropuertos. La tensión suele determinarse por

flexión en vigas o por compresión diametral en cilindros (prueba brasileña); la

resistencia a la compresión se determina en cilindros ensayados por compresión

axial, éste representa el ensayo tradicional, según el cual se mide la resistencia a la

compresión del concreto en la práctica local, de tal suerte que, cuando se dice que

un concreto es para determinada resistencia de proyecto f’c, se considera que es la

que deben alcanzar cilindros representativos de dicho concreto al ensayarlos a la

compresión axial después de permanecer por 28 días en condiciones estándar de

curado.

El ensayo de flexión puede determinarse utilizando viguetas simplemente apoyadas

con carga al centro del claro ( ASTM C 293) o cargas en los tercios del claro.
PROCEDIMIENTO DEL ENSAYO

1) Los especímenes de prueba deberán ser mantenidos húmedos

por un método adecuado durante el periodo desde que son

removidos del almacenaje húmedo y la prueba. Ellos deberán ser

probados en condición húmeda.

2) Cuando se usan especímenes moldeados, gire el espécimen a

ensayar con respecto a su posición como fue moldeado

3) Dividir y marcar la vigueta en tres partes, (se aplicará

la carga en los tercios medios del claro) lo que nos

servirá de referencia para aplicar la carga (Para

encontrar el módulo de ruptura la vigueta se puede

ensayar aplicando una sola carga al centro ó dos

cargas aplicadas en el tercio medio

4) Colocar la viga en los rodillos de apoyo del cabezal

inferior de la máquina universal.

5) Ubique la base o ancho de la viga sobre los rodillos de

apoyo.

6) Centre los rodillos de transmisión de carga con

respecto al dispositivo que aplica la fuerza vertical

sin excentricidad.

7) Cargar el espécimen continuamente y sin golpe. La

carga deberá ser aplicada a una razón constante

hasta el punto de rotura. Aplique la carga en una

razón que continuamente incremente los esfuerzos

en la fibra extrema entre 0.86 y 1.21 MPa/min,

hasta que ocurra la fractura.

8) Anote la carga máxima y el tipo de fractura.

9) Para determinar las dimensiones del espécimen en

su sección transversal para usarse en el cálculo del módulo de ruptura, tome

medida a través de una de las caras fracturadas después del ensayo.

10) Para cada dimensión, tome una, medida en cada borde y una en el centro de

la sección transversal. Use las tres mediciones en cada dirección para

determinar el promedio de ancho y profundidad. Tome todas las medidas con

aproximación de 1 mm.