Вы находитесь на странице: 1из 18

Министерство образования и науки Российской Федерации

Северный (Арктический) федеральный университет


имени М.В. Ломоносова
Институт энергетики и транспорта

ИЗМЕРЕНИЕ ТВЕРДОСТИ МЕТАЛЛОВ И


СПЛАВОВ

Методические указания
к выполнению лабораторной работы
по материаловедению

Архангельск
2013
Рекомендовано к изданию редакционно-издательским советом
Северного (Арктического) федерального университета
имени М.В. Ломоносова

Составители:
И.О. Думанский, доцент, канд. техн. наук.
В.М. Александров, доцент, канд. техн. наук.
В.Л. Сытин, ст. преп.

Рецензент
О.И. Бачин, доцент, канд. техн. наук

УДК669
Измерение твердости металлов и сплавов: метод. указания к вы-
полнению лаб. работы по материаловедению /сост.: И.О. Думанский,
В.М. Александров, В.Л. Сытин. – Архангельск: САФУ, 2013. – 18 с.
Приведено описание наиболее распространенных способов и
методов определения твердости металлов и сплавов. Более подробно
рассмотрены методы Бринелля и Роквелла.
Предназначены для студентов всех специальностей, изучающих
курс материаловедения.
Ил. 3. Табл. 5. Библиогр. 4 назв.

© Северный (Арктический)
федеральный университет имени М.В. Ломоносова, 2013

3
Общие сведения о твердости

Под твёрдостью понимают способность материалов


сопротивляться упругой деформации, пластической деформации и
(или) разрушению в поверхностном слое. Измерение твердости
является одним из широко распространенных видов механических
испытаний металлов. Широкое применение этого вида испытаний
обусловлено следующими его преимуществами:
 измерение твердости проводится, как правило, без разрушения
изделия (образца) и, следовательно, может проводиться
непосредственно на готовой детали. Габариты деталей при этом
могут колебаться в очень широких пределах – от нескольких
десятых и сотых долей миллиметра (часовые пружины) до
нескольких метров (станины станков, валки прокатных станов);
 методики измерения твердости и подготовки испытуемых
образцов сравнительно просты и оперативны; их легко освоить;
 приборы и оборудование для измерения твердости, как правило,
проще, чем при других методах испытаний. Их можно
установить в любой лаборатории или в соответствующем
участке цеха;
 по полученному значению твердости можно сделать
предварительные выводы о других механических свойствах
металла (сплава), так как большинство свойств металлов и
сплавов определяются одним и тем же показателем – его
структурой;
 измерение твердости позволяет судить о наличии (или
отсутствии) в деталях упрочненных поверхностей в результате
различных видов термической обработки сплавов, связанной с
изменением структуры по сечению детали.
Применительно к приведённому выше определению твёрдости
существует три способа её измерения, а именно:

4
1) способ упругого отскока.
2) способ вдавливания (внедрения).
3) способ царапания.
В промышленности используется очень большое количество
металлов и их сплавов с самыми разнообразными механическими
свойствами.
Это привело к тому, что в настоящее время существует около
трех десятков методов испытания твердости, относящихся к
перечисленным трём способам, причем каждый имеет вполне
определенную область применения. Среди этого большого
многообразия можно выделить несколько наиболее
распространенных, методов основанных на одних и тех же
принципах.
В технической литературе твердость всегда обозначается буквой
Н (от англ. hardness – твердость). Следом за буквой Н всегда пишется
одна или две буквы, обозначающие метод испытания твердости,
например: НВ – твердость по Бринеллю; HRA, HRB, HRC – твердость
по Роквеллу (по шкалам А, В и С); HV – твердость по Виккерсу; HSD
– твердость по Шору; HP – твердость по Польди; Нµ – микро-
твердость и т.д.
Сущность некоторых методов испытания твердости металлов
приведена ниже.
Метод Виккерса (HV) заключается во внедрении в испытуемый
металл алмазной пирамиды с углом при вершине между
противоположными гранями 136°. Усилие вдавливания выбирается в
зависимости от толщины и твердости образца и составляет от 1 до 100
кгс. Значение твердости получается делением приложенной к
индентору нагрузки на площадь пирамидального отпечатка, которую
определяют по диагонали отпечатка. Метод достаточно универсален,
так как позволяет измерять, практически, твердость любого металла и
сплава. Этим методом можно измерять твердость тонких пластин и
слоев (до 6,05 мм). Метод требует очень тщательной подготовки
поверхности – тонкого шлифования или полировки. Метод Виккерса

5
нежелательно применять при измерении твердости крупнозернистых
и разнородных структур, так как при малом размере отпечатка
(соизмеримом с размерами зерна) можно получить большой разброс
данных.
Микротвердость (Нµ) по своей сути – тот же метод Виккерса.
Разница заключается в величине прилагаемой к пирамиде нагрузки –
от 5 до 200 кгс. Этот метод предназначен для измерения твердости
очень тонких и однородных по структуре слоев, а так же отдельных
зерен металла (сплава). Измерение твердости производится под
микроскопом при увеличении от 200 до 400 раз. Метод применяется в
лабораторных условиях и, как правило, в исследовательских целях.
Для измерения твердости этим методом поверхность образца
необходимо полировать.
Метод Польди (HP) заключается в том, что между испытуемой
поверхностью и эталонным образцом помещают стальной закаленный
шарик диаметром 5... 10 мм. Затем по эталону наносят удар молотком
(со стороны противоположной шарику), в результате чего на
испытуемом образце и на эталоне твердости получаются отпечатки.
Замеряя диаметры отпечатков и зная твердость эталона НВЭ (в
единицах Бринелля), вычисляют твердость образца НВ0 (также в ед.
Бринелля) по выражению (1):
НВ0 = НВЭ ·( d ),
2
ý
2
(1)
d î

где d э и dо – диаметры отпечатков на эталоне и на образце.


Полученное значение будет примерно равно твердости, определенной
методом Бринелля в стандартных условиях. Этот метод обычно
используют для приближенной оценки твердости и когда невозможно
использовать стандартные методы, например, на металлобазах, на
крупногабаритных деталях и т.д.
Метод Шора (HSD) заключается в том, что на испытуемую
поверхность с высоты 19 мм свободно падает боек массой 36 г, боёк
имеет алмазный закругленный наконечник. Под действием упругой
отдачи материала боек отскакивает на высоту h. Твердость материала

6
пропорциональна высоте отскока. В шкале Шора за 100 единиц
твердости принята максимальная твердость закаленной на мартенсит
эвтектоидной стали, что соответствует высоте отскока бойка на
13,6мм. Этим методом можно измерять твердость деталей, имеющих
массу не менее 5 кг, непосредственно на детали. Можно измерять
твердость изделий массой до 100г, но при этом изделие должно иметь
толщину не менее 10мм и располагаться на столике прибора.
Возможно применение этого метода для контроля твердости металла,
нагретого до высокой температуры.
Поверхность изделия (образца), на которой определяется
твердость, должна отвечать ряду требований. Она в месте контроля
должна быть зачищена до металлического блеска, быть ровной и
плоской, не должна иметь следов окалины, ржавчины, краски, грубых
рисок, выбоин, царапин. Если деталь имеет криволинейную
поверхность, то на ней необходимо подготовить плоскую площадку,
размер которой зависит от метода измерения. Поверхность, которой
образец ложится на предметный столик прибора также должна быть
чистой и ровной. Обе поверхности должны быть параллельны друг
другу. Толщина контролируемого образца должна быть не менее 10-
кратной глубины отпечатка.
Наиболее распространёнными методами измерения твёрдости
металлических материалов являются методы Бринелля и Роквелла,
относящиеся к способу вдавливания (внедрения). Совместное
применение этих методов позволяет измерять твёрдость любых по
твёрдости металлов и сплавов на их основе.

Измерение твердости по методу Бринелля

При измерении твердости этим методом в поверхность изделия


в течение определенного времени с усилием Р вдавливается стальной
закаленный или твёрдосплавной шарик диаметром 10,5 или 2,5 мм.
На поверхности образца получается отпечаток диаметром d (рис. 1).
Для получения значения твердости необходимо измерить диаметр

7
отпечатка и рассчитать площадь Fотп шарового сегмента по
выражению (2):
  D  ( D  D2  d 2 )
Fотп  (2)
2
Твердость HB (кгс/мм2) определятся делением приложенной к
шарику нагрузки на площадь отпечатка, т.е.
P 2P
HB= или HB=
Fотп.   D( D  D 2  d 2 )
(3)
Диаметр отпечатка измеряют
специальной измерительной лупой с
точностью 0,05 мм.
Для получения более точного
результата диаметр отпечатка следует
измерять в двух взаимно перпендикулярных
направлениях.
На рис. 2 показано расположение
шкалы лупы относительно кромок отпе-
чатка. Диаметр отпечатка, как видно из
рисунка, равен 3,95 мм.
Для устранения влияния наклепа
металла и выпучивания краев образца
расстояние между центрами двух соседних
Рис.2. Схема замера отпечатков должно быть не менее 4d, а до
диаметра отпечатка. края образца - не менее 2,5d.
Время нагружения зависит от
материала образца и составляет: 10 с – для
черных металлов, 30 или 60 с – для цветных
сплавов в зависимости от их твердости (от
марки сплава) – таблица 2.
При измерении тонких образцов необходимо соблюдать
следующее условие: толщина образца S должна быть не менее 10-
кратной глубины отпечатка h.

8
В противном случае образец может быть продавлен и результат
испытания будет неверен. Глубину отпечатка можно определить по
выражениям (4):
P (D  D2  d 2 )
h или h (4)
D  HB 2
Режим испытания твердости, т.е. выбор диаметра шарика и
величины прилагаемой нагрузки производится по данным таблицы 1.
При определении твердости по стандартной методике (т.е. по
данным таблицы 2) значение твердости записывается одним числом,
например: НВ 163. Если же измерение проводилось по другим
режимам, то значение твердости записывают с учетом принятых при
измерении режимов. Например, запись НВ 5/250/30 – 186 означает,
что полученное значение твердости 186 кгс/мм2 было получено при
испытании шариком 5 мм, под нагрузкой 250 кгс с выдержкой 30 с.
Следует отметить, что методом Бринелля можно испытывать
материалы, твердость которых не превышает 450 единиц по
Бринеллю. При большей твердости внедритель – шарик будет
деформироваться, и измерение будет не точным.
Измерение твердости по Бринеллю производится на
специальном приборе – прессе Бринелля, который позволяет
устанавливать необходимые нагрузки на шарик в диапазоне 187,5 ...
3000 кгс и время приложения нагрузки – 10, 30 или 60с.
Между численным значением твердости НВ и пределом
прочности на растяжение σв имеется достаточно хорошая связь,
которая для некоторых материалов имеет следующий вид:

Таблица 1. Связь численного значения твердости НВ и предела прочности


на растяжение σв
Предел прочности на растяжение,
Материал
σв, кгс/мм2
Сталь 0,34 НВ
Медь, латунь, бронза 0,40 НВ
Алюминий 0,26 НВ
Дуралюмин 0,35 НВ

9
Сплавы цинка 0,09 НВ
( HB  40)
Чугун серый 6

Таблица 2. Выбор диаметра шарика и нагрузки в зависимости от толщины


и материала образца

диаметра шарика
испытуемого

нагрузкой, с
Нагрузка Р,
Отношение

Время под
к нагрузке
шарика D,
Материал

Толщина

Диаметр
образца
кгс/мм2

S, мм

Кгс
НВ

мм

>6 10 30D2 3000


140 –
3-6 5 30D2 750 10
150
Чёрные <3 2,5 30D2 187,5
металлы >6 10 10D2 1000
<140 3-6 5 10D2 250 10
<3 2,5 10D2 62,5
Цветные >6 10 30D2 3000
металлы >130 3-6 5 30D2 750 30
на основе <3 2,5 30D2 187,5
меди; >6 10 10D2 1000
35 –
дуралю- 3-6 5 10D2 250
130 30
мины <3 2,5 10D2 62,5
Магние-
вые >6 10 2,5D2 250
сплавы,
алюми- 8 – 35
3-6 5 2,5D2 62,5 60
ний,
олово,
свинец, <3 2,5 2,5D2 16,5
баббит

Задание по работе

1. Выбрать режим испытания твердости предложенного образца


(из черного или цветного металла).

10
2. Согласовать полученные режимы с преподавателем и
произвести испытания на твердость.
3. Результаты испытания занести в таблицу.
4. Отчет должен также содержать основные понятия о твердости и
описание сущности метода Бринелля.

Таблица 2. Результаты измерения твёрдости по Бринеллю


Диаметр
Твёрдость,

Предел прочности на
Толщина образца S,

Диаметр шарика D,

отпечатка d,
Материал образца

HB

растяжение σв,
мм Нагрузка Р,

кгс/мм2
кгс
мм
мм

Табличное
Расчетное
Среднее
1 2

Измерение твердости по методу Роквелла

При измерении твердости по Роквеллу внедрителем служит или


алмазный конус с углом при вершине 120° и радиусом закругления
0,2 мм, или стальной закаленный шарик диаметром 1,588 мм (1/16).
Внедритель вдавливается в испытуемый материал под действием двух
последовательно прилагаемых нагрузок: предварительной Р0, равной
10 кгс и основной Р1, таким образом, общая нагрузка Р на внедритель
в момент нагружения равна Р = Р0 + P1 (рис.3). Предварительная
нагрузка всегда равна 10 кгс (независимо от внедрителя), а основная
нагрузка колеблется в зависимости от внедрителя и испытуемого
материала. Если внедрителем служит алмазный конус, то основная
нагрузка P1 может быть или 50, или 140 кгс (общая нагрузка 60 и 150
кгс); если внедрителем является шарик, то основная нагрузка всегда
равна 90 кгс (общая 100 кгс).

11
При использовании в качестве внедрителя алмазного конуса
твердость материала оценивается по двум шкалам – А и С. На
индикаторе прибора обе эти шкалы совмещены в одну, имеющую 100
делений (черная шкала). При нагрузке на индентор 60 кгс эта шкала
называется шкалой А и твердость в этом случае обозначается как
HRA, если нагрузка составляет 150 кгс, то шкала называется шкалой
С и твердость в этом случае обозначается как HRC.
Если же внедрителем служит шарик (нагрузка на него 100 кгс),
то отсчет твердости производится по шкале В (красная шкала),
имеющей 130 делений и твердость в этом случае обозначается как
HRB.
Мерой твердости в методе Роквелла является глубина
проникновения внедрителя в испытуемый материал: одной единице
твердости соответствует внедрение индентора на 0,002 мм. Схема
измерения твердости конусом показана на рис.3; схема измерения
шариком совершенно аналогична. Из рисунка видно, что вначале
испытания индентор под действием предварительной нагрузки Р0= 10
кгс вдавливается в поверхность на глубину ho (поз.1). Затем
прикладывается основная нагрузка P1 и под действием этой
суммарной нагрузки Р = Р0 + P1 индентор внедряется в испытуемую
поверхность на максимальную глубину, производя пластическую и
упругую деформацию материала (поз.2). После того как нагружение
закончилось (примерно в течение 5с), снимают основную нагрузку,
оставляя предварительную.
Под действием упругих сил внедритель частично поднимается
вверх и занимает положение, соответствуещее глубине
проникновения h (поз.3), которая и характеризует твердость металла.

Рис.3. Схема измерения твердости по Роквеллу

12
Шкалы прибора, с которых снимаются показания твердости,
проградуированы в соответствии с глубиной ho.Численное значение
твердости (безразмерная величина) указывается стрелкой индикатора
по соответствующей шкале. Это обстоятельство объясняет удобство,
простоту и быстроту определения твердости методом Роквелла.
Достоинством этого метода является возможность измерения
твердости в широком диапазоне как очень твердых, так и
сравнительно мягких материалов. Но методом Роквелла не
рекомендуется измерять, например, твердость серых чугунов и
цветных сплавов, содержащих структурные составляющие, резко
отличающиеся по своим механическим свойствам. Это объясняется
тем, что отпечаток, получаемый при вдавливании конуса или шарика
диаметром 1,588 мм, достаточно мал и не всегда может равномерно
охватить все составляющие, что приведет к большому разбросу
данных по твердости.
При выборе режимов испытания твердости необходимо
ориентировочно знать примерную твердость сплава (твердый,
мягкий) и толщину образца.
Измерение шариком по шкале В применяется для отожженных и
нормализованных сталей, меди и ее сплавов, дуралиминов и других
сплавов, с твердостью HRB в диапазоне 25...100 ед. (НВ65...240).
Минимальная толщина образца 0,7 мм.
Измерение твердости конусом по шкале С применяется для
закаленных сталей и сталей после отпуска. Пределы измерения в этом
случае составляют примерно HRC 20...67 (НВ220...710). Минимальная
толщина образца 0,7 мм.
Измерение твердости конусом по шкале А применяется в тех
случаях, когда нельзя применить измерение по шкале С. Это бывает в
двух случаях:
1. когда измеряется твердость очень твердых материалов (твердые
и минералокерамические сплавы и другие инструментальные

13
материалы). Применение в этом случае шкалы С, т.е. нагрузки
на конус 150 кгс, может привести к поломке алмаза,
2. когда необходимо измерить твердость тонких и твердых
пластин и слоев, например, цементационного слоя (толщиной
0,4...0,7 мм). Применение в этом случае нагрузки 150 кгс
приведет к продавливанию измеряемого слоя (образца).
Пределы измерения твёрдости по HRA составляют обычно
70…85 ед. (НВ 360…710).
В таблице 3 приведены режимы испытания твёрдости по
Роквеллу.

Таблица 3. Режимы измерения твёрдости по Роквеллу

Минимальная
Обозначение
Внедритель
Твердость,

твердости.
измерения
твёрдости
Нагрузка,

толщина,
Пределы
Шкала
НВ

кгс

мм
Материал

Стальной
Мягкие металлы <230 100 В HRB 25…100 0,7
шарик
Закал.и отпущен- 230- Алмазн.
150 С HRC 20…67 0,7
ные стали 700 конус
Твёрдые сплавы и Алмазн.
>700 60 А HRA 70…85 0,4
тонкие изд. конус

Измерение твердости производится на специальном приборе –


твердомере Роквелла, который позволяет устанавливать нужный
внедритель и прилагать на него соответствующую нагрузку. Работа
на приборе проводится в присутствии преподавателя (лаборанта).

Задание по работе

1. Изучить и занести в отчет основные положения по определению


твердости методом Роквелла.
2. Выбрать режимы испытания твердости образца, предложенного
преподавателем.

14
3. Результаты испытания занести в таблицу 4.
Для сравнения твердости материалов, определенной
различными способами, существует переводная таблица
(Приложение). По этой же таблице можно определить твердость по
Бринеллю, зная нагрузку и диаметр отпечатка.

Таблица 4. Результаты измерения твердости по Роквеллу

по Бринеллю,
Обозначение
Нагрузка Р,
внедрителя

Твердость
твердости

твердости
Материал

Значение
Шкала
Тип

НВ
кгс

Контрольные вопросы

1. Что такое твёрдость?


2. Какие требования предъявляются к поверхности изделия
(образца) при измерении твёрдости.
3. Какие материалы можно измерить методом Бринелля.
4. Как выбрать режим испытания на твёрдость на приборе
Бринелля.
5. Каким прибором и как замерять диаметр отпечатка от
внедрителя на приборе Бринелля.
6. Как подсчитать твёрдость образца (детали) по Бринеллю после
его испытания.
7. Какие существуют зависимости между твёрдостью и пределом
прочности материала на растяжение.
8. Какие имеются внедрители и нагрузки при испытании
материалов по методу Роквелла.
9. Как правильно выбрать режим испытания на приборе Роквелла?

15
10. На каком твёрдомере результаты измерения твёрдости точнее?
11. Что обозначает HRB, HRC, HRA.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Таблица. Сравнение твердости материалов, определенной различными


способами
Твёрдость по Бринеллю Твёрдость по Роквеллу Твёрдость
Твёрдость
Диаметр по
D =10 мм по Шору,
отпечатк HRC HRA HRB Виккерсу,
Р = 3000 кгс HSD
а d, мм HV
1 2 3 4 5 6 7
2,20 782 72 89 - 1220 107
2,30 713 67 85 - 1021 96
2,40 652 63 83 - 867 88
2,50 600 59 81 - 746 81
2,55 578 58 80 - 694 78
2,60 555 56 79 - 649 75
2,65 532 54 78 - 606 72
2,70 512 52 77 - 587 70
2,75 495 51 76 - 551 68
2,80 477 49 76 - 534 66
2,85 460 48 75 - 502 64
2,90 444 47 74 - 474 61
2.95 430 45 73 - 460 59
3,00 415 44 73 - 435 57
3,05 402 43 72 - 423 55
3,10 387 41 71 - 401 53
3,15 375 40 71 - 390 52
3,20 364 39 70 - 380 50
3,25 351 38 69 - 361 49
3,30 340 37 69 - 344 47
3,35 332 36 68 - 335 46
3,40 321 35 68 - 320 45
3,45 311 34 67 - 312 44
3,50 302 33 67 - 305 42
3,55 293 31 66 - 291 41
3,60 286 30 66 - 285 40

16
3,65 277 29 65 - 278 39
3,70 269 28 63 - 272 38
3,75 262 27 64 - 261 37
3,80 255 26 64 - 255 36
3,85 248 25 63 - 250 36
3,90 241 24 63 100 240 35
3,95 235 23 62 99 235 34
4,00 238 22 62 98 226 33
Окончание таблицы
4,05 223 21 61 97 221 33
4,10 241 20 61 97 217 32
4,15 212 19 60 96 213 31
4,20 207 18 60 95 209 30
4,25 202 59 94 201 30
4,30 196 58 93 197 29
4,35 192 - 58 92 190 29
4,40 187 - 57 91 186 28
4,45 183 - 56 89 183 28
4,50 179 - 56 88 177 27
4,55 174 - 55 87 174 27
4,60 170 - 55 86 170 26
4,65 166 - 54 85 166 26
4,70 163 - 53 84 163 25
4,75 159 - 53 83 159 25
4,80 156 - 52 82 156 24
4,85 153 - 52 81 153 24
4,90 149 - 51 80 149 23
4,95 146 - 50 79 146 23
5,00 143 - 50 78 143 22
5,05 140 - - 77 140 21
5,10 137 - - 75 137 21
5,15 134 - - 74 134 19
5,20 131 - - 73 131 19
5,25 128 - - 72 128 19
5,30 126 - - 71 126 19
5,35 124 - - 70 124 19
5,40 121 - - 68 121 19
5,45 118 - - 67 118 19
5,50 116 - - 65 116 19
5,55 114 - - 64 114 18
5,60 112 - - 63 112 18
5,65 109 - - 61 109 18
5,70 107 - - 60 107 18

17
5,75 105 - - 58 105 18
5,80 103 - - 57 103 18
5,85 101 - - 56 101 17
5,90 99 - - 55 99 17
5,95 97 - - 53 97 17
6,00 95 - - 51 95 17

Список рекомендуемой литературы

1 Гуляев, А.П., Гуляев, А.А. Металловедение: Учебник для вузов


[Текст]/ А.П. Гуляев, А.А. Гуляев, 7-е изд., перераб. и доп. М,
ИД Альянс, 2011. – 644 с.
2 Материаловедение: учебник для вузов [Текст]/ Б.Н. Арзамасов,
В.И. Макарова, Г.Г. Мухин и др. Под общ. ред. Б.Н. Арзамасова,
Г.Г. Мухина. М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2001. – 648 с.
3 Материаловедение и технология металлов: учебник для вузов
[Текст]/ Т.П. Фетисов, М.Г. Карпман, В.М. Матюнин и др. М.:
Высш. шк., 2002. – 638 с.
4 Лахтин, Ю.М., Леонтьева, В.П. Материаловедение: учебник для
вузов [Текст]/ Ю.М. Лахтин, В.П. Леонтьева, М.: Альянс, 2011.
– 448 с.

18
Оглавление

Общие сведения о твердости………………………………………3


Измерение твердости по методу Бринелля…………………….....6
Измерение твердости по методу Роквелла………………….......10
Контрольные вопросы……………………………………………14
Приложение……………………………………………………….15
Список рекомендуемой литературы……………………………..17

19

Оценить