Вы находитесь на странице: 1из 74

BS EN ISO 6892-1:2009

BSI British Standards

Испытания на растяжение металлических материалов

Часть 1: Метод исследования при температуре окружающей среды.


Предисловие:

Настоящий Британский Стандарт является англоязычной версией EN ISO 6892-


1:2009. Он заменяет собой BS EN 10002-1:2001, который аннулируется.

Участие Великобритании в его подготовке было поручено Техническому Комитету


ISE/NFE/4 по механическим испытаниям металлов, Подкомитету ISE/NFE/4/1 по
однонаправленным испытаниям металлов.

Перечень организаций, представленных в данном комитете, может быть получен по


запросу в их секретариат.

Данная публикация не подразумевает включения всех положений контракта.


Пользователи несут ответственность за правильность его применения.

© BSI 2009

ISBN 978 0 580 56327 0

ICS 77.040.10

Соответствие какому-либо Британскому стандарту не освобождает от правовых


обязательств.

Данный Британский стандарт был опубликован на основании Политики стандартов и


Комитета по стратегии от 31 августа 2009 г.

Поправки с момента издания.

Дата Поправка
ЕВРОПЕЙСКИЙ СТАНДАРТ EN ISO 6892-1

Август 2009

ICS77.040.10 Заменяет EN 10002-1:2001

Английская версия

Металлические материалы – Испытания на растяжение –


Часть 1: метод исследования при комнатной температуре
(ISO 6892-1:2009).

Настоящий Европейский стандарт утвержден Европейским комитетом


стандартизации (CEN) 13 марта 2009 г.

Представители CEN обязаны подчиняться внутренним требованиям CEN/CENELEC,


которые устанавливают условия для предоставления данному Европейскому Стандарту
статуса национального стандарта, без каких-либо отступлений. Новейшие перечни и
библиографические справки, имеющие отношение к таким национальным стандартам,
можно получить по заявке в Центре Управления или у любого представителя CEN.

Настоящий Европейский Стандарт существует в трех официальных версиях


(английская, французская, немецкая). Версия на любом другом языке, перевод которой
выполнен под ответственностью представителя CEN и зарегистрирован Центром
Управления CEN, имеет тот же статус, что и официальные версия.

Членами CEN являются государственные органы стандартизации Австрии, Бельгии,


Болгарии, Кипра, Чешской республики, Дании, Эстонии, Финляндии, Франции, Германии,
Греции, Венгрии, Исландии, Ирландии, Италии, Латвии. Литвы, Люксембурга, Мальты,
Нидерландов, Норвегии, Польши, Португалии, Румынии, Словакии, Словении, Испании,
Швеции, Швейцарии и Соединенного Королевства.

ЕВРОПЕЙСКИЙ КОМИТЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ

Центр Управления: Avenue Marnix 17, B-1000 Brussels


Введение

Данный документ (EN ISO 6892-1:2009) подготовлен техническим комитетом ISO/TC


164 «Механические испытания металлов» при сотрудничестве технического комитета
ECISS/TC 1 «Испытания на растяжение», секретариат которого закреплен за AFNOR.

Данный Европейский стандарт должен приравниваться к статусу государственного


стандарта, либо публикацией идентичного текста, либо проставляется подпись на обороте
документа, не позднее февраля 2010 г., и несоответствия государственных стандартов
должны быть прекращены не позднее февраля 2010 г.

Необходимо обратить внимание на возможность того, что на некоторые элементы


данного раздела ISO могут распространяться патентные права. CEN [и/или CENELEC] не
несет ответственность за установление данных патентных прав.

Данный документ заменяет EN 10002-1:2001.

В соответствии с внутренними правилами CEN/CENELEC национальные органы


стандартизации следующих стран обязаны выполнять требования настоящего
Европейского стандарта: Австрия, Бельгия, Болгария, Кипр, Чешская Республика, Дания,
Эстония, Финляндия, Франция, Германия, Греция, Венгрия, Исландия, Ирландия, Италия,
Латвия, Литва, Люксембург, Мальта, Нидерланды, Норвегия, Польша, Португалия,
Румыния, Словакия, Словения, Испания, Швеция, Швейцария и Соединенное
Королевство.

Примечание

Редакция ISO 6892-1:2009 утверждена CEN, как EN ISO 6892-1:2009 без каких либо
изменений.
Содержание:

Предисловие
Введение
1. Область применения
2. Нормативные ссылки
3. Термины и определения
4. Термины и обозначения
5. Принципы
6. Образцы
7. Определение начальной площади поперечного сечения
8. Обозначение исходной расчетной длинны
9. Точность испытательных устройств
10. Условия проведения испытания
11. Определение верхнего предела текучести
12. Определение нижнего предела текучести
13. Определение условного предела текучести, пластическое растяжение
14. Определение условного предела текучести, общее растяжение
15. Методика проверки прочности при остаточной деформации
16. Определение относительного растяжения, соответствующего пределу
текучести
17. Определение относительного пластического растяжения при максимальном
усилии
18. Определение относительного общего растяжения при максимальном усилии
19. Определение относительного общего растяжения при разрыве
20. Определение относительного удлинения после разрыва
21. Определение относительного уменьшения площади поперечного сечения
22. Отчет об испытании
23. Погрешность измерений

Приложение А (справочное). Рекомендации, касающиеся использования


компьютеризированных установок для испытаний на
растяжение
Приложение В (нормативное). Типы испытательных образцов, использующихся
для тонких изделий: листового материала, полосового материала
и листового проката с толщиной 0,1 – 3 мм
Приложение С (нормативное). Типы испытательных образцов, использующихся
для прутков, брусков и профилей с диаметром или толщиной
менее 4 мм
Приложение D (нормативное). Типы испытательных образцов, используемых
для листового материала с толщиной равной или превышающей
3 мм, а также для прутков, брусков и профилей с диаметром или
толщиной, равной или превышающей 4 мм
Приложение Е (нормативное). Типы испытательных образцов, используемых для
труб
Приложение F (справочное). Оценка скорости разделения поперечины при
рассмотрении жесткости (или соответствия) установки для
испытаний
Приложение G (справочное). Измерение относительного удлинения после
разрыва, если указанное значение составляет менее 5 %
Приложение Н (справочное). Измерение относительного удлинения после
разрыва, основанное на разделении на более мелкие части
исходной расчетной длины образца
Приложение I (справочное). Определение относительного пластического
удлинения без образования сужения при растяжении, Аwn, для
длинномерных изделий, таких как бруски, прутки и стержни
Приложение J (справочное). Оценка погрешности измерений
Приложений К (справочное). Точность испытаний на растяжение. Результаты
программ метрологических учреждений
Библиография
Предисловие

ISO (Международная организация по стандартизации) - всемирная федерация


национального органа по стандартизации (члены организации ISO). Работа по подготовке
международных стандартов обычно осуществляется техническими комитетами ISO.
Каждая организация, являющаяся членом ISO, заинтересованная в предмете, ради
которого была организована техническая комиссия, имеет право присутствовать при
работе комиссии. Международные, правительственные и неправительственные
организации, связанные с ISO, также принимают участие в работе. ISO тесно
сотрудничает с Международной электротехнической комиссией (IEC) по всем вопросам,
связанным с электротехнической стандартизацией.
Международные стандарты составлены согласно правилам, данным в директивах
ISO/IEC, Часть 2.
Основным заданием технических комитетов является подготовка международных
стандартов. Проекты международных стандартов, утвержденные техническими
комитетами, передаются членам комитетов для голосования. Издание международного
стандарта требует утверждения, как минимум, 75% проголосовавших членов комитетов.
Необходимо обратить внимание на возможность того, что некоторые элементы
данного документа могут быть предметом патентных прав. ISO не является ответственным
за определение любого из или всех подобных патентных прав.
ISO 6892-1 подготовлен Техническим комитетом ISO/TC 164 «Испытания
механических свойств металлов», Подкомитет SC 1, Однонаправленное испытание.
ISO 6892-1 под общим названием «Металлические материалы. Испытание на
растяжение» состоит из следующих частей:
- Часть 1: Способы исследования при комнатной температуре
Следующие части находятся в стадии подготовки:
- Часть 2: Способ исследования при повышенной температуре
- Часть 3:Способ исследования при низкой температуре
Следующая часть планируется:
- Часть 4: Способ исследования в жидком гелии
Введение

В течение рассмотрения в отношении скорости хода исследования в подготовке ISO


6892:1998, было принято рекомендовать использование контроля интенсивности
деформации в последующих редакциях.

В этой части ISO 6892 имеется два доступных способа исследования скорости.
Первый, способ А, основан на интенсивности деформации (включая перепад скорости
разрыва), а второй, способ В, основан на скорости изменения напряжения. Способ А
предназначен для минималезации отклонений исследования скорости в течение момента,
когда определяется изменяющийся показатель скорости деформации и для минималезации
погрешностей измерения результатов исследования.
Металлические материалы. Испытание на растяжение.

Часть 1:
Способ исследования при комнатной температуре.

1 Область применения

Данная часть ISO 6892 устанавливает способ испытания на растяжение


металлических материалов и устанавливает механические свойства, которые могут
определяться при комнатной температуре.

Примечание: приложение А указывает дополнительные рекомендации для


компьютеризированных испытательных установок.

2 Нормативные ссылки

Следующие документы, на которые имеются ссылки в данном документе,


необходимы для применения вместе с настоящим документом. Для датированных ссылок
применяется только упомянутая редакция. Для недатированных ссылок применяется
последняя редакция документа, на который имеется ссылка (включая любые дополнения).

ISO 377, Сталь и стальные изделия. Местоположение и подготовка проб и


испытуемых образцов для механических испытаний.

ISO 2566-1, Сталь. Пересчет показателей удлинения. Часть 1: Углеродные и


низколегированные стали.

ISO 2566-2, Сталь. Пересчет показателей удлинения. Часть 2: Аустенитные стали.

ISO 7500-1, Металлические материалы. Проверка статических одноосных


испытательных машин. Часть1: Испытательные машины для испытаний на
растяжение и давление. Проверка и калибровка силоизмерительной системы.

ISO 9513, Металлические материалы. Калибровка экстензометра, использованного


в одноосном испытании.

3 Термины и определения

В данном документе используются следующие термины и определения:

3.1 Расчетная длина (L)


Длина параллельной части испытуемого образца, на которой измеряется удлинение в
любой момент на протяжении испытания.
[ISO/TR 25679:2005[3]]

3.1.1 Исходная расчетная длина (Lo)


Длина между метками расчетной длины (3.1), измеренная при комнатной
температуре на испытуемом образце, до начала испытания.
Примечание: адаптировано из ISO/TR 25679:2005[3].
3.1.2 Окончательная расчетная длина после разрушение. Окончательная
расчетная длина после образования разрыва (Lu)
Длина между метками расчетной длины, измеренная на испытуемом образце после
разрыва. Две части образца прикладываются друг к другу таким образом, чтобы их оси
находились на одной прямой.
Примечание: адаптировано из ISO/TR 25679:2005[3]

3.2 Параллельная длина (Lс)


Длина параллельного участка испытуемого образца с уменьшенным сечением.
[ISO/TR 25679:2005[3]]
Примечание: Понятие параллельная длина для не обработанных образцов заменяется
понятием расстояния между захватами.

3.3 Удлинение
Увеличение исходной расчетной длины (3.1.1) в любой момент испытания.
Примечание: адаптировано из ISO/TR 25679:2005[3].

3.4 Относительное удлинение


Удлинение, выраженное процентом от исходной расчетной длины, Lо (3.1.1).
[ISO/TR 25679:2005[3]]

3.4.1 Относительное остаточное удлинение


Увеличение исходной расчетной длины (3.1.1) испытуемого образца после снятия
установленного напряжения, выраженное процентом от исходной расчетной длины (Lo).
[ISO/TR 25679:2005[3]]

3.4.2 Относительное удлинение после разрыва (А)


Остаточное удлинение расчетной длины после разрыва, (Lu-Lo), выраженное
процентом от исходной расчетной длины, Lo.
[ISO/TR 25679:2005[3]]
Примечание: Для пропорциональных испытуемых образцов, если исходная расчетная
1)
длина не соответствует 5,65 , где Sо – исходная площадь сечения параллельной длины,
обозначение А дополняется подстрочным индексом, указывающий использованный
коэффициент пропорциональности, например: А11,3 – указывает на относительное
удлинение исходной расчетной длины, Lо на:
А11,3 = 11,3
Для непропорциональных испытуемых образцов (см. приложение В), обозначение А
дополняется индексом, указывающий использованную исходную расчетную длину,
указанную в миллиметрах. Например: А80мм указывает на относительное удлинение
исходной расчетной длины, Lо, на 80мм.
3.5 Расчетная длина по экстензометру (Le)
Исходная расчетная длина по экстензометру используется для измерения растяжения
посредством экстензометра.
Примечание 1: адаптировано из ISO/TR 25679:2005[3].
Примечание 2: Для измерений параметров предела текучести и условного предела
текучести, Le должно охватывать как можно больше параллельной длины испытуемого
образца. Идеально, как минимум, Le должно быть более 0,50 Lо, но менее приблизительно
0,9 Lс. Это означает, что экстензометр выявил все результаты текучести, которые
проявились в испытуемом образце. Затем, для измерения параметров «до» и «после
достижения» максимального усилия, Le должен быть приближенно равен Lо.

3.6 Растяжение
Увеличение расчетной длины по экстензометру, Le (3.5), в любой момент испытания.
[ISO/TR 25679:2005[3]]

3.6.1 Относительное растяжение «деформация»


Удлинение, выраженное процентом от расчетной длины по экстензометру, Le (3.5).

3.6.2 Относительное остаточное растяжение


Увеличение расчетной длины по экстензометру, после снятия с испытуемого образца
номинального напряжения, выраженное процентом от расчетной длины по экстензометру,
Le (3.5).
[ISO/TR 25679:2005[3]]

3.6.3 Относительное растяжение при пределе текучести (Ae)


В материалах с прерывистой текучестью, удлинение между началом текучести и
началом деформационного упрочнения, выражается процентом от расчетной длины по
экстензометру.
Примечание: адаптировано из ISO/TR 25679:2005[3].
Смотри рисунок 7.

3.6.4 Относительное общее растяжение при максимальном усилии (Agt)


Общее растяжение (упругое растяжение плюс пластическое растяжение) при
максимальном усилии, выраженное процентом от расчетной длины по экстензометру, Le
(3.5).
Смотри рис.1.

3.6.5 Относительное пластическое растяжение при максимальном усилии (Ag)


Пластическое растяжение при максимальном усилии, выраженное процентом от
расчетной длины по экстензометру, Le (3.5).
См. рис.1.

3.6.6 Относительное общее растяжение при разрыве (At)


Общее растяжение (упругое растяжение плюс пластическое растяжение) на момент
разрыва, выраженное процентом от расчетной длины по экстензометру, Le (3.5).
См. рис.1.

3.7 Скорость проведения испытания


3.7.1 Скорость деформации (eLe)
Увеличение деформации расчетной длины по экстензометру, Le (3.5), измеренное
экстензометром за единицу времени.
Примечание: Смотри 3.5.
3.7.2 Расчетная скорость деформации вдоль параллельной длины (eLc)
Величина увеличения деформации вдоль параллельной длины Lc (3.2) испытуемого
образца за единицу времени, основанная на скорости разделения поперечины (3.7.3) и
параллельной длине испытуемого образца.

3.7.3 Скорость разделения поперечины (vc)


Смещение поперечин за единицу времени.

3.7.4 Скорость изменения напряжения (R)


Увеличение напряжения за единицу времени.
Примечание: Скорость изменения напряжения может использоваться только при
упругом растяжении в упругой части испытания (способ В).

3.8 Относительное уменьшение площади (Z)


Максимальное изменение площади поперечного сечения, наблюдаемая во время
испытания, (So - Su), выраженная в процентах от исходной площади поперечного сечения,
So:

3.9 Максимальное усилие


Примечание: Для материалов, демонстрирующих прерывистую текучесть, но при
отсутствии деформационного упрочнения, Fm не определяется в данной части ISO 6892
[см. сноску к рис.8 с)].

3.9.1 Максимальное усилие (Fm)


<материалы, демонстрирующие отсутствие прерывистой текучести> наибольшее
усилие, которое выдерживает испытуемый образец в процессе исследования.

3.9.2 Максимальное усилие (Fm)


<материалы, демонстрирующие наличие прерывистой текучести> наибольшее
усилие, которое выдерживает испытуемый образец в процессе исследования после
наступления деформационного уплотнения.
Примечание: см. рис. 8 а) и b).

3.10 Напряжение
Усилие, деленное на исходную поперечную площадь, So, испытуемого образца, в
любой момент исследования
Примечание 1: адаптировано из ISO/TR 25679:2005[3].
Примечание 2: все ссылки на напряжение, упомянутые в этой части ISO 6892,
относятся к условным напряжениям.
Примечание 3: в дальнейшем, определения: «усилие», «напряжение» или
«растяжение», «относительное растяжение» и «деформация» - используются в различных
случаях (как обозначение оси рисунка или разъяснение определения различных качеств).
При этом для общего описания или разграничения строго определенной точки на графике,
определения «усилие», «напряжение» или «растяжение», «относительное растяжение» и
«деформация» - взаимозаменяемы.

3.10.1 Прочность при растяжении (Rm)


Напряжение, соответствующее максимальному усилию, Fm (3.9).
[ISO/TR 25679:2005[3]]
3.10.2 Предел текучести
Металлический материал демонстрирует признак текучести, когда напряжение
соответствует точки, достигнутой в процессе испытания, при которой пластическая
деформация проявляется без каких-либо увеличений усилия.
Примечание: адаптировано из ISO/TR 25679:2005[3]
3.10.2.1 Верхний предел текучести (ReH)
Максимальное значение напряжения (3.10) до первого понижения усилия.
Примечание: адаптировано из ISO/TR 25679:2005[3]
См. рис. 2.

3.10.2.2 Нижний предел текучести (ReL)


Минимальное значение напряжения (3.10) в процессе пластической текучести, не
учитывая какие-либо исходные переходные эффекты.
[ISO/TR 25679:2005[3]]
См. рис. 2.

3.10.3 Условный предел текучести, пластическое растяжение (Rp)


Напряжение, при котором пластическое растяжение равняется установленному
проценту расчетной длины по экстензометру, Le (3.5).
Примечание 1: адаптировано из ISO/TR 25679:2005[3], «Условный предел текучести,
непропорциональное растяжение».
Примечание 2: Для указания заданных процентов добавляется индекс к
подстрочному обозначению, например: Rp0,2.
См. рис. 3.

3.10.4 Условный предел текучести, общее растяжение (Rt)


Напряжение, при котором общее растяжение (упругое растяжение плюс пластическое
растяжение) равняется установленному проценту расчетной длины по экстензометру, Le
(3.5).
Примечание 1: адаптировано из ISO/TR 25679:2005[3], «Условный предел текучести,
непропорциональное растяжение».
Примечание 2: Для указания заданных процентов добавляется индекс к
подстрочному обозначению, например: Rt0,5.
См. рис. 4

3.10.5 Установленный предел прочности (Rr)


Напряжение, при котором, после снятия усилия, установлено остаточное удлинение
или растяжение, выраженное процентом от исходной расчетной длины, Lo (3.1.1), или
расчетной длины по экстензометру, Le (3.5), не должны превышаться.
[ISO/TR 25679:2005[3]]
См. рис. 5.
Примечание: для указания заданных процентов добавляется индекс к подстрочному
обозначению исходной расчетной длины, Lo, или расчетной длины экстензометра, Le,
например: Rr0,2.

3.11 Разрыв
Явление, которое имеет место в случае полного разрыва испытательного образца.
Примечание: показатель разрыва, который используется для испытаний,
контролируемых компьютером приведены на рисунке А.2.
4 Термины и обозначения
Обозначения, использованные в данной части ISO 6892 и соответствующие
определения приведены в таблице 1.

Таблица 1 – обозначения и определения.


Обозначение Единица Определение
измерения
Образец для испытания
ao, Ta мм Исходная толщина плоского образца или толщина стенки
трубы
bo мм Исходная ширина параллельной длины образца или средняя
величина продольной полосы, взятой из трубы или плоской
проволоки
do мм Исходный диаметр параллельной длины круглого образца,
или диаметр круглой проволоки или внутренний диаметр
трубы
Do мм Исходный наружный диаметр трубы
Lo мм Исходная расчетная длина
L’o мм Исходная расчетная длина для определения Awn (см.
приложение I)
Lc мм Параллельная длина
Le мм Расчетная длина по экстензометру
Lt мм Общая длина пробного образца
Lu мм Окончательная расчетная длина после разрыва
L’u мм Окончательная расчетная длина после разрыва для
определения Awn (см. приложение I)
2
So мм Исходная площадь поперечного сечения параллельной длины
2
Su мм Минимальная площадь поперечного сечения после разрыва
k - Коэффициент пропорциональности (см. 6.1.1)
Z % Относительное уменьшение площади
Удлинение
A % Относительное удлинение после разрыва (см. 3.4.2)
Awn % Относительное пластическое удлинение без поперечного
сужения (см. приложение I)
Растяжение
Ae % Относительное растяжение при пределе текучести
Ag % Относительное пластическое растяжение при максимальном
усилии, Fm
Agt % Относительное общее растяжение при максимальном усилии,
Fm
At % Относительное общее растяжение при разрыве
∆Lm мм Растяжение при максимальном усилии
∆Lf мм Растяжение при разрыве
Скорость
ė -1
Le с Скорость деформации
ė
Lc с-1 Расчетная скорость деформации параллельной длины
-1
Ŕ МПа/с Скорость изменения напряжения
-1
vc мм/с Скорость разделения поперечины
Усилие
Fm Н Максимальное усилие
Таблица 1 – обозначения и определения (продолжение).
Обозначение Единица Определение
измерения
Предел текучести – Условный предел текучести – Прочность при растяжении
E МПаb Коэффициент упругости
m МПа Наклон кривой «напряжение - относительное растяжение» в
установленный момент испытания
mE МПа Наклон упругой части кривой «напряжение - относительное
растяжение» с
ReH МПа Верхний предел текучести
ReL МПа Нижний предел текучести
Rm МПа Прочность при растяжении
Rp МПа Условный предел текучести, пластическое растяжение
Rr МПа Прочность при остаточной деформации
Rt МПа Условный предел текучести, общее растяжение
a
– обозначение, используемое в стандартах стальных труб
b
– 1 МПа = 1 Н/мм-2
с
– в упругой части кривой «напряжение – относительное растяжение» величина наклона
не обязательно означает коэффициент упругости. Эта величина может полностью
соответствовать величине коэффициента упругости, если используются оптимальные
условия (высокое разрешение, двусторонность, среднее значение данных экстензометров,
совершенная установка пробного образца и т.д.)
Внимание: если используются относительные значения, необходимо использовать
коэффициент 100.

5 Принципы
Испытание включает в себя деформирование пробного образца растягивающим
усилием, обычно до разрыва, для определения одного или более механических свойств,
описанных в пункте 3.
Пока не установлено иного, испытание проводится при комнатной температуре, в
пределе 10°С – 35°С. Испытания в контролируемых условиях должны проводиться при
температуре 23°С ± 5°С.

6 Образцы

6.1 Форма и размеры

6.1.1 Общие
Форма и размеры образцов зависят от формы и размеров металлических изделий, от
которых отбираются пробные образцы.
Образец обычно получают путем срезания при механической обработке изделия,
прессованной или литой заготовки. При этом, изделия с неизменным поперечным
сечением (профили, прутки, проволока и т.д.), а так же литые пробные образцы (например,
для чугунного литья и цветных металлов) можно исследовать без механообработки.
Поперечное сечение пробных образцов может быть круглым, квадратным,
прямоугольным, кольцеобразным или, в особых случаях, иметь иную форму постоянного
поперечного сечения.
Предпочтительные пробные образцы напрямую связаны с исходной расчетной
длиной, Lo, и исходной площадью поперечного сечения, So, выраженные формулой
, где k – коэффициент пропорциональности, и называются
пропорциональными образцами. Во всем мире установлена величина k = 5,65. Исходная
расчетная длина должна быть не менее 15мм. Если величина площади поперечного
сечения образца слишком мала, для соответствия требованию – k = 5,65, можно
предусмотреть больший коэффициент (предпочтительно 11,3) или использовать
непропорциональный образец.
Примечание: при использовании исходной расчетной длины менее 20мм,
увеличивается погрешность измерения.
Исходная расчетная длина (Lo) для непропорциональных образцов не зависит от
исходной площади поперечного сечения (So).
Допуски размеров пробных образцов должны быть в соответствии с приложениями В
– Е (см. 6.2).
Другие образцы, определенные соответствующими стандартами изделий или
национальными стандартами, могут использоваться с согласия заказчика, например: ISO
3183[1] (API 5L), ISO 11960[2] (API 5CT), ASTM A370[6], ASTM E8M[7], DIN 50125[10], IACS
W2[13] и JIS Z2201[14].

6.1.2 Обработанные образцы


Обработанные образцы должны иметь переходные радиусы между головками
образцов и параллельной длиной, если их поперечные сечения различны. Размеры
переходных радиусов важны, поэтому рекомендуется указывать их в спецификации
материала, если они не были даны в соответствующем приложении (см. 6.2).
Головки образцов могут быть любой формы, соответствующей зажимным
приспособлениям машины для испытания на растяжение. Ось образца должна
соответствовать оси прилагаемого усилия
Параллельная длина (Lс), или на образцах без переходного радиуса, свободная длина
между зажимными креплениями должна быть всегда больше исходной расчетной длины
(Lo).

6.1.3 Необработанные образцы


Если образец состоит из необработанной зоны изделия или необработанного
испытуемого прутка, то свободная длина между креплениями должна быть такой
величины, чтобы можно было расположить контрольные отметки на достаточном
расстоянии от креплений (см. приложения В – Е).
Литые образцы должны иметь переходные радиусы, между головками образцов и
параллельной длиной. Размеры переходных радиусов важны, поэтому рекомендуется
указывать их в стандарте изделия. Головки образцов могут быть любой формы,
соответствующей зажимным приспособлениям машины для испытания на растяжение.
Параллельная длина (Lс) должна быть всегда больше исходной расчетной длины (Lo).

6.2 Виды образцов


Основные виды образцов указаны в приложениях В – Е, в зависимости от формы и
вида изделия, как показано в таблице 2. Другие виды образцов могут быть указаны в
стандартах изделий.
Таблица 2 – Основные виды образцов для различных видов изделия
Вид изделия Приложение
Плоские изделия Провод прутки профили

а – толщина (мм)
Диаметр или сторона (мм)
0,1 ≤ а < 3 - B
- <4 C
а≥3 ≥4 D
Трубы E

6.3 Изготовление образцов


Образцы отбираются и изготавливаются согласно требованиям соответствующих
международных стандартов для различных материалов (например – ISO 377).

7 Определение начальной площади поперечного сечения


Соответствующие размеры образца должны замеряться на поперечном сечении,
перпендикулярно продольной оси, по центру параллельной зоны пробного образца.
Замеры поперечного сечения рекомендуется осуществлять, как минимум, в трех
точках.
Исходная площадь поперечного сечения (So) – является средним значением площади
поперечного сечения и подсчитывается размерами соответствующих измерений.
Точность данного подсчета зависит от качества и вида пробного образца.
Приложения В – Е описывают способы оценивания So для различных видов образцов и
содержат описание точного измерения.

8 Обозначение исходной расчетной длины


Каждый край исходной расчетной длины (Lo) должен обозначаться тонкой меткой
или линией скрайбирования, но не запилом, который может привести к
преждевременному разрыву.
Для пропорциональных пробных образцов вычисленное значение исходной
расчетной длины может быть округлено до ближайшего, кратного 5мм, значения, при
условии, что разница между вычисленной и обозначенной расчетной длиной менее 10% от
Lo. Исходная расчетная длина должна обозначаться с точностью до ±1%.
Если параллельная длина (Lс) на много больше исходной расчетной длины, как
например, в необработанных пробных образцах, то может наноситься ряд перекрывающих
расчетных длин.
В некоторых случаях может быть целесообразным нанесение на поверхность образца
линии параллельной продольной оси, вдоль которой будет обозначаться расчетная длина.

9 Точность испытательных устройств


Система измерения усилия машины для испытания должна калиброваться в
соответствии с ISO 7500-1, класс 1 или лучше.
Для определения условного предела текучести (пластического или общего
растяжения) использование экстензометра должно быть в соответствии с ISO 9513, класс 1
или лучше, в соответствующем диапазоне. Для других свойств (с большим растяжением) в
соответствующем диапазоне может использоваться экстензометр согласно ISO 9513, класс
2.
10 Условия проведения испытания

10.1 Установка нулевой точки усилия


Система измерения усилия должна быть установлена на ноль после сбора
загрузочного состава, но до фактического закрепления головок пробного образца. После
установки нулевой точки, система измерения усилия никогда не изменяется на протяжении
всего испытания.
Примечание: использование данного способа обеспечивает, с одной стороны
уравновешивание груза системы закрепления при измерении усилия, а с другой стороны
любой результат усилия операции закрепления не должен сказываться на данном
измерении.

10.2 Способ закрепления


Пробные образцы должны закрепляться надлежащим образом, при помощи клиньев,
резьбовых захватов, параллельных тисков или держателей с уступами.
Образцы должны закрепляться таким образом, чтобы прикладываемое усилие
распространялось в осевом направлении, с целью минимализации изгиба (для примера,
больше информации приведено в ASTM Е1012[8]). Это особенно важно при испытании
хрупкого материала или при определении условного предела текучести (пластического
удлинения), условного предела текучести (общего удлинения) или предела текучести при
растяжении.
С целью получения прямого пробного образца и обеспечения выравнивания образца
и расположение зажимов, может прикладываться усилие при условии, что оно не будет
превышать величину, соответствующую 5% заданного или ожидаемого предела текучести.
Коррекция растяжения должна проводиться, учитывая результат первоначального
усилия.

10.3 Скорость проведения испытания, на основании скорости контроля


деформации (способ А)

10.3.1 Общие
Способ А предназначен для минимализации колебаний скорости испытания, в
течение периода определения изменяющихся параметров скорости деформации и для
уменьшения погрешности измерения результатов исследования.
В этом разделе описаны два разных вида контроля скорости деформации. Первый –
контроль самой скорости деформации (ẻLe), основанный на использовании результатов
экстензометра. Второй – контроль расчетной скорости деформации вдоль параллельной
длины (ẻLс), которая достигается за счет контроля степени разделения поперечины со
скоростью, равной желаемой скорости деформации, умноженной на длину параллельного
отрезка.
Если материал демонстрирует протекание однородной деформации, а усилие
остается условно постоянным, то скорость деформации ( ẻLe) и расчетная скорость
деформации параллельной длины (ẻLс) приблизительно равны. Различие встречается, если
материал демонстрирует прерывистую или зигзагообразную текучесть (например, в зоне
удлинения при текучести некоторых сталей и сталей, легированных алюминием и магнием
или материалов, показывающих зигзагообразную текучесть, как эффект Portevin-Le
Chatelier) или при проявлении сужения поперечного сечения образца. При увеличении
усилия расчетная скорость деформации может быть существенно ниже намеченной
скорости деформации по причине согласованности испытательной установки.

Скорость испытания должна соответствовать следующим требованиям:


а) В диапазоне до и включая определение ReH, Rp или Rt, должна применяться
установленная скорость деформации, ẻLc (см. 3.7.1). В этом диапазоне, чтобы устранить
влияние согласованности установки для испытания на растяжение, использование
экстензометра, прикрепленного к пробному образцу необходимо для точного контроля
скорости деформации. (Для испытательных машин, не предусматривающих контроль
скоростью деформации может использоваться расчетная скорость деформации вдоль
параллельной длины, ẻLc.)
b) В процессе прерывистой текучести, должна применяться расчетная скорость
деформации параллельной зоны, ẻLc (см. 3.7.2). В рамках этого, не возможен контроль
скорости деформации, используя прикрепленный к образцу экстензометр, т.к. локальная
текучесть может проявиться за пределами расчетной длины экстензометра. Требуемая
расчетная скорость деформации параллельной зоны должна удерживаться в этом
диапазоне достаточно точно, используя постоянную скорость разделения поперечины, vc
(см. 3.7.3);

vc = Lc ẻLc
где

Lc – расчетная скорость деформации параллельной длины;
Lc – параллельная длина.

c) В диапазоне, следующем за Rp или Rt, или за окончанием текучести (см. 3.7.2),


могут использоваться ẻLe или ẻLс. Во избежание каких либо проблем контроля, которые
могут возникнуть при образовании поперечного сужения вне зоны расчетной длины
экстензометра рекомендуется использовать ẻLс.
Скорости деформации, указанные в 10.3.2 – 10.3.4, должны удерживаться в процессе
определения соответствующих свойств материала (также см. рис. 9).
В процессе перехода к другой скорости деформации или другому режиму контроля,
должно быть представлено отсутствие разрыва кривой «напряжение – деформация»,
которое искажает значения Rm, Ag или Agt (см. рис 10). Данный эффект может понижаться
надлежащим, плавным переключением скоростей.
Форма кривой «напряжение – деформация» в диапазоне деформационного
упрочнения так же может находиться под влиянием скорости деформации. Скорость
испытания должна документироваться (см.10.6).

10.3.2 Скорость деформации для определения верхнего предела текучести, ReH,


или свойств условного предела текучести, Rp или Rt.
Скорость деформации (ẻLe) необходимо поддерживать как можно более постоянной и
включая определение ReH или Rp, или Rt. В процессе определения этих качеств материала
скорость деформации (ẻLe) должна находиться в одном из двух следующих установленных
диапазонах (см. также рис.9).
Диапазон 1: ẻLe = 0,000 07 с-1, с относительным допуском ±20%.
Диапазон 2: ẻLe = 0,000 25 с-1, с относительным допуском ±20% (рекомендуется, если
не указано иное).
Если машина для испытаний не способна непосредственно контролировать скорость
деформации, необходимо использовать расчетную скорость деформации вдоль
параллельного отрезка, ẻLc, т. е. Постоянную скорость разделения поперечины. При
расчете этой скорости используется формула (1).
Полученная в результате скорость деформации на испытательном образце будет
меньше расчетной скорости деформации, потому что не учитывается согласованность
машины для испытания. Объяснение приводится в приложении F.
10.3.3 Скорость деформации для определения нижнего предела текучести, ReL, и
относительное растяжение при пределе текучести, Ae.
После определения верхнего предела текучести (см. А.4.2), необходимо
придерживаться расчетной скорости деформации вдоль параллельной длины, ẻLc, в одном
из двух следующих установленных диапазонов (см. рис 9), пока не завершится
прерывистая деформация.
Диапазон 2: ẻLс = 0,000 25 с-1, с относительным допуском ±20% (рекомендуется, если
величина ReL - установлена).
Диапазон 3: ẻLс = 0,002 с-1, с относительным допуском ±20%.

10.3.4 Скорость деформации для определения прочности при растяжении, Rm,


относительного удлинения после разрыва, A, относительного общего
растяжения при максимальном усилии, Agt, относительного
пластического растяжения при максимальном усилии, Ag, относительного
уменьшения площади, Z.
После определения требуемых свойств пластической деформации/условного предела
текучести следует переключить расчетную скорость деформации вдоль параллельного
участка, ẻLc, в один из следующих установленных диапазонах (см. рис.9).
Диапазон 2: ẻLс = 0,000 25 с-1, с относительным допуском ±20%.
Диапазон 3: ẻLс = 0,002 с-1, с относительным допуском ±20%.
Диапазон 4: ẻLс = 0,006 7 с-1, с относительным допуском ±20% (0,4 мин –1, с
относительным допуском ±20%) (рекомендуется, если не указано
иное).
Если целью испытания на растяжение является только определение прочности при
растяжении, то на протяжении всего испытания может применяться расчетная скорость
деформации вдоль параллельного участка пробного образца в соответствии с диапазоном
3 или 4.

10.4 Скорость проведения испытания, основанная на скорости изменения


напряжения (способ В).

10.4.1 Общие
В зависимости от типа материала, скорость проведения испытаний должна
соответствовать следующим требованиям. Если не указано иное, то может быть
использована любая удобная скорость проведения испытания вплоть до напряжения,
эквивалентного половине расчетного предела текучести. Далее указываются скорости
проведения испытаний за пределами этого ограничения.

10.4.2 Предел текучести и условный предел текучести.


10.4.2.1 Верхний предел текучести, ReH.
Скорость разделения поперечины машины для испытаний должна поддерживаться
как можно более постоянной и в пределах ограничений, соответствующих скоростям
изменения напряжений, указанным в таблице 3.
Примечание – для информации: к типичным материалам, имеющим коэффициент
упругости менее 150 000 МПа относятся магний, алюминиевые сплавы, латунь и титан. К
типичным материалам с коэффициентом упругости более 150 000 МПа относятся ковкий
чугун и стали на основе никеля и вольфрама.
Таблица 3 – скорость изменения напряжения
Коэффициент упругости материала, Е, МПа Скорость изменения напряжения, R,
МПа с-1
< 150 000 2 20
≥ 150 000 6 60
10.4.2.2 Нижний предел текучести, ReL
Если осуществляется определение только нижнего предела текучести, то скорость
деформации во время текучести параллельной длины пробного образца должна быть
между 0,000 25 с-1 и 0,002 5 с-1. Скорость деформации параллельной длины пробного
образца должна быть как можно более постоянной. Если эта скорость не регулируется, то
она должна быть установлена регулировкой скорости напряжения до начала текучести,
после этого положение органов управления испытательной установки должно оставаться
неизменным до окончания текучести.
Скорости изменения напряжений в упругом диапазоне ни в коем случае не должны
превышать максимальные значения, указанные в таблице 3.

10.4.2.3 Верхний и нижний пределы текучести, ReH и ReL


Если во время одного и того же испытания определяются оба предела текучести,
верхний и нижний, то условия определения нижнего предела текучести должны
соответствовать требованиям, указанным в пункте 10.4.2.2.

10.4.2.4 Условный предел текучести (пластическое растяжение) и условный


предел текучести (общее растяжение), Rp и Rt
Скорость разделения поперечин машины для испытаний должна быть как можно
более постоянной в пределах ограничений, соответствующих скоростям изменения
напряжений, указанным в таблице 3, в пределах упругого диапазона.
В пределах пластического диапазона и вплоть до условного предела текучести
(пластического или общего растяжений), скорость деформации не должна превышать
0,002 5 с-1.

10.4.2.5 Скорость разделения


Если испытательная установка не приспособлена для измерения или контроля
скорости деформации, то необходимо использовать скорость разделения поперечины,
эквивалентной скорости изменения напряжений, указанной в таблице 3, пока не
завершится текучесть.

10.4.2.6 Прочность при растяжении, Rm, относительное удлинение после


разрыва, А, относительное общее растяжение при максимальном
усилии, Agt, относительное пластическое растяжение при максимальном
усилии, Ag и относительное уменьшение площади, Z.
После определения свойств предела текучести/условного предела текучести,
скорость проведения испытания может быть увеличена до скорости деформации (или
эквивалентной скорости разделения поперечины), но не более чем 0,008 с-1.
Если необходимо измерить только прочность при растяжении материала, то на
протяжении испытания может быть использована одна скорость деформации, которая не
должна превышать 0,008 с-1.

10.5 Выбор способа и скорости.


Если не было иной договоренности, то выбор способа (А или В) и скоростей
проведения испытания остается за изготовителем или назначенной им испытательной
лабораторией, но при условии, что выбранные параметры будут соответствовать
требованиям настоящей части ISO 6892.
10.6 Документирование выбранных условий проведения испытания.
Чтобы составить отчет о режиме контроля и скоростей испытаний в краткой форме,
может быть использована следующая система сокращений:
ISO 6892 Annn, или ISO 6892 Bn
Где «А» означает использование способа А (контроль скорости деформации), а «В» -
использование способа В (основанного на скорости изменения напряжений). Символы
«nnn» являются серией, включающей до трех знаков, соответствующих скоростям,
использованным на каждом этапе испытания, как указано на рисунке 9, а «n» добавляется
для указания скорости изменения напряжений (в МПа с-1), выбранной в процессе упругой
нагрузки.
ПРИМЕР 1: ISO 6892-1:2009 А224 – определяет испытание, основанное на контроле
скорости деформации, используя диапазоны 2, 2 и 4.
ПРИМЕР 2: ISO 6892-1:2009 B30 – определяет испытание, основанное на скорости
изменения напряжения, выполненное при номинальной скорости
изменения напряжения – 30 МПа с-1.
ПРИМЕР 3: ISO 6892-1:2009 B – определяет испытание, основанное на скорости
изменения напряжения, выполненное при номинальной скорости
изменения напряжения, в соответствии с данными таблицы 3.

11Определение верхнего предела текучести.


ReН устанавливается по кривой «усилие – растяжение» или индикатору пиковой
нагрузки и определяется как максимальное значение напряжения перед первым
понижением усилия. Последнее значение получается путем деления данного усилия на
первоначальную площадь поперечного сечения пробного образца, So (см. рис. 2).

12 Определение нижнего предела текучести.


ReL устанавливается по кривой «усилие – напряжение» и определяется как
наименьшее значение напряжения в процессе пластической текучести, не учитывая любые
исходные нестационарные эффекты. Последнее значение получается путем деления
данного усилия на исходную площадь поперечного сечения, So (см. рис. 2)
Для повышения продуктивности испытания, ReL может быть указан в отчете как
наименьшее напряжение в пределах первых 0,25% деформации после ReH, не учитывая
каких-либо исходных нестационарных эффектов. После определения ReL при помощи
такой процедуры, скорость проведения испытания может быть увеличена в соответствии с
10.3.4. Использование данной ускоренной процедуры должно быть отмечено в отчете
испытания.
Примечание: Данный пункт применяется к материалам, демонстрирующим явление
текучести и когда не предполагается определение Ae.

13 Определение условного предела текучести, пластическое растяжение.

13.1 Rр определяется с помощью кривой «усилие – напряжение», путем нанесения


линии, параллельной линейной части кривой и находящейся от нее на расстоянии,
эквивалентном предписанному пластическому относительному растяжению, например
0,2%. Точка, в которой эта линия пересекается с кривой дает усилие, соответствующее
нужному условному пределу текучести пластического растяжения. Последнее значение
получается путем деления данного усилия на исходную площадь поперечного сечения, So
(см. рис. 3).
Если невозможно определить прямолинейный участок кривой «усилие –
напряжение» и невозможно нанести параллельную линию с достаточной точностью, то
рекомендуется следующая процедура (см. рис 6).
Когда происходит превышение предполагаемого условного предела текучести,
усилие снижается до значения, приблизительно равному 10% достигнутого усилия. Затем
усилие снова повышается, пока она не превысит значения, достигнутого в первый раз. Для
определения желаемого условного предела текучести необходимо провести линию через
гистерезисную петлю. Затем проводится еще одна линия, параллельная первой, на
расстоянии от скорректированного начала кривой, измеренной по оси абсцисс и равной
предписанному пластическому относительному растяжению. Пересечение данной
параллельной линии с кривой «усилие – растяжение» дает усилие, соответствующее
условному пределу текучести. Последнее значение получается путем деления данного
усилия на исходную площадь поперечного сечения, So (см. рис. 6).
Примечание 1: Для определения скорректированного начала кривой «усилие –
растяжение» может использоваться несколько методов. Один из них состоит в нанесении
линии, параллельной той, которая была определена с помощью петли гистерезиса так,
чтобы она была направлена по касательной к кривой «усилие – напряжение». Точка, в
которой эта линия пересекается с осью абсцисс – является скорректированным началом
кривой «усилие – напряжение» (см. рис.6).
Примечание 2: Пластическая деформация в начальной точке снижения усилия будет
лишь немного больше установленного пластического растяжения Rp. Начальные точки при
более высоких значениях деформации снижают кривизну линии через петлю гистерезиса.
Примечание 3: Является неуместным определение условного предела текучести в
процессе и после прерывистой текучести, если такового не указано в стандартах изделий
или не согласованно с заказчиком.

13.2 Используя автоматические устройства (микропроцессор и т.п.), получение


свойств возможно без составления графика кривой «усилие – напряжение» (см.
приложение А).
Примечание: Другой доступный способ описывается в GB/T 228[12].

14 Определение условного предела текучести, общее растяжение.

14.1 Rt определяется по кривой «усилие – растяжение», учитывая требования


10.2, путем нанесения линии, параллельной оси ординат (ось усилия) и находящейся от
нее на расстоянии, равном предписанному общему относительному растяжению. Точка, в
которой эта линия пересекается с кривой дает усилие, соответствующее нужному
условному пределу текучести. Последнее значение получается путем деления данного
усилия на исходную площадь поперечного сечения, So (см. рис. 4).
14.2 Используя автоматические устройства, получение свойств возможно без
составления графика кривой «усилие – напряжение» (см. приложение А).

15 Методика проверки прочности при остаточной деформации.


Испытательный образец подвергается усилию, соответствующему установленному
напряжению на 10 – 12 с. Данная нагрузка получается путем умножения установленного
напряжения на первоначальную площадь поперечного сечения пробного образца, So.
После снятия усилия необходимо убедиться, что растяжение или удлинение остаточной
деформации не превышает процентного отношения, указанного для исходной расчетной
длины, см. рис. 5.
Примечание: Это «пройденное/не пройденное» испытание, которое обычно не
выполняется как часть стандартного испытания на растяжение. Нагрузка, прикладываемая
к испытательному образцу и допустимое растяжение или удлинение после остаточной
деформации должны определяться либо техническими требованиями изделия, либо
заказчиком испытания. Например: занесение в отчет «Rr0.5 = 750 МПа пройдено» -
означает, что к пробному образцу было приложено усилие в 750 МПа и что полученная в
результате остаточная деформация была менее или равна 0,5%.

16 Определение относительного растяжения, соответствующего пределу


текучести.
Для материалов, демонстрирующих прерывистую текучесть, Ae определяется при
помощи кривой «усилие – растяжение» путем вычитания растяжения, полученного при
ReH, из растяжения, полученного в начале однородного деформационного упрочнения.
Растяжение в начале однородного деформационного упрочнения определяется
пересечением горизонтальной линии, проходящей через точку последнего локального
минимума, или пересечением линии регрессии, проходящей через диапазон текучести,
возникающей перед однородным деформационным упрочнением, с линией,
соответствующей наивысшем наклоне кривой, возникающей в начале однородного
деформационного упрочнения (см. рис. 7). Обозначается процентом от расчетной длины
экстензометра, Le.
Использованный метод [см. рисунок 7 а) или b)] должен быть задокументирован в
отчете испытаний.

17 Определение относительного пластического растяжения при


максимальном усилии.
Метод заключается в определении растяжения при максимальном усилии с помощью
кривой «усилие – растяжение», полученной с применением экстензометра и вычитании
упругой деформации.
Относительное пластическое растяжение при максимальном усилии,
Ag,рассчитывается по формуле(2):

(2)
где
Le – расчетная длина по экстензометру;
mE – наклон упругой части кривой «усилие – относительное растяжение»;
Rm – прочность при растяжении;
∆Lm – растяжение при максимальном усилии.

Примечание: Для материалов, демонстрирующих пологий участок кривой при


максимальном усилии, относительное пластическое растяжение при максимальном усилии
является растяжением в средней точке пологого участка кривой, см. рис. 1.

18 Определение относительного общего растяжения при максимальном


усилии.
Метод заключается в определении растяжения при максимальном усилии с помощью
кривой «усилие – растяжение», полученной при применении экстензометра.
Относительное общее растяжение при максимальном усилии , Agt, рассчитывается по
формуле (3):

(3)
где
Le – расчетная длина по экстензометру;
∆Lm – растяжение при максимальном усилии.
Примечание: Для материалов, демонстрирующих пологий участок кривой при
максимальном усилии, относительное общее растяжение при максимальном усилии
является растяжением в средней точке пологого участка кривой, см. рис. 1.

19 Определение относительного общего растяжения при разрыве.


Метод заключается в определении растяжения при разрыве с помощью кривой
«усилие – растяжение», полученной с применением экстензометра.
Относительное общее удлинение при разрыве, At, рассчитывается по формуле (4):

(4)
где
Le – расчетная длина по экстензометру;
∆Lf – растяжение при разрыве.

20 Определение относительного удлинения после разрыва.

20.1 Относительное удлинение после разрыва должно определяться в соответствии с


определениями, приведенными в 3.4.2.
Для этого обе отломанные части испытательного образца должны быть аккуратно
соединены вместе таким образом, чтобы их оси лежали на одной прямой.
При измерении окончательной расчетной длины, особое внимание следует уделить
правильному контакту между сломанными частями испытательного образца. Это особенно
важно для пробных образцов с малым поперечным сечением и малым показателем
удлинения.
Относительное удлинение после разрыва, А, рассчитывается по формуле (5):

(5)
где
Lо – исходная расчетная длина;
Lu – окончательная расчетная длина после разрыва.

Удлинение после разрыва, Lо – Lu, должно определяться до ближайших 0,25мм или


точнее, используя измерительное устройство с достаточным разрешением.
Если установленное минимальное относительное удлинение окажется менее 5%, то
необходимо использовать особые меры (см. приложение G). Результаты данного
измерения будут действительными только в том случае, если расстояние между разрывом
и ближайшей контрольной меткой составит не менее Lо/3. Тем не менее, измерение
является действительным не зависимо от расположения разрыва, если относительное
удлинение после разрыва больше или равно установленному значению.

20.2 Если растяжение при разрыве измеряется при помощи экстензометра, то нет
необходимости отмечать расчетные длины. Удлинение измеряется как общее растяжение
при разрыве, и поэтому необходимо вычитать упругое растяжение, чтобы получить
относительное удлинение после разрыва. Для получения значений, сопоставимых с
ручным методом, могут применяться дополнительные корректировки (например,
достаточно высокую динамику и частотную полосу пропускания у экстензометра, см.
А.3.2).
Результат данного определения будет действительным только в том случае, если
разрыв и локализованное растяжение (поперечное сужение) возникают в пределах
расчетной длины по экстензометру, Le. Измерение будет достоверным независимо от
положения поперечного сечения разрыва, если относительное удлинение после разрыва
окажется равным или будет больше указанного значения.
Если в стандарте изделия указано определение относительного удлинения после
разрыва для данной расчетной длины, расчетная длина по экстензометру должна быть
равна этой длине.

20.3 Если удлинение измеряется на данной фиксированной длине, конвертировать в


пропорциональную расчетную длину, используя формулу преобразования или таблицы,
как было согласовано перед началом испытания (например, как в ISO 2566-1 и ISO 2566-
2).
Примечание: Сопоставление относительного удлинения допускается только тогда,
когда расчетная длина или расчетная длина по экстензометру, форма и площадь
поперечного сечения будут равны, или когда коэффициент пропорциональности, k, будет
одинаковым.

21 Определение относительного уменьшения площади поперечного сечения.


Относительное уменьшение площади должно определяться в соответствии с
указаниями, изложенными в 3.8.
В случае необходимости обе разломанные части испытательного образца должны
быть аккуратно соединены вместе, таким образом, чтобы их оси находились по прямой
линии.
Относительное уменьшение площади, Z, рассчитывается по формуле (6):

(6)
где
So – исходная площадь поперечного сечения параллельного участка;
Su – минимальная площадь поперечного сечения после разрыва.
Su – необходимо определять с точностью до ±2% (см. рис 13).
Применение: Определение Su,с точностью до ±2%, на круглых испытательных
образцах с малым диаметром или на испытательных образцах с иной геометрией может
быть невозможным.

22 Отчет исследования.
Пока между заинтересованными сторонами не согласовано иного, в отчете об
испытании должна содержаться, как минимум, следующая информация:
а) ссылка на данную часть ISO 6892, сопровождаемая информацией об условиях
проведения испытания, как установлено в 10.6, например ISO 6892-1:2009 A224;
b) маркировка испытательного образца;
c) если известно, установленный материал;
d) вид испытательного образца;
e) если известно, местоположение и направление отбора образцов для испытаний;
f) режим(ы) контроля испытаний и скорость проведения испытаний или диапазон(ы)
скоростей проведения испытаний (см. 10.6), в случае их отличия от приведенных в
10.3 и 10.4 значений;
g) результаты испытаний.
Если иного не указано в стандартах изделия, то результаты необходимо округлить до
указанных ниже или более точных пределов:
- значения прочности, в мегапаскалях, до ближайшего целого числа;
- значения относительного растяжения при пределе текучести, Ae, до ближайшего
0,1%;
- значения всех остальных относительных растяжений и удлинений до ближайших
0,5%;
- относительное уменьшение площади, Z, до ближайшего 1%.

23 Погрешность измерений.

23.1 Общие
Анализ погрешности измерений полезен для определения основных источников
противоречивости измеренных результатов.
В стандартах изделий и базах данных о свойствах материалов, основанных на данной
части ISO 6892 и ранних его изданиях, заложено неизбежное влияние погрешности
измерений. Поэтому было бы неуместным применять дополнительные корректировки
погрешности измерений и, таким образом, подвергать риску отбраковки изделия, которые
на самом деле являются приемлемыми. По этой причине оценки погрешности,
полученные из следующей процедуры, служат только для информации, если заказчик не
предписывал иных указаний.

23.2 Условия испытаний


Если заказчик не давал иных указаний, то условия испытаний и ограничения
определенные данной частью ISO 6892 не должны поддаваться корректировке, чтобы
учесть погрешность измерений.

23.3 Результаты испытаний


Вычисление погрешности измерений не должно объединяться с измеренными
результатами, чтобы оценить соответствие характеристик изделия, если заказчик отдельно
не давал иных указаний.
Для определения погрешности, см. приложения J и K, в которых указываются
инструкции для определения погрешности, связанной с метрологическими параметрами и
значениями, полученными от межлабораторных испытаний групп сталей алюминиевых
сплавов.
A – относительное удлинение после разрыва [определяется по сигналу экстензометра
или непосредственно по испытательному образцу (см. 20.1)];
Ag – относительное пластическое растяжение при максимальном усилии;
Agt – относительное общее растяжение при максимальном усилии;
At – относительное общее растяжение при разрыве;
e – относительное растяжение;
mE – наклон упругой части кривой «напряжение – относительное растяжение»;
R – напряжение;
Rm – прочность при растяжении;
∆e – протяженность полого участка кривой (для определения Ag – см. раздел 17, для
определения Agt – см. раздел 18).

Рисунок 1- Определение растяжения


e – относительное растяжение;
R – напряжение;
ReH – верхний предел текучести;
ReL – нижний предел текучести.
a
– исходный нестационарный эффект.

Рисунок 2 – Примеры верхнего и нижнего пределов текучести для различных


видов кривых
e – относительное растяжение;
ep – установленное относительное пластическое растяжение;
R – напряжение;
Rp – условный предел текучести, пластическое растяжение.

Рисунок 3 – Условный предел текучести, пластическое растяжение, Rp (см. 13.1)

e – относительное растяжение;
et – относительное общее растяжение;
R – напряжение;
Rt – условный предел текучести, общее растяжение.

Рисунок 4 – Условный предел текучести, общее растяжение, Rt


e – относительное растяжение или относительное удлинение;
er – относительное растяжение или удлинение после остаточной деформации;
R – напряжение;
Rr – установленная прочность после остаточной деформации.

Рисунок 5 – Установленная прочность после остаточной деформации, Rr

e – относительное растяжение;
ep – установленное относительное пластическое растяжение;
R – напряжение;
Rp – условный предел текучести, пластическое растяжение.

Рисунок 6 – Условный предел текучести, пластическое растяжение, Rp,


альтернативная процедура (см. 13.1)
a) Метод горизонтальной линии b) Метод регрессии

Ae – относительное растяжение при пределе текучести;


e – относительное растяжение;
R – напряжение;
ReH – верхний предел текучести.
a
Горизонтальная линия через точку последнего локального минимума перед
однородным деформационным упрочнением.
b
Линия регрессии через диапазон текучести перед однородным деформационным
упрочнением.
c
Линия, соответствующая наивысшему наклону кривой, возникающему при начале
однородного деформационного упрочнения.

Рисунок 7 – Различные методы оценки относительного растяжения при пределе


текучести, Ae
c) Особый случай поведения кривой «напряжение – относительное растяжение»а

e – относительное растяжение;
R – напряжение;
ReH – верхний предел текучести;
Rm – прочность при растяжении.
а
Для материалов, демонстрирующих подобное поведение, в соответствии с данной
частью ISO 6892, прочность при растяжении не определяется. В случае необходимости
между заинтересованными сторонами может быть достигнуто дополнительное
соглашение.

Рисунок 8 – Различные типы кривой «напряжение - растяжение» для


определения прочности при растяжении, Rm
а) Способ А b) Способ В

ẻ - скорость деформации;
Ŕ – скорость изменения напряжения;
t – ход времени при испытаниях на растяжение;
tc – контрольное время поперечины;
tec – контрольное время экстензометра или контрольное время поперечины;
tel – временной диапазон (упругое поведение) для определения перечисленных
параметров (значения параметров – см. в таблице 1);
tf – временной диапазон (как правило, вплоть до разрыва) для определения
перечисленных параметров (значения параметров – см. в таблице 1);
tpl – временной диапазон (пластическое поведение) для определения перечисленных
параметров (значения параметров – см. в таблице 1);
1 – диапазон 1: ẻ = 0,000 07с-1, с относительным допуском ±20%;
2 – диапазон 2: ẻ = 0,000 25с-1, с относительным допуском ±20%;
3 – диапазон 3: ẻ = 0,002с-1, с относительным допуском ±20%;
4 – диапазон 4: ẻ = 0,006 7с-1, с относительным допуском ±20% (0,4 мин. -1, с
относительным допуском ±20%).
a
Рекомендуется.
b
Расширенный диапазон для низких скоростей, если испытательная установка не в
состоянии измерить или контролировать скорость деформации (см. 10.4.2.5).

Примечание: Скорость деформации в упругом диапазоне для способа В


рассчитывается из скорости напряжения с использованием модуля Юнга, 210 000 МПа
(сталь).

Рисунок 9 – Отображение скоростей деформации, используемых в процессе


испытаний на растяжение, если определяются ReH, ReL, Rp, Rt, Rm,
Ag, Agt, A, At и Z.
e – относительное растяжение;
R – напряжение.
a
Ложные значения, являющиеся результатом внезапного увеличения скорости
деформации.
b
Поведение кривой «напряжение - деформация», если скорость деформации
внезапного увеличивается.

Примечание: для определения параметров, см. таб.1.

Рисунок 10 – Изображение недопустимого нарушения непрерывности у кривой


«напряжение - деформация».
a) Перед испытанием

b) После испытания

ao – исходная толщина плоского образца или толщина стенки трубы;


bo – исходная ширина параллельной длины у плоского испытательного образца;
Lc – параллельная длина;
Lo – исходная расчетная длина;
Lt – общая длина испытательного образца;
Lu – окончательная расчетная длина после разрыва;
So – исходная площадь поперечного сечения параллельной длины;
1 – окончания для закрепления.

Примечание: Форма головок испытательного образца приводится только в качестве


ориентира.

Рисунок 11 – Механообработанные испытательные образцы с прямоугольным


поперечным сечением (см. приложения B и D)
Lo – исходная расчетная длина;
So – исходная площадь поперечного сечения.

Рисунок 12 – Испытательные образцы, содержащие участки изделия без


механообработки (см. приложение С)
a) Перед испытанием

b) После испытание

do – исходный диаметр параллельной длины круглого испытательного образца;


Lc – параллельная длина;
Lo – исходная расчетная длина;
Lt – общая длина испытательного образца;
Lu – окончательная расчетная длина после разрыва;
So – исходная площадь поперечного сечения параллельной длины;
Su – минимальная площадь поперечного сечения после разрыва.

Примечание: Форма головок испытательного образца приводится только в качестве


ориентира.

Рисунок 13 – Механообработанные испытательные образцы с круглым


поперечным сечением (см. приложение D)
а) Перед испытанием

b) После испытания

ao – исходная толщина стенки трубы;


Do – исходный внешний диаметр трубы;
Lo – исходная расчетная длина;
Lt – общая длина испытательного образца;
Lu – окончательная расчетная длина после разрыва;
So – исходная площадь поперечного сечения параллельной длины;
Su – минимальная площадь поперечного сечения после разрыва;
1 - окончания для закрепления.

Рисунок 14 – Испытательные образцы, состоящие из участка трубы


(см. приложение Е)
а) Перед испытанием

b) После испытания

ao – исходная толщина стенки трубы;


bo – исходная средняя ширина продольной полоски, взятой из трубы;
Lc – параллельная длина;
Lo – исходная расчетная длина;
Lt – общая длина испытательного образца;
Lu – окончательная расчетная длина после разрыва;
So – исходная площадь поперечного сечения параллельной длины;
Su – минимальная площадь поперечного сечения после разрыва;
1 – окончания для закрепления.

Примечание: Форма головок испытательного образца приводится только в качестве


ориентира.

Рисунок 15 – Испытательный образец, вырезанный из трубы (см. приложение Е)


Приложение А
(справочное)

Рекомендации, касающиеся использования компьютеризированных


установок для испытаний на растяжение

А.1 Общие

Данное приложение содержит дополнительные рекомендации для определения


механических свойств, используя компьютеризированные установки для проведения
испытаний на растяжение. А именно, здесь приводятся рекомендации, которые
необходимо принимать во внимание при выборе программного обеспечения и условий
проведения испытаний.
Данные рекомендации относятся к конструкции, программному обеспечению
установки и подтверждению правильности его выбора, а также к эксплуатационным
условиям проведения испытания на растяжение.

А.2 Термины и определения


Для целей данного документа применяются следующие термины и определения.

А.2.1 Компьютеризированные установки для проведения испытаний на


растяжение – установка, для которой контроль и мониторинг испытания, измерения и
обработка данных производится компьютером.

А.3 Установки для испытаний на растяжение

А.3.1 Конструкция
Установка должна быть спроектирована таким образом, чтобы гарантировать выдачу
аналоговых сигналов, не обработанных программным обеспечением. Если такие сигналы
не выдаются, изготовитель установки должен предоставить «сырые» цифровые данные с
информацией о том, как эти данные были получены и обработаны программным
обеспечением. Они должны быть предоставлены в основных единицах СИ и относиться к
усилию, растяжению, разделению поперечины, времени и размерам испытательных
образцов. Пример формата подходящего файла с данными приводятся на рисунке А.1.
А – заголовок;
B – параметры проведения испытания и размеры образцов;
C – данные.

Рисунок А.1 – Пример формата подходящих файлов с данными


А.3.2 Частота выборки дискретных данных
Диапазон частот каждого канала измерений и частота выборки дискретных данных
должны быть достаточно высокими для записи характеристик материалов, подлежащих
измерению. Например, для ввода ReH, формула (А.1) может быть использована для
определения минимальной частоты выборки, fmin, в обратных дробях секунды:

(А.1)

где
ė – скорость деформации, в обратных дробях секунды;
Е – коэффициент упругости, в мегапаскалях;
ReH – верхний предел текучести, в мегапаскалях;
q – относительная погрешность измерения усилия, выраженная как процентное
отношение испытательной установки (в соответствии с ISO 7500-1).

Выбор ReH в формуле (А.1) вследствие того, что он отвечает характеристикам


переходного процесса во время проведения испытаний. Если испытуемый материал не
демонстрирует явление текучести, то необходимо использовать условный предел
текучести Rp0,2, а необходимая минимальная частота выборки может быть поделена на
пополам.
Если используется метод В (основанный на скорости изменения напряжения), то
минимальная частота выборки должна быть рассчитана с использованием формулы (А.2):

(А.2)
где Ŕ – скорость изменения напряжения, в мегапаскалях за секунду.

А.4 Определение механических свойств

А.4.1 Общие
Программное обеспечение установки должно принимать в расчеты следующие
требования.

А.4.2 Верхний предел текучести


ReH (3.10.2.1) должен рассматриваться как напряжение, соответствующее
наивысшему значению усилия перед его уменьшением по крайней мере на 0,5% и
следующее за участком, на котором усилие не должно превышать предыдущий максимум
диапазона деформации не менее, чем на 0,05%.

А.4.3 Условный предел текучести при пластическом растяжении и условный


предел текучести при общем растяжении
Rр (3.10.3) и Rt (3.10.4) могут быть определены с использованием интерполяции
между соседними точками кривой.

А.4.4 Относительное общее растяжение при максимальном усилии


Аgt (см.3.6.4 и рис. 1) должно рассматриваться как общее растяжение,
соответствующее максимуму кривой «напряжение - деформация», после явления предела
текучести.
Для некоторых материалов необходимо сглаживать кривую «напряжение –
деформация», при котором рекомендуется полиномиальная регрессия. Диапазон
сглаживания может влиять на результаты. Сглаженная кривая должна быть приемлемым
отображением соответствующей части изначальной кривой «напряжение - деформация».

А.4.5 Относительное пластическое растяжение при максимальном усилии


Ag (см.3.6.5 и рис. 1) должно рассматриваться как пластическое растяжение,
соответствующее максимуму кривой «напряжение - деформация», после явления предела
текучести.
Для некоторых материалов необходимо сглаживать кривую «напряжение –
деформация», при котором рекомендуется полиномиальная регрессия. Диапазон
сглаживания может влиять на результаты. Сглаженная кривая должна быть приемлемым
отображением соответствующей части изначальной кривой «напряжение - деформация».

А.4.6 Относительное удлинение при разрыве

А.4.6.1 At должно определяться со ссылкой на определение разрыва, приводимое на


рисунке А.2.
Разрыв считается результативным, если нагрузка между двумя последовательными
точками снижается:
а) более чем в пять раз по сравнению с разницей между значениями для двух
предыдущих точек, сопровождающейся снижением меньше чем до 2% от максимального
растягивающего усилия;
b) меньше чем до 2% от максимального растягивающего усилия (мягкие материалы).
Другим полезным методом для определения разрыва испытательного образца
является наблюдение за электрическим напряжением или силой тока, проходящего через
испытательный образец. Значения, замеренные непосредственно перед прерыванием тока,
принимаются за значения при разрыве.

F – усилие;
Fm – максимальное усилие;
Fn+1 – усилие в точке измерения n + 1;
ΔFn,n-1 – разница усилий между точками измерения n и n – 1;
ΔFn+1,n – разница усилий между точками измерения n + 1 и n;
t – время;
1 – разрыв;
Ο – точка данных.
Критерии для разрыва │ ΔFn+1,n │>5│ ΔFn,n-1 │ и/или Fn+1 < 0,02Fm
Рисунок А.2 – Схематическое изображение для определения разрыва
испытательного образца
А.4.6.2 Если экстензометр остается в прежнем положении и растяжение измеряется
вплоть до разрыва, то необходимо оценивать значение в точке 1 на рисунке А.2.

А.4.6.3 Если экстензометр перемещен или если измерение растяжения прервано


перед разрывом, но после приложения максимального усилия, Fm, то разрешается
использовать смещение поперечины для определения дополнительного удлинения между
перемещением экстензометра и разрывом. Используемый метод должен подвергаться
проверке.

А.4.7 Измерение наклона кривой в упругом диапазоне


Чтобы быть достоверным для испытательных образцов с неизвестными
характеристиками, используемый метод не должен полагаться на какой-либо заранее
определенный предел напряжений. Исключения составляют случаи, когда это указывается
в стандарте изделия или в соглашении между сторонами на проведение испытаний.
Наиболее удобными являются те методы, которые основываются на вычислении
характеристик скользящего сегмента и имеют следующие параметры:
а) длина скользящего сегмента (количество используемых точек);
b) уравнение, выбранное в качестве ссылки для определения наклона кривой;
Примечание: Если прямой участок кривой «усилие - растяжение» не имеет четкого
выражения, то ссылайтесь на 13.1.
Наклон кривой в упругом диапазоне соответствует среднему наклону в диапазоне, в
котором удовлетворяются следующие требования:
с) постоянная величина наклона скользящего сегмента;
d) выбранный диапазон является характерным.
В любом случае рекомендуется, чтобы пользователь мог сам выбирать подходящие
пределы для диапазона, устраняя таким образом нехарактерные значения наклона кривой
в упругом диапазоне.
Ссылки на эти и другие приемлемые методы даны в Ссылках [5], [17], [18], [19].
Рекомендованный метод для определения наклона упругой линии, чтобы рассчитать
Rp0,2 (ссылка [20]):
- линейная регрессия в линейном диапазоне;
- нижний предел: ~ 10% от Rp0,2;
- верхний предел: ~ 50% от Rp0,2;
- для получения более точных данных Rp0,2, упругая линия должна быть проверена
и в случае необходимости повторно рассчитана с другими предельными
значениями.

А.5 Проверка пригодности программного обеспечения для определения свойств


растяжения
Эффективность методов, используемых испытательной системой для определения
различных характеристик материала, может быть проверена путем сравнения с
результатами, определенными традиционным способом проверки/вычисления по
графикам аналоговых или цифровых данных. Данные, полученные непосредственно от
измерительных преобразователей установки или от усилителей, должны быть собраны и
обработаны с использованием оборудования, имеющего частотную полосу пропускания,
частоту выборки образцов и погрешность, по крайней мере равные тем, которые
использовались для предоставления результатов от установки с компьютерным расчетом
результатов.
Можно быть уверенным в точности компьютерной обработки установки, если
различие среднеарифметических значений, рассчитанными компьютером установки и
определенными вручную для одного и того же испытательного образца, будут
небольшими. С целью оценки приемлемости этих различий необходимо произвести
испытание пяти одинаковых испытательных образцов, при этом средняя разница для
каждого соответствующего свойства должна находиться в пределах, указанных в таблице
А.1.
Примечание 1: Данная процедура только подтверждает, что установка определила
характеристики материалов для конкретной формы и материала испытательного образца, и
какие при этом были использованы условия. Но она не дает уверенности в том, что
свойства испытанного материала являются правильными или соответствуют целевому
назначению.
Если используются иные методы, например введение множества предопределенных
данных для известного материала с общепризнанным уровнем гарантии качества, то они
должны удовлетворять требованиям, указанным выше и тем, которые приводятся в
таблице А.1.
Примечание 2: В качестве составной части проекта TENSTAND (GBRD-CT-2000-
00412), финансируемого Евросоюзом, были созданы файлы данных в кодировке ASCII, в
которых содержатся согласованные значения механических свойств при растяжении,
которые можно использовать для проверки программного обеспечения. [Редакция от
23.07.2009г. доступна на сайте http://www.npl.co.uk/tenstand]. Дополнительная информация
дана в ссылках [21] и [22].

Таблица А.1 – Максимально допустимые различия результатов, полученных


вручную и с использованием компьютера

Параметр Da sb
Относительнаяс Абсолютнаяс Относительнаяс Абсолютнаяс
Rp0.2 ≤ 0,5% 2МПа ≤0,35% 2МПа
Rp1 ≤ 0,5% 2МПа ≤0,35% 2МПа
ReH ≤ 1% 2МПа ≤0,35% 2МПа
ReL ≤ 0,5% 2МПа ≤0,35% 2МПа
Rm ≤ 0,5% 2МПа ≤0,35% 2МПа
A – ≤ 2% – ≤ 2%
а

,
где Di – разница между результатом ручной обработки, Hi и результатом
компьютерной обработки, Ri, для испытательного образца (Di = Hi - Ri);
n – количество одинаковых испытательных образцов из одного образца (≥5).
с
В расчеты должны приниматься наивысшие абсолютные и относительные
значения.
Приложение В
(нормативное)

Типы испытательных образцов, использующихся для тонких изделий: листового


материала, полосового материала и листового проката с толщиной 0,1 – 3мм

Примечание: Для изделий с толщиной менее 0,5мм могут потребоваться особые меры
предосторожности.

В.1 Форма испытательного образца


Обычно, испытательный образец имеет концы для закрепления, ширина которых
больше параллельного отрезка. Параллельный отрезок, Lc, должен быть связан с концами
для закрепления посредствам галтелей, с радиусом не менее 20мм. Ширина этих концов
должна составлять ≥ 1,2bo, где bo – исходная ширина.
По договоренности, испытательный образец может состоять из полоски с
параллельными сторонами (испытательный образец с параллельными сторонами). Для
изделий, ширина которых менее или равна 20мм, ширина испытательного образца может
быть такой же, как ширина изделия.

В.2 Размеры испытательного образца


Наиболее широко распространены три различные непропорциональные
геометрические формы испытательных образцов (см. таблицу В.1).
Параллельный отрезок должен быть не менее Lo + bo/2.
В случае разногласий необходимо использовать отрезок длиной Lo + 2bo, если для
этого достаточно материала.
Для испытательных образцов с параллельными сторонами, имеющих ширину менее
20мм, и если иное не оговаривается в стандарте изделия, исходная расчетная длина, Lo,
должна быть равна 50мм. Для этого типа испытательных образцов свободная длина между
зажимными приспособлениями должна равняться Lo + 3bo.
При измерении размеров каждого испытательного образца должны применяться
допуски на форму, указанные в таблице В.2.
Для испытательных образцов, ширина которых равна ширине изделия, исходная
площадь поперечного сечения, So, должна быть рассчитана на основании измеренных
размеров испытательного образца.
Номинальная ширина испытательного образца может быть использована при
условии, что будут выполнены требования к допускам на механическую обработку и
допускам на форму, указанным в таблице 2. В таком случае измерение ширины
испытательного образца не требуется.
Табица В.1 – Размеры испытательных образцов

Размеры в миллиметрах
Тип Ширина Исходная Параллельная длина Свободная
испытательн bо расчетная Lc длина между
ого образца длина захватами для
Lo образцов с
Минимальная Рекомендуемая параллельными
сторонами
1 12,5 ± 1 50 57 75 87,5
2 20 ± 1 80 90 120 140
3 25 ± 1 50а 60а - не определена
а
Соотношение Lo/bo и Lc/bo у испытательного образца 3-го типа по сравнению с образцами
1 и 2 типов слишком мало. В результате свойства, особенно удлинение после разрыва
(абсолютное значение и диапазон разброса и диапазон разброса значений). измеренные у
данного испытательного образца, будут отличаться от других типов испытательных
образцов.

Таблица В.2 – Допуски на ширину испытательного образца

Размеры в миллиметрах
Номинальная ширина Допуски на Допуски на формуb
испытательного образца механообработкуa
12,5 ±0,05 0,06
20 ±0,10 0,12
25 ±0,10 0,12
а
Применение этих допусков разрешается, если предполагается включить номинальное
значение первоначальной площади поперечного сечения, So, в расчеты без
необходимости ее измерения.
b
Максимальное отклонение между измерениями ширины по всей длине параллельного
отрезка, Lc, испытательного образца.

В.3 Подготовка испытательных образцов


Испытательные образцы должны быть подготовлены таким образом, чтобы не
оказывать влияния на их свойства. Любые области, получившие закалку в процессе
резанья или штамповки, должны быть удалены при помощи механообработки.
Эти испытательные образцы преимущественно приготовлены из листового
материала или проката. При возможности, не следует удалять поверхности,
образовавшиеся после прокатки.
Примечание: подготовка этих испытательных образцов с помощью штамповки может
привести к значительным изменениям свойств материала, особенно предела
текучести/условного предела текучести (по причине деформационного упрочнения).
Материалы, которые демонстрируют высокое деформационное упрочнение, как правило,
должны быть приготовлены путем фрезерования, шлифования и т.д.
Для очень тонких материалов рекомендуется вырезать полоски одинаковой ширины
и собирать их в комплект с промежуточными слоями из бумаги, стойкой к смазочно-
охлаждающей жидкости. После этого каждый небольшой комплект полосок должен быть
оснащен более толстой полоской с каждой стороны, прежде чем начнется механическая
обработка для придания окончательных размеров испытательного образца.
Допуск, указанный в таблице В.2, например ± 0,05мм для номинальной ширины в
12,5мм, означает, что ни один испытательный образец не должен иметь ширину,
выходящую за два значения, указанных ниже. Но это при условии, что номинальное
значение первоначальной площади поперечного сечения So предполагается включить в
расчеты без необходимости ее определения:
12,5мм + 0,05мм = 12,55мм
12,5мм – 0,05мм = 12,45мм

В.4 Определение первоначальной площади поперечного сечения


So должна высчитываться из измерения размеров испытательного образца.
Погрешность при определении первоначальной площади поперечного сечения не
должна превышать ±2%. Так как наибольшая часть этой погрешности, как правило,
является результатом измерения толщины испытательного образца, то погрешность в
измерении ширины не должна превышать ±0,2%.
Чтобы получить результаты испытаний с пониженной погрешностью измерений,
рекомендуется определять первоначальную площадь поперечного сечения с точностью до
±1% или точнее. Для тонких материалов может потребоваться применение специальных
технологий измерения.
Приложение С
(нормативное)

Типы испытательных образцов, использующихся для прутков, брусков и профилей с


диаметром или толщиной менее 4 мм

С.1 Форма испытательного образца


Как правило, испытательный образец состоит из части изделия без механической
обработки (см. рис. 12).

С.2 Размеры испытательного образца


Исходная расчетная длина, Lo, должна равняться 200 мм ± 2 мм или 100 мм ± 1 мм.
Расстояние между зажимными приспособлениями установки должны равняться, как
минимум: Lo + 3bo, но не менее Lo + 20 мм.
Если не предполагается определять относительное удлинение после разрыва, то
допускается использование расстояния между зажимными механизмами, равного не менее
50 мм.

С.3 Подготовка испытательных образцов


Если изделие поставляется намотанным на катушку, необходимо проявлять
осторожность, разматывая и выпрямляя его.

С.4 Определение исходной площади поперечного сечения


So определяется с точностью до ± 1% или точнее.
Для изделий с круглым поперечным сечением, исходная площадь поперечного
сечения может быть высчитана из среднеарифметического значения двух замеров,
осуществленных в двух перпендикулярных направлениях.
Первоначальная площадь поперечного сечения, So, выраженная в квадратных
миллиметрах, может быть определена из массы известной длины и плотности по формуле
(С.1):

(С.1)
где
m – масса испытательного образца (в граммах);
Lt – общая длина испытательного образца (в миллиметрах);
p – плотность материала испытательного образца (грамм / см3).
Приложение D
(нормативное)

Типы испытательных образцов, используемых для листового материала с толщиной


равной или превышающей 3 мм, а также для прутков, брусков и профилей с
диаметром или толщиной, равной или превышающей 4 мм

D.1 Форма испытательного образца


Обычно испытательный образец подвергают механообработке. Параллельный
отрезок должен соединяться с концами для закрепления при помощи галтель. Крепежные
концы могут иметь любую форму, подходящую для зажимных приспособлений
испытательной установки (см. рис. 13). Минимальный радиус галтели между концами для
закрепления и параллельным отрезком должны быть:
а) 0,75do, где do – диаметр параллельного отрезка для цилиндрических
испытательных образцов;
b) 12 мм для других испытательных образцов.
В случае необходимости профили, прутки и т.д. могут подвергаться испытаниям без
механической обработки.
Поперечное сечение испытательного образца может быть круглым, квадратным,
прямоугольным или иметь другую форму (в некоторых случаях).
Для испытательных образцов с прямоугольным поперечным сечением
рекомендуется, чтобы соотношение между шириной и толщиной не превышало 8: 1.
В общем случае диаметр параллельного отрезка механообработанного круглого
испытательного образца должен быть не менее 3 мм.

D.2 Размеры испытательного образца

D.2.1 Параллельный отрезок механообработаного испытательного образца


Параллельный участок, Lс, должен иметь длину, как минимум равную:
а) Lo + (do/2) для цилиндрических испытательных образцов;
b) для других испытательных образцов.
В случае неуверенности следует использовать Lo + 2do или в зависимости
от типа испытательного образца, если будет достаточно материала.

D.2.2 Длина испытательного образца без механической обработки


Свободная длина между зажимными приспособлениями установки должна быть
достаточной для нанесения контрольных рисок на расстояние от зажимных
приспособлений.

D.2.3 Исходная расчетная длина

D.2.3.1 Пропорциональные испытательные образцы


Как правило, пропорциональные испытательные образцы используются там, где Lo
соотносится с исходной площадью поперечного сечения, So, по формуле D.1:

(D.1)
где k = 5,65.
В качестве альтернативы для показателя k может быть использовано значение 11,3.
Испытательные образцы с круглым поперечным сечением предпочтительно должны
иметь один комплект размеров, указанных в таблице D.1.
Таблица D.1 – Испытательные образцы с круглым поперечным сечением

Коэффициент Диаметр, d, мм Исходная Минимальная


пропорциональности, k расчетная параллельная
длина, длина, Lc, мм

, мм
20 100 110
5,65 14 70 77
10 50 55
5 25 28

D.2.3.2 Непропорциональные испытательные образцы


Непропорциональные испытательные образцы могут использоваться, если это
определено стандартом изделия.
Параллельная длина, Lc, должна быть не менее Lo + bo/2. В случае сомнений,
необходимо использовать параллельный отрезок длиной Lc = Lo + 2bo, если для этого
достаточно материала.
В таблице D.2 приводятся подробности некоторых характерных размеров
испытательных образцов.

Таблица D.2 – Характерные размеры плоских испытательных образцов

Ширина, bo, мм Исходная Минимальная Приблизительная


расчетная длина, параллельная общая длина, Lt, мм
Lo, мм длина, Lс, мм
40 200 220 450
25 200 215 450
20 80 90 300

D.3 Подготовка испытательных образцов

D.3.1 Общие положения


Допуски на поперечные размеры механообработанных испытательных образцов
приведены в таблице D.3.
Примеры применения этих допусков описаны в пунктах D.3.2 и D.3.3.

D.3.2 Допуски на механообработку


Значение, приведенное в таблице D.3, например ± 0,03 мм для номинального
диаметра 10 мм, означает, что ни один испытательный образец не должен иметь диаметр,
выходящий за пределы двух оговариваемых ниже значений. Это в том случае, если
предполагается включение в расчеты исходной площади поперечного сечения, So, без
необходимости ее измерения:
10 мм + 0,03 мм = 10,03 мм
10 мм – 0,03 мм = 9,97 мм

D.3.3 Допуски на форму


Значение, указанное в таблице D.3, означает, что для испытательного образца с
номинальным диаметром 10 мм, который удовлетворяет требования к механообработке,
приведенные выше, отклонение между самым большим и самым малым измеренным
диаметрами не должно превышать 0,04 мм.
Таким образом, если минимальный диаметр данного испытательного образца
составляет 9,99 мм, то его максимальный диаметр не должен превышать
9,99 мм + 0,04 мм = 10,03 мм.

Таблица D.3 – Допуски, касающиеся поперечных размеров испытательных


образцов

Размеры и допуски приведены в миллиметрах


Наименование Номинальный Допуск на Допуск на
поперечный механообработку форму b
размер для
номинального
размера а
Диаметр механообработанного ≥3 ± 0,02 0,03
испытательного образца круглого ≤6
поперечного сечения и поперечные >6 ± 0,03 0,04
размеры испытательных образцов с ≤ 10
прямоугольным поперечным > 10 ± 0,05 0,04
сечением, обработанных ≤ 18
механически со всех 4-х сторон. > 18 ± 0,10 0,05
≤ 30
Поперечные размеры ≥3 ± 0,02 0,03
испытательных образцов ≤6
прямоугольного поперечного >6 ± 0,03 0,04
сечения, обработанных только с ≤ 10
двух противоположных сторон. > 10 ± 0,05 0,06
≤ 18
> 18 ± 0,10 0,12
≤ 30
> 30 ± 0,15 0,15
≤ 50
а
Данные допуски применимы, если предполагается включение в расчеты номинального
значения исходной площади поперечного сечения, So, без необходимости ее измерения.
Если же эти допуски на механообработку не соблюдаются, очень важно измерять
каждый отдельный испытательный образец.
b
Максимальное отклонение между измерениями номинальных поперечных размеров
вдоль всей параллельной длины, Lс, испытательного образца.

D.4 Определение площади поперечного сечения


Номинальные размеры могут быть использованы в подсчете So для испытательных
образцов с круглыми и прямоугольными поперечными сечениями, обработанными
механически со всех четырех сторон, если они удовлетворяют требованиям на допуски,
указанным в таблице D.3. Для всех остальных форм испытательных образцов исходная
площадь поперечного сечения должна быть рассчитана на основании измерений
соответствующих размеров с погрешностью, не прерывающей ± 0,5% на каждый размер.
Приложение Е
(нормативное)

Типы испытательных образцов, используемых для труб

Е.1 Форма испытательного образца


Испытательный образец состоит либо из отрезка трубы, либо из продольной или
поперечной полоски, вырезанной из трубы и имеющую полную толщину стенки трубы
(см. рис. 14 и 15), или испытательный образец круглого поперечного сечения,
изготовленного из стенки трубы при помощи механической обработки.
Механообработанные испытательные образцы поперечного, продольного и круглого
поперечного сечения, описанные в приложении В – для труб с толщиной стенки менее 3
мм и в приложении D – для толщины равной или превышающей 3 мм. Как правило,
продольная полоса используется для труб с толщиной стенок 0,5 мм.

Е.2 Размеры испытательных образцов

Е.2.1 Отрезок трубы


Отрезок трубы может иметь заглушки с обоих концов. Свободная длина между
каждой заглушкой и ближайшими контрольными рисками должна быть больше, чем Do/4.
В случае сомнений, необходимо использовать значение Do, если будет хватать материала.
Заглушка не должна выступать за крепежные приспособления установки в
направлении контрольных рисок на длину, не превышающую Do, а форма заглушки
должна быть такой, чтобы она не оказывала влияния на деформацию расчетной длины.

Е.2.2 Продольная или поперечная полоса


Параллельная длина, Lс, продольных полосок не должна подвергаться
выравниванию, а головки могут быть сплюснуты для крепления в испытательной
установке.
Размеры продольных и поперечных испытательных образцов, отличающиеся от
оговариваемых в приложениях В и D, могут быть указаны в стандарте изделия.
При выравнивании поперечных испытательных образцов следует принимать особые
меры предосторожности.

Е.2.3 Испытательные образцы с круглым поперечным сечением, механически


обработанные из стенки трубы
Отбор испытательных образцов указывается в стандарте на изделие.

Е.3 Определение исходной площади поперечного сечения


So для испытательного образца должна определяться до ближайшего ± 1% или
точнее.
Исходная площадь поперечного сечения, So, у отрезка трубы либо у продольной или
поперечной полоски, выраженная в квадратных миллиметрах, должна быть рассчитана из
массы испытательного образца, длина которого была измерена и из плотности по формуле
(Е.1):

(Е.1),
где m – масса испытательного образца, в граммах;
Lt – общая длина испытательного образца, в миллиметрах;
ρ – плотность материала испытательного образца, г/см3.
Исходная площадь поперечного сечения, So, у испытательного образца, состоящего из
продольного образца должна быть рассчитана по формуле (Е.2):

(Е.2),
где ао – толщина стенки трубы;
bo – средняя ширина полоски;
Do – наружный диаметр трубы.

Для продольных испытательных образцов может быть использована упрощенная


формула (Е.3):

(Е.3)
Для отрезка трубы исходная площадь поперечного сечения, So, должна быть
рассчитана по формуле (Е.4):

(Е.4)
Приложение F
(справочное)

Оценка скорости разделения поперечины при рассмотрении жесткости


(или соответствия) установки для испытаний

В формуле (1) не принимаются в расчеты никакие упругие деформации


испытательного оборудования (каркаса, динамометрического датчика, зажимных
приспособлений и т. д.). Это означает, что деформацию можно разделить на упругую
деформацию испытательного оборудования и деформацию испытательного образца. На
испытательный образец передается только часть скорости разделения поперечины.
Получаемая в результате скорость деформации у испытательного образца èm, выраженная
в обратных дробях секунды, указывается в формуле (F.1) (см. ссылку [39]):

(F.1)
где СМ - жесткость испытательного оборудования (возле точки, представляющей
интерес, такой как Rp0,2, если жесткость не линейная, например при
использовании клиновых зажимов), выраженная в Н/мм;
Lс - длина параллельного отрезка испытательного образца, мм;
m – наклон кривой «напряжение —относительное растяжение» в заданный
момент испытания (возле точки, представляющей интерес, такой как Rp0,2),
МПа;
So – исходная площадь поперечного сечения, мм2;
vc - скорость разделения поперечины, мм/с.
Примечание: Не допускается использования значений m и СМ, полученных из
линейного участка кривой «напряжение/деформация».

В формуле (1) не предусмотрена компенсация влияния соответствия (см. 10.3.1). Из


формулы (F.2) можно получить лучшее приближение для скорости разделения
поперечины vc, выраженной миллиметрами в секунду. Это необходимо для определения
результирующей скорости деформации у испытательного образца èm„ в точке,
представляющей интерес (см. ссылку [40]):

(F.2)
Приложение G
(справочное)

Измерение относительного удлинения после разрыва,


если указанное значение составляет менее 5 %

Следует принимать особые меры предосторожности при измерении удлинения после


разрыва, если номинальное значение составляет менее 5%.

Один из рекомендованных методов:


Перед началом испытаний необходимо нанести очень маленькую риску рядом с
каждым концом параллельного отрезка. Затем с использованием делительного циркуля с
двумя иглами, раздвинутыми на длину измерительной базы, рисуется дуга так, чтобы
риска была в центре. После разрыва сломанный испытательный образец необходимо
поместить в зажимное приспособление и приложить усилие предпочтительно с помощью
винта. Нагрузка должна быть достаточной, чтобы куски удерживались вместе вo время
измерения. После этого необходимо прочертить вторую дугу с тем же радиусом из
первоначального центра поближе к разлому. Затем, измеряется расстояние между двумя
отметками с использованием измерительного микроскопа или другого подходящего
измерительного устройства. Чтобы сделать мелкие отметки более различимыми, перед
испытанием можно наклеить на испытательный образец подходящую окрашенную пленку.
Примечание: В 20.2 (измерение растяжения с использованием зкстензометра)
описывается еще один способ.
Приложение Н
(справочное)

Измерение относительного удлинения после разрыва, основанное на разделении


на более мелкие части исходной расчетной длины образца

По соглашению сторон можно использовать следующий метод для предотвращения


отбраковки испытательных образцов, если положение разрыва не соответствует условиям,
указанным в 20.1:
а) перед испытанием разделите исходную расчетную длину, Lo, на N-e количество
одинаковые отрезков длиной от 5 мм (рекомендуется) до 10 мм;
b) после испытания используйте символ X. чтобы пометить контрольную риску на
более коротком куске испытательного образца, и символ Y —для контрольной риски на
более длинном куске испытательного образца, при этом он должен быть на таком же
расстоянии от разлома, как и символ X.
Если n - это количество интервалов между X и Y, то удлинение после разрыва
определяется следующим образом:
1) Если N - n является четным числом [см. рисунок Н.1 а)], то следует измерить
расстояние между X и Y, l XY, расстояние от Y до отсчетной метки Z, l YZ, расположенного
на интервале (N - n)/2 за пределами Y.
Далее необходимо рассчитать относительное удлинение после разрыва, А, используя
формулу (Н.1):

(Н.1)

2) Если N – n является нечетным числом [см. рисунок Н.1 b)], то следует измерить
расстояние между X и Y, а также расстояние от Y до отсчетных отметок Z' и Z", l YZ’ - l YZ”,
расположеных соответственно с интервалами (N – n - 1)/2 и (N - n+ 1) /2 за пределами Y.
Далее необходимо рассчитать относительное удлинение после разрыва, А, используя
формулу:

(H.2)
a) N – n является четным числом;

b) N – n является нечетным числом

n – количество интервалов между X и Y;


N – количество одинаковых участков;
X – контрольная отметка на более короткой части испытательного образца;
Y – контрольная отметка на более длинной части испытательного образца;
Z, Z’, Z” – контрольные отметки.

Приложение: Форма головок испытательного образца приводится только в качестве


ориентира.

Рисунок Н.1 – Примеры измерений относительного удлинения после разрыва


Приложение I
(справочное)

Определение относительного пластического удлинения без образования сужения


при растяжении, Аwn, для длинномерных изделий, таких как бруски, прутки и
стержни

Данный метод применяется на более длинной части разорванного испытательного


образца после испытания на растяжение.
Перед началом испытания на расчетной длине наносятся равноудаленные риски. При
этом расстояние между двумя последовательными рисками равняется дробной части
исходной расчетной длины, L’o. Исходная расчетная длина, L’o, должна наноситься с
точностью до ±0,5 мм. Измерение окончательной расчетной длины после разрыва, L’u,
производится на более длинной отломавшейся части испытательного образца. При этом
точность должна составлять до ±0,5 мм.
Чтобы измерения были действительными, необходимо соблюдение двух следующих
условий:
а) ограничения для зоны измерений должны быть расположены на расстоянии, по
крайней мере 5do от разрыва и по крайней мере 2.5 do от зажимного
приспособления;
b) замеряемая расчетная длина должна быть по крайней мере равной значению,
указанному в стандарте изделия.
Относительное пластическое удлинение без образования сужения рассчитывается по
формуле (I.1):

(I.1)

Примечание: Для многих металлических материалов максимальное усилие возникает


при образовании сужения. Это означает, что значения Ag и Awn для этих материалов будут
приблизительно равными. Большая разница будет проявляться у материалов с высокой
холодной деформацией, таких как белая жесть после вторичной прокатки или облученная
конструкционная сталь, при испытаниях, проводимых при высоких температурах.
Приложение J
(справочное)

Оценка погрешности измерений

J.1 Введение
В данном приложении указываются принципы того, как оценивать погрешность
значений, определенных в соответствии с данной частью ISO 6892. Следует отметить, что
невозможно предоставить абсолютную формулировку погрешности для данного метода
испытаний, потому что в формулировку погрешности вносят свой вклад составляющие,
имеющие зависимость от материала и не имеющие такой зависимости. ISO/IEC
руководство 98-3[4] является исчерпывающим документом, на более чем 90 страницах,
основанным на точных статистических методах для суммирования погрешностей от
различных источников. Его сложность стала порождающей силой для возникновения
целого ряда организаций, производящих упрощенные версии (см. NIS 80[15], NIS 3003[16],
ссылка [23]). Во всех этих документах приводятся основные принципы того, как
оценивать погрешность измерений на основании концепции «баланс погрешности». За
более подробным описанием обращайтесь к EN 1029[11] и ссылке [24]. Дополнительную
информацию по оценке погрешности можно найти в ссылках [25] и [26]. Представленная
здесь погрешность измерений не описывает разброса значений, являющегося результатом
неоднородности материала, например из одной партии, из начала и конца штампованного
профиля или намотанной катушки либо из различных мест литья. Погрешность является
результатом разброса данных, полученных из различных испытаний, разных установок
либо из различных метрологических учреждений. При этом данные брались от идеально
однородных материалов. Ниже описывается влияние различных факторов и приводятся
принципы определения погрешностей.
Примечание: значения воспроизводимости, использованные в таблицах J.2 и J.4
являются интервалами в половину ширины, в соответствии с ISO/IEC руководством 98-3[4]
и должны рассматриваться как значение плюс и минус (±) допусков на разброс данных.

J.2 Оценка погрешности

J.2.1 Общие положения


Стандартная погрешность, u, значения какого-нибудь параметра может быть
рассчитана двумя способами.

J.2.2 Способ А – при помощи повторного измерения

(J.1)

где s – стандартное отклонение от измерений;


n – количество наблюдений, результаты которых были усреднены для внесения в
отчет об измерениях при нормальных условиях.

J.2.3 Способ В – используя другой источник, например калибровочное свидетельство


или допуски

В данном случае действительное значение может с одинаковой вероятностью


возникнуть в любом месте заданного интервала, поэтому распределение описывается как
прямоугольное или однородное. Стандартная погрешность для данного случая
вычисляется по формуле (J.2):
(J.2)
где a – половина ширины интервала, в котором, как предполагается, находится
нужное количество данных.
Зачастую определение одного количества, y, означает измерение других количеств.
Оценка погрешности, у, должна принимать в расчеты вклад погрешностей от всех этих
измерений. Таким образом, она являет собой комбинированную погрешность. Если оценка
означает простое сложение или вычитание последовательности измерений, x1, x2 … xn, то
комбинированная погрешность для у. и(у), определяется по формуле (J.3):

(J.3)
где и(х1) – погрешность в параметре х1 и т.д.
Если же оценка и(у) означает умножение других количеств, то, как правило, легче
работать с относительными величинами, рассчитанными как процентное отношение для
составляющих величин и погрешности.

J.3 Влияние параметров оборудования на погрешность результатов испытаний


Погрешность результатов, полученных в ходе испытаний на растяжение, содержит
компоненты, полученные при использовании оборудования. Различные результаты
испытаний имеют в погрешности различные составляющие в зависимости от способа, с
помощью которого они были определены. В таблице J.1 указываются составляющие для
погрешности, обусловленные оборудованием, которые необходимо учитывать для
некоторых из большинства общих свойств материалов, определенных в ходе испытаний на
растяжение. Одни из результатов испытаний могут быть определены с меньшей
погрешностью, чем другие. Например, верхний предел текучести, ReH, зависит только от
погрешностей измерения нагрузки и площади поперечного сечения. В то же время
условный предел текучести, Rp, зависит от усилия, растяжения, расчетной длины и
площади поперечного сечения. Для уменьшения площади, Z, приходится рассматривать
погрешность измерений площади поперечного сечения как до, так и после разрыва.

Таблица J.1 – Погрешность, влияющая на результаты испытаний

Результаты испытаний
Параметр
ReH ReL Rm Rp A Z
Усилие X X X X ― ―
Растяжение ― ― ― X X ―
Расчетная длина ― ― ― X X ―
So X X X X ― X
Su ― ― ― ― ― X
Примечание:
X – существенный;
― – несущественный.

Погрешность результатов испытаний, перечисленная в таблице J.1, может быть


выведена из калибровочных свидетельств на устройства, используемые для определения
результатов испытаний. Например, стандартное значение погрешности для показателя
усилия при использовании установки с сертифицированной погрешностью в 1,4%
составит 1,4/2 или 0,70%. Следует отметить, что класс 1,0 согласно квалификации (для
испытательных установок на растяжение или экстензометров) не обязательно гарантирует
погрешность в 1%. Погрешность может оказаться значительно выше или ниже (например,
что касается нагрузки, см. ISO 7500-1), поэтому необходимо руководствоваться
свидетельством оборудования. Необходимо также принимать во внимание составляющие
для погрешности, вызванные такими факторами, как дрейф показаний оборудования из-за
его калибровки и использования в различных условиях окружающей среды.
Если продолжить пример в соответствии с формулой (J.3), принимая в расчеты
погрешности усилия или измерения экстензометра, то комбинированная погрешность
результатов испытаний для параметров ReH, ReL, Rm и A составит
, если использовать подход
квадратного корня из суммы квадратов.
При расчете погрешности для Rp будет неприемлемым просто применить
суммирование стандартных компонентов погрешности, определяемых классификацией
измерительных приборов. Необходимо провести анализ кривой «усилие - растяжение».
Например, если определение Rp производится по кривой «усилие - растяжение» в той
точке, где показание усилия не изменяется на протяжении всего диапазона погрешности
для измерения растяжения, то погрешность показания усилия из-за устройства для
измерения растяжения считается незначительной. С другой стороны, если расчет Rp
производится по кривой «усилие - растяжение» в той точке, где показание нагрузки имеет
значительные изменения по отношению к растяжению, то погрешность в регистрируемом
усилии может оказаться значительно выше, чем компонент погрешности, определяемый
классификацией устройства. Кроме того, вычисление наклона упругой части кривой
«напряжение - относительное растяжение», mE, может оказать влияние на результирующее
значение Rp если кривая в данном диапазоне не представляет собой идеально прямую
линию.

Таблица J.2 - Примеры факторов, влияющих на погрешность для различных


результатов
испытаний, определяемых измерительными устройствами

Результаты испытаний а
Параметр
ReH ReL Rm A Z
Усилие 1,4 1,4 1,4 ― ―
Растяжение ― ― ― 1,4 ―
Расчетная длина, Le, Lo ― ― ― 1 ―
So 1 1 1 ― 1
Su ― ― ― ― 2
а
Данные значения только для информации.

В формуле (J.4) указывается скомбинированная погрешность для Z, uz выраженная


как процентное отношение:

(J.4)
Используя аналогичный подход, в таблице J.3 указываются примеры
комбинированных стандартных погрешностей для диапазона результатов испытаний.

Таблица J.3- Примеры комбинированной погрешности

Комбинированная погрешность для различных параметров, %


ReH ReL Rm A Z
0,91 0,91 0,91 0,91 1,29

В соответствии с ISO/IEC, руководством 98-3[4] общая расширенная погрешность


получается путем умножения комбинированных стандартных погрешностей на функцию
охвата, k. Для 95%-ной степени уверенности k = 2.

Таблица J.4 - Примеры для 95 %-ной степени достоверности k = 2 (на


основании таблицы J.3)

95 % степень достоверности, k = 2 для различных параметров


ReH ReL Rm A Z
1,82 1,82 1,82 1,82 2,58

В указанные расчеты могут быть добавлены только компоненты погрешности с


одинаковыми единицами измерений. За дополнительной и более подробной информацией
относительно измерения погрешности во время испытаний на растяжение обращайтесь к
CWA 15261 - 2[9].и ссылке [27].
Настоятельно рекомендуется, чтобы выполнялись запланированные периодические
образцовые испытания и составление графиков отклонения результатов, относящихся к
испытаниям определенного материала. Полученные в результате стандартные отклонения
данных от образцовых испытаний по истечении определенного времени могут обеспечить
хорошее подтверждение того, будет ли в пределах ожидаемого погрешность данных,
полученных входе испытаний.

J.4 Параметры, зависящие от материала и/или испытательной процедуры


Точность результатов испытаний на растяжение зависит от факторов, относящихся к
испытуемым материалам, испытательной установке, испытательной процедуре и методам,
использованным для определения номинальных свойств материала. В идеальном случае
необходимо рассматривать все указанные ниже факторы:
а) температура испытания;
b) скорость проведения испытания;
с) геометрическая форма и механическая обработка испытательного образца;
d) способ крепления испытательного образца и осевая симметрия приложения
усилия;
е) характеристики испытательной установки (жесткость, привод и режим
управления);
f) ошибки людей и программного обеспечения, связанные с определением
механических свойств при растяжении;
g) геометрия установки зкстензометра.
Влияние этих факторов зависит от специфического поведения материала и не
может быть предоставлено в качестве определенного значения. Если степень влияния
известна, то ее можно принимать во внимание при расчетах погрешности, как это
описывается в J.3. Может оказаться возможным включение дополнительных источников
погрешности в определение расширенной погрешности измерений. Это может быть
выполнено с использованием следующего подхода:
1) Пользователь должен определить все возможные дополнительные источники,
которые могут прямо или косвенно влиять на определяемые параметры тестирования.
2) Относительные составляющие могут различаться в соответствии с испытуемым
материалом и особыми условиями проведения испытаний. В некоторых метрологических
учреждениях поощряется подготовка списка возможных источников погрешности и
оценка их влияния на результат. Если будет определено значительное влияние, то данная
погрешность, иi, должна быть включена в расчеты. Погрешность иi является
погрешностью от источника i, для значения, определяемого в качестве процентного
отношения, как это показано в формуле (J.3). Для иi необходимо определить функцию
распределения для специфического параметра (нормальную, прямоугольную и т. д.).
После этого вычисляется влияние на результат на одном уровне среднеквадратичного
отклонения. Это будет стандартная погрешность.
Испытания, проводимые между метрологическими учреждениями, могут быть
использованы для определения общей погрешности результатов в условиях, близких к
тем, которые используются в промышленных лабораториях. Но такие испытания не
отделяют влияний, оказываемых неоднородностью материалов, от влияний, оказываемых
методами проведения испытаний (см. приложение К).
Следует отнестись с благодарностью к тому, что когда станут доступными
подходящие сертифицированные эталонные материалы, они предоставят полезные
средства для оценки погрешности измерений для любой конкретной испытательной
установки, включая влияние зажимных приспособлений, изгибания и т. д. В настоящее
время трудно дать им количественную оценку. Примером сертифицированного эталонного
материала является BCR-661 (Nimonic 75). Его можно приобрести у IRMM (см.
CWА15261-2[9]).
В качестве альтернативы рекомендуется проводить регулярные внутрифирменные
испытания с целью контроля качества на материале с небольшим уровнем разброса в
свойствах (несертифицированные эталонные материалы), см. ссылку [28].
Существует несколько примеров, для которых очень трудно предложить точные
значения погрешности без эталонных материалов. Если надежные значения погрешности
важны, то в некоторых случаях рекомендуется использование сертифицированных или
несертифицированных эталонных материалов для подтверждения погрешности в
измерениях. Если использование эталонных материалов невозможно, то может
потребоваться выполнение мероприятий по взаимным сравнениям, см. ссылки [21] и [30].
Приложений К
(справочное)

Точность испытаний на растяжение.


Результаты программ метрологических учреждений.

К.1 Разброс результатов испытаний, проводимых метрологическими учреждениями


В таблицах К.1 - К.4 показаны признаки типичного разброса в результатах
испытаний на растяжение, которые были включены в отчеты во время проведения
мероприятий по взаимным сравнениям, куда входит разброс погрешности и параметров
материала и измерений. Для воспроизводимости результаты выражены как процентные
отношения, рассчитанные путем умножения на два стандартного отклонения
соответствующего параметра, например Rp, Rm, Z и А, и деления результата на среднее
значение параметра. Таким образом, получаются значения воспроизводимости, которые
представляют собой 95%-ную степень достоверности в соответствии с рекомендациями,
указанными в ISO/IEC руководстве 98-3[4]. Эти значения могут напрямую сравниваться со
значениями расширенной погрешности, рассчитанными с использованием альтернативных
методов.

Таблица К.1 -Пределы текучести (условный предел текучести 0,2% или верхние
пределы текучести). Воспроизводимость из лабораторных мероприятий по
взаимному сравнению (графическое представление значений дается на рисунке К.1)

Материал Маркировка Предел Воспроизводимость, Ссылка


текучести, ±
МПа %
Алюминий
Листовой АА5754 105,7 3,2 [31]
Листовой АА5182-0 126,4 1,9 [20]
Листовой АА6016-Т4 127,2 2,2 [20]
ЕС-Н 19 158,4 4,1 [33]
2024-Т 351 362,9 3,0 [33]
Сталь
Листовая DX56 162,0 4,6 [31]
Низкоуглеродистая, HR3 228,6 8,2 [34]
пластина
Листовая ZStE 180 267,1 9,9 [31]
AISI 105 P245GH 367,4 5,0 [34]
C22 402,4 4,9 [33]
Пластина S355 427,6 6,1 [31]

Аустенитная SS SS316L 230,7 6,9 [31]


Аустенитная SS X2CrNi18-10 303,8 6,5 [34]
Аустенитная SS X2CrNiMo18-10 353,3 7,8 [34]
AISI 316 X5CrNiMo17-12-2 480,1 8,1 [33]

Мартенситная SS X12Cr13 967,5 3,2 [33]


Высокопрочная 30NiCrMo16 1039,9 2,0 [34]
Сплавы никеля
INCONEL 600 NiCr15Fe8 268,3 4,4 [33]
Nimonic 75 (BCR-661) 298,1 4,0 [29]
Nimonic 75 (BCR-661) 302,1 3,6 [31]
ReH – верхний предел текучести;
Rp – условный предел текучести;
Rpr – воспроизводимость.

Рисунок К.1 - Графическое представление значений, указанных в таблице К.1

Таблица К.2— Прочность при растяжении, Rm. Воспроизводимость из лабораторных


мероприятий по взаимному сравнению
(графическое изображение значений дается на рисунке К.2)

Материал Маркировка Предел Воспроизводимость, Ссылка


текучести, ±
МПа %
Алюминий
Листовой АА5754 212,3 4,7 [31]
Листовой АА5182-0 275,2 1,4 [20]
Листовой АА6016-Т4 228,3 1,8 [20]
ЕС-Н 19 176,9 4,9 [33]
2024-Т 351 491,3 2,7 [33]
Сталь
Листовая DX56 301,1 5,0 [31]
Низкоуглеродистая, HR3 335,2 5,0 [34]
пластина
Листовая ZStE 180 315,3 4,2 [31]
AISI 105 Fe510C 552,4 2,0 [34]
C22 596,9 2,8 [33]
Пластина S355 564,9 2,4 [31]

Аустенитная SS SS316L 568,7 4,1 [31]


Аустенитная SS X2CrNi18-10 594,0 3,0 [34]
Аустенитная SS X2CrNiMo18-10 622,5 3,0 [34]
AISI 316 X7CrNiMo17-12-2 694,6 2,4 [33]

Мартенситная SS X12Cr13 1 253,0 1,3 [33]


Высокопрочная 30NiCrMo16 1 167,8 1,5 [34]
Сплавы никеля
INCONEL 600 NiCr15Fe8 695,9 1,4 [33]
Nimonic 75 (BCR-661) 749,6 1,9 [29]
Nimonic 75 (BCR-661) 754,2 1,3 [31]
Rm – прочность при растяжении;
Rpr – воспроизводимость.

Рисунок К.2 - Графическое представление значений, указанных в таблице К.2

Таблица К.3 -Удлинение после разрыва. Воспроизводимость из лабораторных


мероприятий по взаимному сравнению
(графическое представление значений дается на рисунке К.3)
Материал Маркировка Удлинение после Воспроизводимость, Ссылка
разрыва, А, % ±

Алюминий
Листовой АА5754 27,9 13,3 [31]
Листовой АА5182-0 26,6(А80 мм) 10,6 [20]
Листовой АА6016-Т4 25,9(А80 мм) 8,4 [20]
ЕС-Н 19 14,6 9,1 [33]
а
2024-Т 351 18,0 18,9 [33]
Сталь
Листовая DX56 45,2 12,4 [31]
Низкоуглеродистая, HR3 38,4 13,8 [34]
пластина
Листовая ZStE 180 40,5 12,7 [31]
AISI 105 Fe510C 31,4 14,0 [34]
C22 25,6 10,1 [33]
Пластина S355 28,5 17,7 [31]

Аустенитная SS SS316L 60,1 27,6 [31]


Аустенитная SS X2CrNi18-10 52,5 12,6 [34]
Аустенитная SS X2CrNiMo18-10 51,9 12,7 [34]
AISI 316 X5CrNiMo17-12-2 35,9 14,9 [33]

Мартенситная SS X12Cr13 12,4 15,5 [33]


Высокопрочная 30NiCrMo16 16,7 13,3 [34]
Сплавы никеля
INCONEL 600 NiCr15Fe8 41,6 7,7 [33]
Nimonic 75 (BCR-661) 41,0 3,3 [29]
Nimonic 75 (BCR-661) 41,0 5,9 [31]
а
Воспроизводимость выражена процентным отношением соответствующего среднего значения A
для конкретного материала; таким образом, для алюминия 2024-Т 351 абсолютное значение A
составит (18,0 ± 3,4) %.
А – удлинение после разрыва;
Rpr – воспроизводимость.

Рисунок К.З— Графическое представление значений, указанных в таблице К.З

Таблица К.4- Уменьшение площади Z. Воспроизводимость из лабораторных


мероприятий по взаимному сравнению
(графическое представление значений дается на рисунке К.4)

Материал Маркировка Уменьшение Воспроизводимость, Ссылка


площади, Z, % ±

Алюминий
ЕС-Н 19 79,1 5,1 [33]
2024-Т 351 30,3 23.7 b [33]
Сталь
Низкоуглеродистая, HR3
пластина
AISI 105 Fe510C 71,4 2,7 [34]
C22 65,6 3,8 [33]
Аустенитная SS X2CrNi18-10
Аустенитная SS X2CrNiMo18-10 77,9 5,6 [34]
AISI 316 X5CrNiMo17-12-2 71,5 4,5 [33]

Мартенситная SS X12Cr13 50,5 15,6 b [33]


Высокопрочная 30NiCrMo16 65,6 3,2 [34]
Сплавы никеля
INCONEL 600 NiCr15Fe8 59,3 2,4 [33]
Nimonic 75 (BCR-661) 59,0 8,8 [29]
а
Воспроизводимость выражена процентным отношением соответствующего среднего значения Z
для конкретного материала; таким образом, для алюминия 2024-Т 351 абсолютное значение Z
составит (30.3 ± 7.2) %.
b
Некоторые значения воспроизводимости могут показаться сравнительно высокими; такие значения,
возможно, указывают на трудность достоверного измерения размеров испытательного образца в
области образования сужения при разрыве. Для тонких листовых испытательных образцов
погрешность измерений толщины испытательного образца может быть высокой. Аналогичным
образом измерение диаметра или толщины испытательного образца в суженной области во многом
зависит от умений и опыта оператора.
Rpr – воспроизводимость;
Z – уменьшение площади.

Рисунок К.4- Графическое представление значений, указанных в таблице К.4


Библиография

[1] ISO 3183. Нефтяная и газовая промышленности. Стальные трубы для систем
транспортировки по трубопроводам
[2] ISO 11960. Нефтяная и газовая промышленности. Стальные трубы,
использующиеся в качестве обсадных труб или трубопроводов для скважин
[31 ISO/TR 25679. Механические испытания металлов. Символы и определения в
опубликованных стандартах
[4] ISO/IEC руководство 93-3. Погрешность измерений. Часть 3. Руководство по
выражению погрешности в измерениях (GUM:1995).
[5] ISO/ТТА 2. Испытания на растяжение для композиционных материалов с
прерывистым армированием на металлической основе при температуре
окружающей среды
[6] ASTM А370. Стандартные методы и определения для механических испытаний
стальных изделий
[7] ASTM Е8М. Стандартные методы испытаний на растяжение металлических
материалов
[8] ASTM E1012. Общепринятая практика для проверки испытательной рамки и
выравнивания образца под действием растягивающей и сжимающей осевой
нагрузки
[9] CWA 15261-2:2005. Измерение погрешностей во время механических испытаний
металлических материалов. Оценка погрешностей при испытании на растяжение
[10] DIN 50125 Испытание металлических материалов. Образцы для испытаний на
растяжение
[11] EN 10291. Металлические материалы. Испытание соосной ползучести при
растяжении. Методы испытаний
[12] GB/T 228. Металлические материалы. Испытания на растяжение при
температуре окружающей среды
[13] IACS W2. Испытательные образцы и процедуры механических испытаний.
Требования, касающиеся материалов и проведения сварочных работ, сW2-1 – W2-
10. Международная ассоциация классификационных сообществ, Лондон, 2003.
Доступно (26.06.2008) в интернете:
http://www.iacs.org.uk/document/public/publications/unified requirements/pdf/ur w
pdf159.pdf
[14] JIS Z2201. Испытательные образцы для испытаний на растяжение
металлических материалов
[15] NIS 80:1994. Руководство по выражению погрешностей при испытаниях
[16] NIS 3003:1995. Выражение погрешности и достоверности измерений
[17] Dean, G.D., Loveday, M.S., Cooper, P.M. Aspects of modulus measurement. In:
Dyson, B.G., Loveday, M.S., Gee, M.G., editors. Materials metrology and standards for
structural performance, pp. 150-209. Chapman & Hall, London, 1995 (Аспекты
модульного измерения)
[18] Roebuck, В., Lord, J.D., Cooper, P.M., McCartney, L.N. Data acquisition are analysis
of tensile properties for metal matrix composites. J. Test Eval. 1994, 22(1), pp. 63-69
(Получение данных и анализ механических свойств при растяжении для
композиционных материалов на металлической основе)
[19] Sonne, Н.М., В. Hesse, В. Determination of Young's modulus on steel sheet by
computerized tensile test - Comparison of different evaluation concepts. In:
Proceedings of Werkstoffprufung [Materials testing] 1993. DVM, Berlin (Определение
модуля Юнга в стальном листовом материале с помощью
компьютеризированного испытания на растяжение)
[20] Aegerter, J., Keller, S., Wieser, D. Prufvorschrung zur Durchfuhrung und Auswertung
des Zugversuches fur Al-Werkstoffe [Test procedure for the accomplishment and
evaluation of the tensile test for aluminium and aluminium alloys], In: Proceedings of
Werkstoffprufung [Materials testing] 2003, pp. 139-150. Stahleisen, Dusseldorf
(Испытательные процедуры для проведения и оценки испытания на растяжение
алюминия и алюминиевых сплавов).
[21] Rides, M., Lord, J. TENSTAND final report: Computer-controlled tensile testing
accordirg to EN 10002-1: Results of a comparison test programme to validate a
proposal for an amendment of the standard. National Physical Laboratory, Teddington,
2005 (Окончательный отчет TENSTAND. Испытание на растяжение под
управлением вычислительной машины в соответствии с EN 10002-1. Результаты
программы сравнения испытаний для оценки предложения относительно
поправки к стандарту)
[22] Lord, J. Loveday, M.S., Rides, M., McEntaggart, I. TENSTAND WP2 final report:
Digital tensile software evaluation: Computer-controlled tensile testing machines
validation of European Standard EN 10002-1. National Physical Laboratory,
Teddington, 2005. 68 p. [Окончательный отчет TENSTAND WP2. Оценка
цифрового программного обеспечения для испытаний на растяжение. Аттестация
установок для испытаний на растяжение с управлением от вычислительной
машины согласно EN 10002-1)
[23] Taylor, B.N., Kuyatt, С.Е. Guidelines for evaluating and expressing the uncertainty of
NIST measurement results. NIST, Gaithersburg, MD, 1994. 25 p. (NIST Technical Note
1297.) Available (2009-07-23) at:
http://physics.nist.gov/Pubs/guidelines/TN1297/tn1297s.pdf (Руководящие принципы
для оценки и выражения погрешности результатов измерений Национального
института стандартов и технологий [NIST])
[24] Loveday, M.S. Room temperature tensile testing: A method for estimating uncertainty
of measurement. National Physical Laboratory, Teddington, 1999. [Measurement note
CMMT (MN) 048.] Available (2009-07-23) at: http//publications.npl.co.uk/npl
web/pdf/cmmt mn48.pdf (Испытание на растяжение при комнатной температуре.
Метод определения погрешности измерений)
[25] Bell, S.A. (1999) A beginner's guide to uncertainty of measurement, 2nd edition.
National Physical Laboratory, Teddington, 2001. 41 p. (Measurement Good Practice
Guide, No. 11.) Available (2009-07-31) at:
http://publications.npl.co.uk/npl_web/pdf/mgpg11.pdf (Руководство для начинающих
пo погрешности измерений, 2-е издание)
{26] Birch, К. Estimating uncertainties in testing. National Physical Laboratory,
Teddington, 2001. (Measurement Good Practice Guide, No. 36.) Available (2009-07-
23) at: http://publications.npl.co.uk/npl web/pdf/mgpg36.pdf (Оценка погрешностей в
испытаниях)
[27] Kandil, F.A., Lord, J.D., Bullough, C.K., Georgsson, P., Legendre, L., Money, G.,
Mulligan, E., Fry, A.T., Gorley, T.A.E., Lawrence, K.M. The UNCERT manual of codes
of practice for the determination of uncertainties in mechanical tests on metallic
materials [CD-ROM]. EC, Brussels (Справочник UNCERT по нормам и правилам
для определения погрешностей при механических испытаниях металлических
материалов)
[26] Sonne, Н.М., Knauf, G., Schmidt-Zinges, J. Uberlegungen zur Uberprufung von
Zugprufmaschinen mittels Referenzmaterial [Considerations on the examination of
course test equipment by means of reference material.] In: Proceedings of
Werkstoffprufung [Materials testing] 1996. Bad Nauheim. DVM, Berlin (Вопросы
проверки испытательного оборудования с использованием эталонных
материалов)
[29] Ingelbrecht, C.D., Loveday, M.S. The certification of ambient temperature tensile
properties of a reference material for tensile testing according to EN 10002-1: CRM
661. EC, Brussels, 2000. (BCR Report EUR 19589 EN.) (Сертификация
механических свойств во время растяжения при температуре окружающей среды
у эталонного материала для испытаний на растяжение в соответствии с ЕN 10002-
1: СRM 661.)
[30] Li, Н.-Р., Zhou, X. New Consideration on the uncertainty evaluation with measured
values of steel sheet in tensile testing. In: Metallurgical analysis, 12th Annual
Conference of Analysis Test of Chinese Society for Metals, 2004 (Новый подход к
оценке погрешности с измеренными значениями для стального листового
материала в испытаниях на растяжение)
[31] Klingelhoffer, H., Ledworuski, S., Brookes, S., May, T. Computer controlled tensile
testing according to EN 10002-1 - Results of a comparison test programme to validate a
proposal for an amendment of the standard - Final report of the European project
TENSTAND - Work Package 4. Bundesanstalt fur Materialforschung und -prufung
(BAM), Berlin, 2005. 44 p. (Forschungsbericht [Technical report] 268.) Available
(2008-07-01) at: http://www.bam.de/de/service/publikationen/publikationen
medien/fb268 vt.pdf (Проведение испытаний на растяжение с управлением от
вычислительной машины в соответствии с EN 10002-1. Результаты программы
сравнения испытаний для оценки предложения относительно поправки к
стандарту. Окончательный отчет европейского проекта TENSTAND. Рабочий
пакет 4)
[32] Loveday, M.S., Gray, Т., Аegerter, J. Tensile testing of metallic materials-A review -
Final report of the TENSTAND project of work package 1. Bundesanstalt fur
Materialforschung und -prufung (BAM), Berlin, 2004 (Проведение испытаний на
растяжение. Обзор. Окончательный отчет проекта TENSTAND по рабочему
пакету 1)
[33] ASTM Research Report Е 28 1004:1994, Round robin results of interlaboratory
tensile tests (Межлабораторный контроль результатов испытаний на растяжение,
проведенных метрологическими учреждениями)
[34] Roesch, L., Coue, N., Vitali, J., Di Fant, М. Results of an interlaboratory test
programme on room temperature tensile properties - Standard deviation of the
measured values. (IRSID Report, NDT 93310.) (Результаты программы испытаний,
проведенных между метрологическими учреждениями, касающиеся
механических свойств во время растяжения при комнатной температуре.
Стандартные отклонения измеренных значений)
[35] Loveday, M.S. Towards a tensile reference material. In: Loveday, M.S., Gibbons, T.B.
Harmonisation of testing practice for high temperature materials, pp. 111-153. Elsevier,
London (К вопросу о растяжимых эталонных материалах)
[36] Johnson, R.F., Murray, J.D. The effect of rate of straining on the 0.2% proof stress and
lower yield stress of steel. In: Proceedings of Symposium on High Temperature
Performance of Steels, Eastbourne, 1966. Iron and Steel Institute, 1967 (Влияние
скорости деформации на условный предел текучести 0,2% и нижний предел
текучести стали)
[37] Gray, T.G.F., Sharp, J. Influence of machine type and strain rate interaction in tension
testing. In: Papirno, R., Weiss, H.C. Factors that affect the precision of mechanical
tests. ASTM, Philadelphia, PA. (Special Technical Publication 1025.) (Влияние
взаимодействия типа установки и скорости деформации в испытаниях на
растяжение)
[38] Aegerter, J., Bloching, Н., Sonne, Н.-М. Influence of the testing speed on the
yield/proof strength - Tensile testing in compliance with EN 10002-1. Materialprufung
2001. 10, pp. 393-403 (Влияние скорости проведения испытаний на предел
текучести/условный предел текучести. Испытание на растяжение в соответствии
с EN 10002-1)
[39] Aegerter, J. Strain rate at a given point of a stress/strain curve in the tensile test
[Internal memorandum], VAW Aluminium, Bonn, 2000 (Скорость деформации в
определенной точке кривой «напряжение – деформация» в испытании на
растяжение)
[40] Blonching, H. Calculation of the necessary crosshead velocity in mm/min for
achieving a specified stress rate in MPa/s [Report]. Zwick, Ulm, 2000. 8 p.
(Вычисление необходимой скорости поперечины, в мм/мин, для получения
номинальной скорости изменения напряжений в МПа/с [Отчет] )
[41] McEnteggart, I., Lohr, R.D. Mechanical testing machine criteria. In: Dyson, B.G.,
Loveday, M.S., Gee, M.G., editors. Materials metrology and standards for structural
performance, pp. 19-33. Chapman &. Hall, London, 1995 (Требования к установкам
для механических испытаний).

Перевод выполнил: Червинский В.В.


19.03.2012г.