КАМЕНКОВИЧ
Одобрено
Ученым советом Государственного номитета Совета Министров С С С Р
по профессионально-техничесному образованию в начестве учебного пособия
для профессионально-техничесних училищ
3-12*4
64-69 6П4. 608
§ 1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ
■ VTyvNi
Среднее арифметиче
Класс чистоты ское отклонение Высота неровно Б азовая длина 1,
поверхности профиля Ra , мкм стей Rz , мкм мм
1 80 320
2 40 160 8
3 20 80
4 10 40 2,5
5 5 20
6 2,5 10
7 1,25 0,3 0,8
8 0,63 3,2
9 0,32 1,6
10 0,16 0,8 0,25
11 0,08 0,4
12 0,04 0,2
13 0,02 0,1
14 0,01 0,05 0,08
Класс
чистоты Разряды
поверхности
а 1 б | 1 * | б в
не более
Класс
Наименование инструмента Поверхность чистоты по
верхности
20
Высокие требования также предъявляются к поверхностям,
с помощью которых инструмент закрепляется на станке: инстру
ментальным конусам, хвостовикам, цилиндрическим и кони
ческим отверстиям, опорным торцам и т. д.
Шероховатость этих поверхностей также должна быть не ниже
8—9-го классов.
Некоторое инструменты изготовляются сборными (например,
фрезы, зенкеры, развертки и т. п.), что позволяет производить
замену отдельных режущих зубьев в случае их поломки или скола
пластинок, чрезмерного выкрашивания режущих кромок и т. п.
Поверхности, определяющие положение вставных ножей в корпусе
инструмента, могут иметь более шероховатую поверхность по срав
нению с поверхностями режущей части инструмента (обычно в пре
делах 6—7-го классов чистоты поверхности). У некоторых инстру
ментов в зависимости от их конструкции и к этим поверхностям
предъявляются достаточно высокие требования (8—9-й класс чи
стоты) .
Наиболее низкие требования предъявляются к свободным по
верхностям на инструменте, т. е. к таким, которые не находятся
в непосредственном контакте с обрабатываемой деталью или с уста
новочными поверхностями металлорежущего станка (например,
поверхности лапки на хвостовике сверла, боковые поверхности
тела резца и т. п.).
Для контроля шероховатости поверхностей режущего инстру
мента могут использоваться различные методы, применяемые в об
щем машиностроении. Однако малые размеры шлифованных и до
веденных поверхностей на инструменте, их сложная геометриче
ская форма и неудобное расположение контролируемых поверх
ностей (например, на спиральном сверле) затрудняют контроль ше
роховатости на обычных приборах.
Иногда в производственных условиях приходится проводить
визуальный (зрительный) контроль невооруженным глазом или
с помощью лупы 5— 10-кратного увеличения. Обычно такой контроль
сопровождается ощупыванием поверхности пальцем или ногтем.
Однако этот способ приемлем только для грубых поверхностей
(обычно до 7-го класса чистоты) и применяется очень квалифици
рованными заточниками. Субъективность оценки шероховатости
можно несколько уменьшить, если использовать метод непосред
ственного сравнения контролируемой поверхности на инструменте
с поверхностью образцов-эталонов, шероховатость которой пред
варительно измерена на приборах.
Образцы-эталоны обычно изготовляются из изношенного или
бракованного инструмента. Сравнение производят с помощью спе
циальных микроскопов сравнения (типа МС-48, МС-49), имеющих
увеличение в пределах до 30—55 раз.
На рис. 7 приведена оптическая схема сравнительного микро
скопа, поясняющая принцип его устройства.
2)
Обработанная поверхность детали 4 сравнивается с поверх
ностью образца-эталона 6 путем их одновременного рассматри
вания через окуляр 5, поле зрения которого разделено на две по
ловины. Поэтому рядом с изображением поверхности эталона рас
полагается изображение поверхности контролируемой детали. Это
осуществляется при помощи призмы 2, которая распределяет лучи
света от лампочки 1 по двум направлениям. Часть лучей проходит
Поле зрения через призму 2 и диафрагму 5
на поверхность эталона и, от-
Шероховатость_ разившись от нее, возвращает-
Шероховатость^
нонтролируемой ся в ПпИЗМу 2 и затем, лро-
поверхности
эталона- по ерхности ходя через объектив 7 и оку-
- образца ляр 8, дает изображение по
верхности эталона.
Другая часть лучей от
лампочки 1 направляется
призмой 2 вниз, проходит
через диафрагму 3 и, отра
зившись от контролируемой
поверхности 4У вновь возвра
щается в призму 2, проходит
через объектив 7 и окуляр 8
и дает на второй половине
окуляра изображение микро
неровностей на контролируе
мой поверхности. Микроско
пы сравнения можно приме
нять для оценки шерохова
тости до 9— 10-го классов
включительно.
В таком микроскопе мож
Рис. 7. Оптическая схема сравнительного но легко сменить образцо
микроскопа для контроля шероховатости вую поверхность на поверх
поверхности ность другого образца с иной
степенью шероховатости и
подобрать для сравнения более или менее близкие по свой
ствам поверхности, вызывающие при сравнении одинаковое впе
чатление.
Большое влияние на результаты сравнения могут оказать
выбор участка на контролируемой поверхности и поверхности
образца и условия их освещения (например, падение лучей света
вдоль или под некоторым углом к штрихам обработки и т. д.). Поэ
тому для подобных относительных методов контроля шероховатости
необходимо подбирать образцы-эталоны, изготовленные по опре
деленной технологии и имеющие форму поверхности и материал,
совпадающие или достаточно близкие с формой и материалом кон
тролируемого инструмента.
22
С помощью микроскопа или лупы можно рассматривать лишь
элементы шероховатости поверхности: выступы, впадины, их вза
имное расположение.
Если направить пучок света под некоторым углом к контро
лируемой поверхности, т. е. дать боковое освещение, то на поверх
ности .появятся тени и неровности становятся более рельефными.
Если полоска света будет до
статочно узкой, то можно полу
чить так называемое световое се
чение (в плоскости Л 2), которое
позволяет получить границу тени,
подобную профилю поверхности
в секущей плоскости П 1 (рис. 8, а),
размеры которой несколько увели
чены в зависимости от угла р па
дения светового луча.
На этом принципе основано
устройство двойного микроскопа
типа МИС-11, предложенного ака Онуляр-
демиком В. П. Линником.
Этот микроскоп имеет два ту
буса (рис. 8, б) — проекционный 1
и визуальный 2, оси которых
взаимно перпендикулярны. Контро
лируемую поверхность детали или
инструмента располагают на ко
ординатный столик и на нее при
помощи проекционного тубуса
через узкую щель направляют
пучок лучей. Размеры неровно Рис. 8. Схема измерения шерохо
стей на полученном изображении ватости поверхности методом свето
световой щели определяются с по вого сечения:
мощью окулярного микрометра а — схем а светового сечения, б — с х е
путем последовательной установ ма двойного микроскопа'
\
сирующей. Типичная интерференционная картина, наблюдаемая
при измерении шероховатости поверхности, показана на рис. 9, б.
Помимо бесконтактных методов оценки шероховатости, исполь
зуются также методы, при которых прибор и его часть в виде иглы
непосредственно соприкасается с контролируемой поверхностью.
Такие методы называются контактными и используются в щуповых
приборах. Ощупывающим элементом, обеспечивающим профили
рование неровностей на поверхности, обычно является тонкая
алмазная игла с очень малым радиусом округления вершины (не
более 10 или 2 мкм для разных типов игл при угле конуса в 90°).
По своему назначению щуповые приборы разделяются на про-
филометры и профилографы или комбинированные приборы. С по
мощью профилографов получают запись неровностей исследуемого
участка поверхности — профилограмму, которую в дальнейшем
24
необходимо обработать. Профилометры позволяют непосредственно
получить прямую оценку шероховатости поверхности по какому-
либо критерию.
В нашей промышленности используются профилометры В. М. Ки
селева (типа КВ-7) или В. С. Чамана (типа ПЧ-2). Наиболее совер
шенным прибором является профилометр-профилограф «Калибр-
ВЭИ». Щуповые приборы позволяют
измерять шероховатость поверхности
в пределах 5 — 12-го классов.
При замере шероховатости режу
щих кромок на инструменте вместо
алмазной иглы приходится исполь
зовать специальные алмазные лопа
точки (рис. 10).
Вспомога
тельная ре-
тущая
нромна Передняя п о
Вершина верхность
резца Главная задняя поверхность
Вспомогатель - ^Главная режущ ая нромна
мая задняя поверхность
След главной
сенущей
плосности
След вспомогательной
сенущей плосности
Контрольные вопросы
. —Лз -.Чэ
'Сэ
н)
Н) 0)
а)
П,‘ , Г-
В
М)
Рис. 20. Основные виду шлифовальных Рис. 21. Основные виды шли
головок: фовальных брусков:
а — цилиндрические ГЦ, б — угловы е ГУ, а — квадратные БК в, б — пло
в — конические с углом конуса 60° Г60, ские БП, в — трехгранны е БТ,
г — сводчатые Гсв, д — конические с за к р у г г — круглы е Б К р, д — полу
ленной вершиной ГК, е — шаровые ГШ, круглы е Б П К, е — для хонинга
ж — шаровые с цилиндрическими боковыми плоские Б х, ж — для хонинга
поверхностями ГШЦ с выточками Бхв
§ 3. А БРА ЗИ ВН Ы Е М АТЕРИАЛЫ
46
Механическая прочностына раздавливание характеризует дроби-
мость зерен.
О прочности единичных зерен абразивных материалов судят по
пределу прочности при различных видах нагружения: при сжатии,
при изгибе и т. п. (табл. 6).
Таблица 6
Механические свойства некоторых абразивных
и инструментальных материалов
Шлифзерно . 200; 160; 125; 100; 80; 63; 50; 40; 32; 25; 20; 16
Шлйфпорошки 12; 10; 8; 6; 5; 4; 3
Микропорошки М40; М28; М20; М14; М10; М7; М5
Шлифзерно
200 10 2500—2000
160 12 2000— 1600
125 16 1600— 1250
100 20 1250— 1000
80 24 1000—800
63 30 800—630
50 36 630—500
40 46 500—400
32 54 400—315
25 60 3 1 5 -2 5 0
20 70 250—200
16 80 200— 160
Шлифпорошки
12 100 160— 125
10 120 125— 100
8 150 100—80
6 180 80—63
5 230 63—50
4 280 50—40
а 320 40—28
Микропорошки
М40 40—28
М28 28—20
М20 20— 14
М14 14— 10
М10 10—7
М7 7—5
М5 5—3
Э; ЭБ 40 110 12—26 28
25 109 17—20 19
16 106 22—29 13
А 16 84 _ 3,3
12 78 — 2,8
» 8 73 — 2,3
АСО 10 76 72 3,2
6 71 74 2,6
§ 5. С ВЯ З К А АБ РА ЗИ В Н Ы Х ИНСТРУМЕНТОВ
§ 6. ТВЕРДОСТЬ АБ РА ЗИ В Н Ы Х ИНСТРУМЕНТОВ
М ягкий . . . М M l; М2; М3
Среднемягкий СМ СМ1; СМ2
Средний . с C l; С2
Среднетвердый СТ СТ1; СТ2; CT3
Твердый . . . . т Т1 ; Т2
Весьма твердый . . . ВТ ВТ1; ВТ2
Чрезвычайно твердый чт ЧТ1; ЧТ2
Примечания:
1. Цифры 1; 2; 3 справа от буквенного обозначения подразделений твер
дости характеризуют твердость абразивного инструмента в порядке ее воз
растания.
2. Абразивный инструмент на керамической и бакелитовой связках выпу
скается всех степеней твердости от Ml до ЧТ2.
3. Абразивный инструмент на вулканитовой связке выпускается следую
щих твердостей: СМ, С, СТ и Т.
52
Твердость абразивных инструментов зависит от количества
и качества связки, вида абразивного материала, степени шерохова
тости и конфигурации абразивных зерен и технологического про
цесса изготовления (давление, режим термической обработки и т. д.).
Общий объем абразивного инструмента можно представить
в виде трех составных частей: объема, занимаемого абразивными
зернами У3; объема, занимаемого связкой Усв, и объема, приходя
щегося на поры Vn.
Va + Va + V n= W 0 % .
Изменение твердости инструмента достигается изменением доли
связки ДУСВ и соответствующим изменением объема пор при неиз
менном объеме зерен, соответствующем определенной структуре
круга. Изменение доли связки влияет на прочность закрепления
абразивных зерен.
Эту закономерность можно выразить соотношением
Уз + (Уев ± А V) + {Vn А V) = 100%.
Уменьшение или увеличение объема связки на AV = 1,5%
дают изменение твердости на одну степень.
Определенной твердости круга соответствует определенный
объем пор. Процентный объем пор в абразивном инструменте раз
личных степеней твердости приведен ниже.
Твердость абразивного
инструмента Ml М2 М3 СМ1 СМ2 Cl С2 СТ1 СТ2 СТЗ
Объем пор, % 46,5 45,0 43,5 42 40,5 39,0 37,5 36,0 34,5 33,0
№ структуры . . . . 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Объемный процент
абразивных зерен 62 60 58 56 54 52 50 48 46 44 42 40 38
Структура N 10 а)
6)
Рис. 22. Соотношение между объемом абразивных зерен, связки
и пор в абразивных инструментах структуры Ns 5 (а ) и струк
туры № 10 (б)
В последнее время широкое применение находят высокопористые
круги, имеющие структуры № 13—18. Величина пор у таких кругов
обычно больше, чем размеры абразивных зерен, и поверхность
такого круга напоминает по своему строению поверхность губки.
бf уменьшается
Lj-уменьшается
V^-постоянно
Мс -постоянно
1/п -постоянно
б3~не изменяется
I f не изменяется
I f не изменяется
/с- повышается
!п- убывает
г й3-не изме
няется
13- повыша
ется
Vf убывает
§ 8. АЛ М АЗН Ы Е КРУГИ
Н аим енование к руга по форме О бозначение П роф иль круга в сечении А лмазоносны й слой
наруж ны й
диаметр
ш ирина толщ ина
Основные размеры , мм
Н аим енование к руга по форме О бозначение Профиль круга в сечении А лмазоносны й слой
наруж ны й
диаметр
ш ирина толщ ина
Основные размеры , мм
Н аим енование круга по форме О бозначение Профиль к руга в сечении А лмазоносны й слой
наружны й
диаметр
ширина толщина
Si §
^
Контрольные вопросы
Зонй минро-
/ резания
Зона плос-
/'т и ч есн о го
деформиро
вания
Зона у п р у
гого десрор-
nnj nj пп о, 1мирования
0,01 0,1 0,2 0,3 0,Н
Глубина относительного бнедрения
абразивного зерна
Рис. 26. Зависимость между нагрузкой и глу
биной относительного внедрения абразивных
зерен:
А — зона у п р угого деф ормирования, В — зон а пла
стического деф ормирования (оттиснения),- *С — зона
м икрорезания
f( = ^L мм3/мин • кгс ,
Электрокорунд 2— 10 1,7—3,9
Карбид кремния ...................... 10—50 0,6
Карбид бора кристаллический 60— 105 260
Наждак 55—75
Алмаз 1—2 0,13
Форма ш лифовального
круга Область применения
78
верхности на универсально-заточных станках. Круги формы АТ
приспособлены для заточки инструментов с прямым зубом и углом
профиля канавки до 30°, формы А1Т — то же, с углом до 45°, фор
мы А2Т — то же, с углом профиля канавки более 50°, формы АЗТ —
для инструментов с винтовой стружечной канавкой.
Круги формы АЗТ имеют коническую рабочую поверхность ал
мазоносного слоя, что при работе обеспечивает линейный контакт
с обрабатываемой поверхностью, а следовательно, и возможность
использования их для обработки винтовых поверхностей.
Ширина алмазоносного слоя по длине линии контакта не дол
жна превышать ширину обрабатываемой поверхности более чем на
0,5 мм.
Для профильного шлифования, а также для заточки и доводки
фасонного инструмента на профилешлифовальных станках типа
ЗП95 и 395М и других применяют профильные алмазные круги
формы А2П.
Шлифование стружколомательных канавок на инструменте осу
ществляют кругами формы АФК, имеющими радиус профиля от 1
до 2,5 мм. Для шлифования фасонных поверхностей могут исполь
зоваться также фасонные круги типа АФК, выпускаемые с радиу
сом профиля от 1 до 8 мм.
При выборе размеров круга необходимо учитывать прежде все
го размеры и конфигурацию шлифуемых поверхностей, выбранный
метод шлифования, тип станка, его размеры и мощность, а также
конструкцию и размеры крепежных приспособлений и защитных
кожухов.
Выбор диаметра круга обычно зависит от числа оборотов шпин
деля на выбранном станке и от возможности Обеспечить скорость
круга оптимальной величины.
Удельный, а также размерный износ алмазного инструмента
будет наименьшим при наибольшем размере круга по диаметру.
На рабочей поверхности кругов с меньшими размерами рас
положено меньшее количество алмазных зерен, каждому зерну при
ходится снимать в единицу времени большее количество материала,
и поэтому они быстрее изнашиваются.
При работе кругами небольших диаметров часто наблюдается
неравномерный износ их, так как ведущие кромки круга изнашива
ются быстрее.
При работе с продольной подачей или «на проход» обычно вы
бирают круги с большой шириной алмазоносного слоя, так как в
этом случае удельный износ алмаза будет минимальным.
При шлифовании методом врезания ширина рабочей поверхно
сти круга обычно не должна превышать ширину обрабатываемой
поверхности. Особенно это важно учитывать при заточке и доводке
передней поверхности инструмента, так как на режущей поверх
ности круга могут образоваться уступы, приводящие к округлению
(завалу) режущей кромки инструмента.
79
При заточке чашечными кругами вручную используют круги
с более широким алмазоносным слоем. При заточке многолезвий
ного инструмента с жестким креплением обычно применяют круги
с более узким алмазоносным кольцом, что позволяет уменьшить
площадь контакта и уменьшить выделение тепла. Для повышения
режущих свойств кругов с узким алмазоносным кольцом стремят
ся работать с более высокими окружными скоростями, что приво
дит к уменьшению сил, действующих на одно алмазное зерно.
Выбор круга по абразивному материалу. Область применения
того или иного абразивного материала определяется физико-меха
ническими свойствами материала обрабатываемой детали (табл. 15),
используемым оборудованием, техническими требованиями к ка
честву поверхностей детали и рядом других условий.
Таблица 15
Круги из различных абразивных материалов
Номера
зернистости Область применения
органическая Б1 М еталлическая Ml
16— 12 7—8
12—8 8—9 7—9
8—5 9— 10 8— 9
М40—М20 10— 12 —
М10—М5 11— 13 —
Степень твердости
кругов Область применения
Номер
структуры Область применения
ские Механическая 30 35 —
Круги-чашки цилин чц Ручная 25 30 —
дрические Механическая 30 35 —
Круги-тарелки IT, 2Т Ручная 25 30 —
Круги-тарелки ЗТ Механическая 30
или автоматиче ■ ■
ская
Круги скоростные пло ПП Ручная 50 50
ские прямого профиля,
для обдирочно-шлифо
вальных отверстий
Таблица 21
Станки для испытания кругов на прочность
90
Продолжительность вращения кругов при этих испытаниях дол
жна быть не менее: диаметром от 150 до 475 мм — 5 мин , диамет
ром 500 мм и более — 7 мин , а для скоростных кругов диаметром
от 30 до 90 мм — 3 мин.
Круги, подвергавшиеся какой-либо механической переделке,
химической обработке или не имеющие в маркировке указаний
о допустимой рабочей скорости, должны испытываться в течение
10 мин при скорости, превышающей рабочую на 60%. Камера
испытательного станка должна изготовляться из стали и должна
быть достаточно прочной, чтобы удержать осколки круга в случае
его разрыва при испытании. Дверцы камеры должны наглухо
закрываться и прочно запираться.
На каждом уже испытанном круге должна быть отметка об испы
тании. Отметка содержит порядковый номер круга по книге испы
таний, дату испытаний и подпись (или условный знак) ответствен
ного за испытание лица. Отметка делается краской или специаль
ным ярлыком. Применение круга без отметки не допускается.
Крепление круга при установке на станке. Круг при установке
на станок должен закрепляться фланцами или винтами по ГОСТ
2270—54. Диаметры и размеры кольцевых поверхностей, зажима
ющих круг с обеих сторон, должны быть одинаковы. По всей ши
рине зажимных поверхностей фланцев должны ставиться про
кладки из эластичного материала: плотной бумаги, картона или
резины. Прокладки должны находиться с обеих сторон, а их на
ружный радиус должен не менее чем на 1 мм превышать зажим
ную поверхность фланцев по всей окружности.
Толщина прокладок должна быть в пределах от 0,5 до 1 мм
в зависимости от диаметра круга. Минимальная ширина коль
цевой прижимной поверхности фланца, регламентированная нор
малями в зависимости от диаметра круга и диаметра отверстия,
приведена ниже.
Диаметр
круга, мм 1 0 - 1 2 1 5 - 2 5 3 0 - 3 5 4 0 - 8 0 1 0 0 -1 3 5 1 5 0 -2 0 0 225— 300 350
Минималь
ная ширина
кольцевой
поверхности
фланца, мм 1 1,5 2 3 5 6 8 10
6)
а)
Рис. 29. Станки для статической балансировки шлифовальных кругов:
а — с двумя параллельными валиками, б — с опорными ножам и, в — с двумя па
рами вращ аю щ ихся дисков
Отнрытая Отнрытая
часть часть
4*
ГЛАВА V
УНИВЕРСАЛЬНЫЕ СТАНКИ ДЛЯ ЗАТОЧКИ РЕЖУЩЕГО
ИНСТРУМЕНТА
§ 1. ТОЧИЛЬНО-ШЛИФОВАЛЬНЫЕ СТАНКИ
Наибольшая высота
затачиваемых резцов,
м м .................................. 12 12 25 50 100
Размер сверл, зата
чиваемых в приспо
соблении, м м ............... 3— 12 3— 12 3—25 6—50 12—50
Диаметр шлифо
вальных кругов, мм 150 150 200 300 400
Расстояние между
шлифовальными кру
гами, мм . . . . 390 390 470 500 630
Наибольшее число
оборотов шпинделя
шлифовальной голов
ки в минуту . 2840; 1420 2840; 1420 2850; 1420 1440; 950 1450; 720
Угол наклона сто
ла, град ±20 ± 20 ±20 ±20 +20
-1 0
Наибольшие разме
ры шлифовальной лен
ты, мм 40 X 1250 40 X 1250 40 X 1250 50 X 2000 63 X 3000
1
100
Продолжение табл. 23
Модель станка
Наименование
параметров
3B631 3B631А 3B632 ЗБбЗЗ ЗБ6Э4
Диаметр контакт
ного ролика, мм . . 150 150 200 300 400
Наибольший диа
метр полировального
круга, мм . 150 150 200 300 400
Высота оси шпин
деля над основанием,
мм . . 1000 285 1000 1000 900
Наибольшая мощ
ность электродвига
теля, кет . 0,6; 0,45 0,6; 0,45 ' 1; 0,75 1,7; 1 3; 2
Габаритные размеры
(без светильника), мм:
длина 600 600 775 790 980
ширина. 350 350 500 640 650
высота 1165 450 1170 1260 1225
Вес, кг 147 90 195 280 380
§ 2. УНИВЕРСАЛЬНО-ЗАТОЧНЫЕ СТАНКИ
103
Вид К
Рис. 33 (продолжение):
б — кинематическая схем а, в — ш лифовальная головка; 1 — станина, 2 — маховичок вертикальной подачи,
3, 11 —маховичок поперечной подачи, 4 — к ор п ус ш лифовальной головки, 5 — ограж даю щ ий к о ж у х , 6 — пово
ротный стол, 7 — верхн и е сал азк и , 8 — рук оятк а медленной подачи, 9 — кнопка вы движ ного валика, 10 — ни ж
ние сал азк и , 12 — бак с охл аж даю щ ей ж и дкостью , 13 — электродвигатель, 14 — промеж уточны й вал, 15 — ко
лонка, 16 — гильза, 17, 22 — рейки, 18 — винт, 19, 27 — гайки, 20 — горловина, 21 — неподвиж ны й ролик,-
23 — реечная ш естерня, 24 — грибок быстрой продольной подачи, 25 — п одпруж иненны й ролик, 26 — червяк
тонкой поперечной подачи, 28 — ш пиндель, 29 — стакан, 30 — ради альн о-уп орн ы е подшипники
помощи маховичка / / , винта 18 и гайки 19 перемещаются по плоской
и призматическим поперечным направляющим станины. Для тон
кой поперечной подачи используется червяк 26. Верхние салазки
перемещаются по нижним на направляющих качения, выполнен
ных в виде роликовых цепей.
Для быстрого ручного продольного перемещения стола служат
грибки 24 , насаженные на подвижной валик, несущий реечную шес
терню 23 . При осевом смещении грибка с валиком шестерня входит
в зацепление с рейкой 22 , закрепленной снизу на верхних салазках
7. Вращение грибка 24 преобразуется в поступательное движение са
лазок.
Медленное ручное продольное перемещение выполняется через
рукоятку 8 планетарного механизма, который включается в работу
посредством выдвижного валика с кнопкой 9 .
Рейка 22 используется также для соблюдения прямолинейности
движения стола. Боковая сторона рейки при помощи подпружинен
ных роликов 25 прижимается к неподвижным роликам 21.
Стол 6 , на верхнюю плоскость которого устанавливаются при
способления, имеет точный поворот по шкале на угол ± 3° и приб
лиженный поворот по лимбу на угол ± 60° По всей его длине
проходит Т-Ъбразный паз для установки крепежных болтов приспо
соблений.
Как видно из кинематической схемы, вращение от двигателя 13
передается через клиноременную передачу на промежуточный вал
14 , а затем через плоскоременную передачу на шпиндель. Исполь
зование плоскоременной передачи приводит к уменьшению вибра
ций, передаваемых на шпиндель станка, и повышению чистоты за
точки. Четыре ступени чисел оборотов получают за счет двухскоро
стного электродвигателя и двухступенчатых шкивов клиноременной
передачи.
Возможность заточки с охлаждением обеспечивается наличием
системы охлаждения с баком 12 для жидкости и трубопроводами,
а также корыта у поворотного стола 6 и ограждающего кожуха 5.
Универсально-заточной гидрофициро-
в а н н ы й с т а н о к модели ЗБ642 (рис. 34) является базовым
в новой гамме (табл. 24).
Он имеет жесткую современную компоновку и красивые внешние
формы. Принципиальное его отличие от станка модели ЗА64Д заклю
чается в гидрофицированной продольной подаче, замене роликовых
цепей на роликовые направляющие, и более широком комплекте
приспособлений, в том числе и полуавтоматических.
Станок может оснащаться механизмом автоматической попереч
ной подачи, работающим от гидравлики, на двойной ход стола.
Для реверса стола служат упоры 8, откидные собачки которых
управляют рычагом 7 реверса гидропанели. Гидроагрегат распола
гается рядом со станком. При работе с охлаждением на стол станка
устанавливаются щитки. Бак охлаждения располагается, внутри
106
Таблица 24
Техническая характеристика универсально-заточных еданков
Модель станка
Наименование параметров
3640 ЗБ641 ЗВ641 ЗБ642 ЗВ642 ЗБ64Э
Мощность электродвигате
ля привода шлифовальной
головки, кет 0,27 0,56/0,7 0,56/0,7 2,5** 1,0/1,4 2,5**
Габаритные размеры, мм:
длина 1200 1530 1530 2330 2330 3620
ширина 780 1290 1290 1680 1680 1570
высота 1550 1500 1500 1550 1550 1740
Вес (с комплектом приспо
соблений), кг 415 750 700 1280 1200 2500
* Б есступенчатое регулирование.
** При наибольш их оборотах электродвигателя постоянного тока.
107
станины. С помощью рукавов охлаждающая жидкость подводится
через кран к соплу и из корыта станины возвращается в бак.
Универсально-заточные станки оснащаются комплектом приспо
соблений.
Контрольные вопросы
г)
рш у /////////А л
V////A ZV///ZSJA
N« 0
»/ ' ч
Рис. 47. Формы передней поверхности резцов:
а — плоская, б — криволинейная
Токарные про Твердый Передняя 0,2 0,2 0,3 0,3 0,4 0,4 0,5
ходные, подрезные, сплав и задняя
отрезные, расточ
ные для однойн- Быстроре 0,3 0,4 0,5 0,5 0,6 0,6 0,6
струментальной об жущая
работки сталь
Резцы для мно- Твердый Задняя 0,6 0,6 0,7 0,7 0,8 0,9. —
гойнструменталь- сплав
ной обработки
Быстроре 0,7 0,8 0,8 0,9
жущая
сталь
Резцы круглые Быстроре Передняя 1,,1
фасонные односто жущая
ронние диаметром сталь
52 и 68 мм
а) 6)
Рис. 51. Направление вращения круга при заточке резцов
6в = ф.
а)
Затачиваемая Параметры
поверхность заточки Формула Расчет
0В = Ф 0 В = 45°
СЛ
Передняя
II
«А = Y,v
верхность
= 14°47'
Y = 15“ 0Б = X 0Б = 10°
X = 10" 6В = Ф б в = 45°
а = 10°
Вспомогательная ф1 = 15° 0А — 90° -f-0Ci 0A = 9 0 ° + 10° = 100°
задняя поверхность
CD
II
о
0Б = О ‘
01
a t = 10'
4?
CD
6в = ф1
II
CO
Т аблица 27
Операции технологического процесса
заточки и доводки резцов
Класс чисто
О перация технол оги ч е ты заточен П рипуск на
ского процесса ной п оверх операцию, м м
ности
Обработка державки 5 -6 _
со
Г
Чистовая заточка 8— 9
р
о
ю
о
о
Доводка 9— 10
1
С увеличением продольной подачи уменьшается опасность об
разования трещин. Нельзя применять небольшие глубины шлифо
вания, так как в этом случае происходит засаливание кругов и уве
личивается число проходов для съема заданного припуска. Заточку
твердосплавного инструмента кругами КЗ на универсально
заточном станке лучше проводить без охлаждения, так как при не
достаточном расходе жидкости повышается опасность образования
трещин.
Т аблица 28
Выбор характеристики кругов КЗ и режимов обработки для заточки
резцов на универсально-заточном станке
Х арактеристика к руга Режимы заточки
1
Марка твердого подача на
сплава зер твер скорость п родоль глуби н у шли
нис дость к руга, ная пода фования,
тость м /сек ча, MjMttH м м / д в ’. х о д
Т30К4 Керамическая Ml 8
0,08—0,1
Бакелитовая М2 10
132
Таблица 29
Выбор характеристики алмазных кругов и режимов обработки для заточки
и доводки твердосплавных резцов
Характеристика к руга Режимы обработки
Вид
операции кон- п родоль подача на
технол оги ц ен - скорость ная п о гл уби н у шли
ческого зернистость тра- круга, дача, фования,
процесса Ция, % м! сек Mj мин мм1дз. ход
Н аименование инструмента
Технические условия
Режим обработки
опера
Характеристика Измеритель
круга О хлаж дение ный инстру
^кр, •^пр* ItM ulde. ход ^ и зд , мент
м /с е к м/м и н м/ми н
С охлажде 1. Угломеры
АЧК АС05— 4 50% 30 0,5— 1 Ручная 2 Прибор
нием
Б1 или АСП5— 4 ВНИИ
М5 100% 3. Масштаб
ная ли
нейка
135
Продолжение т абл. 30
Режим обработки
я Характеристика Измеритель
а0) О хлаж дение ный инстру-
с Наименование Станок (тип и круга *КР’ •^пр* t, мм /д в. ^ИЗД’
операции Эскиз обработки модель) Приспособлен мент
°s м /с е к м/ми н ход м/м ин
Я 1
136
Таблица 31
Технические условия
Режим обработки
Х арактеристика Измеритель
one]
Заточить глав Заточной для Для заточки ЧЦ К 39 (40—25) 12— 15 5— 10 0,08— 1 — Без охлажде То же
ную заднюю по резцов 3B632 задних поверхно СМ 1—М3 К или ния
верхность по пла стей № 56 СМ2—СМ 1Б
стинке под углом
а = 8°
Заточить вспо Заточной для ЧЦ К 39 (40—25) 12— 15' 5— 10 0,08— 0,1 — Без охлажде
Для заточки
могательную зад резцов 35632 задних поверхно СМ1—М3 К или ния
нюю поверхность стей СМ2—СМ 1Б
по пластинке под
углом а = 8° Универсально Тиски трехпо
С охлажде
заточной ЗА64М воротные
АСП10 М5 100% 15—20 1—2 0,03—0,05 _
нием
ЗА64Д, ЗВ642
138
139
Продолжение табл. 31
Режим обработки
Н аименование Станок (тип и Характеристика Измеритель
операции Эскиз обработки модель) П риспособление О хлаж дение ный инстру
круга ^кр* 5 пр' t , мм Id в. ^изд, мент
2.5 м/с ек м/ми н хо д м/мин
Заточить перед
ооо
Заточной для Д ля заточки пе 5— 10 Без охлаж де
©
ЧЦ К 3 9 (40— 25) 12— 15
нюю поверхность резцов 3B632B редней поверх- СМ1— М ЗК или ния
под углом y = 12° С М 2— СМ 1Б
Довести перед Заточной для Д ля заточки пе АЧК А С 05 — 4 25—30 0,5— 1 0,01— 0,02 — С охлаждением
нюю поверхность резцов 3B632B редних поверхно Б1 100%, АСП5 — 4
по фаске стей к станку М5 100%
3 Б 632В
i
140 141
Для этой заточки следует применять круги с синтетическим
алмазным зерном высокой прочности (АСВ) или с натуральным ал
мазом. В качестве связок рекомендуются металлические связки
типа Ml; МИ и М5. Зернистость кругов 8—12 100%-ной концентра
ции.
Рекомендуемые режимы заточки: скорость круга 18—22 м/сек ,
давление резца на круг 10— 15 кгс/см2, продольная подача
\^ \ 8 5
154
9. Назовите основные правила по выбору характеристики кругов и режимов
заточки твердосплавных резцов.
10. Какие характеристики кругов и режимы применяются при заточке и до
водке резцов из быстрорежущей стали?
11. Какие применяются методы электрохимико-механической заточки твердо
сплавных резцов?
12. По какому методу заточки работает станок модели ЗА624? В какой пос
ледовательности осуществляется цикл работы станка?
13. По какому методу заточки работает станок модели 3623? В какой после
довательности осуществляется цикл работы станка?
14. Какие параметры измеряются у резца после заточки? Какие для этого
применяются контрольные средства?
Г Л А В А VII
ЗАТОЧКА СВЕРЛ
- - ■ О н -
Нанавна Шейна
у
Рабочая часть Зажимная часть
155
делают винтовыми для облегчения отвода стружки из отверстия.
Угол наклона канавки со обычно равен 19—33°. С увеличением
угла наклона улучшается отвод стружки, но ослабляется прочность
режущего клина и снижается жесткость корпуса сверла.
Р у ж е й н о е с в е р л о (рис. 67, в) применяют для сверления
глубоких отверстий. Сверло состоит из двух частей: рабочей (из
быстрорежущей стали) длиной 60— 150 мм и зажимной (из угле
родистой стали), представляющей длинную трубку с провальцован-
ной по всей длине канавкой. Рабочая часть снабжена отверстием
круглой или серпообразной формы для подвода охлаждающей
2<рЧ0°
2(р
Поперечная
нромна
Гладная
нромиа
Переходная
нромна
Нромиа
ленточни
S)
Рис. 68. Геометрические параметры спирального сверла:
а — с одинарной, б — с двойной заточкой
где
Dc
sm n = -^ :
D c — диаметр сердцевины;
D — наружный диаметр сверла.
Величины углов 2 ф и а выбирают главным образом в зависи
мости от обрабатываемого материала.
Угол наклона поперечной кромки опреде
ляется между проекциями главной и поперечной кромок на торце
вую плоскость сверла. С увеличением угла сокращается длина
поперечной кромки и возрастает активная длина главных кромок:
точность сверления улучшается. С уменьшением угла наклона
улучшаются условия отвода стружки, образующейся на попереч
ной кромке, в канавки сверла; стойкость сверла возрастает. На
практике применяются уг#ы г|) = 35—65° Наиболее целесообразно
принимать этот угол равным 45—55°.
У спиральных сверл изнашиваются передняя и задняя поверх
ности, ленточка и поперечная кромка (рис. 69). При работе по чу
гуну лимитирующим (ограничивающим стойкость сверла) является
износ по задней поверхности со срезом уголков /гу. При работе по
стали лимитирующим является износ по ленточкам кл.
1584
При переточке сверла необходимо полностью удалить следы
износа на его ленточках. Поэтому величина припуска при переточке
П рипуск, мм
Фо. град
6 30 35 45 59 70 79 86
12 30 35 45 58 68 76 80
18 30 35 44 57 66 71 74
24 30 35 44 56 62 66 68
tga
°
= ctg(p*n^
& т
- e),
COS 8
6) 8)
Рис. 75. Фасонная заточка сверла:
а — периферией шлифовального круга по двум плоскостям, б — по
круговом у цилиндру, в — торцом круга по двум плоскостям
Методы заточки
Произвольное Конический
Одноплоскостной Сложно-винтовой
Двухплоскостной
Определенное Фасонный
Винтовой
Эллиптический
су 6) 6)
Рис. 77. Схемы удаления припуска с перьев сверла:
а — раздел ьн ая, б — попеременная, в — смеш анная (цифрами
обозначены номера слоев в порядке их удаления)
Связка К К; Б Б Б1
со
со
1.
00
1
<1
Чистота поверхности V7 V8
о
<
Примечания:
1. Бы строреж ущ ие сверла затачивать и доводить только с охл аж ден ием .
2. При работе периферией ш лифовального круга м ож но увеличить его твердость на одн у ступень или поднять скорость к руга на 20%.
3. Д л я заточки сверл диаметром менее 3 мм применяются к руги зернистостью 12—16 и ниж ний предел глубины ш лифования.
вается кинематикой станка. Для остальных методов попеременная
заточка невыгодна из-за большой потери времени на деление.
При коническом, одноплоскостном, двухплоскостном, фасонном
и эллиптическом методах обычно применяют с м е ш а н н у ю
заточку, при которой основная часть припуска удаляется
с перьев сверла раздельно, а зачистные и выхаживающие проходы
выполняются попеременно. Такая схема обеспечивает высокую
производительность заточки сверла и незначительное биение ре
жущих кромок. Качество заточки сверла в большой степени опре
деляется правильностью выбора абразивных кругов и режимов
шлифования (табл. 36).
Сверла из быстрорежущей стали (диаметром свыше 3 мм) следует
затачивать и доводить только с охлаждением. Охлаждающая жид
кость — водный раствор нитрита натрия (0,3—0,4%) — подается
в количестве 6 —8 л!мин. Сверла диаметром менее 3 мм нередко зата
чиваются всухую. Для предупреждения прижогов и улучшения
чистоты задних поверхностей сверла рекомендуется смазывать вос
ком рабочую поверхность шлифовального круга. Быстрорежущие
сверла, подлежащие доводке, затачиваются под задним углом, на
2—3° большим, чем указано в чертеже. Доводку можно делать на
том же станке, что и заточку, однако целесообразнее наносить узкую
фаску (плоскость) вдоль главной кромки на универсально-заточном
станке.
Сверла, оснащенные твердосплавной пластинкой, всегда зата
чиваются по двум поверхностям. Сначала затачивается затылочная
поверхность с задним углом 25—30° Эта операция выполняется
кругами из зеленого карбида кремния такой же характеристики,
как в табл. 36. Затем алмазным кругом обрабатывается участок
твердосплавной пластинки, непосредственно прилегающий к главной
кромке, где а А= 16°
Монолитные твердосплавные сверла можно сразу затачивать
алмазным кругом, если припуск не превышает 0,3—0,4 мм.
Заточка и доводка твердосплавного инструмента обычно выпол
няются всухую.
Вид А
Таблица 37
Техническая характеристика станков для заточки сверл
Модель станка
Наименование параметров
3651 3653 3659М ЗВ659
Размеры затачиваемых
сверл, мм:
диаметр 1,5—5 3—32 1 2 -8 0 12—80
длина . . . . 40— 140 55—325 190—535 190—535
Угол при вершине зата
чиваемых сЕерл и зенкеров,
град . . 70— 1.80 7 0 —160 70— 140 70— 140
Задний угол на перифе
рии сверла, г рад 0 -3 0 8— 18* 6— 16 8— 16
Количество перьев зата
чиваемого инструмента, шт. 2 2 2; 3; 4 2; 3; 4
Диаметр шлифовального
круга, мм 125 200 300 300
Число оборотов шлифо
вального круга в минуту 3850 1492 1850 1900
2450
3480
Величина автоматической
подачи на одно затачивае
мое перо, мм . 0,005—0,04 0,005—0,04 0,005—0,004
Наибольшая величина сни
маемого припуска за один
цикл, мм . . . 0,6 2,5 3,5 3,5
Число оборотов сверла
в минуту:
при заточке 40 25; 33; 50 56; 37; 28
при выхаживании — 20 — 33; 22; 16
Мощность электродвига
теля привода шлифоваль
ного круга, к е т . 0,27 0,6 2,8 3,0
Габаритные размеры, цм:
длина 560 875 1550 1550
ширина 670 700 780 780
высота 1340 1420 1530 1530
Вес, кг 185 520 1025 1050
* При загочке сверл с углом при вершине 2<р = 160° настройка круговой шка
лы ведется по делению 140°.
176
Маховичок настройки "величины поперечной подачи 7 устанавли
вается при грубой заточке на 6—8-е деление, при получистовой —
на 4—5-е и при чистовой заточке — на 2—3-е деление. На махо
вичке 7 упор передвигается на цифру, соответствующую заданной
величине припуска.
Вслед за последовательным нажатием пусковых кнопок шлифо
вального круга и изделия маховичок 6 поворачивают по часовой
стрелке до упора и, продвинув его вперед, включают цикл обработки.
При заточке первого сверла в партии необходимо за маховик 4
подвести шлифовальный круг к сверлу до касания.
После съема основной части припуска станок автоматически
снизит вдвое скорость вращения сверла, выполнит выхаживание,
отведет круг от сверла и остановится. Специальный механизм обес
печивает остановку вращения шпинделя изделия в положении,
удобном для ориентации следующего сверла.
Монолитные твердосплавные сверла затачиваются алмазным
кругом. Сверла, оснащенные пластинками твердого сплава, зата
чиваются в две операции: с задним углом 20 -т~ 24° по корпусу
и пластинке кругом из зеленого карбида кремния КЗ, затем с а =
= 8 -f- 12° только по пластинке алмазным кругом.
При заточке второй ступени у ступенчатых сверл шлифовальный
круг правится под необходимым углом, а покачивание корпуса
гол.овки — движение осциллирования — отключается.
Полуавтомат модели 3659М (рис. 83, а) служит для заточки
правых сверл, трех- и четырехперых зенкеров диаметром от 12
до 80 мм с углами при вершине 80— 140° Можно образовать также
переходные кромки под углом 70° у сверл с двойной заточкой.
Сверла диаметром 60—80 мм затачиваются только двойной заточкой.
Задний угол имеет ступенчатую настройку в пределах от 6 до 16°
(для угла 2ф = 118°).
Заточка ведется кругом конической формы (рис. 84), ось кото
рого эксцентрично вращается вокруг оси гильзы и совершает за-
тылующие движения вместе с гильзой. Сверло вращается вокруг
своей оси и имеет движение подачи вдоль оси. Вращение сверла
кинематически связано с вращением гильзы шпинделя и ее заты-
лующим движением.
Рассмотрим кинематическую схему станка (см. рис. 83, б).
Вращение шлифовального круга 13 осуществляется от электродви
гателя через клиноременную передачу. От этого же электродвига
теля через другую клиноременную передачу вращение передается
на вал /, а. затем на зубчатое колесо 19 , свободно сидящее на
валу / / .
При включении кулачковой муфты вал II получает вращение,
которое через зубчатые колеса 20, 17 и 14 передается на гильзу I II
Патрон изделия получает вращение от того же вала II через
винтовую пару 31 —7, крробку скоростей с вытяжной шпонкой и
далее через зубчатые колеса 5, 9 на винтовую пару 10 , 11.
177
Рис. 83. Полуавтомат 3659М
а — общий вид, б — кинемати
ческая схема; 1 — рукоятка на
стройки числа перьев, 2 — ко
рыто, 3 — фрикцион, 4 — р у
коятка настройки задн его угла
5 — маховичок поперечной по
дачи, 6 — маховичок п р и п у с к
7, 8, 9, 10, 11, 14, 17, 19, 20, 31 —
зубчаты е колеса, 12 — пруж и
на, 13 — шлифовальный круг
15 — кулачок заты лования
16 — гильза, 18 — кривошип
21 — штанга, 22 — собачка
23 — храповое колесо, 24 — чер
вяк, 25 — червячное колесо
26 — кулак, 27 — ходовой винт
28 — гайка, 29, 30 — кониче
ские колеса
//
Автоматическая подача каретки осуществляется от криво
шипа 18 , который находится на распределительном валу / / . По
§ 5. ПОДТОЧКА СВЕРЛ
о) 5) в) г; д) е)
Рис. 88. Типы подточки поперечной кромки сверла:
а — со струж коотводящ ей канавкой, б — с увеличением передних углов
на поперечной кромке, в — с увеличением передних углов на поперечной
кромке и срезанием затылочной части пера, г — со срезанием части по
перечной кромки, д — со срезанием части поперечной кромки и подточкой
главных кромок, е — с прорезкой поперечной кромки
t 187
биения, измеренная посредине главных режущих кромок. Эта вели
чина должна быть для сверл диаметром до 10 мм не более 0,06 мм,
для сверл диаметром свыше 10 мм не более 0,08 мм.
Для определения симметричности заточки сверл диаметром
свыше 6 мм удобно пользоваться прибором конструкции ВНИИ
(рис. 94), выпускаемым заводом КРИН под маркой ПКС-1. Прибор
позволяет одновременно контролировать углы' фь ср2 и среднее
осевое биение режущих кромок.
Контрольные вопросы
г)
Рис. 96. Развертки:
а — ручная цельная хвостовая, б — машинная цельная хвостовая,
в — машинная цельная насадная с кольцевой заточкой, г — машинная
сборная со вставными ножами, оснащенными пластинками из твердого
сплава, насадная
а) 6) в)
Рис. 97. Износ развертки из быстрорежущей стали:
а — по задней поверхности, б — по передней поверхности, в — по
ленточке
Нормальный
►задний
угол