ÍNDICE Y PRUEBAS DE RENDIMIENTO DE UNA NUEVA GEOMALLA HECHA DE

CORREAS ALTAMENTE ORIENTADAS.

Resumen

Una nueva geomalla hecha de correas separadas, soldadas entre sí en las conexiones. utilizando una
técnica de soldadura láser se ha desarrollado después de años de investigación intensiva. El nuevo sistema
de soldadura desarrollado y patentado se describe en este documento. Se permite soldar las correas muy
estiradas y orientadas entre sí sin que se pierdan la orientación de las moléculas en el área soldada. Esto
es muy importante porque de lo contrario, se producirá un cambio en las propiedades del material que
influirá en el comportamiento a largo plazo de los materiales. resistencia y fluencia del material a largo
plazo. Además, resulta en un uso muy eficiente de y, por lo tanto, en un material rentable.

La nueva geomalla combina las fuertes propiedades de las rejillas rígidas con el ventajas de las
geomallas flexibles y pueden estar hechas de varios polímeros. De esta manera, el se puede seleccionar
el polímero más adecuado para cumplir con las propiedades requeridas en el aplicación. Además, la
técnica de soldadura da como resultado conexiones rígidas entre el correas. Las correas de PET se utilizan
para aplicaciones a largo plazo como refuerzo de taludes; PP correas para aplicaciones con requisitos de
resistencia a corto plazo, como por ejemplo en carretera de refuerzo. Los resultados de varias pruebas de
índice y pruebas de rendimiento a largo plazo como la fluencia, los daños mecánicos y la extracción. La
tensión a largo plazo (Tal) se calcula utilizando el método descrito en FHWA-SA-96-071.

Introducción

Actualmente hay dos grupos de geomallas disponibles:

 geomallas rígidas
 geomallas flexibles.

Las geomallas rígidas están mayormente hechas de láminas extruidas que se estiran después de Se
han perforado agujeros en ellos. Están disponibles como geomallas uniaxiales, en su mayoría. hecho de
polietileno de alta densidad (HDPE) o como geomallas biaxiales, en su mayoría hechos de Polipropileno
(PP). La fuerza de las geomallas uniaxiales es generalmente entre 35 y 150 kN / m (o 2400 - 10300 lb./ft.)
en la dirección de la máquina. Tradicionalmente tienen una anchura de 1,0 a 1,3 m. Las geomallas
biaxiales están disponibles principalmente con fortalezas. entre 20 y 40 kN/m (1370 - 2740 lb./ft.) en
máquina y máquina en cruz En dirección y tienen sobre todo un ancho de 4m. La fuerza de conexión
entre las barras. o la llamada resistencia de unión es muy alta porque el material es monolítico. los El
material está orientado entre los nodos, en los nodos hay una zona de menor orientación. material. El
polímero, que se usa, tiene una tasa de fluencia relativamente alta, que resulta en más material, utilizado
para alcanzar un nivel de resistencia comparable (la comparación se hace a otras geomallas y sobre la
base de los niveles de resistencia).

Las geomallas flexibles están hechas principalmente de hilos de poliéster (PET), que se tejen en una
estructura de rejilla. La rejilla está recubierta con un PVC o acrílico. revestimiento. Los hilos están
altamente orientados y tienen buenas propiedades de fluencia. El recubrimiento Da protección a los hilos
contra daños mecánicos y ataque ultra violeta.

Las geomallas se pueden hacer a anchos de 5 m y su flexibilidad facilita la Instalación pero también
puede ser una desventaja. Las uniones entre la longitud y las barras transversales tienen una resistencia
menor en comparación con las geomallas rígidas. Por supuesto el el nivel requerido de resistencia de la
unión debe evaluarse en pruebas de extracción y no puede simplemente se establece como igual a la
fuerza de la barra de longitud. La unión especificada La fuerza en los proyectos reales ha provocado
muchos argumentos, ya que solo las geomallas rígidas pueden En teoría alcanzan el nivel del 100%.
Todavía se usa a menudo como un argumento para hacer que el Especificación exclusiva para ciertos
productos. Al mismo tiempo ventajas de la flexibilidad. Las geomallas se han utilizado en
especificaciones para obtener una ventaja competitiva para aquellos materiales

Colbond Geosynthetics (anteriormente conocido como Akzo Nobel Geosynthetics) tiene Ha estado
involucrado en el desarrollo y posterior producción de refuerzo de suelos. materiales como Stabilenka
refuerza los tejidos y Fortrac Geogrids desde 1974. Muchos Se han publicado artículos sobre las pruebas
realizadas en estos materiales. Por ejemplo Los 14 años de pruebas de fluencia en PET yam, la extensa
investigación sobre hidrólisis. Efectos y muchos estudios de caso. Especialmente en los primeros años
hemos estado involucrados en El desarrollo de los métodos de cálculo para refuerzo de base y pendiente.
Aplicaciones de refuerzo. En 1985 publicamos un método para establecer el largo plazo. Fuerza de diseño
de materiales de refuerzo del suelo utilizando factores de reducción parcial. (Voskamp, 1985) II. También
hemos publicado los resultados de las pruebas en el material que fue recuperado del suelo después del
final de la vida útil (Troost e.a., 1994)III.

Después de la introducción de geomallas flexibles en el mercado con Fortrac en 1986. como la

primera, quedó claro que estos productos no tenían una producción exclusiva técnica. Se pueden
reproducir como no hay patentes en el producto o fabricación Se podría obtener el sistema. Esto ha
sucedido en los años posteriores y ahora muchos geomallas flexibles con propiedades casi idénticas están
disponibles y han ayudado a Cultivar el mercado del refuerzo del suelo.

A principios de la década de 1990, se decidió en Colbond Geosynthetics que deberíamos Desarrollar

una geomalla completamente nueva hecha con una tecnología avanzada. Esta La tecnología debe ser
única y el sistema debe ser patentado. La geomalla debe Combina las fuertes propiedades de ambos tipos
de geomallas existentes. El resultado de esta decisión fue, como sabemos ahora, un programa de
desarrollo de 7 años en El cual fue desarrollado y probado el nuevo geomalla.

3. Desarrollo de la nueva geomalla.

3.1 Objetivos del desarrollo.

Los objetivos del programa de desarrollo fueron desarrollar una geomalla con:

 propiedades de fluencia del PET

 Alta resistencia a la rotura en relación con el uso del material.
 conexiones rígidas
 Capacidad para producir rollos de 5 m de ancho.
 buena durabilidad
 precio de mercado competitivo
 posibilidad de ser patentado

El programa comenzó en 1993.

La primera conclusión lógica fue que si no queríamos hacer una cuadrícula desde ñame y no de
láminas extruidas, debe estar hecho de tiras. Tiras tienen La ventaja de la rigidez y de tener una mejor
resistencia contra influencias químicas como El área exterior es pequeña en comparación con un paquete
de ñames. (La velocidad de muchos Los procesos químicos están relacionados con el área de superficie
exterior del elemento y por lo tanto una tira es una mejor forma de material que un paquete de hilos de
múltiples filamentos). Más el La orientación de las moléculas como resultado del estiramiento no se
interrumpe en el Uniones, siempre que la unión en sí no perturbe la orientación. Las correas de polímero
son productos existentes, utilizados principalmente para atar alrededor de cajas de cartón o para otras
aplicaciones en el negocio del packaging. El polímero más utilizado es el PÁGINAS. Mientras que las
correas se pueden hacer de otros polímeros, no se utilizan a menudo. sin embargo Es posible hacer correas
de PET que puedan orientarse a niveles altos.
3.2 Sistemas de conexión

La conexión entre las correas se puede hacer de varias maneras:

 pegado
 unión por calor
 calentamiento por fricción
 soldadura ultrasónica
 soldadura por microondas
 soldadura por láser

Las conexiones mediante pegado no son deseables, ya que la conexión no Tienen una alta rigidez y
como el método es costoso en el uso de materiales. La unión por calor es un método existente pero daña
una capa gruesa de las correas. los El efecto de la orientación se pierde en esta capa y el comportamiento
a largo plazo es cuestionable. Esto significa que cuando se usa tal método, las correas deben hacerse Con
un grosor extra. El calor se puede introducir desde un lado, por lo que el extra el grosor de la otra correa
puede ser limitado, pero aún se necesita una gran cantidad de material adicional. El control de calidad de
una conexión de este tipo también es un punto difícil como cuando la unión la temperatura es demasiado
alta, el grosor de la capa en la que se desorienta la También se aumenta la segunda correa que se lleva a
cabo y el rendimiento a largo plazo de la correa se disminuye El calentamiento por fricción es un método
en el que el calor se desarrolla en la interfaz. entre las dos correas mediante el movimiento de las dos
correas una sobre la otra. UNA Se desarrolló la aplicación comercial del método para la conexión de
correas. Hace unos quince años, pero después de algunos años se detuvo la producción.

La soldadura ultrasónica es un método que se utiliza a menudo para la conexión de capas. De

materiales geosintéticos en geocompuestos. Control del espesor de la calefacción. La interfaz es difícil,
por lo que también con este método se requiere material adicional y calidad. el control es dificil Las
técnicas de soldadura por microondas y por láser tienen la oportunidad de controlar el grosor del área
calentada continuamente y de limitar el Espesor de esta área a una capa muy delgada.
 Sobre la base de los conocimientos técnicos de 1993, se decidió comenzar con la investigación y
Desarrollo del sistema de soldadura por microondas.

Sistema de soldadura por microondas

El principio del sistema es que una capa de alto contenido de carbono está presente en La interfaz
de las correas en la ubicación de la conexión. La capa con alto El contenido de carbono absorbe la
energía y se calienta cuando se introducen las tiras. El espacio de influencia del microondas. Esta capa
especial se puede producir como parte de un Correa bicomponente.

Se han realizado pruebas de laboratorio y se han realizado prototipos. Patentes para esto Este sistema
ha sido solicitado y ya se ha otorgado en muchos países. Con la ampliación de este sistema a la soldadura
repetitiva, quedó claro que la El sistema era vulnerable a la contaminación y, de hecho, requería
tolerancias materiales que Fueron difíciles de lograr en la práctica normal. También la fiabilidad del
sistema no pudo estar seguro. Como resultado, el desarrollo de este sistema quedó en suspenso y se
realizó una reevaluación de los otros sistemas, incluidos los últimos desarrollos comerciales en Se
fabricaron materiales y equipos.
Sistema de soldadura láser

En 1995 se decidió concentrar los desarrollos en la soldadura láser. técnica.

Con esta técnica fue posible cumplir con todos los requisitos establecidos para la nueva geomalla.
No es una técnica existente y todos los elementos tuvieron que ser desarrollados. Despues exitoso
Finalización de las pruebas para el rendimiento del prototipo, se realizó una ampliación para prueba de
soldadura repetitiva etc.

Esto fue seguido por pruebas piloto de equipos de producción, que fueron especialmente Diseñado
para la producción de esta geomalla. Un nuevo diseño completo para el El equipo de producción tuvo
que ser realizado, con la transferencia de las correas de trama, la fijación de Las conexiones y el
desarrollo de la unidad de soldadura como parte más difícil. Al mismo tiempo, se realizaron pruebas
exhaustivas del material de la geomalla, en correas individuales, En correas dobles y en muestras de 20
cm de ancho del producto. Todo esto ha llevado a la introducción de la nueva geomalla en el mercado
geosintético en finales de 1999.

Descripción de la nueva geomalla

La nueva geomalla está hecha de tiras de polímero, conectadas en las uniones por Por medio de un
sistema de soldadura láser. Dos grupos de geomallas están disponibles:

 geomallas uniaxiales, hechas de correas de PET

 Geomallas biaxiales, hechas de tiras de PP.

Ambas geomallas se hacen en rollos de 5 m de ancho y 100 m de largo.

La geomalla PET, indicada con la descripción PRO, tiene un rango de resistencia de 40, 60, 90, 120
y 180 kN / m en la dirección de la máquina, mientras que la geomalla PP, indicó

con la descripción MAX, tiene fuerzas iguales en ambas direcciones y está disponible en 20, 30 y 40
kN/m.

Las geomallas están hechas de correas negras en la dirección de la máquina y tienen doble Correas
de trama transparentes. Una correa arriba y una correa debajo de las correas largas, en Cada conexión
dos correas transparentes. Esto se hace para aumentar la paliza. Resistencia de la geomalla en el suelo.
La luz láser pasa la correa transparente. y calienta una capa muy pequeña de la correa negra. Es muy
importante que el climatizado. La capa es muy delgada para evitar la distorsión de las moléculas estiradas
en la alta Correas orientadas. El material polimérico se mezcla en esta capa de interfaz muy fina y en
De esta manera se forma la conexión. Con la técnica láser es posible controlar el energía que es absorbida
por la correa negra a través de variaciones en la intensidad de la luz y La velocidad de soldadura. Un
ejemplo de la capa de interfaz delgada microscópica se da en Figura 1, donde se muestra una fotografía
de dicha capa de interfaz.

Figura 1. Sección transversal de un área soldada.

Esta técnica de soldadura ha provocado pérdidas muy bajas en la resistencia a la tracción de un

Correa soldada comparada con una correa virgen. Típicamente estas pérdidas son por PET Material en
el rango de 5 a 10%. El resultado de las pruebas a largo plazo ha demostrado que La orientación del
material de la correa no está influenciada. Porque el material de la correa tiene un mejor comportamiento
de ruptura de estrés que los ñames, la resistencia a la rotura a largo plazo también se encuentra a nivel
más alto que los ñames.

La geomalla está hecha de correas que se introducen en la máquina desde una fileta. Las correas de
trama se colocan encima y debajo de la correa de longitud y se conectan por medio de del sistema de
soldadura por láser. Entonces la geomalla avanza más adelante a lo largo de la máquina Dirección y se
verifica automáticamente la calidad antes de enrollarla.

4. Pruebas

Durante el desarrollo de la geomalla, se han realizado muchas pruebas para analizar Los efectos de
las decisiones en el desarrollo.

Se han ejecutado muchas pruebas para determinar las propiedades de la geomalla.

 pruebas de resistencia a la tracción

  pruebas de ruptura por fluencia
 pruebas de deformación por fluencia
 pruebas de fluencia acelerada
 pruebas de daños mecánicos
 Pruebas UV
 pruebas de intemperie
 pruebas de hidrólisis
 pruebas de extracción
 pruebas de corte directo

Se muestran los resultados de las pruebas. Los resultados de la prueba son necesarios para determinar los
diversos factores de reducción. que deben utilizarse para determinar la resistencia a la tracción a largo
plazo (Tall).

Alto = resistencia a la tracción de la geomalla a largo plazo, (kN / m)

Tult = resistencia a la tracción máxima de la geomalla, basada en MARV, (kN / m)

RFCR = factor de reducción de la fluencia, o relación de Tult a la resistencia limitante de la fluencia

RFID = factor de reducción de daños en la instalación

RFD = factor de reducción de la durabilidad para la degradación química y biológica

Se determinarán los Factores de Reducción, que son aplicables para esta cuadrícula. De los
resultados de las diferentes pruebas.
4.1 Ensayos de resistencia a la tracción.

Se han realizado ensayos de resistencia a la tracción, de acuerdo con EN 10139 y ASTM 4545. Las
curvas de tensión-deformación se muestran en el gráfico 1. Aquí el control de calidad Se muestran los
valores para el material. Los valores de control de calidad se definen como un 95%. valor límite de
confianza, fuerza característica o como el promedio de tiradas mínimo Valor (MARV) según lo definido
por ASTM D 4759. Estos valores son material garantizado propiedades En el gráfico 1 se dan las curvas
de tensión de tensión para todos los tipos con el PP. tipos indicados como tipo MAX ... y los tipos PET
indicados como tipo PRO.

Gráfico 1. Curvas de tensión-deformación MARV.

4.2 Ensayo de deformación por fluencia.

Para determinar el estado de servicio de tracción a la carga Tw, es necesario saber Qué es la tensión
durante la vida útil de una estructura. AASHTO sección 5.8.7.2. requiere el cálculo de Tw, el nivel de
tensión en el que la tensión total no es Se espera que supere el 5% dentro de la vida útil del diseño. Los
niveles de tensión se derivan de Pruebas de fluencia de acuerdo con ASTM 5262-92. El tiempo de prueba
debe ser al menos 10000 horas y ejecutado en varios niveles de carga. Se han realizado pruebas de
fluencia en correas y en muestras de geomalla con ancho representativo (de acuerdo con EN ISO 13431).
Se han utilizado otras técnicas de superposición de temperatura en el tiempo para obtener datos de apoyo
adicionales. El método isotérmico escalonado (SIM) propuesto por Thornton, 1997 TM, 1998 v, se ha
utilizado. El nivel de tensión en el que la tensión total es No se espera que exceda el 5% dentro de la vida
útil del diseño. El 44,4% de la tensión de MARV fuerza.

4. 3 pruebas de rotura por fluencia.

Las pruebas de ruptura por fluencia se ejecutan para determinar la resistencia a la rotura por fluencia
del geomalla. Esta es la resistencia a la ruptura del material después de un cierto tiempo de carga. La
sección 5.8.7.2 de AASHTO requiere que este valor se use como TI en el diseño de estado límite. Las
pruebas de ruptura de fluencia deben ejecutarse según ASTM 5262-92 con una duración mínima de
10000 horas para varios niveles de carga en el producto. Pruebas realizadas en PET. productos de
geomalla en correas individuales y muestras tomadas de la geomalla y probadas en ancho representativo
También en este caso las pruebas de 10.000 hrs han sido soportadas por Pruebas SIM. ERA Technology
Ltd. en el Reino Unido ha ejecutado las pruebas SIM y ha evaluado los resultados vl. En el gráfico 2 se
presenta un resumen de los resultados. El programa de prueba detallado Con los resultados de la SIM se
presentarán en un artículo posterior.
Gráfico 2. Línea normalizada de ruptura de tensiones.

Los resultados son: Fuerza de ruptura

UTS es la resistencia característica del material o el rollo de promedio mínimo Valor (MARV).

Esto conduce a un factor de reducción para una vida de diseño de 100 años RF = 1.46. Un factor que
permite la incertidumbre de la extrapolación tiene que ser aplicado según FHWA-SA- x-I 96-071VII. Este
factor es igual a (1.2)X-1, donde x es el número de registro Ciclos de tiempo durante los cuales se realiza
la extrapolación (x > l). En caso de que la geomalla en Sin embargo, este factor puede tomarse como 1.2
basado en los resultados de las pruebas de un año, sin embargo con las extensas pruebas de SIM que
soportan los datos de las pruebas de fluencia, es Aceptable utilizar 1.0 como valor.
Por lo tanto se puede tomar RFCR = 1.46.

4.4 Ensayos de daños mecánicos.

AASHTO (1997) se refiere a FHWA-SA-96-072VIII para la determinación de la Sensibilidad al daño

de la instalación. En este documento se describen las pruebas del sitio, similar a El método descrito por
Watts y Brady, 1990IX. El tipo de relleno estándar es descrito La relación de la resistencia de refuerzo
inicial a la resistencia de las muestras recuperadas definen el RFID. El RDID para rellenos de otra
gradación puede ser interpolado por trazado contra ds0 para los respectivos rellenos. TRI/ Enviroumental,
Inc. en Austin ha ejecutado las pruebas. Los resultados son:

Tabla 2. Resultados de la prueba de daños mecánicos.

Las interpolaciones entre los diversos resultados de las pruebas se han realizado de acuerdo con Con
el procedimiento de documentos FHWA para completar el rango.

4. 5 pruebas de durabilidad

Las geomallas PET tienen un peso molecular Mn de 30.800, medido a ASTM D 4603. El recuento
de grupos finales de carboxilo es 12.7, medido de acuerdo con GRI método de prueba GG7. El material
no contiene material reciclado post-consumo. El valor predeterminado permitido para RFD según
AASHTO (1997) sería entonces 1.15 para suelos con 5 <pH <8 y 1.3 para suelos con 3 <pH <5 u 8 <pH
<9.

Las pruebas de hidrólisis se han realizado de acuerdo con los requisitos de prEN 13251 e ISO CR
13434. Requieren pruebas de hidrólisis a 95 ~ pH = 7 para 28 días. El requisito es que la resistencia
retenida sea mínima del 50%. Para el nuevo Geomalla se determinó un valor del 64%. Esto significa que
el valor retenido es mucho Mejor de lo esperado para el uso del valor por defecto. AASHTO (1997)
requiere que la geomalla tiene más del 70% de resistencia retenida después de 500 horas en un
climatómetro en de acuerdo con ASTM D 4355 y ENV 12224. ISO / TR 13434 requiere incluso el 80%
Fuerza retenida. La geomalla tipo PRO tenía una resistencia retenida del 99% en la intemperie Prueba y
una resistencia retenida de 98.3% en la prueba UV. El RE para estas condiciones es 1.0 ya que los
resultados de las pruebas están dentro de los límites de precisión de las pruebas, teóricamente las El valor
podría ser 1.02.

4. 6 pruebas de extracción

Se han ejecutado pruebas de extracción en la geomalla. Las pruebas se han realizado de acuerdo con
el método GRI GG5. Los valores encontrados para el factor de resistencia de extracción están entre 0,8
y 1,0 para un suelo típico, concreto Arena, 0,1 - 5 mm. El valor predeterminado, Ci, para las geomallas
PET es 0.8 y para el PP geomallas 1.0.

Un factor Fs-po se aplica en el diseño. La longitud de anclaje calculada en el El diseño se multiplica

con este factor de seguridad. Fs-po = 1.5.

4. 7 Pruebas de corte directo.

TRI / Environmental Inc.X ha realizado pruebas de corte directo para determinar la Coeficiente de
deslizamiento directo sobre las geomallas. Las pruebas han sido ejecutadas según a ASTM D 5321. El
resultado para rejillas de PET en arena de concreto, 0.1 - 5 mm, es CDS = 0.87 y para redes de PP en
grava arenosa, 0.1 - 15 mm, es CDS = 0.93.

5. Factores de reducción.

El método para determinar el LTDS de una geomalla se dio en el párrafo 4.0.

RFCR = 1.46
REID = 1.03 .... 1.39, dependiendo del relleno y el tipo de geomalla
RFD = 1.02
Esto da un RF total de: 1.53 .... 2,06; o 1.84 .... 2.47 en caso de un factor de extrapolación de 1.2 se aplica.

AASHTO (1997) requiere como valores mínimos predeterminados:

RFCR = 1.46 (eventualmente en combinación con un factor de extrapolación de 1.2)
RFID = mínimo 1.1
RFD = 1.15 o 1.3 dependiendo del valor de pH del suelo.

El RF total no debe ser inferior a 3.0 para estructuras permanentes y 2.0 para Estructuras temporales.
Los valores, que se utilizan en diseños según BS 8006, son:

(Se requiere el factor de reducción, las categorías y el método de cálculo para el la fuerza de diseño a
largo plazo es la misma).

fmll = el factor material parcial para la precisión de fabricación = 1.0

fml21 = el factor material parcial para la evaluación de los datos disponibles = 1.1
fml22 = factor material parcial para la evaluación del análisis estadístico = 1.1
fm21 = factor material parcial para daños de instalación = 1.03 ... 1.39
frn22 = factor de material parcial para durabilidad = 1.0 .... 1.15
Tall = resistencia a la ruptura para una vida de diseño determinada, en el caso de 120 años = 0,68 * Tuts

El Factor de Reducción total comparable según la BS 8006 es 1.83 .... 2.47. Estos valores son
aproximadamente iguales a los valores de RF calculados de acuerdo con con el método AASHTO. Cabe
señalar que la RF adicional para extrapolación, o fm121 y fm122 para la evaluación de los datos
disponibles y estadísticas El análisis se convertiría en 1.0 en un futuro próximo.

6. Conclusión

El resultado de las pruebas de la nueva geomalla muestra que la red tiene una muy eficiente Uso de los
componentes materiales. Las pérdidas de fuerza en el sistema de conexión son muy pequeña. Los
resultados de fluencia dan valores más altos que los valores de ruptura conocidos para PET batatas. Esto
es causado por el uso de correas altamente orientadas en lugar de hilos. Los factor de reducción de daño
mecánico son comparables a los de otras geomallas, el Los valores en combinación con el material de
relleno de bordes afilados son muy buenos.

El factor de reducción total utilizado para determinar la resistencia a la tracción a largo plazo De
acuerdo con los métodos descritos en FHWA-SA-96-071 y 072 es comparable a el factor de material
total fm utilizado en el cálculo de la resistencia de diseño a largo plazo Según la BS 8006.