Cours Maintenance

Organisation et méthode de la la maintenance
1/- Introduction :
Le maintien des équipements de production est un enjeu clé pour la productivité des
usines aussi bien que pour la qualité des produits. C’est un défi industriel impliquant la remise
en cause des structures figées actuelles et la promotion de méthodes adaptées à la nature
nouvelle des matériels.
2/- Définition de la maintenance :

D’après l’AFNOR (NF X 60-010):
La maintenance est un ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un
bien dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé. Bien maintenir,
c’est assurer ces opérations au coût optimal.
Commentaires:
* Maintenir : contient la notion de «prévention» sur un système en fonctionnement.
* Rétablir : contient la notion de «correction» consécutive à une perte de fonction.
* État spécifié ou service déterminé : implique la prédétermination d’objectif à atteindre,
avec quantification des niveaux caractéristiques.
* Coût optimal qui conditionne l’ensemble des opérations dans un souci d’efficacité.
3/- Entretien ou maintenance :

- Entretenir, c’est dépanner et réparer un parc matériel, afin d’assurer la continuité de la
production: Entretenir, c’est subir le matériel
- Maintenir, c’est choisir les moyens de prévenir, de corriger ou de rénover suivant l’usage
du matériel, suivant sa criticité économique, afin d’optimiser le coût global de possession
maintenir, c’est maîtriser.
En fait, la plupart des services « entretien traditionnel » sont en mutation vers la maintenance.
4/- Le service maintenance :

4-1/ Situation dans l’entreprise :
Il existe deux tendances quant au positionnement de la maintenance dans l’entreprise :
* Tendance 1 : La centralisation où toute la maintenance est assurée par un service.
D’où les avantages sont :
Standardisation des méthodes, des procédures et des moyens de communication.
Possibilité d’investir dans du matériel onéreux grâce au regroupement.
Vision globale de l’état du parc du matériel à gérer.
Gestion plus aisée et plus souple des moyens en personnels.
Rationalisation des moyens matériels et optimisation de leur usage (amortissement plus

rapide).
Diminution des quantités de pièces de rechanges disponibles.
Communication simplifiée avec les autres services grâce à sa situation centralisée.
* Tendance 2 : La décentralisation, où la maintenance est confiée à plusieurs services, de
dimension proportionnellement plus modeste, et liés à chacun des services de l’entreprise.
D’où les avantages sont :
Meilleures communications et relations avec le service responsable et l’utilisateur du parc
à maintenir.
Effectifs moins important dans les différentes antennes.
Réactivité accrue face à un problème.
Meilleure connaissance du matériel.
Gestion administrative allégée.
4-2/ Organigramme du service maintenance :
Il s’agit d’une représentation schématique de la structure d’une entreprise (d’un
service) mettant en évidence les domaines de responsabilité de chaque élément composant.
Direction générale
Service administratif Direction technique Service commercial
Service Service
Production Maintenance Bureau d’Etude
Méthode Ordonnancement Réalisation Magasin P.R.
Figure 1: Exemple de structure d'une entreprise
4-3/ Mission du service maintenance :

Les différentes tâches d’un service maintenance sont :
La maintenance des équipements, bien sûr: actions correctives et préventives,
dépannages, réparations et révisions.
L’amélioration du matériel, dans l’optique de la qualité, de la productivité ou de la
sécurité.
Les travaux neufs : participation au choix, à l’installation et au démarrage des

équipements nouveaux.
Les travaux concernant l’hygiène, la sécurité, l’environnement et la pollution, les
conditions de travail, la gestion de l’énergie...
L’exécution et la réparation des pièces de rechanges. L’approvisionnement et la gestion des
outillages, des rechanges... Des prestations diverses, pour la production (réalisation de
montages, par exemple) ou pour tout autre service.
L’entretien général des bâtiments administratifs ou industriels, des espaces verts, des
véhicules...
4-4/ La communication dans le service maintenance :
Nous allons décrire brièvement le système de communication relatif à une intervention
corrective, entre le moment d’apparition d’une défaillance et la remise à niveau de
l’équipement défaillant.
Acronymes utilisés :
DT : demande de travail
OT : ordre de travail
BT : bon de travail
DA : demande d’approvisionnement
BSM : bon de sortie de magasin
Service Service
Production Maintenance
Emission du DT DT transmise
BT Bureau
des méthodes
Machine Concertation Ordonnancement Dossier de
défaillante préparation
Date ? OT
BT
…….. complété
DA
Intervention
Rapport Réalisation
d’intervention
Magasin BSM
Figure 2: Procédure d’intervention corrective

Ce graphe nous montre la position stratégique de la fonction ORDONNANCEMENT pour la
qualité de la communication.
- En effet, lorsqu’une machine tombe en panne, le service production émet une demande de
travail à l’ordonnancement du service maintenance.
- L’ordonnancement transmit cette demande au bureau des méthodes.
- Après avoir localisé et déterminé l’ (ou les) organe(s) défaillant(s), le bureau des méthodes
lance un bon de travail pour l’ordonnancement et transmit le dossier de préparation au
technicien de maintenance qui va exécuter la réparation.
- Avant de partir sur site, l’ordonnancement doit préparer une demande d’approvisionnement
pour le technicien. Cette demande lui permettra de recevoir les pièces de rechange du
magasin. Lors de la réception, le technicien recevra un bon de sortie de magasin.
- Après la réception des pièces de rechange, le technicien entamera la procédure de réparation.
A la fin de l’intervention, le technicien doit mettre en marche la machine pour s’assurer de
l’efficacité de réparations exécutées.
- Après avoir terminé l’exécution des réparations, le technicien doit transmettre le rapport de
l’intervention au bureau des méthodes pour le classer dans l’historique.
- Finalement la production doit informer l’ordonnancement de la reprise de l’exploitation de
la machine.
* Remarque : La DT peut être déclenchée par la production (cas de l’action corrective du
graphe) ou par l’ordonnancement lui-même (cas d’actions préventives).
4-5/ Le technicien de maintenance :
a- Sa formation :
Le technicien de maintenance nécessite d’une formation polyvalente :
Au niveau de la technologie des matériels : mécaniques, hydrauliques, électroniques,
informatiques…etc.
Au niveau de la gestion, il aura, pour tout ou partie, à gérer l’ensemble du service, le
personnel, le budget, les investissements, le matériel du service, les stocks nécessaires, les
travaux extérieurs …etc.
b- Son métier :
Par rapport à l’entretien traditionnel, le métier d’un technicien de maintenance a été
nettement valorisé des outils théoriques (fiabilité, maintenabilité...) et scientifiques (C.N.D,
analyses de vibrations...) Ont enrichi les tâches relatives à un matériel lui aussi plus
sophistiqué qu’avant.
Ces taches sont les suivantes :
Le maintien de l’outil de production.
L’organisation d’un service après-vente, la participation aux études, pour ce qui concerne la
fiabilité et la disponibilité prévisionnelle, la maintenabilité, l’élaboration de «plans de
maintenance» pour certains contrats, les travaux neufs...
La participation à la mise en place d’une G.M.A.O, par la définition d’un cahier des
charges: quelles données saisir, pour quel traitement, pour quelle exploitation ?
En conclusion, nous pouvons dégager le profil du technicien de maintenance, comme celui

d’un homme de terrain, de contact et d’équipe, qui s’appuie sur sa formation technique
initiale, puis sur son expérience pour toujours faire évoluer la prise en charge du matériel dont
il a la responsabilité.
5/- Fonctions et tâches associées à la maintenance :

5-1/ Etude et méthodes :
Il s’agit d’optimiser les tâches en fonction des critères retenus dans le cadre de la
politique de maintenance définie par l’entreprise.
* Etudes techniques :
Etudes d’améliorations, études de conception et de reconception des équipements ou des
travaux neufs, analyse des conditions du travail
* Préparation et ordonnancement :
Etablissement des fiches et gammes d’instructions pour le personnel, constitution de la
documentation pour les interventions, établissement des plannings d’interventions et
d’approvisionnements en pièces de rechange, réception et classement des documents relatifs à
l’intervention et remise à jour des dossiers techniques.
* Etudes économiques et financières :

Gestion des approvisionnements, analyse des coûts (maintenance, défaillance,
fonctionnement), rédaction du cahier des charges et participation à la rédaction des marchés
(travaux neufs, investissements, sous-traitance), gestion du suivi et de la réception de ces
marchés.
* Stratégie et politiques de la maintenance :

Définition, choix et élaboration des procédures de maintenance (corrective, préventive), des
procédures de contrôle, des procédures d’essais et de réception, détermination des domaines
d’actions préventives prioritaires, étude des procédures de déclenchement des interventions,
gestion de la sécurité dans l’organisation de l’environnement industriel.
Pour remplir cette fonction, les techniciens des études et des méthodes disposent : des dossiers
techniques fournissant toutes les caractéristiques des matériels, des fiches d’historiques
résumant les opérations déjà effectuées, de la documentation constructeurs et fournisseurs, des
banques de données informatiques.
5-2/ Exécution / Mise en œuvre :
L’aspect pluri technique de cette fonction nécessite une grande expérience sur le
matériel et une connaissance approfondie des différentes technologies. Le technicien devra
agir avec beaucoup de rigueur pour rendre son action efficace. Il sera aidé par les documents
et les procédures établis par la fonction « études et préparation ».
Les principales tâches sont : gestion de l’intervention de maintenance, connaissance

comportementale du matériel, pilotage des interventions, application des consignes et règles
d’hygiène, sécurité et conditions du travail, installation des machines et du matériel
(réception, contrôle, mise en fonctionnement), information du personnel sur les équipements,
remise en main du matériel après intervention, gestion de l’ordonnancement, établissement du
diagnostic de défaillance du matériel, établissement des consignes d’utilisation intégrant les
consignes d’hygiène et de sécurité, gestion des stocks (des pièces de rechange, outillages,
appareils de contrôle).
5-3/ La fonction documentation et ressources :

Indispensable à tout le service, cette fonction est la mémoire de l’activité sur laquelle
s’appuieront les études ultérieures en vue de définir une politique de maintenance. Elle est
aussi une source inestimable de renseignement pour la fonction « études et méthodes ».
Les principales tâches sont : élaboration et tenue des inventaires, constitution des dossiers
techniques, des historiques, des dossiers économiques, constitution d’une documentation
générale, technique et réglementaire, constitution d’une documentation fournisseur.
1/- La notion de la défaillance :

Définition de la défaillance selon la norme NF X 60 – 011 : « altération ou cessation
d’un bien à accomplir sa fonction requise ».
Synonymes usuels non normalisés : « failure » (anglais), dysfonctionnement, dommages,
dégâts, anomalies, avaries, incidents, défauts, pannes, détériorations.
Une défaillance peut être :
- Partielle : s’il y a altération d’aptitude du bien à accomplir sa fonction requise.
- Complète : s’il y a cessation d’aptitude du bien à accomplir sa fonction requise.
- Intermittente : si le bien retrouve son aptitude au bout d’un temps limité sans avoir subi
d’action corrective externe.
Figure 3: : Dégradation du bien et durée de vie

NB : tlim indique le moment d’apparition de la défaillance.
1-1/ Fonction requise :
Fonction d’un produit dont l’accomplissement est nécessaire pour la fourniture d’un
service donné. Une fonction requise pourra être une fonction seule ou un ensemble de
fonctions. La notion du service pourra recouvrir une mission, c’est à dire une succession de
phases par lesquelles doit passer le produit sur un intervalle du temps donné.
1-2/ Dégradation :
État d’une entité présentant une perte de performances d’une des fonctions assurées
par celle-ci ou alors un sous-ensemble lui-même dégradé, voire défaillant, sans conséquence
fonctionnelle sur l’ensemble. On peut aussi parler de dérive.
1-3/ Triptyque « faute-defaut-défaillance » :

La défaillance est la conséquence d’un défaut, dont la cause est une faute.
Figure 4: Triptyque « faute - défaut – défaillance »
- Faute : elle peut être physique (interne ou externe) ou due à l’utilisateur. C’est la notion de
5M : Matières, Matériel, Milieu, Moyens et Main d’œuvre. Elle entraîne une erreur.
- Défaut : au départ, il est latent, car on ne s’en aperçoit pas tout de suite. Il devient ensuite
effectif. Le défaut peut être :
- Soudain : s’il était imprévisible.
- Catalectique : s’il est soudain et irréversible.
- Progressif : s’il était prévisible et éventuellement réversible (exemples : organe qui rouille,
fuite sur une soupape).
- Précoce : s’il se manifeste en début de vie de l’équipement.
- D’usure : s’il se manifeste en fin de vie de l’équipement.
1-4/ Panne :
État d’un produit le rendant inapte à accomplir une fonction requise dans des
conditions données d’utilisation : c’est un état. Elle résulte toujours d’une défaillance.
2/- Les concepts de la maintenance :

L’analyse des différentes formes de maintenance repose sur 4 concepts :
* Les évènements qui sont à l’origine de l’action : référence à un échéancier, la subordination
à un type d’événement (auto diagnostic, information d’un capteur, mesure d’une usure, etc.),
l’apparition d’une défaillance.
* Les méthodes de maintenance qui leur seront respectivement associées : maintenance
préventive systématique, maintenance préventive conditionnelle, maintenance corrective.
* Les opérations de maintenance proprement dites : inspection, contrôle, dépannage,
réparation, etc.
* Les activités connexes : maintenance d’amélioration, rénovation, reconstruction,
modernisation, travaux neufs, sécurité, etc.
Cette réflexion terminologique et conceptuelle représente une base de référence pour :
- L’utilisation d’un langage commun pour toutes les parties (conception, production,
prestataires des services, etc.)
- La mise en place des systèmes informatisés de gestion de la maintenance.
3/- Les méthodes de la maintenance :

Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans le cadre de la politique de
la maintenance et doit s’opérer en accord avec la direction de l’entreprise.
Pour choisir, il faut donc connaitre :

- Les objectifs de la direction.
- Les directions politiques de maintenance.
- Le fonctionnement et les caractéristiques du matériel.
- Le comportement du matériel en exploitation.

- Les conditions d’application de chaque méthode.
- Les coûts de maintenance.
- Les coûts de perte de production.
Figure 5: Les méthodes de la maintenance
3-1/ La maintenance corrective :

Définition AFNOR (norme X 60-010) : «Opération de maintenance effectuée après
défaillance ».
La maintenance corrective correspond à une attitude de défense (subir) dans l’attente d’une
défaillance fortuite, attitude caractéristique de l’entretien traditionnel.
a- Opérations de la maintenance corrective :
Après apparition d’une défaillance, le maintenancier doit mettre en œuvre un certain
nombre d’opérations dont les définitions sont données ci-dessous. Ces opérations s'effectuent
par étapes (dans l'ordre) :
- test : c’est à dire la comparaison des mesures avec une référence.
- détection ou action de déceler l'apparition d'une défaillance.
- localisation ou action conduisant à rechercher précisément les éléments par lesquels la
défaillance se manifeste.
- diagnostic ou identification et analyse des causes de la défaillance.
- dépannage, réparation ou remise en état (avec ou sans modification).
- contrôle du bon fonctionnement après intervention.
- amélioration éventuelle : c’est à dire éviter la réapparition de la panne.
- historique ou mise en mémoire de l'intervention pour une exploitation ultérieure.
b- Le temps en maintenance corrective :
Les actions de maintenance corrective étant très diverses, il est toujours difficile de
prévoir la durée d’intervention :
- Elle peut être faible (de quelques secondes pour réarmer un disjoncteur ou changer un
fusible à quelques minutes pour changer un joint qui fuit).
- Elle peut être très importante (de 0,5 à plusieurs heures) dans le cas du changement de
plusieurs organes simultanément (moteur noyé par une inondation).
- Elle peut être majeure en cas de mort d’homme (plusieurs jours si enquête de police).
Le responsible maintenance doit donc tenir compte de ces distorsions et avoir à sa disposition
une équipe « réactive » aux événements aléatoires. Pour réduire la durée des interventions,
donc les coûts directs et indirects (coûts d’indisponibilité de l’équipement), on peut :
- Mettre en place des méthodes d’interventions rationnelles et standardisées (outillages
spécifiques, échanges standards, logistique adaptée, etc..).
- Prendre en compte la maintenabilité des équipements dès la conception (trappe de
visites accessibles, témoins d’usure visible, etc..).
3-2/ La maintenance préventive :
Maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dans l’intention de réduire la
probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu.
Elle doit permettre d’éviter les défaillances du matériel en cours d’utilisation.
L’analyse des coûts doit mettre en évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle
permet d’éviter.
Objectifs de la maintenance préventive :
- Augmenter la durée de vie du matériel.
- Diminuer la probabilité des défaillances en service.
- Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne.
- Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective.
- Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions.
- Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc….
- Améliorer les conditions du travail du personnel de production.
- Diminuer le budget de maintenance.
- Supprimer les causes d’accidents graves.
a- La maintenance préventive systématique :
C’est la Maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi selon le temps ou
le nombre d’unités d’usage.
Même si le temps est l’unité la plus répandue, d’autres unités peuvent être retenues telles que :
la quantité, la longueur et la masse des produits fabriqués, la distance parcourue, le nombre de
cycles effectués, etc.
Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en service ou après une
révision complète ou partielle.
Cette méthode nécessite de connaître :

- Le comportement du matériel.
- Les modes de dégradation.
- Le temps moyen de bon fonctionnement entre 2 avaries.
Casd’application :
- Equipements soumis à une législation en vigueur (sécurité réglementée) : appareils de
levage, extincteurs, réservoirs sous pression, convoyeurs, ascenseurs, monte-charge, etc….
- Equipements dont la panne risque de provoquer des accidents graves : tout matériel assurant
le transport en commun des personnes, avions, trains, etc….
- Equipement ayant un coût de défaillance élevé : éléments d’une chaîne de production
automatisée, processus fonctionnant en continu (industries chimiques ou métallurgiques).
- Equipements dont les dépenses de fonctionnement deviennent anormalement élevées au
cours de leur temps de service : consommation excessive d’énergie, éclairage par lampes
usagées, allumage et carburation déréglés (moteurs thermiques), etc….
b- La maintenance préventive conditionnelle :

On l’appelle aussi maintenance prédictive (terme non normalisé).C’est la maintenance
préventive subordonnée à un type d’événement prédéterminé (auto diagnostic, information
d’un capteur, mesure d’une usure, etc...).
La maintenance conditionnelle est donc une maintenance dépendante de l’expérience et
faisant intervenir des informations recueillies en temps réel. Elle se caractérise par la mise en
évidence des points faibles. Suivant le cas, il est souhaitable de les mettre sous surveillance et,
à partir de là, de décider d’une intervention lorsqu’un certain seuil est atteint. Mais les
contrôles demeurent systématiques et font partie des moyens de contrôle non destructifs.
Tout le matériel est concerné ; cette maintenance préventive conditionnelle se fait par des
mesures pertinentes sur le matériel en fonctionnement.
Les paramètres mesurés peuvent porter sur :
- Le niveau et la qualité de l’huile.
- Les températures et les pressions.
- La tension et l’intensité du matériel électrique.
- Les vibrations et les jeux mécaniques.
- Le matériel nécessaire pour assurer la maintenance préventive conditionnelle devra être
fiable pour ne pas perdre sa raison d’être. Il est souvent onéreux, mais pour des cas bien
choisis, il est rentabilisé rapidement.
c- Opérations de la maintenance préventive :
Ces opérations trouvent leurs définitions dans la norme NF X 60-010 et NF EN 13306.
- Inspection : contrôle de conformité réalisé en mesurant, observant, testant ou calibrant les
caractéristiques significatives d'un bien ; elle permet de relever des anomalies et d’exécuter
des réglages simples ne nécessitant pas d’outillage spécifique, ni d’arrêt de la production ou
des équipements (pas de démontage).
- Contrôle : vérification de la conformité à des données préétablies, suivie d’un jugement. Ce
contrôle peut déboucher sur une action de maintenance corrective ou alors inclure une
décision de refus, d’acceptation ou d’ajournement.
- Visite : examen détaillé et prédéterminé de tout (visite générale) ou partie (visite limitée) des
différents éléments du bien et pouvant impliquer des opérations de maintenance du premier et
du deuxième niveau ; il peut également déboucher sur la maintenance corrective.
- Test : comparaison des réponses d’un système par rapport à un système de référence ou à un
phénomène physique significatif d’une marche correcte.
- Echange standard : remplacement d’une pièce ou d’un sous-ensemble défectueux par une
pièce identique, neuve ou remise en état préalablement, conformément aux prescriptions du
constructeur.
- Révision : ensemble complet d'examens et d'actions réalisées afin de maintenir le niveau de
disponibilité et de sécurité d’un bien. Une révision est souvent conduite à des intervalles
prescrits du temps ou après un nombre déterminé d'opérations. Une révision demande un
démontage total ou partiel du bien. Le terme révision ne doit donc pas être confondu avec
surveillance. Une révision est une action de maintenance de niveau 4.
Les trois premières opérations sont encore appelées « opérations de surveillance ».

Elles caractérisent parfaitement la phase d’apprentissage et sont absolument nécessaires si on
veut maîtriser l’évolution de l’état réel d’un bien. On accepte donc de payer pour savoir puis
pour prévenir. Elles sont effectuées de manière continue ou à intervalles prédéterminés ou
non, calculés sur le temps ou sur le nombre d’unités d’usage.
Figure 6: Applications des méthodes de maintenance
3-3/ La maintenance améliorative :

- L’amélioration des biens d’équipement est un « ensemble des mesures techniques,
administratives et de gestion, destinées à améliorer la sûreté de fonctionnement d'un bien sans
changer sa fonction requise » (norme NF EN 13306). On apporte donc des modifications à la
conception d’origine dans le but d’augmenter la durée de vie des composants, de les
standardiser, de réduire la consommation d’énergie, d’améliorer la maintenabilité, etc.. C’est
une aide importante si l’on décide ensuite de construire un équipement effectuant le même
travail mais à la technologie moderne : on n’y retrouvera plus les mêmes problèmes.
a- Objectifs de la maintenance améliorative :
La maintenance améliorative est un état d’esprit nécessitant un pouvoir d’observation
critique et une attitude créative. Un projet d’amélioration passe obligatoirement par une étude
économique sérieuse : l’amélioration doit être rentable. Tout le matériel est concerné, sauf
bien sûr, le matériel proche de la réforme. Les objectifs de la maintenance améliorative d’un
bien sont :
- L’augmentation des performances de production.
- L’augmentation de la fiabilité.
- L’amélioration de la maintenabilité.
- La standardisation de certains éléments ou sous-ensemble,
- L’augmentation de la sécurité des utilisateurs.
b- Opérations de la maintenance améliorative :
Rénovation :
C’est l’inspection complète de tous les organes, la reprise dimensionnelle complète ou
le remplacement des pièces déformées, la vérification des caractéristiques et éventuellement,
la réparation des pièces et sous-ensembles défaillants. C’est donc une suite possible à une
révision générale. Une rénovation peut donner lieu à un échange standard.
Reconstruction :
« Action suivant le démontage du bien principal et remplacement des biens qui
approchent de la fin de leur durée de vie et/ou devraient être systématiquement remplacés ».
La reconstruction diffère de la révision en ce qu'elle peut inclure des modifications et/ou
améliorations. L’objectif de la reconstruction est normalement de donner à un bien une vie
utile qui peut être plus longue que celle du bien d’origine. La reconstruction impose le
remplacement de pièces vitales par des pièces d’origine ou des pièces neuves équivalentes. La
reconstruction peut être assortie d’une modernisation ou de modifications. Les modifications
peuvent apporter un plus en terme de disponibilité (redondance), d’efficacité, de sécurité,
etc…. Attention toutefois à une forme particulière de reconstruction : c’est la «
cannibalisation » qui consiste à récupérer, sur le matériel mis au rebut (casse), des éléments
en bon état, de durée de vie espérée inconnue, et de les utiliser en rechanges ou en pièces de
rénovation. Est-ce une bonne solution ?...
Modernisation :
C’est le remplacement d’équipements, d’accessoires, des logiciels par des sous-
ensembles apportant, grâce à des perfectionnements techniques n’existant pas sur le bien
d’origine, une amélioration de l’aptitude à l’emploi du bien. Une modernisation peut
intervenir dans les opérations de rénovation ou de reconstruction.
4/- Les niveaux de la maintenance :

4-1/ 1ier niveau :
Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d'éléments accessibles sans
aucun démontage ou ouverture de l'équipement, ou échanges d'éléments consommables
accessibles en toute sécurité, tels que voyants ou certains fusibles, etc….
Ce type d'intervention peut être effectué par l'exploitant du bien, sur place, sans outillage et à
l'aide des instructions d'utilisation. Le stock des pièces consommables nécessaires est très
faible.
4-2/ 2iéme niveau :
Dépannage par échange standard des éléments prévus à cet effet et opérations
mineures de maintenance préventive, telles que graissage ou contrôle de bon fonctionnement.
Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien habilité de qualification moyenne,
sur place, avec l'outillage portable défini par les instructions de maintenance, et à l'aide de ces
mêmes instructions.
On peut se procurer les pièces de rechange transportables nécessaires sans délai et à proximité
immédiate du lieu d'exploitation.
Identification et diagnostic des pannes, réparations par échange de composants ou
d'éléments fonctionnels, réparations mécaniques mineures et toutes opérations courantes de
maintenance préventive telles que réglage général ou réalignement des appareils de mesure.
Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien spécialisé, sur place ou dans le
local de maintenance, à l'aide de l'outillage prévu dans les instructions de maintenance ainsi
que des appareils de mesure et de réglage, et éventuellement des bancs d'essais et de contrôle
des équipements et en utilisant l'ensemble de la documentation nécessaire à la maintenance du
bien ainsi que les pièces approvisionnées par le magasin.
Tous les travaux importants de maintenance corrective ou préventive à l'exception de
la rénovation et de la reconstruction. Ce niveau comprend aussi le réglage des appareils de
mesure utilisés pour la maintenance, et éventuellement la vérification des étalons du travail
par les organismes spécialisés.
Ce type d'intervention peut être effectué par une équipe comprenant un encadrement
technique très spécialisé, dans un atelier spécialisé.
Rénovation, reconstruction ou exécution des réparations importantes confiées à un
atelier central ou à une unité extérieure.
Par définition, ce type de travaux est donc effectué par le constructeur, ou par le
reconstructeur, avec des moyens définis par le constructeur et donc proches
3 – Structure du service maintenance :
3.1 - Fonction réalisation :
1. Elle correspond au court terme et concerne tout le personnel opérationnel de maintenance.
Des équipes polyvalentes (EP) sont attachées à un équipement dont elles ont une parfaite
connaissance ; elles sont sous la responsabilité du responsable maintenance pour les raisons
suivantes :
- Coordination des travaux,
- Cohérence de la politique maintenance, suivi centralisé du matériel,
- Procédures standardisées permettant la circulation de l’information,
- Echanges inter-équipes facilités.
2. Elles sont pluritechniques et de composition adaptée au matériel. Par exemple, un chef
d’équipe, un électricien, un mécanicien, un hydraulicien et un tuyauteur. La dualité « service
électricité » - « service mécanique », comme on la rencontre encore trop souvent, est
totalement inadaptée à des équipements pluritechniques. Elle pose également des problèmes
de responsabilité et de coordination.
3. On peut se demander s’il faut centraliser ou décentraliser certaines opérations de
maintenance. Un atelier central permet :
- une optimisation de l’emploi des moyens,
- une meilleure maîtrise des coûts (budget, suivi, imputation),
- une standardisation des matériels, des procédures et des moyens de
communication,
- un suivi homogène des matériels et de leurs défaillances,
- le regroupement des investissements lourds de matériel d’entretien, en atelier
central, à disposition des équipes d’intervention,
- une meilleure gestion de tout le personnel concerné par la maintenance.
La décentralisation géographique permet quant à elle :
- la délégation de responsabilités aux chefs d’équipe,
- la constitution aisée d’équipes polyvalentes,
- l’amélioration des relations avec les gens de la production (contacts permanents),
- l’avantage du travail en équipe réduite,
- l’efficacité et la rapidité d’intervention sur du matériel bien connu,
- l’amélioration de la motivation du personnel maintenance.
Le choix de l’une et de l’autre est lié bien sûr à la taille de l’entreprise, à sa nature et à sa
technicité.
3.2 – Fonction Méthodes :
a- Rôle :
C’est la fonction qui permet la préparation des travaux de maintenance. Elle
comprend :
- L’analyse et/ou les études des travaux à effectuer y compris les améliorations possibles
(plans de graissage, de maintenance préventive, etc..),
- La synthèse de cette analyse, c’est à dire la préparation des interventions,
- Le contrôle de la réalisation sachant que la réalisation est confiée à une équipe
«terrain»,
- La mise à jour des dossiers techniques et des normes,
- La gestion économique de l’activité maintenance,
- L’assistance technique.
b- Objectif de la fonction Méthodes :
C’est de diminuer le plus possible les coûts de maintenance tout en maintenant le
maximum de qualité de service :
- Réduire au minimum les temps d’immobilisation ou d’arrêt de l’outil de production
(réduction du coût indirect),
- Réduire les temps d’intervention (réduction du coût direct),
- Réduire le stock de pièces nécessaires,
- Répondre aux besoins des utilisateurs (qualité des prestations),
- Améliorer les conditions de travail et de sécurité, utiliser au mieux les compétences.
c- Règles de préparation du travail :
- Vérification préalable de la nature du travail demandé,
- Visite sur place avec analyse de la sécurité, des outillages exigés et des moyens de
manutention nécessaire,
- Etude de la documentation et des instructions de maintenance du matériel concerné,
- Choix de priorité (rapidité, coût, précision),
- Définition du mode opératoire.
3.3 – Fonction Ordonnancement :
La fonction Ordonnancement permet l’intervention optimale, à l’heure H et avec tous les
moyens nécessaires : personnel, outillage, préparation, dossier technique, consignes de
sécurité, moyens spéciaux (appareils de levage, échafaudage, etc..), pièces de rechange. Elle
permet également :
- De faire la comparaison entre les besoins et les moyens,
- De prendre en compte les délais d’approvisionnement et de mise à disposition (pièces
de rechange, outillages spéciaux, etc..,
- De prendre en compte les servitudes (arrêt de fabrication, sécurité, etc..),
- De prendre en compte les capacités de charge du personnel de maintenance et donc de
faire appel à la sous-traitance si nécessaire.
* Moyens pour réaliser l’ordonnancement :
- répertoire d’enregistrement et de suivi des travaux,
- dispositif d’enclenchement et de suivi de la maintenance préventive,
- analyse de la charge prévisionnelle (outil de gestion des moyens de maintenance
destiné à réduire les coûts en optimisant les effectifs en nombre et en spécialité, en
définissant la meilleure adéquation besoins - moyens, en prévoyant au besoin la sous-
traitance),
- fichier stock des pièces de rechange,
- dispositif de déclenchement et de suivi des approvisionnemen
Une bonne connaissance du matériel passe par une documentation suffisamment
exhaustive pour prendre en compte tous les équipements nécessitant un suivi, une politique de
maintenance et/ou un stockage de pièces de rechange. On dira même que la documentation est
un des piliers de la fonction maintenance et est indispensable à celle-ci afin qu’elle puisse
accomplir sa mission le mieux possible. On ne conçoit pas en effet un technicien dépannant
un téléviseur sans schéma, sauf à retrouver celui-ci progressivement en observant le circuit
imprimé ! Mais si c’était le cas, quelle serait la durée d’immobilisation du téléviseur ? Le
client aurait le temps d’être mécontent !..
La fonction maintenance exige la circulation appropriée des informations entre les différents
nœuds de son organisation interne. La documentation intervient donc à tous les niveaux du
service maintenance :
- Dossiers techniques pour la préparation d’interventions plus efficaces et plus sûres,
- Modes opératoires pour les interventions proprement dites,
- Dossiers historiques pour la politique de maintenance à mettre en place (traçabilité des
interventions et analyse du comportement des équipements),
- Catalogues constructeurs pour la gestion du stock maintenance,
La structure générale de la documentation d’un service maintenance est donnée à la figure 1.

Cette documentation se décompose en deux grandes parties : la documentation générale et la
documentation stratégique.
Documentation du
service maintenance
Documentation Documentation
générale stratégique
Nomenclature Dossiers Plans de Fichier des

des équipements techniques maintenance historiques
Figure 7: Structure de la documentation du service maintenance
1/- Documentation générale :

Le service se doit de se doter d’un service de documentation générale, mis à jour
régulièrement. Celle-ci comprend tous les documents techniques qui ne sont pas affectés à des
matériels particuliers, mais qui sont nécessaires aux maintenanciers pour répondre à des
questions techniques plus générales. Elle contient en particulier :
- tous les ouvrages de technique fondamentale (mécanique, électricité, hydraulique,
pneumatique, thermique) où l’on trouvera les formulaires et abaques nécessaires au
dimensionnement rapide d’éléments techniques ou de composants,
- des ouvrages plus spécialisés, destinés à des lecteurs plus avertis, et très utiles lorsqu’on
veut conduire une étude d’amélioration et de fiabilisation d’un équipement
D’autre part, ce service doit être abonné à :
- toutes les revues techniques et articles de conférences permettant d’effectuer une
« veille technologique » (par exemple « Maintenance et entreprise », « Production
Maintenance, « Usine Nouvelle », « Mesures », « Contrôle », etc..),
- toutes les normes (internationales si possible, nationales) et conventions ou
« habitudes » d’entreprise (par exemple « normes ISO », « normes AFNOR »).
- es catalogues de fournisseurs.
2/- Documentation stratégique :

Elle se décompose en quatre grandes parties :
* La nomenclature des équipements ou inventaire du parc matériel,
* Le dossier technique des équipements (DTE),
* Le plan de maintenance des équipements,
* Le fichier des historiques.
Rappelons en effet que mettre en place un système qualité, et en ayant en tête la roue de
Deming (PDCA), c’est :
- Ecrire ce que l’on va faire (définition des procédures : préparation = Plan),
- Faire ce que l’on a écrit (intervention maintenance = Do),
- Ecrire ce que l’on a fait (traçabilité) et analyser le retour d’expérience = Check
- Acter, c'est-à-dire standardiser = Act et améliorer.
2-1/ Nomenclature des équipements :
Tous les matériels et biens durables de l’entreprise doivent être inventoriés, classés et codifiés
afin de constituer une nomenclature. Une telle nomenclature va faciliter l’établissement des
budgets de maintenance, la mise en place de plans de maintenance préventive et plus
généralement des méthodes de maintenance.
2-2/ Le dossier technique d’un équipement (DTE):
a- Généralités :
Appelée encore « documentation source », le DTE est la première documentation à
partir de laquelle tous les autres dossiers techniques seront créés. C’est donc celle qui doit être
la plus complète possible et qu’il convient de définir dans le cahier des charges d’achat de
l’équipement. Pourquoi ? Tout simplement parce qu’il faut disposer de cette documentation
dès que l’équipement arrive dans l’entreprise pour y être installé, et l’expérience montre que
si elle n’arrive pas avec, il y a peu de chance de la récupérer. En effet, une telle
documentation coûte cher au fournisseur, et il traînera « toujours les pieds » pour la faire
parvenir dans son ensemble. Cette documentation source doit faire partie des exigences
contractuelles client-fournisseur car ce sont les maintenanciers qui risquent le plus de pâtir du
manque de documentation.
Pour éviter de ne pas oublier des documents essentiels, une partie de cette
documentation stratégique fait l’objet d’une norme européenne (norme NF EN 13460 :2002).
Elle a été adoptée le 25-02-2002 par le Comité Européen de Normalisation (CEN).
Les éléments techniques normatifs concernent la première partie du cycle de vie d’un
bien à maintenir. C’est ce qu’on appelle encore phase préparatoire. Contrairement aux
documents techniques de fabrication ou commerciaux et publicitaires d’un bien, lorsqu’on
acquiert celui-ci, on exige du fournisseur un minimum de documents pour faire fonctionner et
maintenir ce bien de façon correcte. C’est cette partie qui doit faire partie, implicitement ou
explicitement, de la commande.
Proces s de Phase préparatoire
Mis e au rebut développem ent
Recyclage
Achats
Production
Contrôle
Es s ais
Exam en
Ex ploita tion CYCLE
Ma inte na nce
DE VIE Vente et
dis tribution
Installation
Mise en
Phase service
opérationnelle
Figure 8: Cycle de vie d’un bien

A la phase opérationnelle du cycle de vie du bien à maintenir, c’est à dire une fois
qu’on a installé le bien et que commence son utilisation, vont correspondre des dossiers
opérationnels :
- Le plan de maintenance de l’équipement,
- Le fichier historique de l’équipement.
Cette période du cycle de vie se poursuit jusqu’à sa mise au rebut de l’équipement. Le
cycle de vie du DTE et de la documentation opérationnelle suit le cycle de vie du bien lui-
même.
b- Structure normative du DTE:
Ce dossier énumère et définit l’ensemble complet des documents et renseignements à
prendre en considération lors de l’acquisition d’un bien afin de rendre possible l’organisation
de sa maintenance. La norme EN 13460 impose 15 rubriques (fig.3). On trouvera en annexe 1
à ce chapitre le contenu de cette norme.
Nom machine Code machine
Repère Titre des rubriques
01 Données techniques
02 Manuel de mise en œuvre
03 Manuel de maintenance
04 Liste des composants
05 Dispositions
06 Détail
07 Schéma de graissage
08 Schéma unifilaire
09 Schéma logique
10 Schéma électrique
11 Plan des tuyauteries et des instruments
12 Emplacement
13 Plan de masse
14 Rapport du programme d’essai
15 Certificats
Tableau 1: Documents normatifs
c- Rôle du DTE:
Le DTE est par excellence l’outil de travail des préparateurs maintenance, mais il est aussi en
partie celui des équipes opérationnelles. La GMAO permet de l’informatiser complètement.
Certains logiciels de PAO (publication assistée par ordinateur), interfaçables avec les GMAO,
permettent d’obtenir des schémas en 3D, des perspectives éclatées, etc..
2-3/ Plan de maintenance d’un équipement:
Il provient de la phase opérationnelle du cycle de vie, phase pendant laquelle
s’effectue la maintenance. Il est donc riche en informations et il appartient à chaque entreprise
de le construire. Le plan de maintenance ne doit comprendre que ce qui est strictement
nécessaire aux maintenanciers dans leurs activités quotidiennes. Ses objectifs sont d’adapter
la documentation à la notion de risque (perte de disponibilité de l’équipement) : limitation des
pertes de temps lors des interventions et gestion plus efficace de l’espace documentaire.
Cela signifie qu’un plan de maintenance trop riche ou trop perfectionné, donc très
coûteux, peut aller à l’encontre des bonnes intentions. Il faut alors sélectionner ses
documents : inutile de créer le plan de maintenance d’un équipement qui ne tombe jamais en
panne. Pour mettre en évidence les équipements à risque, on effectue une étude de criticité.
a- Notion de criticité:
Elle repose bien sûr sur l’expérience et la connaissance progressive du matériel. Il
s’agit de noter dans un premier temps chaque équipement selon différents critères. Un
exemple de fiche de notation est donné par la figure 4.
Critère d’évaluation Notation

Complexité technologique
- simple 0
- complexe 1
- sophistiqué 2
Complexité d’exploitation
- pas de formation nécessaire 0
- formation simple 1
- formation importante 2
Criticité dans le processus
- sans importance 0
- principal 1
- stratégique 2
Taux de fonctionnement
- faible 0
- intermittent 1
- continu 2
Coût des pertes de production
- peu coûteux 0
- coûteux 1
- très coûteux 2
Valeur de remplacement
- peu coûteux 0
- coûteux 1
- très coûteux 2
TOTAL
Tableau 2: Fiche de notation d’un équipement
Le classement est ensuite très simple à effectuer. Si :
- 8 < Total < 12, l’équipement est à forte criticité et est à travailler en priorité,
- 4 < Total < 8, le matériel est de criticité moyenne, le plan de maintenance est à
développer si les coûts directs de maintenance sont importants,
- 0 < Total < 4, le matériel est de faible criticité, le plan de maintenance est à établir au
fur et à mesure des opérations de maintenance.
b- Définitions:
- Mode opératoire (MO) : ensemble des étapes séquentielles à suivre, afin d’exécuter
une opération de maintenance, depuis les activités préparatoires, comme l’étude et les
politiques de définition, jusqu’à l’analyse lorsque le travail est terminé et jusqu’à la
définition des actions à entreprendre pour améliorer des cas futurs similaires.
- Bon de travail (BT) : document contenant toutes les informations relatives à une
opération de maintenance et les références à d’autres documents nécessaires à
l’exécution du travail de maintenance.
- Bon de mouvement (BM) : document permettant au logisticien de suivre les
mouvements d’un équipement mobile.
- Bon de sortie magasin (BSM) : document qui permet au maintenancier de sortir un
équipement ou un composant du magasin ; il permet aussi au magasinier de
comptabiliser et de suivre le stock des pièces de rechange.
- Cahier de marche d’un équipement de production : document mis à la disposition
des opérateurs pour noter tous les incidents de fonctionnement. L’opérateur commence
son activité par l’ouverture de ce cahier et prend connaissance des incidents survenus
pendant le poste précédent. Il termine son poste en fermant ce cahier après l’avoir
complété éventuellement. Il appartient ensuite au maintenancier de venir consulter
régulièrement ce cahier.
- Fiche d’intervention technique : Elle sert de liaison entre le technicien de
maintenance et les « méthodes maintenance ». Elle indique en particulier les
opérations réalisées, les pièces de rechange et les consommables utilisés, etc..
- Fiche de suivi d’un équipement : elle permet de retracer tous les évènements
survenant pendant la phase opérationnelle de l’équipement. C’est la notion
d’historique que nous traiterons à part.
- Liste des articles consommables : recueil contenant la référence de tous les
composants prévus pour être consommés pendant l’utilisation normale de
l’équipement. Ces articles sont conçus de telle sorte qu’ils ne soient pas réparables ou
qu’ils disparaissent pendant l’utilisation de l’équipement.
- Liste de pièces d’usure : liste contenant la référence de toutes les pièces prévues pour
s’user pendant l’utilisation normale de l’équipement. Ces articles peuvent être
réparables ou non réparables. La connaissance des pièces d’usure permet une gestion
optimisée des stocks de pièces de rechange.
- Liste des pièces de rechange : liste contenant la référence de toutes les pièces prévues
pour être échangées suite à une usure ou une détérioration pendant l’utilisation
normale de l’équipement. Ces articles peuvent être réparables ou non réparables.
- Liste des articles non consommables : recueil contenant la référence de tous les
composants prévus pour la remise en état de l’équipement avant réutilisation. Ces
articles sont conçus de telle sorte qu’ils soient réparables au cours du cycle de vie de
l’équipement.
2-4/ Fichier historique de l’Equipement:
a- Définition:
C’est la partie de la documentation de maintenance qui enregistre les défaillances,
pannes et informations relatives à la maintenance d’un bien. L’historique d’un équipement est
donc l’équivalent du « carnet de santé » des individus. Elle retrace la vie du matériel en
indiquant chronologiquement tous les faits marquants de maintenance ainsi que les
améliorations qui auront été apportées à l’équipement depuis sa mise en service. Le technicien
de maintenance se doit de connaître les évolutions d’un matériel pour les raisons suivantes :
- Certains faits passés peuvent très bien expliquer une défaillance quelques mois, voire
quelques années plus tard ; l’historique est donc la mémoire technique de l’équipement.
- L’historique va permettre de conduire et de réaliser des études de fiabilisation et
d’amélioration de l’équipement, au regard de toutes les interventions sur celui-ci.
Le fichier historique a donc une importance vitale pour la maintenance de
l’équipement ; il doit être « vivant », c’est à dire mis à jour régulièrement :
- Il doit être commencé dès l’installation de l’équipement car les défaillances de
jeunesse peuvent contribuer à la recherche des causes des défaillances plus tardives.
- Tous les événements sont systématiquement consignés, même les plus anodins ; il est
toujours plus simple de se rappeler d’une grosse panne que d’une microdéfaillance
répétitive qui engendrera à terme une défaillance grave ; en effet, la microdéfaillance,
le dérèglement passager d’un paramètre deviennent rapidement des habitudes ; or, il
est prouvé qu’elles sont génératrices de perte de disponibilité, donc de productivité
moindre et bien sûr de non-qualité.
- Lorsqu’une défaillance survient, il faut noter tout ce qui s’est passé (date, relevé du
compteur machine en heures ou unités d’usage, effets, causes analysées, remèdes
apportés, temps d’arrêt de l’équipement, temps consacré à l’intervention, pièces
remplacées) ; la date est importante car une défaillance peut toujours arriver au même
moment d’une journée, d’une période ou d’une saison.
- Il faut également consigner les conditions de fonctionnement du processus (type de
matière d’entrée, conducteur de la machine, valeurs des paramètres de
fonctionnement : température, vitesse, débit, pression, vibrations, etc..).
Toutes ces informations sont consignées dans les bons de travail et les rapports d’intervention.
L’historique d’une machine est donc un document important en termes d’efficacité de la
maintenance, mais aussi en termes de volume. Il est évident que l’informatique va avoir un
rôle important dans la gestion des historiques. Les GMAO actuelles possèdent toutes une
fonction « gestion des bons de travail ».
Attention :
- Les interventions préventives systématiques ne font pas partie d’un historique ; elles font
partie du DTE sous forme d’échéancier qui garde ainsi la trace de chaque opération réalisée.
- Inversement, les interventions de maintenance conditionnelles doivent y figurer, parce que,
par nature, elles précèdent la panne. Elles font d’ailleurs l’objet d’une demande d’intervention
renseignée comme celle d’une intervention corrective.
- La saisie des microdéfaillances, aussi fastidieuse soit-elle, ne doit pas être négligée ; en fait,
l’expérience montre que son oubli fausse complètement une étude de fiabilité ultérieure.
b- Bondetravail,ficheetrapportd’intervention: (ANNEXES 1 et 2)
Le bon de travail fait suite à une demande d’intervention. On y trouve
systématiquement :
- Un numéro, c'est-à-dire le code qui lui est attribué (chaque BT a son propre code),
- Le nom du demandeur (personne autorisée demandant le service de maintenance),
- La date d’enregistrement (date à laquelle le BT est émis),
- La date d’ouverture (date à laquelle le BT est activé),
- La date de clôture (date à laquelle le BT est exécuté, c'est-à-dire lorsque le travail est
terminé),
- La nature du travail,
- Fréquence,
- Dernière fois,
- Réglementation concernant la sécurité (exigences obligatoires ou recommandations).
Les autres informations sont liées aux habitudes de l’entreprise, le bon de travail
pouvant être simple mais complété par une fiche d’intervention (voir en annexe) :
- Type de maintenance,
- Priorité (code informant que son action est prioritaire sur les BT ; la priorité est souvent liée
à la criticité),
- Liste de contrôle (liste des points à inspecter lors d’une opération de maintenance cyclique),
- Estimation des ressources, etc..
c- Constitutiond’unhistorique: (ANNEXE 3)
* Informationsd’entrée :
Elles sont relevées sur le BT :
- Date de l’intervention (jour, heure et/ou unité d’usage)
- Libellé même sommaire de la panne,
- Durée d’intervention, temps d’arrêt de production
- Imputation qualitative (codage du type de panne, codage du type d’opération)
- Coût des pièces détachées,
- Nom des intervenants
* Informations de sortie :
Il est intéressant de valoriser une intervention en lui attribuant une durée, un coût
d’intervention et un coût de non-production. On peut aussi déterminer le TBF (Time Between
Failures), c’est à dire le temps s’étant écoulé depuis l’apparition de la défaillance précédente.
d- Codesd’imputation:
C’est une façon de simplifier l’exploitation ultérieure de l’historique par l’agent des
méthodes. La cause, la nature ou la localisation sont codées par une lettre ou un chiffre. Les
figures 10, 11 et 12 donnent des exemples possibles.
Code Cause de défaillance Code Cause de défaillance
A Imprévisible E Défaut de maintenance
B Intrinsèque détectable F Erreur de conduite
C Intrinsèque non détectable G Déréglage
D Mauvaise intervention H Autre
Tableau 3: Codage des causes de défaillance
Code Nature de la défaillance Code Nature de la défaillance
0 Origine mécanique 3 Origine pneumatique
1 Origine électrique 4 Origine humaine
2 Origine hydraulique 5 Autre
Tableau 4: Codage des natures de défaillance
Code Localisation de la défaillance Code Localisation de la défaillance
0 Partie commande 3 Moteur
1 Automate 4 Transfert
2 Capteur 5 Autre
Tableau 5: Codage des localisations
L’analyse des défaillances peut s’effectuer :
- Soit de manière quantitative puis qualitative en exploitant l’historique de l’équipement et
les données qualitatives du diagnostic et de l’expertise des défaillances
- Soit de manière prévisionnelle en phase de conception ou a posteriori, après retour
d’expérience.
Tout le problème pour l’homme de maintenance est de savoir quelles défaillances
traiter en priorité, certaines n’ayant que peu d’importance en termes d’effets et de coûts.
L’exploitation de l’historique va permettre d’effectuer ce choix. Or, certains diront qu’ils
n’ont pas le temps d’exploiter l’historique des machines, qu’ils ont autres choses à faire (du
correctif certainement !..). Le refus d’exploiter les historiques montre une totale
méconnaissance des méthodes de gestion de la maintenance, et donc une totale
désorganisation du service Maintenance.
Il est clair que le choix des types de défaillance est important : une défaillance
intrinsèque (propre au matériel) n’a rien à voir avec une défaillance extrinsèque (liée à
l’environnement), et en tout état de cause, ne peut s’analyser de la même manière, même si on
apporte par la suite un correctif. L’analyse quantitative d’un historique sera traitée dans le
paragraphe 1 ; on dispose pour cela d’un outil très important : l’analyse de Pareto. Nous allons
en expliquer le principe et voir son application. L’analyse qualitative des défaillances sera vue
ensuite. Elle débouchera naturellement sur une aide au diagnostic. Si diagnostiquer une
défaillance fait partie du travail quotidien de l’homme de maintenance, la prévoir, afin qu’elle
n’arrive pas, est encore mieux. C’est le but de l’analyse prévisionnelle des défaillances.
1/- Analyse quantitative des défaillances :

L’analyse quantitative d’un historique va permettre de dégager des actions
d’amélioration, donc d’identifier les défaillances à approfondir afin de les corriger et les
prévenir. Analyser quantitativement les résultats des diagnostics constitue ainsi un axe de
progrès. Les données chiffrées à saisir doivent être les suivantes :
- Dates des interventions correctives (jours, heures) et nombre N de défaillances ; ces
éléments permettront de calculer les périodes de bon fonctionnement (UT = Up Time), les
intervalles de temps entre deux défaillances consécutives (TBF = Time Between Failures)
et leur moyenne (MTBF) ; ces données permettront de caractériser la fiabilité des
équipements ;
- Temps d’arrêt de production (DT = Down Time) consécutifs à des défaillances, y compris
ceux des « micro-défaillances » ; tous les événements sont systématiquement consignés,
même les plus anodins ; il est toujours plus simple de se rappeler d’une grosse panne que
d’une micro-défaillance répétitive qui engendrera à terme une défaillance grave ;
l’expérience montre que son oubli fausse complètement une étude de fiabilité ultérieure. Il
est prouvé aussi que les micro-défaillances, qui appartiennent à la routine, donc qu’on
oublie facilement, sont génératrices de perte de disponibilité, donc de productivité
moindre et bien sûr de non qualité ; ces données permettront donc de caractériser la
disponibilité des équipements ;
- Durées d’intervention maintenance (TTR = Time To Repair) et leur moyenne (MTTR) ;
ces données permettront de caractériser la maintenabilité des équipements.
TBF
Fonctionnement
UT
Arrêt t
TTR TTR
DT DT
Figure 9: Analyse des temps

Chacune des données précédentes est ensuite associée aux familles de défaillance
définies dans le chapitre précédent :
- Localisation des éléments sensibles à partir de la décomposition structurelle,
- Modes de défaillances observés le plus fréquemment.
1-1/ Méthode ABC (Diagramme Pareto) :
Parmi la multitude de préoccupations qui se posent à un responsable maintenance, il
lui faut décider quelles défaillances doivent être étudiées et/ou améliorées en premier. Pour
cela, il faut déceler celles qui sont les plus importantes et dont la résolution ou l’amélioration
serait le plus rentable, en particulier en terme de coûts d’indisponibilité. La difficulté réside
dans le fait que ce qui « est important » et que ce qu’il « l’est moins » ne se distinguent pas
toujours de façon claire.
La méthode ABC apporte une réponse. Elle permet l’investigation qui met en évidence
les éléments les plus importants d’un problème afin de faciliter les choix et les priorités. On
classe les événements (pannes par exemple) par ordre décroissant de coûts (temps d’arrêts,
coût financier, nombre, etc..), chaque événement se rapportant à une entité. On établit ensuite
un graphique faisant correspondre les pourcentages de coûts cumulés aux pourcentages de
types de pannes ou de défaillances cumulés. Sur le schéma figure 6.2, on observe trois zones.
1. Zone A : 20% des pannes occasionnent 80% des coûts ;
2. Zone B : les 30% de pannes supplémentaires ne coûtent que 15% supplémentaires ;
3. Zone C : les 50% de pannes restantes ne concernent que 5% du coût global.
Conclusion : il est évident que la préparation des travaux de maintenance doit porter sur les
pannes de la zone A.
Coûts
cumulés
C
100%
80 B
60
40
20
A
0
20 40 60 80 100%
Figure 10: Diagramme de Pareto ou courbe ABC

En maintenance cette méthode est très utile pour déterminer les urgences ou les tâches les plus
rentables, par exemple :
- S’attacher particulièrement à la préparation des interventions sur les défaillances les plus
fréquentes et/ou les plus coûteuses (documentation, gammes opératoires, contrats,
ordonnancement, etc..),
- Rechercher les causes et les améliorations possibles pour ces mêmes défaillances,
- Organiser un magasin en fonction des fréquences de sortie des pièces (nombre de pièces et
emplacement),
- Décider de la politique de maintenance à appliquer sur certains équipements en fonction
des heures et des coûts de maintenance.
Attention toutefois : cette méthode ne résout pas les problèmes, mais elle attire l’attention du
technicien sur les groupes d’éléments à étudier en priorité.
1-2/ Diagrammes de Pareto en N, Nt et :

Le service maintenance peut exploiter cette méthode en allant beaucoup plus loin :
- On dresse un tableau regroupant les sous-ensembles, le nombre de défaillances N, les
temps d’arrêt par sous-ensemble Nt et la moyenne des temps d’arrêt t ;
- On élabore les diagrammes en bâtons N, Nt et t ; ils permettront de déterminer la priorité
de prise en charge des sous-ensembles par le service maintenance,
- Le graphe en N oriente vers l’amélioration de la fiabilité ;
- Le graphe en Nt est un indicateur de disponibilité, car Nt estime la perte de disponibilité
de chaque sous-ensemble ;
- Le graphe en t oriente vers la maintenabilité, c’est à dire l’amélioration de l’aptitude à la
maintenance.
1-3/ Application :
Une machine comporte 10 sous-ensembles dont on a relevé l’historique des pannes.
L’entreprise, qui utilise cette machine, désire augmenter sa productivité en diminuant les
pannes sérieuses. Pour cela elle demande au service de maintenance de définir des priorités
sur les améliorations à apporter à cette machine. L’historique de la machine fournit le tableau
suivant.
Sous-ensembles A B C D E F G H I J
Nombre d’heures 26,5 11 1 57 56,5 1 17 1,5 9,5 1
d’arrêt
Nombre de pannes 4 15 4 4 3 8 12 2 3 2
Tableau 6: Historique d’une machine (Application)
* Correction :
A-Diagramme ABC :
Du tableau précédent, on tire le tableau des coûts et des pannes cumulées.
Sous- Classement en Cumul des % des coûts Nombre de Cumul des % des pannes
ensembles coût (en h) coûts (en h) cumulés pannes pannes cumulées
D 57 57 31,3 4 4 7
E 56,5 113,5 62,4 3 7 12,3
A 26,5 140 76,9 4 11 19,3
G 17 157 87,2 12 23 40,3
B 11 168 92,3 15 38 66,7
I 9,5 177,5 97,5 3 41 71,9
H 1,5 179 98,3 2 43 75,4
C 1 180 98,9 4 47 82,4
F 1 181 99,4 8 55 96,5
J 1 182 100 2 57 100
Tableau 7: Tableau des coûts et des pannes cumulées (Application)
A partir du tableau ci-dessus, on construit le diagramme de Pareto (figure 5). Les cases
grises nous donnent les limites des zones A, B et C. Il est donc évident qu’une amélioration de
la fiabilité sur les sous-ensembles D, E et A peut procurer jusqu'à 76,9% de gain sur les
pannes.
Coûts
cumulés
100%
80
60
40
20
A B C Pannes
cumulées
0
20 40 60 80 100%
Figure 11: Diagramme de Pareto (Application)

B – Diagrammes en N, Nt et :
Sous- N Nt t
ensembles
A 4 26,5 6,625
B 15 11 0,73
C 4 1 0,25
D 4 57 14,25
E 3 56,5 21.83
F 8 1 0,125
G 12 17 1,42
H 2 1,5 0,75
I 3 9,5 3,17
J 2 1 0,5
Figure 6 – Tableau en N, Nt et t
Le graphe en N (figure 12) oriente vers l’amélioration de la fiabilité : ici on constate

que les sous-ensembles B et G sont ceux sur lesquels il faudra agir prioritairement.
Différentes actions sont envisageables : modifications techniques (qualité des composants),
consignes de conduite, surveillance accrue (maintenance de ronde), actions préventives
systématiques dans un premier temps, conditionnelle ensuite.
Défaut de fiabilité
120,00
100,00
80,00
Taux
60,00 Taux de
panne
40,00
Cumul
20,00
0,00
B G F A C D E I H J
Sous-ensembles
Figure 12: Mise en évidence des éléments les moins fiables (Application)
Le graphe en Nt (figure 13) est un indicateur de disponibilité, car Nt estime la perte de

disponibilité de chaque sous-ensemble. Il permet donc de sélectionner l’ordre de prise en
charge des types de défaillance en fonction de leur criticité (ici les sous-ensembles D et E).
Indisponibilité
120,00
100,00
80,00 Taux d'indispo
Taux
60,00
Cumul
40,00
20,00
0,00
D E A G B I H C F J
Sous-ensembles
Figure 13: Mise en évidence des éléments les moins disponibles (Application)
Le graphe en (figure 14) oriente vers la maintenabilité, c’est à dire l’amélioration de
l’aptitude à la maintenance. Ici, les sous-ensembles E et D présentent quasiment 80% des
difficultés de réparation.
Défaut de maintenabilité
120,00
100,00 Taux de non-
80,00 maint
Taux
60,00
40,00 Cumul
20,00
0,00
E D A I G H B J C F
Sous-ensembles
Figure 14: Mise en évidence des éléments les moins maintenables (Application)
Après analyse de (attente maintenance, déplacements, temps de diagnostic, attente
de pièce, etc..), il sera possible d’agir sur :
- La logistique (moyens de dépannage, de manutention, etc..),
- L’organisation de la maintenance (gammes d’intervention, formation du personnel,
échanges standard, etc..),
- L’amélioration de la maintenabilité (accessibilité, conception modulaire, etc..).
1-4/ Abaque de Noiret : (ANNEXE 4)

L’abaque de Noiret est basé sur l’âge du matériel, coût, condition de travail, origine du
matériel (voir abaque document annexe).
1-5/ Tableau à coefficient : (ANNEXE 5)
Basé sur les mêmes critères que l’abaque de Noiret mais avec des points coefficients
en considérant que le total des points obtenus se situait dans trois zones :
- Première zone en dessous de 500 points : pas de nécessité du préventif ;
- Deuxième zone entre 500 et 540 points : possibilité du préventif ;
- Troisième zone au-dessous de 540 points : le préventif est nécessaire ;
2/- Analyse qualitative des défaillances :

2-1/ Diagnostic et expertise :
Le diagnostic est « l’identification de la cause probable de défaillance à l’aide d’un
raisonnement logique fondé sur un ensemble d’informations provenant d’une inspection, d’un
contrôle ou d’un test ».La norme NF EN 13306 va plus loin, puisqu’elle indique que le
diagnostic d’une panne est « l’ensemble des actions menées pour la détection de la panne, sa
localisation et l'identification de la cause ». On va donc jusqu’à l’expertise de la défaillance.
Localisation de panne est l’ensemble des actions menées en vue d'identifier
l’équipement en panne au niveau de l'arborescence appropriée.
2-2/ Conduite d’un diagnostic :
Elle nécessite un grand nombre d’informations recueillies :
- Auprès des utilisateurs (détection, manifestation et symptômes)
- Dans les documents constructeurs et/ou dans les documents du service maintenance.
Mais il y a aussi l’expérience du terrain et le savoir-faire.
a- Manifestation de la défaillance :
La manifestation (ou effet) de la défaillance se manifeste par son amplitude (partielle
ou complète), sa vitesse (elle est progressive ou soudaine), son caractère (elle est permanente,
fugitive ou intermittente).
b- Les symptômes :
Les symptômes peuvent être observés in situ, sans démontage, par les utilisateurs de
l’équipement ou par le maintenancier : VTOAG, mesures, défauts de qualité. Le VTOAG est
l’utilisation naturelle des cinq sens de l’individu. Il ne faut jamais les négliger, car ils sont
capables de contribuer à l’établissement d’un diagnostic.
* La vue (V) :
- Détection de fissures, fuites, déconnections,
- Détection de dégradations mécaniques.
* Le toucher (T) :
- Sensation de chaleur, de vibration,
- Estimation d’un état de surface.
* L’odorat (O) :
- Détection de la présence de produits particuliers,
- «Odeur de brûlé», embrayage chaud,...
* L’auditif (A) :
- Détection de bruits caractéristiques (frottements, sifflements).
* Le goût (G) :
- Identification d’un produit (fuite).
Les symptômes peuvent aussi s’observer après démontage : mesures, observations de rupture,
d’état de surface, contrôles non destructifs, etc.
c- Expérience :
Lorsqu’il aborde un problème de défaillance sur un matériel, le maintenancier ne peut
pas se permettre de naviguer à vue. Il connaît déjà les probabilités d’apparition de défaillance
sur un matériel. Par exemple, sur un SAP (Système Automatisé de Production), on sait que
c’est la partie opérative qui occasionnera le plus de pannes (figure 11). Il est donc inutile de
commencer son investigation par l’API !
d- Savoir-faire :
Le diagnostic est construit comme une enquête policière : le maintenancier part des
informations et symptômes, et à partir de son expérience, il formule des hypothèses affectées
d’un niveau de probabilité plus ou moins important, teste ces hypothèses afin de se construire
une certitude. Il dispose pour cela d’outils de diagnostic. Les plus utilisés sont :
- Le diagramme Causes – Effets,
- L’arbre des causes,
- L’organigramme de diagnostic et/ou la fiche de diagnostic
3/- Analyse prévisionnelle des défaillances : (AMDEC)

(Analyse des Modes de Défaillances de leur effet et de leur Criticité)
3-1/ Définition :
L'AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité) est
une méthode d'analyse préventive de la sûreté de fonctionnement des produits et des
équipements. Ce principe de la prévention repose sur le recensement systématique et
l’évaluation des risques potentiels d’erreurs susceptibles de se produire à toutes les phases de
réalisation d’un produit. C'est une méthode précieuse qui permet à l'entreprise de valider, tout
au long de la construction du produit, sa qualité et sa fiabilité :
- Elle identifie les modes de défaillance des composants, en évalue les effets sur
l’ensemble des fonctions et en analyse les causes.
- Elle évalue l’impact, ou criticité, de ces modes de défaillances sur la sûreté de
fonctionnement.
- En phase de conception, elle est associée à l’Analyse Fonctionnelle, pour la
recherche des modes de défaillances spécifiques à chaque fonction ou contrainte
des composants.
- Dans le cas d'analyse sur des procédures ou chaînes de fabrication, elle permet de
localiser les opérations pouvant conduire à élaborer un produit ne respectant pas le
cahier des charges, ce qui permettra par la suite de limiter les rebuts.
- Appliquée à un groupe de travail pluridisciplinaire, elle est recommandée pour la
résolution de problèmes mineurs dont on veut identifier les causes et les effets ;
elle contribue donc à la construction et à l'amélioration de la qualité.
Il existe plusieurs types d’AMDEC dont les deux suivantes :
- AMDEC machine (ou moyen de production) : on identifie les défaillances du moyen de
production dont les effets agissent directement sur la productivité de l'entreprise. Il s'agit
donc de l'analyse des pannes et de l'optimisation de la maintenance.
- AMDEC procédé : on identifie les défaillances du procédé de fabrication dont les effets
agissent directement sur la qualité du produit fabriqué (les pannes ne sont pas prises en
compte).
3-2/ Historique :
Elle trouve son origine dans les années 1950, sous le nom de FMEA (Failures Modes
and Effects Analysis). Utilisée exclusivement aux USA et au Japon pour améliorer la fiabilité
des produits de haute technicité (armement, avionique, spatial), elle fait son apparition en
Europe en 1970 dans l’industrie nucléaire (du militaire vers le civil).
Le grand essor de l'AMDEC est dû à sa mise en oeuvre généralisée dans l'industrie
automobile (à partir de 1979 chez Ford et 1982 chez les constructeurs français) ; tous les sous-
traitants ont dû suivre. Conformément au QS 9000 (équivalent de l’ISO 9000 pour
l’automobile), les fournisseurs automobiles devaient utiliser la planification qualité du
procédé (APQP), incluant l'outil AMDEC et développant les plans de contrôle. Les industries
électroniques, puis les industries mécaniques se sont inscrites ensuite dans cette démarche
(apparition de la notion de sécurité des biens et des personnes).
3-3/ Démarche de la méthode AMDEC :
L'AMDEC est une technique d'analyse exhaustive et rigoureuse de travail en groupe :
chacun y met en commun son expérience et sa compétence. Mais, pour la réussir, il faut bien
connaître le fonctionnement du système qui est analysé ou avoir les moyens de se procurer
l'information auprès de ceux qui la détiennent. Elle comporte cinq étapes :
- Etape 1 : préparer l’étude.
- Etape 2 : réaliser l’analyse fonctionnelle.
- Etape 3 : réaliser l’analyse qualitative des défaillances.
- Etape 4 : évaluer la criticité.
- Etape 5 : définir et suivre un plan d’actions correctives et préventives.
a- Etape 1 : Préparationdel’étude
Lors de la première étape de préparation, il faudra d'abord valider l’objectif de
l’étude : pourquoi effectue-t-on cette étude ? L’objectif va dépendre du contexte de l’étude :
- Amélioration de la fiabilité du produit,
- Amélioration de la disponibilité du moyen de production,
- Amélioration de la disponibilité du service.
On commence tout d’abord par constituer le groupe de travail. L'AMDEC fait appel à
l'expérience, pour rassembler toutes les informations que détiennent les uns et les autres, mais
aussi pour faire évoluer les conclusions que chacun en tire et éviter que tous restent sur leur a
priori. Les méthodes de travail en groupe doivent être connues et pratiquées afin d'assurer une
efficacité optimale en groupe. C'est un critère de réussite essentiel.
A – Les acteurs de la méthode
1. Le demandeur (ou pilote) : c’est la personne ou le service qui prend l'initiative de
déclencher l'étude. Il est responsable de celle-ci jusqu’à son aboutissement. Il en
définit le sujet, les critères et les objectifs. Il ne doit pas être le concepteur pour
garantir l’indépendance des jugements.
2. Le décideur : c'est la personne responsable dans l'entreprise du sujet étudié, et qui,
en dernier recours et à défaut de consensus, exerce le choix définitif. Il est
responsable et décideur des coûts, de la qualité et des délais.
3. L'animateur : c'est le garant de la méthode, l'organisateur de la vie du groupe. Il
précise l'ordre du jour des réunions, conduit les réunions, assure le secrétariat,
assure le suivi de l'étude. Très souvent, c'est un intervenant extérieur, ou du moins
extérieur au service de façon à pouvoir jouer les candides.
4. Le groupe de travail : 2 à 5 personnes en général, responsables et compétentes,
ayant la connaissance du système à étudier et pouvant apporter les informations
nécessaires à l'analyse (on ne peut bien parler que de ce que l'on connaît bien).
Selon l'étude (produit, procédé ou moyen de production), ce seront des
représentants du design, du marketing, du bureau d'études, du service qualité, du
service achat, de la production, de la maintenance ou des experts du domaine
étudié.
B - Planification des réunions
Comme il est difficile de réunir 5 à 8 personnes d'un certain niveau (elles sont souvent
peu disponibles), on planifie les cinq phases, de la « préparation » jusqu'aux « actions
menées » en respectant une fréquence d'une demi-journée tous les 15 jours en général.
C – Limitations de l’étude
Il est nécessaire de limiter le champ et la durée de l’étude. Un champ d’étude trop
important conduira à un exercice harassant pour un résultat médiocre. Une durée d’étude de 2
à 3 mois est tout à fait raisonnable.
D – Constitution du dossier AMDEC
Dans cette phase, on effectue la collecte des données nécessaires à l’étude :
- Cahier des charges ou spécifications du produit,
- Plans, nomenclature, gammes de fabrication, spécifications,
- Calculs et leur vérification (chaîne de cotes),
- Contraintes de fabrication,
- Défaillances observées (retours clients, rebut de production),
- Essais de fiabilité, résultats de test,
- Relevés statistiques d’exploitation, historiques des pannes,
- Probabilités de défaillances liées à la technologie,
- Objectifs qualité.
E - Fin de l’étape 1 : fiche de synthèse
Cette fiche (ANNEXE 6) accompagne l'étude tout au long de sa durée. On y retrouve
toute la phase d'initialisation ainsi que le suivi de l'étude. Elle est à remplir par l'animateur
lors d'un entretien avec le demandeur et complétée avec le décideur. Son but est de formaliser
sur un document les points clés de l'étude AMDEC.
b- Etape 2 : Analyse fonctionnelle

L’objectif final de l’étape 2 est la réalisation d’un dossier complet sur le système
étudié. Ce dossier comprend :
- la feuille de synthèse de l'état actuel de l'étude AMDEC,
- ce que l'on connaît sur les fonctions à étudier,
- ce que l'on connaît sur l'environnement du système,
- les objectifs de qualité et de fiabilité (conception), le TRS (en production), etc..
- l'analyse fonctionnelle,
- les historiques (lien GMAO-AMDEC),
- le plan de maintenance préventive,
- le conditionnement du produit (marketing).
c- Etape 3 : Analyse qualitative des modes de défaillance
A partir de l'analyse fonctionnelle, la démarche consiste en :
- Une recherche des modes de défaillance (par exemple perte de fonction,
dégradation d'une fonction, pas de fonction, fonction intempestive),
- Une recherche des causes (choix pouvant être guidé par la gravité des
conséquences),
- Une étude des effets.
A – Recensement des modes de défaillance
Exemples : perte de fonction, dégradation d'une fonction, pas de fonction, fonction
intempestive.
B – Recherche des causes de défaillances
Une cause est l’anomalie initiale pouvant entraîner le mode de défaillance. Dans cette
phase, il faut chercher de manière exhaustive les causes pouvant déclencher l’apparition
potentielle du mode de défaillance. Le diagramme d’Ishikawa est l’outil de recensement par
excellence.
C – Etude des effets
Un effet est une conséquence défavorable que le client pourrait subir
(mécontentement, défaut qualité, arrêt de production). Selon le type d'AMDEC réalisée, le
client est l’utilisateur final ou toute opération postérieure à celle exécutée au moment de
l’apparition de l’effet. Chaque mode de défaillance provoque un effet, c’est à dire qu’il y a
une conséquence sur la fonction, le niveau supérieur, sur l’étape suivante ou sur le système
environnant. En fait, il est souvent difficile de différencier mode, effet et cause de défaillance.
Il vaut mieux raisonner par niveau d’analyse (figure 19).
Cause Mode Effet
Tension Téléphone Retour
batterie inutilisable
0 Système
client
nulle
Cause Mode Effet
Oxydation Tension
Téléphone Sous
connecteur batterie
inutilisable
1
ensemble
PCB nulle
Cause Mode Effet
Oxydation Tension
Corrosion Composant
chimique
connecteur batterie 2
PCB nulle
Figure 19: Niveaux d’analyse

D – Fin de l’étape 3 : la grille AMDEC
Un des moyens de rassembler les idées du groupe de travail est la grille AMDEC. Elle
concrétise l’analyse sous la forme d'un tableau faisant apparaître, pour chaque élément traité,
ses modes de défaillance, leurs causes, leurs effets et les moyens de les détecter.
La grille AMDEC typique (ANNEXE 7) comprend 7 colonnes : le nom de l'élément
ou du composant, la fonction, le mode de défaillance, la cause de la défaillance, son effet, sa
non-détection, la cotation de la criticité. Elle peut être complétée par une colonne indiquant
les actions préventives pouvant être apportées.
On différentie souvent les modes, causes et effets par des couleurs afin de bien les
mettre en évidence. L'ordre « mode, cause, effet » est volontaire. Les effets du mode ainsi que
la non-détection seront ressentis directement par l'utilisateur. La cotation de la fréquence, de
la gravité et de la non-détection va permettre une hiérarchisation des différentes défaillances.
d- Etape 4 : Evaluation de la criticité

A – Notion de criticité
La criticité permet de quantifier la notion de risque. Dans une étude AMDEC, elle est
évaluée à partir de la fréquence de la défaillance, de sa gravité et de sa probabilité de non-
détection. Elle détermine le choix des actions correctives et préventives à entreprendre et fixe
la priorité entre ces actions. C’est un critère pour le suivi de la fiabilité prévisionnelle de
l'équipement.
La cotation de la criticité permet une hiérarchisation des différentes défaillances et
donc de planifier les recherches d’amélioration en commençant par celles qui ont la criticité la
plus élevée. On prend alors les décisions qui s’imposent et on met en œuvre ces améliorations.
Un programme de suivi est ensuite nécessaire si l'on veut pouvoir évaluer l'efficacité des
améliorations : nouvelle mesure de la criticité et comparaison avec la valeur antérieure.
B – Cotation de la criticité
La cotation s’effectue sur la base de trois critères : la fréquence F d’apparition de la
cause de défaillance, la gravité G de ses effets et sa non-détection N.
- Fréquence F d'apparition de la cause de défaillance : La cause de défaillance peut apparaître
à l’utilisation, à la fabrication ou à la conception d’un produit. C’est la probabilité P pour que
la cause se produise et qu’elle entraîne le mode de défaillance concerné. On écrit que P = P1 x
P2 avec P1 = probabilité que la cause de défaillance survienne et P2 = probabilité que la
défaillance survienne lorsque la cause est présente.
- Gravité G des effets de la défaillance : La gravité est une évaluation de l’importance des
effets de la défaillance potentielle sur le client. La cause n’a pas d’incidence sur la gravité de
la défaillance.
- Non-détection N de la défaillance : Ce critère rend compte de la probabilité qu’a la
défaillance de ne pas être détectée par l’utilisateur lors de contrôles (lors de la conception
d’un produit, de sa fabrication ou de son exploitation) alors que la cause et le mode sont
apparus.
* Cotation des critères :
Pour évaluer ces trois critères, on utilise des grilles de cotation qui peuvent être
définies par l‘entreprise ou alors reprises dans certains ouvrages spécialisés (ANNEXE 8).
* Expression de la criticité
On obtient la criticité C par la formule :
C=GxFxN
e- Etape 5 : Définiretsuivreunpland’actionpréventive
Dans ce plan d’action vont figurer les actions préventives à mener pour diminuer le
coefficient de criticité. Une diminution de la criticité pourra être obtenue en jouant sur un (ou
plusieurs) terme(s) du produit (F x G x N).
Les actions seront d’ordre préventif ou correctif selon le cas. Elles visent à supprimer
les causes de défaillance. L’essentiel de l’action doit porter sur la prévention d’une part et la
diminution de la fréquence d’autre part. Pour suivre la mise en place des actions, on utilise un
tableau AMDEC appelé aussi fiche de synthèse de l’AMDEC (ANNEXE 6). Après la mise en
place des actions, on évaluera la nouvelle criticité des défaillances. Si la criticité n’est
toujours pas satisfaisante, on définira d’autres actions préventives.
3-4/ Apports et limites de l’AMDEC :
a- Apports :
A - Les apports indirects :
1. Augmentation du rendement.
2. Centralisation de la documentation technique.
3. Mise en place de fiches de suivi des visites de l'exploitant.
B - Impact sur la maintenance

1. Optimisation des couples Causes/Conséquences.
2. Amélioration de la surveillance et des tests.
3. Optimisation de la maintenance.
C - Impact sur la qualité

1. Meilleure adéquation matériel/fonctionnel.
2. Meilleure efficacité en développement/fabrication.
3. Meilleure efficacité en utilisation.
b- Quelques erreurs à éviter :
- Animateur du groupe de travail non compétent.
- Groupe de travail trop important.
- Se focaliser sur une défaillance externe à l’étude (sujet mal défini).
- Confondre AMDEC Moyen de production avec AMDEC Procédé.
- Oublier le client.
c- Les limites de la méthode AMDEC :
Bien que d'un usage généralisé, il serait inexact de prétendre que l'AMDEC est un
outil universel. En fait l’AMDEC présente quelques limitations :
- Elle est tributaire d'une bonne analyse fonctionnelle ;
- Elle impose des travaux et une méthodologie demandant une préparation, une
rigueur et parfois des moyens importants pour l'entreprise.
- Même si sa vocation est le traitement préventif des défaillances, elle doit s'appuyer
sur un savoir-faire existant dans l'entreprise et à partir duquel le groupe de travail
peut extrapoler ses recherches.

Cours Maintenance

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1-4/ Abaque de Noiret : (ANNEXE 4)

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d- Etape 4 : Evaluation de la criticité

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