Monografia Souto Rafael

PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS
Curso de Engenharia de Controle e Automação
Rafael Henrique Santiago Souto
MODIFICAÇÃO NO MÉTODO DE MEDIÇÃO E CONTROLE EM UM

PROCESSO DE CARBONATAÇÃO DE CERVEJA
Belo Horizonte
2017
Rafael Henrique Santiago Souto

Monografia apresentada ao Curso de

Engenharia de Controle e Automação da
Pontifícia Universidade Católica de Minas
Gerais, como requisito parcial para obtenção do
título de Bacharel em Engenharia de Controle e
Automação.
Orientador: Prof. Rose Mary Cosso
Schuttenberg
Área de concentração: Automação Eletrônica
de Processos Elétricos e Industriais
Belo Horizonte
2017
Rafael Henrique Santigo Souto

Monografia apresentada ao Curso de

Engenharia de Controle e Automação da
Pontifícia Universidade Católica de Minas
Gerais, como requisito parcial para obtenção do
título de Bacharel em Engenharia de Controle e
Automação.
Área de concentração: Automação Eletrônica
de Processos Elétricos e Industriais
______________________________________________________________________
Prof.
______________________________________________________________________
Prof.
______________________________________________________________________
Prof.
Belo Horizonte, 14 de dezembro de 2017.

À minha família e em especial
as duas mulheres importantes
em minha vida, Valéria e Josiane.
AGRADECIMENTOS
Agradeço à Deus por ter me provido força nos momentos difíceis e entendimento
para superar as dificuldades.
Aos meus pais por terem possibilitado a subida a esse degrau.
À Josiane toda a minha gratidão pelo apoio e compreensão durante todo esse
percurso.
A minha orientadora, Profa. Rose Mary Cosso Schuttenberg pelas palavras de

incentivo que foram muito importantes e paciência.
Aos colegas e supervisores da Cervejaria que confiaram e contribuíram para a

realização deste trabalho.
“[...]. Uma pessoa humilde é aquela que sabe que não sabe tudo. Aquela que
sabe que não é a única que sabe. Aquela que sabe que a outra pessoa sabe o
que ela não sabe. Aquela que sabe que ela e outra pessoa saberão muita coisa
juntas. Aquela que sabe que ela e outra pessoa nunca saberão tudo que se
pode ser sabido. [...]” (CORTELLA, 2016).
RESUMO
O nível de gás carbônico dissolvido na cerveja é um parâmetro de qualidade de extrema

importância no produto final, por isso é crucial que este processo funcione
adequadamente em modo automático. Este trabalho será desenvolvido sobre uma planta
industrial de carbonatação, que hoje apresenta uma não conformidade de controle em
malha fechada, em função de que o transdutor utilizado para medir a dissolução do gás
carbônico na cerveja de forma direta, tem a característica de fornecer leituras em ciclos
de 15 segundos, o que vêm inviabilizando a realimentação da malha de controle desta
planta. O objetivo é modificar o método de medição e controle desta planta, de forma a
garantir um funcionamento adequado em malha fechada, sendo capaz de atender os
requisitos de qualidade mesmo sobre distúrbios que possam ocorrer. A nova metodologia
de medição será baseada na lei de Henry sobre dissolução de um gás em um meio líquido,
com isso a medição de gás carbônico dissolvido será estimada através de medições de
pressão e temperatura nesse sistema. Ao término do trabalho poderemos obter este
processo de carbonatação totalmente controlado em malha fechada e robusto as variações
que possam ocorrer no processo.
Palavras-chave: Carbonatação. Cerveja. Controle em malha fechada. Lei de Henry

ABSTRACT
The level of carbon dioxide in the beer is one of the parameters of extreme importance in
the final product, it is therefore crucial this process work automatic mode. This
monograph will be develop on industrial carbonation plant in which today represents a
control non-compliance in closed loop which in relation the transducer used to measure
the dissolution of carbon dioxide in direct mode beer. It has features accurate readings
from 15 seconds cycles in what has been rendering feedback loop this process plant. The
goal is change measurement method and control this process plant in order to guarantee
a smooth running in control loop allowing able to meet the quality requirements even any
disturbances that might occur. The new methodology is change measurement method will
be based on the Henry’s law about dissolution a gas in the liquid medium which the
measurement of the dissolved carbon dioxide will be estimated through pressure and
temperature measurements on this control system. At the end of the work of researches
we might get this carbonation process fully controlled in closed loop and robust the
variations that might occur at process.
Keywords: Carbonation; Beer; Closed loop controls; Henry’s law

LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1 - Lei de Raoult versus Lei de Henry ................................................................ 27

Figura 2 - Sistema de controle em malha aberta ............................................................ 28
Figura 3 - Sistema de controle em malha fechada .......................................................... 28
Figura 4 - Curva termômetro metálico ........................................................................... 29
Figura 5 - Construção termômetro de platina ................................................................. 31
Figura 6 - Pt-100 vendido comercialmente .................................................................... 31
Figura 7 - Estrutura mecânica sensor de pressão capacitivo .......................................... 32
Figura 8 - Modelo transmissor pressão capacitivo ......................................................... 33
Figura 9 - Conjunto analisador ....................................................................................... 35
Figura 10 - Transdutor CARBO Inline ........................................................................... 36
Figura 11 - Etapa 1, avanço da câmara de medição ....................................................... 37
Figura 12 - Etapa 2, fechamento da câmara ................................................................... 38
Figura 13 - Etapa 3, agitação da amostra e leitura de pressão e temperatura ................. 39
Figura 14 - Ciclo de medição ......................................................................................... 39
Figura 15 - Comportamento com variação de K ............................................................ 42
Figura 16 - Comparação ação P, I e PI ........................................................................... 43
Figura 17 - Comportamento em função da variação de Ti ............................................. 44
Figura 18 - Resposta de um sistema a variação de Td.................................................... 45
Figura 19 - Efeito do ganho Td na saída de controle...................................................... 45
Figura 20 - Estrutura modificada PID ............................................................................ 46
Figura 21 - Estrutura tradicional PID ............................................................................. 46
Figura 22 - Curva de resposta ao degrau em malha aberta ............................................. 48
Figura 23 - Determinação da constante de tempo do processo e tempo morto .............. 49
Figura 24 - Erro do processo .......................................................................................... 51
Figura 25 - PFD produção de cerveja ............................................................................. 54
Figura 26 - PFD filtração ................................................................................................ 56
Figura 27 - Visão sistema filtrante KG ........................................................................... 57
Figura 28 - Transdutor de pressão IFM .......................................................................... 61
Figura 29 - Tela Carbonatador Supervisório .................................................................. 62
Figura 30 - Modificação PID .......................................................................................... 63
Figura 31 - Ferramenta de identificação de sistemas ..................................................... 65
Figura 32 - Localização do sensor de pressão no fluxograma do processo. ................... 70
Figura 33 - Tela supervisório com o controle de contrapressão ..................................... 75
Figura 34 - Linha do programa com o bloco PID para controle da contrapressão ......... 80
Figura 35 - Lógica de comutação automática entre modo Proporcional e Analisador... 83
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Parâmetros de sintonia do controlador PID pelo método de Ziegler-Nichols

para resposta ao degrau................................................................................................... 50
Tabela 2 - Parâmetros de sintonia por Cohen-Coon do controlador PID para resposta ao
degrau ............................................................................................................................. 50
Tabela 3 - Parâmetros de sintonia para o critério IAE para entradas de distúrbios ........ 52
Tabela 4 - Parâmetros de sintonia para o critério IAE para entradas no valor de
referência ........................................................................................................................ 52
Tabela 5 - Parâmetros de sintonia para o critério ITAE ................................................. 53
Tabela 6 - Correlação das variáveis e estimação ............................................................ 73
Tabela 7 - Valores de sintonia para controlador PID ..................................................... 79
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
PID Controlador de ação proporcional, integral e derivativo
CLP Controlador Lógico Programável
RTD Resistence Temperature Detector
CC Corrente Contínua
SI Sistema Internacional de Unidades
CIP Clean in Place
IAE Integral of absolute error
ITAE Integral of time multiplied by the absolute value of error
PFD Diagram flow process
KG kieselguhr
PVPP polivinilpolipirrolidona
Ambev America´s Beverage Company
CSV Comma Separeted Value

LISTA DE SÍMBOLOS
CO2 Dióxido de carbono
𝑝𝑗 Pressão parcial de vapor da substância em uma mistura;
𝑥𝑗 Fração molar desta substância;
𝑝𝑗∗ Pressão parcial de vapor da substância pura.
𝑝𝐵 Pressão de vapor de um soluto volátil
𝑥𝐵 Fração molar deste soluto;
𝐾𝐵 Constante de Henry
R Resistência da termorresistência de platina à uma dada temperatura T;
𝑅0 Resistência da termorresistência de platina à 0 °C;
A Coeficiente de calibração para termorresistência de platina;
B Coeficiente de calibração para termorresistência de platina;
C Coeficiente de calibração para termorresistência de platina;
𝐹 Força em Newton (N);
𝐴 Área sobre a qual é aplicada uma força F, dada em metro quadrado (m2).
𝑢(𝑡) Saída do controlador PID;
𝑒(𝑡) Sinal de erro baseado em valor desejado subtraído do valor atual;
𝐾 Ganho proporcional;
𝑇𝑖 Tempo de integração;
𝑇𝑑 Tempo de derivação.
𝑢𝑏 Valor de bias para a saída de um controlador
𝑉𝑃(𝑡) Valor da variável de processo

𝑡0 Tempo de atraso do processo
τ Constante de tempo do processo
K Ganho do estado estacionário do processo
∆𝐶𝑝 Valor de variação entre o valor mínimo e máximo de um processo
O2 Gás oxigênio
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ......................................................................................................... 21
1.1 Objetivo geral .......................................................................................................... 22
1.2 Objetivos específicos ............................................................................................... 22
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ................................................................................. 25
2.1 Lei de Raoult ........................................................................................................... 25
2.2 Lei de Henry ............................................................................................................ 26
2.3 Sistemas de controle ............................................................................................... 27
2.3.1 Medição ................................................................................................................. 28
2.3.1.1 Termômetros metálicos ...................................................................................... 29
2.3.1.2 Medidor de pressão por princípio capacitivo .................................................... 31
2.3.1.3 Condicionador de sinais e transmissor .............................................................. 33
2.3.1.4 Transdutor para medição de CO2 ...................................................................... 34
2.3.1.4.1 Funcionamento do CARBO Inline ............................................................... 36
2.3.2 Controladores ........................................................................................................ 40
2.3.2.1 Controlador PID ................................................................................................ 40
2.3.2.1.1 Ação proporcional ......................................................................................... 41
2.3.2.1.2 Ação integral .................................................................................................. 42
2.3.2.1.3 Ação derivativa .............................................................................................. 44
2.3.3 Sintonia controlador PID ...................................................................................... 47
2.3.3.1 Método da resposta ao degrau ........................................................................... 47
2.3.3.2 Método de sintonia pelo erro mínimo integral ................................................... 51
2.4 Processo cervejeiro ................................................................................................. 53
2.4.1 Filtração da cerveja .............................................................................................. 56
2.4.1.1 Resfriamento de cerveja ..................................................................................... 56
2.4.1.2 Filtro KG ............................................................................................................ 56
2.4.1.3 Filtro Trap .......................................................................................................... 57
2.4.1.4 Filtro PVPP ........................................................................................................ 57
2.4.1.5 Blendagem .......................................................................................................... 58
3. METODOLOGIA..................................................................................................... 59
3.1 Instalação dos transdutores de pressão e temperatura ....................................... 60
3.2 Função de transferência do processo .................................................................... 61
3.2.1 Modificação do arranjo do controlador da moto-bomba MB423275................... 61
3.2.2 Estímulo com sinais padrões na entrada da válvula de CO2 e coleta de dados ... 63
3.2.3. Variação da temperatura de cerveja e coleta de dados ....................................... 64
3.2.4. Identificação da função de transferência do processo ......................................... 64
3.2.5 Função de transferência da tabela padrão de dissolução de CO2 x Temperatura
da cerveja ....................................................................................................................... 65
3.2.6 Simulações e sintonia em software da resposta em malha fechada ...................... 66
3.2.7 Implementação da lógica do controlador com seus respectivos ganhos .............. 66
3.2.8 Verificação da resposta em malha fechada a variações na vazão e na temperatura
da cerveja ....................................................................................................................... 67
4. DESENVOLVIMENTO........................................................................................... 69
4.1 Instrumentação instalada....................................................................................... 69
4.2 Estímulos ao processo e coleta de dados ............................................................... 71
4.3 Análise e estratificação dos dados ......................................................................... 72
4.4 Contrapressão na saída da filtração, uma forma de estabilização da dissolução
de CO2 ........................................................................................................................... 73
4.4.1 Levantamento e identificação da função de transferência da válvula em função da
pressão ............................................................................................................................ 76
4.4.2 Dimensionamento e ajuste do controlador PID .................................................... 78
4.4.2.1 Comportamento da malha de contrapressão com métodos de ajuste ................ 79
4.5 Atenuação na malha de vazão de água dosada na partida e parada de processo
........................................................................................................................................ 81
4.5.1 Automatização da comutação entre modo Proporcional e Analisador ................ 82
5. RESULTADO DO CONTROLE DE CO2 DISSOVIDO ...................................... 85
CONCLUSÃO............................................................................................................... 87
REFERÊNCIAS ........................................................................................................... 89
APÊNDICE A – COMPORTAMENTO CO2 DISSOLVIDO VERSUS VAZÃO
........................................................................ ..ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
ANEXO A – TABELA DE CARBONATAÇÃO ....................................................... 92
21
1 INTRODUÇÃO
A carbonatação é um sub processo responsável por dissolver uma determinada

quantidade de gás de dióxido de carbono (CO2) na cerveja, quantificada em uma unidade
de g/l. A carbonatação é que confere a sensação de frescor ao paladar do consumidor e é
um parâmetro de qualidade e custo extremamente relevante.
Este trabalho aborda um sub processo da indústria de cerveja que é a carbonatação

da mesma em uma planta industrial de produção em larga escala localizada na cidade de
Juatuba/MG. Atualmente nesta planta a malha de controle do processo de carbonatação
se encontra modo aberto, onde o operador abre uma válvula de dosagem de CO2 em um
percentual e vai realizando correções esporádicas de acordo com as leituras realizadas
pelo transdutor localizado na tubulação após a etapa de carbonatação. O fato desta malha
não ficar fechada, tendo como realimentação a própria leitura do transdutor já existente é
em função que este transdutor leva 15 segundos para fornecer uma leitura, e com isso o
controlador com ação proporcional, integral, derivativa (PID) existente, provoca
oscilação no valor final de CO2 dissolvido. Inclusive em malha aberta o processo
apresentou oscilações na carbonatação em função de pequenas variações da vazão de
cerveja do processo. Essa característica de uma leitura a cada 15 segundos é em virtude
que o processo de análise da cerveja é coletar uma amostra de cerveja na tubulação, agitar
essa amostra por um tempo em uma capsula isolada e mensurar a pressão e temperatura
da mesma, e baseado em uma tabela, este transdutor fornece a concentração de CO2 em
função da pressão e temperatura lidas.
Obviamente este processo de agitação da amostra serve para desprender o CO2 da

amostra de cerveja e poder determinar melhor o seu volume contido nesta amostra, o que
refina melhor a medição, porém demanda um custo na controlabilidade do processo. Será
possível existir uma proporcionalidade de medição da leitura deste transdutor versus uma
leitura mais dinâmica e em tempo real da pressão e temperatura da cerveja sem realizar
agitação da mesma? Qual o impacto das variações de vazão de cerveja neste processo
para o resultado final do CO2 dissolvido?
22
1.1 Objetivo geral
O objetivo geral do trabalho aqui proposto é modificar o método atual de medição

e controle da carbonatação da cerveja nesta planta industrial baseando-se em medições
em tempo real da pressão da cerveja na linha de produção, sua temperatura e controle da
pressão do gás carbônico injetado na mesma, correlacionando essas medições a lei de
Henry.
1.2 Objetivos específicos
Como objetivos específicos têm-se:
a) Levantar a função de transferência que descreva mais adequadamente o processo;
b) Correlacionar e verificar a proximidade deste modelo matemático a lei de Henry;
c) Analisar e verificar a potencial existência de uma correlação proporcional desta

lei com as leituras em tempo real de pressão e temperatura na linha de cerveja;
d) Verificar a proporcionalidade desta leitura indireta de CO2 dissolvido com a

leitura do transdutor já existente;
e) Dimensionar e verificar um controlador mais adequado a esta nova metodologia

de medição do processo que atenda a um funcionamento em malha fechada.
A motivação pelo desenvolvimento deste trabalho se deu em função da enorme

importância que se têm o parâmetro de CO2 dissolvido no produto final, assim como o
custo e consumo elevado em um processo oscilatório, o intuito é promover um processo
controlável e previsível de forma a poder quantificar e planejar melhor o insumo CO2
nesta planta industrial.
O trabalho será desenvolvido primeiramente com a coleta das leituras de CO2

disponíveis no servidor de histórico do supervisório que já existe. Juntamente a essas
leituras serão realizados ensaios de variações em modo manual da abertura da válvula de
23
CO2 e também ensaios com variações no set point de vazão de cerveja para assim com
essas leituras poder levantar a função de transferência que descreve o processo, fazendo
uso da ferramenta identificação de sistemas do software MatLab. O passo seguinte será
realizar os mesmos ensaios, porém, coletando os dados de pressão e temperatura da linha
de cerveja e pressão na tubulação de CO2, e levantar com essas leituras a função de
transferência baseada nessas duas variáveis. Em sequência teremos a etapa de simulações
e dos modelos com tipos variados de controladores, finalizando então com a
implementação do algoritmo de controle no Controlador Lógico Programável (CLP)
existente.
24
25
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Neste capitulo será abordado todos os assuntos que serão importantes para servir
de subsidio ao desenvolvimento deste trabalho, descreveremos processo produtivo
cervejeiro de sua fase inicial até o processo de envase de forma rápida e objetiva, mas
obviamente focando no processo denominado Filtração, que é onde ocorre o sub processo
de carbonatação da cerveja. Será descrito o sistema já instalado e em funcionamento,
apresentando o fluxograma do processo e instrumentação local existente. Ainda dentro
desta instrumentação será abordado as características e método de análise e
funcionamento do transdutor existente utilizado para medição do CO2 dissolvido e
também da instrumentação proposta para o novo método de leitura. Será visto o pilar
fundamental da proposta deste trabalho que é a Lei de Henry, que discorre sobre o
comportamento da dissolução de um gás em meio líquido.
2.1 Lei de Raoult
Esta lei que foi elaborada pelo químico francês François Raoult (1830 – 1901),
descreve a proporcionalidade da pressão parcial de uma substância em uma solução, “[...]
A pressão parcial de vapor de uma substância em uma mistura é proporcional à sua fração
molar na mistura e à sua pressão de vapor quando pura [...]” (ATKINS; DE PAULA,
2012, p. 109). Enunciado conforme equação (1).
𝑝𝑗 = 𝑥𝑗 × 𝑝𝑗∗ (1)
Onde:
26
a) 𝑝𝑗 é a pressão parcial de vapor da substância em uma mistura;
b) 𝑥𝑗 é a fração molar desta substância;
c) 𝑝𝑗∗ é a pressão parcial de vapor da substância pura.
Porém essa formulação não é aplicável durante toda a faixa de proporcionalidade,

uma vez que as soluções não são completamente puras, sendo que por exemplo, quanto
menor a quantidade de um soluto em um solvente de uma mistura, mais linear será a
proporcionalidade, isso porque o solvente tende a ser uma substância pura, com xj se
aproximando de 1 (ATKINS; DE PAULA, 2012).
2.2 Lei de Henry
Como na grande maioria das misturas comumente realizadas, acaba que esses
componentes se distanciam de situações de pureza e com isso a lei de Raoult perde a sua
validade, ainda mais em misturas do tipo líquido/gás (BALL, 2013).
Então em 1802, o químico inglês William Henry (1775 – 1836), percebeu de

forma experimental que em soluções denominadas reais, ou seja, que têm baixo grau de
pureza, e em baixas concentrações de soluto, a resposta linear se mantinha, porém não
era proporcional à pressão de vapor do soluto e sim a fração molar, “[...] A pressão de
vapor de um soluto volátil B é proporcional à sua fração molar em uma solução [...]”
(ATKINS; DE PAULA, 2012, p. 112)
A figura 1, ilustra bem as diferenças entre a Lei de Raoult e a Lei de Henry.

27
Figura 1 - Lei de Raoult versus Lei de Henry
Fonte: Ball (2010).
Então temos a seguinte expressão, conforme a equação (2).
𝑝𝐵 = 𝑥𝐵 × 𝐾𝐻 (2)
Onde:
a) 𝑝𝐵 é a pressão de vapor de um soluto volátil
b) 𝑥𝐵 é a fração molar deste soluto;
c) 𝐾𝐻 é a constante de Henry
2.3 Sistemas de controle
Um sistema de controle é composto de componentes físicos que assumem

determinada configuração para fornecer uma resposta desejada ao sistema (DORF;
BISHOP, 2013). Ou ainda um sistema de controle é composto por subsistemas e
28
processos que baseado em uma entrada devem produzir uma saída que atenda um
desempenho desejado (NISE, 2014).
Em geral um sistema de controle realiza três ações, que são a medição, a decisão
e a ação, que de forma concreta são realizadas respectivamente por um
transmissor/sensor, um controlador e um elemento final de controle (SMITH;
CORRIPIO, 2012).
A maior parte dos sistemas de controle dividem-se em dois grupos, sendo o

sistema de controle em malha aberta e sistema de controle em malha fechada, a figura 2
ilustra a configuração e componentes de um sistema em malha aberta e a figura 3 mostra
um sistema de controle em malha fechada.
Figura 2 - Sistema de controle em malha aberta

Valor de Controlador Elemento final Processo
referência de controle
Fonte: Elaborado pelo autor.
Figura 3 - Sistema de controle em malha fechada

Valor de Controlador Elemento final Processo
referência de controle
Sensor
2.3.1 Medição
A medição é uma importante ação de um sistema de controle, é a partir dela que

o controlador visualiza a situação em que o sistema se encontra. Normalmente composta
por um sensor e um transmissor. Neste trabalho será abordado dois instrumentos de
medição, um para pressão e outro para temperatura.
29
2.3.1.1 Termômetros metálicos
Este tipo de medidor de temperatura é baseado no fenômeno físico da variação de

resistência de um metal em função da temperatura a qual está exposto de forma
proporcional e direta, são denominados RTD (Resistence Temperature Detector), estes
termômetros de resistência apresentam uma curva de resposta praticamente linear
conforme figura 4, normalmente muito estáveis e o metal mais utilizado é a platina
(BALBINOT; BRUSAMARELLO, 2013). “Boas precisões podem ser alcançadas com
esse tipo de sensores: RTDs comuns podem fazer medidas com erro da ordem de +/- 0,1
°C, enquanto os termômetros de resistência de platina podem chegar a erros da ordem de
0,0001 °C.” (WEBSTER apud BALBINOT; BRUSAMARELLO, 2013, p.282, v1).
Figura 4 - Curva termômetro metálico
Fonte: Balbinot; Brusamarello (2013).
Dentro os metais utilizados para fabricação de um termômetro de resistência, a

platina é a que apresenta o melhor desempenho, pois dentro uma faixa, a relação
resistência/temperatura é bem linear e tem boa repetitividade. É fabricado por um fio ou
um enrolamento de platina com grande pureza, com resposta conforme as equações de
30
Callendar-Van Dusen, a equação (3) é para a faixa de temperatura de 0 °C a 850 °C e a

equação (4) para faixa de -200 °C a 0 °C (BALBINOT; BRUSAMARELLO, 2013).
𝑅 = 𝑅0 (1 + 𝐴𝑇 + 𝐵𝑇 2 ) (3)
𝑅 = 𝑅0 [1 + 𝐴𝑇 + 𝐵𝑇 2 + 𝐶𝑇 3 (𝑇 − 100)] (4)
Onde:
a) R é a resistência à uma dada temperatura T;
b) 𝑅0 é a resistência a 0 °C;
c) A, B, C são coeficientes de calibração, sendo:
▪ 𝐴 = 3,90802 . 10−3 °𝐶 −1 ;
▪ 𝐵 = 0,580195 . 10−6 °𝐶 −2 ;
▪ 𝐶 = 4,27350 . 10−12 °𝐶 −4;
No mercado têm-se normalmente as termorresistências Pt-25,5, Pt-100, Pt500, Pt-

500, essa nomenclatura significa que a termorresistências é de platina e à 0 °C produz
uma resistência elétrica de 100 ohms, no caso do Pt-100 (BALBINOT;
BRUSAMARELLO, 2013). Fisicamente um termômetro de platina é construído onde o
fio é enrolado de forma helicoidal e encapsulado hermeticamente em um bulbo de
cerâmica, ilustrado na figura 5, já na figura 6 temos a imagem de uma termorresistência
comercial.
31
Figura 5 - Construção termômetro de platina
Fonte: SENSORES...(2016).
Figura 6 - Pt-100 vendido comercialmente
Fonte: SENSORES... (2016).
2.3.1.2 Medidor de pressão por princípio capacitivo
A pressão é a variável mais monitorada em controle de processos, com a mesma

é possível também medir indiretamente outras variáveis como nível, vazão, densidade e
volume (CASSIOLATO, 2010). É definida como uma força aplicada perpendicularmente
sobre uma área, conforme a equação (5) e de unidade Pascal (Pa), no Sistema
Internacional de Unidades (SI) (BALBINOT; BRUSAMARELLO, 2013).
𝐹
𝑃= 𝐴
(5)
32
Onde:
a) 𝐹 é a força em Newton (N);
b) 𝐴 é a área em metro quadrado (m2).
A pressão é medida baseada em um referencial absoluto ou diferencial, isso quer

dizer que um valor de medição de pressão pode ser medido em relação ao vácuo completo,
ou então em relação ao um valor de uma outra pressão que não o vácuo. Com isso temos
então a pressão manométrica, que é a diferença entre a pressão medida e a pressão da
atmosfera local e a pressão diferencial, que é a pressão medida em relação a uma outra
pressão conhecida (BALBINOT; BRUSAMARELLO, 2013).
Os sensores de pressão capacitivos podem ser utilizados em um grande faixa de

pressão como de 10-3 a 107 Pa, o mesmo é composto por um diafragma de metal ou silício
colocado entre dois eletrodos (CH e CL), caracterizando assim um capacitor de placas
paralelas. Quando submetido à uma pressão, o diafragma central se movimenta, afastando
de um dos eletrodos e aproximando-se do outro, com isso há uma variação da capacitância
entre os mesmos. Um exemplo da estrutura mecânica do sensor capacitivo é mostra na
figura 7.
Figura 7 - Estrutura mecânica sensor de pressão capacitivo
Fonte: Smar (2016).

33
Figura 8 - Modelo transmissor pressão capacitivo
Fonte: Smar (2016).
2.3.1.3 Condicionador de sinais e transmissor
Um condicionador de sinal é um dispositivo utilizado em instrumentação que tem

a função de receber um sinal de um sensor, realizar algumas etapas de tratamento deste
sinal, como:
a) Amplificação;
b) Atenuação;
c) Isolação;
d) Multiplexagem;
e) Filtragem;
f) Excitação;
g) Linearização.
E após algumas dessas etapas, deve fornecer em sua saída um sinal elétrico
padronizado de forma a facilitar a interface com o sistema que está requisitando a medição
deste sensor. (CASSIOLATO, 2016).
Abaixo segue as etapas mais importantes para o condicionamento do sinal de uma

termorresistência:
34
a) Amplificação: aumenta a amplitude de sinais de baixa intensidade, com isso

aumenta-se a sua resolução e reduz o ruído (CASSIOLATO, 2016);
b) Isolação: método que visa isolar fisicamente o sinal do sensor com o receptor do
mesmo, com intuito de evitar imprecisão de leitura ou surtos de tensão que possam
ocorrer em função de diferença de potencial de terra e tensão em modo comum
(CASSIOLATO, 2016).
c) Filtragem: um filtro passa-baixa é utilizado para remover sinais de ruídos

indesejados, em sinais de corrente contínua (CC), que podem reduzir a precisão
da medição (CASSIOLATO, 2016). Já para sinais de corrente alternada (CA),
usa-se o filtro anti-aliasing que é um filtro passa-baixa com taxa de corte muito
alta (NATIONAL INSTRUMENTS, 2012).
d) Linearização: muitos sensores não possuem uma relação de sinal de saída linear
com a variação da medição física, um exemplo é o termopar, um termômetro que
produz um nível de tensão em seus terminais, e a equação que rege o seu
comportamento é um polinômio de 5° a 9° ordem, dependendo do tipo de
termopar (BALBINOT; BRUSAMARELLO, 2013).
Já o transmissor é equipamento que além de condicionar o sinal, irá ter a

característica construtiva de poder enviar esse sinal padronizado a locais afastados do
ponto de medição sem que haja prejuízo na leitura (SERVIÇO NACIONAL DE
APRENDIZAGEM INDUSTRIAL, 1999).
2.3.1.4 Transdutor para medição de CO2
O atual transdutor que realiza a medição da concentração de CO2 na planta é

fabricado pela empresa austríaca Anton Paar, o modelo do transdutor é o CARBO Inline
CO2, o qual trabalha em conjunto enviando os dados de leitura a interface de
processamento de multivariáveis mPDS 2000 v3, transformando este conjunto em um
analisador, ver figura 9, a qual dentre a função de indicar a leitura de CO2 do transdutor,
ainda permite realizar interface de comandos de leitura e parada com um controle externo.
35
Além da leitura de CO2, ainda é realizada a leitura de densidade especifica sobre a unidade
de graus Plato (°P), que é um outro parâmetro de considerável importância para qualidade
da cerveja.
Figura 9 - Conjunto analisador
Fonte: Adaptado Anton Paar (2004, p.16).
Este transdutor é construído de forma a ser resistente à pressão máxima de 10 bar,

temperatura máxima de 121 °C. Suporta o processo de Clean in Place (CIP), que é um
processo destinado a sanitização das tubulações e tanques do processo fazendo uso de
detergentes e soluções de enxague à temperatura de 85 °C.
O transdutor é instalado na tubulação de cerveja via um flange conector do tipo

varivent, a esse conjunto está fixo um cilindro que contém uma câmara em aço inoxidável
onde é coletada a amostra de cerveja para analise, conforme figura 8.
36
Figura 10 - Transdutor CARBO Inline
Fonte: Adaptado de Anton Paar (2004, p.13).
“A câmara de medição é aberta, fechada e expandida pneumaticamente por um

robusto pistão cilíndrico. [...]. A unidade mPDS calcula a concentração de CO2 pela
pressão de saturação e temperatura determinada pelo transdutor CARBO Inline.”
(ANTON PAAR GMBH, 2004, p. 3, tradução nossa)1
2.3.1.4.1 Funcionamento do CARBO Inline
A medição do transdutor CARBO Inline da Anton Paar se baseia no princípio da

lei de Henry, a qual define a concentração de um gás dissolvido pela sua pressão de
saturação sobre o liquido para uma temperatura em questão.
Para tanto o transdutor realiza algumas etapas sequenciais e cíclicas para realizar
as leituras básicas de pressão de saturação e temperatura.
1 The measuring chambre is opened, closed and expanded pneumatically by a robust piston
cylinder unit. [...]. The evaluation unit calculates the CO2 concetration from the saturation
pressure and temperature determined by the CARBO Inline transducer.
37
A primeira etapa é a câmara de medição abrir, ou seja, avançar em sentido a

passagem de fluxo de forma a cerveja passar por dentro da câmara para que assim seja
coletada uma amostra, conforme figura 11. A nomenclatura disposta na figura 11
mostradas como T, P e coil, são respectivamente o sensor de temperatura, pressão e a
bobina de oscilação. Esta etapa dura em torno de 6 segundos.
Figura 11 - Etapa 1, avanço da câmara de medição
Fonte: Anton Paar (2004, p.27).
Na etapa seguinte a câmara realiza o recuo, de forma a coletar a amostra e isolar

do fluxo externo, mostrado na figura 12.
38
Figura 12 - Etapa 2, fechamento da câmara
E finalmente temos a última fase do processo cíclico, onde a bobina de oscilação

é ativada, provocando a agitação da amostra.
O volume da câmara de medição é aumentado em aproximadamente 13%;

forma-se uma fase gasosa. O oscilador atinge equalização de pressão dentro de
poucos segundos. A pressão e a temperatura de equilíbrio são então medidas e
a concentração de CO2 é calculada.” (ANTON PAAR GMBH, 2004, p. 27,
tradução nossa).2
2 The measuring chamber volume is increased by approximate 13%; a gas phase forms. the
oscillator achieves pressure equalization within a few seconds. The equilibrium pressure and
the temperature are then measured and the CO2 content calculated.
39
Figura 13 - Etapa 3, agitação da amostra e leitura de pressão e temperatura
Ao final da leitura o ciclo reinicia com o avanço a câmara de forma a expulsar a

amostra lida e coletar uma nova amostra, todo este ciclo dura em torno de 15 segundos
que é a configuração padrão, mas pode ser reduzido até 12 segundos, a figura 14
demonstra graficamente este processo completo.
Figura 14 - Ciclo de medição

40
2.3.2 Controladores
Como visto na seção 2.3, os sistemas de controle podem ser divididos em sistema
em malha aberta e sistema em malha fechada, na figura 3, foi ilustrado um sistema em
malha fechada, também denominado de sistema realimentado, com a indústria cada vez
mais visando otimizar seus processos, reduzir custos, diminuir tempo e prazos de entrega,
fez-se necessário que os sistemas de controle se tornassem menos dependentes da ação
humano para correções e adequações dos processos dentro dos parâmetros requisitados
para cada processo. Com isso, sistemas realimentados são a maioria absoluta na indústria.
Sendo assim, tornou-se necessário o desenvolvimento de técnicas e estratégias

para manter um processo estável e com suas especificações conformes.
2.3.2.1 Controlador PID
Dentre os controladores mais utilizados na indústria temos o PID, controlador que

uni as ações de controle proporcional, integral e derivativa em relação ao erro. “Na
indústria de processo, mais de 97% dos controladores são do tipo PID, e a maioria é
configurada sem a parte derivativa (PI).” (FRANCHI, 2011, p.133).
O controlador PID age instantaneamente a variação do erro, elimina erros

estacionários e antecipa uma correção no controle do processo, essas ações são
respectivas as parcelas proporcional, integral e derivativa. (BAZANELLA; GOMES DA
SILVA JR., 2005).
A equação (6) mostra a estrutura do controlador PID no domínio do tempo e a

equação (7) é a função de transferência no domínio da frequência.
1 𝑡 𝑑
𝑢(𝑡) = 𝐾. [𝑒(𝑡) + . ∫0 𝑒(𝑡). 𝑑𝑡 + 𝑇𝑑 . 𝑑 . 𝑒(𝑡)] (6)
𝑇𝑖 𝑡
Onde:
41
a) 𝑢(𝑡) é a saída do controlador PID;
b) 𝑒(𝑡) é o sinal de erro baseado em valor desejado subtraído do valor atual;
c) 𝐾 é o ganho proporcional;
d) 𝑇𝑖 é o tempo de integração;
e) 𝑇𝑑 é o tempo de derivação.
1
𝑃𝐼𝐷(𝑠) = 𝐾. (1 + + 𝑠. 𝑇𝑑 ) (7)
𝑠.𝑇𝑖
Uma observação é que a notação aqui utilizada 𝑃𝐼𝐷(𝑠) representa a função de

transferência do controlador PID, que também é dada pela relação de entrada e saída de
𝑢(𝑠)
sistemas como 𝑒(𝑠) .
2.3.2.1.1 Ação proporcional
Esta ação de forma pura, tem que o sinal de saída do controlador será proporcional
ao erro do sistema. De forma geral teórica a equação (8) demonstra esta ação pura, porém
em termos práticos temos uma modificação da mesma, conforme equação (9).
Este tipo de ação na maior parte dos processos sempre apresenta um erro
estacionário e mesmo que se aumente o valor do ganho proporcional ainda haverá um
erro residual, além do que quanto maior o valor de K, tende o processo o processo a ficar
com um regime dinâmico longo e podendo levar a instabilidade, conforme figura 15.
𝑢(𝑡) = 𝐾. 𝑒(𝑡) (8)
𝑢(𝑡) = 𝐾. 𝑒(𝑡) + 𝑢𝑏 (9)

42
Onde:
a) 𝑢(𝑡) é a saída do controlador P;
b) 𝑒(𝑡) é o sinal de erro baseado em valor desejado subtraído do valor atual;
c) 𝐾 é o ganho proporcional;
d) 𝑢𝑏 é o valor de bias.
Figura 15 - Comportamento com variação de K
Fonte: ÅSTRÖM; HÄGGLUND (1988, p.66).
Este valor de bias (𝑢𝑏 ), pode ser entendido como um valor pré-fixado de partida
para saída do controlador em casos em que por exemplo o mesmo retorne a automático
quando estava em manual. Este valor pode ser ajustado como o valor médio entre os
limites máximo e mínimo de saída do sinal de controle, ou então é fixado em um valor
que garanta erro estacionário nulo, em um valor de referência específico (ÅSTRÖM;
HÄGGLUND, 1988).
2.3.2.1.2 Ação integral
O uso desta ação é simplesmente para eliminar o erro residual no regime

estacionário de um sistema de controle. Como visto na equação (10), o comportamento
da mesma está baseado na integração do erro, ou seja, enquanto houver erro no sistema a
ação irá atuar. Esta ação em raros casos é utilizada isoladamente, pois como ela é
integradora do erro, o sistema levaria um grande tempo para chegar ao valor de referência,
43
na maioria dos casos ela é acompanhada da ação proporcional como na equação (11), esta
diferença de resposta é mostrada na figura 16 (FRANCHI, 2011).
1 𝑡
𝑢(𝑡) = . ∫0 𝑒(𝑡). 𝑑𝑡 (10)
𝑇𝑖
1 𝑡
𝑢(𝑡) = 𝐾. [𝑒(𝑡) + . ∫0 𝑒(𝑡). 𝑑𝑡] + 𝑢𝑏 (11)
𝑇𝑖
Figura 16 - Comparação ação P, I e PI
Fonte: FRANCHI (2011, p. 112).
Para valores de 𝑇𝑖 grandes, tendendo ao infinito, um controlador PI irá se

comportar como somente um controlador de ação proporcional, pois o termo integrador
será nulo, isto pode ser observado na figura 17, neste caso foi assumido o valor de 𝐾
sendo unitário. Já para valores próximos a zero, a parcela integradora pode provocar
instabilidade no processo (ÅSTRÖM, HÄGGLUND, 1988).
44
Figura 17 - Comportamento em função da variação de Ti
Fonte: ÅSTRÖM, HÄGGLUND (1988, p. 68).
Em alguns controladores comerciais o parâmetro disponível para ajuste é

diretamente o tempo de integração 𝑇𝑖 , já em outros, este parâmetro muda para 𝐾𝑖 que é
𝐾
uma razão correspondente de 𝑇 , isso se deve à formulação do algoritmo do controlador
𝑖
já ser na forma distributiva sob a equação (11).
2.3.2.1.3 Ação derivativa
O objetivo desta ação é monitorar a tendência que o erro do sistema de controle

está tomando, muitas vezes chamada de ação de predição, já que a mesma é a derivada
do erro, conforme equação (12), em muitas estruturas de controladores que usam a
mesma. Entretanto ela nunca é usada isoladamente, sempre vêm composta da ação
proporcional no mínimo, como na equação (13). Está ação auxilia a dar velocidade de
resposta nos processos principalmente em processos que por natureza têm dinâmicas lenta
(ÅSTRÖM, HÄGGLUND, 1988).
𝑑
𝑢(𝑡) = 𝑇𝑑 . 𝑒(𝑡) (12)
𝑑𝑡
𝑑
𝑢(𝑡) = 𝐾. [𝑒(𝑡) + 𝑇𝑑 . 𝑑𝑡 𝑒(𝑡)] + 𝑢𝑏 (13)
45
O inconveniente desta ação é que a mesma é passível de provocar instabilidade

em um processo que contenha ruídos de alta frequência nos sinais, como exemplo malhas
de pressão e vazão, que têm constante de tempo muito baixa e com isso podem possuir
ruídos nas medições (SMITH, CORRIPIO, 2012). Na figura 18, vemos o comportamento
de um processo para diferentes valores de 𝑇𝑑 , nota-se neste caso apresentando que o
aumento de 𝑇𝑑 em 4,5, pode levar o sistema a uma situação inconveniente de oscilação
amortecida e acaba-se perdendo a característica de velocidade, além de causar oscilações
no elemento atuador como na figura 19.
Figura 18 - Resposta de um sistema a variação de Td
Figura 19 - Efeito do ganho Td na saída de controle
Como dito anteriormente a ação derivativa possui algumas modificações na sua

estrutura, normalmente a derivada é sobre o erro do sistema, isso quer dizer que a mesma
só atua na variação do erro, seja esse erro provocado por uma variação na varíavel de
processo, seja por um mudança no valor de referência da malha de controle. Sendo assim
em alguns casos se torna incoveniente a ação derivativa quando por exemplo o processo
está estável e contínuo e o operador deseja mudar o valor de referência, com isso no
instante inicial haverá um salto no sinal de saída do controlador, que para determinados
46
atuadores de processo seria prejudicial variações abruptas em sua mecânica. Para

contornor essa situação específica, a ação derivativa passa a ser aplicada a variável de
processo (VP(t)) conforme a equação (14).
𝑑
𝑢(𝑡) = 𝑇𝑑 . 𝑑𝑡 𝑉𝑃(𝑡) (14)
Na figura 20 vemos a estrutura tradicional do PID, e na figura 21 temos a estrutura

modificada para ação derivativa, em ambos os casos a equação de saída é a mesma.
Figura 20 - Estrutura modificada PID
Valor de
referência
I Processo
Figura 21 - Estrutura tradicional PID
Valor de
referência
I Processo

47
2.3.3 Sintonia controlador PID
Uma das tarefas mais dificeis para um Engenheiro de Controle é realizar sintonia
de controladores de processo, sempre é um processo dispendioso e em alguns infelizes
casos frustantes por não alcançar os objetivos de desempenho desejados para o processo.
No caso do controlador PID, ainda se faz muito uso do metódo de tentativa e erro, em que
o Engenheiro vai varrendo uma infinidade de valores das constantes do controlador para
chegar próximo de valores de respostas satisfatórios. Em outras situações quando possível
e com chance de sucesso elevada é quando o modelo do processo pela sua função de
transferência é conhecida ou então possível de se levantar, mas entretanto normalmente
isso só acontece em processos de complexidade baixa à mediana.
Porém existem técnicas que auxiliam muito esse processo custoso de sintonia de
controladores PID, entre eles temos a reposta ao degrau e ganho crítico desenvolvidas por
John G. Ziegler e Nathaniel B. Nichols em 1942. E outros que se assimilam ao método
de Ziegler-Nichols, mas que têm alguns objetivos especificos como o de Chien, Hrone e
Reswick de 1952 e Cohen-Coon de 1953.
2.3.3.1 Método da resposta ao degrau
Este método é realizado em malha aberta, onde é aplicado um valor de degrau ao

processo, e deve-se atingir um regime permanente. Esse degrau deve ser o máximo
possível em que se ainda tenha uma resposta linear do processo.
Este método tenta associar o processo a um modelo de primeira ordem, conforme

a equação (15). Com este método consegue-se medir três parâmetros do processo de
característica de curca S, que servirão de base para a determinação dos valores do ganhos
do PID. Esses parâmetros são:
48
a) 𝑡0 tempo de atraso, tempo decorrido desde aplicação do degrau até uma mudança
perceptível na variável do processo;
b) 𝜏 constante de tempo, que corresponde ao tempo até o variável atingir 63% do

valor final;
c) 𝐾 ganho do estado estacionário do processo
𝐾
𝐺(𝑠) = 𝑒 −𝑡0 .𝑠 . (15)
𝜏.𝑠+1
Um exemplo de resposta ao degrau é mostrado na figura 22.
Figura 22 - Curva de resposta ao degrau em malha aberta
Fonte: SMITH, CORRIPIO (2012, p.214)
A determinação do ganho do processo 𝐾 é dada pela razão entre a variação do

valor da variável medida durante o regime estacionário pela valor da constante de tempo
do processo ∆𝑚, conforme equação (16).
∆𝐶𝑠
𝐾= (16)
∆𝑚
49
Já a determinação do tempo morto 𝑡0 e a constante 𝜏, é abordada de diversas

formas por alguns autores, a maioria dos métodos sugere o traçado de uma reta tangente
sobre a curva no ponto de inflexão da curva. O problema é que para dados reais de
processo nem sempre é possível distinguir esse ponto de inflexão e traçar uma tangente
adequada, para isso o Dr. Cecil L. Smith (1972) propôs que os pontos de consideração
para os parâmetros 𝑡0 e 𝜏 sejam determinados a partir das retas paralelas e interceptas a
curva do processo onde se tenha alcançado 28,3 % e 63,2% do valor de variação máximo
da resposta a excitação em degrau, conforme figura23. (SMITH, CORRIPIO, 2012).
Figura 23 - Determinação da constante de tempo do processo e tempo morto
Fonte: SMITH, CORRIPIO (2012, p. 216).
A partir desses tempos identificados podemos calcular os parâmetros conforme as

equações (17) e (18).
3
𝜏= (𝑡2 − 𝑡1 ) (17)
2
𝑡0 = 𝑡2 − 𝜏 (18)
Com base nessas constantes pode-se obter os valores para as constantes do

controlador P, PI ou PID baseando na tabela 1. Esses valores têm o propósito de fornecer
uma resposta denominada de decaimento de um quarto. Isso quer dizer que o valor da
50
amplitude máxima da variável do processo será de um quarto do valor máximo da

amplitude anterior a mesma, como ilustrado na figura 24.
Tabela 1 - Parâmetros de sintonia do controlador PID pelo método de Ziegler-

Nichols para resposta ao degrau
Tipo de Ganho
Tempo Integral Tempo Derivativo
controlador Proporcional
𝛕
P - -
𝐊 . 𝐭𝟎
𝛕
PI 𝟎, 𝟗 . 3,33 . 𝐭 𝟎 -
𝐊 . 𝐭𝟎
𝛕 𝐭𝟎
PID 𝟏, 𝟐 . 2,0 . 𝐭 𝟎
𝐊 . 𝐭𝟎 𝟐
Fonte: Elaborado pelo autor com dados extraídos de SMITH, CORRIPIO (2012, p. 219).
Em 1952 Cohen-Coon produziu novos valores para parametrização do

controlador, de forma a suprir uma deficiência de Ziegler- Nichols em relação a processos
com valores de tempo morto elevado, conforme tabela 2 (FRANCHI, 2011).
Tabela 2 - Parâmetros de sintonia por Cohen-Coon do controlador PID para

resposta ao degrau
Tipo de Tempo
Ganho Proporcional Tempo Integral
controlador Derivativo
𝛕 𝒕𝟎
P . (𝟏 + ) - -
𝐊 . 𝐭𝟎 𝟑 .𝝉
𝒕
𝛕 𝒕𝟎 𝟑𝟎 + 𝟑 . 𝝉𝟎
PI . (𝟎, 𝟗 + ) 𝒕𝟎 . -
𝐊 . 𝐭𝟎 𝟏𝟐 . 𝝉 𝒕
𝟗 + 𝟐𝟎 . 𝝉𝟎
𝒕
𝛕 𝒕𝟎 𝟑𝟐 + 𝟔 . 𝝉𝟎 𝟒
PID . (𝟏, 𝟑𝟑 + ) 𝒕𝟎 . 𝒕𝟎 . 𝒕
𝐊 . 𝐭𝟎 𝟒 .𝝉 𝒕 𝟏𝟏 + 𝟐 . 𝝉𝟎
𝟏𝟑 + 𝟖 . 𝝉𝟎
Fonte: Elaborado e adaptado pelo autor com dados extraídos de Franchi (2011, p. 151).
51
2.3.3.2 Método de sintonia pelo erro mínimo integral
Para determinação dos parâmetros de PID, o método de sintonia pela integral of

absolute error (IAE), ou integral do erro absoluto faz a estimativa de se minimizar a
função do erro durante o processo, conforme equação (19). O intuito é minimizar a área
sombreada sobre a figura 24, que demonstra o erro do processo pelo tempo.
∞
𝐼𝐴𝐸 = ∫0 |𝑒(𝑡)| 𝑑𝑡 (19)
Figura 24 - Erro do processo
Fonte: SMITH, CORRIPIO (2012, p. 221)
Este método também se baseia nas informações coletadas a partir da resposta ao

degrau de um processo e com isso calcula-se os parâmetros de PID conforme tabela 3,
que foi construída a partir do trabalho de Paul W. Murrill e Cecil L. Smith, neste trabalho
foi desenvolvido um conjunto de formulações para determinação dos parâmetros de PID
para um processo com várias modificações do valor de referência (SMITH, CORRIPIO,
2012).
52
Tabela 3 - Parâmetros de sintonia para o critério IAE para entradas de distúrbios
Tipo de
Ganho Proporcional Tempo Integral Tempo Derivativo
controlador
𝟎, 𝟗𝟎𝟐 𝝉 𝟎,𝟗𝟖𝟓
P .( ) - -
𝐊 𝒕𝟎
𝟎, 𝟗𝟖𝟒 𝝉 𝟎,𝟗𝟖𝟔 𝝉 𝒕𝟎 𝟎,𝟕𝟎𝟕

PI .( ) .( ) -
𝐊 𝒕𝟎 𝟎, 𝟔𝟎𝟖 𝝉
𝟏, 𝟒𝟑𝟓 𝝉 𝟎,𝟗𝟐𝟏 𝝉 𝒕𝟎 𝟎,𝟕𝟒𝟗 𝒕𝟎 𝟏,𝟏𝟑𝟕
PID .( ) .( ) 𝟎, 𝟒𝟖𝟐 . 𝝉 ( )
𝐊 𝒕𝟎 𝟎, 𝟖𝟕𝟖 𝝉 𝝉
Já as formulações dispostas na tabela 4, foram desenvolvidas por Rovira, onde se

fez a consideração para um processo com alterações no valor de referência do processo.
Ele omitiu relações para controladores proporcionais puros na suposição de

que o critério de integral de erro mínimo não seja apropriado para aquelas
aplicações para as quais um controlador proporcional puro é indicado [...].
(SMITH, CORRIPIO, 2012, p.223).
Tabela 4 - Parâmetros de sintonia para o critério IAE para entradas no valor de

referência
Tipo de Ganho
𝝉
𝟎, 𝟕𝟓𝟖 𝝉 𝟎,𝟖𝟔𝟏
PI .( ) 𝒕 -
𝐊 𝒕𝟎 𝟏, 𝟎𝟐 − 𝟎, 𝟑𝟐𝟑 . ( 𝝉𝟎 )
𝝉
𝟏, 𝟎𝟖𝟔 𝝉 𝟎,𝟖𝟔𝟗 𝒕 𝟎,𝟗𝟏𝟒
PID .( ) 𝒕𝟎 𝟎, 𝟑𝟒𝟖 . 𝝉 ( 𝟎 )
𝐊 𝒕𝟎 𝟎, 𝟕𝟒𝟎 − 𝟎, 𝟏𝟑𝟎 . ( 𝝉 ) 𝝉
Uma outra metodologia de minimização da função do erro de um processo é

integral of time multiplied by the absolute value of error (ITAE), ou integral do erro
ponderado no tempo. Essa metodologia se diferencia da IAE, devido a que a variável
tempo tem peso sobre a minimização da função erro, com isso consegue-se uma resposta
53
mais amortecida (FRANCHI, 2011). A equação (20) mostra o equacionamento deste

método, na tabela 5 temos o formulário para determinação dos parâmetros de PID.
∞
𝐼𝑇𝐴𝐸 = ∫0 𝑒(𝑡). 𝑡 𝑑𝑡 (20)
Tabela 5 - Parâmetros de sintonia para o critério ITAE
Tipo de Ganho
𝟎, 𝟒𝟗𝟎 𝝉 𝟏,𝟎𝟖𝟒
P .( ) - -
𝐊 𝒕𝟎
𝝉
𝟎, 𝟓𝟖𝟔 𝝉 𝟎,𝟗𝟏𝟔
PI .( ) 𝒕 -
𝐊 𝒕𝟎 𝟏, 𝟎𝟑 − 𝟎, 𝟏𝟔𝟓 . ( 𝝉𝟎 )
𝝉
𝟎, 𝟗𝟔𝟓 𝝉 𝟎,𝟖𝟓𝟓 𝒕 𝟎,𝟗𝟐𝟗
PID .( ) 𝒕𝟎 𝟎, 𝟑𝟎𝟖 . 𝝉 ( 𝟎 )
𝐊 𝒕𝟎 𝟎, 𝟕𝟗𝟔 − 𝟎, 𝟏𝟒𝟕 . ( 𝝉 ) 𝝉
Fonte: Elaborado e adaptado pelo autor com dados extraídos de Franchi (2011, p. 153).
2.4 Processo cervejeiro
O processo de produção de cerveja é extenso, desde a preparação de sua matéria

prima fundamental que é o malte até o processo de envase. Em escala industrial o
processo a partir do processamento do malte até o envase da cerveja final pode durar em
torno de 15 dias. Em síntese o processo cervejeiro fabril, excluso a produção de malte,
pode ser dividido em processamento de mosto, processo fermentativo e acabamento ou
pós-tratamento da cerveja (AQUARONE et al. 2001). Na figura 25 vemos um diagrama
do fluxo do processo (PFD).
54
Figura 25 - PFD produção de cerveja
Fonte: AQUARONE et al. (2001, p. 113).
O processamento de mosto acontece no local denominado de sala de fabricação,

esta é a etapa inicial, neste local as matérias primas como o malte, o lúpulo e adjuntos são
processadas. Primeiro o malte é moído em moinhos de rolo ou de martelo, em seguida o
malte moído é enviado a tina de mostura misturado com água, onde será aquecido em
rampa chegando até 70 °C, o objetivo aqui é extrair o máximo de açucares fermentáveis.
A etapa seguinte é a de filtragem desta mistura, onde agora o liquido denomina-

se mosto, a filtragem ocorre um filtro de peneiras para o caso de malte moído em um
moinho de rolos ou filtro prensa de telas para malte moído em um moinho de rolos. Esta
filtragem é para separar a parcela liquida do mosto das cascas do malte, primeiro o mosto
é filtrado simplesmente atravessando as peneiras ou telas do filtro, e em seguida o resíduo
sólido que ficou no equipamento de filtragem é enxaguado com água para aproveitar
ainda uma parte do extrato que ficou agregado a casca do malte (AQUARONE et al.
2001).
O mosto então é conduzido a tina de fervura, neste equipamento é adicionado o

lúpulo, para caracterizar aroma e sabor, também é acrescentado outros adjuntos para
aumentar o extrato como a high maltose (tipo de açúcar extraído do milho) ou gritz, além
55
do já citado esta etapa é muito importante para esterilização, visando eliminar qualquer
contaminante (SINDICATO NACIONAL DA INDÚSTRIA DA CERVEJA, [201-?]),
garantido pelo cozimento em temperatura próxima a 100 °C.
Ainda na sala de fabricação o mosto após passar pela tina de fervura vai para um
local de decantação, separação e retirada do trub (resíduos de proteínas aglutinados). O
mosto livre de trub é enviado a um trocador de calor para ser resfriado em temperaturas
na faixa de 14 a 16 °C, e o mesmo é aerado por ar estéril para auxiliar a atividade de
crescimento da levedura e em seguida enviado aos tanques de fermentação (AQUARONE
et al. 2001).
No processo de fermentação, a levedura ou fermento transforma o açúcar presente

no mosto em álcool e CO2, esta etapa é muito importante para o sabor da cerveja, em
virtude que a atividade biológica do fermento é muito dependente da temperatura, por
isso o controle de temperatura dos tanques de fermentação é muito crítico (SINDICATO
NACIONAL DA INDÚSTRIA DA CERVEJA, [201-?]).
Ao término do ciclo de fermentação, o fermento que decantou no fundo do tanque

é retirado. O mosto agora denominado cerveja é transferido para os tanques de maturação,
durante a trasfega para o tanque maturador a mesma passa por uma centrifuga para
retirada de fermento suspenso que não decantou, ajudando na clarificação da cerveja
removendo elementos que turvam a mesma. A etapa de maturação serve para consolidar
o sabor e aroma da cerveja e processar algum açúcar residual pelas poucas células de
fermento presentes ainda (AQUARONE et al. 2001).
E por fim, o processo de acabamento consiste em filtrar a cerveja, esta etapa será
mais discutida na seção 3.1, em cerveja final é enviada aos tanques de pressão que servem
somente para armazenar e manter estável a cerveja até o seu envase nas embalagens
comerciais. O último processo aplicado a cerveja, que ocorre após o seu envase é a
pasteurização, ele objetiva prolongar a data de validade da cerveja, através da estabilidade
biológica. Isso quer dizer que a cerveja sofre um aquecimento por um método de aspersão
de água sobre a embalagem, passando a temperatura interior a embalagem de 60 °C, e
depois resfriada gradativamente. Essa transição da pasteurização acontece na passagem
em um túnel que asperge água durante a sua passagem.
56
2.4.1 Filtração da cerveja
Após o término da maturação da cerveja a mesma é enviada a área de filtração,

esta área é a última etapa de remoção células de fermento e demais partículas ainda
presentes na cerveja. Neste processo temos um resfriador de cerveja, um filtro vertical de
velas que faz uso de kieselguhr (KG) também conhecido como terra diatomáceas, filtros
trap, filtro de peneiras horizontais com uso de polivinilpolipirrolidona (PVPP), sistema
de blendagem da cerveja, circuito de tubulações para provocar turbulência e favorecer a
carbonatação. Na figura 26 temos um PFD do processo de filtração.
Figura 26 - PFD filtração
Fonte: Adaptado de BOAVENTURA (2009).
2.4.1.1 Resfriamento de cerveja
Esta primeira etapa da filtração têm o intuito de resfriar a cerveja em uma

temperatura próximo a -1,5 °C com objetivo de facilitar a não formação de espuma na
cerveja e evitar a redissolução de coloides, que são partículas de 1 nm a 1 µm
(BOAVENTURA, 2009). Neste resfriador usa-se normalmente um líquido refrigerante
como o etilenoglicol.
2.4.1.2 Filtro KG
O processo de centrifugação da cerveja ainda não é suficiente para eliminar todas

as células de levedura da cerveja, com o intuito de eliminar essas células residuais são
eliminadas no filtro KG e partículas residuais também. Neste filtro usa-se a terra de
57
diatomácea, que é um pó oriundo de uma rocha denominada diatomito, que têm

propriedade absorvente. Essa terra diatomácea é depositava sobre os componentes
filtrantes do filtro tendo especificações de granulometria de 2 a 40 µm, isso influi
diretamente na turvação da cerveja (BOAVENTURA, 2009). Na figura 27 temos uma
visão microscópica do sistema de filtragem KG.
Figura 27 - Visão sistema filtrante KG
Fonte: AQUARONE et al. (2001, p. 127).
2.4.1.3 Filtro Trap
Este filtro é utilizado após os filtros KG e PVPP, com o objetivo de garantir a

eliminação total da turvação da cerveja, além de reter possíveis partículas de KG e PVPP
que possam ter escapado dos filtros (BOAVENTURA, 2009).
2.4.1.4 Filtro PVPP
Este filtro faz uso da polivinilpolipirrolidona polimerizada, com intuito da

diminuição da substância tanino que pode provocar aumento na turvação da cerveja, o
58
PVPP garante a aglutinação desse polifenol tanino e proteínas em si. “A utilização de

PVPP previne a oxidação de flavonoides (complexos de polifenóis) que provocam um
sabor desagradável, adstringente e amargo na cerveja [...] ” (REINOLD, 2013, p.2).
2.4.1.5 Blendagem
A blendagem da cerveja é um processo de diluição da mesma em água desaerada,

que é uma água com baixíssimo teor de gás oxigênio (O2) dissolvido, em processos
industriais de fabricação de cerveja, a mesma é produzida bem concentrada para diminuir
a necessidade de espaço para armazenamento, sendo assim somente na última etapa antes
do envase é que a mesma tem a maior parte de água adicionada. Nesta etapa é monitorado
o valor de extrato que é inversamente proporcional a quantidade de água.
59
3. METODOLOGIA
Este trabalho foi implementado em unidade fabril de cerveja localizada na cidade

de Juatuba, no estado de Minas Gerais, Brasil. A Cervejaria Minas Gerais é uma unidade
produtora de cerveja da Companhia de Bebidas das Américas (America´s Beverage
Company – Ambev). Nesta unidade o processo cervejeiro vai desde o processamento do
malte na sala de fabricação até o envase.
Para realização desta proposta de modificação do método de medição e controle

no processo de carbonatação de cerveja, fez-se necessário, afim de facilitar o
desenvolvimento e sequenciar as etapas, a divisão do trabalho em algumas etapas, sendo
elas:
60
a) Instalação dos transdutores de pressão na linha de CO2 e cerveja, e transdutor de

temperatura na linha de cerveja;
b) Levantamento da função de transferência;
• Modificação malha de controle de nível para controle por vazão;
• Excitação com sinais de entrada na válvula de controle de CO2 e coleta de

dados;
• Variação no valor de temperatura da cerveja e coleta de dados;
• Estimação do modelo matemático aproximado;
• Identificação da função de transferência da tabela padrão de dissolução de CO2

x Temperatura da cerveja;
c) Simulações e sintonia em software da resposta em malha fechada da função

levantada com os controladores da seção 2.3.3 a 2.3.3.2;
d) Implementação da lógica do controlador com seus respectivos ganhos;
e) Verificação da resposta em malha fechada a variações na vazão e na temperatura

da cerveja;
3.1 Instalação dos transdutores de pressão e temperatura
Foi instalado no processo existente dois transdutores de pressão, sendo um na

tubulação de cerveja e o outro na tubulação de CO2 e também um transdutor de
temperatura. O transdutor de temperatura e o de pressão foram instalados na tubulação de
entrada de cerveja do carbonatador, já o outro transdutor de pressão foi instalado na
tubulação de CO2 após a válvula moduladora.
O modelo dos transdutores de pressão é o PG2794 do fabricante IFM com range

de medição de -1 a 10 bar, tendo indicação local digital e analógica por ponteiro e saída
de 4 a 20 mA, conforme figura 28. Já o transdutor de temperatura foi escolhido do tipo
61
termorresistência PT100 ligado ao conversor de sinais da WIKA para termorresistências,

onde foi configurado a sua leitura para a faixa de -10 a 10 °C para corresponder
linearmente ao sinal de 4 a 20 mA.
Figura 28 - Transdutor de pressão IFM
Fonte: IFM (2016)
3.2 Função de transferência do processo
O objetivo desta atividade é realizar o levantamento da função de transferência no

domínio da frequência do processo para que possa servir de subsidio na análise e
comparação da dinâmica de pressão versus temperatura e sua correlação com a tabela de
dissolução de CO2 que é muito utilizada para verificações deste processo e transdutores.
3.2.1 Modificação do arranjo do controlador da moto-bomba MB423275
Antes de qualquer ação de coleta de dados, fez-se necessário estabilizar a vazão

de cerveja no carbonatador no valor nominal de 350 hl/h, que é a vazão média do sistema.
E a forma disponível para isso foi utilizar o conjunto moto-bomba MB43275, o mesmo
controlava o nível do tanque pulmão de cerveja filtrada conforme figura 28. Como
qualquer distúrbio que ocorra no processo de nível deste tanque irá modificar a vazão de
cerveja no carbonatador, foi então retirado esta malha de controle de nível e modificado
62
para controle de vazão de forma que a vazão é monitorada pelo medidor FIT423221 e a
variável manipulada ficou sendo o conjunto motor-bomba MB423275.
Figura 29 - Tela Carbonatador Supervisório
Fonte: Cervejaria Minas Gerais (2016).
Para a realização disto foi modificado o bloco PID do CLP que controla o
processo, este CLP é do fabricante Allen Bradley, da família Control Logix, modelo
1756–L72, para acesso ao mesmo utiliza-se o software Studio Designer v.24.00. No bloco
PID foi substituído o tag LT423275 por FIT423321 conforme figura 30, e realizado ajuste
de sintonia no método tentativa e erro, uma vez que está malha não é o foco do trabalho
e essa alteração ficará vigente somente enquanto estava realizando coleta de dados, ao
término foi retornada ao modo anterior.
63
Figura 30 - Modificação PID
Fonte: Adaptado pelo autor a partir da Cervejaria Minas Gerais (2016).
3.2.2 Estímulo com sinais padrões na entrada da válvula de CO2 e coleta de dados
Após a estabilização da vazão de cerveja no carbonatador no valor de 350 hl/h,

realizou-se variação da abertura da válvula de CO2 em passos de degrau de variação de
10%, iniciando-se em 0% de abertura até 100%. Cada modificação do degrau só foi
realizada após 45 segundos, para que seja suficiente a coleta de três ciclos de leitura do
transdutor de CO2 existente. E da mesma forma foi realizado a variação de forma
decrescente, iniciando em 100% e finalizando em 0% em passos de 10% de abertura da
válvula.
Em paralelo a isso foi realizado a coleta de dados das variáveis de vazão de

cerveja, pressão na linha de cerveja, pressão da linha de CO2, leitura de CO2 dissolvido
através do sistema de histórico do próprio supervisório existente que é da empresa
Rockwell Software, o software supervisório é o Factory Talk View Studio v7.00, o seu
sistema de histórico de dados foi configurado para uma taxa de amostragem de 0,5
segundos. Após a realização dos estímulos e coletado os dados, os mesmos foram
exportados para um arquivo do tipo Comma Separeted Value (CSV).
64
3.2.3. Variação da temperatura de cerveja e coleta de dados
Este procedimento foi semelhante ao anterior, foi estabilizado a vazão em 350

hl/h, porém a válvula de CO2 foi deixada aberta em um determinado valor que garantiu o
valor de CO2 dissolvido em torno da média do processo que é 5,6 gr/l. E partir de então
foi modificado o valor de referência da malha de controle de temperatura da cerveja
localizada no resfriador de cerveja que fica no início da linha de filtração. Em função do
ponto de leitura da temperatura de cerveja no carbonatador ser muito distante do ponto
de controle da temperatura, conforme se nota na figura 26, fez-se necessário aguardar
alguns minutos para que se validasse a leitura.
O valor de referência de temperatura foi variado em torno da faixa de trabalho

sendo de -2,0 a 0 °C, sendo realizado variações em degrau de 0,5 °C por passo. De forma
idêntica também esses dados foram coletados via histórico do supervisório.
3.2.4. Identificação da função de transferência do processo
Esta etapa foi realizada com o uso do software MatLab, utilizando a ferramenta
Ident que o mesmo possui. Com esta ferramenta foi possível estimar a função de
transferência do processo de carbonatação, tanto para uma temperatura constante e
variando a válvula de CO2, assim como também estimar a função de transferência da
dissolução de CO2 em função da variação da temperatura da cerveja.
Foi inserido como Input o vetor de dados coletados via histórico do supervisório
das variações de pressão da linha de CO2, a partir das variações de abertura da válvula de
CO2, e como vetor de Output, o valor lido pelo transdutor de leitura do CO2 dissolvido na
cerveja a uma temperatura praticamente constante. Esta função estimada servirá para
validação e/ou aproximação a curva praticada de CO2 x Temperatura do anexo A, com a
ressalva que no anexo A, a unidade do valor de CO2 está em volume(vol), a sua correlação
em g/l é determinada pelo dobro do valor dado em volume.
De forma semelhante foi realizado o mesmo passo anterior, porém agora para uma
determinada pressão de CO2 fixa, o vetor de Input sendo o de valores variados de
65
temperatura, e novamente o vetor de Output sendo o valor de leitura transdutor de CO2

dissolvido.
Ambos vetores foram inseridos nos campos respectivos da janela da ferramenta

Ident, conforme figura 30, considerando ambas no domínio do tempo. Em todos os casos
foi parametrizado a ferramenta para um Sample Time, ou taxa de amostragem em 0,5
segundos que o mesmo utilizado na coletada de dados via supervisório. Todas as
estimativas foram realizadas até se encontrar o maior percentual de estimação, a partir da
informação já fornecida pela ferramenta.
Figura 31 - Ferramenta de identificação de sistemas
Fonte: Elaborado pelo autor a partir de MatLab
3.2.5 Função de transferência da tabela padrão de dissolução de CO2 x Temperatura

da cerveja
Esta atividade têm o objetivo de levantar a função de transferência da tabela

normalizada para dissolução de CO2 em que temos como entrada os valores de
temperatura e pressão parcial de CO2 e saída o valor de CO2 dissolvido na cerveja. E com
isso correlacionar o comportamento da função estimada na seção 3.2.4 e comparar ambas.
66
Está tabela foi normalizada pela American Society of Brewing Chemists, ver no
anexo 3. E assim também a mesma foi estimada usando a ferramenta Ident.
3.2.6 Simulações e sintonia em software da resposta em malha fechada
Esta atividade foi desenvolvida no ambiente de programação do MatLab, onde

para as funções de transferência estimadas nas seções anteriores, foi-se aplicado o sinal
padrão de degrau ao sistema e verificado sua resposta e a partir da identificação dos
parâmetros como tempo de atraso, constante de tempo do processo e o ganho do sistema
conforme descritos na seção 2.3.3.1 então se fez uso das tabelas de parametrização do
controlador PID baseando nos diferentes métodos apresentados neste trabalho, seguindo
as formulações apresentadas da tabela 1 a tabela 5.
Além disto foi realizado as mesmas simulações de sinal aplicado a função de

transferência identificada 3.2.5 e correlacionado o seu comportamento ao comportamento
das funções de transferências estimadas do processo real.
3.2.7 Implementação da lógica do controlador com seus respectivos ganhos
Nesta fase o objetivo foi aplicar e criar a lógica de controle parametrizada pelo
melhor comportamento verificado na seção 3.2.6 de forma a fechar a malha de controle
em que o controle de saída da pressão do CO2 esteja em função da temperatura e pressão
na linha de cerveja. E com isso ainda haver uma correção de controle baseando-se também
no valor de leitura referência do transdutor de CO2, uma vez sabido que apesar de sua
característica de leitura em atraso, é o que consegue proporcionar a leitura mais precisa
de CO2 dissolvido na cerveja.
Esta lógica foi desenvolvida no ambiente do software Studio Designer, fazendo-

se uso já de blocos de função já existentes em linguagem ladder.
67
3.2.8 Verificação da resposta em malha fechada a variações na vazão e na temperatura

da cerveja
Sendo a última etapa, ela teve o objetivo de verificar no processo real o

comportamento do controlador PID especificado e validar a sua eficácia de controle. Com
isso realizou-se variações na vazão de cerveja e também variações na temperatura. E
partir de então fez-se avaliação da estabilidade e conformidade dos valores de CO2
dissolvido junto ao transdutor de leitura.
68
69
4. DESENVOLVIMENTO
Nesta seção será relatado todos os passos seguidos para a construção prática do
trabalho, assim como também as modificações que se fizeram necessárias no seu
desenvolver em função de resultados não esperados e situações particulares versus o que
foi planejado na seção 3.
4.1 Instrumentação instalada
A primeira etapa foi a instalação dos sensores de pressão na tubulação de cerveja

e na tubulação de CO2. No caso do sensor de pressão para tubulação de cerveja fez-se
necessário instala-lo em uma seção reta, conforme foto 1. Já o sensor de pressão de CO2
foi instalado após a válvula de modulação de CO2, foto 2.
Foto 1 - Sensor de pressão da tubulação de cerveja instalado
Fonte: Fotografia do autor.

70
Foto 2 - Sensor de pressão de CO2 instalado
O sensor de pressão para tubulação de cerveja foi instalado entre o equipamento

de blendagem e o equipamento de carbonatação, conforme ilustrado na figura 32, afim de
atenuar as oscilações de pressão causadas pelo conjunto de curvas e conexões já
existentes. Esses sensores foram editados acrescentados na tela do supervisório.
Figura 32 - Localização do sensor de pressão no fluxograma do processo.

71
Por fim viu-se que não se fez necessário a instalação de um sensor de temperatura
para o sistema, o qual foi citado no item 3.1, pois o próprio sensor de densidade que
trabalha para a leitura do valor de cerveja blendada, possui um sensor de temperatura o
qual o mesmo fornece a leitura da temperatura de cerveja, disponibilizando o sinal em
uma saída de corrente de 4 a 20 mA que foi enviada ao CLP.
4.2 Estímulos ao processo e coleta de dados
Conforme levantando na subseção 3.2, foi estabilizado a vazão do sistema de

cerveja e realizado os estímulos na abertura da válvula de CO2 e analisado a resposta de
dissolução de CO2 no sistema a esses estímulos.
Observou que mesmo para condições estáveis de vazão e para um mesmo

percentual de abertura da válvula de CO2 ocorreram valores diferentes com variações
passando de 10% em alguns casos, ver no Apêndice A.
A etapa da verificação da resposta da dissolução de CO2 em um cenário com

abertura da válvula de CO2 constante, vazão constante e variação no valor de temperatura
da cerveja conforme proposto em 3.2.3 teve que ser cancelado. Em primeiro lugar pois o
tempo de resposta na variação era muito longo uma vez que o resfriador de cerveja, onde
fica a malha de controle de temperatura, está no começo do processo de filtração
conforme mostrado na figura 26. Em segundo lugar a perda térmica entre o resfriador e o
carbonatador é muito grande, no resfriador a cerveja é controlada para -1,5°C e ao chegar
no carbonatador a mesma já está em torno de 1,4 a 1,8°C, e com isso realizando estímulos
de temperatura colocaria o processo produtivo acima da faixa tolerável de temperatura de
saída da cerveja da filtração que é 2°C.
Em todas as etapas além das variáveis de CO2 dissolvido, vazão e temperatura,

também foi realizada a coleta de pressão da tubulação de cerveja e a pressão de CO2.
72
4.3 Análise e estratificação dos dados
Após a etapa de estímulos ao processo e coleta de dados foi passado a etapa de

análise e interpretações dos mesmos. No primeiro momento já foi perceptível a
sensibilidade altíssima que a dissolução de CO2 têm com a vazão da cerveja, pois mesmo
para uma vazão estável em malha fechada com variações abaixo de 4% em relação ao set-
point de 370hl/h, e abertura constante da válvula moduladora de CO2, ocorreram
variações na leitura de CO2 dissolvido em torno de um ponto médio de 5,6 g/l ultrapassou
+/-20%, ver em apêndice A.
Uma das propostas do trabalho é poder determinar a leitura de CO2 baseando na

pressão da linha de cerveja e que exista uma correlação desta pressão com a pressão de
amostra estável de cerveja conforme a tabela contida no apêndice A. Para tanto é
importante aproximar e replicar a forma de cálculo do CO2 que o sensor instalado já
realiza, para então estimar um valor de CO2 a partir da pressão da tubulação de cerveja.
Uma primeira fase seria determinar a validade da equação que possivelmente o

instrumento mPDS utiliza, uma vez que o fabricante não fornece, para tanto foi
encontrado uma equação de outro fabricante que mostra a forma de cálculo conforme
equação (21).
𝐷
(𝐶+ )
𝐶𝑂2 [𝑔⁄𝑙 ] = 𝐴 × ( 𝑝[𝑏𝑎𝑟] + 𝑝𝑎𝑡𝑚 [𝑏𝑎𝑟]) × 𝑒 𝑇[°𝐶]+273,15 (21)
Onde:
A = fator de conversão/compensação
C = fator especifico do produto, para cerveja -10,74
D = fator especifico do produto, para cerveja 2617,25
Com isso foi elaborado a tabela 6 para verificar a validade da equação (21) e visto
que o erro entre o valor lido pelo instrumento e o valor estimado não é constante, ou seja,
73
os parâmetros C e D provavelmente são diferentes uma vez que ficam na parcela não
linear da equação.
Tabela 6 - Correlação das variáveis e estimação
Pressão Pressão Pressão Valor

do Temperatura Tubulação Tubulação CO2 Estimado Erro
carbo (°C) Cerveja CO2 (g/l) CO2 (%)
(bar) (bar) (bar) (g/l)
2,010 1,626 4,100 4,403 6,738 8,996 -34%
2,010 1,217 4,078 4,365 5,166 9,124 -77%
1,502 1,450 4,062 4,352 8,438 7,536 11%
2,530 1,334 4,007 4,326 6,789 10,646 -57%
2,010 1,567 4,107 4,416 6,642 9,014 -36%
1,977 1,606 4,075 4,403 7,162 8,906 -24%
2,144 1,314 4,001 4,326 7,181 9,497 -32%
2,125 1,334 4,071 4,416 6,918 9,432 -36%
2,048 1,354 4,069 4,403 7,931 9,196 -16%
2,363 1,354 3,898 4,249 7,488 10,138 -35%
2,228 1,393 4,088 4,416 7,553 9,722 -29%
2,247 1,490 4,084 4,455 9,272 9,746 -5%
2,793 1,470 4,043 4,403 7,989 11,381 -42%
2,389 1,411 4,107 4,416 7,957 10,196 -28%
2,376 1,294 4,084 4,377 6,725 10,198 -52%
1,984 1,354 4,004 4,326 8,278 9,004 -9%
Fonte: Elaborado pelo autor com dados extraídos a partir da coleta de dados
Baseado nisto foi visto que a dinâmica do processo de dissolução de CO2 em

função da pressão da tubulação de cerveja em uma linha de filtração difere muito da
pressão de uma amostra estável conforme tabela referência mostrada no anexo A. Com
isso não foi possível realizar uma estimação da leitura de CO2 baseando nas variáveis
pressão da linha de cerveja e temperatura da cerveja. Sendo assim a realização da
proposição 3.2.5 não foi possível.
4.4 Contrapressão na saída da filtração, uma forma de estabilização da dissolução

de CO2
Uma outra abordagem como fator favorável ao controle e estabilização do CO2

dissolvido se atribui a uma contrapressão de saída da área de filtração constante e estável.
74
Conforme pode ser visto na figura 26, após o processo de filtração, a cerveja vai
para a Adega de Pressão onde é armazenada até o seu envase. A Adega de pressão nada
mais é que um conjunto de tanques em formato cilíndrico em sua maior parte, tendo
capacidade para 1800 hl, quando enviado para esses tanques pode ocorrer uma dispersão
de CO2 em função da baixa carga que os mesmos oferecem ao fluxo de cerveja. Para tanto
existia previamente no processo uma válvula auto operada mecanicamente para controle
desta contrapressão, conforme foto 3, porém a mesma sempre se demonstrou ineficaz
para tal finalidade pois acabava com o tempo perdendo ajuste e desgaste mecânico
comprometia o seu controle.
Foto 3 - Válvula auto operada para controle de contrapressão.
Para melhorar o controle de contrapressão foi instalado na tubulação de saída do

filtro uma válvula com atuador e posicionador pneumático conforme foto 4 e a antiga
válvula auto operada foi removida. Além de também instalar um sensor de pressão antes
da válvula de controle do mesmo modelo que foi mencionado na seção 3.1.
75
Foto 4 - Nova válvula de controle instalada.
Após estas etapas foi inserido esses elementos na tela do supervisório de forma a
fornecer a possibilidade de controle e operação das variáveis tanto de contrapressão
quanto de abertura da válvula em modo manual, conforme figura 33.
Figura 33 - Tela supervisório com o controle de contrapressão

76
4.4.1 Levantamento e identificação da função de transferência da válvula em função da

pressão
Para que o controle de contrapressão ficasse satisfatório foi realizado

primeiramente o levantamento da função de transferência da válvula tendo como entrada
o percentual de abertura e saída o valor de contrapressão na tubulação de saída da área de
filtração. Para que isso ocorresse foi colocado a velocidade do conjunto motor-bomba
MB423275 e a válvula de água blendada FCV423320 com valores fixos de velocidade e
abertura respectivamente, uma vez que não seria desejado, após um degrau na válvula de
controle de contrapressão, uma correção nestes equipamentos em função dos
controladores respectivos a esses equipamentos.
Como a válvula não podia ficar totalmente fechada, foi realizado passos de degrau
entre os valores de 20 a 100% de abertura, pois do contrário poderia causar sobre pressão
na tubulação e provocar abertura das válvulas de segurança. Outro fator foi que necessário
realizar passos de degrau maiores como de variação em 40 ou 50% de abertura, pois
valores menores provocavam pouca variação na contrapressão, o que já indicava um
baixo ganho da função de transferência da válvula.
Em média geral a resposta mais típica aos estímulos foi a que está demonstrada
no gráfico 1, para este caso foi realizado um degrau de 100 para 50% de abertura na
válvula.
77
Gráfico 1 - Reposta de contrapressão a um degrau de 100 para 50%
Fonte: Resultado da coleta de dados.
Após os vários ensaios e uso da ferramenta Ident do MatLab, dentre as várias

possíveis funções de transferência como maior percentual de aproximação foi a que se
segue abaixo (22).
0.000212
𝐺(𝑠) = (22)
𝑠3 + 0,3861 𝑠2 + 0,1476 𝑠 + 0.006651
Uma observação a respeito da função de transferência adotada é que a mesma

quando aplicada para outros dados de coleta a sua taxa de aproximação foi baixa, e isto
ocorreu para todas as demais funções identificadas, o que pode indicar uma não
linearidade acentuada. Mas mesmo assim se fez necessário adoção de uma função para
poder ter um ponto de partida para o ajuste do PID de controle adotado para esta malha
de contrapressão.
78
4.4.2 Dimensionamento e ajuste do controlador PID
Em função da particularidade do processo em que não poderia oscilar a

contrapressão conforme o método de determinação do ganho K crítico, fez-se somente
uma aproximação pelo método mostrado na seção 2.3.3.1, onde foi traçado as retas sobre
os valores de 0,283∆𝐶𝑠 e 0,632∆𝐶𝑠 da resposta coletada no sistema sobre a excitação de
um degrau de 100 a 50% de abertura da válvula, demonstrado no gráfico 2.
Gráfico 2 - Determinação dos parâmetros
Fonte: Adaptado a partir do resultado da coleta de dados.
Com base nas interseções das retas com o gráfico dos dados coletados temos que
𝒕𝟏 = 𝟎, 𝟗 𝒔 e 𝒕𝟐 = 𝟏, 𝟖 𝒔. Com a variação do processo sendo ∆𝑪𝒑 = 𝟎, 𝟒𝟒 𝒃𝒂𝒓, temos
𝟎,𝟒𝟒
que o ganho será 𝒌 = = 𝟎, 𝟎𝟎𝟖𝟖. A partir disto podemos determinar as constantes
𝟓𝟎
𝑡0 e 𝜏, mostradas nas equações (23) e (24).
𝟑
𝝉= (𝟏, 𝟖 − 𝟎, 𝟗) = 𝟏, 𝟑𝟓 (23)
𝟐
𝒕𝟎 = 𝟏, 𝟖 − 𝟏, 𝟑𝟓 = 𝟎, 𝟒𝟓 (24)
79
A partir de então podemos determinar os parâmetros para um controlador PID a

partir das tabelas mostradas na seção 2.3.3 tendo os seguintes valores mostrados na tabela
Tabela 7 - Valores de sintonia para controlador PID
Método de Ganho
sintonia Proporcional
ZN 409,091 0,900 0,225
Cohen Coon 481,818 0,977 0,154
IAEdist 448,537 0,675 0,187
IAEref 320,601 1,938 0,172
ITAE 280,533 1,807 0,150
4.4.2.1 Comportamento da malha de contrapressão com métodos de ajuste
Nesta fase foi modificado os valores do de ganho do bloco PID inserido no

programa do CLP da área de filtração via software Logix Designer como mostrado na
figura 33 para cada método calculado e mostrado na tabela 6, lembrando que o ganho da
1
parcela integral no bloco PID é dado por 𝐾𝑖 = .
𝑇𝑖
80
Figura 34 - Linha do programa com o bloco PID para controle da contrapressão
Fonte: Criado e adaptado pelo autor a partir da Cervejaria Minas Gerais (2017).
Com isso tem-se o gráfico 3 onde está plotado a resposta da malha de

contrapressão para os diferentes ganhos para o controlador PID.
Gráfico 3 – Curvas de resposta
Fonte: Resultado da coleta de dados.
Pode ser visto que apesar de valores próximos dos parâmetros dos ganhos do PID
para cada método de cálculo, as respostas foram bastante diferentes entre si. Vemos que
a curva em azul que é a resposta para o método ITAE, foi a que ofereceu melhor tempo
81
de resposta, porém causava muita oscilação assim como as demais curvas, com exceção
da curva em roxo que representa o método IAE para distúrbio, nesta teve-se um tempo
de acomodação em torno de 50 segundos, que para uma variável de pressão realmente é
alto, porém é importante ressaltar que neste circuito variações bruscas de contrapressão
podem acarreta problema nas demais malhas de vazão e nível que antecedem este
controle, além de que overshoot também é uma situação não desejável para o sistema em
função de que alguns tanques como o filtro trap mostrado na figura 26 tem pressão
máxima de trabalho em 5 bar, o que é um fator crítico para o controle de contrapressão,
por isso se optou permanecer com a resposta em tempo de acomodação maior, mas sem
overshoot.
4.5 Atenuação na malha de vazão de água dosada na partida e parada de processo
Um outro fator de influência significativa para a estabilidade do CO2 dissolvido

é a vazão da cerveja blendada (cerveja bruta + água). Para tanto no cenário pré-existente
o controle da válvula FCV423320 possuía dois modos de funcionamento, o modo
Analisador e o modo Proporcional.
O modo Analisador possui um controlador PID já ajustado e sintonizado para a

blendagem da cerveja, sendo o set-point o valor de receita de extrato da cerveja em
questão na unidade de graus Platos (°P), a variável manipulada é o valor de extrato da
cerveja blendada sendo medida pelo sensor MEX423221, e a variável manipulada é a
válvula de água FCV423320.
Já o modo Proporcional possui também um controlador PID, o intuito aqui é

controlar a vazão de água em função da vazão de cerveja bruta, a variável controlada é o
valor de vazão de água medida pelo sensor FIT423320, a variável manipulada é a abertura
da válvula FCV423320 e o set-point é baseado no produto entre a vazão de cerveja bruta,
medido pelo sensor FIT423321, e a taxa proporcional definido pelo operador sendo um
valor normalmente entre 40 e 60%. Ou seja, por exemplo se a taxa é 50% e a vazão atual
de cerveja bruta é 300 hl, então o set-point para o controlador PID do modo Proporcional
será de 150 hl de água desaerada.
82
4.5.1 Automatização da comutação entre modo Proporcional e Analisador
Esses dois modos já existiam, porém ficava a critério da operação a escolha do

modo a ser utilizada, os dois controladores PID existentes já estavam ajustados e
sintonizados para cada caso.
O modo Analisador é o mais indicado para predominância de controle pois é o

que controla o parâmetro de extrato de cerveja diretamente. Porém como para partida e
parada do processo é sempre adequado ser realizado pelo modo Proporcional para garantir
uma estabilidade na vazão de cerveja blendada desde o começo.
Como sendo esta tarefa uma questão de cuidado operacional, ocorria as vezes de
o processo partir em modo analisador e isto causar uma instabilidade por determinado
tempo no processo. Ou então como o princípio de leitura do extrato da cerveja é a partir
da sua densidade, o mesmo poderia parar de realizar uma leitura adequada quando era
necessário injetar uma maior quantidade de CO2 na tubulação, pois as bolhas
influenciavam no densímetro do MEX423221.
Para tanto foi criado uma lógica de comutação automática entre o modo
Proporcional e modo Analisador, de forma que em toda partida o modo adotado seja o
Proporcional e após três minutos em que o nível medido pelo sensor LT423275 no tanque
pulmão de cerveja filtrada esteja dentro os limites de 95% a 105% do set-point solicitado
para o mesmo, então o sistema comutado para o controlador para modo Analisador. A
partir de então caso o valor de extrato lido pelo sensor MEX423221 passe dos limites de
90% a 110% em relação ao set-point da receita da cerveja sendo filtrada em questão, então
automaticamente é retornado para o modo Proporcional e fica no mesmo até que se
estabilize a leitura para então retornar novamente ao modo Analisador. A figura 33 mostra
essa parte da lógica implementada no CLP em linguagem Ladder.
83
Figura 35 - Lógica de comutação automática entre modo Proporcional e

Analisador.
Fonte: Criado e adaptado pelo autor a partir da Cervejaria Minas Gerais (2017).
84
85
5. RESULTADO DO CONTROLE DE CO2 DISSOLVIDO
Após a implementação tanto do controle de contrapressão como a metodologia de

comutação entre os modos Proporcional e Analisador da malha de controle de extrato da
cerveja, foi perceptível o ganho na estabilidade e pouca variabilidade do CO2 dissolvido
conforme mostrado nas figuras 35 onde temos uma partida de processo e
consequentemente uma leitura acomodada em um tempo próximo de oito minutos e com
variações máximas entre +/-0,3 g/l de CO2. Em contrapartida na figura 36 temos uma
imagem do gráfico mostrado na tela do supervisório em que o sistema já havia partido a
um certo tempo e o CO2 ainda ficava muito oscilante.
Gráfico 3 - Resultado final do controle de CO2 após as implementações

86
Gráfico 4 - Comportamento antes das implementações

87
CONCLUSÃO
A realização deste trabalho permitiu a adequação e controlabilidade da dissolução

do CO2 na cerveja através de métodos indiretos dentro de uma faixa aceitável para o
processo. A princípio estes métodos não estavam como foco do trabalho uma vez que o
objetivo principal era conseguir estimar de forma aproximada o valor de leitura de CO2
na tubulação de cerveja a partir de pressão da linha de cerveja e temperatura do produto.
Porém o que se viu é que não uma correlação aproximada entre a pressão da tubulação de
cerveja e a pressão do gás medida no sensor atual para medição de CO2.
Com isso fez-se necessário procurar meios de ao menos reter o CO2 dosado sem
que houvesse grandes dispersões do mesmo, uma forma encontrada foi a de melhorar o
controle de contrapressão na saída da filtração, controle esse que era realizado por uma
válvula auto pilotada, onde não havia linearidade e compensação dos desgastes sofridos
na mesma com o passar do tempo. A etapa de identificação função de transferência da
nova válvula em função da contra pressão foi um tanto quanto demorada, pois ao realizar
a identificação do sistema com a ferramenta do MatLab para os vários cenários de
estímulos de abertura da válvula, viu-se ocorrer uma não conformidade de semelhança
entre as funções encontradas para cada caso, além do que por exemplo, quando aplicado
dados de uma coleta A função identificada com coleta B, a taxa de aproximação era muito
baixa, o que tornava a validação daquele modelo inviável. A partir de então para adequar
o processo em um tempo hábil em que atendesse a cervejaria, foi passado para o
levantamento de parâmetros de forma simplificada para servir de ponto de partida para
os valores das constantes de PID a serem testadas.
Pode-se perceber que apesar da facilidade que a ferramenta Ident do MatLab

oferece ao usuário para identificar uma função de transferência do processo, é muito
importante tentar eliminar parcelas do processo que podem influenciar na coleta de dados,
para tanto é extremamente importante se conhecer profundamente o processo em questão
e suas variáveis e comportamento.
Por fim e até de forma curiosa uma grande contribuição para o controle do
CO2 durante estados transitórios da filtração como partida e parada e pequenos distúrbios
na vazão, foi a adoção da comutação automática entre os dois modos de controle da vazão
de água blendada. Fazendo com que em situações críticas se mantivesse uma
88
proporcionalidade na vazão final de cerveja filtrada e consequentemente o PID que já

existia, mas não atendia a dissolução de CO2 pudesse ser reativado.
89
REFERÊNCIAS
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Medidas. 2°. ed. Rio de Janeiro: LTC, v. I, 2013.
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90
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Disponivel em: <http://www.ni.com/white-paper/10630/pt/>. Acesso em: 9 out. 2016.
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SMITH, C. A.; CORRIPIO, A. B. Principios e prática do controle automático de
processo. 3°. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2012.
91
APÊNDICE A – Comportamento CO2 dissolvido versus vazão
Fonte: Adaptado pelo autor a partir de Cervejaria Minas Gerais (2016)

92
ANEXO A – Tabela de carbonatação
Fonte: MEHEEN, VELAS e TOMCZYK (2016)

Monografia Souto Rafael

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PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS

Curso de Engenharia de Controle e Automação

Rafael Henrique Santiago Souto

MODIFICAÇÃO NO MÉTODO DE MEDIÇÃO E CONTROLE EM UM

MODIFICAÇÃO NO MÉTODO DE MEDIÇÃO E CONTROLE EM UM

Monografia apresentada ao Curso de

MODIFICAÇÃO NO MÉTODO DE MEDIÇÃO E CONTROLE EM UM

Monografia apresentada ao Curso de

Belo Horizonte, 14 de dezembro de 2017.

Aos meus pais por terem possibilitado a subida a esse degrau.

A minha orientadora, Profa. Rose Mary Cosso Schuttenberg pelas palavras de

Aos colegas e supervisores da Cervejaria que confiaram e contribuíram para a

O nível de gás carbônico dissolvido na cerveja é um parâmetro de qualidade de extrema

Palavras-chave: Carbonatação. Cerveja. Controle em malha fechada. Lei de Henry

Keywords: Carbonation; Beer; Closed loop controls; Henry’s law

Figura 1 - Lei de Raoult versus Lei de Henry ................................................................ 27

Tabela 1 - Parâmetros de sintonia do controlador PID pelo método de Ziegler-Nichols

PID Controlador de ação proporcional, integral e derivativo

CLP Controlador Lógico Programável

RTD Resistence Temperature Detector

SI Sistema Internacional de Unidades

CIP Clean in Place

IAE Integral of absolute error

ITAE Integral of time multiplied by the absolute value of error

PFD Diagram flow process

Ambev America´s Beverage Company

CSV Comma Separeted Value

CO2 Dióxido de carbono

𝑝𝑗 Pressão parcial de vapor da substância em uma mistura;

𝑥𝑗 Fração molar desta substância;

𝑝𝑗∗ Pressão parcial de vapor da substância pura.

𝑝𝐵 Pressão de vapor de um soluto volátil

𝑥𝐵 Fração molar deste soluto;

R Resistência da termorresistência de platina à uma dada temperatura T;

𝑅0 Resistência da termorresistência de platina à 0 °C;

A Coeficiente de calibração para termorresistência de platina;

B Coeficiente de calibração para termorresistência de platina;

C Coeficiente de calibração para termorresistência de platina;

𝐹 Força em Newton (N);

𝑢(𝑡) Saída do controlador PID;

𝑒(𝑡) Sinal de erro baseado em valor desejado subtraído do valor atual;

𝑢𝑏 Valor de bias para a saída de um controlador

𝑉𝑃(𝑡) Valor da variável de processo

τ Constante de tempo do processo

K Ganho do estado estacionário do processo

∆𝐶𝑝 Valor de variação entre o valor mínimo e máximo de um processo

A carbonatação é um sub processo responsável por dissolver uma determinada

Este trabalho aborda um sub processo da indústria de cerveja que é a carbonatação

Obviamente este processo de agitação da amostra serve para desprender o CO2 da

1.1 Objetivo geral

O objetivo geral do trabalho aqui proposto é modificar o método atual de medição

1.2 Objetivos específicos

Como objetivos específicos têm-se:

a) Levantar a função de transferência que descreva mais adequadamente o processo;

b) Correlacionar e verificar a proximidade deste modelo matemático a lei de Henry;

c) Analisar e verificar a potencial existência de uma correlação proporcional desta

d) Verificar a proporcionalidade desta leitura indireta de CO2 dissolvido com a

e) Dimensionar e verificar um controlador mais adequado a esta nova metodologia

A motivação pelo desenvolvimento deste trabalho se deu em função da enorme

O trabalho será desenvolvido primeiramente com a coleta das leituras de CO2

2.1 Lei de Raoult

a) 𝑝𝑗 é a pressão parcial de vapor da substância em uma mistura;

b) 𝑥𝑗 é a fração molar desta substância;