КАРЬЕРНЫЕ САМОСВАЛЫ БЕЛАЗ-75450, БЕЛАЗ и их модификации

ОАО «БЕЛАЗ» – управляющая компания холдинга
«БЕЛАЗ-ХОЛДИНГ»
КАРЬЕРНЫЕ САМОСВАЛЫ
БЕЛАЗ-75450, БЕЛАЗ-75453
и их модификации
Руководство по эксплуатации
75450-3902015 РЭ
Республика Беларусь
В руководстве по эксплуатации дано подробное описание конструкции и принципа работы узлов,
агрегатов и систем самосвалов БелАЗ-75450, БелАЗ-75453 и их модификаций. Приведены
рекомендации по регулировке отдельных механизмов и систем, даны основные правила обслуживания
и эксплуатации, указаны возможные неисправности.
Руководство предназначено для водителей, механиков и всех лиц, связанных с эксплуатацией и

обслуживанием самосвалов БелАЗ.
Завод-изготовитель постоянно работает над усовершенствованием конструкции самосвалов и

оставляет за собой право на изменения, улучшающие качество и увеличивающие срок их службы.
Наиболее полную информацию обо всех изменениях можно найти на сайте ОАО «БЕЛАЗ» –
управляющая компания холдинга «БЕЛАЗ-ХОЛДИНГ» www.belaz.by .
Все замечания по конструкции и работе самосвалов, а также пожелания и предложения по

содержанию настоящего руководства просим направлять по адресу:
222160, Республика Беларусь, ОАО «БЕЛАЗ» – управляющая компания холдинга «БЕЛАЗ-
ХОЛДИНГ», управление главного конструктора, ул. 40 лет Октября 4, г. Жодино, Минской области
© ОАО «БЕЛАЗ» – управляющая компания холдинга «БЕЛАЗ-ХОЛДИНГ», 07. 2013 г.
II
75450-3902015 РЭ
СОДЕРЖАНИЕ
1 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ ..……………………………….……...…………………………………………………………… 1-1
2 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ ..……………………………………………………… 2-1

2.1 Требования техники безопасности ………………………………………………………………………………….… 2-1
2.2 Правила пожарной безопасности ……………………………………………………………………………………… 2-3
2.3 Предупреждения и рекомендации …………………………………………………………………………………….. 2-4
2.4 Контролируемые параметры ………………………………………………………………………………………..….. 2-6
2.5 Правила безопасности и предупреждения при выполнении сварочных работ ………………………………… 2-6
2.6 Предупреждающие таблички ……………………………………………………………………………………………. 2-8
3 ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА САМОСВАЛА ..……………………………………………………………… 3-1
4 ОРГАНЫ УПРАВЛЕНИЯ, ОБОРУДОВАНИЕ КАБИНЫ И КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ 4-1

4.1 Органы управления и оборудование кабины ………………………………………………………………………… 4-1
4.2 Панель приборов ………………………………………………………………………………………………………….. 4-2
4.3 Дополнительная панель приборов …………………………………………………………………………………….. 4-8
4.4 Панель управления предпусковым подогревателем ……………………………………………………………….. 4-8
5 СИСТЕМЫ ДВИГАТЕЛЯ ..…………………………… ………………………………………………………………… 5-1

5.1 Установка двигателя ………………………………………………………………………………………………..……. 5-1
5.2 Система смазки ……………………………………………………………………………………………………………. 5-3
5.3 Система питания ………………………………………………………………………………………………………….. 5-3
5.3.1 Система питания двигателя топливом ………………………………………………………………………………… 5-3
5.3.2 Система питания двигателя воздухом ………………………………………………………………………………... 5-8
5.4 Система выпуска отработавших газов ………………………………………………………………………………… 5-11
5.5 Система охлаждения двигателя ……………………………………………………………………………………….. 5-14
5.6 Система охлаждения наддувочного воздуха ………………………………………………………………………… 5-18
5.7 Система пуска двигателя …………………………………………………….………………………………………..… 5-18
5.8 Система предпускового подогрева двигателя ……………………………………………………………………….. 5-18
5.9 Система торможения двигателя QSX15 ……………………………………………………………………………… 5-20
5.10 Техническое обслуживание систем двигателя ………………………………………………………………………. 5-21
5.11 Возможные неисправности предпускового подогревателя и способы их устранения ………………………. 5-23
6 ГИДРОМЕХАНИЧЕСКАЯ ПЕРЕДАЧА ..………………………………………………….…………………………… 6-1

6.1 Общие сведения ………………………………………………………………………………………………………….. 6-1
6.2 Гидротрансформатор……………………………………………………………………………………………………... 6-10
6.3 Коробка передач ………………………………………………………………………………………………………….. 6-12
6.4 Тормоз-замедлитель …………………………………………………………………………………………………….. 6-15
6.5 Гидравлическая система гидромеханической передачи самосвала …………………………………………….. 6-16
6.6 Управление гидромеханической передачей …………………………………………………………………………. 6-31
6.7 Техническое обслуживание гидромеханической передачи ……………………………………………...………… 6-34
6.8 Диагностика гидромеханической передачи …………………………………………………………………………... 6.36
6.9 Возможные неисправности гидромеханической передачи и способы их устранения ………………………… 6.38
7 КАРДАННАЯ ПЕРЕДАЧА ……………………………………………………….………………………………………. 7-1

7.1 Особенности конструкции ……………………………………………………………………………………………….. 7-1
7.2 Техническое обслуживание карданной передачи …………………………………………………………………… 7-4
7.3 Возможные неисправности карданных валов, упругой муфты и способы их устранения ……..…………….. 7-6
8 ВЕДУЩИЙ МОСТ ..………………………………………………….……………………………………………………. 8-1

8.1 Главная передача …………………………………………………………………………………………………………. 8-1
8.2 Колесная передача ……………………………………………………………………………………………………….. 8-4
8.3 Техническое обслуживание ведущего моста ………………………………………………………………………… 8-4
8.4 Возможные неисправности ведущего моста и методы их устранения ………………..……..………………….. 8-10
I
75450-3902015 РЭ
9 ПОДВЕСКА ..…………………………………………………………………………..……….…………………………... 9-1

9.1 Особенности конструкции …………..…………………………………………………………………………………… 9-1
9.1.1 Передняя подвеска ……..………………………………………………………………………………………………… 9-1
9.1.2 Задняя подвеска ……..……………………………………………………………………………………………….…… 9-1
9.1.3 Цилиндр подвески ……………………………………………………………………………………………………….... 9-6
9.2 Техническое обслуживание подвески ……………………………………………………………………………….… 9-9
10 ПЕРЕДНЯЯ ОСЬ. КОЛЕСА И ШИНЫ ……………………………..…………………………...……………………... 10-1

10.1 Передняя ось ………………………………………………………………………………………………………………. 10-1
10.1.1 Особенности конструкции ……………………………………………………………………………………………….. 10-1
10.1.2 Техническое обслуживание передней оси …………………………………………………………………………… 10-1
10.2 Колеса и шины …………………………………………………………………………………………………………….. 10-3
10.2.1 Режимы эксплуатации шин ……………………………………………………………………………………………… 10-5
10.2.2 Техническое обслуживание колес и шин ……………………………………………………………………………... 10-5
10.2.3 Монтаж и демонтаж шин ………………………………………………………………………………………………… 10-7
11 РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ ..………………………………………………………………………………….……..……. 11-1

11.1 Особенности конструкции …………..…………………………………………………………….…………………...… 11-1
11.2 Узлы рулевого управления ……………………………………………………………………………………………… 11-3
11.3 Техническое обслуживание рулевого управления ………………………………………………………………….. 11-9
11.4 Возможные неисправности рулевого управления и способы их устранения ………………..……..………….. 11-11
12 ТОРМОЗНЫЕ СИСТЕМЫ ……………………………………………………………………………………………….. 12-1

12.2 Рабочая тормозная система ……………………………………………………………………………………………. 12-3
12.2.1 Тормозные механизмы передних колес ………………………………………………………………………………. 12-3
12.2.2 Тормозные механизмы задних колес ………………………………………………………………………………….. 12-4
12.2.3 Гидравлические аппараты рабочей тормозной системы …………………………………………………….…….. 12-6
12.3 Стояночная тормозная система ………………………………………………………………………………………… 12-13
12.3.1 Тормозной механизм стояночной тормозной системы ……………………………………………………………. 12-13
12.3.2 Кран управления стояночной тормозной системы …………………..…………………...…………………………. 12-17
12.4 Техническое обслуживание тормозных систем …………………………………………….……………………….. 12-18
12.5 Возможные неисправности тормозных систем и методы их устранения ………………………………….……. 12-25
13 ПНЕВМАТИЧЕСКАЯ СИСТЕМА ……………………………………………………………………………………….. 13-1

13.1 Состав и работа пневмоаппаратов ……………………………………………………………………………………. 13-1
13.2 Аппараты пневматической системы……………………………………………………………………………………. 13-3
13.3 Техническое обслуживание пневматической системы …………………………………………………..………… 13-5
14 ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ ...………………………………………………………………………………………….. 14-1

14.1 Система энергоснабжения ………………………………………………………………………………………………. 14-1
14.2 Система пуска и остановки двигателя самосвала …………………………………………………………..……… 14-1
14.3 Система управления гидромеханической передачей ………………………………………………………………. 14-1
14.4 Система управления аварийным приводом рулевого управления ………………………………………………. 14-2
14.5 Система световой и звуковой сигнализации …………………………………………………………………………. 14-2
14.6 Система наружного и внутреннего освещения ………………………………………………………………………. 14-2
14.7 Система защиты ………………………………………………………………………………………………..…………. 14-3
14.8 Устройство сигнализации приближения воздушной линии электропередачи …………………….…………… 14-3
14.9 Техническое обслуживание электрооборудования …………………………………………………………………. 14-3
14.10 Возможные неисправности в системе электрооборудования и способы их устранения ……….……………. 14-8
15 РАМА И ПЛАТФОРМА ...………………….…………………………….……………………………………………….. 15-1

15.1 Рама ……………………………………………………………………………………………………………………….… 15-1
15.2 Платформа …………………………………………………………………………………………………………………. 15-2
15.2.1 Крепление платформы …………………………………………………………………………………………………… 15-2
15.2.2 Стопорение платформы …………………………………………………………….…………………………………… 15-4
15.3 Техническое обслуживание рамы и платформы …………………………………………………………………….. 15-4
16 КАБИНА ……………………...………………….………………………………………………………………………….. 16-1

16.2 Техническое обслуживание кабины ……………………………………………………………………………………. 16-4
II
75450-3902015 РЭ
17 ОПРОКИДЫВАЮЩИЙ МЕХАНИЗМ ..……………………………….………………………………………………... 17-1

17.1 Принцип работы гидросистемы ………………………………………………………………………………….……... 17-1
17.2 Устройство узлов опрокидывающего механизма ……………………………………………………………….…... 17-2
17.3 Техническое обслуживание опрокидывающего механизма …………………………………………………….…. 17-11
17.4 Возможные неисправности опрокидывающего механизма и способы их устранения ……….……………….. 17-12
18 СИСТЕМА ПОЖАРОТУШЕНИЯ ……………………………………………………………………………………...… 18-1

18.1 Техническая характеристика ……………………………………………………………………………………………. 18-1
18.2 Устройство и принцип работы ………………………………………………………………………………………….. 18-1
18.3 Требования безопасности ……………………………………………………………………………………………….. 18-2
18.4 Техническое обслуживание системы пожаротушения …………………………………………………………….. 18-3
19 ЭКСПЛУАТАЦИЯ САМОСВАЛА ..…………………………………………………..………….……………...…….… 19-1

19.1 Обкатка самосвала …………………………………………………………………………………………………..…… 19-1
19.2 Пуск двигателя …………………………………………………………………………………………………………….. 19-2
19.3 Нагревание гидромеханической передачи …………………………………………………………………………… 19-2
19.4 Трогание с места, разгон, движение самосвала …………………………………………………………………….. 19-2
19.5 Торможение и остановка самосвала …………………………………………………………………………………... 19-3
19.6 Остановка двигателя …………………………………………………………………………………………………….. 19-3
19.7 Буксировка самосвала ……………………………………………………………………………………………………. 19-3
19.8 Разгрузка неисправного самосвала ……………………………………………………………………………………. 19-4
20 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ САМОСВАЛА ……………………………………………..…………..……… 20-1

20.1 Виды и периодичность технического обслуживания ……………………………………………………………….. 20-1
20.2 Смазка самосвалов ………………………………………………………………………………………………………. 20-7
20.3 Централизованная автоматическая система смазки ………………………………………………………………. 20-11
20.3.1 Техническая характеристика систем смазок ……………………………………………………….……………….. 20-11
20.3.2 Устройство и принцип работы централизованной автоматической системы смазки ………………………… 20-11
20.3.3 Техническое обслуживание централизованной автоматической системы смазки ……………………………. 20-12
20.3.4 Возможные неисправности системы смазки и способы их устранения ………………………………….……… 20-13
21 ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ ………………………………………………………………………….….... 21-1

21.1 Топливо ……………………………………………………………………………………………………………………... 21-1
21.2 Смазочные материалы …………………………………………………………………………………………………... 21-1
21.3 Охлаждающая жидкость …………………………………………………………………………………………………. 21-2
21.4 Азот ………………………………………………………………………………………………………………………….. 21-2
21.5 Спирт этиловый технический …………………………………………………………………………………………… 21-2
22 РАЗГРУЗКА И МОНТАЖ САМОСВАЛА ……………………………………………………………………………… 22-1

22.1 Подготовка к монтажу ……………………………………………………………………………………………………. 22-1
22.2 Монтаж ……………………………………………………………………………………………………………………… 22-2
22.2.1 Установка передней оси и подвески …………………………………………………………………………………… 22-2
22.2.2 Установка ведущего моста и цилиндров задней подвески ………………………………………………………… 22-2
22.2.3 Установка колес …………………………………………………………………………………………………………… 22-3
22.2.4 Установка оперения, кабины и зеркал заднего вида. Монтаж проводов систем управления ……….……… 22-4
22.2.5 Установка приборов наружного освещения, задних фонарей и фар, звукового сигнала……………………... 22-7
22.2.6 Сборка и сварка платформы …………………………………………………………………………………….……… 22-10
22.2.7 Установка платформы и датчика положения платформы …………………………………………………………. 22-14
22.2.8 Установка брызговиков ……………………………………………………………………………………………..……. 22-15
22.2.9 Установка чехла капота …………………………………………………………………………………………..……… 22-17
22.2.10 Установка системы видеообзора ………………………………………………………………………………………. 22-17
22.2.11 Установка централизованной автоматической системы смазки …………………………………………………. 22-18
22.2.12 Монтаж системы пожаротушения ………………………………………………………………………………………. 22-18
22.2.13 Установка противооткатных упоров …………………………………………………………………………………… 22-18
22.2.14 Установка предупреждающих табличек ………………………………………………………………………………. 22-19
22.3 Комплексная проверка самосвала при вводе в эксплуатацию …………………………………………………… 22-20
23 ПРАВИЛА ХРАНЕНИЯ ………………………….…………………………………………………………………….…. 23-1

23.1 Консервационные материалы ………………………………………………………………………………………..… 23-1
23.2 Консервация и расконсервация ………………………………………………………………………………………… 23-1
III
75450-3902015 РЭ
24 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ ………………………….………………………………………………………………….…. 24-1
25 УТИЛИЗАЦИЯ ………………………………………………………………………………………...………………...…. 25-1
ПРИЛОЖЕНИЕ А Моменты затяжки наиболее ответственных резьбовых соединений …….………. 26-1
ПРИЛОЖЕНИЕ В Схемы зачаливания основных транспортируемых частей самосвала …….…….. 26-3
ПРИЛОЖЕНИЕ С Масса основных транспортируемых частей самосвала …….……………………….. 26-6
ПРИЛОЖЕНИЕ D Перечень необходимого оборудования и приспособлений для обеспечения

разгрузки шасси, узлов, составляющих платформы и их монтажа ……………… 26-7
IV
Общие сведения
75450-3902015 РЭ
1 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ
Карьерные самосвалы (далее – самосвалы) БелАЗ-75450, БелАЗ-75453 и их модификации, вы-
пускаемые ОАО «БЕЛАЗ» – управляющая компания холдинга «БЕЛАЗ-ХОЛДИНГ» предназначены для
перевозки вскрышных пород и полезных ископаемых различной плотности на открытых горных разра-
ботках, грунта и других насыпных материалов на строительстве.
В зависимости от установленного на самосвале двигателя завод выпускает следующие базовые
модели самосвалов:
БелАЗ-75450 – грузоподъемностью 45 т, с двигателем QSX-15 мощностью 448 кВт.
БелАЗ-75453 – грузоподъемностью 45 т, с двигателем KTA19-C мощностью 448 кВт.
Габаритные размеры самосвалов показаны на рисунке 1.1.
Самосвалы предназначены для эксплуатации по специально оборудованным дорогам, имеющим
наибольший продольный уклон 60 – 80 ‰ (6 – 8 %). При эксплуатации самосвалов на дорогах с затяж-
ными продольными уклонами более 60 ‰ (6 %) должны быть предусмотрены вставки с уменьшенными
продольными уклонами 20‰ (2 %) и менее или горизонтальные участки длиной не менее 50 м через
каждые 600 м дороги с затяжным уклоном. Дороги должны быть рассчитаны на пропуск автотранспорта
с осевой нагрузкой не менее 55000 кг.
Дороги, а так же площадки для загрузки и разгрузки самосвала, должны соответствовать требо-
ваниям СНиП 2.05.07, требованиям «Единых правил безопасности при разработке месторождений по-
лезных ископаемых открытым способом» и «Правил безопасности при разработке угольных месторож-
дений открытым способом».
Поверхность покрытия карьерных дорог должна быть ровной. Ровность поверхности дорог: про-
свет под рейкой длиной (3 + 0,05 м) должна соответствовать требованиям СНиП 3.06.03 при критериях
оценки «хорошо» (просвет не должен превышать 2,5 см).
Если на участке длиной, равной базе самосвала, имеется пять неровностей глубиной от 3 до 5 см
или одна неровность глубиной до 10 см с размерами в плане, превышающими пятно контакта шин, ско-
рость движения самосвала на этих участках не должна превышать 25 км/ч. При увеличении количества
неровностей скорость движения должна поддерживаться в пределах от 15 до 20 км/ч.
На участках дорог с неровностями глубиной 10 см и более и участках проездов в забоях и на от-
валах с неровностями глубиной более 20 см, при размерах, указанных выше, эксплуатация самосвала
должна быть запрещена.
Самосвалы изготавливается в климатическом исполнении У1, ХЛ1, УХЛ1, Т1 по ГОСТ 15150. Вид
климатического исполнения указывается в договоре на поставку.
Рисунок 1.1 – Cамосвалы БелАЗ-75450, БелАЗ-75453. Габаритные размеры
1-1
Общие сведения
75450-3902015 РЭ
Самосвалы рассчитаны на эксплуатацию при запыленности воздуха 0,6 г/м и в районах, распо-
3
ложенных на высоте до 2000 м над уровнем моря при соответствующем изменении тягово-
динамических качеств.
Для повышения производительности самосвала рекомендуется его эксплуатация в комплексе с
экскаваторами и погрузчиками, имеющими вместимость ковша от 8,0 м до 10,0 м . Высота падения
3 3
груза на пол платформы не должна превышать 2,5 м, масса кусков вскрышных пород и полезных иско-
паемых не более 2500 кг.
Кроме указаний настоящего руководства следует также выполнять требования, изложенные в ру-
ководстве по эксплуатации и техническому обслуживанию двигателя и в инструкциях по эксплуатации
дополнительных агрегатов и систем, установленных на самосвал. Вышеперечисленная документация
прикладывается в комплекте при отгрузке самосвала.
Строгое соблюдение рекомендаций по эксплуатации, применению смазочных материалов, пе-
риодичности обслуживания и правильному выполнению операций обслуживания гарантирует надежную
и безаварийную работу самосвала и наибольшую его экономичность.
Место расположения основной маркировки, маркировочной таблички, таблички устройств

«FOPS», «ROPS»
Идентификационный номер изделия нанесен ударным способом на правой по ходу самосвала
стороне бампера.
Идентификационный номер изделия представляет собой горизонтально расположенный ряд из
17 символов без пробелов между символами, ограниченных корректурными знаками, содержит только
необходимую информацию для однозначной и правильной идентификации изделия.
Первые три символа (1, 2, 3) определяют мировой код производителя, следующие пять символов
(4, 5, 6, 7 и 8) – индекс изделия. Символ 9 – контрольная буква, символ 10 – год выпуска изделия в со-
ответствии с таблицей 1.1, символы с 11 по 17 – обозначают серийный номер изделия.
Таблица 1.1 – Обозначение года выпуска

Год Обозначение Год Обозначение
2012 C 2014 E
2013 D 2015 F
Маркировочная табличка и табличка устройств «FOPS», «ROPS» размещены на внешней левой

стороне кабины.
1-2
Требования безопасности и предупреждения
75450-3902015 РЭ
2 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ

2.1 Требования безопасности
Перед монтажом самосвала, его эксплуатацией, техническом обслуживании и ремонте водители
и обслуживающий персонал должны проходить обязательный инструктаж по технике безопасности,
обучению безопасным методам и приемам выполнения работ, соблюдению общих требований безо-
пасности для автомобильных транспортных средств. При этом необходимо также руководствоваться
“Едиными правилами техники безопасности при разработке месторождений полезных ископаемых от-
крытым способом”, “Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под дав-
лением”, “Руководством по эксплуатации бескамерных крупногабаритных и сверхкрупногабаритных шин
для автосамосвалов большой и особо большой грузоподъемности”.
Водители и обслуживающий персонал должны быть обеспечены спецодеждой, безопасной обу-
вью, защитными касками, очками и другими средствами индивидуальной защиты.
На предприятиях, эксплуатирующих самосвалы, должны быть обеспечены безопасные условия
труда, разработаны инструкции на проведение технических обслуживаний и ремонтов, предусматри-
вающие письменный наряд-допуск на выполнение работ с повышенными требованиями безопасности,
а также работ, связанных с обслуживанием системы пожаротушения.
Кроме того, необходимо соблюдать изложенные ниже требования, обусловленные особен-
ностями конструкции самосвалов:
2.1.1 При внезапной остановке двигателя во время движения нельзя переводить рычаг пульта
управления гидромеханической передачей в нейтральное положение до полной остановки самосвала,
так как не включится аварийный привод рулевого управления. После остановки самосвала установить
рычаг пульта управления гидромеханической передачей в нейтральное положение и нажать на кнопку
планового останова двигателя.
2.1.2 В случае остановки самосвала на уклоне необходимо принять меры, исключающие его са-
мопроизвольное движение: затормозить стояночной тормозной системой, остановить двигатель, поло-
жить под колеса упоры.
Необходимо помнить, что торможение остановленного самосвала включением ступени гидроме-
ханической передачи невозможно, так как при неработающем двигателе связь между ведущими коле-
сами и двигателем отсутствует.
2.1.3 Перед обслуживанием и ремонтом самосвала затормозить его стояночной тормозной сис-
темой и положить под колеса противооткатные упоры. Обслуживание и ремонт самосвала выполнять
только при неработающем двигателе.
2.1.4 Покидая кабину, затормозить самосвал стояночной тормозной системой.
2.1.5 Нельзя выходить из кабины, если зафиксирована педаль тормозного крана рабочей тормоз-
ной системы.
2.1.6 При обслуживании и ремонте самосвала платформу в поднятом положении необходимо за-
крепить специальным стопорным тросом и двумя буксирными пальцами, которые застопорить шплин-
тами. В платформе при этом не должен находиться груз. Допускается наличие налипшего груза, но не
более 3% от грузоподъемности самосвала. Работы под поднятой платформой с грузом или при попут-
ном ветре более 6,5 м/с не допустимы.
СТОПОРНЫЙ ТРОС РАССЧИТАН НА СТОПОРЕНИЕ ТОЛЬКО ПОРОЖНЕЙ ПЛАТФОРМЫ.
ЗАПРЕЩАЕТСЯ ПРИНУДИТЕЛЬНО ОПУСКАТЬ ПЛАТФОРМУ, ЕСЛИ ОНА ЗАСТОПОРЕНА!
2.1.7 При подъеме платформы нельзя стоять близко у самосвала во избежание травмирования
грунтом, оставшимся в платформе.
2.1.8 Загрузка самосвала должна осуществляться сбоку или сзади, при этом движение ковша экс-
каватора допускается только над платформой.
2.1.9 Не допускается использовать разгрузочные площадки с мягким покрытием для предотвра-
щения опрокидывания самосвала при разгрузке.
2.1.10 После разгрузки опустить платформу и только после этого начинать движение. Не допус-
кается начинать движение самосвала при поднятой платформе.
2.1.11 Запрещается нахождение обслуживающего персонала в зоне движения опускающейся
платформы во избежании их травмирования.
2.1.12 Для предотвращения травмирования обслуживающего персонала запрещается отсоеди-
нять рукава высокого давления и трубопроводы гидросистемы при поднятой платформе самосвала.
2.1.13 Нельзя выходить из кабины при опускании и при подъеме платформы.
2-1
75450-3902015 РЭ
2.1.14 Запрещается при входе в кабину оператора и выходе из нее использовать органы управ-
ления в качестве поручней.
2.1.15 Для безопасного выполнения работ по сборке, наладке и техническому обслуживанию, где
отсутствуют ограждения и поручни следует использовать страховочный пояс, а также переносные ле-
стницы (трапы) и подставки. При этом должны соблюдаться требования техники безопасности.
2.1.16 При перемещении по лестницам и площадкам (крыльям, капотам) необходимо держаться
за поручни, установленные на лестницах, крыльях, капотах и кабине таким образом, чтобы постоянно
были три точки опоры (двумя руками и одной ногой или двумя ногами и одной рукой). Лестницы и пло-
щадки должны быть очищены от грязи, снега и льда.
Подниматься по лестницам на самосвал и спускаться с него следует всегда лицом к самосвалу.
2.1.17 Во время движения самосвала запрещается находиться и перемещаться, подниматься по
лестницам, подножкам, верхним площадкам (крыльям, капотам) и площадкам, предназначенным для
обслуживания самосвала.
2.1.18 Запрещается спрыгивать с самосвала.
2.1.19 Запрещается подниматься на самосвал или спускаться с него по лестницам, подножкам с
инструментом или другими предметами в руках. Для подъема и опускания инструмента (других пред-
метов) используйте подъемные приспособления, обеспечивающие безопасность указанных действий.
При выполнении работ с лестниц и площадок не допускается нахождение под ними обслуживаю-
щего персонала.
2.1.20 Прежде чем раскреплять колесо на самосвале, выпустить полностью воздух из шины. Для
задних сдвоенных колес выпустить воздух из обеих шин.
НЕ ДОПУСКАЕТСЯ РАСКРЕПЛЯТЬ И МОНТИРОВАТЬ КОЛЕСА ПРИ ИЗБЫТОЧНОМ ДАВЛЕНИИ ВОЗДУ-
ХА В ШИНАХ.
2.1.21 Перед монтажом колеса накачать шину воздухом до давления 0,1 МПа и убедиться в пра-
вильности установки замочного кольца. Накачивать шину до требуемого давления можно только после
закрепления колеса на ступице. Рядом с накачиваемой шиной не должны находиться люди.
2.1.22 Прежде чем снимать с самосвала цилиндр подвески, нужно выпустить газ из его полости.
Для полного удаления газа из полости необходимо открывать зарядный клапан не менее трех раз с
интервалом 3 – 5 мин.
2.1.23 Перед разборкой цилиндра подвески и пневмогидроаккумулятора убедиться в отсутствии в
их полостях избыточного давления газа, для чего открыть зарядные клапаны.
2.1.24 При проверке уровня рабочей жидкости в цилиндре подвески контрольную пробку следует
выворачивать медленно, чтобы снять избыточное давление газа в полости. При выполнении этой опе-
рации напротив пробки не стоять.
2.1.25 Прежде чем снимать с самосвала пневмогидроаккумулятор, нужно разрядить масляную
полость, отворачиванием запорных игл тормозного крана и автомата разгрузки насоса на два-три обо-
рота, и выпустить газ из газовой полости. Выпуск газа производить, как описано в пункте 2.1.22.
2.1.26 Перед зарядкой цилиндра подвески и пневмогидроаккумулятора газом убедиться в ис-
правности зарядного приспособления и соответствия маркировки баллона со сжатым газом. На балло-
не должна быть надпись "АЗОТ" и кольцевая маркировочная полоса коричневого цвета.
КАТЕГОРИЧЕСКИ ЗАПРЕЩАЕТСЯ ЗАРЯДКА ЦИЛИНДРОВ ПОДВЕСКИ И ПНЕВМОГИДРОАККУМУЛЯТО-
РОВ КИСЛОРОДОМ, ТАК КАК ЭТО ПРИВЕДЕТ К НЕИЗБЕЖНОМУ ВЗРЫВУ!
2.1.27 Перед демонтажем элементов тормозных систем обязательно разрядить масляную
полость пневмогидроаккумуляторов.
2.1.28 Перед демонтажем элементов пневмосистемы обязательно выпустить воздух из ресиверов.
2.1.29 Эксплуатация воздушных баллонов пневмосистемы, манометров, предохранительных кла-
панов, арматуры (в том числе техническое освидетельствование и ремонт) должна выполняться со-
гласно требованиям и регламентам, изложенным в "Правилах устройства и безопасной эксплуатации
сосудов, работающих под давлением" (ПБ 10-115-96).
2.1.30 Разборку пневмосистемы, снятие арматуры и трубопроводов допускается производить
только после снижения давления воздуха в системе до атмосферного. Удаление воздуха производится
через краны сброса конденсата, при этом запорные краны воздушных баллонов должны быть
открыты.
2.1.31 Запрещается производить устранение неисправностей, производить разборку запорных кра-
нов, кранов сброса конденсата и других аппаратов пневмосистемы, находящейся под давлением. Запре-
щается наладка и работа пневмосистемы с сорванными пломбами на предохранительных клапанах.
2.1.32 Необходимо помнить, что низкозамерзающая охлаждающая жидкость ядовита и при нару-
шении санитарных норм может вызвать отравление.
2-2
75450-3902015 РЭ
2.1.33 Отворачивать пробку на расширительном бачке необходимо осторожно и только после то-
го, как снизится температура охлаждающей жидкости двигателя, так как пар в расширительном бачке
может быть под давлением.
2.1.34 Запрещается прогревать двигатель на режиме холостых оборотов в закрытом невентили-
руемом помещении, так как это может повлечь отравление персонала отработавшими газами.
2.1.35 Запрещается эксплуатировать неисправные аккумуляторные батареи. При обслуживании и
ремонте аккумуляторных батарей помнить, что электролит, попав на тело, может вызвать сильные ожоги.
2.1.36 На самосвале должна быть обеспечена безопасность и защита оператора от возникающих
при работе опасных и вредных производственных факторов.
Уровни вибрации (общей и локальной), создаваемые самосвалом:
- взвешенное среднеквадратичное значение ускорения, испытываемое руками и кистями рук опе-
ратора, составляет менее 2,5 м/с ;
2
- взвешенное среднеквадратичное значение ускорения, испытываемое телом оператора, не пре-

вышает 0,5 м/с
2
Эквивалентный уровень звукового давления в кабине оператора, создаваемый самосвалом, не

превышает 80 дБ(А) при плотно закрытых дверях и окнах.
Измерения проводились на серийном самосвале с использованием порядка испытаний, опреде-
ленного соответствующими стандартами и директивы европейского парламента и совета 98/37 ЕС.
2.1.37 При обращении с жидкостями (дизельное топливо, рабочая жидкость и др.), находящиеся
под давлением, которые могут проникнуть под кожу или попасть в глаза и стать причиной серьезной
травмы необходимо соблюдать следующие меры предосторожности:
– уменьшить давление прежде, чем отсоединить магистраль с рабочей жидкостью;
– надежно затягивать соединения магистралей прежде, чем снова повысить в них давление;
– при поиске утечек выполнять меры предосторожности, чтобы защитить руки и тело от попада-
ния на них жидкости, находящейся под давлением. Надевайте защитную маску для лица или защитные
очки для глаз;
– если произойдет несчастный случай, немедленно обратитесь к врачу. Жидкость, проникшую
глубоко под кожу, необходимо удалить хирургическим способом в течении нескольких часов после
травмы.
2.1.38 Введение конструктивных изменений в схемах электрооборудования без согласования с
заводом-изготовителем категорически запрещается.
2.1.39 В случае использования окон кабины в качестве аварийного выхода, необходимо разбить
стекло молотком, входящим в комплект инструмента, который находится под дополнительным откид-
ным боковым сиденьем в ящике для личных вещей водителя.
2.1.40 Запрещается эксплуатация самосвала без установленного ремня безопасности оператора.
Водитель и инструктор (при наличии в кабине сидения для инструктора) обязаны быть пристегнутыми
при движении самосвала.
2.2 Правила пожарной безопасности

Во избежание пожара на самосвале необходимо соблюдать общие правила пожарной безопас-
ности в обращении с горючими веществами и выполнять рекомендуемые ниже требования:
2.2.1 Постоянно следует проверять герметичность топливных и масляных трубопроводов систем
двигателя, гидромеханической передачи, рулевого управления, тормозных систем и опрокидывающего
механизма.
2.2.2 Самосвал постоянно должен очищаться от огнеопасных материалов: подтеков горюче-
смазочных материалов, угольной пыли и других огнеопасных материалов.
2.2.3 Нельзя отлучаться от самосвала при работающем предпусковом подогревателе двигателя.
2.2.4 Для тушения пожара самосвал должен быть оборудованы системой пожаротушения и уком-
плектован огнетушителем.
Запрещается использовать систему пожаротушения (порошковую линию), если в защищаемой ею
зоне находятся люди.
Запрещается эксплуатация самосвала с неисправными системой пожаротушения и огнету-
шителями. Техническое обслуживание системы пожаротушения должно проводиться в строгом со-
ответствии с требованиями, изложенными в разделе «Система пожаротушения».
2.2.5 Во избежание воспламенения газов запрещается подносить открытый огонь к горловине
расширительного бочка системы охлаждения двигателя при проверке уровня жидкости.
2.2.6 Запрещается пользоваться открытым огнем при осмотре аккумуляторных батарей.
2-3
75450-3902015 РЭ
2.3 Предупреждения и рекомендации

2.3.1 К управлению самосвалом должны допускаться лица, имеющие удостоверение на право
управления, выданное соответствующей квалификационной комиссией, изучившие устройство, прави-
ла эксплуатации, особенности вождения и имеющие опыт работы на карьерном автотранспорте.
2.3.2 Техническое обслуживание самосвала должны выполнять механики и электрики, изучившие
устройство самосвала, правила его эксплуатации, требования техники безопасности и пожарной безо-
пасности.
2.3.3 Техническое обслуживание самосвала следует выполнять в соответствии с указанной в на-
стоящем руководстве периодичностью и в условиях, исключающих загрязнение деталей, узлов и агрегатов.
2.3.4 Неисправности, выявленные в процессе эксплуатации самосвала, необходимо устранять, не
ожидая очередного технического обслуживания – это предупредит серьезные поломки.
2.3.5 Горюче-смазочные материалы и рабочие жидкости должны применяться только в соответст-
вии с рекомендациями настоящего руководства. Применение других марок масел и топлива запрещено.
Надежная работа гидросистем обеспечивается при поддержании чистоты масла и внутренних по-
лостей гидроаппаратуры.
2.3.6 При пуске двигателя самосвала с поднятой платформой запрещается находиться в зоне
платформы, так как при пуске двигателя происходит ее автоматическое опускание.
2.3.7 Остановка платформы в любом промежуточном положении в процессе ее подъема осуществ-
ляется установкой ручки выключателя подъема платформы на панели приборов в среднее положение.
Остановка платформы в любом промежуточном положении в процессе ее опускания осуществля-
ется установкой ручки выключателя сначала в положение “подъем”, а затем в нейтральное положение.
Кнопочным выключателем на панели приборов отключается блокировка, предотвращающая
опускание платформы во время движения самосвала. Это необходимо для удержания платформы в
поднятом или промежуточном положении при маневрировании во время разгрузки.
2.3.8 Подъем платформы рекомендуется осуществлять при частоте вращения двигателя 1200 –
1300 мин . В конце подъема при выходе последнего звена цилиндра опрокидывающего механизма сни-
–1
зить частоту вращения до минимальной.

2.3.9 В электрической сети самосвала имеется защита, обеспечивающая пуск двигателя только
при нейтральном положении пульта управления гидромеханической передачей.
о
2.3.10 В осенне-зимний период при температуре ниже 5 С не разрешается пуск холодного двига-
теля без предварительного подогрева охлаждающей жидкости предпусковым подогревателем до тем-
пературы, рекомендованной руководством по эксплуатации двигателя.
Увеличивать частоту вращения холодного двигателя необходимо медленно, ибо при резком уве-
личении может нарушиться смазка подшипников коленчатого вала.
В осенне-зимний период, после стоянки самосвала с заглушенным двигателем, осуществлять по-
ворот управляемых колес только после прогрева рулевого механизма рабочей жидкостью в течение
времени нагрева масла в гидромеханической передаче, но не менее 10 минут.
В зимних условиях эксплуатации после нагревания двигателя необходимо нагреть масло в гид-
о
ромеханической передаче до температуры не ниже 40 С.
2.3.11 Обогреватель топлива на летний период необходимо отключать от системы охлаждения
разобщительным краном.
2.3.12 Прежде чем останавливать двигатель после работы с полной нагрузкой, необходимо дать
ему поработать в режиме малой частоты вращения холостого хода в течение 3 – 5 минут.
2.3.13 При движении самосвала не допускается останавливать двигатель, так как насос рулевого
управления при остановленном двигателе не работает.
2.3.14 В гидроприводе самосвала реализовано автоматическое включение тормозных механиз-
мов задних колес при падении давления масла в тормозных контурах. При этом срабатывают кон-
трольные лампы и звуковой сигнализатор на панели приборов. Для продолжения эксплуатации само-
свала выяснить причину неисправности и устранить ее.
2.3.15 Ступени коробки передач необходимо переключать в строгой последовательности: первая,
вторая, третья и так далее и наоборот. Ступень заднего хода можно включать только после полной ос-
тановки самосвала.
Запрещается переключать ступени коробки передач при включенной вспомогательной тормозной
системе (гидродинамическом тормозе-замедлителе) во избежание перегрузки фрикционов.
Выбирать требуемую ступень в гидромеханической передаче, до начала движения самосвала
при спуске с грузом, в соответствии с таблицей 2.1, а также предупреждающей таблички (смотри рису-
нок 2.3), расположенной в кабине в левой нижней части ветрового стекла.
2-4
75450-3902015 РЭ
Рекомендуемая максимальная скорость движения самосвала при спуске с грузом приведена в

таблице 2.1.
Т а б л и ц а 2 . 1 – Рекомендуемая максимальная скорость движения при спуске с грузом
Уклон, % Включенная ступень ГМП Скорость, км/ч
4 V 55
6 IV 32
8 IV 32
10 III 22
12 III 22
2.3.16 Во время движения с включенной вспомогательной тормозной системой необходимо посто-

янно следить за температурой масла в гидромеханической передаче. Если масло нагреется до темпера-
туры 110 С, вспомогательную тормозную систему необходимо выключить. Затем переключиться на бо-
0
лее низкую ступень в гидромеханической передаче и включить повторно тормоз-замедлитель. Вклю-

чать повторно тормоз-замедлитель можно только после охлаждения масла до температуры 90 С.
0
2.3.17 Не рекомендуется подключать к сети пульт управления гидромеханической передачей при

неработающем двигателе, так как включится аварийный привод рулевого управления.
2.3.18 Для предотвращения выходов из строя насоса-дозатора необходимо после стоянки карь-
ерного самосвала с заглушенным двигателем, особенно в зимний период осуществлять поворот управ-
ляемых колес только после прогрева рулевого механизма рабочей жидкостью в течение времени на-
грева масла в гидромеханической передаче, но не менее 10 минут.
2.3.19 В условиях гололеда, а также при движении по заснеженным и влажным дорогам значи-
тельно снижается дорожное сцепление.
При движении в таких неблагоприятных условиях следует снижать скорость движения до величи-
ны, обеспечивающей безопасную эксплуатацию.
2.3.20 В случае, если в непосредственной близости от самосвала происходит гроза не разреша-
ется подниматься либо спускаться с самосвала, а также находиться на земле поблизости от самосвала.
Если гроза застала вас в кабине оператора, оставайтесь в кабине до полного окончания грозы.
2.3.21 Если самосвал поставлен на стоянку более чем на 10 суток, то для разгрузки шин под его
оси нужно установить подставки. Оставлять на шинах груженый самосвал допускается не более чем на
двое суток.
2.3.22 Если время стоянки самосвала с остановленным двигателем превышает 0,5 часа, необхо-
димо отключить "массу" аккумуляторных батарей для исключения их разрядки.
2.3.23 Буксировка неисправного самосвала должна осуществляться специальным тягачом-
буксировщиком. В случае буксировки самосвала с поврежденным двигателем, когда зачаливание осу-
ществляется за бампер, необходимо отсоединить карданный вал заднего моста, чтобы исключить по-
вреждение фрикционов гидромеханической передачи, а также растормозить механизм стояночной тор-
мозной системы.
2.3.24 Пуск двигателя буксированием самосвала невозможен, так как насос гидромеханической
передачи не работает и не подает масло в гидросистему, диски фрикционов разомкнуты.
2.3.25 Перед мойкой самосвала на воздухозаборники фильтров должны быть установлены за-
щитные чехлы, чтобы исключить попадание воды в цилиндры двигателя.
При мойке самосвала не допускается направлять прямую струю воды на топливный насос высо-
кого давления, агрегаты и приборы электрооборудования, защитные чехлы воздушных фильтров.
2.3.26 В зимний период эксплуатации после продолжительной стоянки самосвала на открытой
площадке первые 15 – 20 мин рекомендуется двигаться со скоростью 10 – 15 км/ч, чтобы детали
трансмиссии и ходовой части, особенно шины, нагревались медленно – это повысит их долговечность.
2.3.27 Не допускается пуск двигателя от внешнего источника тока напряжением более 30 В.
2.3.28 Загрузку самосвала следует производить в соответствии с его номинальной грузоподъем-
ностью, оговоренной в паспорте на самосвал, а также по паспортам загрузки, разработанным для каж-
дого конкретного карьера.
Перераспределение полной массы на переднюю ось не должно превышать 5%.
При установке дополнительных механизмов и систем, частичной или полной футеровке кузова,
внесении других изменений, увеличивающих эксплуатационную массу самосвала, необходимо опреде-
лить новую эксплуатационную массу и новую грузоподъемность. При этом, полная масса самосвала не
должна превышать установленной в главе «Техническая характеристика самосвала».
2-5
75450-3902015 РЭ
Как исключение, в редких случаях допускается превышение номинальной грузоподъемности в

пределах 10%. Количество таких случаев не должно превышать 10% от числа всех рейсов за рассмат-
риваемый период (сутки), а среднее значение грузоподъемности за все рейсы в рассматриваемый пе-
риод не должно превышать номинальной.
В исключительных случаях допустимы разовые превышения номинальной грузоподъемности в
пределах 10-20%. Они также должны учитываться при определении средней грузоподъемности за рас-
сматриваемый период времени.
КАТЕГОРИЧЕСКИ ЗАПРЕЩЕНЫ ДАЖЕ ЕДИНИЧНЫЕ СЛУЧАИ ПРЕВЫШЕНИЯ НОМИНАЛЬНОЙ ГРУЗО-
ПОДЪЕМНОСТИ В 20% И БОЛЕЕ.
Информация о фактической загрузке самосвала должна постоянно регистрироваться и предъяв-
ляться по первому требованию.
Перегруз самосвала затрудняет управление им и значительно снижает срок службы узлов и
деталей, а также самосвала в целом.
2.4 Контролируемые параметры
2.4.1 Лампы сигнализации об аварийном состоянии узлов и систем (красный свет) при нормаль-
ном функционировании систем не должны гореть. Их включение сигнализирует о неисправности в со-
ответствующем узле или системе.
2.4.2 Давление масла в системе смазки двигателя и температура охлаждающей жидкости долж-
ны соответствовать указанным в инструкции по эксплуатации двигателя.
2.4.3 Рекомендуемая температура масла в гидромеханической передаче – 70 – 80 ºС, макси-
мально допустимая – 100 ºС.
При движении самосвала с включенным тормозом-замедлителем допускается кратковременное
(на время торможения) повышение температуры масла до 110 ºС.
2.4.4 При частоте вращения двигателя 1000 мин лампа сигнализации об аварийном давлении
-1
масла в магистрали смазки гидромеханической передачи не должна гореть.

2.4.5 Давление масла в пневмогидроаккумуляторах рабочей и стояночной тормозных систем при
работающем двигателе должно автоматически поддерживаться в пределах 10,0 – 13,0 МПа. Лампы
сигнализации об аварийном давлении масла в пневмогидроаккумуляторах рабочей и стояночной тор-
мозных систем должны загораться при уменьшении давления масла до 8,0 – 8,3 МПа.
2.4.6 Температура нагревания основных узлов механической трансмиссии должна быть в
пределах:
– главной передачи ведущего моста – не более 70 ºС (на главной передаче не должно быть уча-
стков с резким перепадом температур);
– колесных редукторов (ступиц колес в местах установки подшипников) – не более 60 ºС (рука
выдерживает длительное прикосновение к деталям).
Давление масла в гидромеханической передаче должно соответствовать значениям, приведен-
ным в таблице 2.2.
Т а б л и ц а 2 . 2 – Давление масла в гидромеханической передаче
Контролируемые параметры Значение параметра
Давление масла в главной гидролинии гидромеханической передачи, МПа:
– в нейтральном положении, на 1-й, 2-й, 4-й и 5-й ступенях при частоте вращения
двигателя: 750 мин-1 Не менее 1,00
2100 мин-1 1,20-1,35
– на 3-й ступени и ступенях заднего хода при частоте вращения двигателя:
750 мин-1 Не менее 1,35
2100 мин-1 1,60-1,90
Давление масла в гидролинии гидротрансформатора, МПа:
– при частоте вращения двигателя: 750 мин-1 Не менее 0,10
2100 мин-1 0,30-0,55
2.5 Правила безопасности и предупреждения при выполнении сварочных работ

2.5.1 До начала сварочных работ непосредственно на собранном самосвале необходимо отклю-
чить аккумуляторные батареи, отсоединить как положительный, так и отрицательный кабели питания
самосвала от клемм аккумуляторных батарей.
2-6
75450-3902015 РЭ
2.5.2 При проведении сварочных работ для исключения возгорания убедиться в отсутствии огне-
опасных эксплуатационных материалов (топлива, масел) в непосредственной близости от места сварки
(на элементах шасси, на земле), предохранить от брызг расплавленного металла огнеопасные детали
(рукава, провода и др.).
2.5.3 Провод «массы» сварочного аппарата должен быть присоединен непосредственно к привари-
ваемой детали или узлу, исключая прохождение тока через цилиндры гидравлической системы, через ци-
линдры подвески и подшипники ШСЛ центральных рычагов и штанг, через подшипники ступиц колес, через
подшипники и зубчатые зацепления колесной и главной передач ведущего моста, через подшипники и
зубчатые зацепления гидромеханической передачи. Запрещается закрепление провода «массы» свароч-
ного аппарата на элементах гидросистемы: насосах, гидроцилиндрах, распределителях, трубопроводах,
масляном баке и т.д. Место подсоединения очистить от краски и ржавчины.
2.5.4 При проведении сварочных работ на самосвале с двигателем, оборудованном электрон-
ной системой управления, для предотвращения повреждения электронных компонентов двигателя
необходимо соблюдать следующие правила:
– до начала сварочных работ необходимо рассоединить все разъемы, соединяющие цепи управ-
ления, питания, сигнализации и передачи данных двигателя и самосвала;
– провод «массы» сварочного аппарата должен подключаться на расстоянии не более 0,6 метров
от места сварки;
– не допускается крепление провода «массы» к кронштейну электронного модуля двигателя
(ЕСМ) или к самому модулю ЕСМ;
– при необходимости проведения сварочных работ на навесных агрегатах двигателя либо на узлах,
непосредственно установленных на двигателе, данные узлы должны быть демонтированы с двигателя.
Если демонтаж невозможен, до начала сварочных работ должны быть рассоединены все разъе-
мы, подключенные к ЕСМ. В случае если на двигателе установлены несколько ЕСМ, разъемы должны
быть отключены от всех модулей.
2.5.5 При подключении цепей двигателя к схеме самосвала (как после проведения сварочных
работ, так и при сборке самосвала) необходимо соблюдать следующие правила:
– все разъемы, соединяющие цепи питания, управления, сигнализации и передачи данных двига-
теля с цепями самосвала должны быть соединены до подключения аккумуляторных батарей;
– при подключении аккумуляторных батарей сначала должен быть подключен отрицательный ка-
бель, а потом – положительный;
– до подключения кабелей к обоим полюсам аккумуляторных батарей устанавливать ключ в зам-
ке-выключателе в рабочее положение запрещается;
– рассоединение разъемов, соединяющих цепи двигателя и самосвала (например для поиска не-
исправностей) допускается только при отсутствии ключа в замке-выключателе и отключенной «массе»
самосвала.
2.5.6 До начала сварочных работ на самосвале с гидромеханической передачей, оборудованной
электронной системой управления, необходимо рассоединить все разъемы от электронного блока управ-
ления. На самосвале с реле управления блокировкой гидротрансформатора – рассоединить разъемы
от реле управления БГТ.
2.5.7 Запрещается проводить сварочные работы вблизи топливного и масляного баков, вблизи за-
ряженных пневмогидроаккумуляторов и трубопроводов, соединенных с ними, вблизи газовых баллонов
системы пожаротушения, вблизи цилиндров подвески заряженных газом и заправленных маслом.
2.5.8 Запрещается выполнять сварочные работы в пневматической системе самосвала, находя-
щихся под давлением. Сброс давления производится через кран слива конденсата.
2.5.9 Перед выполнением сварочных работ убедиться в отсутствии давления в магистралях гид-
росистемы. Снятие давления в переднем и заднем контурах рабочей тормозной системы производится
отворачиванием запорных игл на тормозных кранах.
2.5.10 При проведении сварочных работ предохранить от брызг расплавленного металла хромиро-
ванные поверхности узлов самосвала (цилиндров подвески, поворота и опрокидывающего механизма).
2.5.11 Запрещается проводить сварочные ремонтные работы обода колеса на колесе в сборе с
шиной.
2.5.12 При проведении сварочных работ по ремонту оборудования кабины необходимо предпри-
нять меры по недопущению возгорания деталей обивок и шумоизоляции интерьера кабины.
2.5.13 Перед выполнением сварочных работ вблизи аккумуляторных ящиков следует обратить
особое внимание на соблюдение правил пожарной безопасности и принять необходимые меры предос-
торожности.
2-7
75450-3902015 РЭ
2.6 Предупреждающие таблички

Табличка, прикрепленная к самосвалу, информирует об одной или более потенциальной опасно-
сти при обслуживании, ремонте узла или при выполнении работ в зоне установки таблички и описывает
меры предосторожности и (или) необходимые действия по предотвращению опасности.
В случае загрязнения табличку необходимо очистить тканью, смоченной мыльной водой. Для
очистки не пользуйтесь растворителями, бензином и другими едкими веществами.
Места расположения установки предупреждающих табличек на шасси самосвала приведена на
рисунках 2.1 и 2.2, сами таблички на рисунках 2.3 – 2.13.
Информация об установке предупреждающих табличек на шасси самосвала приведена в «Инст-
рукции по монтажу, пуску и регулированию».
В зависимости от страны-потребителя самосвала таблички устанавливаются на русском или анг-
лийском или испанском языках.
Рисунок 2.1 – Установка предупреждающих табличек. (Виды показаны на рисунке 2.2)
2-8
75450-3902015 РЭ
Рисунок 2.2 – Установка предупреждающих табличек. Виды (смотри рисунок 2.1):

1 – передний капот; 2 – кабина; 3 – расширительный бачок; 4, 7 – пневмогидроаккумуляторы; 5 – обечайка задняя
кожуха радиатора; 6 – цилиндр передней подвески; 8 – ограждение карданного вала; 9 – левый лонжерон рамы; 10 – цилиндр
задней подвески; 11 – масляный бак; 12 – правый лонжерон рамы; 13 – платформа; 14 – топливный бак;
I – XI – предупреждающие таблички
2-9
75450-3902015 РЭ
Табличка I (рисунок 2.3) установлена в кабине в левой нижней части ветрового стекла.
Рисунок 2.3 – Предупреждающая табличка.

Предупреждение.
На уклонах не превышайте приве-
денные скорости для груженого самосвала
Таблички II (рисунок 2.4) установлены на корпусе пневмогидроаккумуляторов.

Предупреждение.
Пневмогидроаккумуляторы находятся под
высоким давлением азота.
Стравите давление перед отсоединением
гидравлических линий и демонтажем
Таблички III (рисунок 2.5) установлены на задней обечайке блока радиаторов с обеих сторон от
вентилятора.

Опасность повреждения пальцев или рук – вентилятор двигателя.
Не прикасайтесь к движущимся частям машины до полной остановки
2-10
75450-3902015 РЭ
Таблички IV (рисунок 2.6) и таблички V (рисунок 2.7) установлены в верхней части основной тру-
бы цилиндров передней и задней подвески.
Рисунок 2.6 – Предупреждающая таб-

личка
Рисунок 2.7 – Предупреждающая таб-

личка
Табличка VI (рисунок 2.8) установлена в задней части платформы с правой стороны по ходу са-
мосвала между двумя последними контрфорсами, содержание таблички приведено в разделе 15.2
«Платформа».

Инструкция по использованию устройства стопорения платформы
Таблички VII (рисунок 2.9) установлены на переднем капоте с внутренней стороны от поручней
лестниц.

Опасность падения с высоты.
При перемещении по трапам необходимо использовать трехточечную опору при подъеме и
спуске
2-11
75450-3902015 РЭ
Таблички VIII (рисунок 2.10) установлены впереди на лонжеронах рамы

самосвала, на корпусах масляного и топливного баков.

Опасность раздавливания или зажимания всего тела.
Держитесь на безопасном расстоянии от источника опасности
Табличка IX (рисунок 2.11) установлена на расширительном бачке радиатора.

Горячая жидкость под давлением.
Не отворачивайте заглушки до полного остывания
Табличка X (рисунок 2.12) установлена на ограждении карданного вала

гидромеханической передачи.

Опасность затягивания тела в механизм.
Держитесь на безопасном расстоянии от источника опасности
Табличка XI (рисунок 2.13) установлена с наружной стороны кабины за левой

дверью.

Опасность раздавливания всего тела.
Закрепите блокировочное устройство перед входом в опасную зону.
Прочитайте руководство оператора
2-12
Техническая характеристика самосвала
75450-3902015 РЭ
3 ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА САМОСВАЛА

Техническая характеристика базовой модели самосвала приведена в таблице 3.1.
Таблица 3.1 – Техническая характеристика
Значение параметров
Наименование параметров
БелАЗ-75450 БелАЗ-75453
ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ
Грузоподъемность, кг 45000
Масса самосвала эксплуатационная, кг 35000
Масса самосвала полная, кг, не более 80000
Распределение эксплуатационной массы самосвала по
осям, кг:
- на переднюю ось 18900
- на заднюю ось 16100
Распределение полной массы самосвала по осям, кг:
- на переднюю ось 27200
- на заднюю ось 57800
Скорость движения максимальная, км/ч 55
База, мм 4000
Колея, мм:
- передних колес 3350
- задних колес: 2755
Минимальный радиус поворота по оси следа переднего 9000
колеса, мм
Габаритный диаметр поворота, мм 20000
Габаритные размеры, мм:
- длина 8340
- ширина по зеркалам 4765
- высота (без груза):
- по боковому борту платформы («погрузочная
высота») 3600
- по козырьку платформы 4475
- по козырьку поднятой платформы 8030
Вместимость платформы, м3:
- геометрическая (груз на уровне бортов) 21,1*
- номинальная (груз с «шапкой» 2:1) 29,3*
Время подъема платформы с грузом, с 15
Время опускания порожней платформы, с 14
Контрольный расход топлива, л/100 км 145 142
ДВИГАТЕЛЬ
Модель QSX-15 KTA19-С
Тип Дизельный, четырехтактный Дизельный, четырехтактный
Мощность номинальная при 2100 мин-1, кВт 448 448
Максимальный крутящий момент при 1400 мин-1, Н.м 2779 2237
Количество цилиндров 6 6
Рабочий объем цилиндров, л 14,9 18,9
Диаметр цилиндра, мм 137 159
Ход поршня, мм 169 159
Минимальная устойчивая частота вращения
коленчатого вала на режиме холостого хода, мин-1 650±50 625±25
3-1
75450-3902015 РЭ
Продолжение таблицы 3.1
ТРАНСМИССИЯ
Гидромеханическая передача Состоит из гидротрансформатора, коробки передач и узлов
гидравлической системы. Оборудована электронной систе-
мой блокировки гидротрансформатора
Гидротрансформатор Комплексный, одноступенчатый, блокируемый, с режимом
гидромуфты
Коробка передач Пятиступенчатая, четырехвальная с фрикционами
Передаточные числа ступеней:
переднего хода:
I 3,840
II 2,270
III 1,500
IV 1,055
V 0,625
заднего хода:
R1 6,07
R2 1,67
Тормоз-замедлитель Гидродина- Гидродина-
мический, мический,
– –
лопастного лопастного
типа типа
Механизм управления Многодисковые фрикционы и золотниковый гидрораспреде-
литель с электрическим управлением
Карданные валы Открытого типа, шарниры на игольчатых подшипниках
Ведущий мост:
- главная передача Одноступенчатая, пара конических шестерен со спиральны-
ми зубьями
- дифференциал Конический, с четырьмя сателлитами
- колесная передача Планетарная, две
Передаточные числа:
- главной передачи 3,417
- колесной передачи 6,0
- общее ведущего моста 20,5
ХОДОВАЯ ЧАСТЬ
Передняя ось Неведущая, управляемая, коробчатого сечения
Рама Сварная, продольные лонжероны коробчатого сечения
переменной высоты соединены между собой поперечинами
Подвеска Зависимая, пневмогидравлическая (пневматическая рессора
с гидравлическим амортизатором). По два цилиндра на
каждую ось
Колеса Бездисковые, с бортовыми, замочными и посадочными
кольцами
Шины бескамерные, пневматические
Обозначение 21.00-35, 21.00R35 (Е-4)
Внутреннее давление в шинах, МПа 0,575+0,025
Обозначение обода 15.00-35/3,0
3-2
75450-3902015 РЭ
РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ
Тип Гидрообъемное: насос-дозатор (гидроруль) и два силовых
цилиндра. Управляемые колеса передние
ТОРМОЗНЫЕ СИСТЕМЫ
Рабочая тормозная система Тормозные Тормозные Тормозные Тормозные
механизмы механизмы: механизмы механизмы:
однодиско- передние – однодиско- передние –
вого типа, однодиско- вого типа, однодиско-
сухого тре- вого типа, сухого тре- вого типа,
ния, на всех сухого тре- ния, на всех сухого тре-
колесах. ния, задние колесах. ния, задние
Привод гид- – многодис- Привод гид- – многодис-
равличе- ковый мас- равличе- ковый мас-
ский, раз- лоохлаж- ский, раз- лоохлаж-
дельный для даемый дельный для даемый
передних и тормозной передних и тормозной
задних колес механизм задних колес механизм
Стояночная тормозная система Дисковый стояночный тормоз на валу главной передачи.
Управление гидравлическое
Запасная тормозная система Используется исправный контур рабочей тормозной системы
Вспомогательная тормозная система Гидродина- Многодиско- Гидродина- Многодиско-

мический вый тормоз- мический вый тормоз-
тормоз- ной меха- тормоз- ной меха-
замедлитель низм задних замедлитель низм задних
на ведущем колес в ре- на ведущем колес в ре-
валу коробки жиме замед- валу коробки жиме замед-
передач с лителя передач с лителя
ускоренным ускоренным
временем временем
срабатыва- срабатыва-
ния. Управ- ния. Управ-
ление элек- ление элек-
трическое трическое
ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ
Электрическая сеть Однопроводная, отрицательные выводы источников тока
соединены с корпусом самосвала. Подкапотная и перенос-
ная лампы включены по двухпроводной схеме
Номинальное напряжение, В 24
Аккумуляторные батареи 6СТ-132, четыре, соединены попарно параллельно-
последовательно
Генератор **
Стартер **
Сигнализация о приближении самосвала к линии УСПВЛ
электропередач
3-3
75450-3902015 РЭ

КАБИНА И ПЛАТФОРМА
Кабина Цельнометаллическая, сварная, двухдверная, одноместная,
с рулевой регулируемой колонкой, герметичная, с термошу-
моизоляцией и мягкой внутренней обивкой. Кабина обору-
дована системой защиты «ROPS», системой очистки пода-
ваемого в кабину наружного воздуха, вентиляторной уста-
новкой, электрическими стеклоомывателем и стеклоочисти-
телем с пантографным устройством, сферическими зерка-
лами заднего вида, карманом для документов, противосол-
нечным козырьком, вешалками для одежды, плафоном ос-
вещения. Предусмотрено место для медицинской аптечки и
термоса. По заказу потребителя самосвал комплектуется
радиоприемником, устанавливаемым в кабине и кондицио-
нером
Сиденье водителя Пневмоподрессоренное с регулировками расположения по
высоте, длине, наклонами спинки и подушки сиденья
Платформа Ковшового типа с усиленным защитным козырьком над ка-
биной. Днище обогревается отработавшими газами двигате-
ля. Оборудована устройством для механического стопоре-
ния в поднятом положении, камневыталкивателями и отве-
чает требованиям безопасности системы «FOPS»
ОПРОКИДЫВАЮЩИЙ МЕХАНИЗМ
Гидросистема Объединенная для опрокидывающего механизма платфор-
мы, рулевого управления и тормозных систем
Тип механизма Гидравлический, управление электрогидравлическое из
кабины
Гидроцилиндры Телескопические, двухступенчатые
ЗАПРАВОЧНЫЕ ЕМКОСТИ, л ***

Топливный бак 740
Система охлаждения двигателя 91
Система смазки двигателя 42
Гидромеханическая передача 105 70
Главная передача ведущего моста 32
Колесная передача 32 (16x2)
Цилиндры подвески:
- передние 14,6 (7,3х2)
- задние 31,7 (15,85х2)
Гидросистема 300
СОДЕРЖАНИЕ ДРАГОЦЕННЫХ МАТЕРИАЛОВ, гр.
золото 0,13134
серебро 22,4651
Примечания
1 Знак «*» указывает, что по заказу потребителя может быть установлена платформа другой емкости. Емкость платформы оп-
ределяется условиями контракта и может быть выбрана из типоразмерного ряда платформ, предлагаемых заводом-изготовителем.
2 Знаком «**» обозначены данные, которые приведены в инструкции по эксплуатации и обслуживанию двигателя.
3 Знак «***» указывает, что приводимые в таблице заправочные емкости получены по результатам испытаний и являются
справочными. Заправку осуществлять согласно рекомендациям соответствующих глав настоящего руководства.
4 По заказу потребителя завод-изготовитель устанавливает централизованную автоматическую систему смазки, кондиционер
и производит футеровку днища кузова
3-4
Органы управления
75450-3902015 РЭ
4 ОРГАНЫ УПРАВЛЕНИЯ, ОБОРУДОВАНИЕ КАБИНЫ И

КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ
4.1 Органы управления и оборудование кабины

Расположение органов управления и оборудования в кабине водителя показано на рисунке 4.1.
Переключатель 2 указателей поворота и света фар расположен с левой стороны рулевой ко-
лонки. Он включает в мигающем режиме указатели поворота спереди, сзади и сбоку самосвала, а так-
же ближний и дальний свет фар:
• при перемещении рычага переключателя вперед включаются указатели правого поворота, а при
перемещении назад – левого поворота самосвала. Переключатель имеет автоматическое уст-
ройство для возвращения рычага в нейтральное положение по окончании поворота.
• при включении поворота загорается в мигающем режиме сигнальная лампа, расположенная на
панели приборов.
• при перемещении рычага переключателя вверх (нефиксируемое положение) включается даль-
ний свет фар для сигнализации встречному транспорту.
• при перемещении рычага переключателя в среднее фиксируемое положение (при включенном
переключателе света на панели приборов) включается ближний свет фар (свет встречного
разъезда), а в нижнее фиксируемое положение — дальний свет фар.
• при нажатии на торец рычага переключателя включается звуковой сигнал.
Педаль 4 вспомогательного тормоза (тормоза-замедлителя) обеспечивает управлением много-
дисковыми маслоохлаждаемыми тормозами задних колес для поддержания необходимой скорости
движения на спусках.
Педаль 5 управления рабочей тормозной системой оборудована фиксатором. Для фиксации пе-
дали в заторможенном положении необходимо нажать на педаль до отказа и затем нажать на фикса-
тор. Для растормаживания самосвала достаточно нажать на педаль до отказа и затем отпустить ее.
Рисунок 4.1 – Органы управления и оборудование кабины:

1 – панель приборов; 2 – переключатель указателей поворота и света фар; 3 – рулевое колесо; 4 – педаль управления
многодисковым маслоохлаждаемым тормозом; 5 – педаль рабочей тормозной системы; 6 – педаль управления подачей топ-
лива; 7 – ручка регулировки рулевой колонки по высоте; 8 – ручка регулировки рулевой колонки по углу наклона; 9 – рукоятка
ручного управления подачей топлива; 10 – переключатель стеклоочистителя и стеклоомывателя
4-1
75450-3902015 РЭ
Педаль 6 служит для управления подачей топлива и изменения частоты вращения коленчатого
вала двигателя.
Ручки 7 и 8 предназначены для регулировки рулевой колонки по высоте положения рулевого ко-
леса и углу наклона. Регулировка по углу наклона осуществляется после поворота ручки 8 вниз. Регу-
лировка по высоте осуществляется после поворота ручки 7 на себя.
Рукоятка 9 ручного управления подачей топлива. При перемещении рукоятки вниз частота вра-
щения двигателя увеличивается, а при перемещении вверх – уменьшается.
Переключатель 10 стеклоочистителя и стеклоомывателя расположен с правой стороны руле-
вой колонки. Он имеет четыре фиксируемых и одно не фиксируемое положение. В положении "0" все
выключено. При установке рычага переключателя назад (на себя) в первое и затем во второе положе-
ния включается стеклоочиститель с различной скоростью перемещения щетки.
При установке рычага переключателя вперед (от себя) щетка стеклоочистителя перемещается с
паузой. При перемещении рычага переключателя вверх (не фиксируемое положение) из любого фикси-
руемого положения включается стеклоомыватель.
При нажатии на торец рычага переключателя включается звуковой сигнал.
Пульт управления гидромеханической передачей (переключатель ступеней) расположен
справа от сиденья водителя и имеет восемь последовательных фиксированных положений. В это коли-
чество входит пять положений переднего хода, нейтральное положение и два положения заднего хода.
В пульте переключения передач имеется дополнительный фиксатор при переходе из нейтраль-
ного положения в положение первой передачи и передачи заднего хода.
Для включения первой передачи или передачи заднего хода необходимо нажать на торец рычага,
отвести его вправо и затем переместить в положение соответствующей передачи (соответственно пер-
вой или заднего хода). Для включения последующих передач необходимо нажать на торец рычага и
переместить его вперед.
Для экстренного перевода рычага из положения высшей передачи в нейтральное необходимо по-
тянуть рычаг вверх вдоль оси и переместить назад. В пульте также установлена лампа подсветки по-
ложений рычага, которая перемещается вместе с рычагом.
Начало движения осуществляется переводом рычага из нейтрального положения в положение
первой передачи или заднего хода. Переключение на вторую передачу и далее последовательно до
высшей передачи производится вручную.
При снижении частоты вращения выходного вала происходит обратное переключение передач до
первой. Выключение первой передачи осуществляется путем перевода рычага пульта управления в
нейтральное положение.
Одновременно происходит включение и выключение блокировки гидротрансформатора по за-
данным значениям частоты вращения выходного вала.
При задержке в переводе рычага из положения первой передачи в нейтральное через 2 минуты
блок автоматически перейдет в режим нейтрального положения с индикацией на информационном табло.
Кран управления стояночной тормозной системой расположен слева от сиденья водителя.
При вертикальном (фиксируемом) положении рукоятки крана самосвал заторможен. Для растормажи-
вания самосвала рукоятку крана потянуть вверх до отказа и переместить вперед. Она зафиксируется в
этом положении.
4.2 Панель приборов

Расположение контрольно-измерительных приборов и органов управления на основной
панели приборов показано на рисунках 4.2 и 4.3.
В кнопки выключателей вмонтированы сигнальные лампы, которые загораются при нажатии на
кнопку, сигнализируя о работе включаемой системы.
Кнопочный выключатель 1 (смотри рисунок 4.2) предназначен для подключения к электриче-
ской сети системы управления гидромеханической передачей (системы переключения ступеней). Вы-
ключатель имеет два фиксированных положения.
В исходном положении кнопки выключателя – все выключено. При нажатии на кнопку выключате-
ля система переключения ступеней подключается к электрической цепи. Возврат в исходное положе-
ние (отключение системы от электрической сети) осуществляется повторным нажатием кнопки.
При нажатии на кнопку выключателя 2 загорается фонарь подсветки лестницы.
Кнопочный выключатель 3 предназначен для остановки двигателя. При нажатии на кнопку не
фиксируемого выключателя 3 происходит отсечка топлива и происходит остановка двигателя.
4-2
75450-3902015 РЭ
Рисунок 4.2 – Панель приборов:

1 – кнопочный выключатель подключения к электрической сети системы управления гидромеханической передачей;
2 – выключатель подсветки лестницы; 3 – выключатель останова двигателя; 4 – выключатель проверки ламп; 5 – указатель
температуры охлаждающей жидкости двигателя; 6 – лампа контрольная указателей поворотов; 7 – спидометр; 8 – кон-
трольная лампа резервного уровня топлива в топливном баке; 9 – указатель температуры масла в гидромеханической пере-
даче; 10 – блок индикации включенной ступени при работе в командном режиме; 11 – выключатель аварийной сигнализации;
12 – информационная табличка переключателей диагностики двигателя; 13 – контрольная лампа диагностики двигателя:
предупреждение о неисправности, но двигатель еще может работать; 14 -- кнопочный выключатель проверки исправности
контрольных ламп в блоке; 15 – контрольная лампа диагностики двигателя: двигатель немедленно заглушить; 16 – кон-
трольная лампа засоренности элементов воздушного фильтра двигателя; 17 – контрольная лампа аварийного уровня жид-
кости в баке гидросистемы; 18 – контрольная лампа диагностики двигателя: провести техническое обслуживание;
19 – контрольная лампа аварийного давления рабочей жидкости в гидросистеме рулевого управления; 20 – контрольная лам-
па аварийного давлении жидкости в пневмогидроаккумуляторе переднего контура рабочей тормозной системы; 21 – кон-
трольная лампа аварийного давления жидкости в пневмогидроаккумуляторе заднего контура рабочей тормозной системы;
22 – контрольная лампа включения стояночной тормозной системы; 23 – контрольная лампа сигнализации о повышении
температуры масла в многодисковом маслоохлаждаемом тормозном механизме; 24 – кнопка с подсветкой для запуска допол-
нительного цикла централизованной системы смазки; 25 – контрольная лампа сигнализации об аварийной температуре
масла в многодисковом маслоохлаждаемом тормозном механизме; 26 – выключатель дублирующего привода рулевого управ-
ления; 27 – контрольная лампа аварийного давления воздуха в пневмосистеме; 28 – контрольная лампа включения блокировки
гидротрансформатора; 29 – переключатель диагностики двигателя: защита двигателя; 30 – базовый модуль системы кон-
троля давления воздуха в шинах; 31 – информационная табличка выключателя охлаждения топлива; 32 – выключатель охла-
ждения топлива; 33 – прикуриватель; 34 – переключатель отопителя ветрового стекла кабины; 35 – переключатель ото-
пителя кабины; 36 – включатель диагностики двигателя; 37 – выключатель моторного тормоза; 38 – информационная таб-
личка выключателя моторного тормоза; 39 – переключатель света; 40 – выключатель задней противотуманной фары;
41 – переключатель диагностики двигателя: повышение и понижение оборотов двигателя; 42 – замок-выключатель; 43 – вы-
ключатель передних противотуманных фар; 44 – сигнализатор аварийный; 45 – указатель давления масла в главной гидро-
линии гидромеханической передачи; 46 – указатель напряжения; 47 – тахометр; 48 – указатель давления масла в системе
смазки двигателя; 49 – включатель света щитка приборов с реостатом; 50 – выключатель вентилятора двигателя;
51 – выключатель топливопрокачивающего насоса; 52 – переключатель подъема и опускания платформы; 53 – информаци-
онная табличка переключателя подъема и опускания платформы; 54 – выключатель подсветки палубы; 55 – выключатель
блокировки опускания платформы
4-3
75450-3902015 РЭ
Кнопочный выключатель 4 предназначен для проверки исправности контрольных ламп. При

нажатии на кнопку выключателя загораются все исправные лампы (лампа 8 сигнализации о минималь-
ном уровне топлива в топливном баке, лампа 23 сигнализации о повышении температуры масла в мно-
годисковом тормозном механизме, лампа 25 сигнализации об аварийной температуре масла в много-
дисковом тормозном механизме, лампа 27 аварийного давления воздуха в пневмосистемме, лампа 28
сигнализации о включении блокировки гидротрансформатора).
Указатель 5 показывает температуру охлаждающей жидкости в системе охлаждения двигателя.
Контрольная лампа 6 включается, если рычаг переключателя указателей поворотов установ-
лен в рабочее положение. Мигание света этой лампы синхронно с миганием света ламп указателей по-
воротов в передних и задних фонарях.
Указатель спидометра 7 показывает скорость движения и общий путь, пройденный самосвалом. В
шкалу спидометра вмонтирована лампа (синий светофильтр), сигнализирующая о включении дальнего света.
Контрольная лампа 8 сигнализирует о минимальном (резервном) уровне топлива в баке. Лампа
загорается при снижении уровня топлива до минимального.
Указатель 9 предназначен для контроля температуры масла в гидромеханической передаче.
Индикатор 10 пульта переключения ступеней показывает номер включенной ступени на теку-
щий момент:
1, 2, 3, 4, 5 – ступени переднего хода;
0 – нейтральное положение;
мигающие 1 и 2 – ступени заднего хода.
Выключатель 11 предназначен для включения аварийной сигнализации. При нажатии на фик-
сируемую кнопку включаются в мигающем режиме все указатели поворотов и вмонтированная в кнопку
выключателя сигнальная лампа. Для отключения сигнализации повторно нажать на кнопку.
Информационная табличка 12 переключателей 29, 36, 41 диагностики двигателя.
Контрольные лампы 13, 15, 18 диагностики двигателя.
Контрольная лампа 18 (зеленый светофильтр) загорается при выходе какого-либо показателя за
пределы допустимого диапазона системой защиты двигателя и необходимо провести техническое об-
служивание.
Контрольная лампа 13 (желтый светофильтр) предупреждает о неисправности, двигатель еще
может работать, но при этом, возможно, утратит некоторые функциональные возможности, что может
привести к потере мощности. Неисправность необходимо устранить при первой же возможности.
Контрольная лампа 15 (красный светофильтр) сигнализирует об аварийном состоянии двигате-
ля. Данная неисправность может привести к выходу из строя двигателя. Немедленно заглушить дви-
гатель.
Кнопочный выключатель 14 предназначен для проверки исправности контрольных ламп в
блоке. При нажатии на кнопку выключателя загораются все исправные лампы блока.
Если зажигается контрольная лампа 16, провести техническое обслуживание или заменить
фильтрующие элементы воздушного фильтра.
При снижении уровня масла в баке объединенной гидравлической системы до аварийного заго-
рается контрольная лампа 17.
Контрольная лампа 19 предупреждает о снижении давления рабочей жидкости в гидросистеме
рулевого управления.
Контрольная лампа 20 (красный светофильтр) сигнализирует об аварийном давлении жидкости
в пневмогидроаккумуляторе переднего контура рабочей тормозной системы. Лампа загорается при па-
дении давления до аварийного и выходе из строя источника энергии (одновременно включается звуко-
вой сигнализатор).
Контрольная лампа 21 (красный светофильтр) сигнализирует об аварийном давлении жидкости
в пневмогидроаккумуляторе заднего контура рабочей тормозной системы. Лампа загорается при паде-
нии давления до аварийного и выходе из строя источника энергии (одновременно включается звуковой
сигнализатор).
При загорании ламп 20 и 21 немедленно остановить самосвал и устранить неисправность.
Контрольная лампа 22 (красный светофильтр) загорается мигающим светом при затормажива-
нии самосвала стояночной тормозной системой и гаснет при растормаживании.
Контрольная лампа 23 (оранжевый светофильтр) сигнализирует о нагреве масла до темпера-
туры 110 С в тормозном многодисковом маслоохлаждаемом механизме.
0
4-4
75450-3902015 РЭ
Нажатием на кнопку 24 запускают дополнительный цикл централизованной системы смазки,

подтверждают блокировку системы и производится запуск насоса после блокировки. В кнопку вмонти-
рована сигнальная лампочка, сигнализирующая о работе централизованной системы смазки. Кроме то-
го, включить дополнительный цикл смазки при проверке работы системы можно нажатием на кнопку,
расположенную на самом насосе.
Контрольная лампа 25 (красный светофильтр) сигнализирует об аварийной температуре масла
(при 125 С и выше) в тормозном многодисковом маслоохлаждаемом механизме. Лампа загорается при
0
поднятии температуры до аварийного.

Выключатель 26 предназначен для переключения режима управления аварийным приводом
рулевого управления. Выключатель двухпозиционный, кнопка выключателя фиксируемая.
При отпущенной кнопке выключателя (свет сигнальной лампы слабый) аварийный привод вклю-
чается автоматически при внезапной остановке двигателя. После нажатия на кнопку выключателя ава-
рийный привод будет работать постоянно. Этот режим используется при буксировке самосвала с неис-
правными двигателем или гидромеханической передачей.
При работе самосвала кнопка выключателя должна быть установлена в положение автоматиче-
ского режима управления приводом.
Контрольная лампа 27 зажигается при понижении давления воздуха в пневмосистеме до
аварийного.
Контрольная лампа 28 (зеленый светофильтр) сигнализирует о включении блокировки гидро-
трансформатора. При отключении блокировки лампа гаснет.
Выключатели 29, 36 и 41 предназначены для включения диагностики двигателя. 29 – включа-
тель защиты двигателя. 36 – включатель диагностики двигателя. 41 – переключатель повышение и по-
нижение оборотов двигателя.
Техническое описание, правила эксплуатации системы контроля телеметрической (СКТ) для ав-
томатического контроля давления воздуха в шинах, в которую входит базовый модуль 30 смотри в ру-
ководстве по эксплуатации системы.
Информационная табличка 31 выключателя охлаждения топлива.
Кнопочный выключатель 32 предназначен для включения охлаждения топлива двигателя.
При нажатии на кнопку прикуривателя 33 загорается встроенная в него сигнальная лампа. По-
сле нагревания спирали прикуриватель автоматически возвращается в исходное положение.
Выключатели 34 и 35 вентиляторов отопителя кабины трехпозиционные: первое положение
клавиши – вентилятор выключен; второе – вентилятор имеет малую скорость; третье – вентилятор
имеет большую скорость. Выключатель 34 включает вентилятор обдува ветрового стекла, а выключа-
тель 35 – вентилятор подачи воздуха к ногам водителя.
Выключатели 37 предназначены для включения моторного тормоза.
– включен левый выключатель – первая ступень торможения;
– включен правый выключатель – вторая ступень торможения;
– включены оба выключателя – третья ступень торможения.
Информационная табличка 38 выключателей моторного тормоза.
Клавишный переключатель 39 света трехпозиционный:
– верхнее положение клавиши – выключено;
– среднее – включены габаритные огни в передних и задних фонарях и лампы освещения шкал
контрольно-измерительных приборов;
– нижнее – включены габаритные огни в передних и задних фонарях, лампы освещения шкал
контрольно-измерительных приборов и ближний свет фар при среднем положения рычага, располо-
женного слева на рулевой колонке.
Свет задней противотуманной фары включается нажатием на кнопку выключателя 40. При
повторном нажатии свет фары выключается.
Замок-выключатель 42 для пуска двигателя имеет три положения: первое, когда ключ вставлен
в замок до упора срабатывает контактор, подсоединяя минусовую цепь аккумуляторных батарей к
“массе” самосвала, при этом запитываются контрольно-измерительные приборы; второе, когда ключ
повернут в замке по часовой стрелке на 45 до заметного сопротивления – подача питания на элек-
0
тронный блок двигателя; третье, когда ключ повернут в замке на 90 до отказа – включается система
0
пуска.
Свет передних противотуманных фар включается нажатием на кнопку выключателя 43. При
повторном нажатии свет фар выключается.
4-5
75450-3902015 РЭ
Сигнализатор аварийный 44 включен в цепь параллельно лампам сигнализации об аварийном

давлении рабочей жидкости в заднем контуре рабочей тормозной системы, в системе рулевого управ-
ления, уровень масла гидросистемы и аварийная температура масла в многодисковом маслоохлаж-
даемом тормозном механизме.
Указатель 45 предназначен для контроля давления масла в главной гидролинии гидромехани-
ческой передачи.
Указатель 46 показывает напряжение аккумуляторных батарей при неработающем двигателе.
Тахометр 47 показывает частоту вращения коленчатого вала двигателя. Электронный тахометр
при отключении от бортовой электросети самосвала не уходит на показание “ноль”, а фиксирует оборо-
ты при которых прибор был отключен. При повторном подключении к электросети стрелка прибора ухо-
дит на “ноль”. В указатель вмонтирован счетчик моточасов.
Указатель 48 показывает давление масла в системе смазки двигателя.
Поворотом ручки реостатного выключателя 49 регулируется освещенность приборов при
включенном переключателе света.
Кнопочный выключатель 50 предназначен для включения вентилятора системы охлаждения
двигателя. Выключатель двухпозиционный, кнопка выключателя фиксируемая.
При отпущенной кнопке выключателя вентилятор двигателя отключен. При нажатии на кнопку вы-
ключателя происходит включение вентилятора двигателя. Возврат в исходное положение (отключение
вентилятора) осуществляется повторным нажатием на кнопку.
Не фиксируемый кнопочный выключатель 51 предназначен для прокачки системы питания дви-
гателя топливом после технического обслуживания или длительной стоянки самосвала.
Переключатель 52 опрокидывающего механизма платформы трехпозиционный:
– горизонтальное положение ручки – нейтральное положение;
– ручка повернута против часовой стрелки до упора – подъем платформы;
– ручка повернута по часовой стрелке до упора – опускание платформы.
Ручка переключателя переводится в любое положение только при нажатии на нее до упора. В руч-
ку вмонтирована сигнальная лампа, загорающаяся при отклонении ручки от нейтрального положения.
Остановка платформы в любом промежуточном положении в процессе ее подъема осуществля-
ется установкой ручки выключателя в среднее положение.
Остановка платформы в любом промежуточном положении в процессе ее опускания осуществля-
ется установкой ручки выключателя сначала в положение “подъем”, а затем в нейтральное положение.
Информационная табличка 53 предназначена для перевода ручки переключателя 52 в соот-
ветствующее положение режима работы опрокидывающего механизма платформы.
При нажатии на кнопку выключателя 54 загорается фара-прожектор подсветки палубы.
Кнопочным выключателем 55 отключается блокировка, предотвращающая опускание плат-
формы во время движения самосвала. Это необходимо для удержания платформы в поднятом или
промежуточном положении при маневрировании во время разгрузки. Кнопку удерживать нажатой на
все время маневрирования. Сигнальная лампа в кнопке постоянно горит при работающем двигателе и
при движении самосвала.
Вариант исполнения расположения основных приборов контроля и органов управления на панели

приборов самосвала (рисунок 4.3) с дисплеем аналогично расположению основных приборов контроля и
органов управления на панели приборов самосвала (смотри рисунок 4.2), но имеет отличия.
Кнопочный выключатель 4 предназначен для проверки исправности контрольных ламп. При
нажатии на кнопку выключателя загораются все исправные лампы (лампа 6 сигнализации о минималь-
ном уровне топлива в топливном баке, лампа 14 сигнализации об аварийном уровне охлаждающей
жидкости двигателя, лампа 16 сигнализации о включении блокировки гидротрансформатора, лампа 19
аварийного давления воздуха в пневмосистемме, лампа 22 сигнализации о повышении температуры
масла в многодисковом тормозном механизме, лампа 25 сигнализации об аварийной температуре мас-
ла в многодисковом тормозном механизме).
На панели приборов дополнительно установлены: дисплей 7 и контрольная лампа 14.
Дисплей 7 предназначен для контроля работы систем двигателя и его диагностики.
Если зажигается контрольная лампа 14 (одновременно включается звуковой сигнализатор),
проверить уровень охлаждающей жидкости в расширительном бачке и добавить до нормы.
4-6
75450-3902015 РЭ
Рисунок 4.3 – Панель приборов с дисплеем:

1 – кнопочный выключатель подключения к электрической сети системы управления гидромеханической передачей;
2 – выключатель подсветки лестницы; 3 – выключатель останова двигателя; 4 – выключатель проверки ламп; 5 – лампа
контрольная указателей поворотов; 6 – контрольная лампа резервного уровня топлива в топливном баке; 7 – дисплей кон-
троля работы систем двигателя и его диагностики; 8 – спидометр; 9 – указатель температуры масла в гидромеханической
передаче; 10 – блок индикации включенной ступени при работе в командном режиме; 11 – выключатель аварийной сигнализа-
ции; 12 – переключатель диагностики двигателя: повышение и понижение оборотов двигателя; 13 – кнопочный выключатель
проверки исправности контрольных ламп в блоке; 14 – контрольная лампа аварийного уровня охлаждающей жидкости двига-
теля; 15 – контрольная лампа засоренности элементов воздушного фильтра двигателя; 16 – контрольная лампа включения
блокировки гидротрансформатора; 17 – контрольная лампа аварийного уровня жидкости в баке гидросистемы; 18 – кон-
трольная лампа аварийного давления рабочей жидкости в гидросистеме рулевого управления; 19 – контрольная лампа ава-
рийного давления воздуха в пневмосистеме; 20 – контрольная лампа аварийного давлении жидкости в пневмогидроаккумуля-
торе переднего контура рабочей тормозной системы; 21 – контрольная лампа аварийного давления жидкости в пневмогид-
роаккумуляторе заднего контура рабочей тормозной системы; 22 – контрольная лампа сигнализации о повышении темпе-
ратуры масла в многодисковом маслоохлаждаемом тормозном механизме; 23 – контрольная лампа включения стояночной
тормозной системы; 24 – кнопка с подсветкой для запуска дополнительного цикла централизованной системы смазки;
25 – контрольная лампа сигнализации об аварийной температуре масла в многодисковом маслоохлаждаемом тормозном ме-
ханизме; 26 – выключатель вентилятора двигателя; 27 – базовый модуль системы контроля давления воздуха в шинах;
28 – информационная табличка выключателя охлаждения топлива; 29 – выключатель охлаждения топлива; 30 – прикурива-
тель; 31 – переключатель отопителя ветрового стекла кабины; 32 – переключатель отопителя кабины; 33 – выключатель
моторного тормоза; 34 – информационная табличка выключателя моторного тормоза; 35 – переключатель света; 36 – ин-
формационная табличка переключателя повышения и понижения оборотов двигателя; 37 – выключатель задней противо-
туманной фары; 38 – замок-выключатель; 39 – выключатель передних противотуманных фар; 40 – сигнализатор аварийный;
41 – указатель давления масла в главной гидролинии гидромеханической передачи; 42 – включатель света щитка приборов с
реостатом; 43 – выключатель дублирующего привода рулевого управления; 44 – выключатель топливопрокачивающего на-
соса; 45 – переключатель подъема и опускания платформы; 46 – информационная табличка переключателя подъема и опус-
кания платформы; 47 – выключатель подсветки палубы; 48 – выключатель блокировки опускания платформы
4-7
75450-3902015 РЭ
4.3 Дополнительная панель приборов

Дополнительная панель приборов (рисунок 4.4) расположена над передним ветровым окном.
Описание правил пользования пультом 1 смотри в техническом описании и инструкции по экс-
плуатации системы пожаротушения.
При нажатии на кнопку выключателя 2 включается вентилятор обдува водителя.
Рисунок 4.4 – Дополнительная панель приборов:

1 – пульт управления системой пожаротушения; 2 – выключатель вентилятора обдува
4.4 Панель управления предпусковым подогревателем двигателя

Панель управления предпусковым подогревателем двигателя установлена на правой боковине
за бампером. Расположение органов управления подогревателем приведено на рисунке 4.5.
Контрольная спираль 1 включена последовательно свече накаливания и служит для контроля
за температурой нагревания свечи.
Для включения свечи повернуть рычаг выключателя 2 по часовой стрелке до отказа. В исход-
ное положение рычаг возвращается автоматически.
Выключатель 3 электромагнитного клапана имеет два положения: верхнее ("работа") – элек-
тромагнитный клапан открыт, топливо поступает к форсунке; нижнее ("продув") – клапан закрыт.
Переключатель 4 частоты вращения элек-

тродвигателя имеет три положения: верхнее ("ра-
бота") – электродвигатель вращается с макси-
мальной частотой; нижнее ("пуск") – электродвига-
тель вращается с уменьшенной частотой; среднее
– электродвигатель выключен.
Биметаллический предохранитель 5
защищает цепь электродвигателя предпускового
подогревателя от перегрузки. Для восстановления
цепи питания электродвигателя после срабатыва-
ния предохранителя необходимо нажать на его
кнопку.
Рисунок 4.5 – Панель управления предпусковым подогре-

вателем:
1 – контрольная спираль; 2 – выключатель свечи на-
каливания; 3 – выключатель электромагнитного клапана;
4 – выключатель электродвигателя; 5 – кнопка включения
биметаллического предохранителя
4-8
Системы двигателя
75450-3902015 РЭ
5 СИСТЕМЫ ДВИГАТЕЛЯ
В главе дается описание и техническое обслуживание тех элементов систем двигателя, которые
устанавливаются заводом-изготовителем самосвала для обеспечения работы двигателя как единой
системы машины.
5.1 Установка двигателя
Двигатель (рисунки 5.1 и 5.2) установлен на раме самосвала, на передней и двух задних опор.
Передняя опора двигателя самосвала БелАЗ-75450 состоит из верхней и нижней балок. Верхняя
балка 13 (смотри рисунок 5.1) прикреплена к картеру двигателя, а нижняя 10 к раме через регулировоч-
ные прокладки. Между верхней и нижней балками установлены амортизаторы.
Задние опоры расположены с обеих сторон картера маховика и состоят из кронштейнов, прикре-
пленных к картеру маховика, и двух амортизаторов верхнего 7 и нижнего 8.
Амортизаторы изготовлены из резины. От попадания нефтепродуктов они защищены кожухами 3.
Рисунок 5.1 – Установка двигателя самосвала БелАЗ-75450:

1 – двигатель QSX-15; 2 – регулировочные прокладки задней опоры; 3 – защитный кожух; 4 – штифт; 5 – шайба;
6, 9, 12 – болты; 7 – верхний амортизатор; 8 – нижний амортизатор; 10 – балка передней опоры нижняя; 11 – регулировоч-
ные прокладки передней опоры; 13 – балка передней опоры двигателя верхняя;
С – ось коленчатого вала двигателя; D – базовое отверстие
5-1
75450-3902015 РЭ
Для регулирования положения двигателя по высоте относительно рамы служат регулировочные

прокладки 2 (смотри рисунок 5.1) и 11.
Передняя опора двигателя самосвала БелАЗ-75453 состоит из верхней и нижней балок. Верхняя
балка 10 (смотри рисунок 5.2) прикреплена к картеру двигателя болтами 28, а нижняя 16 к раме болта-
ми 15 через регулировочные прокладки 17. Между верхней и нижней балками установлены амортиза-
торы 20 и 21.
Задние опоры расположены с обеих сторон картера маховика и состоят из кронштейнов, прикре-
пленных к картеру маховика, и двух амортизаторов верхнего 20 и нижнего 21.
Амортизаторы изготовлены из резины. От попадания нефтепродуктов они защищены кожухами 9.
Для регулирования положения двигателя по высоте относительно рамы служат регулировочные
прокладки 17 и 19.
Рисунок 5.2 – Установка двигателя самосвала БелАЗ-75453:

1 – крыльчатка вентилятора; 2 – муфта ЭМ-480; 3 – двигатель KTA19-C; 4 – кронштейн задний правый; 5 – пластина
стопорная; 6 – кронштейн задний левый; 7, 15, 25, 27, 28 – болты; 8, 23, 26 – шайбы; 9 – кожух защитный; 10 – балка перед-
ней опоры двигателя верхняя; 11, 14, 22 – гайки;12 – шплинт; 13 – шайба регулировочная; 16 – балка передней опоры двига-
теля нижняя; 17, 19 – прокладки регулировочные; 18 – штифт; 20 – амортизатор верхний; 21 – амортизатор нижний;
24 – кольцо уплотнительное
5-2
75450-3902015 РЭ
При установке амортизаторов необходимо обратить внимание на наличие и правильность уста-

новки центрирующих штифтов 4 (смотри рисунок 5.1), 18 (смотри рисунок 5.2), а также на затяжку кре-
пежных деталей. При затяжке гаек стяжных болтов должно быть обеспечено плотное, без зазоров, при-
легания амортизаторов по всей плоскости к балкам и кронштейнам. Зазоры по поверхностям «К»
(смотри рисунок 5.1), «H» и «M» (смотри рисунок 5.2) не допускаются.
5.2 Система смазки

Система смазки двигателей QSX-15 и KTA19-C – смешанная, выполнена по принципу «мокрого»
картера.
Для охлаждения масла в системе смазки двигателя предусмотрен водомасляный теплообменник,
установленный непосредственно на двигателе.
Система смазки и ее узлы подробно описаны в руководстве по эксплуатации и техническому об-
служиванию двигателя.
5.3 Система питания

5.3.1 Система питания двигателя топливом
Система питания двигателя топливом включает топливный бак 2 (рисунок 5.3), топливопрокачи-
вающий насос (с электродвигателем), фильтр предварительной очистки топлива, топливоподкачиваю-
щий насос, фильтр окончательной очистки топлива, топливный насос форсунки, трубопроводы и при-
вод управления подачей топлива. К системе питания подключен предпусковой подогреватель.
Рисунок 5.3 – Установка топливного бака:

1, 3 – кронштейны; 2 – топливный бак; 4, 7 – болты; 5, 8 – гайки; 6 – шпилька
5-3
75450-3902015 РЭ
Рисунок 5.4 – Топливный бак:

1 – датчик максимального уровня топлива; 2 – корпус топливного бака; 3 – сапун; 4 – наливная горловина; 5 – датчик
минимального уровня топлива; 6 – щуп; 7, 8, 14 – уплотнительные кольца; 9 – всасывающая труба с фильтром; 10 – запор-
ный кран; 11 – пробка; 12 – заглушка; 13 – крышка люка; 15 – пробка сливного крана;
I – канал для слива излишков топлива из форсунок и насоса высокого давления
Топливный бак с топливопрокачивающим насосом и предпусковой подогреватель установлены на

раме самосвала. Все остальные узлы и агрегаты системы питания топливом установлены на двигателе
и являются неотъемлемыми его частями.
Топливный бак – сварной конструкции имеет прямоугольную форму. Бак оборудован наливной
горловиной 4 (рисунок 5.4), топливозаборником с всасывающей трубой 9 с сетчатым фильтром и за-
порным краном 10, датчиками максимального 1 и минимального 5 уровня топлива, контрольным фона-
рем, сливной пробкой 15, крышкой люка 13 для очистки бака, сапуном 3.
Забор топлива осуществляется топливозаборником из нижней части бака. Трубка забора топлива
и топливозаборник обогреваются подогретым топливом, сливающимся из топливного насоса высокого
давления.
Cлив избыточного топлива из насоса высокого давления и форсунок осуществляется через
дренажный канал I (смотри сечение B-B, рисунок 5.4), расположенный в верхней части бака.
В баке установлены два датчика уровня топлива. Нижний датчик 5 (смотри рисунок 5.4) подает
сигнал на контрольную лампу на панели приборов при минимальном уровне топлива в баке. Верхний
датчик 1 подает сигнал на фонарь, установленный на передней стенке бака, в удобном для наблюде-
ния месте, при максимальном уровне топлива в баке для исключения перелива.
5-4
75450-3902015 РЭ
Количество топлива в топливном баке системы контроля загрузки и топлива (СКЗиТ) указывается
на главном экране, расположенном на электронной панели приборов (подробнее смотри в руководстве
по эксплуатации системы контроля загрузки и топлива).
Для дублирования электронной системы замера топлива, в верхней стенке бака установлен щуп
6 (смотри рисунок 5.4), на металлической ленте которого имеются метки с цифрами, указывающие ко-
личество топлива в баке в литрах.
Заправку бака следует производить при включенной "массе".
Для слива топлива из бака нужно вывернуть пробку 15 сливного отверстия в нижней части бака
на один оборот, и топливо начнет сливаться.
Топливопрокачивающий насос (рисунок 5.5) предназначен для прокачивания системы питания
топливом перед пуском двигателя. Насос установлен на топливном баке.
Рисунок 5.5 – Топливопрокачивающий насос:

1, 7, 9 – уплотнительные прокладки; 2 – пробка; 3 – электродвигатель; 4 – муфта; 5 – корпус насоса; 6, 11 – шестер-
ни насоса; 8 – крышка; 10 – штуцер; 12 – манжета; 13 – ограничительное кольцо;
I – дренажный канал
Рисунок 5.6 – Обогреватель топлива с фильтром:

1 – крышка; 2 – каркас фильтра; 3 – стопорное
устройство; 4 – змеевик; 5 – корпус; 6 – промежуточная
шайба; 7 – фильтрующий элемент; 8 – защитная шайба;
9 – уплотнительное кольцо; 10 – пробка сливного от-
верстия;
I – канал подвода топлива в обогреватель;
II – канал подвода охлаждающей жидкости; III – канал от-
вода нагретого топлива; IV – канал забора нагретого
топлива для предпускового подогревателя двигателя;
V – канал отвода охлаждающей жидкости
5-5
75450-3902015 РЭ
На заводе при установке топливопрокачивающего насоса на самосвал, для снижения давления

насоса до 0,2 МПа, из редукционного клапана удаляется пружина и шарик.
При замене насоса в условиях эксплуатации необходимо вывернуть пробку 2 (смотри рисунок
5.5) и удалить из редукционного клапана пружину и шарик.
Обогреватель топлива с фильтром (рисунок 5.6) служит для предварительной очистки топлива
и подогрева его в холодное время года. В корпусе 5 обогревателя установлены фильтр и змеевик 4,
подключенный к системе охлаждения двигателя.
Фильтр состоит из сетчатых фильтрующих элементов 7, применяемых в других фильтрующих
устройствах самосвала и промежуточных шайб 6, поочередно установленных на стержень 2. Размер
ячеек сетки позволяет отделять от топлива механические примеси размером более 0,12 мм. Торцевые
фильтрующие элементы предохранены защитными шайбами 8. В крышке 1 обогревателя имеется
сливное отверстие, закрытое пробкой 10.
В теплое время года обогреватель отключается от системы охлаждения краном, установленным
на шасси рядом с обогревателем.
Привод управления подачей топлива самосвала БелАЗ-75450 механический. Он состоит из
педали 5 (рисунок 5.7) и рукоятки ручной подачи топлива 1, соединенных толкающим механизмом 2.
Рукоятка ручной подачи топлива фиксирует педаль в промежуточном положении и ограничивает обрат-
ный ход. Регулируемый резистор 4, установленный под педалью, изменяет силу тока на электронном
регуляторе в зависимости от положения педали. Электронный регулятор, установленный на топливном
насосе, обеспечивает регулирование оборотов коленчатого вала двигателя и его мощность путем из-
менения количества топлива, поступающего в форсунки.
Ручной привод управления подачей топлива должен обеспечивать максимальные обороты хо-
лостого хода двигателя, установленные ножным приводом, а минимальные – при верхнем крайнем
положении рукоятки 1. Регулировка производится вворачиванием или выворачиванием тяги 2 из верх-
него наконечника.
Регулировка фрикционного устройства, обеспечивающего фиксацию рукоятки 1 в любом рабочем
положении, осуществляется гайками 6. При этом усилие, необходимое для поворота рукоятки, должно
быть по возможности минимальным.
Рисунок 5.7 – Привод управления подачей топлива самосвалов БепАЗ-75450:

1 – рукоятка ручного управления подачей топлива; 2 – толкающий механизм; 3 – кронштейн; 4 – резистор управления
оборотами; 5 – педаль; 6 – гайка
5-6
75450-3902015 РЭ
Привод управления подачей топлива самосвала БелАЗ-75453 (рисунок 5.8) с дистанционным

управлением частотой вращения коленчатого вала двигателя.
Он обеспечивает поворот рычага регулятора от упора минимальных до упора максимальных
оборотов коленчатого вала двигателя.
Актуатор поворотный воздействует на рычаг регулятора с целью обеспечения необходимой час-
тоты вращения коленчатого вала двигателя. Угол поворота рычага актуатора поворотного измеряется
встроенным датчиком положения.
На максимальных оборотах коленчатого вала двигателя рычаг 32 поворотного актуатора 31 дол-
жен упереться в свой упор 30 максимального хода, при положении рычага регулятора на упоре мини-
мальных оборотов дальнейший ход рычага 32 поворотного актуатора 31 ограничить винтом 26.
Рисунок 5.8 – Привод управления подачей топлива самосвала БелАЗ-75453:

1 – педаль тормоза; 2 – двигатель КТА19-C; 3, 31 – упоры максимального хода; 4 – датчик положения ДП-01;
5, 29 – упоры минимального хода; 6, 9, 20 – гайки; 7 – наконечник тяги; 8 – рычаг датчика положения; 10, 17, 27 – болты;
11 – панель приборов; 12 – рукоятка ручной подачи топлива с кронштейном; 13 – механизм толкающий; 14 – болт ограниче-
ния конечного хода; 15 – педаль; 16 – болт фиксации нейтрального положения; 18 – пол кабины; 19 – пружина; 21, 25 – тяги;
22, 28 – кронштейны; 23 – винт; 24 – рычаг регулятора двигателя; 26 – винт регулировочный; 31 – актуатор поворотный
АП-01; 32 – рычаг актуатора; 33 – шайба
5-7
75450-3902015 РЭ
При положении педали в свободном состоянии рычаг 8 (смотри рисунок 5.8) датчика положения 4
должен отстоять от начального положения на угол от 0 до 15 .
0 0
Регулировку осуществлять установкой пальца наконечника 7 тяги 21 в соответствующие отвер-

стия рычага регулятора 24 двигателя и рычагов 32 поворотного актуатора 8 датчика положения, ввора-
чиванием-выворачиванием тяги 21 из наконечника 7 тяги.
Кронштейн 28 устанавливать, вывинтив болты 27 двигателя на (7 – 8) мм. Затяжку болтов 27
производить в два приема: первоначальная затяжка моментом 25 Н.м, окончательная затяжка момен-
том 45 Н.м. Затем тяги 21 и 25 необходимо обязательно зафиксировать гайками 20.
5.3.2 Система питания двигателя воздухом

Система питания двигателя воздухом (рисунки 5.9 и 5.10) служит для забора воздуха, очистки его
от пыли и подвода очищенного воздуха от фильтра к двигателю. В систему входят воздушный фильтр с
воздухозаборниками и воздухопроводы с элементами крепления.
Рисунок 5.9 – Система питания двигателя воздухом самосвала БелАЗ-75450:

1 – датчик сигнализации засоренности воздушного фильтра; 2, 10 – кронштейны; 3 – основание; 4, 16 – трубопрово-
ды; 5 – рукав; 6, 8, 13, 17, 19 – хомуты; 7 – воздушный фильтр; 9 – прокладка; 11 – правое крыло оперения; 12 – двигатель;
14, 18 – рукава воздушные угловые; 15, 20 – болты; 21 – гайка
5-8
75450-3902015 РЭ
Рисунок 5.10 – Система питания двигателя воздухом самосвала БелАЗ-75453:

1 – датчик сигнализации засоренности воздушного фильтра; 2, 15 – трубопроводы; 3, 10 – кронштейны; 4 – основа-
ние; 5 – рукав воздушный прямой; 6, 8, 11, 13, 17 – хомуты; 7 – фильтр воздушный; 9 – прокладка; 12 – рукава воздушные уг-
ловые; 14, 20 – болты; 16 – воздушный рукав; 18 – гайка; 19, 21 – шайбы
5-9
75450-3902015 РЭ
Воздушный фильтр (рисунок 5.11) – комбинированный трехступенчатый, с картонными фильт-

рующими элементами.
Рисунок 5.11 – Воздушный фильтр самосвалов БелАЗ-75450 и БелАЗ-75453:

1 – моноциклон очистки воздуха; 2 – отверстия для выброса пыли; 3 – корпус воздушного фильтра; 4 – держатель
фильтрующего элемента; 5 – гайка крепления предохранительного фильтрующего элемента; 6 – уплотнительное кольцо;
7 – передняя крышка основного фильтрующего элемента; 8 – предохранительный фильтрующий элемент; 9 – основной
фильтрующий элемент; 10 – упорная шайба; 11 – гайка крепления основного фильтрующего элемента; 12 – уплотнение;
13 – уплотнительная прокладка
5-10
75450-3902015 РЭ
Воздушный фильтр (смотри рисунок 5.11) состоит из корпуса 3, основного 9 и предохранительно-

го 8 фильтрующих элементов и двух циклонов 1.
Под действием разрежения во всасывающей полости турбокомпрессоров двигателя наружный
воздух через завихрители засасывается в циклоны 1 для предварительной очистки (первая ступень). В
завихрителях воздух получает вращательное движение. В результате резкого изменения направления
и закручивания потока воздуха крупные частицы пыли и влаги под действием центробежных сил отде-
ляются от воздушного потока и отбрасываются к стенкам корпуса циклона, и через щели (отверстия) 2
удаляются за пределы циклона.
Воздух, очищенный в циклонах, поступает для очистки во вторую ступень со сменным основным
фильтрующим элементом 9. Проникая через поры фильтрующего картонного элемента, воздух очища-
ется от мелких частиц пыли и попадает во всасывающий трубопровод через третью ступень с предо-
хранительным фильтрующим элементом 8.
Фильтрующие элементы неразборные изготовлены из специальной пористой гофрированной
бумаги, обладающей низким сопротивлением для прохода воздуха и высокой фильтрующей способно-
стью. Фильтрующие элементы выполнены в виде цилиндров и состоят из бумажного фильтра, внут-
реннего и наружного защитных кожухов, изготовленных из металлического перфорированного листа,
верхней и нижней крышек. В фильтре установлены один основной и один предохранительный фильт-
рующие элементы, закрепленные на держателе 4 гайками.
Предохранительный элемент защищает систему питания двигателя воздухом от попадания в
нее пыли в случае механического повреждения основного элемента.
Очищенный в фильтрах воздух по всасывающему воздухопроводу поступает к турбокомпрессору
двигателя. Для контроля состояния основного фильтрующего элемента на трубе за воздушным
фильтром установлен датчик засоренности фильтров.
По мере засорения фильтрующего элемента возрастает разрежение во всасывающем трубопро-
воде, при достижении предельно допустимого состояния срабатывает индикатор и загорается кон-
трольная лампа на панели приборов, сигнализирующая о необходимости замены основного фильт-
рующего элемента.
5.4 Система выпуска отработавших газов двигателя
Система выпуска отработавших газов (рисунки 5.12 и 5.13) служит для глушения шума и вы-
броса отработавших газов в атмосферу.
На самосвале отработавшие газы из турбокомпрессора двигателя через адаптер 2, металлорукав
17 (смотри рисунок 5.12), выхлопную трубу 12 с теплоизоляцией поступают в трубу 9 с уплотняющим
устройством и далее в платформу для ее обогрева. Выхлопная труба с теплоизоляцией предназначена
для обеспечения противопожарной безопасности.
При монтаже металлорукав 17 в сжатом состоянии закрепить хомутом 15 на адаптере 2 в соот-
ветствии со стрелкой в направлении выпуска отработавших газов. Растянуть металлорукав до полного
распрямления ленточки 16, указывающей среднюю монтажную длину, одев его на выхлопную трубу 12,
соблюдая соосность. Закрепить хомутом 18. Ленточку 16 после окончания установки допускается не
удалять.
Момент затяжки хомутов 15 и 18 металлорукава от 25 до 35 Н.м. Для гайки стяжного устройства
хомута 14 момент затяжки от 7 до 8 Н.м.
Платформа выполняет роль глушителя шума выпуска отработавших газов.
Система выпуска отработавших газов на самосвалах БелАЗ-75450 и БелАЗ-75453 принципиаль-
но и по конструктивным элементам одинакова. На самосвалах БелАЗ-75450 (двигатель QSX-15 с одним
турбокомпрессорам) и БелАЗ-75453 (двигатель KTA19-C с одним турбокомпрессорам) установлен од-
нопоточный выхлоп (смотри рисунки 5.12 и 5.13).
5-11
75450-3902015 РЭ
Рисунок 5.12 – Установка системы выпуска отработавших газов самосвала БелАЗ-75450:

1 – двигатель; 2 – адаптер; 3, 4, 7 – кронштейны; 5 – пробка; 6, 13, 14, 15, 18 – хомуты; 8 – кронштейн правый; 9 –
труба с уплотняющим устройством; 10 – кронштейн левый; 11 – рама; 12 – труба выхлопная с теплоизоляцией; 16 – лен-
точка; 17 – металлорукав; 19, 24 – гайки; 20, 23 – шайбы; 21, 22, 25 – болты
5-12
75450-3902015 РЭ
Рисунок 5.13 – Установка системы выпуска отработавших газов самосвала БелАЗ-75453:

1 – двигатель; 2 – адаптер; 3, 4, 6 – кронштейны; 5 – пробка; 7 – кронштейн правый; 8 – труба; 9 – кронштейн левый;
10 – рама; 11 – турбокомпрессор двигателя; 12 – труба выхлопная с теплоизоляцией; 13, 14, 15, 18 – хомуты; 16 – ленточка;
17 – металлорукав; 19, 16 – гайки; 20 – шайба; 21, 25, 26, 28 – болты; 22 – подушка; 23 – полка; 24 – винт
5-13
75450-3902015 РЭ
5.5 Система охлаждения двигателя

Система охлаждения двигателя (рисунки 5.14) – жидкостная, закрытая с принудительной цирку-
ляцией охлаждающей жидкости.
В систему охлаждения входят блок радиаторов, центральная крыльчатка вентилятора с муфтой
привода вентилятора «Linnig», расширительный бачок и трубы. В систему охлаждения входят также
водомасляные теплообменники гидромеханической передачи и радиатор отопителя кабины.
Необходимый тепловой режим двигателя обеспечивается термостатами. В зависимости от тем-
пературы охлаждающей жидкости они подключают или отключают радиаторы.
На панели приборов установлен термометр для визуального контроля температуры охлаждаю-
щей жидкости.
Для системы охлаждения двигателей рекомендуется всесезонно применять специальные низко-
замерзающие охлаждающие жидкости согласно руководства по эксплуатации двигателя.
Применение в системе охлаждения двигателя жесткой воды, не соответствующей вышеуказан-
ным требованиям, приводит к отложению накипи в каналах двигателя, трубках теплообменников и ра-
диаторов, что приводит к их закупориванию.
Сливные краны для удаления охлаждающей жидкости из системы охлаждения расположены:
– на трубе подвода охлаждающей жидкости к насосу двигателя;
– на патрубке под блоком радиаторов системы охлаждения;
– на обогревателе топлива;
– на предпусковым подогревателе двигателя.
Чтобы быстро слить охлаждающую жидкость из системы, необходимо снять пробку с расшири-
тельного бачка и открыть краны. После слива жидкости пробку установить на место, а краны оставить
открытыми.
Рисунок 5.14 – Принципиальная схема системы охлаждения двигателя:

1 – расширительный бачок; 2 – блок радиаторов; 3 – водомасляный теплообменник; 4 – предпусковой подогреватель
двигателя; 5 – обогреватель топлива; 6 – двигатель; 7 – отопитель кабины;
–– –– –– – трубопроводы пароотвода, –– - –– - –– – малый круг циркуляции, ▬▬▬▬ – основные потоки жидкости
5-14
75450-3902015 РЭ
Рисунок 5.15 – Водомасляный теплообменник гидромеханической передачи:

1 – верхняя крышка; 2 – корпус; 3 – охлаждающий элемент; 4 – промежуточная пластина; 5 – уплотнительное кольцо;
6, 8 – упорные кольца; 7 – нижняя крышка; 9 – уплотнительная прокладка;
I – канал для отвода масла; II – канал для подвода охлаждающей жидкости; III – канал для отвода охлаждающей жид-
кости; IV – канал для подвода масла
Радиаторы четырехрядные, с цельнотянутыми плоскоовальными трубками, собраны в общий

блок, который крепится на кронштейнах рамы, на резиновых амортизаторах.
Расширительный бачок предназначен для компенсации изменения объема и давления охлаж-
дающей жидкости, а также для отвода пара из системы. Горловина бачка закрыта пробкой, в которой
установлен паровоздушный клапан, позволяющий поддерживать в системе давление больше атмо-
о
сферного, что повышает температуру кипения охлаждающей жидкости до 116 – 119 С и уменьшает ее
потери от испарения. При уменьшении давления в системе клапан обеспечивает доступ воздуха в ба-
чок. Выпускной клапан открывается при избыточном давлении 0,09 – 0,12 МПа, а впускной при давле-
нии на 0,001 – 0,013 МПа ниже атмосферного.
5-15
75450-3902015 РЭ
Рисунок 5.16 – Установка системы охлаждения двигателя KTA19-C:

1, 2, 7, 18, 55 – гайки; 3 – амортизатор штанги; 4 – обечайка задняя; 5, 9 – уплотнители; 6, 19, 58 – тяги; 8 – кожух;
10, 22, 23, 27, 35, 39, 45, 50, 59, 63 – патрубки; 11 – блок радиаторов; 12, 62 – болты; 13, 60 – краны; 14 – бачок расширитель-
ный; 15 – пробка бачка; 16 – пластина; 17 – хомуты; 20, 26 – шланги резинотканевые; 21, 28, 34, 38, 44 – шланги соедини-
тельные; 24 – шланг; 25, 29, 31, 32, 33, 36, 40, 41, 42, 43, 46, 49 – трубы; 30 – втулка; 37, 48 – основание кронштейна;
47 – угольник; 51, 61 – пробки; 52, 56 – шайбы; 53 – палец; 54 – вилка штока; 57 – подушка подвески радиатора
5-16
75450-3902015 РЭ
Рисунок 5.17 – Установка системы охлаждения наддувочного воздуха двигателя QSX-15:

1 – радиатор охлаждения двигателя; 2, 12 – трубы; 3 – пробка; 4, 5, 16, 17 – кронштейны; 6 – патрубок; 7 – хомут
патрубка; 8 – хомут турбокомпрессора; 9 – двигатель; 10, 25 – хомуты; 11 – шланг гофр; 13 – балка оперения; 14 – крон-
штейн крепления тяг радиатора; 15 – охладитель наддувочного воздуха; 18, 23 – гайки; 19, 21 – шайбы; 20, 22, 24 – болты
5-17
75450-3902015 РЭ
На самосвале в системе охлаждения масла гидромеханической передачи установлены два охла-

дителя масла – водомасляных теплообменника (рисунок 5.15). Они закреплены в передней части мо-
торного отсека на кронштейнах правого и левого лонжеронов рамы. Для охлаждения масла использу-
ется охлажденная в радиаторах двигателя жидкость системы охлаждения. В теплообменнике имеются
охлаждающие элементы, состоящие из медных трубок диаметром 5 мм, промежуточных пластин и ча-
шек элемента. Соединения охлаждающих элементов с корпусом уплотнены резиновыми кольцами,
крышек с корпусом – прокладками.
Охлаждающая жидкость подводится к каналу II, проходит по трубкам охлаждающего блока и от-
водится через канал III. Масло подводится к каналу IV и отводится через канал I.
На самосвале для охлаждения масла гидромеханической передачи имеется дополнительный во-
домасляный теплообменник, установленный непосредственно на двигателе.
Система охлаждения двигателя самосвала БелАЗ-75453 показана на рисунке 5.16. Утечка жидко-
сти из системы охлаждения не допускается. Зазор между лопастями крыльчатки и обечайкой должен
быть равномерным. Регулировку производить перемещением обечайки в овальных отверстиях, допус-
кается разность зазоров на противоположных лопастях 2 мм не более.
5.6 Система охлаждения наддувочного воздуха

Система охлаждения наддувочного воздуха является независимой от системы охлаждения дви-
гателя. Воздух, нагнетаемый крыльчаткой вентилятора, охлаждает горячий наддувочный воздух. Таким
образом, охлаждение воздуха, как и жидкости, имеет принудительный, циркуляционный характер.
Система охлаждения наддувочного воздуха самосвала БелАЗ-75450 показана на рисунке 5.22.
Для сборки система охлаждения наддувочного воздуха патрубок 6 развернуть на 180 вокруг верти-
0
кальной оси, ослабив и зажав хомут патрубка 7. Для достижения соосности между патрубком 6 и трубой
2 повернуть его вокруг горизонтальной оси, ослабив и зажав хомут турбокомпрессора 8. Момент затяж-
ки хомутов от 7 до 8 Н.м.
Система охлаждения наддувочного воздуха самосвала БелАЗ-75451 показана на рисунке 5.23.
При сборке труб 3 и 8 обеспечить их максимально возможную соосность с патрубками охладителя над-
дувочного воздуха 11. Нормы затяжки болта стяжного устройства хомута 2 должна быть (10 – 14) Н.м.
5.7 Система пуска двигателя

На самосвале устанавливается электростартерная система пуска двигателя. Описание электро-
стартерной системы пуска двигателя приведено в разделе “Электрооборудование”.
5.8 Система предпускового подогрева двигателя

Для облегчения пуска двигателя при низкой температуре самосвал может быть оборудован
предпусковым подогревателем типа ПЖД-600 (рисунок 5.18). Подогреватель работает на дизельном
топливе и подключен к системе питания двигателя.
При сгорании топлива в котле подогревателя происходит нагрев охлаждающей жидкости двига-
теля. Циркуляционным насосом, которым оборудован подогреватель, жидкость прогоняется через ру-
башку охлаждения подогревателя, где она нагревается, поступает в рубашку охлаждения двигателя и
снова возвращается в котел подогревателя.
Котел подогревателя состоит из четырех цилиндров, изготовленных из нержавеющей стали. Пер-
вый и второй цилиндры образуют наружную, а третий и четвертый – внутреннюю рубашки охлаждения.
Пространство между вторым и третьим цилиндрами образует обратный газоход, а пространство
внутри четвертого цилиндра – камеру сгорания.
Наружная и внутренняя рубашки охлаждения сообщаются между собой через пять отверстий.
Это обеспечивает надежную циркуляцию жидкости и ускоряет ее нагрев.
Жидкость под давлением подается циркуляционным насосом 4 в котел по трубе 11, проходит по
наружной и внутренней рубашкам котла, нагревается и через патрубок 5 отводится в двигатель для его
разогрева.
Горелка подогревателя состоит из наружного цилиндра 17, к которому приварены крышка и фла-
нец крепления камеры сгорания, и внутреннего цилиндра. Между крышкой и внутренним цилиндром ус-
тановлен завихритель 16 первичного воздуха. Для стабильного горения внутренний цилиндр горелки
имеет три ряда отверстий, через которые в камеру сгорания подается вторичный воздух.
5-18
75450-3902015 РЭ
Рисунок 5.18 – Предпусковой подогреватель:

1 – топливный насос; 2 – электродвигатель; 3 – нагнетатель; 4 – циркуляционный насос; 5 – патрубок подвода охла-
ждающей жидкости; 6 – патрубок отвода подогретой жидкости; 7 – наружная жидкостная рубашка; 8 – обратный газоход;
9 – внутренняя жидкостная рубашка; 10 – пробка дренажного отверстия; 11 – труба для подвода охлаждающей жидкости в
котел из циркуляционного насоса; 12 – сливной кран; 13 – выхлопной патрубок; 14 – внутренний цилиндр камеры сгорания;
15 – свеча накаливания; 16 – завихритель; 17 – наружный цилиндр камеры сгорания; 18 – электромагнитный клапан с фор-
сункой; 19 – топливная трубка; 20 – воздухопровод
Насосный агрегат подогревателя приводится в действие электродвигателем, который подключен

к аккумуляторным батареям самосвала. Нагнетатель воздуха 3 (смотри рисунок 5.18) насосного агрега-
та, а также циркуляционный насос крепятся к корпусу электродвигателя со стороны длинного выходно-
го конца вала, а шестеренный топливный насос 1 – со стороны коллектора.
Для регулирования количества подаваемого топлива топливный насос имеет редукционный
клапан.
Для увеличения количества топлива, поступающего через форсунку в подогреватель, необходи-
мо заворачивать винт редукционного клапана до появления следов пламени из выпускного патрубка
подогревателя.
Форсунка подогревателя – центробежного типа с наборным пластинчатым фильтром. Для очист-
ки форсунки от грязи необходимо снять ее, разобрать, промыть пластинчатый фильтр, очистить от гря-
зи отверстие в камере и прочистить центральное отверстие.
После сборки форсунку следует проверить на распыл. Для этого, не подсоединяя электромагнит-
ный клапан к котлу подогревателя, включить насосный агрегат и открыть электромагнитный клапан для
поступления топлива в форсунку. Топливо должно распыливаться форсункой в виде туманообразного
конуса с углом не менее 60о. Электромагнитный клапан 18 прекращает подачу топлива в форсунку при
выключении подогревателя.
Свеча накаливания воспламеняет топливо при розжиге подогревателя. Спираль свечи накалива-
ния выполнена из двухмиллиметровой проволоки Х20Н80.
При пуске подогревателя топливо подается насосом через открытый электромагнитный клапан в
форсунку под давлением 0,6 – 0,7 МПа и распыливается в камере сгорания, смешиваясь с воздухом,
нагнетаемым вентилятором. В момент пуска смесь воспламеняется от свечи накаливания. После вос-
пламенения свеча выключается и горение поддерживается автоматически.
Перед пуском подогревателя необходимо проверить наличие топлива в топливном баке, открыть
кран на топливном баке и установить переключатель 4 (смотри рисунок 4.4) электродвигателя в поло-
жение «РАБОТА» на 10 – 15 с.
Выключатель 3 электромагнитного клапана должен быть в положении «ПРОДУВ».
5-19
75450-3902015 РЭ
Выключателем 2 (смотри рисунок 5.18) включить свечу накаливания на 30 – 40 с. При этом кон-
трольная спираль 1, расположенная на панели управления подогревателем и включенная последова-
тельно со свечой, должна накалиться до ярко-красного цвета. Через 30 – 40 с после включения свечи
выключатель 3 электромагнитного клапана перевести в положение «РАБОТА», а переключатель 4
электродвигателя – в положение «ПУСК».
При температуре воздуха выше минус 15 оС переключатель 4 на панели управления можно сразу
устанавливать в положение «РАБОТА», минуя положение «ПУСК».
После воспламенения топлива в горелке подогревателя, что определяется по гудению пламени,
отпустить рычаг выключателя свечи и установить переключатель 4 в положение «РАБОТА».
Если в котле подогревателя отсутствует характерное гудение пламени переключатель 4 электро-
двигателя перевести в нейтральное положение, а выключатель 3 электромагнитного клапана – в поло-
жение «ПРОДУВ», после чего процесс пуска повторить. Если подогреватель не удается запустить в те-
чение 3 мин, проверить наличие топлива в топливном насосе, для чего отвернуть трубку подвода топ-
лива к топливному насосу и выпустить воздушные пробки.
После появления течи топлива привернуть трубку и процесс пуска повторить.
Если и после этого подогреватель не запускается, проверить подачу топлива в камеру сгорания и
накал свечи.
Пуск подогревателя считается нормальным, если при равномерном гудении пламени в котле, че-
рез 3 – 5 мин трубопровод, подающий жидкость в рубашку охлаждения двигателя, будет горячим, а на-
ружный кожух котла – холодным. При нагреве кожуха котла, а также при наличии толчков кипящей жид-
кости, подогреватель выключить, определить причину отсутствия циркуляции жидкости и устранить не-
исправность.
Для выключения подогревателя необходимо перекрыть подачу топлива в камеру сгорания, пере-
ведя выключатель 3 электромагнитного клапана в положение «ПРОДУВ» для удаления остатков про-
дуктов сгорания и исключения возможного взрыва газов при последующем пуске. Через 1 – 2 мин рабо-
ты без горения выключить электродвигатель, переведя переключатель 4 в нейтральное положение.
При пользовании предпусковыми подогревателями необходимо соблюдать следующие
меры предосторожности:
– не отлучаться от самосвала при работе подогревателей, быть готовым немедленно устранить
возникшую неисправность. В случае возникновения пожара немедленно перекрыть кран на топливном
баке, выключить подогреватель и только затем приступать к тушению;
– не допускается прогревать двигатель в закрытом помещении с плохой вентиляцией, так как
возможно отравление обслуживающего персонала угарными газами;
– систему охлаждения заправлять только низкозамерзающей жидкостью (антифризом);
– запуск подогревателя без охлаждающей жидкости в котле, а также дозаправка перегретого кот-
ла охлаждающей жидкостью запрещается, так как может произойти повреждение котла;
– перед пуском подогревателя, после заправки системы охлаждения, отвернуть на два – три обо-
рота пробки, расположенные на котле подогревателя и на трубе перед входом в насос подогревателя,
и выпустить воздух из системы;
– не допускается одновременная работа подогревателя и двигателя. После разогрева двигателя
сначала выключить подогреватель, перекрыть разобщительные краны и затем только приступать к пус-
ку двигателя, так как при работающем двигателе охлаждающая жидкость циркулирует в обратном на-
правлении;
– необходимо содержать в чистоте не только подогреватель, но и двигатель, так как замаслен-
ность двигателя и подтекание топлива могут стать причиной пожара;
– не разрешается повторный пуск подогревателя сразу после его остановки без предварительной
продувки в течение 3 – 5 мин.
5.9 Система торможения двигателя QSX15

Тормоз двигателя играет роль вспомогательного средства при использовании рабочих тормозов
при остановке самосвала.
В тормозе двигателя используется давление компрессии для замедления самосвала путем пре-
образования двигателя в устройство поглощения энергии с целью уменьшения скорости движения са-
мосвала. В качестве исполнительного устройства используется гидравлический контур, управляющий
открытием выпускных клапанов в конце такта сжатия.
При пользовании тормоза двигателя нельзя допускать превышения двигателем установленной
максимальной частоты вращения. Частота вращения двигателя не должна превышать 2300 мин .
-1
5-20
75450-3902015 РЭ
ВНИМАНИЕ: Во избежание повреждения распредвала и клапанного механизма при исполь-

зовании рабочего тормоза не допускайте превышения установленной максимальной частоты
вращения двигателя.
Для включения тормоза двигателя в кабине на панели приборов установлены два выключателя
37 (смотри рисунок 4.2) или 33 (смотри рисунок 4.3).
Включение тормоза двигателя происходит только при полностью отпущенной педали 6 (смотри
рисунок 4.1) управления подачей топлива и при частоте вращения коленчатого вала выше 1000 мин .
-1
ВНИМАНИЕ: Не допускается эксплуатация самосвала, если тормоз двигателя не отключает-

ся. Это может вызвать серьезное повреждение двигателя.
Если тормоз двигателя не отключается, то необходимо немедленно выключить двигатель.
Для достижения максимальной эффективности работы тормоза и предотвращения повреждения
двигателя следует придерживаться указаний, приведенных в Руководстве по эксплуатации и техниче-
скому обслуживанию двигателя Камминз QSX15.
5.10 Техническое обслуживание систем двигателя

Техническое обслуживание систем двигателя заключается в периодическом осмотре состояния
систем, их крепления, дозаправке эксплуатационными материалами и проверке работоспособности.
График технического обслуживания двигателя и порядок проведения работ при техническом об-
служивании смотри в руководстве по эксплуатации и техническом обслуживании двигателя.
Ежедневное техническое обслуживание (ЕО)
При ежедневном техническом обслуживании:
– проверить уровень и при необходимости долить масло в поддон двигателя, охлаждающую жид-
кость в систему охлаждения двигателя и дозаправить топливо в топливный бак.
Уровень масла должен быть между метками (максимум и минимум) на маслоизмерительной ли-
нейке, проверять не ранее чем через 5 минут после остановки двигателя, самосвал должен находиться
в строго горизонтальном положении (смотри руководство по эксплуатации двигателя).
Расширительный бачок системы охлаждения должен быть заполнен охлаждающей жидкостью по
нижний торец трубы наливной горловины (смотри руководство по эксплуатации двигателя).
Топливо в топливный бак заливать до максимального уровня. Для исключения перелива при мак-
симальном уровне топлива загорается фонарь, установленный на передней стенке бака.
Марки масел, топлива, охлаждающей жидкости приведены в главе «Эксплуатационные материалы»;
– проверить внешним осмотром состояние трубопроводов и шлангов систем двигателя. Течь и
подтекание из соединений трубопроводов и шлангов топлива, охлаждающей жидкости, масла двигате-
ля не допускаются.
Если нарушена герметичность системы и в нее попал воздух, это будет причиной ненормального
пуска и работы двигателя.
Вначале необходимо устранить негерметичность системы, а потом прокачать ее топливо-
прокачивающим насосом следующим образом:
1) удалить воздух из фильтра окончательной очистки топлива, для чего вывернуть пробку и про-
качать систему поршневым топливопрокачивающим насосом, установленным на блоке топливоподка-
чивающих насосов, пока из открытого отверстия под пробку не прекратится выход пузырьков воздуха;
2) вывернуть пробку на корпусе топливного насоса высокого давления, установить рычаг привода
управления подачей топлива в положение максимальной подачи и прокачать систему топливопрокачи-
вающим насосом.
– произвести пуск двигателя. Двигатель должен устойчиво работать на всей частоте вращения;
– проверить состояние и действие привода управления подачей топлива.
Педаль привода должна перемещаться свободно, без заеданий. Перемещение педали должно
обеспечивать изменение частоты вращения двигателя на режиме холостого хода от минимальной ус-
тойчивой до максимальной;
– проверить засоренность воздушных фильтров двигателя по контрольной лампе на панели при-
боров. Если зажигается контрольная лампа – заменить основной фильтрующий элемент. Замена пре-
дохранительного элемента производится при каждой третей смене основного фильтрующего элемента.
Последовательность операций замены фильтрующего элемента воздушного фильтра:
- отвернуть барашковую гайку 11 (смотри рисунок 5.11) крепления основного фильтрующего элемен-
та 9 (при отворачивании гайки элемент будет постепенно выходить из корпуса 3 воздушного фильтра);
5-21
75450-3902015 РЭ
- снять уплотнительное кольцо 6 (смотри рисунок 5.11) с упорной шайбой 10;

- осторожно достать фильтрующий элемент 9 из корпуса 3;
- при установке нового фильтрующего элемента, проверить состояние картона визуально, под-
свечивая со стороны выхода чистого воздуха лампой. Наличие разрывов картона, повреждения уплот-
нительных элементов не допускается;
- очистить внутреннюю полость корпуса воздушного фильтра от пыли и грязи с помощью ветоши,
смоченной в моющем растворе. Очистить от пыли циклоны воздушного фильтра, отверстия в циклонах
для удаления крупных частиц пыли;
- установить фильтрующий элемент 9 в корпус воздушного фильтра затянув барашковую гайку 11
(усилием руки), предварительно установив уплотнительное кольцо 6 с упорной шайбой 10.
Ориентировочный срок службы основного фильтрующего элемента 500 часов.
При замене предохранительного фильтрующего элемента необходимо:
- отвернуть гайку 5 крепления предохранительного элемента, снять уплотнительное кольцо 6 и
извлечь фильтрующий элемент 8;
- установить новый элемент, затянув гайку 5 крутящим моментом 15 – 20 Н.м, предварительно
установив уплотнительное кольцо 6.
Техническое обслуживание 2 (ТО–2)
При ТО–2:
– слить отстой из топливного бака. Отстой сливать через 30 – 40 минут после стоянки самосвала до
появления чистого топлива;
– промыть фильтр обогревателя топлива.
Перекрыть запорным краном топливный бак, слить из корпуса 5 (смотри рисунок 5.6) топливо че-
рез отверстие, закрытое пробкой 10, снять крышку 1 и вынуть пакет фильтрующих элементов.
Расстопорить и снять фильтрующие элементы со стержня. Промыть элементы до полного удале-
ния отложений и обдуть сжатым воздухом. Поврежденные элементы заменить;
– выполнить операции обслуживания воздушного фильтра. Очистить от пыли циклоны и корпусы
воздушного фильтра. Заменить при необходимости фильтрующие элементы (последовательность опе-
раций смотри в ежедневном техническом обслуживании).
При ТО–3:
– проверить состояние крепления всех агрегатов к двигателю, двигателя к раме, крепление ра-
диаторов системы охлаждения к раме и очистить наружные поверхности радиаторов;
– проверить состояние резиновых виброизоляторов двигателя. Амортизаторы, имеющие рас-
слоение резины или отслоение ее от металла заменить.
Сезонное обслуживание (СО)
При сезонном обслуживании:
– проверить прилегание подпружиненной площадки уплотняющего устройства системы выпуска
отработавших газов к газоприемнику платформы. В случае потери подвижности и проседания площад-
ки на пружинах необходимо разобрать и очистить поверхности трения уплотняющего устройства;
– промыть топливный бак, топливопроводы и фильтрующий элемент сапуна топливного бака. На
днище и стенках бака не должно быть осадка, фильтрующий элемент должен быть чистым;
– провести обслуживание системы предпускового подогрева двигателя. Очистить от нагара свечу
накаливания, форсунку и горелку, промыть фильтр электромагнитного клапана, прочистить дренажное
отверстие топливного насоса системы предпускового подогрева двигателя.
При эксплуатации подогревателя необходимо следить, чтобы не было подтекания охлаждающей
жидкости и топлива через соединения трубопроводов и шлангов. Кроме того нужно периодически про-
верять и подтягивать болты крепления подогревателя и насосного агрегата.
После каждых 100 – 150 пусков очистить от нагара свечу накаливания, форсунку и горелку, а так-
же промыть фильтр электромагнитного клапана и прочистить дренажное отверстие топливного насоса.
Последовательность очистки форсунки:
– отсоединить электромагнитный клапан, вывернуть форсунку и разобрать ее;
– промыть фильтр, прочистить центральное отверстие форсунки;
– собрать форсунку и закрепить ее на клапане;
5-22
75450-3902015 РЭ
– не присоединяя электромагнитного клапана к котлу, включить насосный агрегат и открыть элек-

тромагнитный клапан. Топливо должно распыливаться форсункой в виде туманообразного конуса с уг-
лом при вершине не менее 60о.
5.11 Возможные неисправности предпускового подогревателя испособы их

устранения
Таблица 5.1 – Возможные неисправности предпускового подогревателя и способы их устранения

Наименование неисправности
Возможная причина Способ устранения
и ее внешнее проявление
Подогреватель не пускается из-за отсут- Засорение фильтра электромагнитного Промыть или заменить фильтр, перед
ствия подачи топлива клапана установкой продуть сжатым воздухом
Не открывается электромагнитный кла- Проверить затяжку наконечников про-
пан (при установке выключателя в по- водов на зажимах, а также исправ-
ложение "РАБОТА" не слышен щелчок) ность предохрани теля на 2 А. При не-
обходимости заменить предохрани-
тель
Засорено центральное отверстие фор- Снять и разобрать форсунку, промыть
сунки все детали в дизельном топливе, про-
чистить отверстие в камере и цен-
тральное отверстие в корпусе. Вклю-
чить нагреватель и проверить форсун-
ку на распыл, не вворачивая ее в го-
релку
Попал воздух в топливную магистраль Отсоединить трубку подвода топлива к
насосу и после выхода воздуха закре-
пить трубку
Не работает электродвигатель нагнета- Проверить крепление наконечников
теля проводов на зажимах, а также цепь
электродвигателя с помощью лампоч-
ки, нажать кнопку предохранителя на
щитке управления
Не работает свеча накаливания Перегорела контрольная спираль на Заменить спираль
щитке управления
Перегорела спираль свечи накаливания Заменить свечу
Недостаточный накал спирали свечи на- Проверить крепление наконечников на
каливания зажимах. Проверить зарядку аккумуля-
торных батарей. При необходимости
батареи зарядить
Отсутствует контакт наконечника прово- Подтянуть крепление наконечника
да на свече провода
Подогреватель дымит Недостаточная подача воздуха нагнета- Зарядить аккумуляторные батареи
телем из-за малой частоты вращения
электродвигателя
Засорено отверстие форсунки Разобрать форсунку, промыть детали
в дизельном топливе и прочистить от-
верстие. После сборки проверить фор-
сунку на распыл
Забиты грязью выпускная труба или сет- Очистить выпускную трубу или сетку
ка нагнетателя для забора воздуха воздухозаборника
Образование нагара в камере сгорания Разобрать камеру сгорания и удалить
нагар. После очистки продуть сжатым
воздухом
5-23
75450-3902015 РЭ

Медленное нагревание двигателя Малая подача топлива из-за засорения Очистить фильтры электромагнитного
фильтров клапана и форсунки клапана и форсунки. Увеличить расход
топлива, поворачивая винт редукцион-
ного клапана топливного насоса
Негерметичны топливопроводы Устранить не герметичность
Электромагнитный клапан не перекры- Попадание грязи под запорное седло Снять штепсельный разъем и вывер-
вает подачу топлива нуть клапан из основания, промыть его
в дизельном топливе и продуть сжа-
тым воздухом
5-24
Гидромеханическая передача
75450-3902015 РЭ
6 ГИДРОМЕХАНИЧЕСКАЯ ПЕРЕДАЧА
6.1 Общие сведения
На самосвалах БелАЗ-75450, БелАЗ-75453 (рисунки 6.1 – 6.4) устанавливается пятиступенчатая
гидромеханическая передача, обеспечивающая получение пяти ступеней переднего хода и двух ступе-
ней заднего хода.
Гидромеханическая передача служит для изменения тягового усилия на ведущих колесах само-
свала в зависимости от дорожных условий, для облегчения управления транспортным средством и
обеспечения безопасности движения, для движения задним ходом, отсоединения двигателя от транс-
миссии при его пуске и работе двигателя при остановке самосвала, а также обеспечения работы гидро-
систем самосвала.
Гидромеханическая передача на самосвалах БелАЗ-75450, БелАЗ-75453 (рисунок 6.5) представ-
ляет собой единый агрегат, состоящий из гидротрансформатора, четырехвальной коробки передач с
фрикционами, гидродинамического тормоза-замедлителя и узлов гидравлической системы. Все агрега-
ты ее смонтированы в общем разъемном корпусе, состоящем из картеров (корпусов) этих агрегатов. На
самосвалах с многодисковым маслоохлаждаемым тормозным механизмом (рисунок 6.6) ротор и крыш-
ка гидродинамического тормоза-замедлителя выполняют функцию насоса подачи масла для охлажде-
ния тормозов.
Для охлаждения масла на самосвале гидромеханическая передача оборудована внешним конту-
ром, состоящим из подводящих и отводящих трубопроводов и двух водомасляных теплообменников,
встроенных в систему охлаждения двигателя.
Подвод и отвод охлаждающей жидкости в тормозные многодисковые механизмы происходит че-
рез гидравлическую систему фильтрации и охлаждения масла гидромеханической передачи.
Управление гидромеханической передачей осуществляется пультом, с помощью которого произ-
водится переключение ступеней с целью выбора оптимального режима работы самосвала, с управле-
нием блокировкой гидротрансформатора от электронного реле управления.
Кроме того, устанавливается золотниковая коробка с клапаном плавной блокировки гидротранс-
форматора.
Гидромеханическая передача установлена на раме на опорах с резиновыми амортизаторами 6 (ри-
сунок 6.7). Положение ее относительно двигателя регулируется прокладками 5, 7 и 9.
Крутящий момент от двигателя передается через упругую муфту и далее через карданный вал на
гидромеханическую передачу.
6-1
75450-3902015 РЭ
Рисунок 6.1 – Гидромеханическая передача самосвалов БелАЗ-75450, БелАЗ-75453.

Габаритный чертеж (виды А и В показаны на рисунке 6.2):
L – размер до площадок под насосы НШ-100; L 1 – размер до площадок под насосы НШ-50; D – отверстие для подсоеди-
нения датчика давления масла в главной гидролинии (К1/8’’); D 1 – отверстие для диагностирования давления масла в гидро-
линии гидротрансформатора (К3/8”); D 2 – отверстие для подсоединения датчика температуры масла на выходе из ГМП
(К3/8”); D 3 – отверстие для подсоединения датчика контрольной лампочки блокировки гидротрансформатора (К1/8”);
D 4 – отверстие для подсоединения датчика аварийного давления смазки (К1/4"); D 5 – вход масла в ГМП; D 6 – место для сня-
тия фильтрующих элементов; D 7 – выход масла из ГМП; D 8 – указатель уровня масла; D 9 – отверстие для заправки масла;
D 10 – место маркировки ГМП; D 11 – пробка сливного отверстия; D 12 – датчик частоты вращения турбинного вала; D 13 – дат-
чик частоты вращения выходного вала; D 14 – вход масла в линию главного давления от фильтра тонкой очистки; D 15 – вы-
ход масла к фильтру тонкой очистки; D 16 – датчик спидометра
6-2
75450-3902015 РЭ
Рисунок 6.2 – Гидромеханическая передача самосвалов БелАЗ-75450, БелАЗ-75453.

Габаритный чертеж (виды А и В, смотри рисунок 6.1)
6-3
75450-3902015 РЭ
Рисунок 6.3 – Гидромеханическая передача самосвала с ММОТ.

Габаритный чертеж (виды А и В показаны на рисунке 6.4):
L – размер до площадок под насосы НШ-100; L 1 – размер до площадок под насосы НШ-50; D – отверстие для подсоеди-
нения датчика давления масла в главной гидролинии (К1/8’’); D 1 – отверстие для диагностирования давления масла в гидро-
линии гидротрансформатора (К3/8”); D 2 – отверстие для подсоединения датчика температуры масла на выходе из ГМП
(К3/8”); D 3 – отверстие для подсоединения датчика контрольной лампочки блокировки гидротрансформатора (К1/8”);
D 4 – отверстие для подсоединения датчика аварийного давления смазки (К1/4"); D 5 – отверстие для подсоединения датчика
температуры для электронного блока управления ГМП; D 6 – вход масла в ГМП из ММОТ; D 7 – место для снятия фильтрую-
щих элементов; D 8 – вход масла в ГМП из ММОТ; D 9 – выход масла из ГМП на теплообменник и ММОТ; D 10 – указатель уровня
масла; D 11 – отверстие для заправки масла; D 12 – место маркировки ГМП; D 13 – пробка сливного отверстия; D 14 – датчик
частоты вращения турбинного вала; D 15 – датчик частоты вращения выходного вала; D 16 – выход масла в линию охлажде-
ния тормозных механизмов; D 17 – вход масла в линию главного давления от фильтра тонкой очистки; D 18 – выход масла к
фильтру тонкой очистки; D 19 – датчик спидометра; D 20 – выход масла из ГМП на теплообменник и ММОТ; D 21 – отверстие
для диагностирования давления масла в главной гидролинии (К1/8’’)
6-4
75450-3902015 РЭ
Рисунок 6.4 – Гидромеханическая передача самосвала с ММОТ.

Габаритный чертеж (виды А и В, смотри рисунок 6.3)
6-5
75450-3902015 РЭ
Рисунок 6.5 – Гидромеханическая передача самосвала. Общий вид (разрез B-B показан
на рисунке 6.17, разрезы F-F и G-G показаны на рисунке 6.22):
1 – насос масляный передний; 2 – пластина; 3 – фланец; 4 – пробка; 5, 30 – крышки; 6 – кронштейн; 7 – прокладка ре-
гулировочная; 8 – сапун; 9, 10 – рукава высокого давления; 11 – трубопровод; 12 – тормоз-замедлитель; 13 – механизм
управления тормозом-замедлителем; 14 – трубопровод отводящий; 15 – золотниковая коробка; 16 – корректирующий кла-
пан; 17 – гидротрансформатор; 18 – грузовой болт; 19 – пробка наливного отверстия; 20 – труба нагнетательная к
фильтру тонкой очистки; 21 – датчик частоты вращения выходного вала; 22 – картер гидромеханической передачи;
23 – масломерное окно (закрыто крышкой); 24 – картер коробки передач; 25 – кронштейн коробки внутренний; 26 – пробка
сливного отверстия; 27, 31 – втулки шлицевые; 28 – корпус уплотнений; 29, 32 – ведомые шестерни привода насоса;
33 – датчик частоты вращения первичного вала; 34 – место установки датчика давления масла в гидролинии смазки;
35 – угольник; 36 – электромагниты; 37 – трубка подводящая; 38 – ниппель
6-6
75450-3902015 РЭ
Рисунок 6.6 – Гидромеханическая передача самосвала с ММОТ. Общий вид (разрез B-B показан
на рисунке 6.17, разрезы F-F и G-G показаны на рисунке 6.22):
1 – масляный насос; 2 – пластина; 3, 5, 8, 13 – болты; 4, 31 – крышки; 6 – кронштейн; 7 – регулировочные прокладки;
9 – сапун; 10 – кронштейн коробки внутренний; 11 – кронштейны фильтра гидромеханической передачи; 12 – гайка;
14 – полнопоточный фильтр тонкой очистки масла; 15 – подпорный клапан; 16 – угольник; 17 – золотниковая коробка;
18 – корректирующий клапан; 19 – грузовой болт; 20 – пробка наливного отверстия; 21 – гидротрансформатор; 22 – пат-
рубок выхода масла на теплообменник и многодисковые маслоохлаждаемые тормоза; 23 – нагнетательная труба к фильт-
ру тонкой очистки; 24 – патрубок сливной; 25 – датчик частоты вращения выходного вала; 26 – масломерное окно (закры-
то крышкой); 27 – пробка сливного отверстия; 28, 32 – втулки шлицевые; 29 – корпус уплотнений; 30, 33 – ведомые шес-
терни привода насоса; 34 – ниппель; 35 – трубка подводящая; 36 – гайка накидная
6-7
75450-3902015 РЭ
Рисунок 6.7 – Установка гидромеханической передачи:

1 – гидромеханическая передача; 2 – гайка; 3 – штифт; 4 – болт крепления амортизатора; 5, 7, 9 – регулировочные
прокладки; 6 – амортизатор; 8 – лонжерон рамы левый; 10, 14 – кронштейны; 11, 13 – кронштейны на раме; 12 – лонжерон
рамы правый
6-8
75450-3902015 РЭ
Рисунок 6.8 – Гидротрансформатор:

1 – крышка картера гидротрансформатора; 2 – барабан фрикциона блокировки; 3, 8, 55 – гайки; 4, 9, 10, 17, 46,
52 – уплотнительные кольца; 5 – фланец ведущего вала; 6 – упорная шайба; 7 – ведущий вал; 11 – манжета; 12 – крышка
подшипника ведущего вала; 13 – радиально-сферический роликовый подшипник; 14 – прокладка крышки подшипника;
15 – втулка; 16 – поршень фрикциона блокировки; 18 – ступица фрикциона блокировки; 19 – картер гидротрансформатора;
20 – пробка наливного отверстия; 21 – кожух гидротрансформатора; 22 – прокладка крышки люка; 23 – крышка люка; 24 – ко-
лесо турбины; 25 – колесо первого реактора; 26 – колесо второго реактора; 27 – колесо насоса; 28 – крышка подшипника;
29 – радиально-упорный шарикоподшипник; 30, 54 – прокладки картера; 31 – ведущая шестерня привода насосов; 32 – картер
гидромеханической передачи; 33 – ступица гидротрансформатора; 34 – ведущий вал гидромеханической передачи; 35 – шари-
ковый радиальный подшипник; 36 – распорное кольцо; 37 – плавающая шайба; 38 – упорное кольцо (с буксой); 39 – обойма ре-
актора; 40 – гайка ступицы реактора; 41 – промежуточная шестерня привода насоса; 42 – ступица реакторов; 43 – стопор-
ное кольцо; 44 – упорная ступица; 45, 60 – болты; 47 – радиально-упорный шариковый подшипник; 48 – ступица колеса турби-
ны; 49 – упорный диск; 50 – опорное кольцо; 51 – ведущий диск; 53 – ведомый диск; 56 – ролик; 57 – толкатель; 58 – пружина;
59 – стержень пружины
6-9
75450-3902015 РЭ
6.2 Гидротрансформатор
Гидротрансформатор – это гидродинамическая передача, которая передает механическую
энергию через циркулирующий поток жидкости и автоматически бесступенчато изменяет в опре-
деленных пределах передаваемый крутящий момент в зависимости от нагрузки на задние колеса
самосвала.
Гидротрансформатор способствует снижению динамических нагрузок в трансмиссии, обеспечи-
вает устойчивую работу двигателя при изменении нагрузки на самосвал и позволяет получать малые
скорости движения с увеличенным тяговым усилием на ведущих колесах. В гидромеханической пере-
даче применен комплексный, одноступенчатый, блокируемый, четырехколесный гидротрансформатор.
При больших нагрузках он увеличивает крутящий момент, передаваемый от двигателя, а при малых на-
грузках передает его без изменения, т.е. работает в режиме гидромуфты.
Гидротрансформатор состоит из колеса насоса 27 (рисунок 6.8), колеса турбины 24 и двух реак-
торов 25 и 26, установленных на роликовых муфтах свободного хода. Колеса насоса, турбины и реак-
торы образуют торовую полость, в которой при работе гидромеханической передачи постоянно цирку-
лирует рабочая жидкость.
Крутящий момент от двигателя передается к барабану фрикциона блокировки и через кожух гид-
ротрансформатора к колесу насоса.
Колесо насоса с кожухом 21 установлены на двух опорах. Одной опорой является радиально-
упорный шарикоподшипник колеса насоса, второй – ведущий вал и роликовый сферический подшипник.
Колесо турбины крепится к ступице 48, установленной на ведущем валу 34 коробки передач.
Ступица гидротрансформатора 33 крепится к картеру гидромеханической передачи и является
распределителем масла, подаваемого для включения фрикционов коробки передач и блокировки гид-
ротрансформатора, а также в полость гидротрансформатора и в гидролинию смазки для смазывания
дисков фрикционов и подшипников. На ступице гидротрансформатора на шлицах установлена ступица
реакторов 42, которая является неподвижной опорой муфт свободного хода.
Каждая муфта свободного хода состоит из обоймы 39 с клиновидными пазами для размещения
роликов. Обойма соединяется с колесом реактора шлицами. Колеса реакторов вращаются на упорных
кольцах, в которые запрессованы бронзовые буксы 38.
Осевые силы колес реакторов воспринимаются бронзовыми плавающими шайбами 37 и ради-
ально-упорным шарикоподшипником.
Колесо первого реактора имеет 29 лопаток, в колесе второго реактора имеется 23 лопатки.
Колеса реакторов устанавливаются таким образом, чтобы вращение их обеспечивалось по часо-
вой стрелке (по направлению вращения двигателя). При вращении против часовой стрелки колеса ре-
акторов должны останавливаться роликовыми муфтами свободного хода.
Ведущая шестерня 31 жестко закреплена к насосному колесу и через промежуточные шестерни
приводит во вращение шестерни привода насосов гидромеханической передачи, опрокидывающего
механизма и рулевого управления.
Рисунок 6.9 – Коробка передач:

1 – картер гидромеханической передачи; 2, 59, 63 – брызговики шестерен; 3 – ведомая блок-шестерня привода насо-
сов; 4 – шарикоподшипник блока шестерен; 5 – шарикоподшипник выходного вала; 6, 24, 26 – втулки подвода смазки; 7 – роли-
ковый сферический подшипник; 8 – гидрораспределитель диапазонного вала; 9, 19 – корпуса гидрораспределителей;
10 – ведущая шестерня понижающего диапазона; 11 – фрикцион понижающего диапазона; 12 – ведомая шестерня первой
ступени; 13 – гидрораспределитель ведущего вала; 14, 65 – упорные пластины подшипников; 15 – стопорное кольцо;
16, 17 – упорные кольца; 18 – гидрораспределитель реверсивного вала; 20 – уплотнительное кольцо; 21, 61, 62 – упорные
втулки; 22 – фрикцион первой ступени; 23 – фрикцион заднего хода; 25 – ведущая шестерня первой ступени; 27 – ведущая
шестерня заднего хода; 28, 46, 57 – распорные кольца (втулки); 29 – фрикцион третьей ступени; 30 – шарикоподшипник;
31 – ведущая шестерня третьей ступени; 32 – стакан подшипника; 33 – роликовые радиальные подшипники валов; 34 – ведо-
мая шестерня реверсивного вала; 35 – крышка шестерен реверсивного вала; 36 – реверсивный вал; 37 – ведущая шестерня
второй ступени; 38 – фрикцион второй ступени; 39 – ротор тормоза-замедлителя; 40 – ведущая шестерня привода ревер-
сивного вала; 41 – ступица тормоза-замедлителя; 42 – ведущий вал; 43 – регулировочные распорки ротора тормоза-
замедлителя; 44 – крышка тормоза-замедлителя; 45 – корпус тормоза-замедлителя; 47 – диапазонный вал; 48 – ведущая
шестерня повышающего диапазона; 49 – ведомая шестерня второй ступени; 50 – фрикцион повышающего диапазона;
51 – ведущая шестерня привода датчика спидометра; 52 – ведомый вал; 53 – фланец ведомого вала; 54 – ведомая шестерня
привода датчика спидометра; 55 – фильтр; 56 – ведомая шестерня третьей ступени; 58 – ведомая шестерня повышающего
диапазона; 60 – картер коробки передач; 64 – ведомая шестерня понижающего диапазона
6-10
75450-3902015 РЭ
6-11
75450-3902015 РЭ
Фрикцион блокировки гидротрансформатора состоит из барабана 2 (смотри рисунок 6.8), четырех

ведущих 51 и четырех ведомых 53 дисков, поршня 16, упорного диска 49 и ступицы 18. Блокировка и
разблокировка фрикциона происходит автоматически в зависимости от частоты вращения колеса
турбины.
6.3 Коробка передач
Коробка передач (рисунки 6.9 и 6.10) – четырехвальная с управляемыми многодисковыми фрик-
ционами для каждой ступени. В коробке передач пять ступеней переднего хода и две заднего. Пере-
ключение ступеней осуществляется блокировкой шестерен с валами многодисковыми фрикционами.
Шестерни коробки передач прямозубые, постоянного зацепления, в зависимости от функции и
расположения соединены с валами неподвижно или установлены на подшипниках.
Ведущий (первичный) вал 43 (смотри рисунок 6.9) коробки передач жестко связан с турбинным
колесом гидротрансформатора. Крутящий момент от гидротрансформатора передается на ведущий
вал коробки передач, на котором установлены фрикционы и ведущие шестерни первой и второй ступе-
ней, ведущая шестерня привода реверсивного вала ротор гидродинамического тормоза-замедлителя.
В осевом отверстии ведущего вала установлен гидрораспределитель 13, образующий четыре ра-
зобщенных канала для подвода рабочей жидкости к фрикционам ступеней, к муфте блокировки гидро-
трансформатора, а также для смазки подшипников шестерен и дисков фрикционов.
На диапазонном валу 47 установлены фрикционы и ведущие шестерни понижающего и повы-
шающего диапазонов. На барабанах фрикционов понижающего и повышающего диапазонов закрепле-
ны ведомые шестерни первой и второй ступеней соответственно. В крышке диапазонного вала закреп-
лен гидрораспределитель 8, который вместе с распределителем, установленным в валу, образует три
разобщенных канала для подвода рабочей жидкости к фрикционам и для смазки подшипников шесте-
рен и дисков фрикционов.
На реверсивном валу 36 установлены фрикционы и ведущие шестерни третьей ступени и заднего
хода, ведомая шестерня привода реверсивного вала. В крышке реверсивного вала закреплен гидро-
распределитель такой же конструкции, как и гидрораспределитель диапазонного вала.
На валах установлены втулки подвода смазки 6, 24, 26, отверстия в которых совмещены с пазами
на шлицах валов.
На ведомом валу 52 установлены ведомые шестерни понижающего и повышающего диапазонов,
ведомая шестерня третьей ступени, блок-шестерня привода насосов, ведущая шестерня привода дат-
чика спидометра и фланец для крепления карданного вала.
Каждый вал установлен на двух подшипниках. Опорой передних подшипников является картер
гидромеханической передачи, задних – картер коробки передач.
При включении ступеней переднего хода, кроме третьей, крутящий момент передается сначала
на диапазонный вал и далее на ведомый вал. При включении ступеней заднего хода крутящий момент
на диапазонный вал передается с реверсивного вала. На третьей ступени крутящий момент с ревер-
сивного вала передается непосредственно на ведомый вал.
Рисунок 6.10 – Коробка передач самосвала с многодисковым маслоохлаждаемым тормозным механизмом:

1, 5, 19, 65 – болты; 2 – блок-шестерня привода насосов; 3, 42, 61 – шайбы; 4, 20, 21 – распорные кольца; 6 – выходной
вал; 7 – пластина стопорная; 8, 15, 25 – стопорные кольца; 9, 24, 29, 35, 40 – подшипники; 10 – установочное кольцо подшип-
ника; 11 – упорное кольцо; 12, 16, 34 – втулки подвода смазки; 13 – диапазонный вал; 14 – крышка диапазонного вала; 17 – ве-
дущая шестерня понижающего диапазона; 18 – фрикцион понижающего диапазона; 22 – первичный вал; 23 – ступица гидро-
трансформатора; 26 – фрикцион первой передачи; 27 – скоба крепления подшипника; 28 – крышка реверсивного вала; 30 – ре-
версивный вал; 31 – упорная втулка; 32 – фрикцион заднего хода; 33 – ведущая шестерня первой передачи; 36 – ведущая
шестерня заднего хода; 37, 52 – втулки; 38 – фрикцион третьей передачи; 39 – ведущая шестерня третьей передачи;
41 – ведомая шестерня привода реверсивного вала; 43 – гайка; 44 – шплинт; 45, 73 – прокладки; 46 – ведущая шестерня вто-
рой передачи; 47 – ведущая шестерня привода реверсивного вала; 48 – крышка; 49 – фрикцион второй передачи; 50 – ведомая
шестерня первой передачи; 51 – фрикцион повышающего диапазона; 53 – крышка шестерен привода реверсивного вала;
54 – ведомая шестерня второй передачи; 55 – ведущая шестерня повышающего диапазона; 56 – фланец выходного вала;
57 – отражатель; 58, 59 – уплотнительные кольца; 60 – ведущая шестерня привода спидометра; 62 – сальник крышки кар-
тера подшипников; 63 – манжеты; 64 – ведомая шестерня привода спидометра; 66 – верхняя и нижняя прокладки крышки
шестерен привода реверсивного вала; 67 – ведомая шестерня третьей передачи; 68, 71 – втулки дистанционные;
69, 74 – брызговики шестерен; 70 – ведомая шестерня повышающего диапазона; 72 – картер коробки передач; 75 – ведомая
шестерня понижающего диапазона; 76 – картер гидромеханической передачи; 77 – шпилька;
6-12
75450-3902015 РЭ
6-13
75450-3902015 РЭ
Переключение ступеней осуществляется включением фрикционов, которые блокируют соответ-

ствующие шестерни с валами.
На каждой ступени, кроме третьей, включаются два фрикциона (один на ведущем или реверсив-
ном валу и один – на диапазонном) крутящий момент передается двумя фрикционами. Диски осталь-
ных фрикционов в это время разомкнуты.
На третьей ступени крутящий момент через включенный фрикцион повышающего диапазона не
передается.
Все фрикционы конструктивно одинаковы и отличаются только наличием в барабанах фланцев с
резьбовыми отверстиями для крепления шестерен на барабанах диапазонных фрикционов.
Фрикцион (рисунок 6.11) состоит из барабана 3, венца 8, поршня 4, ведущих 11 и ведомых 10
дисков, упорного диска 13, отжимных пружин 1, опоры пружин 14 и опорных и уплотнительных колец.
Фрикцион имеет четырнадцать пар трения (шесть ведущих стальных дисков и семь ведомых дис-
ков с металлокерамическими накладками, закрепленными на стальной основе методом спекания).
Фрикцион повышающего диапазона имеет увеличенное количество пар трения – восемнадцать (восемь
ведущих стальных дисков и девять ведомых). Соответственно изменена конфигурация венца барабана,
ступицы и ведущей шестерни повышающего диапазона.
Барабан и поршень фрикциона образуют гидравлический исполнительный цилиндр, посредством
которого осуществляется сжатие пакета дисков для включения фрикциона.
При включения ступени рабочая жидкость подается в цилиндры фрикциона.
Рисунок 6.11 – Фрикцион: Рисунок 6.12 – Поршень фрикциона:

1 – пружина; 2, 5, 6 – уплотнительные 1 – золотник клапана включения фрикциона;
кольца; 3 – барабан; 4 – поршень; 7, 12, 15 – опор- 2 – крышка; 3 – гильза клапана; 4 – поршень;
ные кольца; 8 – венец барабана; 9 – стопорное 5, 6 – штифты; 7 – крышка клапана; 8 – пружина клапа-
кольцо; 10 – ведомый диск; 11 – ведущий диск; на; 9 – опорное кольцо; 10 – уплотнительное кольцо;
13 – упорный диск; 14 – опора пружин 11 – пружина нажимного диска; 12 – нажимной диск;
13 – болт
6-14
75450-3902015 РЭ
Под давлением рабочей жидкости поршень перемещается, зазоры между ведущими и ведомыми
дисками уменьшаются, и когда они будут полностью выбраны, перемещение поршня прекращается,
давление жидкости в цилиндре увеличивается до расчетного, диски сжимаются и блокируют шестерню
с валом: происходит включение ступени коробки передач.
В поршне (рисунок 6.12) установлен клапан плавности, состоящий из гильзы 3, золотника 1,
крышки 7 и пружины 8. Клапан предназначен для регулирования давления рабочей жидкости в ”боль-
шом” цилиндре фрикциона при включении ступени.
На цилиндрической поверхности поршня установлен нажимной диск 12. Между диском и поршнем
помещены пружины 11, которые после выключения ступени разводят диск и поршень, обеспечивая
слив рабочей жидкости из ”большого” цилиндра.
6.4 Тормоз-замедлитель
Тормоз-замедлитель (смотри рисунок 6.9) – гидродинамический лопастного типа, установлен на
ведущем валу коробки передач. Он является вспомогательной тормозной системой, предназначенной
для поддержания постоянной скорости самосвала или регулирования ее при движении на спусках.
Гидродинамический тормоз-замедлитель состоит из корпуса 45, крыльчатки (ротора) 39 и крышки
44. На корпусе и на крышке, так же как и на крыльчатке (роторе), имеются лопатки определенного про-
филя, обеспечивающие создание тормозного момента.
Управление тормозом-замедлителем осуществляется из кабины нажатием ногой на кнопку элек-
трического выключателя. При нажатии на кнопку выключателя тормоз-замедлитель включается, при
отпускании – выключается. Положение кнопки не фиксируется.
При нажатии на кнопку выключателя ток подается на электромагнит 1 (рисунок 6.13) механизма
привода управления тормозом-замедлителем. Якорь электромагнита перемещает золотник 6 и масло
поступает к торцу золотника 10 (рисунок 6.14) механизма управления тормозом-замедлителем. Под
давлением масла золотник 10 перемещается и открывает клапан 1. Масло из радиатора поступает в
полость II механизма управления и через полость I нагнетается в рабочую полость тормоза-
замедлителя, а из нее через средние и верхние отверстия в гильзе 11 снова в радиатор для охлажде-
ния, т.е. при включенном тормозе-замедлителе образуется круг циркуляции масла через радиатор.
Тормозной момент тормоза-замедлителя возникает только при движении самосвала с включен-
ной ступенью коробки передач и после заполнения рабочей полости маслом и зависит от частоты вра-
щения ротора, и включенной ступени коробки передач.
На спуске скорость движения должна выбираться в зависимости от состояния дороги, длины и
крутизны спуска, условий видимости. При выходе на спуск притормозить самосвал рабочей тормозной
системой и в зависимости от скорости движения на спуске включить соответствующую ступень.
Рекомендуемые максимальные скорости движения груженого самосвала на спуске приведены в
таблице 2.1 (смотри раздел 2.3 «Предупреждения и рекомендации»).
Вспомогательная тормозная система работает только при включенной ступени. При этом, чем
ниже ступень, тем выше тормозная эффективность.
Рисунок 6.13 – Механизм привода управления тормозом-замедлителем:

1 – электромагнит; 2 – толкатель; 3, 10 – уплотнительные кольца; 4 – гильза пилота; 5 – корпус; 6 – золотник
пилота; 7 – шайба; 8 – пружина фиксатора; 9 – крышка; 11 – пробка
6-15
75450-3902015 РЭ
Во избежание перегрева масла в гидромеханиче-

ской передаче при использовании тормоза-замедлителя
необходимо:
– выбрать правильный диапазон скорости перед
спуском в зависимости от условий спуска;
– снизить скорость движения самосвала на спуске,
пользуясь рабочей тормозной системой, и перейти на
низшую ступень.
Рисунок 6.14 – Механизм управления тормозом-замедлителем:

1 – клапан; 2 – седло клапана; 3 – стопорное кольцо; 4 – пружина;
5, 7 – уплотнительные кольца; 6 – верхняя крышка; 8 – угловая муфта;
9 – корпус; 10 – золотник; 11 – гильза; 12 – нижняя крышка;
I – полость для подвода жидкости к тормозу-замедлителю;
II – полость для подвода жидкости от масляного радиатора;
III – полость для отвода жидкости к масляному радиатору; IV – по-
лость для отвода жидкости из тормоза-замедлителя; V – полость, со-
общающаяся со сливным каналом; VI – канал подвода масла от меха-
низма привода управления
ВНИМАНИЕ:
ПРИ ДВИЖЕНИИ НА СПУСКЕ С ВКЛЮЧЕННЫМ ТОРМОЗОМ-ЗАМЕДЛИТЕЛЕМ СЛЕДУЕТ РЕГУЛЯРНО
КОНТРОЛИРОВАТЬ ТЕМПЕРАТУРУ МАСЛА В ГИДРОМЕХАНИЧЕСКОЙ ПЕРЕДАЧЕ И НЕ ДОПУСКАТЬ ПЕРЕ-
о
ГРЕВА ЕГО ВЫШЕ 110 С.
На самосвалах с многодисковыми маслоохлаждаемыми тормозными механизмами
(смотри рисунок 6.10) тормоз-замедлитель отсутствует.
6.5 Гидравлическая система гидромеханической передачи

6.5.1 Гидравлическая система ГМП самосвалов БелАЗ-75450 и 75453
Гидравлическая система гидромеханической передачи выполняет следующие основные функции:
– создание и поддержание необходимого давления рабочей жидкости в фрикционах коробки пе-
редач и фрикционе блокировки гидротрансформатора;
– обеспечение циркуляции рабочей жидкости через гидротрансформатор, гидродинамический
тормоз-замедлитель (при его включении) и теплообменники под определенным давлением для под-
держания нормального теплового режима гидромеханической передачи;
– обеспечение смазки дисков фрикционов и подшипников шестерен;
– автоматическую блокировку и разблокировку гидротрансформатора.
Схема гидравлической системы показана на рисунке 6.15.
Рисунок 6.15 – Схема гидравлической системы гидромеханической передачи:

АТ – аппарат теплообменный; Б – гидробак (картер коробки передач); КА1 – клапан аварийный главного давления;
КА2 – клапан аварийный давления гидротрансформатора; КР1 – редукционный клапан главного давления; КР2 – редукционный
клапан давления гидротрансформатора; КК – корректирующий клапан; КБ – клапан блокировки гидротрансформатора;
КП – клапан подпорный; К – клапан плавности; MU – механизм управления; КИ1 – клапан исполнительный первой передачи;
КИ2 – клапан исполнительный второй передачи; КИR – клапан исполнительный заднего хода; КИ3 – клапан исполнительный
третьей передачи; КИD – клапан исполнительный диапазонных фрикционов; КЭГ1 – клапан электрогидравлический первой пе-
редачи; КЭГ2 – клапан электрогидравлический второй передачи; КЭГR – клапан электрогидравлический заднего хода;
КЭГ3 – клапан электрогидравлический третьей передачи; КЭГD – клапан электрогидравлический диапазонных фрикционов;
КЭГ4 – клапан электрогидравлический тормоза-замедлителя; КЭГ5 – клапан электрогидравлический блокировки гидротранс-
форматора; О – обратный клапан; KD – клапан двухмагистральный; Н – насос; ГТ – гидродинамический трансформатор;
ТЗ – тормоз-замедлитель; Ф1 – фильтр-маслозаборник; Ф2 – фильтр полнопоточный; Ф3 – фильтр полнопоточный главного
давления; F1 – фрикцион первой передачи; F2 – фрикцион второй передачи; F3 – фрикцион третьей передачи; Fпн – фрикцион
понижающего диапазона; Fпв – фрикцион повышающего диапазона; FR – фрикцион заднего хода; LF – фрикцион блокировки
гидротрансформатора; КИТЗ – клапан исполнительный тормоза-замедлителя; С – канал на смазку ведущего, диапазонного,
реверсивного валов
6-16
75450-3902015 РЭ
6-17
75450-3902015 РЭ
В гидравлической системе гидромеханической передачи две основные гидролинии – главная гид-

ролиния и гидролиния питания гидротрансформатора, тормоза-замедлителя и смазки коробки передач.
Гидравлическая система включает аппараты управления фрикционами коробки передач, аппара-
ты регулирования и поддержания давления рабочей жидкости в заданных пределах, а также узлы
фильтрации и охлаждения масла.
Питание гидравлической системы обеспечивается шестеренным масляным насосом.
Масляный насос (рисунок 6.16) состоит из двух секций: главной секции и секции гидротранс-
форматора. Он предназначен для подачи масла в цилиндры фрикционов, гидролинию гидротрансфор-
матора и тормоза-замедлителя, а также для смазки подшипников шестерен и дисков фрикционов.
Насос приводится во вращение от насосного колеса гидротрансформатора.
Главной секцией насоса масло подается в цилиндры фрикционов (при включении ступеней), а
избыточное масло сливается через регулятор давления масла в главной гидролинии в гидролинию
гидротрансформатора.
Секция гидротрансформатора насоса осуществляет циркуляцию масла в системе охлаждения
гидротрансформатора и питание маслом гидролинии смазки гидромеханической передачи. Тепло, вы-
деляемое нагретым маслом при работе гидротрансформатора, отводится через теплообменники. Ком-
пенсация утечек масла в системе охлаждения гидротрансформатора производится подпиткой ее глав-
ной секцией насоса.
В секциях насоса на валах, опорами которых служат роликовые подшипники, установлены четы-
ре шестерни 16. Между крышками секций насоса, подшипниками, корпусами насоса 5 и торцами шес-
терен установлены пластины торцового уплотнения 14. Пластины имеют разгрузочные канавки для вы-
хода "защемленного" между зубьями масла.
Рисунок 6.16 – Масляный насос:

1 – крышка главной секции насоса; 2 – болт; 3, 7 – уплотнительные кольца; 4 – сегментная шпонка; 5 – корпус насоса;
6 – промежуточная пластина; 8 – гайка; 9 – крышка гидротрансформаторной секции насоса; 10 – упорное кольцо; 11 – веду-
щий валик масляного насоса; 12 – роликовый подшипник; 13 – ведомый валик масляного насоса; 14 – торцовая уплотнитель-
ная пластина; 15 – установочный штифт; 16 – шестерня масляного насоса; 17 – стопорное кольцо
6-18
75450-3902015 РЭ
Пластины устанавливаются таким образом, чтобы разгрузочные канавки были обращены в сто-
рону торцов шестерен.
Собранные секции насоса фиксируются штифтами и соединяются болтами.
Масло поступает к насосу из нижней части картера гидромеханической передачи через фильтр-
маслозаборник Ф1 (смотри рисунок 6.15), в котором оно проходит предварительную очистку, и нагнета-
ет его в главную гидролинию, из которой масло посредством исполнительных клапанов переключения
ступеней KИ1, KИ2, KИ3, KИR, KИD направляется в исполнительные цилиндры соответствующих
фрикционов.
Насос крепится к картеру гидротрансформатора и приводится во вращение от насосного колеса
гидротрансформатора через промежуточную шестерню, блок-шестерню 12 (рисунок 6.17), установлен-
ную на ведомом валу коробки передач и ведомую шестерню привода насоса 15.
Фильтр-маслозаборник Ф1 (смотри рисунок 6.15) состоит из корпуса маслозаборника 3 (рисунок
6.18а), фильтрующего элемента (фильтра) 11 и крышки 9. Фильтр (каркас с сеткой и пакет фильтрую-
щих элементов) устанавливается внутри корпуса маслозаборника. В корпусе маслозаборника имеется
отверстие с сеткой, через которое засасываемое насосами масло поступает к фильтру, где проходит
предварительную очистку перед поступлением к узлам гидромеханической передачи.
Полнопоточный фильтр Ф2 (смотри рисунок 6.15) предназначен для очистки масла, сливаемого
из гидролинии питания гидротрансформатора и смазки коробки передач. Он состоит (рисунок 6.18b) из
таких же элементов что и фильтр-маслозаборник, но в нем отсутствует каркас с сеткой предваритель-
ной очистки масла.
Фильтр-маслозаборник и полнопоточный фильтр расположены в нижней части картера коробки
передач.
Рисунок 6.17 – Привод масляного насоса (разрез В-В, смотри рисунки 6.5 и 6.6):
1, 2 – уплотнительные кольца; 3, 8, 10 – стопорное кольцо; 4 – ведущий вал насоса; 5 – шлицевая втулка; 6 – центри-
рующая втулка; 7 – картер гидротрансформатора; 9 – распорное кольцо; 11 – шарикоподшипник; 12 – блок-шестерня приво-
да насоса; 13 – картер гидромеханической передачи; 14 – брызговик шестерни; 15 – ведомая шестерня привода насоса
6-19
75450-3902015 РЭ
Рисунок 6.18 – Масляные фильтры:

а – фильтр-маслозаборник; b – полнопоточный фильтр;
1, 5, 8, 14 – уплотнительные кольца; 2 – патрубок; 3 – корпуc маслозаборника; 4 – картер коробки передач; 6 – прижим;
7 – болт; 9 – крышка; 10 – пружина; 11 – фильтрующий элемент фильтра-маслозаборника; 12 – корпус полнопоточного
фильтра; 13 – фильтрующий элемент полнопоточного фильтра; 15 – винт- фиксатор
Фильтр главной магистрали гидравлической системы.

Для очистки рабочей жидкости в напорной линии
главной масляной магистрали установлен фильтр Ф3 (смот-
ри рисунок 6.15).
В корпусе 6 (рисунок 6.19) фильтра установлен
фильтрующий элемент 7. Для обеспечения герметичности с
одной стороны фильтрующего элемента находится заглуш-
ка 4, с другой стороны – втулка 10, в пазы которых установ-
лены уплотнительные кольца 5. Заглушка, фильтрующий
элемент и втулка поджимаются пружиной 3 к крышке
фильтра 13, которая навернута на корпус 6. В крышку
фильтра вмонтирован перепускной клапан 11, который сра-
батывает при загрязнении фильтрующего элемента. Фильтр
отделяет из рабочей жидкости механические примеси раз-
мером более 0,01 мм.
Рисунок 6.19 – Фильтр:

1 – пробка; 2, 5, 9, 14 – кольца уплотнительные; 3, 12 – пружины;
4 – заглушка; 6 – корпус фильтра; 7 – элемент фильтрующий; 8 – шайба
защитная; 10 – втулка; 11 – клапан; 13 – крышка фильтра; 15 – направ-
ляющая клапана
6-20
75450-3902015 РЭ
Рисунок 6.20 – Золотниковая коробка:

1, 4 – пробки; 2 – корпус золотников; 3 – крышка аварийного клапана; 5 – пружина аварийного клапана; 6 – шайбы регу-
лировочные; 7 – золотник регулятора давления гидротрансформатора; 8 – пружина регулятора давления гидротрансфор-
матора; 9 – крышка регулятора давления гидротрансформатора; 10, 14, 37, 39 – опоры пружин; 11, 13, 23 – уплотнительные
кольца; 12 – регулировочный винт; 15 – крышка регулятора главного давления; 16 – гайка; 17 – гайка колпачковая; 18 – пружи-
на редукционного клапана; 19, 20, 35 – пружины; 21 – крышка клапана плавности блокировки гидротрансформатора;
22 – опора пружины гидроаккумулятора; 24 – пластина корпуса задняя; 25 – крышка клапана блокировки; 26 – гильза гидроак-
кумулятора; 27 – золотник клапана блокировки гидротрансформатора; 28 – гильза клапана блокировки гидротрансформато-
ра; 29 – золотник; 30 – пружина механизма управления; 31 – шайба; 32 – болт; 33 – крышка корпуса; 34 – фиксатор;
36, 44 – крышки; 38 – золотник клапана плавности блокировки гидротрансформатора; 40 – гильза клапана плавности блоки-
ровки гидротрансформатора; 41 – толкатель золотника регулятора давления масла в главной гидролинии; 42 – гильза регу-
лятора главного давления; 43 – золотник регулятора давления масла в главной гидролинии; 45 – гильза толкателя регуля-
тора давления масла в главной гидролинии; 46 – опора пружин с шариком; 47 – упорная втулка; 48 – гильза регулятора давле-
ния гидротрансформатора; 49 – пластина корпуса передняя; 50 – шарик аварийного клапана; 51 – седло аварийного клапана;
52 – клапан блокировки гидротрансформатора; 53 – фиксатор обратного клапана; 54 – шарик обратного клапана; 55 – кла-
пан плавности блокировки гидротрансформатора; 56 – регулятор давления масла в главной гидролинии; 57 – регулятор дав-
ления в гидротрансформаторе; 58 – аварийный клапан в линии главного давления; 59 – седло обратного клапана; 60 – уплот-
нительная прокладка; 61 – стопорный винт крышки аварийного клапана линии главного давления;
В – канал для установки датчика контрольной лампочки блокировки гидротрансформатора
6-21
75450-3902015 РЭ
Золотниковая коробка.
Давление масла в гидромеханической передаче регулируется клапанами и регуляторами, уста-
новленными в золотниковой коробкой. Устройство золотниковой коробки показано на рисунке 6.20.
Давление масла в главной гидролинии поддерживается регулятором давления 56 (смотри 6.20, а
также рисунок 6.15, позиция КР1). После пуска двигателя насос подает масло в полость золотника 43
(смотри рисунок 6.20) регулятора главного давления, к аварийному клапану 58 и клапану 52 блокировки
гидротрансформатора.
Под давлением масла золотник 43 регулятора, сжимая пружину, перемещается влево (по рисун-
ку) и при достижении в главной гидролинии давления выше допустимого перепускает масло в круг цир-
куляции гидротрансформатора.
При включении третьей передачи и передачи заднего хода полость пружины регулятора через
обратный клапан 54 сообщается с нагнетательной гидролинией фрикциона третьей передачи или пе-
редачи заднего хода. Масло, поступающее в полость пружины, воздействует на торец толкателя 41 и
за счет этого увеличивается усилие для перемещения золотника регулятора и соответственно увели-
чивается давление масла, подаваемого в цилиндры фрикционов третьей передачи, передачи заднего
хода, а значит, и передаваемый этими фрикционами крутящий момент.
Давление масла в гидролинии гидротрансформатора поддерживается регулятором 57. При уве-
личении давления масла в гидролинии гидротрансформатора выше допустимого золотник регулятора
смещается влево (по рисунку) и часть масла направляется в теплообменник, минуя гидротрансформа-
тор. При дальнейшем увеличении давления золотник смещается больше и обеспечивается дополни-
тельный слив масла по специальной трубке в картер гидромеханической передачи.
Для увеличения давления масла в главной гидролинии при работе на режиме гидротрансформа-
тора в гидравлической системе установлен корректирующий клапан (рисунок 6.21). Если давление
масла на выходе из гидротрансформатора больше, чем на входе, золотник 4 корректирующего клапана
перемещается и масло на выходе из гидротрансформатора (под давлением большим, чем на входе)
воздействует на торец золотника регулятора давления в главной гидролинии, и за счет этого в главной
гидролинии увеличивается давление.
В главной гидролинии и гидролинии гидротрансформатора установлены аварийные клапаны КА1,
КА2 (смотри рисунок 6.15), которые предохраняют систему от перегрузки в случае неисправности ос-
новных регуляторов.
Рисунок 6.21 – Корректирующий клапан:

1 – малая крышка; 2 – уплотнительное кольцо; 3 – гильза; 4 – золотник; 5 – корпус; 6 – большая крышка; 7 – пружина;
8 – шайба; 9 – прижимная пластина
Подпорный клапан предназначен для быстрого заполнения гидравлической системы охлажде-

ния гидротрансформатора рабочей жидкостью и поддержания определенного давления на выходе с
гидротрансформатора. Клапан состоит из собственно клапана 2 (рисунок 6.22), крышки 7, регулировоч-
ных шайб 6, пружины 4 и корпуса 3.
Корпус подпорного клапана 3 соединяется с поддоном гидромеханической передачи накидной
гайкой 1.
6-22
75450-3902015 РЭ
Рисунок 6.22 – Подпорный клапан:

1 – гайка; 2 – клапан подпорный; 3 – корпус подпорного клапана; 4 – пружина; 5 – кольцо уплотнительное; 6 – шайбы
регулировочные; 7 – крышка подпорного клапана
Датчик частоты вращения 2 (рисунок 6.23, сечение F-F) ведомого вала установлен в картере гид-
ромеханической передачи. При движении самосвала вперед датчик вырабатывает электрический сиг-
нал, предотвращающий случайное включение заднего хода.
Управление блокировкой гидротрансформатора.
Фрикцион блокировки гидротрансформатора LF (смотри рисунок 6.15) включается и выключается
автоматически в зависимости от частоты вращения ведущего вала коробки передач.
Для обеспечения работы фрикциона блокировки гидротрансформатора, в систему управления
гидромеханической передачи включены электронное реле управления блокировкой гидротрансформа-
тора, индукционный датчик частоты вращения 2 (рисунок 6.23, сечение G-G) ведущего вала и механизм
привода управления блокировкой гидротрансформатора (рисунок 6.24).
При достижении заданных частот вращения турбинного вала, датчик частоты подает сигналы
электронному реле блокировкой гидротрансформатора, которое выдает команды в виде электрических
сигналов, на включение или выключение блокировки гидротрансформатора.
При поступлении от электронного реле команды на включение блокировки гидротрансформатора
на выводах электромагнита 1 (смотри рисунок 6.24) механизма привода управления блокировкой появ-
ляется напряжение, золотник пилота 6 перемещается, нагнетаемое масло поступает к клапану блоки-
ровки гидротрансформатора КЭГ5 (смотри рисунок 6.15) и включает его. Золотник клапана перемеща-
ется и обеспечивает подачу масла из главной масляной гидролинии в цилиндр фрикциона блокировки
гидротрансформатора и к клапану плавности в золотниковой коробке.
Рисунок 6.23 – Установка датчиков частоты вращения (сечения F-F и G-G, смотри рисунки 6.5 и 6.6):
1 – гайка; 2 – датчик частоты вращения; 3 – прокладка; 4 – картер гидромеханической передачи; 5 – ведомая шестер-
ня понижающего диапазона; 6 – ведущая шестерня привода реверсивного вала; 7 – крышка картера коробки передач
6-23
75450-3902015 РЭ
Рисунок 6.24 – Механизм привода управления блокировкой гидротрансформатора:

1 – электромагнит; 2 – толкатель; 3, 10 – уплотнительные кольца; 4 – гильза пилота; 5 – корпус; 6 – золотник пило-
та; 7 – шайба; 8 – пружина фиксатора; 9 – крышка; 11, 12 – пробки
При уменьшении частоты вращения ведомого вала электронное реле подает команду на выклю-
чение блокировки гидротрансформатора. Выключение блокировки гидротрансформатора происходит в
обратной последовательности: выводы электромагнита 1 (смотри рисунок 6.24) обесточиваются, кла-
пан механизма привода управления блокировкой и клапан блокировки КЭГ5 (смотри рисунок 6.15) вы-
ключаются, подводящий канал фрикциона блокировки гидротрансформатора соединяется со сливной
гидролинией и фрикцион выключается.
При переключении ступеней во время движения самосвала электронное реле «следит» за рабо-
той блокировки гидротрансформатора – вначале выключая ее, затем ступень коробки передач, а при
включении – вначале включая ступень, а затем блокировку гидротрансформатора.
Для обеспечения плавного включения блокировки гидротрансформатора предназначен клапан
плавной блокировки гидротрансформатора (клапан плавности) К (рисунок 6.25 и смотри рисунок 6.15).
Рисунок 6.25 – Схема управления блокировкой гидротрансформатора (фрагмент гидравлической схемы):

1 – пружина регулятора давления; 2, 3 – опоры пружины; 4 – гильза клапана плавности; 5 – золотник клапана плавно-
сти; 6 – золотник; 7 – опора пружины гидроаккумулятора; 8 – гильза гидроаккумулятора; 9 – пружина гидроаккумулятора;
10 – гидротрансформаторная секция масляного насоса; 11 – главная секция масляного насоса;
КЭГ5 (YA15) – электрогидравлический клапан привода управления блокировкой гидротрансформатора; К – клапан
плавности блокировки гидротрансформатора; О – обратный клапан; КБ – клапан блокировки гидротрансформатора;
Н – масляный насос; A – подвод масла к фрикциону блокировки гидротрансформатора; B – подвод масла с линии выхода гид-
ротрансформатора; C – главная масляная магистраль
6-24
75450-3902015 РЭ
Клапан плавности состоит из золотника 5 (смотри рисунок 6.25), пружины 1 регулятора давления,
опор 2 и 3 пружины регулятора давления, золотника 6, опоры пружины 7 гидроаккумулятора и пружины
9 гидроаккумулятора. Гидроаккумулятор, взаимодействующий с регулятором давления, определяет за-
кономерность и время регулирования давления клапаном плавности.
Клапан плавности К вступает в работу тогда, когда срабатывает клапан блокировки гидротранс-
форматора КВ и жидкость из главной масляной гидролинии C поступает в цилиндр фрикциона блоки-
ровки гидротрансформатора A.
Процесс регулирования давления клапаном плавности осуществляется следующим
образом.
При подаче масла из клапана блокировки гидротрансформатора КВ в канал включения фрикцио-
на блокировки гидротрансформатора и к клапану плавности осуществляется перемещение поршня
фрикциона блокировки гидротрансформатора и незначительная часть масла через дроссельное отвер-
стие в золотнике 5 поступает в аккумулятор слева от золотника 6. После остановки поршня в цилиндре
фрикциона блокировки при упоре в пакет фрикционных дисков давление в цилиндре фрикциона и
справа от золотника регулятора 5 возрастает и золотник перемещается вправо, открывая отверстия
для слива жидкости из канала включения фрикциона блокировки. Так как по мере перемещения золот-
ника 6 давление в аккумуляторе и справа от золотника регулятора возрастает, то давление в канале
включения фрикциона блокировки также постепенно возрастает. После остановки золотника 6 в край-
нем правом положении давление (если утечки жидкости отсутствуют) в аккумуляторе и справа от зо-
лотника 5 возрастает до уровня давления в главной гидролинии. Золотник регулятора при этом пере-
мещается в исходное положение.
Клапаном плавности давление регулируется в зависимости от величины давления в линии выхо-
да из гидротрансформатора В.
6.5.2 Гидравлическая система гидромеханической передачи самосвалов БелАЗ-75450

и БелАЗ-75453 с многодисковыми маслоохлаждаемыми тормозными механизмами
Работа гидравлической система гидромеханической передачи самосвала с многодисковыми мас-
лоохлаждаемыми тормозными механизмами (рисунок 6.26) одинакова с работой гидравлической сис-
темы гидромеханической передачи самосвала (смотри рисунок 6.15), но имеет следующую особен-
ность.
Гидравлическая система гидромеханической передачи с многодисковыми маслоохлаждаемыми
тормозными механизмами выполняет следующие основные функции:
– создание и поддержание необходимого давления рабочей жидкости во фрикционах коробки пе-
редач и фрикционе блокировки гидротрансформатора;
– обеспечение циркуляции рабочей жидкости через гидротрансформатор и теплообменник под
определенным давлением для поддержания нормального теплового режима гидромеханической
передачи;
– обеспечение смазки дисков фрикционов и подшипников шестерен;
– автоматическую блокировку и разблокировку гидротрансформатора;
– обеспечение циркуляции рабочей жидкости через многодисковые маслоохлаждаемые тормоз-
ные механизмы для поддержания теплового режима.
Схема гидравлической системы показана на рисунке 6.26.
6-25
75450-3902015 РЭ
6-26
75450-3902015 РЭ
Рисунок 6.26 – Гидравлическая схема гидромеханической передачи самосвала с ММОТ:

АТ – аппарат теплообменный; Б – гидробак (картер коробки передач); КА1 – клапан аварийный главного давления;
КА2 – клапан аварийный давления гидротрансформатора; КР1 – редукционный клапан главного давления; КР2 – редукционный
клапан давления гидротрансформатора; КК – корректирующий клапан; КБ – клапан блокировки гидротрансформатора;
КП – клапан подпорный; К – клапан плавности; MU – механизм управления; КИ1 – клапан исполнительный первой передачи;
КИ2 – клапан исполнительный второй передачи; КИ3 – клапан исполнительный третьей передачи; КИR – клапан исполни-
тельный заднего хода; КИD – клапан исполнительный диапазонных фрикционов; КЭГ1 – клапан электрогидравлический первой
передачи; КЭГ2 – клапан электрогидравлический второй передачи; КЭГ3 – клапан электрогидравлический третьей передачи;
КЭГR – клапан электрогидравлический заднего хода; КЭГD – клапан электрогидравлический диапазонных фрикционов;
КЭГ5 – клапан электрогидравлический блокировки гидротрансформатора; О – обратный клапан; ПК – предохранительный
клапан в системе многодисковых маслоохлаждаемых тормозных механизмов; KD – клапан двухмагистральный; Н – насос пе-
редний; ГТ – гидродинамический трансформатор; Ф1 – фильтр-маслозаборник; Ф2 – фильтр полнопоточный; Ф3 – фильтр
полнопоточный главного давления; Ф4 – фильтр полнопоточный многодискового маслоохлаждаемого тормозного механизма;
Ф5 – полнопоточный фильтр тонкой очистки масла гидротрансформатора; F1 – фрикцион первой передачи; F2 – фрикцион
второй передачи; F3 – фрикцион третьей передачи; FR – фрикцион заднего хода; FD1 – фрикцион понижающего диапазона;
FD2 – фрикцион повышающего диапазона; LF – фрикцион блокировки гидротрансформатора; ММОТ – многодисковый масло-
охлаждаемый тормозной механизм; С – канал на смазку диапазонного, выходного, реверсивного валов
Масляный насос (рисунок 6.27) состоит из трех секций: главной секции, секции гидротрансфор-
матора и секции многодисковых маслоохлаждаемых тормозных механизмов. Он предназначен для по-
дачи масла в цилиндры фрикционов, гидролинию гидротрансформатора, для смазки подшипников шес-
терен и дисков фрикционов, а также для обеспечения циркуляции рабочей жидкости через многодиско-
вые маслоохлаждаемые тормозные механизмы.
Главной секцией насоса Н (смотри рисунок 6.26) масло подается в цилиндры фрикционов (при
включении ступеней), а избыточное масло сливается в гидролинию гидротрансформатора и в картер
гидромеханической передачи.
Гидротрансформаторная секция насоса осуществляет циркуляцию масла в системе охлаждения
гидротрансформатора и питание маслом гидролинии смазки гидромеханической передачи. Тепло, вы-
деляемое нагретым маслом при работе гидротрансформатора, отводится через теплообменный аппа-
рат АТ. Компенсация утечек масла в системе охлаждения гидротрансформатора производится подпит-
кой ее главной секцией насоса.
Секция многодисковых маслоохлаждаемых тормозных механизмов осуществляет циркуляцию
масла через тормозные механизмы для поддержания теплового режима.
В секциях насоса (смотри рисунок 6.27) на валах, опорами которых служат роликовые подшипни-
ки 4, установлены четыре шестерни 8 и две шестерни 11. Между крышками секций насоса, подшипни-
ками, корпусами насоса 7, 10 и торцами шестерен установлены пластины торцового уплотнения 6 и
промежуточные 9. Пластины имеют разгрузочные канавки для выхода "защемленного" между зубьями
масла.
Пластины устанавливаются таким образом, чтобы разгрузочные канавки были обращены в сто-
рону торцов шестерен.
Собранные секции насоса фиксируются штифтами 19 и соединяются болтами 5.
Масло поступает к насосу из нижней части картера гидромеханической передачи через фильтр-
маслозаборник Ф1 (смотри рисунок 6.26), в котором оно проходит предварительную очистку, и нагнета-
ет его в главную гидролинию, из которой масло посредством исполнительных клапанов переключения
ступеней КИ1, КИ2, КИR, КИ3, КИD направляется в исполнительные цилиндры соответствующих фрик-
ционов.
Насос крепится к картеру гидротрансформатора и приводится во вращение от насосного колеса
гидротрансформатора через промежуточную шестерню, блок-шестерню 12 (рисунок 6.17), установлен-
ную на ведомом валу коробки передач и ведомую шестерню привода насоса 15.
6-27
75450-3902015 РЭ
Рисунок 6.27 – Масляный насос:

1, 2 – уплотнительные кольца; 3 – крышка секции насоса; 4 – подшипник; 5 – болт; 6 – пластина торцового уплотне-
ния; 7, 10 – корпуса насоса; 8, 11 – шестерни масляного насоса; 9 – промежуточная пластина; 12 – сегментная шпонка;
13 – гайка; 14 – упорное кольцо; 15 – ведущий валик; 16 – стопорное кольцо; 17 – ведомый валик; 18 – крышка первой секции
насоса; 19 – установочный штифт
6-28
75450-3902015 РЭ
6.28 – Полнопоточный фильтр тонкой очистки масла и перепускной клапан:

1 – пружина; 2 – опора пружины; 3 – уплотнитель; 4 – крышка; 5, 9, 15 – уплотнительные кольца; 6 – фильтрующий
элемент; 7 – корпус фильтра; 8 – перепускной клапан; 10 – шайбы регулировочные; 11 – стержень; 12 – маслозборник;
13 – шарик; 14 – пружина клапана; 16 – крышка клапана
Полнопоточный фильтр тонкой очистки масла 14 (смотри рисунок 6.6) и Ф5 (смотри рисунок
6.26) предназначен для тонкой очистки масла в гидролинии гидротрансформатора. В фильтре установ-
лены три сменных бумажных фильтрующих элементов 6 (рисунок 6.28). Масло поступает к фильтру из
гидролинии на выходе из гидротрансформатора. В корпусе фильтра установлен перепускной клапан 8.
При загрязнении фильтрующих элементов клапан обеспечивает циркуляцию масла, минуя их.
Предохранительный клапан (рисунок 6.29) установлен в напорной гидролинии перед многодис-
ковыми тормозными механизмами и предназначен для защиты торцовых резинометаллических уплот-
нений тормозных механизмов задних колес при повышении давления в системе охлаждения.
Рисунок 6.29 – Предохранительный клапан системы охлаждения многодисковых тормозов:

1 – пробка; 2, 8 – крышки; 3 – предохранительное кольцо; 4 – корпус; 5 – регулировочные шайбы; 6 – плунжер; 7 – гиль-
за; 9 – опора пружины; 10 – шарик; 11 – болт; 12 – пружина
6-29
75450-3902015 РЭ
Предохранительный клапан отрегулирован на давление открытия 0,3 МПа. При достижении ука-
занного давления плунжер 6 (смотри рисунок 6.29) перемещается вправо, сжимая пружину 12, проис-
ходит сброс рабочей жидкости из полостей I, II, IV, V в полость III соединенной со сливом в поддон гид-
ромеханической передачи.
Регулировка предохранительного клапана осуществляется шайбами 5.
Фильтр очистки масла системы охлаждения многодисковых тормозов
В гидравлической системе охлаждения многодис-
ковых маслоохлаждаемых тормозов на выходе масла с
задних тормозных механизмов установлен фильтр Ф4
(смотри рисунок 6.26) очистки масла.
В корпус 3 (рисунок 6.30) установлен набор сетча-
тых элементов, собранных на стержне – фильтрующий
элемент 4. В крышку фильтра вмонтирован перепускной
клапан, который срабатывает при загрязнении фильт-
рующего элемента. Фильтр отделяет из рабочей жидко-
сти механические примеси размером более 0,08 мм.
Рисунок 6.30 – Фильтр системы охлаждения многодисковых

маслоохлаждаемых тормозов:
1 – пробка; 2, 7, 10 – кольца уплотнительные; 3 – корпус
фильтра; 4 – фильтрующий элемент;5 – крышка фильтра; 6 – шайба
защитная; 8 – клапан; 9 – пружина; 11 – направляющая клапана;
12 – индикатор засоренности
Управление блокировкой гидротрансформатора.

Для обеспечения плавного включения блокировки гидротрансформатора предназначен клапан
плавной блокировки гидротрансформатора (клапан плавности) К (смотри рисунки 6.26 и 6.31).
Клапан плавности состоит из золотника 5 (смотри рисунок 6.31), пружины 1 регулятора давления,
опор 2 и 3 пружины регулятора давления, золотника 6, опоры пружины 7 гидроаккумулятора и пружины
9 гидроаккумулятора. Гидроаккумулятор, взаимодействующий с регулятором давления, определяет за-
кономерность и время регулирования давления клапаном плавности.
Клапан плавности К вступает в работу тогда, когда срабатывает клапан блокировки гидротранс-
форматора КБ и жидкость из главной масляной гидролинии C поступает в цилиндр фрикциона блоки-
ровки гидротрансформатора A.
6-30
75450-3902015 РЭ
Рисунок 6.31 – Схема управления блокировкой гидротрансформатора (фрагмент гидравлической схемы):

1 – пружина регулятора давления; 2, 3 – опоры пружины; 4 – гильза клапана плавности; 5 – золотник клапана плавно-
сти; 6 – золотник; 7 – опора пружины гидроаккумулятора; 8 – гильза гидроаккумулятора; 9 – пружина гидроаккумулятора;
10 – гидротрансформаторная секция масляного насоса; 11 – главная секция масляного насоса; 12 – секция многодисковых
маслоохлаждаемых тормозных механизмов;
КЭГ5 (YA15) – электрогидравлический клапан привода управления блокировкой гидротрансформатора; К – клапан
плавности блокировки гидротрансформатора; О – обратный клапан; КБ – клапан блокировки гидротрансформатора;
Н – масляный насос; A – подвод масла к фрикциону блокировки гидротрансформатора; B – подвод масла с линии выхода гид-
ротрансформатора; C – главная масляная магистраль
6.6 Управление гидромеханической передачей

Привод управления переключения ступеней включает механизм управления, пульт переключения
ступеней и систему переключающих реле и электромагнитов.
Механизм управления (рисунок 6.32) предназначен для управления переключением ступеней.
Он состоит из пяти золотниковых гидрораспределителей с электрогидравлическим управлением от
вспомогательных гидрораспределителей (электрогидравлических клапанов).
Включение электромагнитов электрогидравлических клапанов осуществляется электромеханиче-
ским устройством – пультом управления (переключателем ступеней), установленным в кабине водителя.
При установке рычага пульта управления в положение включения какой-либо ступени на соответ-
ствующие электромагниты механизма управления подается электрический ток, толкатели электромаг-
нитов перемещают золотники вспомогательных гидрораспределителей влево (по рисунку) и масло по-
ступает в торцевые полости соответствующих золотников механизма управления. Золотники переме-
щаются и сообщают цилиндры соответствующих фрикционов с главной масляной гидролинией.
Масло из нагнетательного канала главной масляной гидролинии постоянно поступает в полости
IV и VII золотниковых пар механизма управления.
В положении золотников управления "выключено" (показано на рисунке) цилиндры фрикционов,
кроме фрикционов повышающего диапазона, через каналы в деталях коробки передач, полости VI и Х
механизма управления и отверстия в гильзах сообщены со сливным каналом. Фрикцион повышающего
диапазона замыкается в положении "выключено" пилота 7 и золотника 11 сразу после пуска двигателя.
На всех ступенях, кроме третьей, крутящий момент передается двумя фрикционами.
6-31
75450-3902015 РЭ
Рисунок 6.32 – Механизм управления:

1 (YA5) – электромагнит I и IV ступеней; 2 (YA4) – электромагнит II и V ступеней; 3 (YA7) – электромагнит I и II сту-
пеней заднего хода; 4 (YA3) – электромагнит III ступени; 5 (YA6) – электромагнит фрикционных муфт диапазонного вала;
6 – толкатель; 7 – золотник управления (пилот); 8 – гильза золотника (пилота); 9, 13 – пружины; 10, 14 – гильзы; 11 – золот-
ник фрикционных муфт диапазонного вала; 12 – заглушка; 15 – золотник управления фрикционной муфтой; 16, 18 – крышки;
17 – корпус;
I, X – полости управления; II, VI – полости, сообщающиеся со сливным каналом; III, V, VIII – полости, сообщающиеся с
цилиндрами фрикционных муфт; IV, VII – полости, сообщающиеся с нагнетательным каналом главной гидролинии; IX – по-
лость гидроблокировки
Примечание – В скобках дано обозначение электромагнита в соответствии с электрической схемой.
В таблице 6.1 приведен порядок подачи тока на электромагниты при включении ступеней коробки
передач.
Таблица 6.1 – Электромагниты и фрикционы, замыкаемые на каждой ступени
Включаемая ступень Включаемый электромагнит Замыкаемый фрикцион
N ― FD2
1 YA5, YA6 F1, FD1
2 YA4, YA6 F2, FD1
3 YA3 F3, (FD2)
4 YA5 F1, FD2
5 YA4 F2, FD2
1R YA7, YA6 FR, FD1
2R YA7 FR, FD2
Примечание:
- обозначение электромагнитов указано в соответствии с электрической схемой;
- фрикционы – в соответствии с гидравлическими схемами на рисунках 6.15 и 6.26.
При включении третьей ступени замыкаемый фрикцион FD2 крутящий момент не передает
6-32
75450-3902015 РЭ
Для исключения одновременного включения двух ступеней из-за неисправности привода в меха-
низме управления предусмотрена гидравлическая блокировка золотников. Полости золотников меха-
низма управления связаны между собой таким образом, что если во включенном положении находятся
два золотника, то замкнут будет только один фрикцион, а исполнительный цилиндр второго фрикциона
соединен со сливным каналом. Золотник включения фрикционов диапазонного вала запитан отдель-
ным каналом.
Пульт управления – выполнен в едином корпусе. Он состоит из корпуса 11 (рисунок 6.33), крыш-
ки 13, рычага поиска положений 15 с ручкой 1, указателей положений рычага с защитными стеклами 14,
соединительной платы 7 и самого механизма перемещения и фиксации рычага в положении, соответ-
ствующем включаемой ступени, для подачи электрического сигнала на электромагниты механизма
управления.
Пульт управления имеет восемь последовательных фиксированных положений. В это количество
входит пять положений переднего хода, нейтральное положение и два положения заднего хода. Номер
включенной ступени в цифровом изображении выдается на табло расположенное на панели приборов.
Рисунок 6.33 – Пульт управления:

1 – ручка рычага поиска положений; 2 – фиксатор нейтрального положения рычага; 3 – направляющая рычага;
4 – штыревая колодка; 5 – гнездовая колодка; 6 – соединительная панель; 7 – соединительная плата; 8 – опора; 9 – фикса-
тор; 10 – пластинчатая пружина; 11 – корпус; 12 – держатель лампы подсветки указателей положений рычага; 13 – крышка;
14 – защитные стекла указателей положений рычага; 15 – рычаг поиска положений; 16 – фиксатор положения рычага;
I, II, III, IV, V – положение рычага ступеней переднего хода; N – нейтральное положение; 1R, 2R – положение рычага
ступеней заднего хода; VI – незадействованное положение рычага
6-33
75450-3902015 РЭ
В пульте переключения ступеней имеется дополнительный фиксатор 2 (смотри рисунок 6.33) при
переходе из нейтрального положения в положение первой ступени и ступени заднего хода.
На держателе 12 установлена лампа подсветки положений рычага, которая перемещается вме-
сте с рычагом. Начало движения осуществляется переводом рычага из нейтрального положения в по-
ложение первой ступени или заднего хода. Выключение первой ступени осуществляется переводом
рычага пульта управления в нейтральное положение.
При пользовании пультом управления гидромеханической передачей необходимо соблюдать
следующие правила:
– если при включении питания на табло пульта индицируется мигающий символ «!» зеленого
цвета, то включение передачи возможно при переводе ручки рычага пульта в положение «N»;
– если цвет индицируемых символов изменился на желтый, то ручку переключения пульта сле-
дует перевести в положение «N» и устранить неисправность в цепях питания;
– если цвет индицируемых символов изменился на красный, то ручку переключения пульта сле-
дует перевести в положение «N» и устранить неисправность или короткое замыкание в цепях нагрузки;
– если номер текущей передачи мигает, то ручка переключения пульта следует перевести в по-
ложение «N» и устранить обрыв в цепях нагрузки.
6.7 Техническое обслуживание гидромеханической передачи

Перед техническим обслуживанием гидромеханическую передачу нужно тщательно вымыть.
Операции технического обслуживания выполнять в условиях, исключающих попадание пыли и
грязи на сопрягаемые поверхности узлов и механизмов гидромеханической передачи.
Техническое обслуживание гидромеханической передачи в процессе эксплуатации заключает-
ся в проверке уровня масла, проверке герметичности соединений маслопроводов гидромеханической
передачи, проверке крепления резьбовых соединений, замены фильтрующего элемента фильтра тон-
кой очистки и промывания фильтрующих элементов масляных фильтров, замену масла.
Перечень применяемых смазочных материалов, периодичность проверки и замены смазки смот-
ри в главе «Техническое обслуживание».
– ежесменно перед выездом проверить уровень масла в гидромеханической передаче.
Прежде чем проверять уровень масла в гидромеханической передаче необходимо установить
самосвал на ровной площадке, затормозить стояночной тормозной системой.
ПРИ ПРОВЕРКЕ УРОВНЯ МАСЛА СЛЕДУЕТ НАХОДИТЬСЯ ВНЕ ГАБАРИТОВ САМОСВАЛА.
Последовательность выполнения операции:
- уровень масла в гидромеханической передаче контролировать по выносному указателю 2 (ри-
сунок 6.34) уровня масла, расположенному на масляном баке;
о
- запустить двигатель и нагреть масло в гидромеханической передаче до плюс 40-50 С. При час-
тоте вращения двигателя 600 мин уровень масла должен быть посредине смотрового стекла.
-1
Если уровень масла больше нормального (масло полностью закрывает масломерное окно) или
меньше (масломерное окно свободно от масла), то нужно остановить двигатель и слить или долить не-
обходимое количество масла.
Если при проверке окажется, что уровень масла соответствует норме, то остановить двигатель.
При замене гидромеханической передачи отрегулировать положение указателя уровня масла
в следующей последовательности:
- залить масло в гидромеханическую передачу. Проверить уровень масла в гидромеханической
передаче при температуре не ниже 40 – 50 С и частоте вращения двигателя 600 мин . Уровень масла
0 –1
должен быть посредине смотрового стекла 23 и 26 (смотри рисунок 6.5 и 6.6);

- установить выносной указатель 2 (смотри рисунок 6.34) таким образом, чтобы уровень масла
находился на средней линии смотрового окна выносного указателя, при этом частота вращения двига-
теля должна быть 600 мин и температура масла не ниже 40 – 50 С;
–1 0
- закрепить указатель 2 болтами 8;

– проверить состояние трубопроводов и шлангов гидросистемы гидромеханической передачи.
Течь и подтекание масла гидромеханической передачи не допускаются. Появившиеся подтекания мас-
ла из гидромеханической передачи, а также из соединений трубопроводов необходимо устранить;
– проверить на ходу работу гидромеханической передачи самосвала.
6-34
75450-3902015 РЭ
Рисунок 6.34 – Выносной указатель уровня масла в гидромеханической передаче:

1, 3 – рукава; 2 – указатель уровня масла; 4 – гидромеханическая передача; 5 – масляный бак; 6 – сапун; 7 – гайка;
8 – болт

При ТО–2:
– проверить крепление гидромеханической передачи. Все детали должны надежно закреплены;
– заменить фильтрующий элемент фильтра главного давления гидромеханической передачи.
Фильтрующий элемент должен быть чистым, без механических повреждений;
– заменить фильтрующий элемент фильтра тонкой очистки масла гидротрансформатора, про-
мыть фильтрующие элементы маслозаборника, полнопоточного фильтра, фильтра системы охлажде-
ния многодисковых тормозов и сапун гидромеханической передачи.
Для замены фильтрующих элементов фильтра тонкой очистки отвернуть крышки и снять
фильтрующие элементы, удалить грязь в зоне уплотнительного кольца, установить новые фильтрую-
щие элементы, уплотнения, опоры пружины, пружины и завернуть крышки.
Промывка фильтрующих элементов масляных фильтров и картера коробки передач. Чтобы
промыть маслозаборник, полнопоточный фильтр и нижнюю часть картера гидромеханической переда-
чи, необходимо слить масло из коробки передач. Сливать масло необходимо сразу после окончания
работы самосвала, когда масло еще теплое. Если самосвал не работал, прогреть гидромеханическую
передачу.
Операция промывания фильтрующих элементов масляных фильтров выполняется в следую-
щем порядке:
- отвернуть крышки 9 (смотри рисунок 6.18), расположенные в нижней части картера, вынуть па-
кеты фильтрующих элементов;
- удалить грязь с фланцев фильтров в зоне уплотнительного кольца;
- промыть фильтрующие элементы в дизельном топливе и продуть сжатым воздухом;
- установить пакеты фильтрующих элементов и завернуть крышки. При необходимости устано-
вить новые пакеты фильтрующих элементов, заменить уплотнительные кольца.
Для промывания нижней части картера коробки передачи необходимо:
- отвернуть болты и вынуть корпусы полнопоточного фильтра и маслозаборника;
- через окна в картере промыть нижнюю часть картера. Если при промывании картера обнару-
жится значительное количество алюминиевой стружки, металлокерамики или обломки деталей, снять
гидромеханическую передачу с самосвала и устранить неисправность;
- удалить грязь с картера в зоне уплотнительного кольца;
6-35
75450-3902015 РЭ
- установить корпусы полнопоточного фильтра, маслозаборника и завернуть болты;

- залить масло в гидромеханическую передачу;
- проверить уровень масла как описано ранее, при необходимости долить масло.
Таблица 6.2 – Перечень фильтроэлементов применяемых в гидромеханической передаче

№ Номер фильтроэлемента Место установки Производитель
1 Фильтроэлемент 7555-1716110 Полнопоточный фильтр на сливе в ГМП. ОАО «Белорусский автомобильный
Фильтр-заборник масла с поддона ГМП завод»
2 Элемент фильтрующий Фильтр тонкой очистки масла в линии ОООМП «Фильтр-Р» г. Москва
Реготмасс 631В-1-19 УХЛ2 гидротрансформатора и в линии главного
ТУ 3689-003-26361511 давления
Таблица 6.3 – Рекомендуемые фильтроэлементы гидросистемы ГМП для установки вместо

фильтроэлемента Реготмасс 631В-1-19 УХЛ2
№ Номер фильтроэлемента Место установки Производитель
1 Элемент фильтрующий
Реготмасс 631ВМ-1-СМ Фильтр тонкой очистки масла в линии
ОООМП «Фильтр-Р» г. Москва
2 Элемент фильтрующий гидротрансформатора и в линии главного
ЭФМ-ЕЭ-23С давления
ТУ 4591-5562087-02-04
Замена масла. Срок службы гидромеханической передачи в большой степени зависит от свое-
временной замены масла, а также от его качества. Чтобы гарантировать наилучшие условия работы
гидромеханической передачи, следует применять только масла, указанные в перечне применяемых
смазочных материалов. При смене марки масла промыть гидромеханическую передачу.
Замену масла необходимо производить после наработки 1000 часов при выполнении операций
очередного технического обслуживания.
Замену масла выполнять в следующей последовательности:
- перед заливкой масла тщательно очистить пробку от грязи;
- залить в гидромеханическую передачу масло до средней линии на смотровом стекле;
- проверить уровень масла как описано ранее, при необходимости долить масло.
6.8 Диагностика гидромеханической передачи

Проверка давления в каналах фрикционов гидромеханической передачи.
Проверку давления в каналах фрикционов гидромеханической передачи рекомендуется прово-
дить в следующих случаях:
– после ремонта гидромеханической передачи в условиях автохозяйства для оценки качества и
правильности сборки;
– для оценки технического состояния гидромеханической передачи при проведении ТО-2;
– для определения и устранения неисправностей, проявившихся в процессе эксплуатации гидро-
механической передачи (неисправность механизма управления, высокая температура масла на выходе
из гидромеханической передачи, замедленное включение передач).
В зависимости от вида неисправности проверка давлений может проводиться как во всех, так и в
отдельных каналах фрикционов гидромеханической передачи.
Перед началом проведения проверки установить самосвал на ровной горизонтальной площадке,
поднять платформу и надёжно застопорить её, отсоединить задний карданный вал от выходного флан-
ца гидромеханической передачи. Измерительные приборы должны быть установлены вне зоны опуска-
ния платформы.
Вывернуть пробки (К1/8") 2, 3, 4, 5, 6, 7 (рисунок 6.35), расположенные на механизме управления,
и вместо их установить манометры с пределом измерения 2,5 МПа для измерения давления в каналах
фрикционов.
Вывернуть пробку 1 и вместо неё установить манометр для замера главного давления с преде-
лом измерения 2,5 МПа.
6-36
75450-3902015 РЭ
Рисунок 6.35 – Контрольные точки на механизме управления для замера давлений в каналах фрикционов:
1 – точка замера главного давления; 2 – точка замера давления фрикциона второй передачи; 3 – точка замера давле-
ния фрикциона третьей передачи; 4 – точка замера давления фрикциона заднего хода; 5 – точка замера давления фрикциона
первой передачи; 6 – точка замера давления фрикциона повышающего диапазона; 7 – точка замера давления фрикциона по-
нижающего диапазона
Замеры главного давления и давления в каналах фрикционных муфт гидромеханической переда-

чи на нейтрале, I, II, III, IV, V передачах и передачах заднего хода проводить при температуре масла на
О
выходе из гидромеханической передачи 60 С и оборотах двигателя 750 и 2100 мин . При проведении
-1
замеров нажать кнопку блокировки поднятой платформы.

Показания манометра главного давления должны соответствовать величинам давлений, приве-
дённым в таблице 2.2 (смотри раздел 2.4 «Контролируемые параметры»).
Гидромеханическая передача считается технически исправной, если разница главного давления
и давлений во всех фрикционах не превышает 0,2 МПа. При разнице более 0,2 МПа гидромеханическая
передача подлежит разборке и устранению неисправностей.
Низкое давление в каналах фрикционов свидетельствует о разрушении уплотнений в каналах и
фрикционах гидромеханической передачи.
Отсутствие давления в каналах включенных фрикционов свидетельствует о неисправностях в
механизме управления. Смотри далее раздел 6.9 «Возможные неисправности гидромеханической пе-
редачи и способы их устранения».
6-37
75450-3902015 РЭ
6.9 Возможные неисправности гидромеханической передачи и способы их

Возможные неисправности гидромеханической передачи и способы их устранения приведены в
таблице 6.4.
Таблица 6.4 – Возможные неисправности гидромеханической передачи и способы их устранения

Неисправность и ее внешнее
проявление
Отсутствует давление масла в главной Неисправен датчик давления или
Заменить прибор
гидролинии при нейтральном положе- манометр
нии рычага пульта управления Нет масла в гидромеханической
Залить масло до необходимого уровня
передаче
Неисправен насос или его
Заменить насос или детали его привода
привод
Давление масла в главной гидролинии Неисправен датчик давления или Заменить прибор
при минимальной частоте вращения манометр
двигателя и нейтральном положении Недостаточный уровень масла в гидро Довести требуемый уровень масла до
рычага пульта управления меньше тре- механической передаче требуемого
Засорение фильтрующих элементов Разобрать маслозаборные фильтры,
буемого на 0,2 МПа и более
маслозаборного и полнопоточного промыть фильтрующие элементы
фильтров
Заклинил золотник или толкатель регу- Разобрать клапан, промыть детали, от-
лятора главного давления регулировать клапан
Резко уменьшается давление масла в Изношены или повреждены уплотнения Разобрать коробку передач и заменить
главной гидролинии при включении фрикционов, ведущего вала или рас- изношенные или поврежденные детали
ступени пределителей
Горит лампа аварийного давления мас- Неисправен или замыкает на "массу" Проверить и заменить датчик аварийно-
ла в системе смазки при частоте вра- датчик го давления
щения двигателя свыше 1000 об/мин Понизилось давление в полости гидро- Разобрать гидротрансформатор и за-
трансформатора менить поврежденные детали и уплот-
нения
Резко увеличивается температура мас- Неисправен датчик температуры или Заменить прибор
ла при движении самосвала на горизон- термометр
тальном участке Повреждены детали гидротрансформа- Разобрать гидротрансформатор и за-
тора (определяется по наличию стружки менить поврежденные детали
в фильтрах)
Повышенный уровень масла в гидроме- Установить требуемый уровень масла
ханической передаче
Заклинила муфта свободного хода ре- Разобрать гидротрансформатор и за-
актора (самосвал не развивает макси- менить поврежденные детали
мальной скорости)
Засорены фильтрующие элементы Разобрать фильтр, промыть или заме-
фильтра нить фильтрующие элементы
Повышенная пробуксовка гидротранс- Прекратить эксплуатацию. На нейтрали
форматора при работающем двигателе охладить
масло до температуры 70 – 90 0С и при-
ступить к работе на более низкой ступени
Повреждены детали коробки передач Разобрать коробку передач и заменить
изношенные или поврежденные детали
Неисправен электромагнит Заменить электромагнит
Заклинил золотник управления (пилот) Разобрать узел, промыть детали и
или золотник фрикциона механизма собрать
Самосвал движется при нейтральном
управления в положении "включено"
положении рычага пульта управления
Разобрать коробку передач и заменить
(электромагниты обесточены)
фрикцион
Спекание дисков фрикциона
Проверить давление масла в главной
гидролинии и в гидролинии смазки
6-38
75450-3902015 РЭ

Не включается ступень коробки передач Перегорела плавкая вставка предохра- Заменить плавкую вставку, устранить
нителя, обрыв или неисправность в це- обрыв в цепи
пи "пульт – электромагнит"
Неисправен пульт управления Заменить или отремонтировать пульт
управления
Неисправен электромагнит Заменить электромагнит
Заклинил золотник управления (пилот) Разобрать узел, промыть детали и
или золотник фрикциона механизма собрать
управления
Поврежден фрикцион Разобрать коробку передач и заменить
фрикцион
Скорость самосвала не соответствует Нарушена схема подсоединения Проверить правильность подсоедине-
включенной ступени электромагнитов к пульту управления ния проводов к пульту управления и
электромагнитам
Неисправен электромагнит золотника Заменить электромагнит
диапазонных фрикционов
Заклинил золотник управления (пилот) Разобрать механизм управления,
или золотник включения фрикционов промыть детали, собрать
диапазонного вала
Гидротрансформатор не блокируется Обрыв или неисправность в цепи Устранить обрыв в цепи или неисправ-
при максимальной скорости самосвала “РУБГТ – электромагнит механизма ность
управления блокировкой гидротранс-
форматора"
Неисправен датчик частоты вращения Заменить датчик частоты вращения,
реле управления блокировкой гидро- устранить обрыв в цепи
трансформатора, обрыв в цепи “датчик
частоты вращения – РУБГТ”
Заклинил золотник клапана блокировки, Разобрать узел, промыть детали и
или пилот механизма управления бло- собрать
кировкой гидротрансформатора
Неисправен датчик или перегорела сиг- Заменить датчик или лампу
нальная лампа
Неисправна фрикционная муфта блоки- Разобрать фрикционную муфту
ровки гидротрансформатора блокировки гидротрансформатора и
осмотреть детали, поврежденные
заменить
Неисправен электромагнит механизма Заменить электромагнит
управления блокировкой гидротранс-
форматора
Неисправно реле управления блокиров- Заменить РУБГТ
кой гидротрансформатора
Гидротрансформатор не разблокирует- Заклинил золотник клапана блокировки Разобрать клапан, осмотреть и промыть
ся при частоте вращения 1500 мин-1 гидротрансформатора детали
(сигнальная лампа не гаснет) Заклинил пилот механизма управления Разобрать механизм, осмотреть и про-
блокировкой гидротрансформатора мыть детали
Спекание дисков фрикциона блокировки Разобрать гидротрансформатор,
гидротрансформатора заменить диски фрикциона
6-39
75450-3902015 РЭ

Гидротрансформатор не разблокирует- Заклинил золотник клапана блокировки Разобрать клапан, осмотреть и промыть
ся при переключении ступеней гидротрансформатора детали
Заклинил пилот механизма управления Разобрать механизм, осмотреть и про-
блокировкой гидротрансформатора мыть детали
Обрыв в цепи “пульт управления – реле Устранить обрыв
блокировки гидротрансформатора”
Выбрасывание масла через сапун Уровень масла больше предельно Отрегулировать уровень масла
допустимого
Утечки масла по уплотнениям гидро- Разобрать гидротрансформатор
трансформатора больше допускаемых осмотреть уплотнения и заменить
конструкцией изношенные и поврежденные
6-40
Карданная передача
75450-3902015 РЭ
7 КАРДАННАЯ ПЕРЕДАЧА
7.1 Особенности конструкции
В карданную передачу (рисунок 7.1) входят упругая муфта с цельного упругого элемента, кардан-
ный вал, соединяющий двигатель с гидромеханической передачей, карданный вал заднего моста, со-
единяющий гидромеханическую передачу с главной передачей ведущего моста.
Рисунок 7.1 – Установка карданных валов и упругой муфты:

1 – двигатель; 2 – карданный вал гидромеханической передачи; 3 – гидромеханическая передача; 4 – карданный вал ве-
дущего моста; 5 – ведущий мост; 6 – упругая муфта; 7 – болт специальный; 8, 9, 12 – болты; 10, 11 – гайки
Упругая муфта предназначена для гашения крутильных колебаний двигателя и передачи крутя-
щего момента.
Упругая муфта самосвала состоит из трех фланцев и цельного упругого элемента 4 (рисунок 7.2)
в виде тора прямоугольного сечения. Ведущий фланец 3 соединяется с маховиком двигателя. Ведомый
фланец 7 крепления карданного вала опирается на ведущий фланец 3 через аксиально-упорное кольцо
2, два радиальных кольца 5. Аксиально-упорное кольцо 2 фиксируется фланцем 1, который крепится к
ведомому фланцу 7 винтами 6.
7-1
75450-3902015 РЭ
Рисунок 7.2 – Упругая муфта:

1 – фланец; 2 – кольцо аксиально-упорное; 3 – ведущий фланец; 4 – элемент упругий; 5 – кольцо радиальное; 6 – винт;
7 – фланец крепления карданного вала
Карданный вал гидромеханической передачи установлен между упругой муфтой и гидромеха-

нической передачей.
Карданный вал гидромеханической передачи (рисунок 7.3) состоит из двух одинаковых кардан-
ных шарниров, соединенных подвижным шлицевым соединением с уплотнением. Шарниры состоят из
скользящей вилки 11, шлицевого вала-вилки 15, двух крестовин 2 и двух фланец-вилок 3. Крестовины
установлены в проушинах скользящей и шлицевой вилок на игольчатых подшипниках.
Каждый подшипник уплотнен радиальным самоподжимным сальником, вмонтированным в обой-
му подшипника. Торцовое уплотнение не имеет защитной обоймы.
Сальник и уплотнительное кольцо сальника, прикрепленное к скользящей вилке гайкой-обоймой,
предохраняет подвижное соединение от загрязнения и удерживает смазку.
Шлицевое соединение смазывается через масленку, установленную на скользящей вилке, а
игольчатые подшипники – через масленки на крестовинах.
При сборке карданного вала гидромеханической передачи необходимо масленки шарниров уста-
навливать так, чтобы они были направлены в одну сторону и расположены под углом 30-60 градусов к
оси шипов крестовины. Вилки шарниров при вращении их вокруг крестовин в обоих направлениях
должны плавно проворачиваться.
Карданный вал на заводе-изготовителе подвергается динамической балансировке. Дисбаланс
устраняется приваркой балансировочных пластин 10, 16 на трубе вала и на скользящей вилке и по ме-
ре необходимости установкой балансировочных пластин 18 под стопорную пластину 17 в количестве не
более одной штуки на каждый конец вала.
7-2
75450-3902015 РЭ
Рисунок 7.3 – Карданный вал гидромеханической передачи:

1, 9 – масленки; 2 – крестовина; 3 – фланец-вилка; 4 – торцовое уплотнение подшипника; 5 – радиальное уплотнение
подшипника; 6 – подшипник; 7 – крышка подшипника; 8 – заглушка скользящей вилки; 10, 16 – балансировочные пластины;
11 – скользящая вилка; 12 – сальник; 13 – уплотнительное кольцо сальника; 14 – гайка-обойма сальника; 15 – вал-вилка;
17 – стопорная пластина; 18 – комплект балансировочных пластин; 19 – болт крепления крышки подшипника
Карданный вал ведущего моста (рисунок 7.4) состоит из двух карданных шарниров, соединен-
ных между собой подвижным шлицевым соединением с уплотнением.
Шарниры карданного вала одинаковы и состоят из фланец-вилки, скользящей вилки и крестови-
ны, установленной в проушинах вилок на игольчатых подшипниках. Игольчатые подшипники 3 фикси-
руются в вал-вилке 7 и скользящей вилке 11 стопорными кольцами 4.
Каждый подшипник уплотнен радиальным самоподжимным сальником 6, вмонтированным в
обойму, установленным на шип крестовины. Шлицевое соединение уплотнено сальником 10, закреп-
ленным обоймой. Смазка шлицевого соединения осуществляется через масленку 9, установленную на
валу-вилке, а игольчатые подшипники – через масленки на крестовинах.
Карданный вал ведущего моста на заводе-изготовителе подвергается динамической балансировке.
Дисбаланс устраняется приваркой балансировочных пластин на трубе вала-вилке и на скользящей вилке.
После завершения балансировки карданных валов гидромеханической передачи и ведущего
моста на валах и скользящих вилках выбиваются стрелки. При сборке карданных валов вилки шар-
ниров следует располагать относительно друг друга так, чтобы стрелки были расположены в од-
ной плоскости (как показано на рисунках 7.3 и 7.4).
Рисунок 7.4 – Карданный вал ведущего моста:

1 – фланец-вилка; 2 – крестовина; 3 – игольчатый подшипник; 4 – стопорное кольцо; 5 – радиальное уплотнение под-
шипника; 6 – торцевое уплотнение; 7 – вал-вилка; 8 – заглушка вала-вилки; 9, 14 – масленки; 10 – уплотнение скользящей вил-
ки; 11 – скользящая вилка; 12, 13 – балансировочные пластины
7-3
75450-3902015 РЭ
Если появилась необходимость разобрать шарнир, то для фиксации взаимного расположения

деталей карданного вала нужно предварительно нанести несмываемые метки на фланец-вилку и на
скользящую вилку или вал-вилку, чтобы при последующей сборке шарнира вилки не были смещены
о
на 180 .
В Н И М А Н И Е : НАРУШЕНИЕ БАЛАНСИРОВКИ (ИЗМЕНЕНИЕ ВЗАИМНОГО РАСПОЛОЖЕНИЯ ДЕТА-
ЛЕЙ, ОБРЫВ БАЛАНСИРОВОЧНЫХ ПЛАСТИН), ИЗГИБЫ КАРДАННЫХ ВАЛОВ, ИЗНОС ДЕТАЛЕЙ, ОСЛАБЛЕ-
НИЕ КРЕПЛЕНИЯ ВАЛОВ И ИХ ИГОЛЬЧАТЫХ ПОДШИПНИКОВ, ИЗНОС ПОДВИЖНОГО ШЛИЦЕВОГО СОЕДИ-
НЕНИЯ – ЯВЛЯЮТСЯ ПРИЧИНАМИ ВИБРАЦИИ, СТУКОВ, СНИЖЕНИЯ СРОКА СЛУЖБЫ КАРДАННЫХ ВАЛОВ,
ПРИВОДИТ К ИХ РАЗРУШЕНИЮ.
7.2 Техническое обслуживание карданной передачи

Техническое обслуживание карданной передачи заключается в периодическом осмотре состоя-
ния резьбовых соединений крепления карданных валов, состояние упругого резинового элемента муф-
ты, замены смазки в шарнирах и шлицевых соединениях карданных валов гидромеханической переда-
чи и ведущего моста.
Во время ввода в эксплуатацию, при достижении самосвалом пробега не менее 100 моточасов,
по окончании обкатки самосвала необходимо:
– подтянуть крепление карданных валов гидромеханической передачи и ведущего моста.
Техническое обслуживание 2 (ТО-2)
При ТО-2:
– проверить крепление карданных валов гидромеханической передачи и ведущего моста;
– проверить люфты в шарнирах карданных валов.
В целях своевременного выявления и устранения неисправностей необходимо систематически
проверять крепление фланцев карданных валов, осматривать состояние карданов и шлицевых соеди-
нений. Все детали должны быть надежно закреплены. При осмотре следует обращать внимание также
на положение заглушек в скользящих вилках, балансировочных пластин, болтов крепящих крышки
игольчатых подшипников, стопорных колец.
При покачивании рукой за карданный вал люфт крестовины не должен ощущаться. Для обнару-
жения зазора в карданных шарнирах следует резко повернуть карданный вал рукой сначала в одну и
затем в другую сторону, а потом поднять и опустить карданный вал вдоль шипов крестовины. Если при
этом нет люфтов и не слышно стуков, значит кардан исправный. При появлении люфтов нарушается
центровка кардана, появляются ударные нагрузки на игольчатые подшипники, что приводит к обрыву
болтов крепления крышек. Незначительный люфт в шарнире можно устранить подтяжкой болтов креп-
ления крышек подшипников. Все болты после подтягивания должны быть надежно застопорены отгиб-
ными усиками стопорных пластин.
В шлицевых соединениях допускаются незначительные зазоры.
ИЗНОШЕННЫЕ ИЛИ ПОВРЕЖДЕННЫЕ ДЕТАЛИ КАРДАННЫХ ВАЛОВ ДОЛЖНЫ БЫТЬ ЗАМЕНЕНЫ
НОВЫМИ
– проверить состояние упругого элемента муфты.
При появлении вибрации упругой муфты необходимо проверить состояние аксиально-
упорного 2 (смотри рисунок 7.2) и радиальных 5 колец и упругого элемента 4.
После контроля состояния аксиально-упорного и радиальных колец, упругого элемента изно-
шенные или поврежденные детали упругой муфты должны быть заменены новыми.
При замене аксиально-упорного и радиальных колец поверхности деталей 1, 3, 7 соприкасаемые
с поверхностями деталей 2, 5 смазать силиконовой смазкой типа «Gleitmo 746».
Применять для смазки аксиально-упорного и радиальных колец другие виды смазочных
материалов не допускается.
При замене, с целью увеличения долговечности рекомендуется поверхность В (смотри рисунок
7.2) упругого элемента покрыть тонким слоем силиконовой смазки типа «Gleitmo 746».
Замена смазки. В игольчатые подшипники карданных шарниров валов и шлицевые соединения
карданных валов при сборке на заводе-изготовителе заложена смазка.
7-4
75450-3902015 РЭ
Для замены смазки в шарнирах карданного вала гидромеханической передачи, карданного вала
ведущего моста необходимо разобрать шарнир, промыть детали в уайт-спирите, просушить их и зало-
жить свежую смазку в каждый подшипник, полости шипов крестовин и смазать рабочие поверхности
подшипников и торцовых уплотнений.
В Н И М А Н И Е : ДИЗЕЛЬНОЕ ТОПЛИВО И КЕРОСИН ДЛЯ ПРОМЫВАНИЯ ДЕТАЛЕЙ НЕПРИГОДНЫ,

ТАК КАК ПЛОХО ИСПАРЯЮТСЯ И ОСТАВЛЯЮТ НА ПОВЕРХНОСТИ ДЕТАЛЕЙ ПЛЕНКУ, КОТОРАЯ СМЕШИ-
ВАЕТСЯ СО СМАЗКОЙ И НАРУШАЕТ ЕЕ СТРУКТУРУ!
Шлицевые соединения карданных валов, подшипники карданных валов следует смазывать

шприцеванием через масленку до начала выхода свежей смазки через сапуны.
Другие виды технического обслуживания

При монтаже двигателя или гидромеханической передачи, а также в случае вибрации карданного
вала необходимо проверить центрирование гидромеханической передачи с двигателем.
Соосность и параллельность осей ведущего вала гидротрансформатора гидромеханической пе-
редачи и коленчатого вала двигателя проверяется специальным приспособлением (рисунок 7.5) при
монтаже двигателя или гидромеханической передачи самосвала, а также в случае ненормальной рабо-
ты карданного вала гидромеханической передачи с упругой муфтой.
Соосность и параллельность осей регулируется установкой регулировочных шайб между крон-
штейнами и опорами гидромеханической передачи. Несоосность должна быть не более 9 – 10 мм, не-
параллельность - не более 0 – 0,8 мм (по взаимному положению фланцев 1 и 2 приспособления на
диаметре 160 мм).
Рисунок 7.5 – Приспособление для проверки соосности и параллельности осей ведущего

вала гидромеханической передачи и коленчатого вала двигателя:
1, 3 – переходники; 2 – контрольный фланец
7-5
75450-3902015 РЭ
7.3 Возможные неисправности карданных валов, упругой муфты и способы их

Возможные неисправности карданных валов, упругой муфты, способы их устранения приведены
в таблице 7.1.
Т а б л и ц а 7.1 – Возможные неисправности карданных валов, муфты и способы их устранения

Неисправность и ее внеш- Возможная причина Способ устранения
нее проявление
Вибрация карданного вала Ослаблено крепление подшипников шарни- Установить стопорное кольцо увели-
ра карданного вала ченной толщины крепления крышек
карданного вала
Изношены детали карданных шарниров Заменить изношенные детали
Изношено шлицевое соединение карданно- Отремонтировать или заменить
го вала скользящую вилку и шлицевый вал
Деформированы детали карданного вала Отремонтировать карданный вал и
или потеряны балансировочные пластины отбалансировать
Соосность и параллельность осей ведуще- Отрегулировать отклонение от соос-
го вала гидромеханической передачи и ко- ности и параллельности осей валов
ленчатого вала двигателя больше допусти- гидромеханической передачи и двига-
мых значений теля
Стук в трансмиссии при трогании с Разрушены игольчатые подшипники, изно- Заменить подшипники, отремонтиро-
места шены детали шлицевого соединения кар- вать или заменить карданный вал или
данного вала или резиновый элемент упру- упругий элемент
гой муфты
Ослаблено крепление болтов карданного Подтянуть гайки болтов крепления
вала к фланцам гидромеханической пере- фланцев и застопорить
дачи или главной передачи ведущего моста
Вибрация упругой муфты Изношен упругий элемент Заменить упругий элемент
Износ деталей упругой муфты: аксиально - Заменить изношенные кольца
упорное и радиальные кольца
7-6
Ведущий мост
75450-3902015 РЭ
8 ВЕДУЩИЙ МОСТ
Ведущий мост самосвала (рисунок 8.1) – с двухступенчатой разнесенной главной передачей, ти-
повой конструкции. Он состоят из центрального конического редуктора с дифференциалом (далее –
главной передачи), двух колесных передач планетарного типа, расположенных в приводе каждого ко-
леса, картера моста и полуосей.
Ведущий мост самосвала с многодисковым маслоохлаждаемыми тормозными механизмами по-
казан на рисунке 8.3.
8.1 Главная передача
Главная передача (рисунок 8.2) одноступенчатая, состоит из пары конических шестерен с круго-
выми зубьями и межколесного конического дифференциала. На главной передаче установлен тормоз-
ной механизм стояночной тормозной системы.
Ведущая коническая шестерня 39 установлена в картере на четырех подшипниках – двух ра-
диально-упорных шариковых и двух радиальных роликовых.
Ведущая шестерня центрального редуктора главной передачи установлена консольно и враща-
ется по часовой стрелке (если смотреть со стороны карданного вала) при движении самосвала перед-
ним ходом.
Регулирование натяга в радиально-упорных шариковых подшипниках ведущей шестерни главной
передачи выполняется путем подбора необходимой длины распорной втулки 42, расположенной между
внутренними обоймами подшипников 15 и 17.
Смазка к подшипникам ведущей шестерни подводится по каналам, выполненным в картере под-
шипников и картере главной передачи.
При установке картера с ведущей шестерней паз и канал в картере подшипников 16 должны на-
ходиться внизу, и совмещены с отверстием в картере 22 главной передачи.
Ведомая коническая шестерня 33 крепится к большой чашке дифференциала 38 болтами 34.
Для регулирования зазора и взаимного положения шестерен в зацеплении между картером под-
шипников ведущей шестерни и картером главной передачи установлены регулировочные прокладки 18.
Комплект регулировочных прокладок содержит две картонные прокладки, покрытые слоем герметика
или эмали и устанавливаемые со стороны картера подшипников и картера главной передачи, и метал-
лические прокладки разной толщины, количество которых подбирается по потребности при регулировке.
Ведущая и ведомая шестерни главной передачи подбираются и притираются парами, поэто-
му в случае поломки или износа одной из них необходимо заменять обе шестерни комплектно.
В Н И М А Н И Е : ПРИ СБОРКЕ ГЛАВНОЙ ПЕРЕДАЧИ НУЖНО ПРАВИЛЬНО УСТАНОВИТЬ РАСПОРНУЮ

ВТУЛКУ 42 (С КРЫЛЬЧАТКОЙ), Т.Е. ПЛОСКАЯ ПОВЕРХНОСТЬ КРЫЛЬЧАТКИ ДОЛЖНА БЫТЬ РАСПОЛОЖЕ-
НА СО СТОРОНЫ ШЛИЦЕВ ХВОСТОВИКА ШЕСТЕРНИ.
Дифференциал установлен на двух конических роликовых подшипниках 23 в разъемных гнездах

картера главной передачи. Каждая крышка 26 крепится к картеру главной передачи двумя шпильками.
Посадочные поверхности под подшипники обрабатываются после сборки картера с крышками, поэтому
замена крышек с другого картера недопустима или замена на одном картере.
В крышках имеются установочные отверстия, в которые при установке редуктора на картере ве-
дущего моста входят штифты, которые запрессованы в приливах картера.
Дифференциал состоит из двух чашек, скрепленных между собой болтами. В коробке, образуе-
мой чашками, в плоскости их разъема установлена крестовина 31, на шипах которой на бронзовых
втулках свободно вращаются четыре сателлита.
Сателлиты 30 находятся в зацеплении с полуосевыми шестернями 27. Между опорными поверх-
ностями полуосевых шестерен и сателлитов с одной стороны и опорными поверхностями чашек диф-
ференциала с другой устанавливаются бронзовые опорные шайбы 29 и 37.
Отверстия под крестовину обрабатываются в собранном комплекте чашек, поэтому чашки можно
заменять только комплектно. При разборке устанавливать в таком же положении.
Стопорение гаек подшипников производится пластинами, закрепленными на картере болтами.
8-1
75450-3902015 РЭ
8-2
75450-3902015 РЭ
Рисунок 8.1 – Ведущий мост:

1 – сапун картера; 2 – картер ведущего моста; 3 – диск тормозного механизма; 4 – фланец; 5 – кольцо распорное;
6, 24 – кольца уплотнительные; 7, 8 – подшипники конические роликовые ступицы колеса; 9 – шестерня коронная с кожу-
хом; 10 – уплотнитель; 11, 13, 20, 21 – болты; 12 – водило планетарной передачи с сателлитами; 14 – ведущая шестерня
колесной передачи; 15 – полуось ведущего моста; 16 – крышка водила с упором; 17 – прокладка крышки водила; 18 – шпиль-
ка; 19 – ступица заднего колеса; 22 – направляющий конус полуоси; 23 – передача главная с дифференциалом; 25 –пробка
магнитная сливного отверстия главной передачи; 26 – пробка маслоналивного (контрольного) отверстия колесной пере-
дачи; 27 – пробка сливного отверстия колесной передачи; 28 – пробка маслоналивного отверстия картера ведущего мос-
та; 29 – гайка подшипников ступицы заднего колеса; 30 – шайба замковая гайки подшипников; 31 – шайба замковая контр-
гайки; 32 – контргайка подшипников; 33 – корпус тормоза; 34 – прокладка
Рисунок 8.2 – Главная передача с дифференциалом:

1 – диск с фланцем; 2 – прижимная шайба; 3, 49 – гайки; 4, 8, 12, 35, 41 – болты; 5 – шплинт-проволока; 6 – шайба
упорная; 7 – втулка цанговая; 9 – замочное кольцо; 10 – сальник; 11 – манжета; 13 – прокладка картера подшипников;
14, 20 – радиальные роликовые подшипники; 15, 17 – радиально-упорные шариковые подшипники; 16 – картер подшипников
ведущей конической шестерни; 18 – регулировочные прокладки; 19 – уплотнительная прокладка; 21 – стопорное кольцо;
22 – картер главной передачи; 23 – радиально-упорный конический роликовый подшипник; 24 – малая чашка дифференциала;
25 – регулировочная гайка подшипников; 26 – крышка подшипников; 27 – шестерня полуоси; 28 – болт крепления чашек
дифференциала (со стопорной пластиной); 29 – опорная шайба сателлита; 30 – сателлит дифференциала; 31 – крестови-
на дифференциала; 32 – втулка сателлита; 33 – ведомая коническая шестерня главной передачи; 34 – болт крепления ве-
домой шестерни к чашке дифференциала; 36 – стопорная пластина; 37 – опорная шайба шестерни полуоси; 38 – большая
чашка дифференциала; 39 – ведущая коническая шестерня главной передачи; 40, 43 – распорные шайбы; 42 – распорная
втулка (с крыльчаткой); 44 – распорная втулка; 45 – суппорт стояночного тормоза; 46, 50 – шплинты; 47 – центрирующая
втулка; 48 – шпилька
8-3
75450-3902015 РЭ
8.2 Колесная передача

Колесная передача (смотри рисунок 8.1) – планетарная, одноступенчатая с прямозубыми ци-
линдрическими шестернями.
Ведущая (солнечная) шестерня 14 жестко связана с полуосью и находится в зацеплении с тремя
сателлитами, каждый из которых установлен на двух роликовых подшипниках. От осевого смещения
подшипники зафиксированы стопорными кольцами. Подшипники устанавливаются на осях, закреплен-
ных своими концами в стенках водила.
Сателлиты находятся в зацеплении с коронной (опорной) шестерней 9, выполненной с внутренни-
ми зубьями. Ступица опорной шестерни неподвижно закреплена на кожухе полуоси при помощи шлице-
вого соединения. Водило крепиться болтами 11 к ступице 19 колеса и вращается вместе со ступицей.
Крутящий момент от главной передачи через полуось 15 передается на ведущую шестерню ко-
лесной передачи и далее на сателлиты, которые перекатываются по неподвижно закрепленной на ко-
жухе полуоси опорной шестерне и вращают водило, соединенное со ступицей колеса.
Смазка шестерен планетарной передачи осуществляется разбрызгиванием из масляной ванны,
расположенной в ступице колеса.
Конструкция направляющего конуса 22 полуоси позволяет перетекания смазки из полости карте-
ра главной передачи в полости планетарных передач.
Ступица колеса установлена на конических роликовых подшипниках на кожухе полуоси.
8.3 Техническое обслуживание ведущего моста

Техническое обслуживание ведущего моста заключается в периодической проверке и подтяжке
резьбовых соединений, своевременной замене смазочных материалов в главной и колесной
передачах.
– проверить регулировку подшипников ступиц ведущего моста;
– подтянуть гайку крепления ведущей шестерни главной передачи;
– заменить масло в главной и колесной передачах ведущего моста.
– осмотреть ведущий мост. Появившиеся подтекание масла из картера ведущего моста и колес-
ных передач необходимо устранить;
– проверить работу ведущего моста во время движения самосвала. При этом главная передача,
дифференциал и колесная передача должны работать без шума. Шум при работе свидетельствует о
том, что главная передача нуждается в регулировке. Ведущий мост при работе самосвала необходимо
проверять также на степень нагрева в контрольных точках: сзади на картере ведущего моста, на карте-
ре подшипников ведущей шестерни, на водиле колесной передачи.
Рисунок 8.3 – Ведущий мост с многодисковыми маслоохлаждаемыми тормозными механизмами:

1 – сапун картера; 2 – картер ведущего моста; 3, 12, 14 – болты; 4, 22, 23, 31 – уплотнительные кольца;
5, 26 – торцовые резино-металлические уплотнения; 6 – регулировочная прокладка; 7 – гайка; 8, 9 – конические роликовые
подшипники ступицы колеса; 10 – коронная шестерня с кожухом; 11 – уплотнитель; 13 – водило с сателлитами; 15 – ве-
дущая шестерня колесной передачи; 16 – полуось ведущего моста; 17 – крышка водила с упором; 18 – прокладка крышки
водила; 19 – шпилька; 20 – пробка сливного отверстия колесной передачи; 21 – ступица заднего колеса; 24 – фланец;
25 – внутреннее кольцо; 27 – многодисковый тормозной механизм; 28 – направляющий конус полуоси; 29 – главная переда-
ча с дифференциалом; 30 – магнитная пробка сливного отверстия главной передачи; 32 – пробка маслоналивного отвер-
стия колесной передачи; 33 – пробка маслоналивного отверстия картера ведущего моста; 34 – гайка подшипников;
35 – шайба замковая гайки; 36 – шайба замковая контргайки; 37 – контргайка подшипников; 38 – прокладка
8-4
75450-3902015 РЭ
8-5
75450-3902015 РЭ

При ТО–2:
– проверить уровень масла в картере ведущего моста;
Для проверки уровня масла в картере ведущего моста необходимо вывернуть пробку наливного
отверстия 28 (смотри рисунок 8.1) в главной передаче. Уровень масла в картере ведущего моста дол-
жен совпадать с нижней кромкой наливного отверстия. При необходимости долить масло.
При замене масла слив масла из картера ведущего моста и колесной передачи следует произво-
дить после предварительного прогрева агрегата. Для слива масла из картера ведущего моста устано-
вить под картер емкость и отвернуть сливную пробку 25. После слива масла тщательно очистить маг-
ниты сливной пробки от частиц металла (продуктов износа) и завернуть пробку в картер.
Прежде чем приступить непосредственно к сливу масла из колесной передачи колесо необходи-
мо установить так, чтобы сливное отверстие располагалось приблизительно на горизонтальной оси ко-
леса. Вывернуть сливную пробку 27 и завернуть в отверстие штуцер с закрепленным на нем шлангом.
Конец шланга опустить в емкость высотой не более 30 см. Установить колесо сливным отверстием вниз
и слить масло в емкость.
Заправка масла в картер ведущего моста производится через специальную воронку до уровня
нижней кромки маслоналивного отверстия пробки 28.
Заправку масла в колесную передачу необходимо производить через специальную воронку при
положении заливного отверстия маслоналивной пробки 26 на уровне горизонтальной оси колеса из
расчета 16 л на каждую колесную передачу.
При ТО–3:
– промыть сапун ведущего моста. Фильтрующий элемент сапуна должен быть чистым;
– подтянуть гайку крепления ведущей шестерни главной передачи.
Момент затяжки гайки 1400 – 1600 Н.м;
– взять пробу масла в главной передаче для анализа на наличие продуктов износа деталей
дифференциала. В случае обнаружения в масле частиц бронзы произвести разборку дифференциала
и заменить изношенные детали.
Сезонное техническое обслуживание (СО)
При СО:
– проверить крепление картера главной передачи к картеру ведущего моста. Все детали ведуще-
го моста должны быть надежно закреплены;
– проверить и отрегулировать зазор в подшипниках ступиц колес ведущего моста. Выполнять
один раз в год при сезонном обслуживании;
– заменить масло в картере ведущего моста и колесных передач. Выполнять один раз в год при
сезонном обслуживании.
Прежде чем приступить непосредственно к регулированию зазора в подшипниках ступиц задних
колес, необходимо поднять ведущий мост и установить под него подставки. Выпустить воздух из шин и
снять колеса. Слить масло из колесной передачи и снять водило. Перед установкой ступицы прокалиб-
ровать резьбу на кожухе полуоси.
Регулирование зазора в подшипниках необходимо производить в следующей последовательности:
- отогнуть замковую шайбу 31 (смотри рисунок 8.1) контргайки, отвернуть контргайку 32 и снять
замковые шайбы 30 и 31;
- завернуть гайку 29 крутящим моментом 0,9 – 1,3 кН.м. Для правильного расположения роликов
ступицу проворачивать;
- отвернуть крепежную гайку 29 на угол приблизительно 20 не более и установить замковую
0
шайбу 30, совместив отверстие в ней со штифтом гайки;

- установить замковую шайбу 31 контргайки;
- завернуть контргайку 32 крутящим моментом 0,9 – 1,3 кН.м и застопорить замковой шайбой 31
контргайки;
- проверить ступицу колеса на вращение. При правильно отрегулированном зазоре в подшипни-
ках, ступица после преодоления начального сопротивления должна проворачиваться под действием
крутящего момента не более 50 Н.м.
8-6
75450-3902015 РЭ

При появлении шума при движении или торможении самосвала, а также при повышенном нагре-
ве главной передачи проверить регулировку подшипников ведущей шестерни и регулировку зацепле-
ния конических шестерен главной передачи. Проверить крепление ведомой шестерни и состояние де-
талей дифференциала.
Регулирование зазора в подшипниках дифференциала выполняется после регулирования боко-
вого зазора и пятна контакта в зацеплении ведущей и ведомой шестерен.
Регулировка главной передачи включает:
- проверку и регулировку предварительного натяга в радиально-упорных шариковых подшипниках
ведущей шестерни;
- регулировку зацепления ведущей и ведомой конических шестерен;
- регулировку зазора в подшипниках дифференциала.
Все вышеуказанные регулировки ведущего моста производятся на заводе-изготовителе. Потреб-
ность в регулировке при эксплуатации возникает только в случае замены изношенных деталей или при
износе подшипников.
Регулировка подшипников ведущей шестерни производится со снятой ведомой шестерней и
дифференциалом.
Регулирование предварительного натяга в радиально-упорных шариковых подшипниках
ведущей шестерни.
В радиально-упорных шариковых подшипниках ведущей шестерни при сборке на заводе установ-
лен предварительный натяг 0 – 0,05 мм.
Если в процессе эксплуатации осевой люфт превысит 0,03 мм,
первоначальный натяг можно восстановить путем подбора (шлифовани-
ем) необходимой длины распорной втулки 4 (рисунок 8.4) крыльчатки
между внутренними кольцами подшипников.
Рисунок 8.4 – Картер подшипников ведущей шестерни главной передачи:

1 – картер подшипников ведущей конической шестерни; 2, 5 – радиально-упорные
шариковые подшипники; 3 – крыльчатка; 4 – распорная втулка; 6 – ведущая шестерня
главной передачи;
L – длина распорной втулки
Длина втулки определяется по формуле: L = А + В – 7,05

Размеры А и В показаны на рисунке 8.5. Размер А выбивается на картере подшипников, в зоне
маркировки С. Размер В замеряется мерительными плитками (не более двух плиток в блоке) в трех
равно распределенных точках и высчитывается как среднее арифметическое. Размеры А и В опреде-
ляются с точностью до 0,01 мм, а длину втулки изготавливают с точностью (±0,015) мм. Масса нажим-
ной плиты 4 должна быть 4 – 5 кг. Толщина специального кольца 1 указана на рисунке 8.5.
Рисунок 8.5 – Схема для расчета высоты распорной втулки:

1 – специальное кольцо; 2 – картер подшипников; 3 – подшипники;
4 – нажимная плита; 5 – подкладочное кольцо;
А и В – размеры; С – место нанесения размера “А”
При замене изношенных радиально-упорных шариковых подшипников новыми для создания

предварительного натяга в подшипниках 0,05 мм необходимую длину распорной втулки крыльчатки оп-
ределить по формуле:
L = А – [(а) + (b)] – 0,05
8-7
75450-3902015 РЭ
Из размера А картера подшипников, измеренного с точностью до 0,01 мм вычесть алгебраиче-

скую сумму значений выступания (утопания) торца внутреннего кольца подшипника по отношению к
торцу наружного кольца и значение создаваемого преднатяга (0–0,05) мм. Действительное значение
выступания (утопания) торца “a” и “b” (рисунок 8.6), маркируется на заводе-изготовителе подшипников
со своими знаками: со знаком “плюс” (+) – выступание или со знаком “минус” (–) – утопание торца внут-
реннего кольца над торцем наружного кольца подшипника.
Рисунок 8.6 – Схема для определения размеров “а” и “b”

в радиально-упорных шариковых подшипниках
Величины “а” и “b” подставляются в формулу со своими знаками: (а) – выступание, со знаком
“плюс” (+), (b) – утопание, со знаком “минус” (–). Сумма должна быть алгебраической или замерить уто-
пание (выступание) плитками с точностью 0,01 мм.
После установки шестерни с подшипниками в картер при заворачивании гайки 3 (смотри рисунок
8.2) крепления фланца ведущую шестерню необходимо проворачивать для обеспечения правильной
установки тел качения подшипников между поверхностями колец. Крутящий момент затяжки гайки дол-
жен быть 1400 – 1600 Н.м.
Собранная шестерня должна свободно проворачиваться при отсутствии уплотнительных манжет
под действием крутящего момента не более 3 Н.м и при условии непрерывного вращения ее за фланец
в одну сторону.
Регулировка зацепления конических шестерен
Регулировка зацепления ведущей и ведомой конических шестерен заключается в получении
нормального пятна контакта и рекомендуемого бокового зазора в зацеплении зубьев шестерен.
Для этого зубья ведомой шестерни необходимо с обеих сторон покрыть тонким слоем краски,
разведенной в масле до такого состояния, чтобы краска, не растекаясь, распространялась по поверх-
ности зуба. После этого, притормаживая рукой ведомую шестерню, провернуть в обе стороны ведущую
шестерню.
Получившиеся отпечатки на зубьях ведомой шестерни в виде пятен при
правильном зацеплении шестерен должны иметь овальную форму, и располо-
жены, как показано на рисунке 8.7.
Рисунок 8.7 – Правильное расположения пятна контакта зубьев в зацеплении главной

передачи (изображена ведомая шестерня ведущего моста при движении вперед)
Не допускать выход пятна контакта на кромки зубъев у внутреннего и внешнего торцев, на голов-
ку и ножку зубьев, расположение пятна контакта на профиле зуба с перекосом по диагонали, а также
разрыв пятна контакта по длине и высоте зубъев. Смещение пятна контакта к широкому концу зуба
приведет к поломке шестерен. На ведомой шестерне пятно контакта должно быть расположено ближе к
узкому концу зуба, и не должно доходить до верхней кромки зуба на 1,5 – 2,5 мм и до кромки узкого
конца зуба на 5 – 12 мм. Ширина пятна контакта по высоте зуба должна быть 12 – 22 мм.
Операция регулировки зацепления шестерен выполняется в следующем порядке:
- заворачивая гайку подшипников дифференциала со стороны ведомой шестерни, установить ве-
дущую и ведомую шестерни в беззазорное положение;
- отворачивая гайку подшипников дифференциала со стороны ведомой шестерни и одновремен-
но заворачивая гайку с противоположной стороны, отодвинуть ведомую шестерню от ведущей до полу-
чения бокового зазора в зубьях – 0,40 – 0,65 мм.
Проверить боковой зазор в трех-четырех местах. Колебание зазора должно быть не более 0,25
мм. Зазор проверяется индикатором у наружного диаметра ведомой шестерни при неподвижной веду-
щей в нескольких точках по окружности, как показано на рисунке 8.8.
8-8
75450-3902015 РЭ
Ножка индикатора должна быть установлена перпендикулярно

к направлению зуба в измеряемом месте;
- проверить расположение пятна контакта на ведомой шестерне
описанным выше способом.
Рисунок 8.8 – Измерение бокового зазора в зацеплении шестерен главной

передачи
Если в процессе регулировки получается неправильный контакт, специфический шум, необходи-

мо добиться правильного зацепления путем перемещения ведущей и ведомой шестерен.
Способы достижения правильного зацепления шестерен главной передачи приведены в таблице 8.1.
Таблица 8.1 – Регулировка положения пятна контакта в зацеплении шестерен главной передачи
Положение пятна контакта
на ведомой шестерне Направление
Способы достижения правильного
перемещения
Движение зацепления шестерен
Движение назад шестерен
вперед
Придвинуть ведомую шестерню к ведущей. Если при
этом получится слишком малый боковой зазор между зубьями,
отодвинуть ведущую шестерню от ведомой
Отодвинуть ведомую шестерню от ведущей. Если при

этом получится большой боковой зазор между зубьями, при-
двинуть ведущую шестерню к ведомой
Придвинуть ведомую шестерню к ведущей. Если при

этом необходимо будет изменить боковой зазор между зубья-
ми, придвинуть ведущую шестерню к ведомой
Отодвинуть ведомую шестерню от ведущей. Если при

этом необходимо будет изменить боковой зазор между зубья-
ми, то отодвинуть ведущую коническую шестерню от ведомой
Придвинуть ведущую шестерню к ведомой. Если при

этом получится слишком малый боковой зазор между зубьями,
отодвинуть ведомую шестерню от ведущей
Отодвинуть ведущую шестерню от ведомой. Если при

этом получится большой боковой зазор между зубьями, при-
двинуть ведомую шестерню к ведущей
8-9
75450-3902015 РЭ
Для перемещения ведущей шестерни необходимо изменить толщину пакета (количество) регули-
ровочных прокладок между картером подшипников и картером главной передачи. Ведомая шестерня
перемещается отворачиванием одной гайки подшипников дифференциала и заворачиванием противо-
положной на такую же величину.
Регулирование зазора в подшипниках дифференциала
Перед регулировкой зазора необходимо чтобы регулировочная гайка подшипников со стороны
ведомой шестерни должна быть застопорена, а вторую гайку расстопорить.
- завернуть расстопоренную регулировочную гайку 25 (смотри рисунок 8.2) подшипников крутя-
щим моментом 220 – 280 Н.м, затем отпустить на 11 – 22 и застопорить. При отрегулированных под-
0 0
шипниках биение торца ведомой шестерни главной передачи должно быть не более 0,5 мм.
При регулировании подшипников дифференциала сдвоенный литейный выступ на регулировоч-
ной гайке 25 (смотри рисунок 8.2) не должен находиться в зоне стопорения гайки пластиной 36;
- стопорную пластину 36 закрепить болтами 35, а болты застопорить шплинт-проволокой.
После регулировки зазора в подшипниках дифференциала ведомая шестерня должна легко, без
заеданий, проворачиваться рукой. Признаком правильно отрегулированного зазора может служить от-
сутствие осевого люфта коробки дифференциала и свободное перекатывание роликов (без скольже-
ния) по коническим поверхностям колец подшипников.
В собранном дифференциале полуосевые шестерни и сателлиты после преодоления начального
сопротивления должны проворачиваться при помощи шлицевой оправки под действием крутящего мо-
мента не более 50 Н.м;
8.4 Возможные неисправности ведущего моста и способы их устранения

При возникновении неисправности не следует сразу приступать к разборке ведущего моста без
предварительного проведения надлежащих проверок, так как в этом случае теряется возможность оп-
ределить истинную причину неисправности.
Для определения возможных причин неисправностей ведущего моста и способов их устранения
следует руководствоваться таблицей 8.2.
Т а б л и ц а 8.2 – Возможные неисправности ведущего моста и способы их устранения
Повышенный шум при движении Пятно контакта в главной передаче Отрегулировать зацепление кони-
самосвала смещено в сторону широкой части зубьев ческих шестерен по пятну контакта
ведомой шестерни
Повышенный шум при торможении Пятно контакта в главной передаче Отрегулировать зацепление кони-
самосвала смещено в сторону узкой части зубьев ческих шестерен по пятну контакта
ведомой шестерни
Непрерывный специфический шум Износ или повреждение шестерен Заменить шестерни комплектно
при движении самосвала главной передачи
Ослабление крепления ведущей шес- Завернуть гайку крепления веду-
терни главной передачи щей шестерни
Зазоры в подшипниках ведущей шес- Отрегулировать зазоры в подшип-
терни и дифференциала больше допус- никах ведущей шестерни и диффе-
тимых ренциала
Износ подшипников ведущей шестер- Заменить подшипники ведущей
ни и дифференциала шестерни и дифференциала
Уровень масла в главной передаче Проверить уровень масла. При
ниже предельно допустимого необходимости долить
8-10
Подвеска
75450-3902015 РЭ
9 ПОДВЕСКА
9.1.1 Передняя подвеска
Передняя подвеска – зависимая, состоит из двух пневмогидравлических цилиндров 2 (рисунок
9.1), продольного рычага балки передней оси 1 с шарниром и поперечной штанги 3.
Балка передней оси 1 с продольным рычагом соединена с рамой при помощи шарнира, попереч-
ной штанги 3 и цилиндров подвески 2. Нагрузки, действующие на передние колеса, передаются на раму
через цилиндры подвески, поперечную штангу и шарнир рычага балки передней оси. Цилиндры под-
вески воспринимают только вертикальные нагрузки, штанга – поперечные, а шарнир рычага – верти-
кальные, поперечные и продольные.
Шаровые опоры пневмогидравлических цилиндров с помощью самостопорящихся гаек 29 (рисунок
9.2) крепятся к кронштейнам 16, через которые цилиндры соединены с рамой и поворотным кулаком перед-
ней оси. Для защиты верхнего шарнира цилиндра от прямого попадания воды и грязи служит защитный
чехол 32.
На нижнем кронштейне 16 (смотри вид N, рисунок 9.2) цилиндра подвески установлены две мас-
ленки. Масленка, расположенная рядом с буквой «П» предназначена для смазки нижней шаровой опо-
ры цилиндров подвески. Масленка, расположенная рядом с буквой «В» предназначена для смазки вту-
лок шкворней поворотных кулаков.
Шарнир рычага передней оси 1 (смотри рисунок 9.1) – это шарнирный подшипник 7 (смотри рису-
нок 9.2). Он крепится к поперечине рамы через упорное кольцо 8 и обойму 13, а к рычагу передней оси
– через конусный палец 15. Для защиты от попадания внутрь шарнира рычага воды и грязи служит уп-
лотнительное кольцо 14. Шарнир рычага смазывается через масленку 4, а выход смазки предусмотрен
через предохранительный клапан 12.
Поперечная штанга 1 крепится к поперечине рамы и балке передней оси с помощью шарнирных
подшипников 23, закрепляемых на конических пальцах упорными дисками 22 упорами 27 и болтами 21
и 28. Для защиты шарнира штанги от внешней среды служат сальники штанги 20.
9.1.2 Задняя подвеска
Задняя подвеска – зависимая, состоит из двух пневмогидравлических цилиндров 3 (рисунок 9.3),
продольного рычага 1 ведущего моста с шарниром и поперечной штанги 4.
Ведущий мост соединен с рамой при помощи центрального шарнира 1, поперечной штанги 4 и
цилиндров подвески 3. Нагрузки, действующие на задние колеса, передаются на раму через цилиндры
подвески 3, поперечную штангу 4 и центральный шарнир. Цилиндры подвески воспринимают только
вертикальные нагрузки, штанга 4 – поперечные, а центральный шарнир – вертикальные, поперечные и
продольные.
Пневмогидравлические цилиндры 3 крепятся к кронштейнам на раме и картере заднего моста че-
рез шаровые опоры с помощью самостопорящихся гаек 21 (рисунок 9.4). Для защиты цилиндра от
внешней среды служит защитный чехлы шаровых опор 17.
Шаровая опора 11 шарнира рычага крепится к поперечине рамы разрезной гайкой 9 через упор-
ный диск 10, а к рычагу подвески через подпятник 1 и крышку опоры 15. Для регулировки зазора в шар-
нире рычага применяются регулировочные прокладки 5. Максимально допустимый люфт при эксплуа-
тации – 0,5 мм. (Люфт определяется путем вывешивания самосвала за раму или платформу до отрыва
колес ведущего моста от земли, а величина люфта – методом поддомкрачивания под рычаг в районе
шарнира рычага после вывешивания. Максимальное количество удаляемых прокладок толщиной 0,15
мм не более трех с каждой стороны, так как толщина пластмассового слоя вкладыша 0,5 мм. При
большей величине износа – вкладыш необходимо заменить). Для защиты шарнира рычага от внешней
среды служит защитный чехол 6.
Поперечная штанга 4 (смотри рисунок 9.3) закреплена к кронштейнам на раме и картере заднего
моста с помощью шарнирных подшипников 30 (смотри рисунок 9.4), закрепленных на пальцах штанги
через распорные втулки 28, прижимные пластины 26 и болты 23 и 27. Для защиты шарнира штанги от
внешней среды служат сальники 25. Для фиксации положения шарнирных подшипников служат стопор-
ные кольца 32. Смазка шарнира штанги осуществляется через масленку 2.
Упор 2 (смотри рисунок 9.3) обеспечивает ограничение хода штока пневмогидравлического ци-
линдра подвески при зарядке цилиндра маслом.
9-1
Подвеска
75450-3902015 РЭ
Рисунок 9.1 – Передняя подвеска (сечения показаны на рисунке 9.2):

1 – балка передней оси; 2 – пневмогидравлический цилиндр подвески; 3 – штанга подвески; 4 – ограничитель поворота
9-2
Подвеска
75450-3902015 РЭ
Рисунок 9.2 – Передняя подвеска. Сечения (смотри рисунок 9.1):

1 – штанга передней подвески; 2, 6, 9, 17, 21, 30, 34 – болты; 3 – пробка; 4 – масленка; 5 – специальная гайка;
7, 23 – шарнирные сферические подшипники; 8 – упорное кольцо; 10, 22 – упорные диски; 11 – штуцер; 12 – предохранитель-
ный клапан; 13 – обойма; 14 – уплотнительное кольцо; 15, 26 – конусные пальцы; 16 – кронштейн цилиндра подвески; 18 – хо-
мут; 19 – гайка; 20 – сальник штанги; 24 – стопорное кольцо; 25 – кронштейн балки передней оси; 27 – упор; 28 – специаль-
ный болт; 29 – самостопорящаяся гайка; 31 – штифт; 32 – чехол шаровой опоры; 33 – шплинт-проволока;
S – место маркировки буквы «В»; P – место маркировки буквы «П»
9-3
Подвеска
75450-3902015 РЭ
Рисунок 9.3 – Задняя подвеска (сечения показаны на рисунке 9.4):

1 – рычаг заднего моста; 2 – упор; 3 – пневмогидравлический цилиндр подвески; 4 – поперечная штанга; 5 – пневмо-
гидравлический цилиндр подвески левый; 6 – пневмогидравлический цилиндр подвески правый; 7 – ограничитель поворота
9-4
Подвеска
75450-3902015 РЭ
Рисунок 9.4 – Задняя подвеска. Сечения (смотри рисунок 9.3):

1 – подпятник; 2, 22 – масленки; 3 – вкладыш подпятника; 4 – вкладыш крышки; 5 – регулировочные прокладки; 6 – за-
щитный чехол; 7 – заглушка кронштейна; 8, 13, 19, 27, 34 – болты; 9 – специальная гайка; 10 – упорный диск; 11 – шаровая
опора; 12, 14, 35 – хомуты; 15 – крышка шаровой опоры; 16 – рычаг; 17 – чехол шаровой опоры; 18 – штифт; 20 – фланец;
21 – самостопорящаяся гайка; 23 – специальный болт; 24 – палец штанги; 25 – сальник штанги; 26 – прижимная пластина;
28 – распорная втулка; 29 – распорное кольцо; 30 – шарнирный сферический подшипник; 31 – штанга подвески; 32 – стопор-
ное кольцо; 33 – кронштейн цилиндра нижний; 36 – гайка;
Размеры а 1 и а 2 не должны отличаться друг от друга более чем на ±0,5 мм
9-5
Подвеска
75450-3902015 РЭ
9.1.3 Цилиндр подвеска

Цилиндр подвески представляет собой пневматическую рессору поршневого типа в комбинации с
гидравлическим амортизатором. Рабочим элементом в цилиндре является технический газообразный
азот. В качестве рабочей жидкости в цилиндре подвески применяется жидкость амортизаторная ЛУ-
КОЙЛ-АЖ или заменители МГП-12 и ГРЖ-12.
Цилиндры передней и задней подвески самосвала аналогичны по конструкции и отличаются кон-
фигурацией паза на штоке амортизатора, количеством заправляемого масла, величиной давления газа,
уплотнителями подвижного соединения штока и отсутствием подкачивающего насоса в цилиндрах задней
подвески.
Цилиндр подвески состоит из трубы основного цилиндра 42 (смотри рисунок 9.5) и штока 23 с
приваренными к нему поршнем и перегородкой амортизатора. К нижней части штока болтами крепится
нижняя крышка 4, поджимающая к торцу штока кожух 20, а к верхней части трубы основного цилиндра
болтами крепится верхняя крышка 30. В верхней и нижней крышках установлены шаровые опоры 1 и
закреплены крышками опоры 2. Между крышкой верхней 30, нижней 4 и крышкой 2 установлены регули-
ровочные прокладки 3.
Для измерения степени загрузки самосвала в верхнюю крышку 30 цилиндра подвески ввернут
датчик 31. Измерение степени загрузки самосвала при помощи датчиков системы контроля загрузки
указывается на главном экране, расположенном на электронной панели приборов (подробнее смотри в
руководстве по эксплуатации системы контроля загрузки и топлива).
Между сферическими поверхностями крышек и шаровыми опорами установлены вкладыши 35 из
металлопластмасcового материала. Шаровые опоры 1 смазываются через пресс-масленки 4 (смотри
рисунок 9.2) и 22 (смотри рисунок 9.4).
На перегородке амортизатора расположены два клапана 25 (смотри рисунок 9.5) сжатия и корпус
40 клапана отбоя амортизатора. В корпусе 40 перемещается шток 43 с двумя продольными пазами пе-
ременного сечения, выполняющими функцию дросселя переменного сопротивления клапана отбоя
амортизатора. Шток цилиндра передней подвески предназначен также для привода насоса 11.
Кожух 20 образует полость Р3, в которую заправляется рабочая жидкость до уровня контрольных
пробок 9. Рабочая жидкость предназначена для пополнения полости Р2 и Р1 и смазки уплотнения кожуха.
Грязесъемное кольцо 22 предохраняет полость Р3 кожуха от внешней среды, а кольцо 21 служит
для смазки поверхности трубы основного цилиндра 42. Для предохранения наружной поверхности ци-
линдра от пыли и грязи служит защитный чехол 41, закрепленный между буртиком на трубе основного
цилиндра 42 и уплотнителем 29.
Герметичность неподвижных соединений обеспечивается резиновыми уплотнительными кольца-
ми круглого сечения.
Для предотвращения утечек рабочей жидкости из цилиндра передней подвески подвижное со-
единение шток – труба основного цилиндра уплотнено фторопластовой манжетой 14, рабочие кромки
которой разжимаются резиновым распорным кольцом. Манжета устанавливается с натягом, который
регулируется набором регулировочных прокладок 44 и поддерживается пружиной 16. Натяг манжеты
при сборке должен быть 2 – 2,3 мм (внутренний диаметр по кромке манжеты 147,7 – 148,0 мм для пе-
редних цилиндров). На поршне штока 23 и направляющей штока 18 установлены буксы 18 и 26 из по-
лимерных материалов.
Для предохранения кожуха 20 от перегрузок при повышении давления в его полости за счет
уменьшения объема при сжатии цилиндра и из-за возможных утечек рабочей жидкости и газа через
манжету и другие соединения служит предохранительный клапан 19. Для приведения в эксплуатацион-
ное состояние цилиндр заполняется азотом через один из двух заправочных клапанов 36.
Рисунок 9.5 – Пневмогидравлический цилиндр подвески:

1 – шаровая опора; 2 – крышка шаровой опоры; 3, 44 – регулировочные прокладки; 4 – нижняя крышка; 5 – фильтр;
6, 7, 8, 15, 34, 37 – уплотнительные кольца; 9 – пробка; 10, 54 – уплотнительные прокладки; 11 – насос; 12 – гайка прижимная;
13 – кольцо манжеты; 14 – манжета штока; 16 – пружина; 17 – упорное кольцо; 18 – направляющая штока с буксой;
19, 33 – предохранительный клапан; 20 – кожух; 21 – кольцо; 22 – грязесъемное кольцо; 23 – шток; 24 – седло клапана сжатия;
25 – шарик клапана сжатия; 26 – букса направляющая поршня; 27 – стопорная шайба; 28 – пробка клапана сжатия; 29 – уп-
лотнитель; 30 – верхняя крышка; 31 – клапан датчика системы контроля загрузки; 32, 48 – заглушки; 35 – вкладыш; 36 – за-
правочный клапан; 38 – фланец; 39 – кольцо; 40 – корпус клапана отбоя амортизатора; 41 – защитный чехол; 42 – труба ос-
новного цилиндра; 43 – шток амортизатора; 45 – нажимное кольцо; 46 – распорное кольцо; 47 – вставка; 49 – болт;
50, 51 – ограничители поворота; 52, 58 – корпуса; 53, 59 – стержни; 55 – крышка; 56, 61 – гайки; 57 – уплотнительный конус;
60 – пружина;
Р1, Р2, Р3 – полости
9-6
Подвеска
75450-3902015 РЭ
9-7
Подвеска
75450-3902015 РЭ
Принцип работы цилиндра подвески следующий. При ходе сжатия (при наезде колесом на пре-
пятствие) поршень перемещается в цилиндре вверх и сжимает газ в полости Р1 (смотри рисунок 9.5).
За счет увеличения давления газа над поршнем ход сжатия упруго ограничивается.
При ходе отбоя (после преодоления препятствия) нагрузка на шток уменьшается и он перемеща-
ется вниз.
Для гашения колебаний, возникающих при движении самосвала, цилиндр подвески имеет гид-
равлический амортизатор, состоящий из двух клапанов сжатия 25, корпуса клапана отбоя 40 и штока 43
с двумя продольными пазами переменного сечения.
При ходе сжатия рабочая жидкость перетекает из полости Р1 в кольцевую полость Р2 через
дроссельные отверстия клапанов сжатия и далее по каналам в перегородке амортизатора. Кроме того,
масло перетекает по каналам, образованным продольными пазами на штоке 43 и корпусом 40 клапана
отбоя.
При ходе отбоя клапаны сжатия закрываются, и жидкость из полсти Р2 в полость Р1 перетекает
только через каналы, образованные корпусом клапана отбоя и продольными пазами переменного се-
чения на штоке, проходное сечение которых изменяется по мере разжатия цилиндра, что создает необ-
ходимое сопротивление перетеканию рабочей жидкости из полости Р2 в полость Р1 и препятствует
полному разжатию цилиндра.
Штоки амортизаторов переднего и заднего цилиндров подвески отличаются конфигурацией па-
за переменного сечения (рисунок 9.6).
Чтобы не перепутать штоки при ремонте цилиндров на их нижнем и верхнем торцах на заводе-
изготовителе наносится маркировка. На штоках передних цилиндров выбивается цифра "11", а задних
– цифра "12".
При установке цилиндра подвески на самосвал, а также при ремонте цилиндра, следует обра-
щать внимание на маркировку, выбитую на трубе основного цилиндра около верхней крышки, против
зарядного клапана, где выбивается условный индекс цилиндра (55-0 для передних цилиндров и 55-1
для задних цилиндров). После условного индекса выбивается порядковый номер цилиндра и год изго-
товления (две последние цифры).
Рисунок 9.6 – Шток амортизатора:

1 – шток заднего цилиндра; 2 – шток переднего цилиндра
9-8
Подвеска
75450-3902015 РЭ
Для поддержания постоянного уровня рабочей жидкости в полости Р1 (смотри рисунок 9.5) слу-
жит плунжерный насос 11, установленный в расточке нижней крышки 4 и закрепленный шайбой и бол-
тами. Устройство насоса показано на рисунке 9.7. Насос вступает в работу при значительных колеба-
ниях самосвала и только при понижении уровня рабочей жидкости в полости Р1 (смотри рисунок 9.5).
При нормальном же уровне рабочей жидкости в полости Р1 шток 43 не касается плунжера насоса. На
плунжер 6 (смотри рисунок 9.7) сверху и снизу действует давление масла, имеющееся в полости Р1
(смотри рисунок 9.5), но он постоянно находится в верхнем положении, так как площадь его кольцевого
торца со стороны полости II (смотри рисунок 9.7) больше и усилие, действующее снизу, соответственно
выше.
В случае понижения уровня масла в полости Р1 цилиндра
(смотри рисунок 9.5) шток 43 при значительных колебаниях самосвала
перемещает плунжер насоса вниз. При этом давление масла в под-
плунжерной полости III (смотри рисунок 9.7) повышается, обратный
клапан 14 открывается и масло из подплунжерной полости III по
лу I поступает в полость Р1 (смотри рисунок 9.5) цилиндра. При
жатии цилиндра плунжер под действием давления масла в кольцевой
полости II (смотри рисунок 9.7) насоса перемещается вверх. В
плунжерной полости III насоса создается разрежение и она
ется маслом из полости Р3 (смотри рисунок 9.5) цилиндра.
Рисунок 9.7 – Насос:

1 – букса; 2, 3, 4, 8, 9 – уплотнительные кольца; 5 – корпус; 6 – плунжер;
7 – стакан; 10 – гильза; 11 – шарик; 12 – седло; 13, 15, 17 – защитные шайбы;
14 – обратный клапан; 16 – гайка;
I, II, III – полости
9.2 Техническое обслуживание подвески

Техническое обслуживание подвески заключается в периодическом осмотре состояния,
крепления, дозаправке эксплуатационными материалами и проверке работоспособности. Перечень
применяемых смазочных материалов, периодичность проверки и замены смазки смотри в главе
«Техническое обслуживание».
в период и по окончании обкатки самосвала необходимо:
1) В период обкатки нового самосвала необходимо ежесменно осматривать и подтягивать при
необходимости наружные резьбовые соединения узлов подвески (моменты затяжки приведены в
приложении А).
2) По окончании обкатки самосвала:
– проверить и при необходимости подтянуть наружные резьбовые соединения подвески. Моменты
затяжки смотри в приложении А.
– произвести регулировку зазора между вкладышами и шаровыми опорами цилиндров подвески и
заднего центрального шарнира.
Регулировка зазора между вкладышами и шаровыми опорами цилиндров подвески и зад-
него центрального шарнира в начальный период эксплуатации.
Во время ввода в эксплуатацию, когда произойдет калибровка вкладышей, произвести
регулировку шаровых опор передних и задних цилиндров подвески, а также заднего центрального
шарнира с целью устранения зазоров в шарнирах, путем снятия прокладок 3 (смотри рисунок 9.5) и 5
(смотри рисунок 9.4). После регулировки люфт в соединении должен отсутствовать, а шаровая опора
должна проворачиваться во всех направлениях от усилия рук моментом 100 – 150 Н.м, приложенного к
хвостовику шаровых опор.
9-9
Подвеска
75450-3902015 РЭ
Проверка момента затяжки гаек шаровых опор цилиндров передней подвески

производится при монтаже самосвала.

– проверить внешним осмотром состояние штанг, цилиндров подвески, шарни-
ров рычагов.
Все детали должны быть надежно закреплены. Изгибы и другие повреждения не
допускаются.
Внешним признаком неисправности цилиндров подвески является изменение их
высоты относительно нормального рабочего состояния.
При появлении ненормальной работы цилиндров подвески (крен самосвала,
сильная течь масла) проверить их исправность путем определения размера h (смотри
рисунок 9.5). Этот размер определяется специальной характеристической линейкой
(рисунок 9.8), на которой нанесены две шкалы: зарядная и рабочая. Деления на шка-
лах обозначают величину давления газа в цилиндре в МПа , для данного размера h
при правильной зарядке цилиндров. Кроме того, на линейке обозначены зоны допус-
тимого разброса размера на рабочей шкале при эксплуатации цилиндров.
Зарядная шкала, расположенная на линейке вверху, предназначена для контроля
вновь заряжаемого цилиндра или, когда давление газа в цилиндре полностью отсутст-
вует. Рабочая шкала, расположенная на линейке внизу, служит для проверки зарядки
цилиндров подвески в процессе эксплуатации.
Для контроля размера h установить разгруженный самосвал на ровной горизон-
тальной площадке. Цилиндр подвески считается нормально заряженным, если нижний
торец кожуха 20 (смотри рисунок 9.5) находится против зоны допустимого разброса
размера рабочей шкалы линейки. При измерении размера h линейка вставляется под
защитный чехол 41 до упора в кольцо 39 так, чтобы чехол не поднимался вверх.
Ввиду того, что размеры всех цилиндров подвески взаимосвязаны между собой,
изменение размера одного (неисправного) цилиндра вызывает изменение размеров
остальных цилиндров. Неисправным цилиндром бывает, как правило тот, у которого
наименьший размер. У неисправного цилиндра необходимо дополнительно замерить
давление газа при помощи приспособления (рисунок 9.9) и, если оно ниже нормально-
го (по рабочей шкале характеристической линейки) более, чем на 0,3 МПа для перед-
них и 0,2 МПа для задних цилиндров, произвести профилактическую перезарядку.
Насос цилиндра обеспечивает поддержание уровня рабочей жидкости при утеч-
ках ее из полости Р1 (смотри рисунок 9.5) до определенной величины. Поэтому резкое
уменьшение высоты цилиндра свидетельствует о появлении значительных утечек ра-
бочей жидкости через соединения, и перезарядка газом цилиндра на самосвале без
устранения неисправности неэффективна.
Неисправный цилиндр снять с самосвала, разобрать с соблюдением указаний по
технике безопасности и устранить неисправность (смотри руководство по ремонту).
Рисунок 9.8 – Характеристическая линейка:

1 – размер полностью разжатого заднего цилиндра; 2 – зарядная шкала давлений в заднем цилин-
дре; 3 – давление, соответствующее номинальному размеру заднего цилиндра на порожнем самосвале;
4 – зона допустимого разброса размера заднего цилиндра на порожнем самосвале при эксплуатации;
5 – рабочая шкала давлений в заднем цилиндре; 6 – номинальный размер заднего цилиндра на груженом
самосвале; 7 – размер заднего цилиндра при заправке маслом; 8 – размер полностью сжатого заднего ци-
линдра; 9 – размер полностью сжатого переднего цилиндра; 10 – рабочая шкала давлений в переднем ци-
линдре; 11 – номинальный размер переднего цилиндра на груженом самосвале; 12 – зона допустимого
разброса размера переднего цилиндра на порожнем самосвале при эксплуатации; 13 – давление, соот-
ветствующее номинальному размеру переднего цилиндра на порожнем самосвале; 14 – зарядная шкала
давлений в переднем цилиндре; 15 – размер полностью разжатого переднего цилиндра
9-10
Подвеска
75450-3902015 РЭ
Рисунок 9.9 – Приспособление для замера давления в цилиндрах подвески:

1, 9 – уплотнительные прокладки; 2, 8 – переходники; 3, 5 – уплотнительные кольца; 4 – игла; 6 – гайка; 7 – шланг;
10 – манометр

При ТО-2:
– проверить состояние сварных швов кронштейнов подвески. Наличие трещин не допускается.
Обнаруженные трещины заварить;
– проверить наличие люфта в центральном заднем шарнире. При обнаружении люфта более
0,15 мм устранить его путем снятия одной (или более) прокладок с каждой стороны толщиной 0,15 мм.
Люфт должен отсутствовать, а шаровая опора должна проворачиваться без заеданий. Болты крепле-
ния крышки шаровой опоры затянуть моментом затяжки 245-300 Н.м;
– проверить состояние защитного чехла шаровой опоры заднего рычага. Чехол центрального
заднего шарнира должен быть без повреждений;
– проверить зарядку цилиндров подвески газом и при необходимости зарядить;
– проверить уровень масла в кожухах цилиндров подвески и при необходимости долить до уров-
ня контрольной пробки 9 (смотри рисунок 9.5), расположенной в нижней части кожуха 20.
Марку применяемых масел смотри в главе «Эксплуатационные материалы».
Если уровень масла в кожухе выше контрольной пробки, сливать его не следует, так как в про-
цессе работы насос перекачает его внутрь цилиндра. Если в кожухе цилиндра достаточное количество
масла, а цилиндр "садится", необходимо снять его с самосвала и устранить негерметичность.
Не рекомендуется проводить профилактическую дозаправку цилиндров маслом и перезарядку
азотом ранее, чем через 50-70 тысяч км пробега самосвала.
Дозаправку передних цилиндров подвески маслом на самосвале производить следующим образом:
- из цилиндров через заправочный клапан полностью выпустить газ. Цилиндры при этом должны
идо отказа сжаться. Если после сжатия цилиндра через открытый клапан выходит вспененное масло,
клапан закрыть, дать маслу отстояться до полного выделения азота;
- после полного выхода газа вывернуть заправочный клапан и через отверстие для клапана до-
лить свежее масло до уровня резьбового отверстия.
Для перезарядки задних цилиндров подвески на основание упоров установить стойки, прилагае-
мые к самосвалу, и выпустить газ из цилиндров подвески. Цилиндры при этом должны сжаться до упо-
ра лонжеронов рамы в установленные стойки.
После сжатия цилиндров проверить правильность установки оснований упоров. Проверку произ-
водить характеристической линейкой. При сжатых цилиндрах до упора лонжеронов рамы в стойки то-
рец кожуха 20 (смотри рисунок 9.5) должен находиться на уровне линии 6 (смотри рисунок 9.8) характе-
ристической линейки с точностью до 5 мм. При этом линейка устанавливается также, как и при замере
размера h. Дозаправка задних цилиндров рабочей жидкостью аналогична дозаправке передних.
Заправленный рабочей жидкостью цилиндр зарядить газом (азотом), используя приспособле-
ние для зарядки (рисунок 9.10), в следующей последовательности:
- присоединить понижающий редуктор к баллону с азотом через переходник 2;
- навернуть на заправочный клапан цилиндра переходник 17 приспособления;
- открыть вентиль на баллоне с азотом. Давление газа в баллоне контролировать по манометру 3;
- заворачивая регулирующий винт 12 редуктора, создать давление газа в цилиндре до начала его
разжатия;
- закрыть вентиль на баллоне и штуцером 8 выпустить газ из каналов и шланга приспособления;
9-11
Подвеска
75450-3902015 РЭ
Рисунок 9.10 – Приспособление для зарядки цилиндров подвески:

1, 9, 11, 18 – уплотнительные прокладки; 2, 6, 17 – переходники; 3, 5 – манометры; 4 – редуктор; 7 – клапан; 8 – шту-
цер для выпуска газа; 10 – манометр для контроля давления газа в цилиндре подвески; 12 – регулирующий винт редуктора;
13 – шланг; 14 – гайка; 15 – игла; 16 – уплотнительное кольцо
- завернуть иглу 15 (смотри рисунок 9.10) до начала открытия заправочного клапана. Начало от-
крытия заправочного клапана определить по моменту отклонения стрелки манометра 10. Заворачива-
ние иглы производить осторожно, чтобы не повредить пружину клапана;
- открыть вентиль на баллоне и винтом 12 редуктора добиться разжатия цилиндра до такого раз-
мера, чтобы давление по манометру 10 совпало с величиной давления, указываемого на характеристи-
ческой линейке;
- вывернуть иглу 15, закрыть вентиль на баллоне, отсоединить приспособление от заправочного
клапана, проверить герметичность клапана и места его установки, закрыть клапан крышкой.
Заправку маслом снятого с самосвала переднего цилиндра после ремонта производить в сле-
дующей последовательности:
- при снятой верхней крышке сжать цилиндр до минимального размера, чтобы поршень находил-
ся в верхнем положении;
- вывернуть пробку клапана сжатия 28 (смотри рисунок 9.5), чтобы масло могло заполнить по-
лость Р2, и заполнить полости цилиндра маслом до уровня верхнего торца поршня;
- завернуть пробку клапана сжатия, установить и закрепить верхнюю крышку;
- заполнить цилиндр при его минимальном размере маслом через отверстие под заправочный
клапан до уровня самих отверстий;
- завернуть заправочный клапан, установив под него прокладку.
Заправку маслом снятого с самосвала заднего цилиндра после ремонта производить также как и
заправку переднего цилиндра с тем лишь отличием, что после установки верхней крышки задний
цилиндр, имеющий минимальный размер, растянуть на 30 мм до размера между опорными торцами
шаровых опор 845+1 мм. После этого заполнить цилиндр маслом через отверстие под заправочный
клапан до уровня самих отверстий. Установить прокладку и завернуть заправочный клапан.
После заправки маслом цилиндра залить масло в полость кожуха до уровня резьбы пробки 9.
При этом цилиндр растянуть не менее, чем на 80 мм от полностью сжатого состояния. При этом ци-
линдр должен находиться в вертикальном положении.
Завернуть пробки и предохранительный клапан в отверстия бобышек кожуха, предварительно ус-
тановив уплотнительные прокладки.
Заправленный маслом цилиндр зарядить газом до давления, указанного в таблице 9.1.
9-12
Подвеска
75450-3902015 РЭ
Таблица 9.1 Давление газа в полости полностью разжатого цилиндра

Цилиндр подвески Давление газа, МПа
передний 2,46+0,025
задний 0,61+0,016
ВО ИЗБЕЖАНИИ УТЕЧЕК ГАЗА ЧЕРЕЗ ПОДВИЖНОЕ УПЛОТНЕНИЕ ШТОКА ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОР-

ТИРОВАНИЕ ЗАРЯЖЕННЫХ ЦИЛИНДРОВ ПРОИЗВОДИТЬ В ВЕРТИКАЛЬНОМ ПОЛОЖЕНИИ, ОТКЛОНЕНИЕ
ОТ ВЕРТИКАЛИ НЕ ДОЛЖНО ПРЕВЫШАТЬ 30 .
0

При ТО-3:
– проверить и при необходимости подтянуть крепежные соединения подвески:
1) гайки крепления шаровых опор передних и задних цилиндров подвески;
2) болты крепления верхнего и нижнего кронштейнов цилиндров передней подвески и верхнего
кронштейна задних цилиндров подвески;
3) болты крепления заднего рычага к ведущему мосту;
4) гайку крепления переднего и заднего центральных шарниров;
5) болты крепления пальцев реактивных штанг передней и задней подвески.
Моменты затяжки приведены в приложении А.

– провести плановую замену вкладышей шаровых опор цилиндров подвески и центрального
шарнира задней подвески для исключения вероятности работы вкладышей с повышенным зазором в
шаровых опорах при достижении самосвалом пробега:
- передних цилиндров подвески – (350 – 400) тыс.км;
- задних цилиндров подвески – (175 – 200) тыс.км;
- центрального шарнира задней подвески – (120 – 140) тыс.км.
Определение и устранение люфтов в шаровых шарнирах передней и задней подвески, а

также заднего центрального шарнира.
1) Для проверки наличия люфта в шаровых опорах цилиндров 2 (смотри рисунок 9.1) передней
подвески необходимо сначала отвернуть болты 34 (смотри рисунок 9.2) крепления нижнего кронштейна
16 цилиндра, поднять самосвал эвакуатором за крюки под бампером или краном до выхода кронштейна
из посадочного гнезда поворотного кулака и произвести регулировку. Установить цилиндр с кронштей-
ном 16 на поворотный кулак и закрепить болтами 34. Перед установкой цилиндра проверить затяжку
самостопорящейся гайки 29 цилиндра. Далее произвести поочередно регулировку нижней опоры второ-
го переднего цилиндра и затем верхних опор передних цилиндров.
2) Для проверки наличия люфта в шаровых опорах задних цилиндров 3 (смотри рисунок 9.3) под-
вески необходимо отвернуть самостопорящуюся гайку 21 (смотри рисунок 9.4) на нижнем кронштейне
33 цилиндра и с помощью эвакуатора или крана поднять самосвал до выхода хвостовика шаровой опо-
ры и произвести регулировку. Затем установить цилиндр на место и затянуть гайку 21. Тоже самое не-
обходимо сделать и с остальными шарнирами.
3) Для проверки наличия люфта в заднем центральном шарнире выполнить все операции в соот-
ветствии с разделом «9.7 Разборка центрального шарнира задней подвески» (Руководства по ремонту
75450-3902080 РС) до разборки самого шарнира и произвести регулировку. Затем установить шаровую
опору 11 (смотри рисунок 9.4) в подпятник 1 в соответствии с разделом «9.13 Сборка центрального
шарнира задней подвески» (Руководства по ремонту 75450-3902080 РС).
После регулировок необходимо следить за смазываемостью шарниров на что указывает
выход смазки через клапана на верхних и нижних крышках. В случае отсутствия выхода смазки
через клапана необходимо немедленно найти и устранить причину неисправности.
При обеспечении постоянной смазываемости вкладыши шаровых опор передней подвес-
ки обеспечивают работоспособность в пределах 350-400 тыс. км, вкладыши шаровых опор зад-
них цилиндров обеспечивают работоспособность шарниров в пределах 175-200 тыс. км, вкла-
дыши шаровой опоры заднего центрального шарнира обеспечивают ресурс до первой замены в
пределах 120-140 тыс. км. После указанных пробегов вкладышы необходимо заменить.
9-13
Подвеска
75450-3902015 РЭ
Указанный выше ресурс вкладышей может меняться в большую или меньшую сторону в зави-
симости от состояния дорог, условий эксплуатации самосвала, качества смазываемости шарниров
и качества самой смазки.
9-14
Передняя ось. Колеса и шины
75450-3902015 РЭ
10 ПЕРЕДНЯЯ ОСЬ. КОЛЕСА И ШИНЫ

10.1 Передняя ось
10.1.1 Особенности конструкции
Передняя ось – управляемая, неведущая.
Балка передней оси сварная, коробчатого сечения, с ввареными по концам литыми наконечника-
ми. К передней части балки приварен центральный рычаг передней подвески, который шарнирно со-
единен с поперечиной рамы.
Поворотный кулак 13 (рисунок 10.1) соединен с балкой 17 шкворнем 15, который закреплен в
проушине балки неподвижно с помощью стопорного болта 26. Поворотный кулак поворачивается на
шкворне на двух свертных втулках 16, изготовленных из биметаллической ленты типа КХ, запрессован-
ных в верхнюю и нижнюю проушины кулака.
Между внутренним торцом нижней проушины поворотного кулака и наконечника балки установ-
лен упорный подшипник скольжения 19.
Осевой зазор между торцом наконечника балки и верхней проушиной поворотного кулака должен
быть не более 0,3 мм и регулируется шайбами 14.
К нижней части поворотного кулака прикреплен рычаг рулевой трапеции 20.
Ступица переднего колеса 8, с прикрепленным к ней тормозным диском, установлена на цапфе
поворотного кулака на двух роликовых конических подшипниках 9 и 10 и закреплена гайкой 5, стопор-
ной 4 и замковой 3 шайбами. Уплотнение внутреннего подшипника 10 обеспечивается манжетой 12,
наружного 9 – крышкой 6 и прокладкой 2.
Для стабилизации передних колес при движении самосвала колеса имеют развал 1 и попереч-
0
ный наклон шкворня 6 .

0
10.1.2 Техническое обслуживание передней оси

Техническое обслуживание передней оси заключается в периодическом осмотре состояния пе-
редней оси, регулировке зазора в подшипниках ступиц колес передней оси и схождения управляемых
колес, замены смазки в подшипниках ступиц и смазки поверхности “шкворень-втулка”.
При ТО-2:
– проверить состояние сварных швов балки и кронштейнов передней оси. Наличие трещин не до-
пускается. Обнаруженные трещины заварить.
– смазать втулки шкворней поворотных кулаков (смотри раздел «Смазка самосвалов»).
При СО:
– проверить и отрегулировать зазор в подшипниках ступиц колес передней оси. Выполнять один
раз в год при сезонном обслуживании.
Для регулирования подшипников вывесить переднюю часть самосвала и установить под перед-
нюю ось подставки. Снять крышку 6 (смотри рисунок 10.1), отогнуть край стопорной шайбы 4, отвернуть
гайку 5 и снять стопорную и замковую 3 шайбы.
Завернуть гайку 5 подшипников и, проворачивая ступицу в обоих направлениях, проверить коле-
со на легкость вращения.
Отвернуть гайку, не нарушая положения ступицы, и установить замковую 3 и стопорную 4 шайбы
вплотную к подшипнику. Завернуть гайку подшипников крутящим моментом 220-320 Н.м.
Ослабить затяжку подшипников, отвернув гайку на 15 – 20 . Застопорить гайку 5, отогнув край
0 0
стопорной шайбы 4 на грань гайки. Установить на место крышку 6 с прокладкой 2.

Ступица должна проворачиваться моментом 50 Н.м не более.
– заменить смазку в подшипниках ступиц колес передней оси (смотри раздел «Смазка самосва-
лов»).
– отрегулировать схождение управляемых колес при достижении самосвалом пробега 40-50 ты-
сяч км. Схождение колес есть разность размеров В – А = (7 – 9) мм.
В случае замены на самосвале рулевой тяги, поворотных кулаков, при повышенном износе про-
тектора шин проверить и при необходимости отрегулировать схождение передних управляемых колес.
Отрегулировать схождение управляемых колес в следующей последовательности:
- установить самосвал на надежные подставки;
10-1
75450-3902015 РЭ
10-2
Рисунок 10.1 – Передняя ось:

1 – шпилька крепления колеса; 2 – прокладка крышки ступицы; 3 – замковая шайба; 4 – стопорная шайба; 5 – гайка подшипников; 6 – крышка сту-
пицы переднего колеса; 7 – болт; 8 – ступица переднего колеса; 9, 10 – радиально-упорные роликовые подшипники; 11 – крышка; 12 – манжета; 13 – по-
воротный кулак (показан левый); 14 – регулировочные шайбы; 15 – шкворень поворотного кулака; 16 – втулки шкворня; 17 – балка передней оси;
18 – штифт; 19 – упорный подшипник; 20 – рычаг рулевой трапеции (показан левый); 21 – шпилька крепления рычага рулевой трапеции; 22 – масленка;
23 – гайка; 24 – разжимная втулка; 25 – корпус тормоза; 26 – стопорный болт
75450-3902015 РЭ
Рисунок 10.2 – Схема регулировки схождения управляемых колес:

1 – обод переднего колеса; 2 – кулак поворотный левый; 3 – кулак поворотный правый; 4 – рычаг рулевой трапеции
правый; 5 – цилиндр поворота; 6 – балка передней оси с рычагом; 7 – тяга рулевой трапеции; 8 – рычаг рулевой трапеции
левый;
А и В – расстояние между торцами ободьев спереди и сзади на уровне оси колес
- запустить двигатель и установить колеса в положение, соответствующее движению самосвала

по прямой. Остановить двигатель;
- замерить расстояние между торцами ободьев колес спереди на уровне оси колес (диагностиче-
ский параметр А) (рисунок 10.2). Отметить мелом точки замера;
- повернуть колеса на 1/2 оборота и замерить расстояние между отмеченными точками сзади на
уровне оси колес (диагностический параметр В);
- схождение колес есть разность размеров B – A = 7 ÷ 9 мм. Если разность "A – B " отличается от
требуемой, то ослабить затяжку клеммовых соединений наконечников рулевой тяги и, вращая тягу 7 в
ту или иную сторону, установить необходимую разность между параметрами "B – A". При этом разность
размеров C и D не должна превышать 3 мм. После регулирования затянуть клеммовые соединения ру-
левой тяги крутящим моментом 80 – 100 Н.м.
После регулировки схождения управляемых передних колес снять самосвал с подставок и убрать
упоры из-под задних колес.
10.2 Колеса и шины
На самосвал устанавливается шесть бездисковых колес.
Колеса передней оси одинарные, ведущего моста – сдвоенные между ободами которых установ-
лено распорное кольцо. Колеса крепятся к ступице прижимами и гайками.
Колесо (рисунки 10.3, 10.4) состоит из обода двух бортовых, посадочного и замочного колец.
Обод имеет коническую внутреннюю поверхность для центрирования и закрепления колеса на ступице.
Замочное кольцо разрезное. Обод и посадочное кольцо имеют конические полки, на которые насажи-
ваются с натягом борта шины.
Шины – бескамерные. Уплотнение обода 3 (смотри рисунок 10.3) со съемным посадочным коль-
цом 8 осуществляется резиновым уплотнительным кольцом 2. В отверстии обода закреплен корпус
вентиля 14. На вентили задних внутренних колес установлены гибкие удлинители 5 (смотри рисунок
10.4). Вентиль имеет увеличенное проходное сечение, поэтому для замера давления в шине стандарт-
ным манометром необходимо на вентиль навернуть адаптер, который прикладывается к самосвалу.
10-3
75450-3902015 РЭ
Рисунок 10.3 – Установка передних колес:

1 – шина; 2, 13 – уплотнительные кольца; 3 – обод;
4 – передняя ось; 5 – прижим переднего колеса; 6 – гайка
крепления колеса; 7 – замочное кольцо обода колеса;
8 – посадочное кольцо; 9 – бортовое кольцо обода колеса;
10 – стебель вентиля; 11 – гайка; 12 – гайка крепления
корпуса; 14 – корпус вентиля
Рисунок 10.4 – Установка задних колес:

1 – ведущий мост; 2 – уплотнительное кольцо; 3 – распорное кольцо; 4 – посадочное кольцо; 5 – гибкий удлинитель
вентиля; 6 – бортовое кольцо обода колеса; 7 – шина; 8 – обод; 9 – гайка крепления колеса; 10 – прижим крепления заднего ко-
леса; 11 – замочное кольцо обода колеса; 12 – пластина крепления вентилей; 13 – стебель вентиля
10-4
75450-3902015 РЭ
10.2.1 Режимы эксплуатации шин

К основным факторам, соблюдения которых определяет экономическую эффективность ис-
пользования шин, относятся:
- нагрузка на шину (Q);
- максимальная допускаемая скорость движения самосвала;
- среднеэксплуатационная скорость движения самосвала (Vс.э.);
- величина внутреннего давления воздуха в шине (Р);
- техническое обслуживание самосвала и шин;
- состояние дорог, забоев и отвалов.
Несоблюдение рекомендаций по одному из факторов неизбежно приводит к ускоренному износу
шин и преждевременному выходу их из строя, что вызывает существенное увеличение стоимости
перевозок.
В качестве основной технической характеристики эксплуатационных возможностей карьерных
шин используют показатель эксплуатационной производительности – ТКВЧ (тонно·км/час).
ТКВЧ = Qс х Vс.э.;
Qс = 0,5 х (Qп + Qг); Vс.э. = 2L х n/t
Где:
Qс – средняя нагрузка на шину;
Qп – нагрузка на шину порожнего самосвала;
Qг – нагрузка на шину груженого самосвала;
Vс.э. – средняя эксплуатационная скорость самосвала за смену;
L – растояние транспортирования (плечо перевозки);
n – количество рейсов за смену;
t – общее время работы самосвала.
Показатель ТКВЧ позволяет установить какое количество груза и на какое расстояние мо-
жет перевезти данная шина за один час без опасности преждевременного теплового разрушения.
Значение показателя номинальной эксплуатационной производительности ТКВЧ для шин внедо-
рожной техники устанавливается для температуры окружающей среды tс = 38 С. Пределы использо-
o
вания принятого значения ТКВЧ для каждой шины ограничиваются максимальным расстоянием пере-
возки груза (плечом перевозки).
Шины 21.00-35 должны эксплуатироваться на плече перевозок до 6,5 км. Эксплуатационная про-
о
изводительность (ТКВЧ) при 38 С для этой шины – не менее 190 т·км/ч.
Средняя эксплуатационная скорость движения самосвала за смену и величина плеч перевозок в
условиях карьеров не должна превышать значений, указанных в действующих нормативных докумен-
тах на шину.
При увеличении плеча перевозок режим эксплуатации уточняется по рекомендации завода-
изготовителя шин.
Превышение максимально допустимой нагрузки на шину на 20 % приводит к снижению ее срока
службы на 30 %. Максимальная допустимая нагрузка на шину 13250 кг при максимальной скорости
50 км/ч.
10.2.2 Техническое обслуживание колес и шин

Техническое обслуживание и уход за колесами и шинами заключается в проверке и подтяжке
крепежных соединений, проверке и доведения до нормы внутреннего давления в шинах, а также в про-
верке технического состояния шин и ободьев визуальным осмотром.
Все операции по техническому обслуживанию шин (замер и доведение до нормы внутреннего
давления воздуха, проверка технического состояния шин, ободьев, бортовых, посадочных и замочных
колец, вентилей, золотников, наличие колпачков и при необходимости их замена или отправка в ре-
монт) должны выполняться при соответствующем виде технического обслуживания.
При ежедневном обслуживании:
– ежедневно перед выездом проверить внешним осмотром состояние шин и крепление и колес.
Колеса должны быть надежно закреплены. Классификация основных дефектов и заключение о техни-
ческом состоянии шин (порезы, трещины, отслоения и другие повреждения) приведены в «Руководстве
по эксплуатации бескамерных крупногабаритных и сверхкрупногабаритных шин».
10-5
75450-3902015 РЭ
Ежедневно по возвращении с линии необходимо осматривать шины и ободья колес. Застрявшие

в протекторе, боковинах и между сдвоенными шинами посторонние предметы должны быть удалены.
Поврежденные покрышки (до нитей корда), ободья, а также покрышки с предельным износом рисунка
протектора должны быть сняты с самосвала и направлены в ремонт.
При выявлении интенсивного или неравномерного износа рисунка протектора шин следует уста-
новить его причины и немедленно принять меры для их устранения независимо от сроков проведения
технического обслуживания;
– проверить давления воздуха в шинах. На электронной панели приборов в кабине водителя ото-
бражается информация о величине давления в колесах самосвала.
В случае несоответствия давления допустимому рабочему диапазону показания в колесе высве-
чиваются красным цветом, и выдается звуковой предупреждающий сигнал. При отсутствии информа-
ции о величине давления в каком-либо из колес самосвала необходимо воспользоваться манометром;
Величина внутреннего давления в шине при ее температуре, равной температуре окружающей
среды, должна быть 0,575+0,025 МПа.
Давление воздуха в нагретой шине не должно превышать нормы для холодного состояния более
чем на 0,11 МПа. Если давление в нагретой шине превышает допустимое, выяснить и устранить причи-
ну повышения давления (перегруз, превышение скорости, эксплуатация на большом плече или повы-
шение температуры от возникших дефектов в шине). В случае, если причины повышения давления не
установлены, шину необходимо охладить и проверить давление в ней на соответствие норме.
Доведение до нормы внутреннего давления воздуха производить только в холодных шинах, ос-
тывших до температуры окружающей среды или гаражного помещения.
В Н И М А Н И Е : КАТЕГОРИЧЕСКИ ЗАПРЕЩАЕТСЯ КОРРЕКТИРОВАТЬ ДАВЛЕНИЕ ВОЗДУХА В НАГРЕТОЙ
ШИНЕ!
При установлении давления в холодной шине к номинальному давлению учесть поправку соглас-
но таблице 10.1 в зависимости от разности температур окружающей среды и помещения. Если темпе-
ратура окружающей среды выше температуры помещения, поправка вычитается из величины номи-
нального давления, и если ниже – прибавляется.
Таблица 10.1 – Поправки к номинальному давлению воздуха в шине в зависимости от разности

температур окружающей среды и гаражного помещения
Разность температур, oС 10 20 30 40 50 60
Поправка к номинальному
давлению в шине, МПа 0,02 0,03 0,05 0,07 0,08 0,1
При эксплуатации шин с пониженным давлением, вызывающим повышенные деформации

каркаса, с повышенными нагрузками и скоростью шина может стать взрывоопасной вследствие
разрушения каркаса.
Учитывая опыт эксплуатации карьерной техники с целью устранения риска внутреннего воз-
горания шины, рекомендуем применять для накачки шин азот газообразный технический.
При ТО-1:
– подтянуть гайки крепления колес. Ослабление гаек не допускается. Нормы затяжки гаек должны
быть 0,60 – 0,74 кН.м.
При замене колес гайки подтягивать после первого рейса крутящим моментом 0,6 – 0,74 кН.м.
После последующих двух-трех рейсов проверить сохранение момента затяжки. При необходимости
подтянуть гайки до получения стабильного момента затяжки на всех гайках крепления колес.
Во избежание преждевременного износа и механических повреждений шин в процессе эксплуа-
тации водитель обязан:
– начинать движение самосвала плавно, не допускать буксования колес;
– не допускать движения самосвала по дорогам, находящимся в неудовлетворительном состоянии;
– избегать наездов на крупные куски скальных пород, острые предметы, глубокие выбоины;
– не допускать резкого торможения при остановках, избегать движения "юзом".
Запрещается эксплуатация самосвалов, шины которых имеют:
– износ рисунка протектора, при котором оставшаяся высота по индикатору износа равна 0 мм;
– отслоение протектора и вздутие покровных резин независимо от размеров;
– излом и расслоение каркаса;
10-6
75450-3902015 РЭ
– трещины протектора, достигающие корда;

– порезы и пробои с повреждением слоев корда каркаса для диагональной шины;
– порезы и пробои с повреждением основных (несущих) нитей брекера или слоя каркаса шины;
– неисправные вентили и золотники, а также вентили без колпачков или с заглушками;
– давление воздуха в шине, не соответствующее установленным нормам. При установке шин на
самосвал следить, чтобы разница в наружных диаметрах сдвоенных шин не превышала 20 мм для диа-
гональных шин и 15 мм для радиальных шин.
Рекомендуется производить плановую перестановку передних шин на задний мост после 1/3 сро-
ка службы. На переднюю ось устанавливать новые шины. Также перестановку шин производить в слу-
чае их повреждения, неравномерного интенсивного износа рисунка протектора шин или необходимости
правильного подбора сдвоенных шин.
Для предупреждения преждевременного выхода шин из строя и обеспечения безопасности дви-
жения дороги в карьерах и подъезды к экскаваторам и отвалам должны постоянно очищаться от кусков
скалы, руды, кварцитов и других твердых компонентов.
На местах стоянки самосвалов не должно быть нефтепродуктов и других веществ, разрушающих
резину. Не допускать стоянку самосвала с полной нагрузкой более двух суток. В случае консервации
самосвал должен быть поставлен на подставки, обеспечивающие полную разгрузку шин.
о
После стоянки самосвала более 24 часов при температуре окружающей среды минус 40 С и ни-
же необходимо в начале работы скорость движения ограничить до 5-10 км/ч до разогрева шин.
Конструкция шин приведена на рисунке 10.5.
Рисунок 10.5 – Конструкция шин:

a – радиальная шина; b – диагональная шина
1 – протектор; 2 – брекер; 3 – внутренний слой; 4 – каркас; 5 – бортовая проволока; 6 – чефер
При транзите большегрузных самосвалов к новым объектам эксплуатации необходимо вы-

полнять следующие требования:
– самосвал должен быть незагруженным;
– перед выездом проверить внутреннее давление воздуха в шинах, которое рекомендуется повы-
сить на 12-14 % относительно нормативного значения;
– максимальная скорость движения при перегоне не более 50 км/ч;
– через каждые 80 км пути или два часа непрерывной езды производить охлаждение шин путем
остановки самосвала на 30 мин, через каждые четыре часа транзита производить охлаждение шин пу-
тем остановки самосвала на один час.
10.2.3 Монтаж и демонтаж колес и шин
Прежде чем выполнять операцию монтажа и демонтажа шин, нужно изучить правила техники
безопасности и приемы правильного выполнения работы, которые излагаются ниже.
1) Для демонтажа колеса поднять соответствующую часть самосвала до отрыва колес от поверх-
ности площадки и установить на подставку.
2) Перед отворачиванием гаек крепления колес во избежание несчастных случаев выпустить
воздух из шины. Перед раскреплением задних сдвоенных колес воздух обязательно выпустить из обеих
шин. При выпуске воздуха из шины золотник вентиля следует выворачивать полностью. Если повреж-
ден вентиль, можно выпустить воздух из колеса путем сверления нескольких отверстий (насквозь в ши-
ну) диаметром 4-5 мм в ободе или боковине шины.
10-7
75450-3902015 РЭ
После прекращения выхода воздуха из шины убедиться в полном отсутствии давления в шине.
ЗАПРЕЩАЕТСЯ ПРИСТУПАТЬ К РАСКРЕПЛЕНИЮ КОЛЕСА, НЕ УБЕДИВШИСЬ В ОТСУТСТВИИ ДАВ-
ЛЕНИЯ ВОЗДУХА В ШИНЕ!
Указанные требования необходимо строго соблюдать при любых работах, связанных с необхо-
димостью раскрепления или снятия колес.
При эксплуатации самосвала в замочной части обода колеса могут появляться трещины. Если в
шине находится воздух, то при освобождении крепления колеса может произойти внезапный разрыв
обода, что может привести к несчастным случаям.
3) Для раскрепления переднего колеса отвернуть гайки 6 (смотри рисунок 10.3) и снять прижимы 5.
Для раскрепления сдвоенных (задних) колес отвернуть гайки 9 (смотри рисунок 10.4) со шпилек
первоначально только на половину высоты и освободить прижимы 10. Убедившись, что прижимы осво-
бождены, отвернуть гайки полностью и снять прижимы. При полностью отвернутых гайках может про-
изойти выброс прижимов, поэтому стоять напротив снимаемых прижимов задних колес запрещается.
При отворачивании гаек колесо поддерживать чалочным приспособлением. Снимать колесо со
ступицы следует при помощи колесосъемника или других подъемных механизмов.
Перед снятием внутреннего сдвоенного колеса снять со ступицы распорное кольцо 3.
При снятии и установке колес оберегать от повреждения шпильки колес и вентили.
4) Монтаж и демонтаж шин производить только на шиномонтажном стенде (рисунок 10.6), обес-
печивающем плавное и равномерное приложение нагрузки на детали колеса.
Рисунок 10.6 – Шиномонтажный стенд для монтажа и демонтажа шин:

1 – стойка; 2 – гидроцилиндр; 3, 14 – гайки; 4 – опорное ребро; 5 – опорное кольцо; 6 – подвижные упоры верхней тра-
версы; 7 – верхний упор; 8 – верхняя траверса; 9 – насосная станция; 10 – нижний упор; 11 – опора; 12 – нижняя траверса;
13 – анкерный болт; 15 – основание
10-8
75450-3902015 РЭ
Недопустимо выбивать ободья из шин с помощью нанесения ударов кувалдой во избежание по-
явления деформации деталей колеса, забоин и трещин.
5) Перед монтажом проверить комплектность шины и деталей колеса. Колесо и шина должны
быть только установленного размера.
6) К монтажу шин допускать только колеса, у которых не нарушена окраска всех деталей как с на-
ружной, так и с внутренней стороны. Применение деталей колес, подвергнутых коррозии, может при-
вести к их поломкам во время движения, что может быть причиной несчастных случаев. Кроме того,
применение неокрашенных деталей колес затрудняет не только монтаж, но и последующий демонтаж,
так как к неокрашенным поверхностям борта шины прилипают сильнее, чем к окрашенным.
7) Перед монтажом проверить внешним осмотром состояние шины. Внутреняя полость ее долж-
на быть чистой и сухой. Борта шины не должны иметь остатков облоя.
Тщательно проверить состояние элементов обода, особое внимание обратив на отсутствие тре-
щин по канавке под замочное кольцо и по сварным соединениям. Для выявления трещин рекомендует-
ся применять визуальный метод контроля, цветную, магнитную или ультразвуковую дефектоскопию.
При визуальном контроле можно воспользоваться увеличительной лупой.
Нельзя допускать к эксплуатации ободья и другие детали колес, имеющие такие дефекты как
трещины, наличие ржавчины и наплывов краски в местах, контактирующих с шиной или другими дета-
лями колеса, а также с нарушением геометрии (повышенная овальность бортового кольца и обода,
скручивание замочного кольца, вмятины, заусенцы и т.п.).
Не использовать ободья с плохим состоянием замочной канавки и замочные кольца с вышепере-
численными дефектами, так как при накачивании шины может произойти самопроизвольный демонтаж.
Загрязненные участки колеса, особенно посадочные полки обода и места у вентильного отвер-
стия, очистить от грязи и ржавчины металлической щеткой, обезжирить и подкрасить. При разрушении
более 25 % всей окраски деталей колес произвести полную окраску, используя грунты и эмали, предна-
значенные для металла.
ЗАПРЕЩАЕТСЯ:
- использовать уплотнительные кольца, имеющие дефекты;
- использовать отверстие под вентиль для строповки обода;
- проводить технологические операции, связанные с нагревом обода и его деталей (свар-
ка, резка, и др.), когда колесо находится в сборе с шиной.
8) Монтаж шины на обод производится на шиномонтажном стенде в следующей последователь-
ности:
- при снятой верхней траверсе установить обод колеса на опорные площадки ребер 4 (смотри ри-
сунок 10.6) и надеть на него бортовое кольцо;
- надеть на обод шину и наложить на нее второе бортовое кольцо;
- вставить во внутрь борта шины посадочное съемное кольцо;
- смазать новое уплотнительное кольцо раствором силиконового масла или мыльным раствором и
уложить его на торец обода;
- уложить замочное кольцо;
- установить верхнюю траверсу на шток гидроцилиндра и застопорить ее захватным устройством;
- опрессовать с помощью стенда съемное посадочное кольцо вместе с бортовым кольцом ниже
канавки на ободе под уплотнительное кольцо;
- уложить уплотнительное кольцо в канавку;
- установить замочное кольцо в канавку обода и убедившись в правильной его посадке, снять
усилие с посадочного кольца, отведя траверсу 8 в верхнее положение.
При монтаже шины на обод следует соблюдать большую осторожность во избежание поврежде-
ния бортов шины, уплотнительного кольца и элементов обода, обеспечивающих герметичность соеди-
нений.
Для предохранения золотников от загрязнения и повреждения на вентиле должен быть колпачок.
9) Накачивание шины воздухом производится на шиномонтажном стенде с зафиксированным на-
жимным устройством на штоке силового цилиндра, обеспечивающим безопасность проведения работ.
Накачивание шины воздухом производится в следующем порядке:
- предварительно накачать шину воздухом до давления 0,08-0,10 МПа и проверить правильность
сборки шины с ободом;
- накачать шину воздухом до рекомендуемого рабочего давления для обеспечения плотного при-
легания борта шины к полке обода и выдержать в течение 10 – 15 минут. Проверить герметичность, за-
лив в канавку бортовой закраины мыльный раствор. Герметичность соединений вентиль-обод и золот-
никовая камера-золотник проверяется мыльным раствором;
10-9
75450-3902015 РЭ
- снизить давление воздуха в шине до 0,08-0,10 МПа, раскрепить и снять колесо со стенда.
Герметичность второго борта проверяется аналогично, но колесо укладывается замочным коль-
цом вниз.
Окончательно оценка герметичности колеса в сборе с шиной производится манометром по сни-
жению давления за 24 часа. Снижение давления не допускается.
Доводить давление в шине до нормы следует только после закрепления колеса на
ступице. Рядом с накачиваемой шиной не должны находиться люди. При установке уд-
линителей обязательно проверить выход воздуха из шины нажатием на золотник уд-
линителя.
Транспортировку и хранение шин производить в вертикальном положении. Смонтированные ши-
ны хранить при давлении воздуха в них 0,08-0,10 МПа.
10) Демонтаж шины с обода производится на шиномонтажном стенде при отсутствии давления
воздуха в шине. При демонтаже шин руководствоваться паспортом к стенду.
Операция выполняется в следующей последовательности:
- установить упоры 7, 10 (смотри рисунок 10.6) на гидроцилиндр и нижнюю траверсу. На нижние
упоры 10 установить опорное кольцо 5;
- установить колесо с шиной в сборе на опорные площадки ребер 4 замочным основанием обода
вверх;
- установить верхнюю траверсу на шток гидроцилиндра, застопорить ее захватным устройством,
и перемещая верхнюю траверсу вниз, с помощью подвижных упоров опрессовать посадочное съемное
кольцо до освобождения канавок под замочное и уплотнительное кольца;
- снять замочное и уплотнительное кольца из канавок, оставляя их на стенде;
- застопорить выдвижными упорами 7 обод так, чтобы упоры не выступали за наружный диаметр
обода;
- перемещая нижнюю траверсу вверх спрессовать с помощью нижних упоров 10 и опорного коль-
ца 5 через нижнее бортовое кольцо колеса нижний борт шины до схода посадочного кольца совместно
с верхним бортом шины с обода;
- расстопорить верхнюю траверсу и захватным устройством верхней траверсы захватить шину с
посадочным съемным, бортовым, замочным и уплотнительным кольцами и снять со стенда с помощью
грузоподъемного устройства;
- установить выдвижные упоры 7 так, чтобы упоры выступали за наружный диаметр обода на ве-
личину 4-5 мм;
- установить шину с посадочным съемным кольцом на выдвижные упоры 7;
- установить верхнюю траверсу, застопорить ее и опрессовать с помощью подвижных упоров 6
бортовое кольцо, спрессовав при этом борт шины с посадочного съемного кольца;
- снять посадочное съемное кольцо со стенда и сдвинув выдвижные упоры 7 застопорить обод;
- снять шину с бортовым кольцом со стенда;
- снять обод с бортовым кольцом со стенда.
11) Колесо на переднюю ступицу установить в следующей последовательности:
- повернуть ступицу пазом вниз и установить на ступицу колесо, совместив ограничитель обода с
пазом ступицы;
- установить верхний и нижний, а затем левый и правый прижимы и предварительно навернуть
гайки;
- установить остальные прижимы и навернуть гайки. Гайки затягивать в диаметрально противо-
положной очередности за несколько приемов моментом 0,15-0,20 кН.м для обеспечения концентрично-
го положения колеса на ступице и биения колеса по боковине покрышки не более 10 мм;
- затянуть гайки крутящим моментом 0,60-0,74 кН.м;
- накачать шину воздухом до требуемого давления. Навернуть на вентиль колпачок.
12) Задние колеса устанавливаются на ступицу в следующей последовательности:
- повернуть ступицу пазом вниз и установить на нее внутреннее колесо, совместив ограничитель
обода с пазом ступицы. Перед установкой внутреннего колеса проверить герметичность соединения
вентиля с удлинителем мыльной эмульсией и нажатием на стержень золотника убедиться в выходе
воздуха. Рекомендуется для обеспечения концентричного положения колеса относительно ступицы
зафиксировать его подкладочными клиньями, установленными под шину;
- установить на ступицу распорное кольцо и наружное колесо;
- установить сверху прижим и предварительно навернуть гайку;
- установить снизу прижим и предварительно навернуть гайку;
10-10
75450-3902015 РЭ
- постепенным заворачиванием гаек сверху и снизу до момента 0,15-0,20 кН.м обеспечить кон-
центричное положение наружного колеса относительно ступицы. Удалить подкладочные клинья из-под
внутреннего колеса, если они были установлены;
- установить остальные прижимы, не допуская их перекоса. Для установки прижимов без переко-
са рекомендуется поворачивать ступицу в положение, когда прижимы устанавливаются сверху и снизу;
- затянуть гайки постепенно в 3-4 приема по крестообразной схеме (поочередно диаметрально
противоположно). Окончательный момент затяжки 0,60-0,74 кН.м. Допускаемое биение колеса по боко-
вине покрышки не более 10 мм;
- закрепить удлинитель вентиля согласно рисунка 10.4 (выносной элемент А);
- накачать шины воздухом до рабочего давления и навернуть колпачки вентиля.
10-11
75450-3902015 РЭ
10-12
Рулевое управление
75450-3902015 РЭ
11 РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ
Рулевое управление – гидрообъемное с внутренней гидравлической обратной связью. Конст-
руктивно в рулевом управлении два привода – механический и гидравлический объемный.
Механический привод предназначен для привода рулевого механизма и включает рулевую ко-
лонку 5 (рисунок 11.1), карданный вал 6 и элементы их крепления.
Рисунок 11.1 – Механический привод гидравлического рулевого механизма:

1 – рулевое колесо; 2 – крышка верхнего кожуха; 3 – кожух верхний; 4 – кожух; 5 – колонка рулевого управления с крон-
штейном; 6 – вал карданный рулевого управления; 7 – механизм рулевой гидравлический; 8, 12 – болты; 9 – крышка подшипни-
ка; 10 – шпонка; 11 – вал рулевого механизма; 13 – фланец с подшипником; 14 – рукоятка регулировки рулевой колонки по углу
наклона; 15 – рукоятка регулировки рулевой колонки по высоте
11-1
75450-3902015 РЭ
Гидравлический привод (рисунок 11.2) состоит из гидравлического рулевого механизма А1,

двух гидроцилиндров поворота Ц1 и Ц2, фильтров Ф1 и Ф2, клапана регулятора А2, перепускных кла-
панов К3 и К4, шестеренного насоса Н1 и согласующего клапана "или" К1.
При работающем двигателе и нейтральном положении рулевого колеса рабочая жидкость от на-
соса подается в рулевой механизм и, пройдя по внутренним каналам, сливается в гидробак.
При повороте рулевого колеса рулевой механизм нормировано подает рабочую жидкость в гид-
роцилиндры поворота Ц1 Ц2, причем подача пропорциональна углу поворота вала рулевого механизма
(углу поворота рулевого колеса).
Подаваемая рабочая жидкость перемещает поршни и штоки гидроцилиндров, штоки поворачи-
вают поворотные рычаги и поворачиваются связанные с рычагами управляемые колеса.
Кроме того, рулевое управление включает аварийный привод А3. Насос аварийного привода под-
ключен к гидравлической системе рулевого управления и приводится от электродвигателя постоянного
тока, запитанного от аккумуляторных батарей. Включение электродвигателя производится автоматиче-
ски при аварийном останове двигателя или выключателем на панели приборов.
Рисунок 11.2 – Схема гидравлической системы рулевого управления:

А1 – гидравлический рулевой механизм; А2 – клапан-регулятор; А3 – насос аварийного привода с электродвигателем;
Ц1, Ц2 – гидроцилиндры поворота; Н1 – насос НШ 100А-3 гидросистемы опрокидывающего механизма; К1 – клапан "или";
К2 – клапан; К3, К4 – перепускные клапаны; КП1 – предохранительный клапан; КО1 – обратный клапан; НД1 – насос-дозатор;
Ф1, Ф2 – фильтры; ПУ – панель управления гидросистемы опрокидывающего механизма
11-2
75450-3902015 РЭ
11.2 Узлы рулевого управления

Рулевая колонка 5 (смотри рисунок 11.1) имеет регулировки по углу наклона и по высоте. Регу-
лировка по углу наклона осуществляется после поворота ручки 14 вниз. Регулировка по высоте осуще-
ствляется после поворота ручки 15 на себя.
Карданный вал (рисунок 11.3) рулевого управления соединяет между собой вал рулевой колон-
ки с валом рулевого механизма, к которым он крепится при помощи шпонок 10 и стяжных болтов 2. Он
состоит из двух карданных шарниров 1, трубы 3 и шлицевого вала 6. Шлицевое соединение закрыто
защитной муфтой 5, которая закреплена на валу и трубе проволочными шплинтами 4.
Рисунок 11.3 – Карданный вал рулевого управления:

1 – карданный шарнир; 2 – стяжной болт; 3 – труба; 4 – про-
волочный шплинт; 5 – защитная муфта; 6 – шлицевой вал; 7 – вил-
ка; 8 – пробка; 9 – предохранительный клапан; 10 – шпонка; 11 – кре-
стовина; 12 – торцевое уплотнение; 13 – стопорное кольцо;
14 – игольчатый подшипник
Карданный шарнир состоит из двух вилок 7, крестовины 11 с предохранительным клапаном 9 и

четырех игольчатых подшипников 14, которые запрессованы в отверстия вилок и зафиксированы сто-
порными кольцами 13. Торцевое уплотнение 12 удерживает в подшипнике смазку и предохраняет его
от загрязнения. Вилки, соединенные с трубой и шлицевым валом, при сборке располагают в одной
плоскости.
Смазка, заложенная в шлицевое соединение и игольчатые подшипники, обеспечивает работу
карданного вала в течение срока службы самосвала до капитального ремонта.
Тяга рулевой трапеции состоит из трубы тяги 3 (рисунок 11.4) и двух ввернутых в нее правого и
левого наконечников тяги 1 и 4, которые зафиксированы клеммовыми соединениями 2.
Рисунок 11.4 – Тяга рулевой трапеции:

1, 4 – наконечники тяги; 2 – клемма; 3 – труба тяги
11-3
75450-3902015 РЭ
Наконечник тяги – шарнирный, состоит из наконечника 3 (рисунок 11.5), пальца 5, сферического

подшипника 4 и крышки 2. В крышку ввернута масленка 1.
Рисунок 11.5 – Наконечник тяги:

1 – масленка; 2 – крышка; 3 – наконечник; 4 – сфери-
ческий подшипник; 5 – палец; 6 – гайка
Рулевой механизм (рисунок 11.6) включает гидравлический рулевой механизм (насос-дозатор) 1

и вал привода 3.
Рисунок 11.6 – Рулевой механизм:

1 – гидравлический рулевой механизм; 2 – фланец; 3 – вал привода рулевого механизма
11-4
75450-3902015 РЭ
Гидравлический рулевой механизм (насос-дозатор) (рисунок 11.7) состоит из двух элементов:

распределительного блока 2 и гидромотора 1 обратной связи.
Распределительный блок 2 состоит из корпуса 18, золотника 13, гильзы 9, комбинированного уп-
лотнения 15 в составе резинового и защитного колец, упорного подшипника 16 и пыльника 14, запрес-
сованного в кольцевую проточку в верхней части корпуса.
Рисунок 11.7 – Гидравлический рулевой механизм:

1 – гидромотор обратной связи; 2 – распределительный блок; 3 – болт; 4 – крышка; 5 – венец; 6 – звезда; 7 – распре-
делительный диск; 8 – кардан; 9 – гильза; 10 – штифт; 11 – пластинчатые пружины; 12 – ограничительное кольцо; 13 – зо-
лотник; 14 – пыльник; 15 – комбинированное уплотнение; 16 – упорный подшипник; 17 – обратный клапан; 18 – корпус;
19 – резьбовая втулка; 20, 21 – уплотнительные кольца; 22 – специальный болт;
Р – напорная линия; Т – сливная линия; L и R – соответственно цилиндровые линии для поворота влево и вправо
Золотник занимает фиксированное положение в гильзе посредством штифта 10 и пластинчатых

пружин 11, вставленных через пазы золотника и гильзы и имеет возможность при приложении момента,
поворачиваться относительно гильзы на угол 15 в обе стороны.
0
Напорный и сливной каналы распределительного блока разделены между собой обратным кла-
паном 17.
Гидромотор 1 обратной связи состоит из венца 5, звезды 6, крышки 4 и распределительного дис-
ка 7. Вращательный момент от звезды к паре золотник гильза или наоборот передается карданом 8.
Все элементы гидромотора стягиваются с корпусом семью болтами 3.
Герметичность разъемов гидромотора и распределительного блока обеспечивается резиновыми
уплотнительными кольцами 20 и 21.
Подключение насоса-дозатора к гидросистеме рулевого управления осуществляется посредст-
вом четырех резьбовых отверстий на корпусе распределительного блока 2: Р, Т, L и R.
Насос-дозатор работает следующим образом.
В нейтральной позиции золотника 13 с гильзой 9 рабочая жидкость, подаваемая насосом питания
в линию Р гидроруля поступает по каналам корпуса и сверлениям гильзы и золотника в линию Т, а от-
туда на слив в гидробак.
11-5
75450-3902015 РЭ
При повороте рулевого колеса поворачивается золотник 13 и открывается проход рабочей жид-
кости из отверстий Р через гидромотор обратной связи к соответствующему отверстию R или L и далее
к цилиндру поворота, при этом второе отверстие (L или R) сообщается с отверстием T и рабочая жид-
кость из цилиндра поворота сливается в бак. Управляемые колеса поворачиваются.
Рабочая жидкость, проходя через гидромотор обратной связи, вращает звезду 6 и связанную с
ней через кардан 8 и штифт 10 гильзу 9 в сторону вращения золотника 13.
При прекращении поворота рулевого колеса (и, соответственно, золотника 13) гильза 9 довора-
чивается до исходного относительно золотника 13 положения, при этом отверстия P и T сообщаются
между собой и рабочая жидкость от насоса рулевого управления сливается в масляный бак, а отвер-
стия R и L перекрываются.
Следует помнить, что при длительном удерживании в крайних положениях на режиме срабаты-
вания предохранительного клапана происходит быстрый нагрев рабочей жидкости гидросистемы, а
также интенсивный износ питающего насоса и выход его из строя.
В напорной гидролинии рулевого механизма установлен фильтр с фильтрующим элементом, от-
деляющим механические примеси размером более 0,01 мм.
Клапан-регулятор (рисунок 11.8), установленный в гидросистеме, предназначен для защиты на-
соса и гидроцилиндров от перегрузки. При увеличении частоты вращения двигателя он ограничивает
подачу рабочей жидкости в гидросистему и давление в ней. Клапан отрегулирован на давление 12,5
МПа. В корпусе 16 клапана-регулятора установлен золотниковый клапан: гильза 15, золотник 17 и пру-
жина 14. К корпусу крепится шариковый предохранительный клапан.
Действие клапана-регулятора. Рабочая жидкость подается в полость VII и, пройдя дроссельное
отверстие V, поступает к гидравлическому рулевому механизму. С увеличением расхода через дрос-
сель V увеличивается и давление в полостях VII и III. При определенном (расчетном) расходе давление
в полости III достигает такой величины, что сила, действующая на торец золотника 17, превышает со-
противление пружины 14. Золотник смещается влево (по рисунку), открывает окна в гильзе 15 и рабо-
чая жидкость проходит в полость II, соединенную со сливной гидролинией. В дальнейшем с увеличени-
ем подачи рабочей жидкости в полость VII расход через дроссель V увеличивается незначительно, а
излишек рабочей жидкости поступает в сливную гидролинию.
Рисунок 11.8 – Клапан-регулятор:

1 – заглушка клапана; 2, 19, 20, 21 – уплотнительные кольца; 3 – корпус клапана; 4 – втулка; 5 – пробка; 6 – седло;
7 – клапан; 8 – сухарь; 9 – прокладка; 10 – гайка; 11 – колпак; 12 – регулировочный винт; 13, 14 – пружины;15 – гильза;
16 – корпус; 17 – золотник; 18 – крышка; 22 – фланец;
I – канал подвода масла к клапану; II – сливной канал; III – полость торца золотника; IV – канал подачи масла к гидрав-
лическому рулевому механизму; V, VI – дроссельные отверстия; VII – канал подвода масла от насоса
11-6
75450-3902015 РЭ
Таким образом ограничивается подача жидкости к гидравлическому рулевому механизму.

При увеличении давления в полости IV увеличивается давление и в связанной с ней через дрос-
сель VI полости I.
При определенном давлении в полости I открывается шариковый предохранительный клапан 7 и
жидкость из этой полости поступает в полость II. После этого увеличение давления в полости I прекра-
щается. Давление в полости VII и в связанных с ней полостях IV и I продолжает увеличиваться, пока не
достигнет величины, обусловленной сопротивлением дросселя VI расходу, созданному клапаном 7.
Одновременно золотник 17, преодолевая усилие пружины 14, занимает положение, обусловленное пе-
репадом давления жидкости в полостях I и III, открывая окна в гильзе 15 на величину, обеспечивающую
сброс избыточного давления.
Таким образом, ограничивается давление в системе рулевого управления. Давление регулирует-
ся винтом 12.
Гидравлический цилиндр поворота (рисунок 11.9) – двойного действия, состоит из корпуса ци-
линдра 4 и штока 3 с поршнями 5 и 10. Поршни 5 и 10 закреплены на штоке 3 самостопорящейся гайкой
11. Крышка 1 закреплена шестью болтами.
Рисунок 11.9 – Гидравлический цилиндр поворота:

1 – крышка передняя; 2, 9, 20 – уплотнительные кольца; 3 – шток; 4 – корпус цилиндра; 5, 10 – поршни; 6 – поршневое
опорное кольцо; 7 – поршневое уплотнение; 8 – поджимное кольцо; 11 – самостопорящаяся гайка; 12 – сферический подшип-
ник; 13 – упорная шайба; 14 – масленка; 15 – крышка; 16 – палец; 17 – штоковое опорное кольцо; 18 – штоковое уплотнение;
19 – грязесъемник
Подвижное соединение поршня с цилиндром уплотнено угленаполненным фторопластовым

кольцом 7 и упругим резиновым кольцом 8. Подвижное соединение штока с крышкой уплотнено поли-
амидными кольцами 18 и упругими резиновыми кольцами 20. Шток перемещается по поверхности
опорного кольца 17 из полиамидного материала.
Для предотвращения попадания грязи внутрь цилиндра в крышке 1 установлено полиамидное
грязесъемное кольцо 19 и упругое резиновое кольцо 20.
Неподвижные соединения уплотнены резиновыми кольцами.
Фильтр (рисунок 11.10) предназначен для улучшения очистки рабочей жидкости с целью обеспе-
чения безопасной эксплуатации самосвалов.
В корпусе 6 фильтра установлен фильтрующий элемент 7. Для обеспечения герметичности с од-
ной стороны фильтрующего элемента находится заглушка 4, с другой стороны – втулка 10, в пазы кото-
рых установлены уплотнительные кольца 5. Заглушка, фильтрующий элемент и втулка поджимаются
пружиной 3 к крышке фильтра 13, которая навернута на корпус 6. В крышку фильтра вмонтирован пе-
репускной клапан 11, который срабатывает при загрязнении фильтрующего элемента. Фильтр отделяет
из рабочей жидкости механические примеси размером более 0,01 мм.
11-7
75450-3902015 РЭ
В верхней части крышки 13 (смотри рисунок

11.10) фильтра установлен индикатор засоренности
16 фильтроэлемента 7.
В фильтр гидросистемы рулевого управления
предусмотрена установка синтетического фильтрую-
щего элемента.
Замену синтетического фильтрующего элемен-
та в фильтре высокого давления в гидроприводе ру-
левого управления производить при срабатывании
индикатора засоренности фильтра, включается кон-
трольная лампа на панели приборов, но не позднее
сезонного обслуживания (СО).
Рисунок 11.10 – Фильтр:

1 – пробка; 2, 5, 9, 15, 17, 18 – уплотнительные кольца;
3, 12 – пружины; 4 – заглушка; 6 – корпус фильтра; 7 – элемент
фильтрующий; 8 – шайба защитная; 10 – втулка; 11 – клапан;
13 – крышка фильтра; 14 – направляющая клапана; 16 – индика-
тор засоренности
Аварийный привод рулевого управления (рисунок 11.11) состоит из электродвигателя 5 и

шестеренного насоса 11 (правого вращения), соединенных через переходник 7 и шлицы на валу насоса
и муфты 3. Насос аварийного привода подает рабочую жидкость в гидросистему через клапан "или" и
включается автоматически при аварийном снижении давления масла в системе смазки двигателя или
внезапной его остановке.
Рисунок 11.11 – Аварийный привод рулевого управления:

1 – удлинитель; 2 – уплотнительное кольцо; 3 – муфта; 4 – кронштейн дублирующего привода; 5 – электродвига-
тель; 6 – стяжка электродвигателя; 7 – переходник; 8 – фланец; 9 – штуцер; 10 – угольник; 11 – насос; 12 – гайка;
13, 14 – болты
11-8
75450-3902015 РЭ
Электродвигатель насосного агрегата подключен к аккумуляторным батареям и имеет два режи-

ма управления: автоматический и ручной. Переключение режимов осуществляется выключателем, ус-
тановленным на панели приборов.
Ручной режим управления используется в случае буксировки самосвала на короткое расстояние
(в карьере, в гараже).
При включении аварийного привода загорается сигнальная лампа (красный свет) на панели
приборов.
ВНИМАНИЕ:
1 ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ САМОСВАЛА ВЫКЛЮЧАТЕЛЬ АВАРИЙНОГО ПРИВОДА ДОЛЖЕН БЫТЬ В ПО-
ЛОЖЕНИИ АВТОМАТИЧЕСКОГО РЕЖИМА УПРАВЛЕНИЯ.
2 ЗАПРЕЩАЕТСЯ ВКЛЮЧЕНИЕ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ АВАРИЙНОГО ПРИВОДА В РУЧНОМ РЕЖИМЕ
ПРИ РАБОТЕ ОСНОВНОГО ИСТОЧНИКА ЭНЕРГИИ.
3 ВРЕМЯ НЕПРЕРЫВНОЙ РАБОТЫ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ АВАРИЙНОГО ПРИВОДА РУЛЕВОГО
УПРАВЛЕНИЯ ЗАВИСИТ ОТ СОСТОЯНИЯ АККУМУЛЯТОРНЫХ БАТАРЕЙ И НЕ ДОЛЖНО ПРЕВЫШАТЬ 60 C.
4 ВО ИЗБЕЖАНИЕ ВЫХОДА ИЗ СТРОЯ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ САМОСВАЛА УДЕРЖИВАТЬ РУЛЕ-
ВОЕ КОЛЕСО В "УПОРЕ" НЕ ДОПУСКАЕТСЯ.
11.3 Техническое обслуживание рулевого управления

Обслуживание узлов рулевого управления в процессе эксплуатации заключается в проверке гер-
метичности системы, периодической смазки трущихся поверхностей, проверке затяжки резьбовых со-
единений.
– проверить и при необходимости подтянуть наружные резьбовые соединения рулевого управле-
ния (крепления рычагов, цилиндров поворота, тяги, клеммовые соединения рулевой трапеции). Все де-
тали должны быть надежно закреплены. Моменты затяжки смотри в приложении А.
– проверить внешним осмотром состояние трубопроводов и шлангов гидросистемы. Убедиться в
отсутствии подтеканий рабочей жидкости из соединений трубопроводов и шлангов;
– проверить внешним осмотром состояние поворотных рычагов, цилиндров поворота, тяги руле-
вой трапеции. Все детали должны быть надежно закреплены. Изгибы и другие повреждения не допус-
каются;
– проверить на ходу работоспособность рулевого управления;
– проверить исправность аварийного привода рулевого управления.
При включении электродвигателя аварийного привода самосвала с заглушенным двигателем
должен обеспечиваться поворот управляемых колес при вращении рулевого колеса.
При ТО–2:
– проверить целостность рукавов и шлангов гидросистемы, а так же их крепление. Рукава и
шланги, имеющие течи, вздутия, потерю эластичности и растрескивание заменить. Ослабшие крепле-
ния шлангов подтянуть;
– подтянуть крепления рычагов, цилиндров поворота, тяги, клеммовые соединения рулевой тра-
пеции. Ослабление крепления не допускается.
Момент затяжки приведен в приложении А;
– проверить внешним осмотром состояние сварных швов кронштейнов цилиндров поворота, ры-
чагов рулевой трапеции. Изгибы, трещины на деталях и сварных швах и другие повреждения не допус-
каются.
При СО:
– проверить давления масла в гидросистеме рулевого управления.
11-9
75450-3902015 РЭ
Операция выполняется на негруженом самосвале в следующем порядке:

- вывернуть пробку 1/8" на корпусе предохранительного клапана клапана-регулятора и устано-
вить манометр. В целях безопасности выполнения работы манометр должен быть с трубкой, позво-
ляющей вывести его за габарит самосвала;
- запустить двигатель и установить частоту вращения 1500 мин ;
-1
- вывернуть управляемые колеса в крайнее положение, при этом наблюдать за показанием ма-
нометра. Давление масла должно быть 12,0 – 13,0 МПа;
– проверить частоту вращения рулевого колеса в крайних положениях управляемых колес
(«скольжение»). Это явление вызвано внутренними утечками в гидравлической системе рулевого
управления.
Проверка производится на негруженом самосвале при рабочем давлении масла в гидросистеме
(12,0 – 13,0 МПа).
- запустить двигатель, установить частоту вращения коленчатого вала 1500 мин ;
-1
- повернуть управляемые колеса в крайнее положение. Продолжая вращать рулевое колесо в ту

же сторону, определить частоту вращения колеса. Она должна быть не более 3 – 4 мин . В качестве
-1
секундомера можно использовать наручные часы с секундной стрелкой;

– заменить фильтрующий элемент в фильтре в напорной линии рулевого управления.
Замену фильтрующего элемента в напорном фильтре рулевого управления производить при не-
прерывном функционировании соответствующего сигнализатора на панели приборов.
Другие виды технического обслуживание
– проверить зазоры в шарнирах цилиндров поворота, тяги рулевой трапеции при достижении са-
мосвалом пробега 40-50 тысяч км. При необходимости заменить шарнирные подшипники.
Зазоры в шарнирах рулевой трапеции проверяют при работающем двигателе резким поворачи-
ванием рулевого колеса вправо и влево.
В шарнирах рулевой трапеции люфта не должно быть. При увеличении люфта в шарнирах ци-
линдров поворота и тяги рулевой трапеции до 0,5 мм необходимо произвести замену сферических
подшипников.
– отрегулировать схождение управляемых колес при достижении самосвалом пробега 40-50 ты-
сяч км. Схождение колес есть разность размеров В – А = (7 – 9) мм. Смотри раздел «Техническое об-
служивание передней оси».
В случае замены на самосвале рулевой тяги, поворотных кулаков и при повышенном износе про-
тектора шин проверить и при необходимости отрегулировать схождение передних управляемых колес.
ВНИМАНИЕ:
1 ЗАПРАВКУ МАСЛА В БАК ГИДРОСИСТЕМЫ ПРОИЗВОДИТЬ ТОЛЬКО ЧЕРЕЗ ФИЛЬТР!
2 ГРЯЗЬ И ПРИМЕСИ ВСЕХ ВИДОВ – ГЛАВНАЯ ПРИЧИНА БОЛЬШИНСТВА НЕИСПРАВНОСТЕЙ В
ГИДРОСИСТЕМЕ!
3 НЕСВОЕВРЕМЕННАЯ ЗАМЕНА ФИЛЬТРОВ ГИДРОСИСТЕМЫ И ЗАГРЯЗНЕНИЕ РАБОЧЕЙ ЖИДКОСТИ
ПРИВОДЯТ К ЗАКЛИНИВАНИЮ И ДРУГИМ НЕИСПРАВНОСТЯМ РУЛЕВОГО УПРАВЛЕНИЯ!
11-10
75450-3902015 РЭ
11.4 Возможные неисправности рулевого управления и способы их

Возможные неисправности рулевого управления и способы их устранения приведены в таблице 11.1
Таблица 11.1 – Возможные неисправности рулевого управления и способы их устранения
Вероятная причина Способ устранения
Насос неисправен Отремонтировать или заменить насос
Насос износился Заменить насос
Клапан-регулятор заклинило в откры- Отремонтировать или прочистить кла-
том положении или его установленное пан-регулятор. Установить клапан на
давление слишком мало требуемое давление
Затруднен поворот рулевого колеса
Слишком большое трение в механи- Смажьте подшипники и шарниры, при
ческом приводе рулевого управления необходимости отремонтируйте
Не герметичен клапан "или" аварий- Промыть, прочистить и при необходи-

ного привода рулевого управления мости причеканить шарик
Самосвал самопроизвольно отклоняется Пластинчатая пружина в насосе- Заменить насос-дозатор

от заданного направления движения. дозаторе потеряла упругость или
Требуется постоянная корректировка сломалась
курса Изношены зубчатые детали гидромо- Заменить насос-дозатор
тора обратной связи насоса-дозатора
Заклинил гидроцилиндр или износи- Отремонтировать или заменить гидро-
лись уплотнения поршня цилиндр, заменить изношенные уплот-
нения
Невозможно установить нейтральное по- Рулевая колонка и насос-дозатор не- Соосно выставить рулевую колонку и
ложение рулевого колеса соосны рулевой механизм
Наличие сжатия между золотником и Заменить насос-дозатор
гильзой (деформация) распредели-
тельного блока насоса-дозатора
Эффект "прокручивания" – самопроиз- Пластинчатые пружины заклинило Заменить насос-дозатор
вольный поворот рулевого колеса или они сломаны
Наличие заклинивания между золот- Прочистить и промыть детали насоса-
ником и гильзой из-за попадания час- дозатора или заменить его
тиц грязи
Угловые колебания управляемых колес. Наличие воздуха в цилиндре Стравить масло из цилиндра. Найти и
Вибрация управляемых колес (вибрацию поворота устранить причину накопления воздуха
вызывает грубый протектор на шинах) Износ шарнирных соединений Заменить изношенные детали в шар-
цилиндров поворота и тяги рулевой нирных соединениях
трапеции
Возможность поворота рулевого колеса Недостаточный уровень рабочей жид- Долить масло до требуемого уровня
на полный оборот без движения управ- кости в гидробаке
ляемых колес Износ уплотнений гидроцилиндров Заменить уплотнения в гидроцилиндрах
поворота
Износ зубчатых деталей гидравличе- Заменить насос-дозатор
ского рулевого механизма
При попытке повернуть быстро, рулевое Недостаточная подача масла в руле- Заменить насос
управление оказывается слишком мед- вой механизм, неисправен насос
ленным и тяжелым Установленное давление клапана- Установите клапан-регулятор на тре-
регулятора низкое буемое давление
Заклинивание золотника клапана- Разобрать клапан регулятор и промыть
регулятора детали
11-11
75450-3902015 РЭ

Вероятная причина Способ устранения
Поворот рулевого колеса вызывает про- Гидравлические шланги перепутаны Поменяйте шланги местами
тивоположный поворот управляемых местами
колес
Затруднен в начале вращения поворот Слишком густое (холодное) масло Запустить двигатель и дождаться разо-
рулевого колеса грева рабочей жидкости
Хвостовик золотника поврежден Заменить насос-дозатор
Наличие утечек на входном валу насоса-

дозатора, либо на стыках гидромотора Ослаблены стяжные болты насоса- Затянуть болты усилием затяжки
обратной связи. дозатора 30 – 35 Н.м
Повреждены уплотнительные кольца Заменить уплотнительные кольца
11-12
Тормозные системы
75450-3902015 РЭ
12 ТОРМОЗНЫЕ СИСТЕМЫ
Самосвал оборудован рабочей, стояночной, запасной и вспомогательной тормозными
системами.
Рабочая тормозная система с гидравлическим приводом, разделенным на контур передних и кон-
тур задних тормозов, действует на все колеса. Она предназначена для регулирования скорости движе-
ния, остановки самосвала, создания безопасных условий эксплуатации в любых дорожных и климати-
ческих условиях.
Стояночная тормозная система, действующая на колеса заднего моста, имеет гидравлический
привод.
Система замедления (вспомогательная) – гидродинамический тормоз-замедлитель, смонтиро-
ванный на ведущем валу гидромеханической передачи. На самосвале с многодисковыми маслоохлаж-
даемыми тормозами в качестве замедлителя используются многодисковые тормозные механизмы зад-
них колес. Торможение в целях замедления осуществляется отдельной ножной педалью.
В качестве запасного (аварийного) тормоза используется исправный контур рабочей тормозной
системы.
Рисунок 12.1 – Принципиальная гидравлическая схема тормозных механизмов однодискового типа сухого трения:
А2 – фильтр; А3 – автомат разгрузки насоса; А4 – кран управления рабочими тормозами; А5 – кран управления стоя-
ночным тормозом; А6 – клапан защитный двойной;` А7 – клапана двухмагистральные; Ц1 – цилиндр стояночного тормозного
механизма «KNOTT»; Ц2, Ц3, Ц4, Ц5 – цилиндры тормозных механизмов заднего контура рабочих тормозов; Ц6, Ц7, Ц8,
Ц9 – цилиндры тормозных механизмов переднего контура рабочих тормозов; АК1, АК2, АК3 – пневмогидроаккумуляторы;
РД1, РД2, РД3, РД4,РД5, РД6 – реле давления; ВН1, ВН2, ВН3 – клапана соединительные; Р7 – гидрораспределитель РГСЗ-6;
Н1 – насос шестеренный;
I – в гидросистему опрокидывающего механизма
12-1
75450-3902015 РЭ
Работа гидропривода тормозных механизмов однодискового типа сухого трения

При работающем двигателе рабочая жидкость из бака насосом Н1 (рисунок 12.1) подается через
фильтр А2, автомат разгрузки насоса А3 и двойной защитный клапан А6 в жидкостные камеры пневмо-
гидроаккумуляторов АК1, АК2, АК3 и заряжает их. При достижении заданного давления рабочей жидко-
сти в пневмогидроаккумуляторах плунжер блока управления автомата разгрузки насоса А3 смещается
вниз (по схеме) и подает рабочую жидкость через дроссель в торцевую полость клапана. Клапан авто-
мата разгрузки насоса смещается влево (по схеме) и соединяет напорную гидролинию насоса Н1 с гид-
росистемой опрокидывающего механизма I. При снижении давления рабочей жидкости в пневмогидро-
аккумуляторах плунжер блока управления и клапан автомата разгрузки насоса смещаются в обратном
направлении и подключают насос на зарядку пневмогидроаккумуляторов. Если по каким-либо причинам
отказал автомат разгрузки насоса, блок управления работает в режиме предохранительного клапана
прямого действия.
От пневмогидроаккумуляторов АК1, АК2, АК3 рабочая жидкость под давлением подводится к
тормозному крану управления рабочим тормозом А4, крану управления вспомогательным тормозом А1
и крану управления стояночным тормозом А5. При снятом усилии с педали золотники крана рабочего
тормоза А4 перекрывают каналы от пневмогидроаккумуляторов, а полости цилиндров Ц2 – Ц9 соеди-
няют со сливом и самосвал расторможен.
Рисунок 12.2 – Принципиальная гидравлическая схема тормозных систем самосвала с ММОТ:

А1 – кран управления вспомогательным тормозом; А2 – фильтр; А3 – автомат разгрузки насоса; А4 – кран управле-
ния рабочими тормозами; А5 – кран управления стояночным тормозом; А6 – клапан защитный двойной;` А7, А8 – клапана
двухмагистральные; Ц1 – цилиндр стояночного тормозного механизма «KNOTT»; Ц2, Ц3 – механизмы тормозные многодис-
ковые заднего контура рабочих тормозов; Ц6, Ц7, Ц8, Ц9 – цилиндры тормозных механизмов переднего контура рабочих
тормозов; АК1, АК2, АК3 – пневмогидроаккумуляторы; РД1, РД2, РД3, РД4,РД5, РД6 – реле давления; ВН1, ВН2, ВН3 – клапана
соединительные; Р7 – гидрораспределитель РГСЗ-6; Н1 – насос шестеренный;
I – в гидросистему опрокидывающего механизма
12-2
75450-3902015 РЭ
При нажатии на педаль крана рабочего тормоза А4 (смотри рисунок 12.1) золотники крана, пере-
двигаясь, сначала перекрывают сливные каналы и при дальнейшем движении соединяют каналы от
пневмогидроаккумуляторов с каналами к тормозным цилиндрам. Рабочая жидкость под давлением по-
ступает из жидкостных полостей пневмогидроаккумуляторов под поршни тормозных цилиндров. Само-
свал затормаживается рабочей тормозной системой.
Разделение гидропривода рабочей тормозной системы на два независимые контура осуществля-
ется двойным защитным клапаном А6, отдельными секциями тормозного крана А4 и отдельным пнев-
могидроаккумулятором для каждого контура. В каждом контуре подсоединены реле давления РД1, РД2,
РД4 рабочей жидкости в пневмогидроаккумуляторе и выключатель сигнала торможения РД3, РД5, РД6.
Растормаживание механизмов стояночного тормоза происходит подачей рабочей жидкости под
давлением в штоковую полость цилиндра Ц1 при повороте рычага крана управления А5.
Реле давления РД 5, РД 6, давление срабатывания 0.5 МПа, установленные в линиях управления
передними и задними рабочими тормозами, дают сигнал на включение сигналов торможения (стоп-
сигналов).
Реле давления РД 4, давление срабатывания 10 МПА, установленное в масляной полости в ПГА
стояночного тормоза, при падении давления дает сигнал на включение ламп красного цвета с пикто-
граммой ((P)) и зуммера. (Предварительная предупредительная сигнализация о снижении давления в
гидроприводе).
Реле давления РД 3, давление срабатывания 8 МПа, установленное в линии управления стоя-
ночным тормозом при падении давления дает сигнал на включение лампы красного цвета с пиктограм-
мой ((P)) и электромагнитного гидрораспределителя, при этом масло под давлением поступает в ци-
линдры тормозных механизмов Ц2 – Ц5, что исключает возможность движения с включенным стояноч-
ным тормозом.
Реле давления РД1, РД2 (давление срабатывания 8 МПа), установленные в пневмогидроаккуму-
ляторы переднего и заднего контуров, при падении давления дают сигнал на включение зуммера и кон-
трольных ламп красного цвета с пиктограммами ((I)), ((II)) соответственно на панели приборов. При
этом на гидрораспределитель Р7 поступает электрический ток, золотник гидрораспределителя пере-
мещается и рабочая жидкость из пневмогидроаккумулятора АК1 поступает через двухмагистральный
клапан А7 в цилиндры тормозных механизмов задних колес, обеспечивается автоматическое вклю-
чение задних рабочих тормозов при аварийно низком давлении рабочей жидкости в гидроприводе.
Работа гидропривода самосвала с многодисковыми маслоохлаждаемыми тормозными
механизмами.
Работа гидропривода самосвала с многодисковым маслоохлаждаемым тормозным механизмом
одинакова с работой гидропривода самосвала, но имеет следующую особенность. В режиме замедли-
теля рабочая жидкость поступает в цилиндры только заднего контура от тормозного крана А1 (рисунок
12.2). Работа крана А1 управления вспомогательным тормозом аналогична работе крана А4 рабочего
тормоза. Отличие состоит в том, что рабочая жидкость при торможении вспомогательным тормозом
поступает в цилиндры (Ц2 и Ц3) только заднего контура и имеет меньшее давление (конструктивная
особенность крана А1).
12.2 Рабочая тормозная система

Рабочая тормозная система включает четыре тормозных механизма дискового типа, гидропри-
вод, органы управления и приборы контроля за работой системы.
12.2.1 Тормозные механизмы передних колес

Тормозные механизмы передних колес – однодисковые, сухого трения с гидравлическим приводом.
Корпус тормоза 4 (рисунок 12.3) крепится двумя болтами к фланцу поворотного кулака.
Тормозной диск 11 крепится болтами 12 к ступице 13 переднего колеса. С двух сторон тормозной
диск охватывается двумя корпусами тормозов 4, которые установлены спереди и сзади диска. В корпу-
се тормоза выполнено шесть цилиндров (по три с каждой стороны), в которых перемещаются поршни
15. Поршень 15 по наружному диаметру уплотняется резиновой манжетой 22 с защитным кольцом 21, а
муфта 14 защищает от попадания грязи на рабочую поверхность поршня. Снаружи цилиндры закрыты
крышками 9. Цилиндры между собой соединены каналами для подвода рабочей жидкости под
поршень. Каждый цилиндр имеет устройство автоматической регулировки зазора Е в паре трения. Ос-
нову его составляет специальная пружинная фрикционная втулка 29 с заданным усилием перемещения
по штоку 20.
12-3
75450-3902015 РЭ
Рисунок 12.3 – Тормозной механизм передних колес:

1 – кулак поворотный; 2 – опора; 3 – угольник; 4 – корпус тормоза; 5 – болт специальный; 6 – втулка; 7, 17 – пробки;
8, 28 – шайбы регулировочные; 9 – крышка; 10 – тормозная накладка; 11 – диск тормозной; 12 – болт крепления тормозного
диска; 13 – ступица переднего колеса; 14 – защитная муфта; 15 – поршень; 16 – болт; 18, 23 – уплотнительные кольца;
19 – гайка; 20 – шток поршня; 21 – защитное кольцо; 22 – манжета; 24 – пружина; 25 – кольцо стопорное; 26 – толкатель;
27 – стакан; 29 – фрикционная втулка;
Е – размер, определяющий зазор между накладками и диском; D – полость подвода рабочей жидкости
В каждом корпусе тормоза на опорах 2 (смотри рисунок 12.3) установлены по две тормозные на-
кладки 10. Реакция от тормозных сил воспринимается опорами 2, которые одновременно являются на-
правляющими накладок.
При торможении рабочая жидкость под давлением поступает в полость D, при этом поршень 15 с
толкателем 26 перемещается, прижимая накладку к диску.
При растормаживании давление в полости D падает и поршень под действием пружины 24 пере-
мещается в обратную сторону на величину зазора Е = 1,0 – 1,5 мм. Размер Е регулируется регулировоч-
ными шайбами 28 при сборке корпуса тормоза на заводе-изготовителе или при замене деталей (фрик-
ционная втулка 29, пружина 24, поршень 15) в эксплуатации.
При износе накладок, когда ход поршня превышает величину Е, толкатель упирается в стакан 27,
который, преодолевая усилие натяга фрикционной втулки по штоку, перемещается на величину износа
накладки. При обратном ходе (растормаживании) поршень перемещается назад только на величину Е,
а фрикционная втулка остается на месте, что обеспечивает автоматическое регулирование зазора ме-
жду накладкой и диском.
При замене тормозных накладок поршень 15 необходимо возвратить в исходное положение до
упора его в крышку 9.
12-4
75450-3902015 РЭ
12.2.2 Тормозные механизмы задних колес

На самосвалах БелАЗ-75450 и БелАЗ-75453 устанавливаются два исполнения тормозных меха-
низмов задних колес: однодисковые, сухого трения или многодисковые маслоохлаждаемые.
Тормозные механизмы задних колес – однодисковые, сухого трения с гидравлическим при-
водом.
Тормозные механизмы задних колес по конструкции одинаковы с тормозными механизмами пе-
редних колес и отличаются только установкой. Корпус тормоза 11 (рисунок 12.4) крепится к фланцу
суппорта тормоза 1 ведущего моста двумя болтами 3 со стопорением конической пробкой 6 от самоот-
ворачивания. Тормозной диск 12 крепится болтами к фланцу, который в свою очередь прикреплен бол-
тами к ступице заднего колеса.
Тормозные механизмы задних колес самосвала с многодисковым маслоохлаждаемым тормоз-
ным механизмом.
Главным элементом рабочей тормозной системы задних колес является многодисковый масло-
охлаждаемый тормозной механизм. Установка многодискового маслоохлаждаемого тормозного меха-
низма на ведущем мосту показана на рисунке 12.5.
Корпус 8 (рисунок 12.6) с тормозными дисками 6, 7 крепится к фланцу картера ведущего моста.
Фрикционные тормозные диски 7 приводятся во вращение фланцем ступицы 28 (смотри рисунок 12.5).
Рисунок 12.4 – Тормозной механизм задних колес:

1 – фланец картера заднего моста; 2 – угольник; 3 – болт специальный; 4 – втулка; 5, 18 – шайбы регулировочные;
6 – пробка; 7 – кольцо уплотнительное; 8 – шток поршня; 9 – накладка с колодкой тормоза; 10 – крышка; 11 – корпус тормо-
за; 12 – диск тормозной; 13 – муфта защитная; 14 – кольцо защитное; 15 – манжета; 16 – поршень; 17 – толкатель;
19 – стакан; 20 – втулка фрикционная; 21 – пружина;
Е – размер, определяющий зазор между накладками и диском; D – полость подвода рабочей жидкости
12-5
75450-3902015 РЭ
Рисунок 12.5 – Установка многодискового маслоохлаждаемого тормозного механизма задних колес

(вид А показан на рисунке 12.20):
1 – фланец картера ведущего моста; 2, 5, 26 – уплотнительные кольца; 3, 13, 16 – болты; 4 – заднее внутреннее ко-
лесо; 6, 29 – резино-металлические уплотнения; 7 – регулировочные прокладки; 8 – гайка; 9 – гайка подшипников; 10 – шайба
замковая гайки; 11 – шестерня коронная с кожухом; 12 – уплотнитель; 14 – заднее наружное колесо; 15 – водило с сателли-
тами; 17 – полуось ведущего моста; 18 – крышка водила; 19 – прокладка крышки водила; 20 – контргайка подшипников;
21 – шайба замковая контргайки; 22 – шпилька; 23 – гайка крепления колеса; 24 – прижим; 25 – ступица заднего колеса;
27 – фланец; 28 – внутреннее кольцо; 30 – многодисковый тормозной механизм
При торможении рабочая жидкость под давлением поступает в полость Р 1 (смотри рисунок 12.6),
при этом поршень 12, перемещаясь влево (по рисунку), сжимает пакет дисков – самосвал заторможен.
При растормаживании давление в полости Р 1 падает и поршень под действием пружин 23 воз-
вращается в первоначальное положение.
Система охлаждения тормозных механизмов объединена с системой охлаждения гидромехани-
ческой передачи (смотри рисунок 6.26).
Регулировка зазора между дисками производится в следующей последовательности:
- подать давление 0,5 – 0,6 МПа в полость Р 1 (смотри рисунок 12.6);
- регулировочные винты 16 завернуть моментом 15 – 20 Н.м до контакта с головкой специального
болта 21;
- вывернуть регулировочные винты 16 на семь оборотов каждый и застопорить гайкой 15 момен-
том 130 – 160 Н.м;
- установить и затянуть колпаки 17 моментом 130 – 160 Н.м.
12.2.3 Гидравлические аппараты рабочей тормозной системы

Тормозной кран – двухсекционный, следящего действия с педальным приводом предназначен
для управления рабочей тормозной системой. Верхняя секция (рисунок 12.7) управляет задними тор-
мозными механизмами, нижняя – передними.
12-6
75450-3902015 РЭ
Рисунок 12.6 – Тормозной многодисковый механизм:

1 – пробка; 2 – регулировочный болт; 3, 14 – крышки; 4, 13 – болты; 5, 19, 24 – уплотнительные кольца; 6 – тормоз-
ной диск; 7 – тормозной фрикционный диск; 8 – корпус; 9 – нажимной диск; 10, 11 – штоковые уплотнения; 12 – поршень;
15 – гайка; 16 – регулировочный винт; 17 – колпак; 18 – прокладка; 20 – ограничительная шайба; 21 – специальный болт;
22 – направляющая; 23 – пружина;
Р1 – подвод управляющего давления; Р2 – подвод охлаждающей жидкости; Т – отвод охлаждающей жидкости
Тормозной кран состоит из двух корпусов 24 (смотри рисунок 12.7) и 27, в каждом из которых ус-
тановлены гильзы 5 с золотниками 4. Корпуса закрыты пробкой 1, крышкой 12.
Стопорение педали в заторможенном состоянии осуществляется фиксатором 16.
Снятие давления в гидросистеме при обслуживании и ремонте тормозных систем производится
отворачиванием запорных игл 25.
Подпедальным резьбовым фиксатором 22 обеспечивается положение педали, чтобы ролик 18
плотно прилегал к толкателю 13 и не вызывал его перемещения.
Полости I и III соединены с пневмогидроаккумуляторами, выводы V и VI – со сливом в гидробак, а
полости II и IV – с полостями цилиндров тормозных механизмов.
При снятом усилии с педали полости II и IV, а следовательно, и полости колесных тормозных ци-
линдров соединены через выводы V и VI со сливом в гидробак. Полости I и III от пневмогидроаккумуля-
торов при этом перекрыты поясками золотников 4 и рабочая жидкость не поступает в цилиндры колес-
ных тормозных механизмов. Самосвал расторможен.
При нажатии на тормозную педаль 17 золотники 4 перемещаются вниз (по рисунку), которые
своими поясками сначала закрывают выводы V и VI слива в гидробак, а затем соединяют полости I и III
от пневмогидроаккумуляторов с полостями к колесным цилиндрам. Жидкость под давлением из пнев-
могидроаккумуляторов через полости I, II и III, IV поступает в цилиндры колесных тормозных механиз-
мов и приводит их в действие.
12-7
75450-3902015 РЭ
Рисунок 12.7 – Тормозной кран:

1, 9 – пробки; 2, 6 – пружины; 3 – поршень; 4 – золотник; 5 – гильза; 7, 11 – болты; 8 – шток; 10 – уравновешивающий
элемент; 12 – крышка корпуса крана; 13, 26 – толкатели; 14 – чехол; 15 – втулка фиксатора; 16, 22 – фиксаторы; 17 – пе-
даль; 18 – ролик; 19, 21 – оси; 23 – тарелка пружины; 24 – верхний корпус; 25 – запорная игла; 27 – нижний корпус;
I, III – полости, соединенные с выводами к пневмогидроаккумуляторам; II, IV – полости, соединенные с выводами к ко-
лесным тормозным цилиндрам; V, VI – выводы, соединяющие со сливом в гидробак
12-8
75450-3902015 РЭ
Давление рабочей жидкости в колесных цилиндрах определяется величиной усилия на педали.

Одновременно жидкость по радиальным и осевым каналам в золотниках 4 (смотри рисунок 12.7) посту-
пает в торцевые полости золотников, чем обеспечивается следящее действие тормозного крана по
усилию на педали.
Усилием давления рабочей жидкости в торцевых полостях золотники смещаются вверх (по ри-
сунку) и перекрывают каналы от пневмогидроаккумуляторов. Подача рабочей жидкости и рост давле-
ния в колесных цилиндрах прекращается.
Для увеличения тормозного эффекта необходимо приложить большее усилие на педаль. Усилие
давления жидкости на торцы золотников согласуется с усилием нажатия на педаль и таким образом
осуществляется следящее действие крана по усилию на педали. Следящее действие крана по величи-
не перемещения педали осуществляется упругим уравновешивающим элементом 10. Рабочая жид-
кость в полостях толкателя 26 и поршня 3 выполняет роль демпфера, исключая автоколебания
золотников.
Автомат разгрузки насоса поддерживает давление рабочей жидкости в пневмогидроаккумуля-
торах тормозных систем в заданных пределах и подсоединяет насос к гидросистеме опрокидывающего
механизма, когда пневмогидроаккумуляторы заряжены.
От насоса рабочая жидкость через вывод Р, обратный клапан 3 (рисунок 12.8) и вывод А посту-
пает на зарядку пневмогидроаккумуляторов рабочей и стояночной тормозных систем. Одновременно
рабочая жидкость по каналу I поступает под торец плунжера 12 и через каналы в нем в торцевую по-
лость клапана 6. Давление в торцевой полости удерживает клапан 6 в закрытом положении при заряд-
ке пневмогидроаккумуляторов.
Рисунок 12.8 – Автомат разгрузки насоса:

1, 8, 10, 16 – пружины; 2 – направляющая; 3 – обратный клапан; 4 – гильза; 5 – корпус; 6 – клапан; 7 – запорная игла;
9, 17 – крышки; 11 – заглушка; 12 – плунжер; 13 – гильза блока управления; 14 – сухарь; 15 – корпус блока управления; 18 – ре-
гулировочный болт; 19 – шайба;
А – канал, соединенный с пневмогидроаккумуляторами; В – каналы, соединенные с гидросистемой опрокидывающего
механизма (каналы слива); Р – вывод, соединенный с напорной гидролинией насоса; L – дренажный канал; I – канал управления
12-9
75450-3902015 РЭ
При достижении давления в пневмогидроаккумуляторах (13+0,5) МПа плунжер 12 (смотри рису-

нок 12.8), преодолевая усилие пружины 16, перемещается влево (по рисунку), перекрывая подвод ра-
бочей жидкости к торцевой полости клапана 6 и одновременно сообщая указанные полости со сливом
через дренажный канал L. При этом клапан 6 под давлением рабочей жидкости перемещается вниз (по
рисунку), соединяя напорную гидролинию насоса с выводом В, соединенным с гидросистемой опроки-
дывающего механизма, а клапан 3 перекрывает обратный поток рабочей жидкости из пневмогидроак-
кумуляторов тормозной системы.
Настройка верхнего давления рабочей жидкости в пневмогидроаккумуляторах производится из-
менением усилия сжатия пружины 16 регулировочным болтом 18.
При снижении давления рабочей жидкости в пневмогидроаккумуляторах до (10,5+1) МПа плунжер
12 усилием пружины 16 возвращаются в исходное положение. В нижнюю торцевую полость клапана 6
по каналу I подается жидкость под давлением, клапан перемещается вверх (по рисунку), разъединяя
напорную и сливную гидролинии. Под давлением рабочей жидкости клапан 3 открывается и подключа-
ет насос на зарядку пневмогидроаккумуляторов.
Пневмогидроаккумулятор. В гидросистеме тормозов установлено три пневмогидроаккумулято-
ра, накапливающих энергию рабочей жидкости под давлением и выдающих ее в гидросистему при
торможении.
Пневмогидроаккумулятор состоит из стального корпуса 9 (рисунок 12.9), крышек 1, 12 и поршня 8.
Поршень уплотнен манжетой 7 с двумя кольцами 16. Натяг уплотнительной манжеты 7 при сборке вы-
держивается 2 – 2,3 мм на диаметре путем подбора регулировочных прокладок 17. Поршень разделяет
гильзу на две камеры – жидкостную и газовую. При сборке в газовую полость пневмогидроаккумулятора
залить рабочую жидкость в объеме (500 + 100) см .
3
Крышки фиксируются ограничительными разрезными

кольцами 3, а упоры 2 удерживают крышки от перемещения
внутрь корпуса.
Зарядка газовой камеры азотом осуществляется через
заправочный клапан 14 под давлением 8 МПа, используя
приспособление для зарядки цилиндров подвески в соответ-
ствии с рисунком 9.10.
В пневмогидроаккумуляторах газ и масло находятся
под большим давлением. Поэтому эксплуатация их должна
производиться в соответствии с действующими правилами
по устройству и безопасной эксплуатации сосудов, работаю-
щих под давлением.
Рисунок 12.9 – Пневмогидроаккумулятор:

1 – нижняя крышка; 2 – упор; 3 – ограничительное кольцо;
4, 15 – болты; 5 – пружина; 6 – нажимное кольцо; 7 – манжета поршня;
8 – поршень; 9 – корпус; 10, 16 – уплотнительные кольца; 11 – защитная
шайба; 12 – верхняя крышка; 13 – прокладка; 14 – заправочный клапан;
17 – регулировочные прокладки; 18 – прижимной диск;
I – газовая полость; II – жидкостная полость
Фильтр. В гидроприводе рабочей тормозной системы в напорной линии насоса установлен

фильтр очистки масла (смотри рисунок 11.10). Устройство фильтра приведено в главе 11 «Рулевое
управление».
Реле давления (рисунок 12.10 b) предназначено для включения сигнальных ламп, установлен-
ных на панели приборов и звукового сигнализатора при снижении давления масла в одном или обоих
пневмогидроаккумуляторах ниже установленного предела 8 МПа, и включения сигнальной лампы на
панели приборов при торможении стояночной тормозной системой.
Реле давления (рисунок 12.10 а) предназначено для включения сигнала торможения в задних
фонарях при торможении рабочей тормозной системой.
12-10
75450-3902015 РЭ
Рисунок 12.10 – Реле давления:

1 – регулировочный винт; 2 – пружина; 3 – контакт; 4 – контактный диск; 5 – плунжер; 6 – диафрагма; 7 – канал для
подвода рабочей жидкости; 8 – поршень
a) реле давления диафрагменного типа (рабочее положение – контакты разомкнуты); b) реле давления поршневого
типа (рабочее положение – контакты замкнуты);
Двойной защитный клапан разделяет гидропривод тормозов на два независимых контура. В

корпус 3 (рисунок 12.11) установлен поршень 5, удерживаемый в среднем положении с двух сторон
втулками 10. К седлам поршня прижимаются с двух сторон пружинами 11 через толкатель 2 шариковые
клапаны 4, разделяющие систему на два контура. Корпус закрыт с обеих сторон пробками 1.
Рабочая жидкость подводится к центральному каналу I. Под действием гидростатической силы
обратные клапаны 4 открываются, и через выводы II и IV жидкость подается к пневмогидроаккумулято-
рам. К кранам управления стояночным тормозом и тормозом-замедлителем рабочая жидкость напрямую
поступает из напорной линии через канал III.
Рисунок 12.11 – Двойной защитный клапан:

1, 7 – пробка; 2 – толкатель; 3 – корпус; 4 – шариковый клапан; 5 – поршень; 6, 8 – уплотнительные кольца; 9 – шайба;
10 – распорная втулка; 11 – пружина;
I – канал, соединенный с напорной гидролинией; II – канал, соединенный с пневмогидроаккумулятором контура рабо-
чей тормозной системы задних колес; III – канал, соединенный с кранами управления стояночным тормозом и тормозом-
замедлителем; IV – канал, соединенный с пневмогидроаккумулятором контура рабочей тормозной системы передних колес
Клапан двухмагистральный предназначен для подачи рабочей жидкости от крана управления

рабочим тормозом или от крана управления тормозом-замедлителем к многодисковому тормозному
механизму. Клапан состоит из корпуса 4 (рисунок 12.12), внутри которого установлен упор 1, гильза 2 и
крышка 7, которая заворачивается в резьбовое отверстие корпуса.
12-11
75450-3902015 РЭ
Рисунок 12.12 – Клапан двухмагистральный:

1 – упор; 2 – гильза; 3 – золотник; 4 – корпус; 5 – кольцо уплот-
нительное; 6 – кольцо защитное; 7 – крышка;
I, III – выводы к крану управления рабочим тормозом или к крану
управления тормозом-замедлителем; II – вывод к многодисковому тор-
мозному механизму
Внутри гильзы 2 (смотри рисунок 12.12) перемещается золотник 3. Герметичность соединений

обеспечивается уплотнительными кольцами 5.
При подаче рабочей жидкости через вывод III золотник 3 перемещается в крайнее левое (по ри-
сунку) положение, перекрывая расход рабочей жидкости через вывод I. Рабочая жидкость от крана
управления тормозом через выводы II и III поступает к многодисковому тормозному механизму.
Аналогично и при подаче рабочей жидкости через вывод I.
Рисунок 12.13 – Кран управления замедлителем:

1 – болт; 2 – шток; 3 – тарелка пружины; 4 – крышка корпуса крана; 5, 10, 22 – пружины; 6 – чехол; 7 – толкатель;
8 – педаль; 9 – фиксатор; 11, 20 – пробки; 12 – корпус нижний; 13 – поршень; 14 – гильза; 15 – золотник; 16 – корпус верхний;
17, 18 – оси; 19 – ролик; 21 – запорная игла;
I – вывод к многодисковому тормозному механизму; II – вывод к пневмогидроаккумулятору; III – вывод на слив в масля-
ный бак
12-12
75450-3902015 РЭ
Кран управления замедлителем – следящего действия с педальным приводом предназначен для

управления замедлителем.
Кран состоит из верхнего 16 (рисунок 12.13) и нижнего 12 корпусов, скрепленных между собой
болтовым соединением 1. К верхнему корпусу болтами 1 закреплена крышка корпуса 4, в нижний кор-
пус ввернута пробка 11. Внутри верхнего корпуса установлена гильза 14 и золотник 15.
Подпедальным резьбовым фиксатором 9 обеспечивается положение педали 8, чтобы ролик 19
плотно прилегал к толкателю 7 и не вызывал его перемещения.
Снятие давления в гидросистеме при обслуживании и ремонте производится отворачиванием за-
порной иглы 21.
Вывод II соединен с пневмогидроаккумулятором, вывод I через двухмагистральный клапан с мно-
годисковым тормозным механизмом, вывод III – со сливом в масляный бак.
Работа крана управления тормозом-замедлителем аналогична работе верхней секции крана ра-
бочего тормоза, рассмотренной выше. Отличие состоит в том, что для замедления скорости движения
самосвала рабочая жидкость на выходе из крана управления тормозом-замедлителем к многодисково-
му тормозному механизму имеет меньшее давление из-за ограничения хода толкателя 7.
12.3 Стояночная тормозная система

Стояночная тормозная система предназначена для затормаживания самосвала на стоянках, при
погрузке и разгрузке.
Стояночная тормозная система имеет гидравлический привод управления, состоящий из крана
стояночного тормоза и тормозного механизма. Для затормаживания самосвала стояночным тормозом
рычаг крана управления устанавливают в фиксируемое вертикальное положение, рабочая жидкость из-
под поршня цилиндра сливается в бак, механизмы стояночного тормоза включаются под действием
усилия силовых пружин цилиндра.
Для выключения стояночного тормоза рукоятку рычага крана управления поднять вверх и пере-
местить вперед в фиксируемое положение – рабочая жидкость под давлением подается под поршень,
который перемещается и сжимает силовые (тарельчатые) пружины цилиндра.
12.3.1 Тормозной механизм стояночной тормозной системы

Тормозной механизм стояночной тормозной системы – дисковый, сухого трения. Дисковый
тормозной механизм содержит тормозной диск 8 (рисунок 12.14) с фланцем, суппорт 2 с направляющи-
ми, две тормозные колодки 11, плавающую скобу с поршнем 1 в сборе с пакетом тарельчатых пружин и
механизмом регулировки зазора и принудительного растормаживания. Устройство центрирования 7
фиксирует плавающую скобу 1 в расторможенном состоянии по центру тормозного диска 8. Стояноч-
ный тормозной механизм закреплен на суппорт 5 стояночного тормоза ведущей шестерни главной пе-
редачи болтами 9.
Рабочая полость Р (рисунок 12.15) со стороны поршня и тарельчатых пружин уплотнена резино-
вой манжетой 15 и уплотнительным кольцом 13, со стороны штока – резиновой манжетой 17. При уста-
новке поршня 6 скользящие и уплотняемые поверхности должны быть смазаны консистентной смазкой.
Принцип работы дискового стояночного тормозного механизма.
Тарельчатые пружины 7 (смотри рисунок 12.15) воздействуют на поршень 6, который через шток
4 передает усилие на наружную тормозную колодку 20 и, прижимают ее к тормозному диску 19. Скоба 3
перемещается по направляющим 1 до тех пор, пока внутренняя тормозная колодка 21 не прижмется к
диску. В результате сила трения создает тормозной момент, который зависит от усилия прижатия, ко-
эффициента трения и удваивается за счет двух пар трения.
При растормаживании рабочая жидкость под давление подается в полость Р, поршень 6 сжимает
тарельчатые пружины 7 и перемещается до упора в крышку 12.
Усилие прижатия зависит от жесткости тарельчатых пружин и зазора между тормозным диском и
тормозными колодками.
Устройство центрирования фиксирует плавающую скобу 2 (рисунок 12.16) в расторможенном со-
стоянии по центру тормозного диска 9. Таким образом, силы смещения, возникающие в процессе тор-
можения и ускорения, не могут воздействовать на плавающую скобу и перемещать ее. Срок эксплуата-
ции тормозных накладок и тормозного диска в результате этого значительно увеличивается.
Установка и основные регулировки стояночного тормозного механизма.
Перед установкой необходимо снять защитный колпачок 16 (смотри рисунок 12.16), расконтрага-
ить и вывернуть регулировочный винт 3, переместить шток 13 до упора в поршень 15.
12-13
75450-3902015 РЭ
Расконтрагаить гайку 8 (смотри рисунок 12.16), завернуть болт 4 до упора скобы 2 в суппорт 10,
не допуская деформации пружины 5 (усилие пружины установлено заранее, дополнительная регули-
ровка не требуется).
Установить тормозной механизм с кронштейном 10 (смотри рисунок 12.14) на крышку 5 картера
подшипников ведущей шестерни главной передачи, и закрепить болтами 9.
Рисунок 12.14 – Установка стояночного тормозного механизма:

1 – плавающая скоба с поршнем в сборе; 2 – суппорт тормоза; 3, 6, 9 – болты; 4 – картер подшипников ведущей шес-
терни главной передачи; 5 – суппорт стояночного тормоза; 7 – устройство центрирования; 8 – диск тормозной с фланцем в
сборе; 10 – кронштейн; 11 – колодка тормозная; 12 – регулировочная прокладка
12-14
75450-3902015 РЭ
Рисунок 12.15 – Тормозной механизм стояночного тормоза:

1 – направляющая; 2 – ухо скобы; 3 – скоба плавающая; 4 – шток; 5 – пробка; 6 – поршень; 7 – пружины тарельчатые;
8 – стопорное кольцо; 9 – контргайка; 10, 13, 16 – уплотнительные кольца; 11 – защитный колпачок; 12 – крышка;
14 – винт регулировочный; 15, 17 – манжеты; 18 – муфта защитная; 19 – тормозной диск с фланцем; 20, 21 – тормозные ко-
лодки; 22 – магнит постоянный;
Р – полость, соединенная с краном управления стояночной тормозной системой
Регулировку механизма центрирования производится в следующей последовательности:

– вращать болт 4 (смотри рисунок 12.16) против часовой стрелки до упора тормозной колодки 11
в диск 9, без деформации пластины 6;
– завернуть болт 4 по часовой стрелке на 1/3 оборота, законтрагаить гайкой 8. Проверить зазор
между тормозной колодкой 11 и диском 9, который должен быть (0.5±0,5) мм;
Операции по регулировке механизма центрирования обязательно выполнять перед регули-
ровкой суммарного зазора:
– при установке тормозных механизмов;
– при регулировке зазора при износе тормозных колодок;
– при замене тормозных колодок.
Регулировка суммарного зазора.
Во время регулировки стояночный тормозной механизм обязательно должен быть расторможен
гидравлически, для чего необходимо подать давление 10 – 16 МПа в полость Р (смотри рисунок 12.15).
Регулировочный винт 3 (смотри рисунок 12.16) завернуть (по часовой стрелке) специальным тор-
цовым ключом до контакта (соприкосновения) тормозных колодок 11, 12 с тормозным диском 9.
Вращением регулировочного винта 3 (против часовой стрелки) на две пятых оборота установить
зазор (смотри таблицу 12.1) между накладкой тормозной колодки и тормозным диском (контргайка 1
(смотри рисунок 12.16) не должна препятствовать заворачиванию винта 3).
После установки необходимого зазора регулировочный винт 3 зафиксировать контргайкой 1 и за-
вернуть защитный колпачок 16.
Таблица 12.1 – Допустимые зазоры между тормозной колодкой и тормозным диском

Тип Регулировочный винт Зазор, мм Обороты
М20
FSG 110 min 1,0 2/5
(торцовый ключ S10)
12-15
75450-3902015 РЭ
Рисунок 12.16 – Регулирование устройства центрирования тормозного механизма стояночного тормоза:

1, 8 – контргайки; 2 – скоба плавающая; 3 – винт регулировочный; 4 – болт регулировочный; 5 – пружина; 6 – крон-
штейн; 7 – гайка регулировочная; 9 – тормозной диск; 10 – суппорт тормоза; 11, 12 – тормозные колодки; 13 – шток;
14 – пружины тарельчатые; 15 – поршень; 16 – защитный колпачок;
Р – полость, соединенная с краном управления стояночной тормозной системой
Операции по регулировке суммарного зазора обязательно выполнять:

– при вводе карьерного самосвала в эксплуатацию;
– при введения стояночного тормоза в работу после аварийного растормаживания;
– при износе тормозных колодок;
– при замене тормозных колодок.
Аварийное растормаживание стояночного тормоза.
Аварийное растормаживание стояночного тормоза самосвала производят в случае резкого паде-
ния давления в гидроприводе тормозного механизма (стояночный тормоз заторможен пружинами).
Для растормаживания стояночного тормоза необходимо:
– установить под колеса передней оси и заднего моста самосвала противооткатные упоры;
– вывернуть защитный колпачок 16 (смотри рисунок 12.16) тормозного механизма и расстопорить
регулировочный винт 3, отвернув на два-три оборота контргайку 1;
– повернуть регулировочный винт 3 (против часовой стрелки) торцовым ключом, крутящим мо-
ментом 40 – 70 Н.м до появления зазора между тормозными колодками и тормозным диском.
После введения стояночного тормоза в работу необходимо отрегулировать зазор между
тормозными колодками и диском.
Замена уплотнений стояночного тормоза.
При ремонте стояночного тормозного механизма неисправные изношенные уплотнения 13 (смот-
ри рисунок 12.15), 15, 17 должны быть заменены новыми уплотнениями.
Устанавливать уплотнения в корпусные детали необходимо с использованием монтажной оправки со
скругленными кромками.
12-16
75450-3902015 РЭ
12.3.2 Кран управления стояночной тормозной системой

Кран управления стояночной тормозной системой – следящего действия с приводом от рычага,
предназначен для управления стояночным тормозом.
В корпусе 4 (рисунок 12.17) крана установлены гильза 16 с золотником 2. Корпус закрыт стаканом
15 и пробкой 1. Рычаг 11 крана во включенном положении фиксируется фиксатором 10. Для перевода
рычага в выключенное положение необходимо подать рукоятку рычага вверх и переместить рычаг впе-
ред.
Полость I соединена с пневмогидроаккумулятором, полость II – с поршневой полостью цилиндров
стояночного тормоза, а вывод III – со сливом в гидробак.
При установке рычага 11 в положение «включено» (В) вывод II, а следовательно, и полость стоя-
ночного цилиндра соединена через полость III со сливом в гидробак. Полость I от пневмогидроаккуму-
лятора при этом перекрыта поясками золотника 2 и рабочая жидкость в тормозной цилиндр не посту-
пает. Стояночный механизм включен усилием силовых пружин – самосвал заторможен.
При установке рукоятки в положение «выключено» (А) кулачок 13 воздействует на толкатель 8,
который в свою очередь через пружину 6 и толкатель 3 перемещает золотник 2 вниз (по рисунку).
Рисунок 12.17 – Кран управления стояночной тормозной системой:

1 – пробка; 2 – золотник; 3, 8 – толкатели; 4 – корпус; 5 – тарелка пружины; 6 – пружина; 7 – крышка крана; 9 – ось;
10 – фиксатор; 11 – рычаг; 12 – защитный чехол; 13 – кулачок; 14 – регулировачная шайба; 15 – стакан; 16 – гильза; 17 – пор-
шень; 18 – пружина;
I – полость, соединенная с пневмогидроаккумулятором; II – полость, соединенная с тормозными цилиндрами; III – вы-
вод, соединенный со сливом в гидробак. (В скобках указаны цифры клеймения каналов на корпусе);
А – положение рычага «выключено»; B – положение рычага «включено»
12-17
75450-3902015 РЭ
Золотник своими поясками сначала закрывает вывод слива в гидробак, а затем соединяет по-
лость I от пневмогидроаккумулятора с выводом II к тормозному механизму. Рабочая жидкость под дав-
лением из пневмогидроаккумулятора через полость I и вывод II поступает под поршень механизма
стояночного тормоза (полость Р смотри рисунок 12.15). Поршень перемещается в крайнее положение и
сжимает силовые тарельчатые пружины. Стояночный тормозной механизм выключается – самосвал
расторможен.
При промежуточном положении рукоятки давление рабочей жидкости в цилиндре стояночного
тормоза определяется величиной хода золотника 2 (смотри рисунок 12.17), который пропорционален
углу поворота рукоятки. При этом рабочая жидкость под давлением подается под поршень тормозного
цилиндра, а также по радиальному и осевому каналам в золотнике поступает в полость поршня 17. При
установившемся давлении под поршнем усилием этого давления и пружины 18 золотник смещается
вверх (по рисунку) и перекрывает канал от пневмогидроаккумулятора. Подача рабочей жидкости и рост
давления в тормозной механизм стояночного тормоза прекращается и его поршень занимает промежу-
точное положение.
Для увеличения тормозного эффекта необходимо повернуть больше рукоятку в направлении
включения стояночного тормоза, исключая автоколебание золотника. Зазор C = 0 – 0,3 мм между ку-
лачком 13 и толкателем 8 регулируется шайбами 14 при сборке крана.
12.4 Техническое обслуживание тормозных систем

Техническое обслуживание заключается в периодическом осмотре состояния, проверке герме-
тичности и своевременной подтяжке резьбовых соединений, дозаправке эксплуатационными материа-
лами и проверке работоспособности тормозных систем.
– проверить и при необходимости подтянуть наружные резьбовые соединения тормозных систем
(подтянуть крепежные соединения крепления корпусов тормозных механизмов рабочей тормозной сис-
темы и суппорта стояночного тормоза). Моменты затяжки приведены в приложении А;
– проверить внешним осмотром состояние трубопроводов и шлангов гидросистемы. Убедиться в
отсутствии подтеканий рабочей жидкости из соединений трубопроводов и шлангов;
– проверить внешним осмотром состояние механизмов рабочей и стояночной тормозных систем.
Тормозные механизмы не должны иметь механических повреждений и подтеканий рабочей жидкости;
– проверить на ходу работоспособность тормозных систем.
При ТО–2:
– проверить износ колодок стояночного тормозного механизма и при необходимости заменить
колодки. Замена тормозных колодок производится при износе фрикционного материала до остаточной
толщины колодки вместе с фрикционной накладкой менее 8 мм. Минимальная остаточная величина
фрикционной накладки тормозной колодки 2 мм.
– проверить, при необходимости отрегулировать зазор между тормозным диском и накладками
колодок тормозного механизма стояночной тормозной системы;
3амена тормозных колодок без разборки тормозных механизмов.
Замену тормозных колодок производить в следующей последовательности:
– установить под колеса самосвала противооткатные упоры;
– стояночный тормозной механизм должен быть расторможен, то есть тарельчатые пружины
полностью сжаты;
– вывернуть защитный колпачок 11 (смотри рисунок 12.15) тормозного механизма и расстопорить
регулировочный винт 2 (рисунок 12.18), отвернув на два-три оборота контргайку 4;
– повернуть регулировочный винт 2 против часовой стрелке торцовым ключом 3 так, чтобы шток
5 смог занять в поршне 1 крайнее правое положение;
12-18
75450-3902015 РЭ
Рисунок 12.18 – Стояночный тормозной механизм.

(Замена тормозных колодок):
1 – поршень; 2 – винт регулировочный; 3 – ключ торцо-
вый; 4 – контргайка; 5 – шток; 6 – отвертка;
Р – упорная поверхность поршня
– отжать шток 5 (смотри рисунок 12.18), ис-

пользуя отвертку 6 до тех пор, пока он не упрется в
поршень 1;
– извлечь стопорную скобу 2 (рисунок 12.19) из
направляющей 1;
– вынуть направляющую из плавающей скобы
1 (смотри рисунок 12.14);
– извлечь освободившиеся старые тормозные
колодки 11;
Рисунок 12.19 – Стояночный тормозной механизм.

(Замена тормозных колодок):
1 – направляющая; 2 – скоба стопорная; 3 – магнит постоян-
ный; 4 – колодка тормозная
– проверить постоянные магниты 3 (смотри рисунок

12.19) на удержание тормозных колодок. Если этого нет,
то магниты необходимо заменить;
– установить последовательно новые тормозные ко-
лодки и вставить направляющую в скобу;
В случае плохого доступа для замены тормозных колодок рекомендуется стояночный тор-
мозной механизм снять полностью. Для этого необходимо вынуть обе направляющие из суппорта.
Затем установить последовательно новые тормозные колодки и вставить направляющие в суп-
порт и скобу.
– застопорить направляющую 1 (смотри рисунок 12.19) стопорной скобой 2;
– после установки новых тормозных колодок стояночный тормоз необходимо отрегулировать
суммарный зазор между колодками и тормозным диском (смотри подраздел «12.3.1 Тормозной меха-
низм стояночной тормозной системы»).
– проверить целостность рукавов и шлангов гидросистемы, а так же их крепление. Рукава и
шланги, имеющие течи, вздутия, потерю эластичности и растрескивание заменить. Ослабшие крепле-
ния шлангов подтянуть;
– промыть фильтрующие элементы фильтра системы охлаждения многодисковых тормозов;
– проверить плотность прилегания ролика педали к толкателю крана управления рабочей тормозной
системой и крана управления тормозом-замедлителем. При поднятой вверх до упора в регулировочный винт
педали ролик должен прилегать к толкателю, не вызывая его перемещения;
– проверить износ накладок колодок рабочих тормозных механизмов передних и задних колес и
при необходимости заменить накладки. Замена тормозных накладок производится при износе фрикци-
онного материала до остаточной толщины менее 10 мм;
– проверить давление азота в пневмогидроаккумуляторах, при необходимости довести до нормы.
Проверка давления азота в пневмогидроаккумуляторах и их зарядка производится
только при нижнем положении поршня, т.е. при отсутствии давления в жидкостной камере.
12-19
75450-3902015 РЭ
Для этого отвернуть крышку заправочного клапана и подсоединить приспособление для измере-
ния давления (смотри рисунок 9.9) через переходник и плавно открыть клапан. Давление азота должно
быть 6,0-6,5 МПа.
При необходимости произвести дозаправку пнемогидроаккумулятора азотом в следующей по-
следовательности:
– подсоединить понижающий редуктор 4 (смотри рисунок 9.10) приспособления для зарядки к
баллону с азотом через переходник 2;
– навернуть на заправочный клапан пневмогидроаккумулятора переходник 17 приспособления;
– открыть вентиль на баллоне с азотом и, заворачивая регулировочный винт редуктора приспо-
собления для зарядки цилиндров подвески, зарядить газовую камеру давлением 6,0-6,5 МПа. Давление
контролировать по манометру на приспособлении;
– закрыть вентиль на баллоне с азотом и штуцером 8 выпустить газ из каналов и шланга приспо-
собления;
– отсоединить приспособление от заправочного клапана;
– проверить герметичность заправочного клапана с помощью мыльной эмульсии;
– закрыть заправочный клапан крышкой.
При ТО–3:
– подтянуть крепежные соединения крепления корпусов тормозных механизмов рабочей тормоз-
ной системы и суппорта стояночного тормоза. Моменты затяжки приведены в приложении А;
– проверить, при необходимости отрегулировать зазор между дисками в многодисковых тормоз-
ных механизмах.
При СО:
– заменить фильтрующий элемент в напорном фильтре тормозных систем.
Замену фильтрующего элемента в фильтре тормозных систем производить при срабатывании
индикатора засоренности фильтра, включается контрольная лампа на панели приборов, но не позднее
сезонного обслуживания (СО).
Замена торцовых резинометаллических уплотнений многодискового маслоохлаж-

даемого тормоза.
Торцевые резино-металлические уплотнения 2, 4 (рисунок 12.20) установлены на ведущем мосту
для уплотнения полости охлаждения многодисковых маслоохлаждаемых тормозных механизмов.
При ремонте ведущих мостов допускается в резино-металлических торцевых уплотнениях
производить замену только эластичных уплотнительных колец:
– для уплотнения 76.90Н – 28А4 HN60 – кольцо 315 × 12,7 (VMQ);
– для уплотнения 76.90Н – 61 Si60 – кольцо 420 × 12,7 (VMQ).
Рисунок 12.20 – Установка торцовых уплотнений в тормозном механизме задних колеc (вид А смотри рисунок 12.5):
1 – внутреннее кольцо; 2, 4 – торцовые уплотнения; 3 – крышка тормозного механизма; 5 – фланец
12-20
75450-3902015 РЭ
При установке резино-металлических торцевых уплотнений необходимо соблюдать сле-

дующие условия:
1 При разборке и последующей сборке нельзя разукомплектовывать парные наборы контактных
металлических колец торцевых уплотнений. Уплотнения новые или бывшие в употреблении, устанавли-
ваются всегда парами – новое уплотнение в паре с новым, бывшее в употреблении в паре с бывшим в
употреблении. Бывшие в употреблении эластичные кольца не подлежат повторному использованию. И на
новые и на бывшие в употреблении контактные кольца всегда устанавливаются только новые эластичные
“O” – кольца.
2 При разборке следует соблюдать осторожность во избежание образования заусенцев на рабочих
поверхностях канавок для резино-металлических уплотнений в корпусных деталях. При обнаружении
заусенцев необходимо их зачистить для исключения повреждения уплотнений в процессе сборки.
3 После разборки все детали, бывшие в употреблении, должны быть тщательно очищены от всех
видов загрязнения, промыты негорючим растворителем и обдуты сжатым воздухом. Рабочие поверхно-
сти канавок для торцевых уплотнений в корпусных деталях внутреннего кольца 1 (смотри рисунок 12.20),
фланца 5, крышки 3 и конусные поверхности контактных металлических колец под установку эластичных
“O” – колец должны быть без заусенцев, забоин и вмятин.
При обнаружении дефектов на контактных и конусных поверхностях металлических колец не-
обходимо полностью заменить торцовое резино-металлическое уплотнение.
4 При сборке торцевых уплотнений обезжирить посадочные поверхности и резиновые уплотни-
тельные кольца 1 (рисунок 12.21) в трихлорэтане, перхлорэтилене или другом растворителе, не остав-
ляющем после испарения масляной пленки, что облегчает установку уплотнительных колец под закраи-
ну канавок корпусных деталей. Эластичные кольца должны быть установлены на контактные металличе-
ские кольца без перекосов.
ПРИ РАБОТЕ С ТРИХЛОРЭТАНОМ, ПЕРХЛОРЭТИЛЕНОМ ИЛИ ДРУГИМ РАСТВОРИТЕЛЕМ, СЛЕДУЕТ
СОБЛЮДАТЬ МЕРЫ ПРЕДОСТОРОЖНОСТИ.
Рисунок 12.21 – Установка торцового резинометаллического уплотнения

в гнездовое отверстие:
1 – торцовое уплотнение; 2 – крышка тормозного механизма; 3 – монтажное
кольцо
5 Устанавливать торцовые уплотнения в корпусные детали необходимо с использованием специаль-

ного монтажного приспособления (смотри рисунок 12.21). Монтажные кольца для уплотнений 76.90 Н-28А4
HN60 (рисунок 12.23) и 76.90 Н-61 Si60 (рисунок 12.24) изготавливаются из материалов: Текстолит ПТ-70,
сорт 1 ГОСТ 5-78 или Полиамид-6 (капролон В) ТУ-6-05-988-78.
После установки замерить расстояние А (рисунок 12.22) в четырех точках, равномерно расположен-
ных по окружности уплотнения. Разброс в показателях размера А не должен превышать 1 мм.
Выступание контактной поверхности металлического кольца за торец канавки корпусной дета-
ли должно быть равномерным.
Необходимо смазывать поверхность В контактных колец 2 чистым маслом, попадание масла на ре-
зиновые уплотнительные кольца 1 не допускается.
При установке резинового уплотнительного кольца за окраину гнезда крышки тормозного меха-
низма запрещается использовать отвертку или монтировку. В случае отсутствия под рукой необходи-
мых монтажных колец установку производить вручную нажатием пальцев.
12-21
75450-3902015 РЭ
Рисунок 12.22 – Установка торцовых резинометаллических уплотнений:

a – торцовое резинометаллическое уплотнение; b – торцовое уплотнение перекошено при установке; c – торцовое
уплотнение установлено правильно;
1 – резиновое уплотнительное кольцо; 2 – контактное кольцо; 3 – крышка тормозного механизма
12-22
75450-3902015 РЭ
Рисунок 12.23 – Кольцо монтажное для установки торцового уплотнения (76.90Н-28А4 HN60)
12-23
75450-3902015 РЭ
Рисунок 12.24 – Кольцо монтажное для установки торцового уплотнения (76.90H-61 Si60)
12-24
75450-3902015 РЭ
12.5 Возможные неисправности тормозных систем и методы их устранения

Возможные неисправности тормозных систем и методы их устранения приведены в таблице 12.2
Таблица 12.2 – Возможные неисправности тормозных систем и методы их устранения
Вероятная причина Метод устранения
Недостаточная эффективность Низкое давление в системе Отрегулировать блок управления

торможения автомата разгрузки насоса
Замаслены или предельно изношенные Заменить накладки и диски
накладки и тормозные диски
Большой зазор между дисками многодис- Отрегулировать зазор между
кового тормозного механизма дисками
Не растормаживаются колесные Заклинил поршень тормозного механизма Устранить заклинивание поршня
тормозные механизмы Негерметичность пары (гильза-золотник) Заменить пару (гильза-золотник)
тормозного крана
Низкая эффективность стояночной Большой зазор между тормозным диском Отрегулировать зазор
тормозной системы и тормозными накладками стояночного
тормоза
Замаслены или предельно изношены ко- Заменить тормозные колодки
лодки
Износ кулачка крана стояночного тормоза Заменить кулачок
Недостаточная емкость пневмогид- Низкое (высокое) давление азота в газовой Стравить масло из масляной полос-
роаккумулятора, резкое падение полости пневмогидроаккумулятора ти, проверить давление азота, дове-
давления при торможении сти до нормы
Падение давления в пневмогидроак- Негерметичность пары (гильза-золотник) Заменить пару (гильза-золотник)

кумуляторе при заглушенном двига- тормозного крана
теле
Падение давления азота в пневмо- Наружная негерметичность заправочного Проверить мыльной эмульсией, уст-
гидроаккумуляторе клапана ранить негерметичность
Негерметичность между газовой и масля- Заменить уплотнение поршня пнев-
ной полостью могидроаккумулятора или заменить
пневмогидроаккумулятор
При запуске двигателя нет зарядки Неисправен насос НШ-50 Заменить насос
пневмогидроаккумулятора Заклинил сливной клапан автомата раз- Устранить неисправность
грузки насоса в положении слива
Давление зарядки пневмогидроак- Нарушена регулировка блока управления Отрегулировать блок управления
кумулятора выходит за пределы автомата разгрузки насоса автомата загрузки насоса
9 ÷ 14 МПа Нет сигнала на переключение Заменить блок управления
Заклинил сливной клапан автомата раз- Устранить заклинивание сливного
грузки насоса в положении зарядки клапана
Короткий интервал между включе- Низкое давление азота в газовой полости Довести до нормы
ниями автомата разгрузки насоса пневмогидроаккумулятора
на зарядку Повышенные утечки через обратный кла- Устранить неисправность
пан автомата разгрузки насоса
Повышенные утечки через тормозные Заменить (гильза-золотник) или
краны
тормозной кран
Многие из приведенных неисправностей можно устранить непосредственно на самосвале, не

снимая узла. Однако если после проведения соответствующих регулировок неисправность не устраня-
ется, следует снять неисправные узлы тормозных систем с самосвала для ремонта.
12-25
75450-3902015 РЭ
12-26
Пневматическая система
75450-3902015 РЭ
13 ПНЕВМАТИЧЕСКАЯ СИСТЕМА
13.1 Состав и работа пневмоаппаратов

Пневматическая система предназначена для запитки баллона механизма пневмоподрессорива-
ния сидения водителя и подключения приспособления накачивания шин.
Пневматическая система включает компрессор 2 (рисунок 13.1), регулятор давления с адсорбе-
ром 3 и регенерационным баллоном 4, ресивер 7 с краном слива конденсата 8 и датчиком давления 6.
Рисунок 13.1 – Принципиальная схема пневматической системы:

1 – воздушный фильтр двигателя; 2 – компрессор; 3 – регулятор давления с адсорбером; 4 – регенерационный баллон;
5 – клапан контрольного вывода; 6 – датчик давления; 7 – ресивер; 8 – кран слива конденсата;
I – к потребителям сжатого воздуха
Источником сжатого воздуха является компрессор, установленный на двигателе. Компрессор 2

всасывает воздух из впускного трубопровода двигателя и подает его в регулятор давления с адсорбе-
ром 3.
В адсорбере воздух дополнительно очищается от воды и поступает в регулятор давления, кото-
рый поддерживает в пневмосистеме давление воздуха в пределах 0,65 – 0,8 МПа.
От регулятора давления воздух поступает в ресивер 7 и далее к потребителям. Для контроля
давления сжатого воздуха в ресивере потребителей установлен датчик давления 6. Контрольная лампа
аварийного давления воздуха установлена в кабине самосвала на основной панели приборов, которая
высвечивается красным цветом при понижении давления воздуха до аварийного.
Компрессор поставляется совместно с двигателем. Его обслуживание производится согласно ре-
комендациям руководства по эксплуатации двигателя.
Установка пневматической системы на самосвале приведена на рисунке 13.2.
13-1
75450-3902015 РЭ
Рисунок 13.2 – Установка пневматической системы:

1 – компрессор; 2, 9 – пробки; 3, 5, 19 – трубки; 4 – регулятор давления с адсорбером; 6 – шланг; 7, 11 – ниппеля;
8 – панель заднего капота; 10, 15 – штуцера; 12, 13 – угольники; 14 – двигатель; 16 – клапан предохранительный;
17, 20 – ресиверы; 18, 22 – тройники; 21 – кран; 23 – клапан контрольного вывода;
С – место подсоединения потребителя; D – место подсоединения датчика давления
13-2
75450-3902015 РЭ
13.2 Аппараты пневматической системы

Регулятор давления с адсорбером.
Конструкция регулятора показана на рисунке 13.3, упрощенная схема регулятора, показывающая
принцип его работы на рисунке 13.4, технические характеристики регулятора в таблице 13.1.
Сжатый воздух из нагнетательного трубопровода компрессора подводится к выводу I (смотри ри-
сунок 13.4) и далее в полость А, проходит последовательно через фильтры 7 и 10, цеолитовый адсор-
бер 8 и попадает в полость В. Параллельно сжатый воздух из полости А подается на предохранитель-
ный клапан 2.
В полости В очищенный и осушенный сжатый воздух отжимает обратный клапан 12, проходит в
полость С и через вывод II в пневмосистему самосвала. Параллельно из полости В через канал F сжа-
тый воздух поступает в полость D и далее через вывод III в регенерационный ресивер.
Из полости C через канал G давление сжатого воздуха передается на следящий поршень 14 и
управляющий сферический клапан 16. Деформационно-силовая характеристика пружины 13 следящего
поршня 14 подобрана таким образом, что при давлении в пневмосистеме самосвала менее значения
0,8 МПа управляющий сферический клапан 16 плотно прижат к седлу и давление сжатого воздуха не
передается на поршень 17 и связанный с ним предохранительный клапан 2, который усилием пружины
1 прижимается к своему седлу.
При превышении давления воздуха в пневмосистеме более значения 0,8 МПа следящий поршень
14 перемещается вправо,

Язык

Добро пожаловать в Scribd!

КАРЬЕРНЫЕ САМОСВАЛЫ БЕЛАЗ-75450, БЕЛАЗ и их модификации

Загружено:

Сведения о документе

Авторское право

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

КАРЬЕРНЫЕ САМОСВАЛЫ БЕЛАЗ-75450, БЕЛАЗ и их модификации

Загружено:

Авторское право:

Похожие издания

ОАО «БЕЛАЗ» – управляющая компания холдинга

Руководство предназначено для водителей, механиков и всех лиц, связанных с эксплуатацией и

Завод-изготовитель постоянно работает над усовершенствованием конструкции самосвалов и

Все замечания по конструкции и работе самосвалов, а также пожелания и предложения по

© ОАО «БЕЛАЗ» – управляющая компания холдинга «БЕЛАЗ-ХОЛДИНГ», 07. 2013 г.

2 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ ..……………………………………………………… 2-1

3 ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА САМОСВАЛА ..……………………………………………………………… 3-1

4 ОРГАНЫ УПРАВЛЕНИЯ, ОБОРУДОВАНИЕ КАБИНЫ И КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ 4-1

5 СИСТЕМЫ ДВИГАТЕЛЯ ..…………………………… ………………………………………………………………… 5-1

6 ГИДРОМЕХАНИЧЕСКАЯ ПЕРЕДАЧА ..………………………………………………….…………………………… 6-1

7 КАРДАННАЯ ПЕРЕДАЧА ……………………………………………………….………………………………………. 7-1

8 ВЕДУЩИЙ МОСТ ..………………………………………………….……………………………………………………. 8-1

9 ПОДВЕСКА ..…………………………………………………………………………..……….…………………………... 9-1

10 ПЕРЕДНЯЯ ОСЬ. КОЛЕСА И ШИНЫ ……………………………..…………………………...……………………... 10-1

11 РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ ..………………………………………………………………………………….……..……. 11-1

12 ТОРМОЗНЫЕ СИСТЕМЫ ……………………………………………………………………………………………….. 12-1

13 ПНЕВМАТИЧЕСКАЯ СИСТЕМА ……………………………………………………………………………………….. 13-1

14 ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ ...………………………………………………………………………………………….. 14-1

15 РАМА И ПЛАТФОРМА ...………………….…………………………….……………………………………………….. 15-1

16 КАБИНА ……………………...………………….………………………………………………………………………….. 16-1

17 ОПРОКИДЫВАЮЩИЙ МЕХАНИЗМ ..……………………………….………………………………………………... 17-1

18 СИСТЕМА ПОЖАРОТУШЕНИЯ ……………………………………………………………………………………...… 18-1

19 ЭКСПЛУАТАЦИЯ САМОСВАЛА ..…………………………………………………..………….……………...…….… 19-1

20 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ САМОСВАЛА ……………………………………………..…………..……… 20-1

21 ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ ………………………………………………………………………….….... 21-1

22 РАЗГРУЗКА И МОНТАЖ САМОСВАЛА ……………………………………………………………………………… 22-1

23 ПРАВИЛА ХРАНЕНИЯ ………………………….…………………………………………………………………….…. 23-1

24 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ ………………………….………………………………………………………………….…. 24-1

25 УТИЛИЗАЦИЯ ………………………………………………………………………………………...………………...…. 25-1

ПРИЛОЖЕНИЕ А Моменты затяжки наиболее ответственных резьбовых соединений …….………. 26-1

ПРИЛОЖЕНИЕ В Схемы зачаливания основных транспортируемых частей самосвала …….…….. 26-3

ПРИЛОЖЕНИЕ С Масса основных транспортируемых частей самосвала …….……………………….. 26-6

ПРИЛОЖЕНИЕ D Перечень необходимого оборудования и приспособлений для обеспечения

Рисунок 1.1 – Cамосвалы БелАЗ-75450, БелАЗ-75453. Габаритные размеры

Место расположения основной маркировки, маркировочной таблички, таблички устройств

Таблица 1.1 – Обозначение года выпуска

Маркировочная табличка и табличка устройств «FOPS», «ROPS» размещены на внешней левой

2 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ

- взвешенное среднеквадратичное значение ускорения, испытываемое телом оператора, не пре-

Эквивалентный уровень звукового давления в кабине оператора, создаваемый самосвалом, не

2.2 Правила пожарной безопасности

2.3 Предупреждения и рекомендации

зить частоту вращения до минимальной.

Рекомендуемая максимальная скорость движения самосвала при спуске с грузом приведена в

2.3.16 Во время движения с включенной вспомогательной тормозной системой необходимо посто-

лее низкую ступень в гидромеханической передаче и включить повторно тормоз-замедлитель. Вклю-

2.3.17 Не рекомендуется подключать к сети пульт управления гидромеханической передачей при

Как исключение, в редких случаях допускается превышение номинальной грузоподъемности в

масла в магистрали смазки гидромеханической передачи не должна гореть.

2.5 Правила безопасности и предупреждения при выполнении сварочных работ

2.6 Предупреждающие таблички

Рисунок 2.1 – Установка предупреждающих табличек. (Виды показаны на рисунке 2.2)

Рисунок 2.2 – Установка предупреждающих табличек. Виды (смотри рисунок 2.1):

Рисунок 2.3 – Предупреждающая табличка.

Таблички II (рисунок 2.4) установлены на корпусе пневмогидроаккумуляторов.

Рисунок 2.4 – Предупреждающая табличка.

Рисунок 2.5 – Предупреждающая табличка.

Рисунок 2.6 – Предупреждающая таб-

Рисунок 2.7 – Предупреждающая таб-

Рисунок 2.8 – Предупреждающая табличка.

Рисунок 2.9 – Предупреждающая табличка.

Таблички VIII (рисунок 2.10) установлены впереди на лонжеронах рамы

Рисунок 2.10 – Предупреждающая табличка.

Табличка IX (рисунок 2.11) установлена на расширительном бачке радиатора.