FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO Y ESCALAS DE PRODUCCION

Las características de un buen producto en el giro deben ser:

Los productos de pastelería y repostería son aquellos elaborados con harinas, féculas,
azúcares, grasas comestibles y sustancias complementarias, sometidos o no a
fermentación y/o cocción cuyo sabor, olor, textura y forma resultan agradables a la
vista y paladar de los consumidores.

El producto seleccionado es el pastel de frutas de durazno, por ser uno de los de

mayor consumo y demanda en nuestro país, debido a la aceptación que tiene tanto en
el hogar como en los restaurantes.

El proceso de producción para la de pastelería y repostería es de tipo homogénea, ya

que existen etapas similares para los diferentes tipos de productos y postres.

Las escalas posibles de producción que se pueden lograr son:

Las escalas y niveles de producción se muestran en el cuadro adjunto:

  Escala (rango de
producción)

 Microempresa/artesanal: De 1 a 28 pasteles / día

 Pequeña empresa: De 29 a 216 pasteles / día

 Mediana empresa: De 217 a 586 pasteles / día

 Gran empresa: Más de 586 pasteles / día

En cuanto al grado de actualización tecnológica se destaca lo siguiente:

 Micro-empresa/artesanal:

El proceso de producción para la preparación de un pastel, es un proceso tradicional.

 Pequeña empresa:

Los cambios que se han producido se refieren fundamentalmente a la modernización

del equipo y maquinaria, como el de las etapas de batido, mezclado y amasado
incrementa notablemente los volúmenes de producción. 

Flujo del proceso de producción en una escala de micro empresa/artesanal

Se presenta el flujo del proceso productivo a nivel general, referente al producto
seleccionado del giro y analizado con más detalle en esta guía.

Sin embargo, éste puede ser similar para otros productos, si el proceso productivo es
homogéneo, o para variantes del mismo. Al respecto, se debe evaluar en cada caso la
pertinencia de cada una de las actividades previstas, la naturaleza de la maquinaria y
el equipo considerados, el tiempo y tipo de las operaciones a realizar y las
formulaciones o composiciones diferentes que involucra cada producto o variante que
se pretenda realizar.
A continuación se presenta una explicación del proceso productivo a nivel
microempresa/artesanal: 

1. Recepción y almacenamiento de materia prima.- Se reciben las materias

primas y se almacenan conservándose en sus propios envases o contenedores
hasta el momento de su utilización, procurando mantenerlas en lugares frescos
y poco húmedos. Los productos como mantequilla, leche y huevos, se deben
guardar refrigerados en cámaras apropiadas, o incluso congeladores en algunos
casos.
2.
Las materias primas que se reciben son: mantequilla, azúcar, huevos, harina,
leche, saborizantes, agentes leudantes, crema y fruta.
3. Transporte al área de mezclado.- Las materias primas requeridas (en
cantidad) se transportan por medio de plataformas rodantes al área de
mezclado o a las mesas de trabajos, según sea el caso.
4. Cremado de la mantequilla.- La mantequilla se deposita en una máquina
batidora en donde se bate a una velocidad de aproximadamente 590 rpm. de
18 a 20 min.
5.
La mantequilla tiene un corto periodo de plasticidad, por lo que es necesario
trabajar con este ingrediente a una temperatura de entre 18 y 21° C. De esta
manera es posible aprovechar mejor las propiedades de cremado (incorporación
de aire) de la mantequilla.
6. Adición de azúcar.- Se agrega la azúcar y se mezcla a una velocidad de 140
rpm por un tiempo de 2 a 4 min. a una temperatura ( que se mantendrá hasta
el final del proceso de mezclado ) de 21 a 23°C.
7. Adición de huevo.- Se agregan los huevos y se mezcla de 285 rpm por un
tiempo de 2 a 4 min.
8. Adición de harina y leche.- Se agrega la harina y en seguida la leche
mezclando a 140 rpm durante 5 min.
9. Adición de saborizantes, agente leudante y fruta.- Se agregan
saborizantes, agente leudante fruta picada y se mezclan a 285 rpm durante un
tiempo de 2 a 4 min.
10. Engrasado de moldes.- Paralelamente al mezclado se realiza el engrasado de
los moldes en que se vertirá la masa, este se hará con mantequilla, margarina
o manteca para evitar que el pastel se pegue al molde. Se recomienda que los
moldes sean de acero inoxidable debido a su facilidad de limpieza. Este
engrasado se efectúa en una mesa de trabajo.
11. Transporte al área de mezcla.- Los moldes ya engrasados se transportan
manualmente o por medio de carros a la máquina batidora que contiene la
mezcla de ingredientes.
12. Vaciado de mezcla en moldes.- La mezcla contenida en la batidora se vierte
en los moldes engrasados, el vertido se realiza por gravedad; una vez que el
molde contiene la mezcla, seelimina el exceso de ésta para que la superficie
quede uniforme.
13. Transporte a horno.- Los moldes con mezcla se transportan manualmente o
por medio de carro al horno.
14. Horneado.- La mezcla se deja hornear a una temperatura promedio de 350° C
durante 30 min aproximadamente.
15. En esta parte del proceso de elaboración del pastel el calor transforma la
mezcla mediante una serie de reacciones en un producto ligero, poroso,
 fácilmente digerible y de sabor agradable. Estas reacciones ocurren en una
secuencia propia y deben realizarse en condiciones controladas. El tiempo y la
temperatura del horneado, así como la humedad relativa del aire existente
dentro del horno, son factores que deben ser cuidadosamente vigilados, para
que esta etapa del proceso de elaboración, se realice exitosamente.
16. Transporte a mesa de trabajo.- Al terminar de hornearse el pastel se
transporta manualmente por medio de charolas a la mesa de trabajo.
17. Preparación de la cubierta.- Paralelamente se prepara la cubierta que se
pondrá al pastel, los ingredientes que compondrán dicha cubierta dependen del
sabor y tipo de pastel pudiendo usar merengue y crema dulce, entre otros.
18. Decorado.- Esta actividad consiste en poner la cubierta, previamente
preparada, al pastel. También se refiere a adornar el pastel con trozos de
frutas, figuras de azúcar y otros.
19. Transporte a refrigeración.- Los pasteles terminados se transportan por
medio de carros empujados manualmente a una cámara de refrigeración.
20. Almacenamiento.- El producto terminado se almacena en una cámara de
refrigeración. Se debe tener cuidado de no tener almacenado el producto
terminado por más de 5 días.

Flujo del proceso de producción en una escala de pequeña empresa:

Recepción e inspección de materia prima.- Se recibe la materia prima a la que
antes de almacenarla, se le realiza una inspección para verificar sus características,
siendo algunas de estas las que se enuncian a continuación:

Harina de trigo.- Se verifica el contenido de proteínas y carbohidratos que son los

responsables de darle al pastel una estructura suave, esponjosa y semi-rigida.

Leche.- Se verifica el contenido de sólidos grasos y de lactosa ya que éstos son los que
proporcionan la textura del pastel y el color de la migaja.

Huevo.- Se verifica su contenido de grasa, proteínas y sólidos totales.

Mantequilla.- Se verifica su contenido de grasa y humedad, así como el índice de yodo.

Otros ingredientes que se reciben son.- Azúcar, agentes químicos leudantes,

saborizantes artificiales y frutas.

Almacenamiento de materia prima.- Una vez que se verifican las características de

la materia prima se procede a su almacenamiento.

La harina, el azúcar y otros productos en polvo se almacenan en silos, es conveniente

que éstos estén equipados con sistema de carga y descarga para que se pueda
dosificar en las estaciones de mezcla la cantidad deseada de cada uno de los
ingredientes.

Los ingredientes líquidos (excepto la leche) se almacenan en depósitos,

preferentemente de acero inoxidable. Bombas dosificadoras toman los líquidos
contenidos en estos silos y los envían a las estaciones de mezcla. La leche,
mantequilla, huevos e incluso la fruta se almacena en cámaras de refrigeración.

Transporte al área de mezcla.- La materia prima se transporta ya sea por bombeo,

(medio neumático) o por medio de carros empujados manualmente, al área de mezcla.

Cremado de la mantequilla.- La mantequilla se deposita en una máquina batidora

en donde se bate a una velocidad de aproximadamente 590 rpm. por unos 18 a 20
min.

La mantequilla tiene un corto periodo de plasticidad, por lo que es necesario trabajar

con este ingrediente a una temperatura de entre 18 y 21° C. de esta manera es
posible aprovechar mejor las propiedades de cremado (incorporación de aire) de la
mantequilla.

Es fundamental utilizar tiempos, velocidades y temperaturas de mezclado que

permitan que los ingredientes realicen sus funciones correctamente. El empleo de
tiempos y velocidades inadecuados pueden causar problemas que afecten al batido y,
la calidad del producto final, ocasionando desgaste en la maquinaria y elevados costos
de operación.

La temperatura del batido ejerce una gran influencia en la viscosidad del mismo. Al
trabajar con una viscosidad adecuada, la incorporación de aire al batido será más fácil
además de que se mostrará más estable; lo que redundará en la calidad del pastel.
Adición de azúcar.- Se agrega la azúcar y se mezcla a una velocidad de 140 rpm por
un tiempo de 2 a 4 min. a una temperatura ( que se mantendrá hasta el final del
proceso de mezclado ) de 21 a 23°C.

Adición de yemas.- Se agregan las yemas de huevo, habiéndolas separado

previamente de las claras, y se mezcla a unos 285 rpm por un tiempo de 2 a 4 min.

Adición de harina y leche.- Se agrega la harina y en seguida la leche mezclando a

140 rpm durante 5 min.

Batido de claras.- La clara de huevo previamente separada de las yemas, se bate en

una batidora diferente a la que contiene la masa descrita en los puntos anteriores, a
una velocidad de 590 rpm. por un tiempo de 3 a 5 min. Esta actividad se realiza en
paralelo para no dejar reposar la masa,

Transporte a mezclado.- Se transportan las claras batidas a la mezcladora que

contiene la masa efectuada en las actividades anteriores. Este transporte puede
efectuarse por medio de bombeo o bien por medio de carros empujados manualmente.
Adición de claras batidas.- Se agregan las claras batidas y se mezcla a 140 rpm
durante un tiempo de 2 a 4 min.

Adición de saborizantes, agente leudante y fruta.- Se agrega saborizante, agente

leudante, fruta picada y se mezclan a 285 rpm durante un tiempo de 2 a 4 min.

Engrasado de moldes.- Paralelamente al mezclado se realiza el engrasado de los

moldes en que se vertirá la maza, el engrasado se hará con mantequilla, margarina o
manteca para evitar que el pastel se pegue al molde. Se recomienda que los moldes
sean de acero inoxidable debido a su facilidad de limpieza. Este engrasado se efectúa
en una mesa de trabajo.

Transporte a mezclado.- Los moldes ya engrasados se transportan manualmente o

por medio de carros a la máquina batidora que contiene la mezcla de ingredientes.

Vaciado de mezcla en moldes.- La mezcla contenida en la batidora se vierte en los

moldes engrasados, el vertido se realiza por gravedad, una vez que el molde contiene
la mezcla, se elimina el exceso de ésta para que la superficie quede uniforme.

Transporte a horno.- Los moldes con mezcla se transportan manualmente o por

medio de una banda transportadora al área de hornos.

Horneado.- La mezcla se deja hornear a una temperatura promedio de 350° C

durante unos 30 min.

En esta parte del proceso de elaboración del pastel el calor transforma la mezcla en un
producto ligero, poroso, fácilmente digerible y de sabor agradable, lo cual se logra por
una serie de reacciones que se llevan a cabo debido a la temperatura. Estas reacciones
ocurren en una secuencia propia y deben realizarse en condiciones controladas.

El tiempo y la temperatura del horneado, así como la humedad relativa del aire
existente dentro del horno, son factores que deben ser cuidadosamente vigilados, para
que esta etapa del proceso de elaboración, se realice exitosamente.
Transporte a mesa de trabajo.- Terminado de hornearse el pastel se transporta
manualmente por medio de charolas a la mesa de trabajo.

Preparación de la cubierta.- Paralelamente se prepara la cubierta que se pondrá al

pastel, los ingredientes que compondrán dicha cubierta dependen del sabor y tipo de
pastel pudiendo usar merengue y crema dulce, entre otros.

Acabado.- Esta actividad consiste en poner la cubierta previamente preparada al

pastel, también se refiere a adornar el pastel con trozos de frutas, figuras de azúcar y
otros.

Transporte a refrigeración.- Los pasteles terminados se transportan manualmente,

por medio de carros o de bandas transportadoras al almacén de producto terminado,
que en este caso será una cámara de refrigeración.

Almacenamiento.- El producto terminado se almacena en una cámara de

refrigeración quedando listo para su venta. Se debe tener cuidado de no tener
almacenado el producto terminado por más de 5 días.

Nota: Las temperatura, velocidades y tiempo de mezclado descritas en este proceso

son específicas para el pastel de capa amarilla y varían de acuerdo al tipo de pastel
que se quiera elaborar.

Un día tradicional de operaciones

Para la elaboración del pastel de frutas se requieren un conjunto de  actividades

integradas, continuas y coordinadas.

Verificación del programa de producción:

 Para determinar la cantidad de materia prima necesaria y obtenerla de

inmediato.

Revisión de la maquinaria:

 Verificar necesidades de mantenimiento.

 Efectuar reparaciones.
 Verificar la limpieza en todas sus partes.

 Supervisión del personal: 

 Supervisar la asistencia del personal en los puntos claves del proceso supliendo
las ausencias necesarias.
 Verificar el estado físico del uniforme y equipo de seguridad.

Jornada de trabajo:

 Por lo general se emplea un turno de 8.00 a.m. a 17 hrs. con una hora para los
alimentos.
  En este lapso se efectúan diversas supervisiones para asegurar la fabricación
adecuada del producto y la continuidad del proceso.

Se debe llevar un control de la cantidad elaborada del producto para evaluar el

cumplimiento de las metas de producción.

Limpieza de equipos:

 Asear diariamente los equipos, utilizando: bactericida y detergente.

Recepción del producto terminado: 

 Verificar que la calidad corresponda a lo estipulado.

 Separar los productos defectuosos.

Almacenaje: 

 Colocar el producto terminado en el área correspondiente.

Distribución Interior de las Instalaciones:

Los factores a considerar en el momento de elaborar el diseño para la distribución de

planta son:

a) Determinar el volumen de producción

b) Movimientos de materiales

c) Flujo de materiales, y

d) Distribución de la planta.

Se recomienda utilizar, como esquema para la distribución de instalaciones, el flujo de

operaciones orientado a expresar gráficamente too el proceso de producción, desde la
recepción de las materias primas hasta la distribución de los productos terminados,
pasando obviamente por el proceso de fabricación.

Flujo de materiales
Además de la localización, diseño y construcción de la planta es importante estudiar
con detenimiento el problema de la distribución interna de la misma, para lograr una
disposición ordenada y bien planeada de la maquinaria y equipo, acorde con los
desplazamientos lógicos de las materias primas y de los productos acabados, de modo
que se aprovechen eficazmente el equipo, el tiempo y las aptitudes de los
trabajadores.
Las instalaciones necesarias para una pequeña empresa de este giro incluyen, entre
otras, las siguientes áreas:

 Almacén de combustibles
 Almacén de materia prima
 Cámara de refrigeración de materia prima
 Cámara de refrigeración de producto terminado
 Area de mezcla
 Mesas de trabajo
 Area de hornos
 Oficinas
 Area de comedor
 Baños y vestidores
 Servicio médico.

Ejemplo de la distribución interna de las instalaciones de la planta:

Determinación de costos y márgenes de operación:

El estudio de los costos de operación es la piedra angular en toda clase de negocios, ya

que permite no sólo la obtención de resultados satisfactorios, sino evitar que la
empresa cometa errores en la fijación de los precios y que esto derive en un resultado
negativo.

En la determinación de los costos, se debe tomar en cuenta que su valor cambia por
posibles fluctuaciones en los precios o por diversos grados de utilización de la
capacidad instalada.

En términos generales, el precio se puede establecer por debajo o por encima del de la
competencia o ser igual al de ella.

El costo del producto final deberá estar integrado por:

 Harina de trigo y otras materias primas 45 %
Mano de obra directa e indirecta 28 %
Impuestos y seguros 10 %
Servicios, renta y mantenimiento 5%
Depreciación de equipo y maquinaria 10 %
Imprevistos y gastos varios 2%
TOTAL 100 %

A los costos anteriores se les deberá agregar un margen de utilidad y una vez obtenido
el precio del producto final, se deberá ponderar en relación con el precio de los
productos similares en el mercado y la situación de oportunidad (oferta - demanda).

Distribución del producto:

La importancia del sistema de distribución se subestima muchas veces a pesar de que

impacta en los volúmenes de venta y de que se refleja en un mal aprovechamiento del
potencial del mercado, así como en acumulaciones excesivas de inventarios que, en
otras consecuencias, incidirán en la rentabilidad del capital.

Los canales de distribución para los productos del giro son a través de expendios
especializados que se dedican a la comercialización de estos productos y también las
cadenas de autoservicio cuya capacidad de venta es muy alta.

Administración y control de inventarios:

La administración y el control de los inventarios tienen como función principal

determinar la cantidad suficiente y tipo de los insumos, productos en proceso y
terminados o acabados para hacer frente a la demanda del producto, facilitando con
ello las operaciones de producción y venta y minimizando los costos al mantenerlos en
un nivel óptimo.

La inversión que representan los inventarios es un aspecto muy importante para la

empresa en la administración financiera. En consecuencia, se debe estar familiarizado
con los métodos para controlarlos con certeza y asignar correctamente los recursos
financieros.

De acuerdo con reglamento de la Ley del Impuesto Sobre la Renta, las empresas están
obligadas a llevar algún  sistema de inventarios, dependiendo de los ingresos
manifestados en su última declaración.

El Método que se utiliza para la valuación de inventarios en el giro es el de primeras

entradas primeras salidas (PEPS)