2018

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE FORMACIÓN PROFESIONAL
INGENIERÍA METALÚRGICA

MODULO
DISEÑO DE PLANTAS
METALURGICAS II

Ing. Ramiro SIUCE BONIFACIO

 INTRODUCCION A LA HIDROMETALURGIA

Hidrometalurgia

Por hidrometalurgia se entiende los procesos de lixiviación selectiva (disolución) de

los componentes valiosos de las menas y su posterior recuperación de la solución por
diferentes métodos. El nombre de hidrometalurgia se refiere al empleo generalizado
de soluciones acuosas como agente de disolución.

La hidro-electrometalurgia comprende el conjunto de procesos de lixiviación y

precipitación por medio de electrólisis, donde los procesos electroquímicos son
precedidos por los procesos hidrometalúrgicos.

Hay tres principales etapas de los procesos hidrometalúrgicos:

1) Disolución del componente deseado presente en la fase sólida.
2) Concentración y/o purificación de la solución obtenida.
3) Precipitación del metal deseado o sus compuestos.
Los reactivos químicos empleados (agentes lixiviantes) deben reunir muchas
propiedades para poder usarse, por ejemplo: no deben ser muy caros, deben ser
fácilmente recuperables y deben ser bastante selectivos para disolver determinados
compuestos. Los procesos de lixiviación y purificación de la solución corresponden a
las mismas operaciones que se practican en el análisis químico, solamente que a
escala industrial.
A continuación presentamos la clasificación de la hidrometalurgia:

A. Extensión

Aunque la clasificación de los procesos hidrometalúrgicos es arbitraria, es

conveniente considerar dos áreas generales; 1) la lixiviación de menas y 2) la
lixiviación de los concentrados. Por definición, un depósito de minerales es la
ocurrencia natural de un cuerpo de minerales los cuales pueden ser tratados
económicamente. Bajo esta definición la lixiviación de los minerales de baja ley,
normalmente se consideró a estos productos como desmonte y podrían ser
considerados en la primera categoría si son lixiviados con utilidad económica, se
llamarían menas. Las menas entonces pueden ser subdivididas en materiales de baja
ley y menas de mediana alto contenido metálico. Luego las primeras - se refieren a
materiales que tienen bajo contenido metálico y que no pueden ser tratados
económicamente por operaciones como la molienda fina y la concentración, aunque
la reducción por tamaños pueda llevarse a cabo. El siguiente diagrama (Figura N°1)
ilustra la clasificación de los tratamientos hidrometalúrgicos de acuerdo a la
definición anteriormente mencionada.

B. Menas de baja ley

La lixiviación de menas de baja ley, como la lixiviación del cobre en montones,

representa un campo en las cuales se han efectuado significativos avances en los
años recientes. En la práctica la lixiviación de los materiales de baja ley es una de las
operaciones metalúrgicas conocidas desde la antigüedad; pero eran poco conocidas
la física y la química del proceso. La lixiviación en pilas y montones (percolación) son
usualmente efectuadas con menas oxidadas aunque las menas que contienen leyes
altas también pueden ser tratadas por la lixiviación en montones (Sheffer and Evans,
1968). La figura N° 2 ilustra algunas de las características de los diferentes tipos de
lixiviación. Un circuito ideal de una lixiviación en montones se presenta en la figura
N°3. La velocidad de oxidación del hierro al estado ferroso hacia el estado férrico es
muy lento y esencialmente no ocurren en un recipiente sin aireación y/o el uso de
promotores o catalizadores.

Recientemente el interés por la lixiviación en el lugar (in situ) de los cuerpos

mineralizados se ha incrementado y es un campo que se espera haya un significativo
avance en un futuro cercano. Este tipo de operación metalúrgica frecuentemente es
llamado como solution mining. Hay tres formas distintas como se desarrolla esta
operación, difieren por las características físicas en que se encuentra el yacimiento
mineral. La figura N°4 ilustra las tres situaciones generales de la lixiviación in situ.
Ejemplos del Tipo I pueden verse en las siguientes referencias (Fletcher, 1971)
(Husband, 1971) (Spedden y Malouf, 1971) (Eng. Min.J., 1972a, 1972b). Los tipos II
y III tienen características especiales y se espera que sean desarrolladas en el futuro.
El primer tipo (Tipo I) podría ser la lixiviación de un cuerpo mineralizado fracturado
que se encuentra cerca de la superficie y por encima del nivel hidrostático en un área
circunvecina. Este tipo podría aplicarse en regiones donde exista minas antiguas o
minas abandonadas, tales como minas que han sufrido hundimientos o aquellas
regiones que han sido hidrofracturadas o fracturados por el uso de explosivos. Los
principios físicos y químicos son esencialmente los mismos que se utilizan en la
lixiviación en montones. El segundo (Tipo II) se refiere a la lixiviación de los depósitos
que están situados a profundidades menores a los 1000 pies y que están bajo el nivel
hidrostático.

Como estos depósitos tienen que ser fracturados en el lugar y drenada la solución,
pueden ser sometidos a una oxidación alternada y a unos ciclos de lixiviación,
aunque el uso de oxidantes especiales pueden eliminar el ciclo de drenaje. Este es
un problema especial que requiere un conocimiento completo de la hidrología de la
región. El agua contenida en el depósito, cuando es extraída durante el ciclo de
oxidación, puede ser procesada, almacenada y devuelta bajo condiciones cuidadosas
y controladas. El tercer (tipo III) general de solution mining es una aplicación a
depósitos debajo del nivel hidrostático y aproximadamente debajo de los 1000 pies
de profundidad, como son propuestos por los investigadores del Lawrence Livermore
Laboratory (Lewis, 1971) (Lewis and Braun, 1972).
El cuerpo mineralizado es fragmentado por explosivos convencionales o aparatos
nucleares. Así mismo la hidrogeología de la región debe ser bien conocida para
prevenir la contaminación de las soluciones. Esto representa una situación única en
el que la altura hidrostática se incrementa por la solubilidad del oxígeno y permite la
oxidación directa de los minerales sulfurados sin que sea necesario el drenaje. La
figura N°5 ilustra el incremento en la presión parcial efectiva para diversas distancias
debajo del nivel hidrostático Para oxígeno puro, si la velocidad de disolución es
proporcional a la presión parcial del oxígeno esta velocidad será 31 veces más rápido
a 1000 pies de profundidad que bajo una atmosfera de presión y 156 veces más
rápido a los 5000 pies de profundidad.

Fig N° 4 Tres grupos de condiciones para el solution mining

C. Separación

La figura N°6 nos ilustra los diferentes métodos y/o etapas de separación en los
procesos hidrometalúrgicos, podemos notar la disolución inicial de los valores
metálicos de los concentrados de minerales seguidos por la producción de una
solución cargada el que puede requerir o no separación sólido–líquido dependiendo
del método empleado. Por ejemplo, en la lixiviación amontones, las soluciones
cargadas que proceden de los montones con muy poco contenido de sólidos pueden
ser tratadas directamente. Esto también se aplica para la lixiviación en tanques
(percolación) y en la lixiviación en pilas. La solución cargada luego debe ser tratada
para la recuperación de los valores metálicos.
Habashi (1970) ha hecho una revisión de los diversos métodos para la separación del
metal y su posterior recuperación de las soluciones.

La separación suele hacerse por la precipitación como compuestos oxidados del

metal, tal el caso de la producción de gibsita sintética (Al(OH)3) en el proceso Bayer o
la producción del queque amarillo(Na2U2O7) en el tratamiento del uranio. La
precipitación a menudo se acompaña por controles de temperatura y pH, con la
adición de precipitantes especiales o sin ellos.

La precipitación por reducción ocurre cuando el metal valioso que se encuentra en

solución es reducido directamente al estado metálico (o a un estado de leve oxidación)
por reacciones con metales que son menos electronegativos causando el
desplazamiento por reacción, tal el caso que ocurre en la cementación donde los iones
de cobre que se encuentran en solución se ven desplazados por los iones del hierro
procedentes del hierro metálico como consecuencia se precipita el cobre a estado
metálico. De igual modo la reducción con hidrógeno, níquel, cobalto, etc son ejemplos
excelentes de la producción de valores metálicos y que pueden competir con los
producidos por refinación electrolítica. En el caso de la cementación, el cemento de
cobre puede enviarse a la fundición o ser objeto de un posterior tratamiento
hidrometalúrgico para su purificación.
La extracción por solventes es el proceso en el cual el valor metálico es extraído
selectivamente en una fase orgánica el cual luego es despojada y tratada por un
proceso sub siguiente para la recuperación de los valores metálicos como la
electrodeposición.
El intercambio iónico es similar excepto que el medio extractante es un sólido,
pudiendo esto ser un compuesto natural o un tipo de polímero sintético, capaz de
efectuar una extracción selectiva de los valores metálicos existentes en la solución.
Seguido por una depuración, los valores metálicos pueden ser recuperados por
precipitación o por reducción electrolítica (electrodeposición)
D. Menas de grado medio y concentrado

Peters, Warren y Veltman (1972) presentaron los fundamentos de la lixiviación y

recuperación de los metales. Se detallaban los principios físico-químicos y se incluían
las operaciones industriales.

Ejemplos de la lixiviación de óxidos metálicos, tales como ZnO de la tostación de la

esfalerita y la bauxita se muestran en las figura N°7 y 8 respectivamente. La
recuperación del zinc solubilizado y del aluminio sigue rutas diferentes para la
separación y recuperación. El zinc es recuperado directamente de la solución como
metal mediante la electrodeposición. El aluminio primeramente es separado como
gibsita sintética (Proceso Bayer) calcinada, y luego es recuperado por la
electrodeposición desde un baño sales fundidas.
El clásico ejemplo de la lixiviación de concentrados sulfurados es el proceso Sherritt
Gordon para el tratamiento de concentrados sulfurados de níquel. El diagrama de
flujo se muestra en la figura N°9. Sistemas adicionales fueron cubiertos por Peters,
Warren y Veltman (1972) muy detalladamente. Estas incluyen: 1) lixiviación acuosa
de sulfatos, 2) extracción de níquel y cobalto de las lateritas, 3) lixiviación ácida de
menas de uranio, 4) lixiviación alcalina de menas de uranio, 5) lixiviación reductora
de la chalcopirita y 6) producción de polvo metálico de cobre.
 LIXIVIACIÓN

La lixiviación es el proceso de disolución de metales valiosos de una mena o

concentrado, generalmente mediante una solución acuosa como agente lixiviante. El
término puede ser extendido para incluir la disolución de materiales secundarios
tales como chatarra, residuos y desechos idealmente la lixiviación produce una ganga
o residuos suficientemente libre de metales valiosos para ser tirados, y una solución
enriquecida con iones metálicos de la cual pueden separarse los metales y
recuperarse en un estado de pureza.

Los lixiviantes utilizados para cobre incluyen, entre otros, el ácido sulfúrico (H 2SO4),
siendo este el reactivo más ampliamente usado. Se utiliza generalmente para
minerales de óxidos y concentrado. En el caso de minerales auríferos el reactivo
lixiviante es el cianuro de sodio (NaCN) en condiciones alcalinas.

METODO DE LIXIVIACIÓN
El método a escoger para lixiviar un mineral o material de desecho dependerá
principalmente de los valores del metal contenido en el material, el costo de minado
y traslado del mineral a la superficie, el costo de molienda, la facilidad de disolución
y otros tratamientos de pre lixiviación tales como tostación o fundición. La fácil
disolución del material está relacionada está estrechamente con su condición
química y mineralógica, y en el caso de un mineral, con su forma geológica. De esta
manera, malaquita (CuCO3.Cu(OH)2) y azurita (2CuCO3.Cu(OH)2), son fácilmente
disueltos en ácido sulfúrico diluido, mientras que covelita (CuS), calcosita (Cu 2S) y
calcopirita (CuFeS2)requieren de un agente oxidante y se disuelven con más
dificultad, particularmente la calcopirita, la cual puede ser refractaria.

Los métodos de lixiviación pueden ser divididos en cuatro principales categorías.

• Lixiviación in situ
• Lixiviación en montones (heap leaching)
• Lixiviación en tanque o pilas (vat leaching) y
• Lixiviación por agitación.

Lixiviación in situ
Con la técnica de lixiviación in situ el mineral no es minado (movido) de la manera
común, sino que la solución de lixiviación se produce al poner en contacto la solución
con el yacimiento y luego es extraída. Con este método se puede lixiviar las minas
agotadas, yacimientos subterráneos o pequeños yacimientos, siempre y cuando la
geología del área sea tal que no haya pérdidas o desvíos de la solución de lixiviación
hacia las aguas subterráneas. Este método es la esperanza para el futuro mientras
que el grado y número de yacimientos minables disminuyen. El porcentaje de
extracción de cobre con este método oscila entre 50 y 60% del cobre total.

Lixiviación en montones (heap leaching)

Son técnicas similares, en donde el mineral es apilado en un cañón o áreas
preparadas. Después del apilamiento del mineral, el lixiviante es distribuido sobre
la superficie, percolando y colectándose en el fondo del apilamiento, generalmente
en un represo. La lixiviación en terreros difiere de la lixiviación en montones en el
grado del mineral, el tamaño del apilamiento y el tiempo de recuperación del cobre.
En algunos casos, la lixiviación en montones requiere que el mineral sea triturado.
El cobre total recuperado, por estos métodos, es de alrededor del 60% y puede tomar
meses e incluso para obtener este cobre.
Lixiviación en tanque o pilas (vat leaching)
La lixiviación en tanques para minerales de óxidos de cobre está reservada,
generalmente, para minerales más ricos y más limpios. El mineral triturado se
sumerge en una solución de 50 a 100 g/l de H2SO4 y se obtiene una solución de hasta
50 g/l de cobre. Las eficiencias de extracción son muy altas, normalmente mayores
a 90% y algunas veces cercanas al 100% para óxidos de cobre solubles en acido.
Generalmente, la lixiviación en tanque es un proceso a contracorriente e involucra
una serie de etapas de drenado del lixiviado y lavado, y puede tomar un tiempo de 7
a 14 días. Esto asegura la lixiviación completa de cobre con mínimos arrastres de
cobre en el residuo. A medida que el grado disminuya, la lixiviación en tanques será
menos importante.

Lixiviación agitada
En contraste con la lixiviación en pilas, la lixiviación agitada ha sido utilizada por
alimentaciones finamente divididas, tales como colas o concentrados de flotación,
para los cuales los costos de molienda han sido costeados por la operación previa.
En general, tiene las ventajas de una velocidad de lixiviación más rápida debido al
fino tamaño de partículas y al área superficial, y por la turbulencia en el recipiente
de lixiviación, la cual acorta de la trayectoria de difusión de los reactivos a las
superficies del mineral, y puede también disminuir los productos insolubles de la
reacción en la superficie del mineral.
PARAMETROS DE PROCESOS DE LIXIVIACIÓN
Esta primera parte del capítulo característica y describe las partículas que pueden
ocurrir naturalmente o ser producidas de operaciones de procesamiento, expresa una
distribución de partículas agrupadas en términos de una o varias propiedades físicas.

3.1 Caracterización de Partículas

Los procesos de lixiviación hidrometalúrgicos comprenden un solvente acuoso para
disolver valores metálicos de una mena que está siendo pre tratada para lixiviación.
La lixiviación es normalmente conducida en un recipiente aislado o en un área
particular llamada reactor. Desde que la lixiviación es una de las principales
operaciones unitarias en la recuperación del valor metálico, los sucesos obtenidos en
los reactores influencian directamente a toda la operación hidrometalurgica.

En general, dependiendo de la forma de flujo de la fase acuosa, la práctica de

lixiviación puede ser clasificada como sistemas de percolación y agitación. Los
sistemas de percolación incluyen la lixiviación in-situ, lixiviación en botadero,
lixiviación por percolación y lixiviación en tinas. Durante el proceso de lixiviación por
percolación, las partículas sólidas están estacionarias mientras las soluciones
acuosas se mueven a través de la capa rellena por presión hidráulica o simplemente
por gravedad. El proceso de agitación, sin embargo, requiere un agitador mecánico
para mantener las particular sólidas en suspensión. Los sucesos de cualquier
operación, por ejemplo, lixiviación por percolación o lixiviación por agitación depende
de la conducta hidrodinámica, la transferencia de masa que ocurre en el sistema, la
cinética intrínseca de la reacción de lixiviación y las propiedades físicas de las
particular sólidas.

El carácter físico de las partículas sólidas no solamente influencia la velocidad de la

reacción sino también influencian directamente la conducta hidrodinámica del
sistema de reacción. La tabla 3.1.1. lista varias propiedades de la partícula que son
frecuentemente importantes en procesamiento de minerales y sistemas de metalurgia
química. La identificación de las propiedades para describir la conducta de un
sistema requiere una comprensión completa del significado y medios de medida de
cada propiedad individual.

3.1.1 Tamaño de Partícula

El tamaño de una partícula es la mejor manera para describir la dimensión de una
partícula. Las partículas, sin embargo, son generalmente irregulares en forma tanto
que es dificultoso definir rigurosamente cual es el significado de tamaño de partícula.

El tamaño de una partícula esférica está únicamente definido por su diámetro. Para
un cubo, la longitud en una arista esta usualmente caracterizado. Sin embargo, nadie
puede negar que el tamaño del cubo puede ser considerado como la longitud de la
diagonal, o el diámetro de la esfera cuyo volumen en igual al del cubo. Para partículas
irregulares, es deseable citar el tamaño de una partícula en términos de una cantidad
sola. Y la expresión más frecuentemente usada es el diámetro equivalente. Esto se
refiere al diámetro de una esfera que podría comportarse en la misma manera como
la partícula cuando es llevada a alguna operación especifica. El diámetro equivalente
asignado usualmente depende del método de medidas de aquí la técnica de medir
partículas que escojamos, podría duplicar en cualquier parte a otra que uno desea
controlar.

Varios diámetros equivalentes son comúnmente encontrados. Por ejemplo, el

diámetro de Stokes esta medido por técnicas de sedimentación y elutriación; el
diámetro del área proyectada es medida microscópicamente y el diámetro de apertura
de mallas es medido por medios de cernido. El último se refiere al diámetro de una
esfera igual al ancho de la apertura a través del cual la partícula pasa ajustadamente.
Si las partículas bajo prueba no son verdaderas esferas, y ellas raramente están en
práctica, este diámetro equivalente se refiere solamente a su segunda dimensión más
larga. Más detallada descripción del tamaño de partícula para medidas diferentes es
presentada en la tabla 3.1.2.
Una lista condensada de algunos de los métodos más comunes usadas para
determinar un análisis, junto con sus rangos de tamaños efectivos, es presentado en
la tabla 3.1.3.

La prueba de tamices es el método más ampliamente usado para el análisis del

tamaño de partícula. Esto cubre un amplio rango de tamaño de partículas; por
ejemplo: El rango de más importancia industrial. La escala de tamaños estándar para
las aberturas de los cuales es presentado en la tabla 3.1.4.
La teoría detallada, procedimiento de medida y su aplicación para cada método
listado en la tabla 3.1.3 se encuentra en la referencia 2.

3.1.2 Forma de la Partícula.

La forma de la partícula influencia las propiedades de la hidrodinámica del fluido, la
fluidez de la partícula, la interacción con el fluido y la consistencia del sólido. La
descripción de la forma de la partícula esta usualmente en una manera cualitativa
tal como angular, escamosa, etc. Algunos de estos términos con su descripción son
dados en la Tabla 3.1.5.

Una descripción más cuantitativa de la forma de partícula es medir el espesor, el

ancho y el largo de la partícula. Estas tres son mutualmente perpendiculares entre
ellos. El espesor, T, es definido como la distancia mínima entre 2 planos paralelos las
cuales son tangenciales a la superficie opuesta de la partícula, o sea un plan que es
el plano de máxima estabilidad. El ancho, B, está referido a la distancia mínima entre
2 planos paralelos que son perpendiculares a los planos que definen el espesor y
tangencial a los lados opuestos de la partícula. Y la longitud, L, está definido como la
distancia entre 2 planos paralelos que son perpendiculares a los planos que definen
el espesor y ancho y son tangenciales a los lados opuestos de la partícula.

Heywood (2) ha propuesto 2 relaciones para describir la forma de una partícula.

3.1.3 Factores de Forma

Similar al "tamaño" de la partícula, el factor de, forma es también una descripción
única de una forma de partícula que requiere una descripción común de topología de
partícula.

Las medidas comúnmente usadas incluyen:

El factor de forma de volumen,
C3= Volumen de la partícula dividida por el cubo del diámetro de la partícula
(3.1.3)
C2= Área externa de la partícula dividida por el cuadrado del diámetro de la partícula
(3.1.4)

Estas cantidades pueden ser relacionadas a formas geométricas regulares, por

ejemplo, esferas, cubos, tetraedros, discos, etc
Una de las medidas más comúnmente usadas de la forma de las partículas es la
esfericidad.
Ø = Área de superficie de una esfera con el mismo volumen como la partícula dividida
por su área de superficie actual de la partícula.

Para una esfera Ø =1, y para todas las otras formas de partícula 0 < Ø< 1. Para sólidos
rotos a es usualmente 0.63. Las esfericidades calculadas de diferentes sólidos son
presentados en la tabla 3.1.6. En términos, de C2 y C3, la esfericidad de la partícula
está dada por

Es aparente, de esta expresión que un número "infinito" de combinaciones de los

factores de forma C2 y C3 pueden producir el mismo valor de Ø.
3.1.4 Distribución del tamaño de Partícula.
Las partículas sólidas encontradas en la naturaleza o producidas en procesamiento
de minerales rara vez conforman un solo tamaño. Es de importancia describir la
cantidad de partículas cuantitativamente distribuidas entre los diferentes tamaños.
En otras palabras es necesario encontrar la cantidad de sólidos en términos de la
fracción de partículas en un tamaño dado o intervalo de tamaño con la finalidad de
presentar o predecir la conducta total de las partículas. Esto es, usualmente llamado
distribución de tamaño de partículas que representan la fracción (usualmente en
volumen, peso o número) de partícula en un rango de tamaño especificado. Sin
embargo, otras propiedades tal como el área de superficie de una distribución de
tamaño de partícula pueden ser fácilmente calculadas del análisis del tamaño de
partícula.

La distribución de tamaño de partícula es similar en forma a la distribución de

probabilidad pero esto también puede ser representado por Análisis Fraccional,
(función densidad) y por Análisis Acumulativo (función de distribución). Las 2
funciones están gráficamente mostrados en la figura 3.1.1 a y b. (La siguiente es
directamente citada de Herbst (1).

Figura 3.1.1 Ploteo de una función de densidad típica (a) y función de distribución
(b) para tamaño de partículas en una aglomeración de partículas. La equivalencia de
la función de distribución y el área bajo la curva de función de densidad y la función
de densidad y la pendiente de la curva de la función de distribución son ilustradas.

"La cantidad f(d) es llamada la función de densidad tamaño partícula para las
partículas. Físicamente f (d) d(d) es igual a la fracción de las partículas en una
población que yace en un intervalo de tamaño, diferencial d a d+d(d).
Geométricamente esta fracción puede ser representada por el área rayada bajo la
función densidad entre los limites diferenciales d a d+ d(d) mostrado en la figura
3.1.1a. Con la finalidad de encontrar la fracción de partículas más pequeñas que en
tamaño d', uno debe sumar las fracciones de partículas f (d) d(d) en el tamaño mínimo
en la población, dmin, al tamaño de interés, d', Esta suma es efectuada por integración
de la función densidad, por ejemplo.

La función F(d'), llamada la función distribución de la fracción de la población con

menor tamaño que d'. Es aparente de la ecuación 3.1.6 que F(d'), descrito en la figura
3.1.1. b, es igual al área bajo la curva de la función densidad entre dmin y d' (área
rayada transversal, en la figura 3.1.1a).

Es fácilmente, mostrado que la fracción de partículas entre, 2 tamaños cualquiera da

y db (db>da) está dado por F(db) - F(da), que F (dmax) = 1.0, y que f (da) = [(dF (d) /d
(d)]d=da.
Es importante reconocer que si un f(d) o F(d) es conocido, todas las cosas acerca de
los tamaños de distribución de partículas pueden ser conocido.

En muchos ejemplos no es necesario, ni es posible experimentalmente, determinar

la función densidad completa o función de distribución para una cierta propiedad.
En tales ejemplos puede bastar determinar las Características Seleccionadas, de la
distribución. Tal conjunto de características es la fracción de partículas en una serie
de intervalos de propiedad discreta. Si por ejemplo, el rango de tamaño total de
partículas de dmin a dmáx es roto en una serie de discretos sub intervalos, entonces la
fracción en el iavo intervalo (enlazado por di arriba y di+1 abajo) está dado

La información de este tipo puede ser generada experimentalmente distribuyendo las

partículas usando una serie de n mallas. El conjunto de valores fi, determinados de
esta manera no caracteriza completamente la distribución (desde que ninguna
información es contenida en fi concerniente con la distribución con el intervalo di+1 a
di), pero aproximaciones a la función de densidades completa y la función de
distribución pueden ser obtenidos de estos datos. Es aparente de la ecuación 3.1.7
que la siguiente igualdad se mantiene para la función de distribución en los puntos
discretas di =1,2....n,

De los teoremas del valor medio de cálculo la función densidad puede ser aproximada
por,

Donde 𝑑𝑖∗ es un valor promedio de d en el intervalo di a di+1. Comúnmente los valores

usados para 𝑑𝑖∗ incluyen el promedio aritmético (d i + di+1)/2, el promedio geométrico
(di di+1)1/2 y el promedio armónico 2di di+1/di + di+1. La figura 3.1.2 muestra las
funciones de densidad y distribución de las figuras 3.1.1 a y b en las aproximaciones
discretas obtenidas para 10 intervalos de tamaño equiespaciados, 𝑑𝑖∗ = (di + di+1)/2.
Las aproximaciones discretas reproducen las características esenciales de las
funciones continuas; tales aproximaciones se vuelven aún mejores cuando el número
de intervalos de tamaño es incrementado.

En ciertos ejemplos, solo uno o 2 parámetros son usados para caracterizar una
distribución. La media y la varianza de la distribución son frecuentemente usados en
tales ejemplos. La medida o el tamaño promedio de una población es determinado de
la función de densidad usando la ecuación,

Su aproximación correspondiente obtenida de un conjunto de valores f i es,

La varianza o la distribución de tamaños. Alrededor de la media está dada por:

O aproximada por

La distribución normalizada de tamaños es caracterizada por el coeficiente de

variación

Fiqura 3.1.2 Ploteo que ilustra las 10 aproximaciones discretas a una función
densidad (a) y función distribución (b)
Las Figuras 3.1.3a y b ilustran la manera en la cual estas características cambian
con cambios en la función densidad, f(d). La Figura 3.1.3a muestra las distribuciones
con el mismo coeficiente de variación pero diferentes tamaños medios y la Figura
3.1.3b muestra las distribuciones con el mismo tamaño medio pero diferentes valores
de CV.

Figura 3.1.3 Ilustración-del cambio de la función densidad - que resulta de cambios en la media para
un coeficiente de variación fijo (a) y cambios en el coeficiente de variación para una media fija (b).

Varias distribuciones de tamaño empíricas usados comúnmente son presentados en

la Tabla 3.1.7 con sus correspondientes tamaños medios, varianzas y coeficientes de
variación. Estas 2 distribuciones de parámetros pueden ser ajustados a datos de
distribución de tamaño experimental ploteando o igualando momentos. El mejor
ajuste de valores de los parámetros ajustables, para las distribuciones puede ser
determinado directamente de ploteos o de valores calculados de la media y varianza".
La Figura 3.1.4; muestra el ajuste de molienda de un molino de bolas usando una
distribución normal, y por distribución gamma con una media de partícula de 0.4120
mm, y una varianza de 0.1467.
"En la discusión anterior de f(d) y F(d') no fue especificada si estas cantidades se
refirieron a fracciones de un número total de partículas o fracciones de la masa o
volumen total de partículas en la población. Esta es una distinción muy importante
y la habilidad para convertir de un tipo de distribución de tamaño (p.ej. fracción por
número) a otro (p.ej., fracción por volumen o masa) es requerida en muchas
aplicaciones. El número de distribuciones denotado por fo(d) y Fo(d), son
generalmente considerados a ser la forma de distribución más fundamental. En otro
caso, nosotros frecuentemente determinamos distribuciones experimentalmente
sobre la base de la masa (p. ejem. pasando por mallas y pesando). Desde aquí, la
distribución de masa denotada por f3(d) y F3(d'), es importante en muchos ejemplos.,

La Figura 3.1.5. muestra una comparación de una típica distribución de número y la

distribución de más asociada para un conjunto de partículas. La relación general
entre una distribución de número y una distribución de masa puede ser obtenida de
la siguiente igualdad para partículas de tamaño d a d+d(d) en cualquier conjunto de
partículas.
donde N es el número total de partículas en la población f o(d) d(d) es la fracción de
número de las partículas con tamaño d a d+d(d), w es la masa total de partículas con
tamaño d a d+d(d), ρ es la densidad del sólido, y C3 es el factor de forma de volumen.
Si la densidad sólida y el factor de forma de volumen son independientes del tamaño,
entonces la ecuación (3.1.15) puede ser usada en conjunción con las ecuaciones
∫ 𝑓𝑜 (𝑑) 𝑑(𝑑) = 1 y∫ 𝑓3 (𝑑) 𝑑(𝑑) = 1 para integración sobre todos los valores de d para
mostrar que,
 𝑑 3 𝑓𝑜 (𝑑)
𝑓3 (𝑑) = 𝑑𝑚𝑎𝑥 (3.1.16𝑎)
∫𝑑 𝑑 3 𝑓𝑜 (𝑑)𝑑(𝑑)
𝑚𝑖𝑛

Figura 3.1.5 Ilustración de la transformación de una distribución de tamaño de un número

a una base de masa.

𝑑 −3 𝑓3 (𝑑)
(𝑑) = 𝑑𝑚𝑎𝑥 (3.1.16𝑏)
∫𝑑 𝑑 −3 𝑓𝑜 (𝑑)𝑑(𝑑)
𝑚𝑖𝑛

Las últimas dos ecuaciones permiten la transformación de un tipo de distribución de

tamaño a la otra. El lector debería usar las expresiones de arriba para confirmar la
transformación fo(d) → f3 (d) descritas en la Figura 3.1.5. Es también instructivo
calcular la media y la varianza del tamaño de partículas para las distribuciones de
número y masa mostrados en la Figura usando las ecuaciones (3.1.10) y (3.1.12).
Note que, en general, la media y la varianza son diferentes para la distribución de
tamaño de número y la distribución de tamaño de masa.
La distribución anterior de distribuciones de propiedades particulares se ha centrado
alrededor de las distribuciones de tamaño de partícula. Claramente, el mismo tipo de
tratamiento puede ser hecho para cualquier propiedad de interés en un conjunto de
partículas. Así, para una propiedad general Z, (p. ej., composición, fuerza, etc)
nosotros podemos definir f(δ) dδ = la fracción de partículas en un conjunto con
propiedad Z entre δ y δ + dδ y F(δ) = la fracción de partículas con propiedad Z ≤ δ. De
estas definiciones nosotros podemos encontrar las fracciones en un set de intervalos
de propiedad discreta (δi a δi+1) y calcular medias y varianzas de la distribución en
una manera análoga a las ecuaciones (3.1.7) - (3.1.14). En el caso general las
transformaciones de distribuciones de número a masa puede ser solamente hecha si
la información es disponible concerniente a la relación entre el número y masa de
partículas en un intervalo de propiedad dada.

Aparte de este punto nosotros hemos tratado el caso en el cual solamente una
propiedad del conjunto es de interés. La representación de la distribución de dos o
más propiedades simultáneamente es una extensión lógica de lo que ha sido hecho
anteriormente. Permitamos decir por ejemplo, que nosotros estamos interesados en
la distribución de tamaños d, y la masa de algún constituyente valioso mA, en un
conjunto de partículas. En este caso, podemos denotar la función de densidad de
número por fo(d,mA). Esta función de densidad adjunta puede ser algo parecido a lo
mostrado en la Figura 3.1.6

De la función de densidad adjunta fo(d,mA) nosotros podemos encontrar la fracción

de número de partículas con tamaño entre d y d+d(d) y masa de valor entre m A y mA
+ d(mA) de la expresión.

Geométricamente esta fracción puede ser representada por el volumen bajo la curva
de función densidad entre los límites diferenciales mostrados en la figura. La función
de distribución está dada por,

La cual da la fracción de número de partículas con tamaño menor que d' y masa de
valor menor que m' A, Claramente Fo(dmax mAmax) = 1.0 (la suma de todas las fracciones
en la población)

Y similarmente la distribución de valores (independiente del tamaño de partículas)

puede ser encontrada sumando todos los tamaños:

Las últimas dos cantidades son denominadas funciones de densidad marginales para
d y mA respectivamente. La media, varianza y coeficiente de variación para el tamaño
y masa de valores puede ser calculado usando las ecuaciones (3.1.19) en las
ecuaciones (3.1.10), (3.1.12) y (3.1.13). La transformación de distribución de número
a masa puede ser obtenida de la ecuación (3.1.15) escrita para partículas de tamaño
de con masa de valor mA.

El procedimiento de arriba para representar distribuciones de propiedades puede ser

extendida a cualquier número de propiedades de interés (δ1, δ2, ...δj.), usando la
función de densidad adjunta general f( δ1, δ2,……….δj). Sin embargo, en la práctica
es raro considerar más de dos propiedades simultáneamente debido a la complejidad
de las distribuciones." (Fin de la cita de Herbst).
3.3. Lixiviación en pilas (heap leaching)

3.3.1. Descripción
El esquema general del proceso se puede observar en la Fig. 3.10. El mineral
procedente de la explotación, a cielo abierto o subterránea, debe ser ligeramente
preparado en una planta de chancado y/o aglomeración, para conseguir una
granulometría controlada que permita un buen coeficiente de permeabilidad.

Una vez preparado el mineral, se coloca en montones de sección trapezoidal y altura

calculada para proceder a su riego con la solución lixiviante. Tras percolar a través
de toda la pila, se recolectan los líquidos enriquecidos (solución rica) que se llevan a
la planta de proceso de recuperación de la sustancia mineral (sal o metal).

Las aguas sobrantes del proceso vuelven a ser acondicionadas para ser recicladas
hacia las pilas. También en algunos casos es preciso añadir agua nueva, para reponer
las fuertes pérdidas de evaporación del circuito.

Se denomina cancha de lixiviación a la superficie de apoyo de la pila donde se coloca

la impermeabilización. Cuando la cancha es recuperada para reutilizarla con un
nuevo mineral se trata de lixiviación en PILAS DINAMICAS, mientras que si el terreno
no es recuperado y, por lo tanto, el mineral agotado queda en el depósito como nueva
base para otra pila, se está en la lixiviación en PILAS ESTATICAS o PERMANENTES.

La solución rica (S.R. o P.L.S.: pregnant leach solution) es generalmente impura y

diluida y deberá ser purificada y concentrada antes de recuperar el metal. En la
hidrometalurgia del cobre, eso se realiza mediante la extracción por solvente seguida
por la electrodeposición del cobre. La solución rica sólo contiene 4 – 6 g/l Cu y 1 - 2
g/l H2SO4 y es impura (5 g/l Fe, SiO2, Al2O3 coloides, sólidos en suspensión, ...)
3.3.2. Construcción de las pilas
El diseño de las pilas debe tener en cuenta los siguientes factores:
− La calidad del patio o base de apoyo (impermeable)
− Las facilidades de riego y recolección o drenaje del efluente.
− La estabilidad de la pila seca y saturada en agua
− Los tanques (piscinas) de soluciones ricas y pobres
− La forma de apilamiento o deposición del material lixiviable (Compactación,
homogeneidad, ...)

3.3.2.1. Preparación de la base de las pilas

Se necesita disponibilidad de amplias superficies de terreno relativamente llanas
(menos de 10% de pendiente). La cancha debe ser considerada con su sistema de
impermeabilización, para controlar las pérdidas de soluciones y evitar
contaminaciones del medio ambiente. El sistema consiste en:

- Una base firme y consolidada, debidamente preparada

- Una capa de lecho granular sobre el que apoyar suavemente la lámina
- La lámina o capa de impermeabilización
- Un conjunto de drenaje o capa de recolección de líquidos
- Una capa protectora del sistema

Generalmente, las membranas o láminas de impermeabilización del patio son geo

membranas de origen sintético (láminas de plástico: polietileno de alta densidad o
PVC de 1 a 1.5 mm o polietileno de baja densidad de 0.2 a 0.3 mm de espesor) pero
también pueden ser materiales arcillosos compactados sobre el propio terreno,
hormigón, asfalto, etc.. Se pueden disponer de membranas o sellados simples, dobles
o triples, de acuerdo con el número de capas impermeables o membranas que se
hayan utilizado.

Una parte importante de la construcción de la pila es el sistema de recolección de la

solución rica, que, en general consta de grava o material filtrante sobre la lámina y
tuberías perforadas drenantes de plástico.

3.3.2.2. Componentes de un Pad

A. Substrato.
• Es el terreno preparado con pendientes del orden de 3 a 4% en una dirección, hacia
la poza de colección.
• En el caso de un pad en valle se puede llegar ha tener hasta 40% de pendiente. La
superficie del sustrato debe de estar libre de piedras angulosas tanto como sea
posible a fin de evitar perforaciones en la capa impermeable.

B. Finos de Protección.
• Material sellante de arcilla compactada, totalmente exenta de elementos
perforantes, dado que sobre esta se debe acomodar suavemente la capa
impermeable (liner).
• La arcilla compactada evitará que perfore la manta de plástico requerida.

C. Base impermeable.
• Generalmente consiste de un material de plástico inerte a la acción de los agentes
químicos que mojarán su superficie. Su resistencia mecánica es suficiente para
 resistir los esfuerzos a que será sometida, tracción y torque en carga y descarga y
compresión por el depósito de mineral; sus propiedades físicas y químicas le
permiten resistir las condiciones ambientales de temperatura y radiación solar
existente.

D. Tuberías de drenajes
Tuberías corrugadas y perforadas, las cuales también se ramifican de una troncal en sub-
troncales y ramales, estos últimos se distribuyen espaciados longitudinalmente sobre la
capa impermeable y enterradas por el mineral, destinadas a permitir una rápida
evacuación de la solución una vez que esta alcanza el fondo de la pila evitando la
inundación de la pila (capas freáticas), y permite la inoculación de aire por las zonas
inferiores. Su espaciamiento se calcula asumiendo que la tubería es una canaleta que a
la salida de la pila está llena hasta la 2/3 partes de su diámetro con el líquido recogido
en su área de influencia.

E. Ripio de construcción
Constituye la última capa superior de protección al revestimiento. Básicamente es una
capa de unos 20 cm de material, de apariencia diferente a la mena y que además, reparte
las presiones sobre la tubería de drenaje.
Si presenta muy buenas propiedades permeables puede llegar a sustituir las tuberías de
drenaje, aunque con peligro de embancamiento en el largo plazo y sin beneficio de
aireación inferior. Su granulometría debe ser entre 100% -3" y 100% -1 1/2".

F. Mineral
Capa de material a lixiviar depositado en forma razonablemente suave, de preferencia
por medios que no produzcan un efecto de compactación ni segregación de tamaños,
hasta alcanzar la altura determinada.
3.3.2.3. Técnicas de apilamiento del mineral
El uso de cargadores frontales y camiones (Fig. 3.12a) a sido desplazado, en los
últimos proyectos, por apiladores autopropulsados de bajo perfil de carga, como en
el caso de Lince, para tonelajes de 5000 a 10000 tpd (Fig. 3.12b). Para tonelajes
mayores, 17500 tpd en Quebrada Blanca por ejemplo, se ha adoptado el sistema de
correas cortas y móviles (grass hoppers) que se articulan flexiblemente en secuencia
para transportar el mineral desde el aglomerador hasta el apilador móvil que
construye la pila (Fig. 3.12c). Para tonelajes aún mayores, como en El Abra 125000
tpd, se implementaron otros tipos de equipos (apiladores sobre orugas, ...).

La altura de la pila fluctúa entre 2.5 m para sistemas de camión y cargador frontal,
hasta 10 m para apiladores.

Figura 3.12, Técnicas de apilamiento del mineral.

3.3.3. Operación de las pilas
Al inicio de la operación, se deben disponer como mínimo de dos pilas, comenzándose
con el riego de la primera de ellas. En un principio se obtendrá una alta concentración
(Cmx) en la solución, que irá descendiendo hasta un valor por debajo de la
concentración media (Cmd) de diseño. En este momento se pone simultáneamente
en operación la segunda pila, con dos sistemas posibles:

a) Lixiviación de las dos pilas con obtención de una única solución rica final.
b) Lixiviación de la primera pila con producción de solución intermedia (pobre), que
se recicla a la segunda pila nueva en donde se obtiene la solución rica (Fig. 3.15).

Este segundo sistema se generalizo, ya que permite alargar el tiempo de lixiviación

de las pilas y/o disminuir el caudal de solución rica y entonces el tamaño de la planta
de SX.

Cuando la primera pila alcanza el valor mínimo económico, se procede al lavado con
agua fresca y drenaje hasta el agotamiento, yendo esta solución al depósito o piscina
de solución estéril para recirculación al sistema. Al mismo tiempo se pone en
operación una nueva pila.

Según las disponibilidades de área, la pila agotada se puede cargar y transportar a

un vertedero cercano (PILA DINAMICA o REMOVIBLE) o puede servir de base para la
formación de una nueva pila (PILA PERMANENTE).

La tendencia se desplaza al uso de pilas permanentes, para evitar los costos

asociados a los movimientos de materiales residuales y aminorar las pérdidas de
solución por filtración a través de la lámina de plástico. Por ejemplo, en Mantos Verde,
se planea subir hasta 6 pisos de 3 m cada uno.

Si el tiempo de lixiviación no es suficiente, la recuperación baja. Es un problema,

porque no es posible aumentar el tiempo sin aumentar el área de la cancha de
lixiviación.
3.3.4. Chancado del mineral
El chancado del mineral debe cumplir con tres objetivos:

1) Ser lo suficiente fino para que la mayoría de la especie metálica valiosa está
expuesta a la acción de la solución lixiviante. Por ej. : 100 % bajo 3/4"

2) No puede producir demasiado partículas finas para no alterar la permeabilidad

de la pila. (Por convención, se llama fina toda partícula bajo 100 mallas) ↔
“Material arcilloso” Por ej. : Partículas finas < 10%

3) El mineral chancado debe ser el más homogéneo posible, todas las partículas
siendo comprendidas en un estrecho rango de tamaño (Fig. 3.16).

Tabla 3.4, Escala de tamaños de partículas, en pulgadas, mallas Tyler y mm.

Figura 3.16, Curvas de distribución granulométrica de un producto de la etapa de
chancado. La curva (1) es más homogénea que la curva (2).

Figura 3.17, Concepto de la lixiviación TL (capa delgada).

 CIANURACIÓN

La cianuración es un proceso que se aplica al tratamiento de las menas de oro, desde

hace muchos años.

Se basa en que el oro nativo, plata o distintas aleaciones entre estos, son solubles en
soluciones cianuradas alcalinas diluidas, regidas por la siguiente ecuación:

4 Au + 8 NaCN + O2 + 2 H2O → 4 (CN)2 Na Au + 4NaOH

Esta fórmula es conocida como la ecuación de ELSNER.

Las principales variantes de lixiviación son:

• La lixiviación por agitación.

• La lixiviación por percolación.

PROYECTO DE PLANTA DE EXTRACCIÓN Y RECUPERACIÓN DEL Au – Ag

Planta de Cianuración y Recuperación por Adsorción de Carbón Activado de
Oro y Plata – Minera Santa Rosa N° 2

1. Consideraciones generales

1.1.1. Capacidad de planta

Para decidir la capacidad de Planta se tiene presente lo siguiente:
• Demanda en el mercado internacional de los metales Oro y Plata
(Estudio del Mercado).
• Actual Tratamiento de Cianuración por el método CIP.
• Reservas del mineral probado y los ripios de lixiviación en pilas
acumuladas.
• Retorno del capital a corto tiempo.

Reservas del mineral (probadas): 436308 TM

Leyes Químicas: 6.5 gr Au/TM
Capacidad de Planta: 70 gr Ag/TM
Tiempo de Operación de la Planta: 250 TM/día
Tratamiento Total: 87000 TM/año

1.1.2. Proceso seccionado

De acuerdo a los resultados de las pruebas metalúrgicas orientadas a la
recuperación de Oro y Plata, se decidió por el proceso de Cianuración por
agitación en tanques con la aplicación de la nueva tecnología: Carbón en
Lixiviación (CIL) y Carbón en Pulpa (CIP), con el cual a nivel de Laboratorio
reportaron los mejores resultados Técnico – Metalúrgicos.
 1.1.3. Diagrama del flujo seccionado

1.1.4.Diagrama de flujo balanceado molienda – clasificación

Luego: El sistema en equilibrio, la cantidad de H2O necesaria será de 250 m3/día

“PLANTA DE CIANURACIÓN Y RECUPERACIÓN POR ADSORCIÓN DEL CARBÓN
ACTIVADO DEL ORO Y LA PLATA MINERA SANTA ROSA N° 2”

1.2. Balance de materia en el circuito de molienda clasificación

El balance de materia en el circuito de molienda – clasificación se ha llevado a

cabo teniendo en cuenta: tonelaje diario a tratar (250 TMSD), datos de laboratorio y
datos de plantas similares en actual operación con criterios aplicados a nuestro tipo
de mineral.

Como quiera que los cálculos para cada punto del circuito seleccionado son
repetitivos y bastante tediosos, presentaré solamente las fórmulas que han sido
utilizadas. Estas son:

Donde:
%S : Porcentaje de sólidos en peso.
Sp.Gr : Gravedad específica del mineral.
D : Densidad de pulpa.
GPM : Galones por minuto.
TMSPD : Toneladas métricas secas por día.
TMPD : Toneladas métricas por día

1.3. Balance de materia en la Cianuración y recuperación de solución

De acuerdo a las pruebas experimentales desarrolladas, consideramos que la
Cianuración se llevará a cabo en dos secciones del circuito: En la sección de molienda
– clasificación y en la sección de los tanques de agitación. En el primero se logrará
una extracción de 57 % de Au y 28 % de Ag, mientras que en los tanques se
completará la extracción al mismo tiempo que serán recuperados el oro y la plata
disueltos, por el carbón activado. De todo éste proceso y basados en las pruebas
experimentales, se ha estimado una recuperación de 92 % de Au y 45 % de Ag
adsorbidos en el carbón activado. El relaves que sale del último tanque, será
conducido a un espesador a fin de recuperar una parte de la solución de Cianuración
que contendrá aparte de pequeñas cantidades de Au y Ag, NaCN en 0.1 % y CaO en
0.025 %. En base a lo mencionado, se ha efectuado el balance de materia que se
presenta a continuación:

1.3.1. Materiales entrantes

• Mineral: Entrarán diariamente 250 TMS de mineral con una ley promedio de
Au = 6.5 g/T y Ag = 70.5 g/T, entonces la cantidad de oro y plata por día será:

Au = 250 TMD x 6.5 g/T = 1,625 g/día.

Ag = 250 TMD x 70.5 g/T = 17,625 g/día.
• Agua: De acuerdo al balance de materia en la molienda – clasificación,
entrarán un total de 694.5 m3 de agua por día. La pulpa del “under flow” del
espesador tendrá 50 % de sólidos, por lo que esto conducirá 250 m 3 de agua
por día; entonces la cantidad de agua que se recupera y vuelve al circuito es:
694.5 m3 - 250 m3 = 444.5 m3 por día. Luego, una vez que el sistema está en
equilibrio, la cantidad de agua necesaria será de 250 m 3 por día.

• Cianuro de sodio: Para la disolución del Au, Ag y en menor grado algunos

elementos cianicidas, se requieren de 2.1 Kg de cianuro de sodio por tonelada
de mineral tratado, entonces los Kg por día serán:

250 TMD x 2.1 Kg/TM = 525 Kg/día de NaCN

La solución de Cianuración deberá contener 0.1 % de NaCN libre, por lo tanto

para un flujo de 694.5 m3 de solución por día, tendremos:
% 𝑚3 1000 𝑘𝑔 𝑁𝑎𝐶𝑁
0.1 𝑥 694.5 𝑥 = 694.5 𝐾𝑔 𝑁𝑎𝐶𝑁/𝑑í𝑎
100 𝑑í𝑎 1𝑚3

Del relave de Cianuración se recuperan mediante el espesador, 444.5 m 3 de

solución por día con 0.1 % de NaCN libre. Entonces la cantidad de NaCN
recuperado es:
% 𝑚3 1000 𝑘𝑔 𝑁𝑎𝐶𝑁
0.1 𝑥 444.5 𝑥 = 444.5 𝐾𝑔 𝑁𝑎𝐶𝑁/𝑑í𝑎
100 𝑑í𝑎 1𝑚3

La cantidad que se pierde será:

694.5 – 444.5 = 250 Kg NaCN/día

Expresado en Kgr por tonelada de mineral tenemos:

𝑲𝒈𝒓 𝑵𝒂𝑪𝑵
𝟐𝟓𝟎
𝒅𝒊𝒂 = 𝟏𝑲𝒈𝒓 𝑵𝒂𝑪𝑵/𝑻𝑴
𝑻𝑴 𝒎𝒊𝒏𝒆𝒓𝒂𝒍
𝟐𝟓𝟎 𝒅𝒊𝒂
Finalmente la cantidad de NaCN que entraran por día será
525 + 250 = 775 Kgr/día de NaCN

775 𝐾𝑔 𝑁𝑎𝐶𝑁⁄𝑑í𝑎
250 𝑇𝑀⁄𝑑í𝑎
Expresado por tonelada de mineral tenemos: 3.1 Kgr/TM

• Cal: Se consumirán 4 Kgr de Cal de 80% CaO por tonelada de mineral tratado:
Entonces los Kgr por día serán:

250 TMD x 4 kgr/T = 1000 Kgr de cal/día

La solución de cianuración deberá tener 0.025% de alcalinidad protectora, es
decir 0.025% de Cao libre, entonces para un flujo de 694.5 𝑚3 de solución por
día tenemos:

𝑚3 𝐾𝑔 𝑐𝑎𝑙 0.025% 𝐾𝑔 𝐶𝑎𝑂⁄

694.5 𝑥1000 𝑥 = 173.6 𝑑í𝑎
𝑑í𝑎 1 𝑚3 100
Esto equivale a:
 173.6
= 217.0 𝐾𝑔 𝐶𝑎𝑂⁄𝑑í𝑎
0.80
Para esto se necesita:
𝑚3 𝐾𝑔 𝑐𝑎𝑙 0.025%
444.5 𝑥1000 𝑥 = 111.1 𝐾𝑔 𝐶𝑎𝑂⁄𝑑í𝑎
𝑑í𝑎 𝑚3 100

Esto equivale a:
111.1 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑂⁄
= 138.9 𝑑í𝑎
0.80
La cantidad que se pierde será:

217.0 – 138.9 = 78.1 Kgr/día

Expresando en Kgr por Tonelada de mineral tenemos:
𝑲𝒈𝒓 𝒄𝒂𝒍
𝟕𝟖. 𝟏 𝑲𝒈𝒓
𝒅í𝒂 = 𝟎. 𝟑𝟏
𝑻𝑴 𝑻
𝟐𝟓𝟎 𝒅𝒆 𝒎𝒊𝒏𝒆𝒓𝒂𝒍
𝒅í𝒂
Finalmente la cantidad de Cal que entrará por día será:

1000 + 78.1 = 1078.1 Kg/día de cal de 80 % CaO.

1000 𝐾𝑔 𝐶𝑎𝑂⁄𝑑í𝑎
= 4.3124 𝐾𝑔 𝐶𝑎𝑂⁄𝑇𝑀
250 𝑇𝑀⁄𝑑í𝑎

Expresado por tonelada de mineral tenemos: 4.31 Kg/T

• Carbón activado de 6 x 12: El carbón activado fluirá por medio del “air lift”
en contracorriente al flujo de la pulpa mineral y la cantidad necesaria
requerida por día está en función de la cantidad de metal recuperada y la
capacidad de adsorción del carbón activado, entonces:

Oro recuperado = 1,625 x 0.92 = 1,495 g/día

Plata recuperada = 17,625 x 0.45 = 7,931 g/día
Metal extraído recuperado = 9,426 g/día

De acuerdo a informaciones bibliográficas, consideramos que 1TM de carbón

activado de 6 x 12 cargará 12 Kg de metal (Au + Ag), entonces:

1.3.2. Materiales salientes

• Mineral relave: Saldrán diariamente 250 TM de relave con una ley promedio
de Au = 0.52 g/T y Ag = 38.8 g/T, entonces la cantidad de oro y plata que no
se recuperará será:
Au = 250 TMD x 0.52 g/T = 130 g/día
Ag = 250 TMD x 38.8 g/T = 9,700 g/día
• Agua: La cantidad de agua o solución líquida saldrá juntamente con el relave,
siendo éste la misma cantidad que entró; es decir 694.5 m 3 por día, de las
cuales se recuperarán en el espesador 444.5 m 3 por día que serán retornados
al circuito de Cianuración y los 250 m3 por día restantes serán conducidos del
“under flow” del espesador a la cancha de relaves.

1.3.3. Materiales salientes

Mineral relave: Saldrán diariamente 250 TM de relave con una ley promedio de
Au = 0.52 g/T y Ag = 38.8 g/T, entonces la cantidad de oro y plata que no se
recuperara será:

Agua: La cantidad de agua o solución liquida saldrá juntamente con el relave,

siendo este la misma cantidad que entro; es decir 694.5 m3 por día, de las cuales
se recuperaran en el espesador 444.5 m3 por día que serán retornados al circuito
de Cianuración y los 250m3 por día restantes serán conducidos del “underflow”
del espesador a la cancha de relaves.

Cianuro de sodio: La cantidad de cianuro de sodio que sale del circuito y que ya
fue calculado es: 525 Kg/día juntamente con el carbón activado
fundamentalmente como aurocianuro y argentocianuro y, 250 Kg/día en el
“under flow 2 del espesador.

Cal: Esto también ya fue calculado y saldrán del circuito prácticamente en

solución y como carbonatos, sulfatos e hidróxidos, del “under flow” del espesador
equivalente a 1078,1 Kg de cal por día, esto es: 78.1 Kg de cal por día en solución
y 1000 Kg de cal por día como compuestos que se mencionó.

Carbón activado 6 x 12: Se cosecharan diariamente 756 Kg de carbón activado

cargado con 1495 g de oro y 7931 g de plata. Este carbón cargado ira a la etapa
de desorción de Au y Ag, de donde luego retornara a los tanques de agitación
previa reactivación química y térmica.

A parte de los 786 Kg de carbón por día que fluirán por los tanques CIP y CIL,
cada uno de estos deberá contener 18 g de carbón por litro de solución, entonces
la cantidad de carbón por cada tanque se calcula como sigue:

Dimensiones del tanque: 11´∅ x 16´H. (determinado en diseño de equipos).

% de sólidos en la pulpa = 26.47%
% de solución en la pulpa = 73.53%
Densidad del mineral = 2.7 Kg/m3
Densidad del líquido = 1.0 Kg/m3
Volumen del tanque = (3.1416 x ∅2x H) / 4
Vtanque = (3.1416 x 112x 16) / 4 = 1520.53 pies3 = 43.1 m3

Luego, el volumen efectivo es = 43.1 x 0.8 = 34.5 m3

La relación en peso de solido a líquido es:

 El volumen del líquido más el volumen del mineral será igual al volumen efectivo
del tanque, entonces:

𝑉.𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜+𝑉.𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙=𝑉.𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒

Reemplazando datos y despejando tenemos:

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜=30.44 𝑇𝑀=30.44 𝑚3

Luego el requerimiento de carbón por cada tanque será:

Cada uno de los cuatro tanques CIL y los cuatro tanques CIP serán cargados con
548 Kg de carbón, entonces el total de carbón por los ocho tanques es: 548 x 8 =
4.384 Kg.

1.4. Recuperación de oro y plata a partir del carbón activado

El oro y la plata que han sido adsorbidos por el carbón activado en la etapa
anterior, serán recuperados por los siguientes tratamientos:

• Desorción del oro y plata por efecto de una solución preparada conteniendo
NaCN, NaOH y alcohol en determinadas proporciones que han sido previamente
calentadas entre 70 – 80°C.
• Electrodeposición de oro y plata a partir de la solución de desorción.
• Fundición de los cátodos cargados de oro y plata a fin de obtener el bullón (Au-
Ag)

De todos estos tratamientos, se ha estimado una recuperación de 96% para el oro y

96% para la plata. Entonces el bullón oro-plata producido será:

Para la refinación del bullón se considera una recuperación del 99.5% para el oro y
plata, entonces la producción de oro metálico de 99.9% de pureza y plata metálica de
99.9% de pureza será:
Finalmente la recuperación global de todo el proceso de Cianuración y recuperación
será:

1.5. Chancadora primaria

Por el bajo tonelaje a procesar se ha seleccionado una chancadora de
mandíbulas del tipo Denver, él es ideal para esta operación:
Para el dimensionamiento se usó la siguiente fórmula:

𝑇𝑎 = 𝑇𝑟 /(𝐾𝑐 𝑥𝐾𝑚 𝑥𝐾𝑓 )

Donde:
• Ta: Toneladas trituradas por hora cuando los factores Kc, Km y Kf son
equivalentes a la unidad.
• Kc : Factor de dureza del mineral = 0.80
• Km : Factor de humedad del mineral = 0.75
• Kf : Factor de arreglo de alimentación = 0.70
• Tr : Toneladas por hora de reducción

Reemplazando datos en la fórmula:

Considerando un 50% más en el tonelaje como factor de seguridad para un posible

incremento de tonelaje, tenemos:

Según especificaciones técnicas de la Denver publicada en la bibliografía N° 21, para

este tonelaje de tratamiento y para obtener un producto de 2.5”, será necesario una
trituradora de 15” x 24” que será accionado por un motor de 50 HP. Esta chancadora
tiene una capacidad de tratamiento entre 40 a 55 Tph.

1.6. Zaranda vibratoria

En este caso se ha seleccionado una zaranda vibratoria de dos pisos: La
superior con aberturas rectangulares de 1.5” x 4.5” a objeto de facilitar el trabajo de
la malla inferior de ½ “de aberturas cuadradas.

Para el dimensionamiento se utilizó la siguiente fórmula:

𝑈
𝑆=
𝐴𝑥𝐵𝑥𝐶𝑥𝐷𝑥𝐸𝑥𝐹𝑥𝐺𝑥𝐻𝑥𝐽

El cual para su aplicación requiere del balance de materia en la zaranda vibratoria a

un 100% de eficiencia de tamizado. Esto se presenta a continuación en base al cuadro
N° 4.4.

• Alimento a zaranda = 73.013 Tph

• Rechazo 1er piso (+1.5”) = 73.013 x 0.193 = 14.092 Tph
 • Pasante 1er piso (-1.5”) = 73.013 – 14.092 = 58.921 Tph
• Pasante 2° piso (-1/2”) = 73.013 x 0.561 = 40.960 Tph
• Rechazo 2° piso (+1/2”) = 58.921 – 40.960 = 17.961 Tph

Con estos datos pasamos a hacer los cálculos respectivos:

S: Superficie de tamizado requerida (pies 2)
U: Tph de pasante alimentado a los pisos de la zaranda

𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟=58.921 𝐼𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟=40.960

A: Capacidad especifica

𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 (𝑝𝑎𝑟𝑎 1.5") = 4,20 𝑡𝑝ℎ/𝑝𝑖𝑒2, % 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑎𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑎=69%

𝐼𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 (𝑝𝑎𝑟𝑎 1/2") = 2.47 𝑡𝑝ℎ/𝑝𝑖𝑒2, % 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑎𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑎=54%

B: Porcentaje de rechazos alimentados

𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 (19.3%)=1.03
𝐼𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 (17.961 𝑥 100/58.921) =30.5% =0.95

C: Porcentaje de tamaño mitad alimentado.

𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 (3/4" ,69%) = 1.7
𝐼𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 (1/4", (0.232 𝑥 73.013/58.921) *100 =28.7% =0.8

D: Posición del tamiz

𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟=1.0 𝐼𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟=0.9

E: Tamizado en húmedo (no se usa) = 1.0

F: Densidad aparente del mineral (1.6) = 1.0

G: Porcentaje de área abierta

𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 (69%)=1.0 𝐼𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 (54%)=1.0

H: Forma de abertura del tamiz

𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 (3 𝑥 1)=1.15 𝐼𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 (1 𝑥 1)=1.00

J: Eficiencia de tamizado
𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 (80%)=1.5 𝐼𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 (80%)=1.5

Reemplazando datos en la formula, tenemos:

Superior:
58.921
𝑆= = 4.64 𝑝𝑖𝑒𝑠 2
4.20 𝑥 1.03 𝑥 1.7 𝑥 1.0 𝑥 1.0 𝑥 1.0 𝑥 1.0 𝑥 1.15 𝑥 1.5

Inferior:
40.960
𝑆= = 16.2 𝑝𝑖𝑒𝑠2
2.47 𝑥 0.95 𝑥 0.80 𝑥 0.90 𝑥 1.0 𝑥 1.0 𝑥 1.0 𝑥 1.0 𝑥 1.5

Considerando un 50% más en el área de tamizado como factor de seguridad, tenemos:

Superior: S = 4.64 x 1.5 = 6.96 𝑝𝑖𝑒𝑠2
Inferior: S = 16.2 x 1.5 = 24.3 𝑝𝑖𝑒𝑠2
Según informaciones técnicas publicada en la bibliografía N° 22, y de acuerdo al
catálogo de la Denver (25), se selecciona una zaranda vibratoria de dos pisos de 4´ x
8´ el cual será accionado por un motor de 5 HP. L malla inferior de esta zaranda tiene
un área efectiva de tamizado igual a 25.2 𝑝𝑖𝑒𝑠2.

1.7. Trituradora secundaria

Para las condiciones en que se va a llevar a cabo la trituración secundaria, se
seleccionó una trituradora cónica symons standard por tener una buena capacidad
y triturar las partículas minerales tanto en niveles gruesos como en niveles finos.
Los datos con lo que se disponen para su dimensionamiento son:
• Tonelaje a procesar: 20.213 Tph, luego con un 50% más como factor de
seguridad, tenemos:
20.213 x 1.5 = 60.3 Tph

• Abertura de descarga: 3/8’’.

De acuerdo al catálogo de la Denver (27), se seleccionó una trituradora symons

standard de 4’ que será accionado por un motor de 100 HP y que tiene una capacidad
de diseño de 60 Tph con abertura del set de 3/8’’.

1.8. Fajas transportadoras

Según el diagrama de flujo establecido del circuito de chancado, se contara
con dos fajas transportadoras, ambos serán de 24’’ de ancho. El primero (faja Nº 1)
será de una longitud de 30m, medidos entre centros de poleas y tendrán una
inclinación de 13̊; el segundo (faja Nº 2) tendrá una longitud de 13m, medidos entre
centros de poleas y trabajara a una inclinación de 15̊.La potencia necesaria para
mover estas fajas se calcula como sigue:

Faja Nº 1:
L: Longitud de la faja medido entre centros de poleas = 30 m.
V: Velocidad estimada recomendada de la faja = 1.5m/seg.
C: Coeficiente de fricción para faja de 24’’ = 0.02.
T: Toneladas métricas por hora = 73.01 x 0.9072 = 66.2TM/h.
θ: Angulo de inclinación = 13̊.
K: Factor que varía entre 1.05 y 1.1 = 1.1
N1: Potencia necesaria para poner en marcha la faja vacía.

Considerando un rendimiento o eficiencia de 70%, tenemos:

N° = 1.16 / 0.70 = 1.66 HP

Con un 50% más de la potencia calculada como factor de seguridad tenemos:

N° = 1.66 x 1.5 = 2.49 HP

Luego, un motor de 3 HP satisfacer holgadamente el trabajo de la faja transportadora.

1.9. Molino primario

Debido a que el mineral a ser molido tiene un índice de trabajo de 12.68,
considerado como de fácil trituración, y por la granulometría de 100% -1/2’’ que
tratara, se ha seleccionado un molino cilíndrico de bolsa de descarga por rebalse.
Este molino trabajara en circuito cerrado con un clasificador helicoidal. Su
dimensionamiento se determina a continuación:
C: Toneladas por hora de solidos secos = 11.48 Tph
Wi: Índice de trabajo del mineral = 12.68 KW-h/t.
F80: Tamaño 80% pasante en la alimentación fresca al molino
F80: 9.525 micras (3/8’’)
P80: Tamaño 80% pasante del producto “final” de este circuito de molienda –
clasificación helicoidal = 210 micro. (Malla 65).

%Cs: Porcentaje de velocidad critica = 75%

%Vp: Porcentaje en volumen de carga de bolas = 45%
G.e: Gravedad especifica del mineral = 2.7
L/D: Relación longitud a diámetro del molino = 1.0
Kb: Constante = 4.365 x 10-5.
K: Constante para molienda en húmedo = 350
η: Eficiencia del motor = 96%
Rr: Radio de reducción = 9525/210 = 45.4

Fo: Tamaño óptimo de alimentación:

a) Calculo de los factores:

F1 = 1.0 (molienda en húmedo)
F2 = 1.0 (circuito cerrado)
F3 = 1.0 (estimación inicial considerando D = 8’’)

F5 = 1.0 (porque P80 es mayor que 74 micras)

F6 = 1.0 (porque Rr es mayor que 6)

b) Cálculo del índice de trabajo corregido (Wicorregido):

𝑊𝑖𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 = 𝑊𝑖 𝑥 𝑓1 𝑥𝑓2 𝑥 𝑓3 𝑥𝑓4 𝑥 𝑓5 𝑥 𝑓6

c) Calculo del consumo de energía especifica (W):

d) Calculo del consumo de potencia mecánica (PM):

𝑃𝑀=1.341×𝑊×𝐶
PM=1.314×8.72×11.48=134.24 𝐻𝑃

e) Calculo del consumo de potencia eléctrica (PE):

f) Calculo de las dimensiones del molino:

Reemplazando datos tenemos:

g) Recalculo del factor f3:

8 0.2 8 0.2
𝑓3 = ( ) = ( ) = 1.03
𝐷 6.83

h) Recalculo de valores por procesos iterativo:

Iteración F3 Wic W PM PE D=L % error

Nº en D
1 1.00 14.84 8.72 134.24 139.83 6.83 -----
2 1.03 15.28 8.98 138.24 144.00 6.89 0.88
3 1.03 15.28 8.89 138.24 144.00 6.89 0.00

Luego, de acuerdo a especificaciones técnicas públicas en la bibliografía Nº 23

y de acuerdo al catálogo de la Denver (25), se seleccionó un molino de bolas
cilíndricas de las siguientes características.
• Dimensiones: 7’ø x 7’L.
• Rango de capacidad: 6.9 a 30.5 Tph.
• Potencia mecánica del motor: 200 HP.
• Revoluciones del molino: 21.7 RPM.
• Peso de carga de bolas: 13.8 TM.

i) Selección de carga balanceada de bolas:

B: Tamaño máximo de bola

Luego, la distribución de carga balanceada de bolas es:

Diámetro 3 2.5 2.0 1.5 1.0 Total

(Pulg.)
% peso 31 39 19 8 3 100

j) Estimación del consumo de acero:

Bolas: 0.159(𝐴𝑖−0.015)0.34

Bolas=0.159 (0.48−0.015)0.34
 Revestimiento = 0.0118 (𝐴𝑖−0.015)0.3
Revestimiento = 0.0118 (0.48−0.015)0.3

Donde, así es el índice de abrasión que fue estimado en 0.48 por tratarse de
un mineral de oro.

1.10. Clasificador helicoidal

Para las condiciones en que trabajara el clasificador helicoidal se seleccionó
uno de doble paso con el espiral sumergido en 125% con respecto a su diámetro. Su
dimensionamiento se llevó a cabo básicamente en función de los tonelajes horarios
de descarga por rebalse y arrastre, y en función a la granulometría estimada a
obtenerse en el producto (“over flow” del clasificador).

• Capacidad de rebose = 11.48 Tph

• Capacidad de arrastre = 13.78 Tph.
• Malla de limitación = 100 (se ha estimado esta de limitación debido a que en
la practicas se tendrá a obtener la granulometría más fina posible en el rebose
del clasificador).

De acuerdo a las especificaciones técnicas de los clasificadores AKINS (24), se

seleccionó el de las siguientes características:

• Dimensiones: 42’’ø x 21.5’L

• Revoluciones de la hélice: 5.8 RPM.
• Potencia del motor: 3 HP.
• Capacidad de arrastre: 41.2 Tph.
• Capacidad de rebose: 12.9 Tph.
• Pendiente: 31/4 pulg/pie.

Estas características son muy similares al de los clasificadores helicoidales de modelo

125 de la DENVER.

1.11. Molino secundario

Se ha seleccionado un molino de bolas que trabajara en circuito cerrado con
un hidrociclones. El alimento s este circuito es el rebose del clasificador helicoidal.
Su dimensionamiento se llevó a cabo de una manera muy similar al del molino
primario; los datos y resultados se presentan a continuación:

C: 11.84 Tph
WI: 12.68 Kw-h/t
F80: 210 micro. (Malla 65)
P80: 74 micro. (Malla 200)
%Cs: 80%
%Vp: 45%
G: 2.7, L/D = 1 Kb = 4.365x105, K= 350, n= 96% y
Rr: 2.84
F1: 1.0 (molienda en húmedo)
F2: 1.0 (circuito cerrado)
F3: 1.0 (estimación inicial considerando D= 8’)
F4: 1.0 (molienda fina)
 𝑃80 − 10.3 (74 − 10.3)
𝐹5 = = = 0.75 (𝑃80 ≤ 74 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑜𝑛𝑒𝑠
1.145 𝑥 𝑃80 1.145 𝑥 74

20(𝑅𝑟 − 1.35) + 2.60

𝐹6 = (𝑅𝑟 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 𝑞𝑢𝑒 6)
20(𝑅𝑟 − 1.35)
20(2.84 − 1.35) + 2.60
𝐹6 = = 1.09
20(2.84 − 1.35)
𝐾𝑤 − ℎ
𝑊𝑖𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑎 = 12.68 𝑥 1.0 𝑥 1.0 𝑥 1.0 𝑥 1.0 𝑥 0.75 𝑥 1.09 = 10.36
𝑡
10 10 𝐾𝑤 − ℎ
𝑊 = 10.31 ( − ) = 4.89
√74 √210 𝑡

𝑃𝑀 = 1.341 𝑥 4.89 𝑥 11.48 = 75.28 𝐻𝑝

75.28
𝑃𝐸 = = 78.42 𝐻𝑝
0.96
1
78.42 3.5
𝐷=( −5 0.461 1.505
) = 5.64 𝑝𝑖𝑒𝑠
4.365 𝑥 10 𝑥 45 𝑥 80 𝑥1
Recalculo del factor F3:

8 0.2
𝐹3 = ( ) = 1.07
5.64
Recalculo de valores por proceso iterativos:

Iteración F3 Wic W PM PE D=L %Error

Nº en D
1 1.00 10.36 4.89 75.28 78.42 5.64 -----
2 1.07 11.09 5.24 80.67 84.03 5.75 1.95
3 1.07 11.09 5.24 80.67 84.03 5.75 0.00

Luego, según el catálogo de la DENVER (25), y de acuerdo a las especificaciones

técnicas publicada en la bibliografía Nº 23, se seleccionó un molino de bolas
cilíndricas con descarga por rebalse de las siguientes características:
➢ Dimensiones: 6’ø x 6’L.
➢ Rango de capacidad: 3.8 a 17.4 Tph.
➢ Potencia mecánica del motor: 125 HP.
➢ Revoluciones del molino: 25.03 RPM.
➢ Peso de carga de bolas: 8.44 TM.

La carga balanceada de bolas se ha estimado considerando que el molino trabajara

con un tamaño máximo de bola de 1.5 pulg. Esto es:
Diámetro 1.5 1.0 Total
(Pulg.)
%peso 51 49 100

La estimación del consumo de acero es prácticamente igual que el calculado para el

molino primario, esto es:
1.12. Clasificador hidrociclón
A fin de obtener un producto de 80% -200 mallas en todo el circuito de
molienda clasificación, se ha seleccionado un hidrociclón del tipo KREBS. Su
dimensionamiento se determina a continuación:

Us: Toneladas por hora en flujo descarga de solidos = 13.78 Tph.

Q: Caudal de pulpa de alimentación= 188.4 GPM= 42.78 m3/h.
G: Gravedad especifica del mineral= 2.7
P: Presión de alimentación al ciclón= 8 psi.
Ø: % sólidos en volumen de alimentación= 19.84%.
Psu: %sólidos en peso en la descarga= 70%
F4: Factor corrector de la presión:

F5: Factor corrector del %sólidos en volumen alimentado al ciclón:

𝑓5 = 1 + 4.461 × 10−3 × ø1.28
𝑓5 = 1 + 4.461 × 10 × 19.841.28 = 1.20
−3

Dc: Diámetro interno del hidrociclón:

Psu*: %sólidos en peso equivalente en la descarga:

Us*: Valor equivalente de Tph de sólidos obtenido en la descarga:

Du: Diámetro del ápex en pulg.

𝐷𝑢 = 1.7242 − 0.0174 × 𝑃𝑠𝑢∗ + 0.059 ln Us + 0.1624 (ln Us∗)2

𝐷𝑢 = 1.7242 − 0.0174 × 69.61 + 0.059 ln 14.91 + 0.1624 (ln 14.91)2 = 1.86 𝑝𝑢𝑙𝑔.
De acuerdo a las especificaciones técnicas de hidrociclones tipo KREBS publicadas
en la bibliografía Nº 23, se seleccionó un hidrociclón de las siguientes características:
• Modelo: D10LB
• Dc: 10 pulg.
• Du: 2 pulg.
• Do: Diámetro del “Over” (variable): 2.5, 3,3.5, 4 pulg.
• Ai: Área de alimentación= 7.8 pulg.
• H: Altura de hidrociclón= 34 pulg.

1.13. Bomba Centrifuga

Cierto margen de seguridad en capacidad y que trabajen a bajas revoluciones
por minuto, esto nos da bajos costos de mantenimiento y reposición de piezas. En
función a esto y la pulpa que será bombeado, se ha seleccionado una bomba
centrifuga horizontal SRL revestida con goma. Su dimensionamiento se ha llevado a
cabo como a continuación se indica:

• Caudal de pulpa = 188.4 GPM = 0.42 pies3/seg.

• Densidad de pulpa (Dp) = 1337g/l.

• Longitud total de tubería = 44.3 pies (determinado de los planos de la planta de
Cianuración).

• Codo de 90° standard = 1.

• Presión de entrada al ciclón = 8 psi.
• Diámetro de tubería de descarga = 3 pulg.
• Diámetro de tubería de succión = 4 pulg.

• Velocidad de flujo de pulpa en la tubería de descarga:

𝑪𝒂𝒖𝒅𝒂𝒍
𝑽𝒆𝒍𝒐𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒇𝒍𝒖𝒋𝒐 =
𝑨𝒓𝒆𝒂
Velocidad = 0.42 /(3.1416(3/12)2/4) = 8.5 pies/seg

• Velocidad de flujo de pulpa en la tubería de succión:

Velocidad = 0.42 /(3.1416(4/12)2/4) = 4.8 pies/seg

• Perdida por fricción en tubería de 3” para 188.4 GPM = 16 pies por cada 100 pies
de longitud de tubería.

• Perdida por fricción en tubería de 4” para 188.4 GPM = 3.9 pies por cada 100
pies de longitud de tubería.
1) Cabeza estática de succión = 5 pies.

2) Perdida por entrada:

 0.5𝑉 2
𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 =
2𝑔
Perdida por entrada = 0.5 x 4.82 /(2 x 32.2) = 0.18

3) Perdida de fricción en la línea de succión:

2 pies x 3.9 pies/100 pies = 0.08 pies

4) Cabeza estática de descarga = 21 pies.

5) Perdida por fricción en la línea de descarga:

P.F. para longitud total de : 44.3 pies +
P.F. por un codo de 90° Std. : 7.7 pies (según tablas)
52.0
52.0 pies x 16 pies/100 pies = 8.32 pies.
6) Velocidad de cabeza en el punto de descarga:
V2/ (2g) = 8.52/(2 x 32.2) = 1.12 pies.

7) Presión requerida en el punto de descarga al ciclón:

Psi x 2.31 / Dp = 8 x 2.31 / 1.337 = 13.82 pies

8) Cabeza dinámica total (CDT):

CDT = (2) + (3) + (4) + (5) + (6) + (7) – (1)
CDT = 0.18 + 0.08 + 21 + 8.32 + 1.12 + 13.82 – 5 = 39.52 pies

9) Calculo del caballaje al freno (BHP):

𝑮𝑷𝑴 𝒙 𝑪𝑫𝑻 𝒙 𝝆𝒑𝒖𝒍𝒑𝒂

𝑩𝑯𝑷 =
𝟑𝟗𝟔𝟎 𝒙 𝒏

BHP = 188.4 x 39.52 x 1. 337 = 3.6 HP

3960 x 0.70

Luego: Motor recomendado (PS: +80%) = 3.6 x 1.8 = 6.5 HP.

Según especificaciones técnicas publicadas en la bibliografía N° 26 y de acuerdo al

catálogo de la DENVER (29), se selecciona una bomba centrifuga horizontal SRL-C de
4” x 3” cuyo impulsor girara a 1200 RPM y será accionado por un motor de 6.6 HP
de 1700 RPM. El rango de capacidad de esta bomba se encuentra entre 70 a 350
GPM.

1.14. Tanques de agitación

Como se ha establecido anteriormente, la disolución del oro y la plata por
efecto del cianuro se completara en los tanques de agitación, los cuales contienen el
carbón activado para adsorber dichos metales que pasan a solución, tan rápido como
ellos se hayan disuelto. En razón a esto se ha seleccionado tanques de agitación del
tipo “SUPER AGITATOR” que provocan una agitación axial por efecto de la hélice tipo
turbina revestido de goma y el cilindro central (tubo central) como se muestra en el
grafico N° 4.5. Este tipo de diseño de tanques de agitación es bastante eficientes para
la Cianuración por las razones expuestas ya anteriormente (cap. III).

Estos tipos de tanque de agitación son nuevos diseños dentro del campo de la
minería aurífera en nuestro País que están dando buenos resultados a nivel
industrial.
Su dimensionamiento se ha llevado a cabo básicamente en función al caudal del
flujo de pulpa y al tiempo de Cianuración necesario:
Flujo de pulpa = 144.404 GPM = 32.797 m3/hr
• Tiempo de agitación = 12 horas.
• Volumen efectivo necesario = 32.797 x 12 = 393.564 m 3

Considerando este volumen efectivo como 80 % del total, ya que el 20% será ocupado
por el carbón activado y los accesorios de los tanques. Por consiguiente:

Volumen total necesario = 393.564/0.80 = 491.955 m3.

En base a esto se ha decidido utilizar 12 tanques de agitación “Súper Agitador” de

11´ Ø x 16´ H cada uno, los cuales tienen un volumen total de 516.689 m 3. Con esto
se obtendrá un tiempo de residencia de la pulpa de 12.6 horas. Cada uno de estos
tanques de agitación trabajará con un motor de 18 HP.

También se ha decidido que los 4 primeros tanques serán de Cianuración con carbón
en lixiviación (CIL), los cuatro siguientes serán de pura lixiviación (LIX) y los cuatro
últimos serán de Cianuración con carbón en pulpa (CIP).

GRAFICO N°4.5. TANQUE DE AGITACIÓN 11´Ø x 16´L.

1.15. Espesador de pulpa

Se ha seleccionado un espesador de pulpas a fin de recuperar la mayor
cantidad posible de la solución de Cianuración para retornar al proceso, a partir de
la pulpa de relave. Su dimensionamiento se llevó a cabo en base a las pruebas
experimentales de sedimentación (cap. III) y al tonelaje de solidos a sedimentar.

Para este caso hemos determinado que se trabajara con el uso de floculante:
• Área unitaria (A) = 0.74 m2/TMD
• Área total necesaria (At) = 0.74 x 250 = 185 m2
• Diámetro del espesor (D):
 4 𝑥 𝐴𝑡 4 𝑥 185
𝐷=√ =√ = 15.35 𝑚 ≅ 50.34′
3.1416 3.1416
Según el catálogo de la Denver (25), se seleccionó un espesador de pulpas de 50 pies
Ø x 12 pies H que será accionado por un motor de 3 HP. La velocidad del rastrillo
será de 0.125 RPM.

No se ha sobredimensionado el espesador debido a que en la práctica no será

necesario obtener la solución a recuperar bien clarificada.

1.16. Bomba de recuperación de solución

Para su selección se toman las mismas consideraciones hechas cuando se
seleccionó la bomba que alimenta al ciclón, asimismo su dimensionamiento se
efectuó de una manera muy similar:

• Caudal de solución = 81.53 GPM = 0.182 pies 3/seg.

• Densidad de la solución (D) = 1000 g/l.
• Longitud total de tubería = 71.8 m = 235.5 pies.
• N° de codos de 90° standard = 8.
• Diámetro de la tubería de descarga = 2 pulg.
• Diámetro de la tubería de succión = 2.5 pulg.
• Velocidad de flujo en tubería de descarga = 8.34 pies/seg.
• Velocidad de flujo en tubería de succión =5.34 pies/seg.
• Perdida por fricción en tubería de 2.5´´ para 81.53 GPM = 8.4 pies por cada 100
pies de longitud de tubería.

1) Cabeza estática de succión = 3 pies.

2) Perdida por entrada

0.5 𝑥 𝑉 2 0.5 𝑥 5.342
𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = = = 0.22 𝑝𝑖𝑒𝑠
2𝑥𝑔 2 𝑥 32.2
3) Perdida de fricción en la línea de succión:
2 pies x 8.4 pies/100 pies = 0.17 pies.

4) Cabeza estática de descarga = 21.5 m = 70.52 pies.

5) Perdida por fricción en la línea de descarga:

P.F. para longitud total de: 235.5 pies
P.F. 8 codos de standard 90°,2”: 5.2 x 8 = 41.6 pies
277.1 pies

277.1 pies x 24.8 pies/100 pies = 68.72 pies.

6) Velocidad de cabeza en el punto de descarga:

𝑉2 8.342
𝑉𝑐 = = = 1.08 𝑝𝑖𝑒𝑠
2𝑔 2 𝑥 32.2
7) Cabeza dinámica total (CDT):
CDT = (2) + (3) + (4) + (5) + (6) – (1)
CDT = 0.22 + 0.17 + 70.52 + 68.72 + 1.08 – 3 = 137.71 pies
8) Calculo del caballaje al freno (BHP):

𝐺𝑃𝑀 𝑥 𝐶𝐷𝑇 𝑥 𝐷𝑝 81.53 𝑥 137.71 𝑥 1.0

𝐵𝐻𝑃 = = = 4.05 𝐻𝑝
3960 𝑥 60 3960 𝑥 0.70

Luego: Motor recomendado (PS: +50%) = 4.05 x 1.5 = 6.08 HP.

Según al catálogo de la DENVER (29), se selecciona una bomba centrifuga

horizontal SRL de 2.5” x 2” cuyo impulsor girara a 1500 RPM y será accionado
por un motor de 6 HP de 1700 RPM. El rango de capacidad de esta bomba se
encuentra entre 50 a 175 GPM.

1.17. Compresora de aire

Como ya se mencionó anteriormente, el carbón activado fluirá en sentido
contrario al flujo de pulpa en los tanques de agitación por medio del “air lift”; para
esto es necesario contar con una (s) compresora de aire a fin de poder realizar el
trabajo. Los cálculos que se requieren para su selecciono son como sigue:

• La presión requerida para operar un “air lift” está dado por la siguiente
expresión matemática:
P2 = P1 + 0.43 DH

DONDE:
P2: Presión absoluta (lb/pulg2)
P1: Presión barométrica = 14.7 lb/pulg2
D: densidad de pulpa = 1.2 Kg/lt.
H: Altura de inmersión = 11.5 pies = 3.51 m.

Reemplazando:
P2 = 14.7 + 0.43 x 1.2 x 11.5 = 20.63 lb/pulg 2

Considerando un coeficiente de 75% como factor de seguridad, tendremos la

presión manométrica de:
(20.63 – 14.7) x 1.75 = 10.4 lb/pulg2

Luego la presión absoluta corregida necesaria para operar el “air lift” de los tanques
de agitación será de:
P2 = 14.7 + 10.4 = 25.1 lb/pulg2

Esto quiere decir que la comprensora que se seleccione deberá arrojar una presión
constante de no menor de 25 psi.

El volumen de aire necesario para elevar 1 m3 de pulpa conteniendo al carbón

activado mediante el “air lift” está dado por la siguiente formula empírica:

19.5 𝑥 ℎ 𝑥 𝐷
𝑉𝑎𝑖𝑟𝑒 =
log(𝐻 + 10.4)
𝐶𝑥( )
10.4

Donde:
V (aire): Volumen de aire necesario para elevar un metro cúbico de pulpa.
H: Altura libre de entrega = 4.2 pies = 1.28 m.
C: Constante que varía con h = 250

Reemplazando:

La concentración de carbón activado es de 18 g/lt de solución.

La concentración de carbón referido al volumen de pulpa se calcula a continuación:
Peso de pulpa para 1 lt de solución = 1/0.7353 = 1.360 Kg.
Peso de mineral por cada lt de solución = 1.360 – 1 = 0.360 Kg.
Volumen de ese peso = 0.360/2.7 = 0.133 lt.
Volumen de pulpa = 1 + 0.133 = 1.133 lt.

Luego, 18 gramos de carbón estarán contenidos en 1.133 lt de pulpa, esto es:

18 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑏ó𝑛
= 16 𝑔𝑟 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑟𝑏ó𝑛⁄𝑙𝑡 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎
1.133 𝑙𝑡 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎

El flujo de carbón activado es de 786 Kg/día = 32.75 Kg/ h.

El flujo de pulpa para transportar 32.75 Kg/h de carbón será:

32.75 𝐾𝑔 𝐶𝑎𝑟𝑏ó𝑛⁄ℎ𝑟
= 2.05 𝑚3 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎⁄ℎ𝑟
16 𝑘𝑔 𝐶𝑎𝑟𝑏ó𝑛⁄𝑚3

Entonces, el flujo de aire necesario para operar el “air lift” de un tanque será:

𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑚3 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 3
32.75 3 𝑥 2.05 = 1.95 𝑚 𝑎𝑖𝑟𝑒⁄ℎ
𝑚 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 ℎ

Con un factor de seguridad del 100% tenemos:

1.95 𝑥 2 = 3.9 𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒 ⁄ℎ = 2.3 𝑝𝑖𝑒𝑠 3 ⁄𝑚𝑖𝑛

Para el funcionamiento de los 12 tanques de agitación, necesitaremos:

2.3 𝑝𝑖𝑒𝑠 3 ⁄min 𝑥 12 = 25.5 𝑝𝑖𝑒𝑠3 ⁄𝑚𝑖𝑛

1.18. Selección de la compresora

Las compresoras tienden a bajar su rendimiento a medida que trabajan a
mayor altitud con respecto al nivel del mar, es así que debemos seleccionar una
compresora de capacidad sobrada ya que como se sabe este trabajara a 3865 msnm;
aparte de esto en una planta de Cianuración como el que estamos ´proyectando, los
requerimientos de aire comprimido son diversos. En función a lo mencionado y de
acuerdo a los distribuidores de comprensores en el país, hemos seleccionado el de
las siguientes características:

• Compresora de aire marca ROMER con tanque de 100 galones.

• Presión: de 0 a 120 lb/pulg2; presión máxima = 150 lb/pul2.
• Trabajará con un motor eléctrico de 8 HP.
• Flujo de aire a 25 psi = 42 pies3/min.

CUADRO N° 4.5. LISTA DE EQUIPOS DE PLANTA

 ALMACENAMIENTO DE MINERALES (PILAS)

El almacenaje de mineral en una Planta Concentradora o de procesamiento de

minerales constituye una operación metalúrgica auxiliar que consiste en la retención
temporal del mineral en algún lugar de la Planta, cuyo fin, es proporcionar capacidad
de regulación o de variaciones entre las diversas fases de una operación principal, tal
como por ejemplo, entre mina y planta o entre chancado primario y secundario y si
el mineral es grueso y de gran tonelaje se utiliza los stocks piles o pilas; entre
chancado terciario y molienda se utilizan tolvas.

Estos equipos o dispositivos se clasifican en:

• Para material grueso y gran tonelaje.
 Stock pile o pila de almacenamiento.

• Para material grueso y pequeño tonelaje.

 Tolva de gruesos.

• Para gran y pequeño tonelaje y material fino.

 Tolvas de finos.
 Silos para concentrados.

PILAS DE ALMACENAMIENTO.
Las pilas de almacenaje de mineral se construyen de tal modo que están formadas
por un lecho o piso de concreto o tierra apisonada, las cuales ocasionalmente están
cubiertas por un techo.

Están provistas de alimentadores para poder extraer el mineral por debajo del piso
mediante fajas transportadoras.

La capacidad de regulación de una pila en una Planta Concentradora tiene las

siguientes ventajas:
1. Proporcionar un flujo uniforme de mineral a la planta
2. Proporcionar una ley de cabeza uniforme a la planta, debido al mezclado
adecuado.
3. Permite que la operación de mina y planta sean independientes.
4. La incorporación de la pila permite aumentar la eficiencia de la planta entre el
10 al 25 %

Hay distintos métodos en uso para formar una pila de almacenamiento, entre ellos
tenemos:
• Faja transportadora fija.
• Faja transportadora por sistema de descarga móvil o potro.
• Faja transportadora reversible.
• Apiladores radiales.

De ahí que una pila de acuerdo al sistema de apilamiento puede tener la siguiente
forma:
• Pila cónica
• Pila alargada
• Pila radial

Estas tres formas tienen taludes inclinados, cuyo ángulo de talud es una propiedad
de los sólidos a granel que se le conoce con el nombre de ángulo de reposo.
CAPACIDAD DE UNA PILA.
Si la pila es cónica, la capacidad total está dada por:

…… (1)

Donde:
Q1 = Capacidad de almacenamiento en toneladas métricas.
R = Radio de la pila en metros.
β = Angulo de reposo del mineral.
D = Densidad del mineral en Kg/m3.

Si la pila es alargada, la capacidad de la sección central de dicha pila está dada por:

…… (2)

Por lo que la capacidad total de esta pila estará dada por la suma de Q 1 + Q2

Donde:
L = Es la longitud de la sección central de la pila en m.
R = Es el radio del medio cono final, en m.
D = Es la densidad del mineral en Kg/m 3.

Si la pila es radial, el análisis de capacidad es idéntico que para la anterior, excepto

que la longitud del arco de la sección central se sustituye el valor de L de la ec. (2)
por la longitud del arco que está dada por:

…… (3)

Donde:
Pr = Radio de la sección central, en m.
β = Angulo formado entre los picos de la sección central, en grados.

Los diagramas de las tres formas se muestran en la Figura

h = altura,
R = radio,
D = diámetro
β = ángulo de reposo del mineral.

Fig 1: Sistema de extracción del mineral de una pila.

Como se decía anteriormente, la recuperación del mineral de una pila es

generalmente mediante la construcción de túneles en los que se instala
alimentadores que pueden ser: de placas, de faja, vibratorios o de plato reciprocante,
bajo tolvines, los cuales cargan el mineral a una faja transportadora que es la que se
encarga de llevar el mineral a la siguiente etapa de tratamiento. La disposición de
este dispositivo se muestra en la Figura 1

Detalle de disposición de alimentadores y cargado a la faja transportadora.

Problema 1.-Se desea construir una pila (stock pile) 140 000 t de mineral proveniente
del chancado primario, cuya densidad aparente es de 1,85 t/m3 y su ángulo de reposo
es de 35°. Calcular las dimensiones que deberá tener, si su forma es cónica.

Solución.
Datos:
Q = 140 000 t
β = 35°
D = 1,85 t/m3 = 1 850 Kg/m3
Para determinar las dimensiones de la pila hacemos utilizando la siguiente fórmula:

La primera dimensión que podemos calcular es el radio de la pila cónica, que resulta
de despejar de la fórmula anterior. Esto es:

Reemplazando datos, tenemos:

R = 47 m

Luego, por trigonometría determinamos la altura de la pila, haciendo uso del

siguiente gráfico:

H = 47tag35 = 32,91m ≈ 33m

H = 33 m.

Respuesta:
Las dimensiones de la pila son:
H = 33 m
D = 94 m

Problema 2.- Para poder almacenar el mineral producto de la sección de chancado,

el cual servirá de alimento a la sección de molienda, se requiere dimensionar una pila
para finos de forma alargada para 340 000 t. Si esta mena triturada tiene una
densidad aparente de 2.42 t/m3 y un ángulo de reposo de 40. Considerar L = 4R.
Determinar las dimensiones de la pila y el área de terreno que se requiere.

Solución.
1. Cálculo de las dimensiones de la pila alargada.

Datos:
Q = 340 000 t
D = 2.42 t/m3 = 2 420 kg/m3.
β = 40°

Para dimensionar la pila alargada estableceremos la siguiente relación:

QT = Q1 + Q2

Los cuales se muestran en la figura siguiente:

L = 4R

Reemplazando este valor tenemos:

Desarrollando y despejando R se obtiene:

Luego:
L = 4 x 32 = 128 m
H = R tagβ = 32.13 x tag40° = 26,96 m = 27 m.

Respuesta.
Las dimensiones de la pila alargada son:
R = 32 m
H = 27 m.
L = 128 m

2. Cálculo del área de terreno requerido para construcción de la pila.

El área del terreno será determinada por:

L’ = L + 2R
A = 2R

Por lo tanto:

A = (L + 2R) (2R) = (128 + 2 x 32) (2 x 32) = 12 288 m2.

Se debe considerar un 5% para accesos y contornos.

AT = 12 288 + 0,05 x 12 288 = 12 902,40 m 2

 AGLOMERACIÓN

El proceso de aglomeración tiene como objetivo preparar el material mineralizado

para la lixiviación, de manera de asegurar un buen coeficiente de permeabilidad de
la solución.

Un factor crítico a veces no suficientemente investigado y que en muchos casos ha

conducido a fallas o al cierre de las plantas en operación, es la permeabilidad.

La permeabilidad es dependiente de las características físicas del material en cuanto

a proporción de poros, la que depende a su vez, de la proporción entre lamas
(granulometrías inferiores a 5-10 micrones) finos (granulometrías inferiores a 100-
150 micrones) y gruesos, y del método de formación de las pilas o depósitos.

Con proporciones del 10-20% de estos materiales finos, pueden existir problemas de
permeabilidad y si no se asegura la permeabilidad en los lechos de lixiviación, no hay
percolación, ni contactos, disolución ni extracción de valores, debido a que los finos
segregan y forman áreas ciegas que disminuyen la percolación, se favorece la
compactación en la formación de las pilas y puede ocurrir que estas partículas se
vayan al fondo de la pila impidiendo el flujo uniforme de la solución enriquecida.

De esta forma, los efectos de una proporción inadecuada de finos pueden influir en
aumentar innecesariamente el tiempo de lixiviación y con ello aumentar el consumo
de reactivos, provocar una menor extracción de soluciones mineralizadas y hasta
hacer que un proyecto sea inviable.

Para solucionar estos inconvenientes y asegurar un buen proceso de lixiviación es

recomendable la eliminación de finos. Para ello se puede proceder de la siguiente
manera:

• Realizar un análisis granulométrico y químico del metal valioso por fracciones,

y realizar cortes teóricos a diferentes tamaños. Un rechazo del 40-50 % en peso
del material, con sólo una pérdida de 5-10% en metal (dependiendo de su
valor), podría ser económicamente viable, aunque no es normal. Por ejemplo,
si en un yacimiento el oro y la plata están bastante distribuidos en todas las
fracciones, se pierde valor con cualquier corte y rechazos de peso aceptables.
• Realizar la separación de tamaños finos y gruesos, efectuándose la lixiviación
estática sólo en estos últimos, normalmente con leyes más bajas y la lixiviación
dinámica con los finos, normalmente enriquecidos. Existen casos en que por
este sistema se ha logrado una mayor y más rápida recuperación que por una
íntegra lixiviación estática.
• Realizar una aglomeración, que es el procedimiento más empleado en la
actualidad. En términos generales, la aglomeración consiste en un
procedimiento que permite la unión de varias partículas finas a otras de mayor
tamaño.
1.1. EQUIPO DE AGLOMERACIÓN

1.1.1. En Tambor Rotatorio

Este método se aplica cuando el material contiene gran proporción de finos (más de
15% de tamaños inferiores a 150 μm), pero al mismo tiempo debe contener también
gruesos (aproximadamente un 50% de tamaños superiores a 150 μm y con
distribución lo más homogénea posible hasta el tamaño máximo de la operación). Así
será posible una aglomeración de finos con los gruesos. El diseño del equipo es el
clásico de cualquier cilindro rotatorio y obviamente su finalidad principal, por su
volumen, es aumentar el tiempo de contacto entre finos y gruesos para que se
produzca la aglomeración. En los casos anteriores de aglomeración en stocks o cintas
el tiempo de contacto es mínimo (segundos).

Por otro lado, al ser normalmente los tambores rotatorios de velocidad variable,
pueden adaptarse a los cambios de la cabeza en proporción o pegajosidad de finos y
dosificación de aglomerantes y solución.
En el caso de minerales muy arcillosos, puede presentarse un problema de
adherencia y apelmazamiento en las paredes, ya que se trabaja con humedades
críticas.

Figura 1: Tambor de aglomerado

1.1.2. Tambor rotatorio o aglomerador

Un tambor aglomerador consiste en una estructura cilíndrica ubicada en forma
horizontal, con una leve inclinación orientada hacia la descarga y apoyada en una
estructura soportante, que le permite rotar a una velocidad constante.

El diseño y operatividad del tambor aglomerador, se fundamentan en procurar el

tiempo de retención necesario, para lograr la mejor distribución posible de
aglomerantes sobre el mineral.

Es decir, mezclar homogéneamente mineral y reactivos mediante rotación continua y

así lograr la calidad de aglomeración requerida en el proceso posterior de lixiviación
en pilas.

1.3.2.1 Componentes del tambor Aglomerador:

Cilindro tambor: Comprende la carcasa de placas de acero en sí, los refuerzos bajo
las ruedas y transmisiones, las correas u otros refuerzos bajo las partes en rotación.
Conjuntos de rodillos de empuje: Consisten en dos rodillos con sus cojinetes y ejes
apoyados sobre sus bases secundarias ajustables montadas en una de las bases del
muñón de forma que en cada lado de la rueda quede un rodillo y que cada empuje
final del tambor quede contrarrestado por los rodillos de empuje para evitar que el
tambor se desplace lateralmente.

Transmisión de correa o rueda dentada: La transmisión o rueda dentada es la

transmisión que hace girar el tambor, se monta en el exterior de la circunferencia del
cilindro.

Conjunto de propulsión o conjunto de piñón: Consiste en la transmisión de piñón

o rueda dentada, montada (directamente) a través de un eje elevador, cojinetes y un
acoplamiento al reductor de la transmisión. Comprende igualmente el motor,
cualquier acoplamiento adecuado o transmisión) y una base para la propulsión con
mecanismo de recepción.

Liners & lifters: Se encuentra ubicados dentro del tambor, los liners sirven para
evitar el desgaste interno del cilindro, mientras los lifters se usan para sujetar a los
liners y arrastrar y elevar el mineral dentro del cilindro para realizar un buen
mezclado.

Control de las variables de operación

Flujo de mineral seco: Corresponde al mineral que ingresa al tambor aglomerador

a través de la correa de alimentación y su rango de operación normal.

Flujo de ácido concentrado: La adición de ácido corresponde al volumen de ácido

sulfúrico, irrigado sobre el mineral alimentado al tambor aglomerador. Adicionar
ácido en exceso durante la aglomeración, puede provocar inconvenientes tales como
consumo excesivo por parte de la ganga.

En cambio, si la adición es menor a la requerida, se perjudica la cinética de lixiviación

y la recuperación de cobre.

Tiempo de retención: Es aquel establecido en pruebas metalúrgicas preliminares,

como el necesario para lograr la mejor homogeneización de los componentes
introducidos al tambor aglomerador, este tiempo de retención puede ajustarse
variando las R.P.M. y/o la inclinación del tambor.

Velocidad de rotación: Además de su influencia en el tiempo de retención, la

velocidad de rotación del tambor aglomerador, tiene relación con la calidad de
distribución de los elementos agregados.

Un aumento en la velocidad de rotación, manteniendo el mismo ángulo de inclinación

del tambor, puede producir un desplazamiento de la cama de mineral en el tambor,
reduciendo o dejando fuera del alcance el contacto directo de los agentes
aglomerantes (agua, ácido, soluciones ácidas) con el material sólido.

En cambio, una reducción en la velocidad de rotación, manteniendo el mismo ángulo

de inclinación del tambor, puede producir una sobrecarga del motor del tambor, por
aumento de la carga de mineral. Esta sobrecarga del motor se puede verificar
controlando el incremento de amperaje del motor.

Ángulo de inclinación. Aunque el Operador no tiene mucha injerencia en el control

del ángulo del tambor haremos un análisis si se modificara este parámetro. Si
aumentamos el ángulo del tambor significa que disminuimos el tiempo de residencia
del mineral en el equipo, por lo tanto, debemos realizar cambios en las variables
operacionales de ácidos, agua, etc.

Si disminuimos el ángulo del tambor significa que aumentamos el tiempo de

residencia del mineral en el equipo, por lo tanto, debemos realizar cambios en las
variables operacionales de ácidos, agua, etc.

Control del Amperaje del Motor del tambor: Un aumento del amperaje del motor
podría indicar un exceso de carga dentro del tambor.
Una disminución del amperaje podría indicar una disminución de la carga de mineral
dentro del tambor.

1.2. CONTROL OPERACIONAL DEL PROCESO

En esta sección se muestran las variables operacionales que el operador debe tomar
en cuenta para lograr un control estricto de las variables y aumentar así la capacidad
de producción de la planta. Ver tabla 3.2.1 Variables operacionales del aglomerado.
 Tabla 1.1: Variables Operacionales del Aglomerado

Variables del proceso de aglomeración.

Dentro de las variables que condicionan la calidad del glómero se encuentran la
humedad de aglomeración, características del material que se aglomera,
características del tambor aglomerador y condiciones de operación del tambor.

a) Humedad de aglomeración
El contenido de humedad general, debido a los efectos de tensión superficial que
tienen unidas las partículas de mineral, es la variable más importante para producir
buenos aglomerados. Muy poca humedad hace imposible el desarrollo de una película
de líquido entre las partículas y conduce a una segregación de tamaños de éstas
durante el apilamiento. Esto causa una distribución heterogénea de la solución
dentro de la pila, la cual afecta práctica e invisiblemente a la recuperación. Por otro
lado demasiada humedad separa las partículas pequeñas de las partículas más
grandes. La humedad óptima de operación es definida como la máxima humedad
antes de llegar al punto adhesivo, valor en el cual el material se torna barroso, se
pierde la esfericidad de los glómeros y además distorsiona significativamente su
distribución de tamaño.

b) Principio de operación de la aglomeración.

Las fuerzas que mantienen unidas las partículas en los aglomerados son de dos tipos
principales: tensión superficial y uniones químicas inter partículas.

Tensión superficial: Las fuerzas de tensión superficial también se conocen como

fuerzas capilares debido a que un líquido (agua) puede subir entre dos paredes sin
ninguna ayuda externa como resultado de las fuerzas de atracción entre las
moléculas del líquido (agua) y las paredes del material capilar. Cuando hay una
delgada película de agua entre dos partículas de mineral, estas mismas fuerzas de
tensión superficial ayudan a mantener unidas las partículas (figura 1).

Enlaces químicos inter partículas: Si la película delgada de agua entre las dos
partículas contiene ácido sulfúrico, el ácido reacciona con las superficies de las
partículas y comienza a disolver el cobre. A medida que las reacciones continúan, se
desarrollan enlaces químicos que ayudan a mantener unidas las dos partículas. La
formación de estos enlaces químicos en ocasiones se denomina curación.

De acuerdo a la literatura técnica actualmente disponible y a las condiciones de

operación de numerosas minas de Sudamérica, no hay un criterio de control o
metodología suficientemente acertada para ser extensamente aceptada, la cual
describa la calidad de un glómero.

Especialmente para monitorear la aglomeración rutinariamente en línea con

diferentes contenidos de finos y/o arcillas. Métodos actuales son deficientes ya que
no son suficientemente prácticos, cuantitativos o suficientemente objetivos para el
monitoreo en línea.

El Test del guante es uno de los pocos métodos comúnmente usados. Este consiste
en la inspección visual de una muestra de material aglomerado por un operador en
forma manual. Pero este es subjetivo, y proporciona una muy limitada indicación de
la calidad. Análisis de imágenes digitales se han intentado presentar con poco éxito.
A medida, que se han comenzado a experimentar problemas de percolación y
extracción en las pilas, debido al tratamiento de minerales que tienen un alto
contenido de arcillas y donde predominan las partículas finas y ultrafinas, se ha
requerido establecer otros métodos para controlar la calidad del producto
aglomerado. Hoy en día para controlar la calidad de los glómeros, se toman muestras
de la corriente de salida del tambor para medir los siguientes parámetros:

• Densidad aparente
• Contenido de humedad
• Forma de glómeros
• Granulometría
La información generada se compara con los parámetros de calidad, establecidos
para la operación, de modo de poder realizar los ajustes necesarios para mantener la
calidad de los glómeros dentro de los valores preestablecidos.

a) Transporte y apilamiento
El objetivo de esta etapa del proceso es trasladar y depositar el material que va a
ser lixiviado en la zona de emplazamiento de las pilas a un ritmo compatible con
los programas de producción de la Planta.

Tanto en el transporte, como en el apilamiento, deben ser mantenidas o

mejoradas las características del material que son requeridas para su posterior
lixiviación. Este aspecto resulta relevante cuando la calidad física del material es
baja.

Estas etapas son las que entregan la condición final del material depositado en
la pila la que establecerá, en gran medida, la respuesta hidrometalúrgica del
proceso.

Tanto la etapa de transporte, como de apilamiento, pueden eventualmente ser

aprovechadas para consolidar la preparación del material que se requiere lixiviar.

Para que la respuesta hidrodinámica de la pila durante la lixiviación sea

adecuada, el lecho de mineral en la pila debe cumplir ciertas características:

♦ El tamaño de las partículas/glómeros que lo componen debe ser máximo

♦ La distribución de tamaños de las partículas/(glómeros) que lo componen
debe ser uniforme
♦ Debe ser competente y poseer una mínima deformación plástica
♦ Debe ser estable, y sufrir una mínima degradación física y/o erosión durante
el riego

El agua y el ácido agregados en la operación de curado y aglomerado debe tener

una proporción tal que permita:

♦ lograr la máxima sulfatación por unidad de ácido agregado

♦ operar a una concentración final de mezcla de ácido y agua, de modo que la
reactividad de la ganga sea menos efectiva sin dejar de inhibir la sílice
soluble.

TABLA 1.3.: Dimensiones de Tambor Aglomerador a Nivel Industrial

DISEÑO DE UN TAMBOR AGLOMERADOR

El tiempo de residencia del mineral en el tambor viene dado por:

1,77 𝑥 𝐴0.5 𝑥 𝐿
𝑡=
[𝑆 𝑥 𝑁 𝑥 𝐷]
Donde:
t = tiempo de residencia del mineral en el tambor (minutos)
A = ángulo de reposo del mineral (grados)
L = longitud del tambor (pie)
S= inclinación del tambor (grados)
N = velocidad de giro operacional (r.p.m.)
D = diámetro del tambor (pie)

Es posible determinar la velocidad de giro N si se considera que el resto de las

variables, que no se determinan en pruebas metalúrgicas previas, pueden ser
especificadas por el diseñador manteniendo los siguientes rangos: Razón
Longitud/Diámetro: 2 a 3 (por lo general 3) Inclinación del tambor: 3 a 7 grados

De esta forma la ecuación anterior se puede reescribir como:

1,77 𝑥 𝐴0.5 𝑥 𝑅
𝑁=
[𝑆 𝑥 𝑇]
En la cual:
𝐿
𝑅=
𝐷

Para lograr una mejor aglomeración del mineral, la velocidad de giro del tambor
rotatorio suele estar entre 20 a 60% de la velocidad crítica de rotación, por ello:

𝑁
𝐶𝑟 = 1,77 𝑥 100 𝑥
𝑦
Donde:
Cr = velocidad crítica de rotación (r.p.m.)
y = porcentaje de giro respecto a la velocidad crítica de rotación

De esta forma, recurriendo a la expresión de velocidad crítica se tiene:

42.32
𝐶𝑟 = (𝑟. 𝑝. 𝑚)
𝐷 0.5

Para relacionar el diámetro del tambor con la capacidad del mismo, se recurre a la
siguiente información recopilada de distintos proyectos:

CAPACIDAD (TPH) DIAMETRO (pies)

Capacidad Diámetro
TPH (pies)
12.5 4.00
141.7 6.00
200.0 6.73
291.7 8.00
400.0 9.40
450.0 10.00
600.0 11.52
641.7 12.00

La regresión lineal de estos datos entrega la siguiente ecuación empírica, con una
correlación de 0,997:
C = -327,84 + 79,24 D

C= capacidad del tambor aglomerador (tph)

D= diámetro del tambor aglomerador (pies)

Dimensionamiento del tambor

Se estimará las dimensiones del tambor aglomerador de acuerdo a los siguientes
parámetros de entrada

Mineral alimentado a planta: 9 000 000 Tn/año

Densidad relativa aglomerado: 1.5 t/m3
Disponibilidad aglomeración 75 %
Numero de tambores 2
Porcentaje de llenado del tambor %Ll=10 %
Velocidad máxima de rotación %Nc= 30
Tiempo de residencia 45 seg
Razón Largo/Diámetro 2.9

Desarrollo:

1. Alimentación del aglomerador

2. Alimentación por tambor

3. Peso contenido en el tambor, W

4. Volumen de aglomerado dentro del tambor, Vm

5. Volumen interno del tambor, V

6. Diámetro y largo interno del tambor, D, L

7. Velocidad critica de rotación, Nc

Nc= 24.8 rpm

8. Velocidad de rotación, N

9. Inclinación del tambor

Co = Constante adimensional (0.50)

Problema:
Determinar el tiempo de residencia del mineral en el tambor, y la capacidad de
tratamiento.

A=40°
L= 10 pies
D= 5 pies
S= 6° (inclinación)
L/D=2
N= 22 rpm

Hallando la velocidad critica del 86%:

42.32
𝐶𝑟 =
𝐷 0.5
42.32
𝐶𝑟 = = 19 𝑟𝑝𝑚
50.5
Determinando el tiempo de permanencia del mineral

1.77 𝑥 400.5 𝑥10

𝑡= = 0.20 𝑚𝑖𝑛 = 12 𝑠𝑒𝑔
6 𝑥 19 𝑥 5

1.77 𝑥 𝐴0.5 𝑥(𝐿⁄𝐷 )

𝑁=
𝑆𝑥𝑇

1.77 𝑥 400.5 𝑥(2)

𝑁= = 22 𝑟𝑝𝑚
5 𝑥 0.20

Capacidad de tratamiento.
𝐶 = −327.84 + 79.4 𝐷

𝑇𝑛
𝐶 = −327.84 + 79.4 𝑥 5 = 69.16
ℎ
 DIMENSIONAMIENTO DE UN TROMEL LAVADOR

TROMELES DE LAVADO

Los Cilindros Lavadores son equipos de construcción robusta destinados al lavado

enérgico de rocas, gravas y minerales de granulometría gruesa con presencia de
aglomerados debido a la existencia de arcillas.

Por su eficacia y alta capacidad de tratamiento los Cilindros están especialmente

indicados para diversas aplicaciones como:
• En el lavado de áridos de baja calidad con arcillas adheridas y alto contenido de
solubles.
• En la disolución y puesta en pulpa de arcillas aglomeradas.
• En el tratamiento de ciertos minerales porosos.

CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS

Equipo construido en chapa de acero conformada en forma cilíndrica y con un

espesor de la misma considerable con el fin de soportar los enormes esfuerzos
mecánicos y de desgaste a los que se ve sometido.

Dependiendo de la abrasividad y de la granulometría de los materiales a procesar, el

cilindro, podrá ir recubierto interiormente de chapas anti desgaste o de revestimiento
interior de caucho anti abrasivo.
En ambos casos están montadas por secciones desmontables y atornilladas al propio
cilindro.

Con el recubrimiento de caucho, también se obtiene una disminución acústica

importante durante el funcionamiento de la máquina.
En todos los casos el cilindro va provisto en su interior de paletas de avance y de
barras longitudinales de volteo.

Opcionalmente, en la salida del tromel, se coloca un cilindro de clasificación, que

mejora el lavado de los materiales y realiza una función de clasificación previa de los
materiales más finos.

ACCIONAMIENTO TROMEL

El accionamiento del cilindro se realiza mediante moto reductores que van acoplados
directamente a las ruedas motrices, tanto estas como las ruedas por toras son
macizas con el fin de aminorar los tiempos de mantenimiento.
El accionamiento ruedas más moto reductores van montados sobre una bancada
construida con perfiles laminados formado un conjunto independiente robusto y
compacto.

Los tromeles cubren un abanico de producción que van desde las 50 Tm/hora hasta
las 500 Tm/h.

FUNCIONAMIENTO

El Cilindro consiste en un cilindro o virola de chapa de acero apoyado sobre

neumáticos que gira sobre su eje, y está provisto de una serie de elementos internos
que provoca el volteo y movimiento de los áridos.
El material bruto a tratar, en seco o en húmedo, se alimenta por un extremo del
cilindro, para su prelavado y puesta en pulpa a fin de conseguir una perfecta
homogenización de la mezcla. La acción de las barras elevadoras y paletas de avance,
de diferentes tipos o disposiciones según la dificultad del producto a tratar, origina
el levantamiento de los áridos en cascada y su avance con retención por el interior
del cilindro, liberándose las partículas finas y arcillas adheridas a las fracciones más
gruesas.

Los esfuerzos a que el material es sometido en el interior del cilindro por el efecto
múltiple de fricción entre los propios áridos, pared del cilindro y mecanismos internos
genera en las fracciones más gruesas un efecto de auto-molienda, que ayuda a la
disgregación de aglomerados o terrones, especialmente cuando el cilindro trabaja con
un gran volumen de llenado.

El efecto de lavado o disgregación está en función directa con el tiempo de residencia

del árido en el interior del cilindro, disminuyendo la capacidad de tratamiento cuanto
más se prolongue el tiempo de permanencia según la calidad del material a tratar.

DISEÑO DEL TROMEL LAVADOR HIDROCICLON D-20

PARÁMETROS DE LA PLANTA

Tratamiento = 1450 tms/día

Densidad de pulpa =1300 g/l
% sólidos = 35 %
Ge = 2.9
Dilución calculada = 1.86
L=86" y r=14.25"
a. DETERMINACION DEL CAUDAL DE PULPA

TMSTRATAMIENTO
FLUJO _ TOTAL = TMSTRATAMIENTO * DILUCION +
Ge

FLUJO _ TOTAL m ( 3

dia
) = 1450 *1.86 + 1450
2.9

FLUJO _ TOTAL m ( 3

dia
) = 3197 dia
m 3
= 2.22
m
min
3

b. DETERMINACION AREA DE TRABAJO POR VUELTA

La longitud del nuevo tromel (L):

L = 86" = 2.184m

Área de trabajo por el flujo de pulpa = (flujo total)/longitud del tromel

3
2.22 m 2
= min = 1.016 m 3 = 1574 .7 pu lg
2.184 m min min

c. AREA TOTAL DEL TROMEL

L= 86"
R=14.25"

ATOTAL = 2 *  * r * L = 2 * 3.1416 *14.25 * 86 = 7700 pu lg 2

Área platinas de refuerzo del tromel, de espesores e1=3 ½" y e2=1/2":

APLATINA = 2 *  * r * (2 * e1 + 2 * e2) = 2 * 3.1416 *14.25 * (2 * 3 12 + 2 * 12) = 537.21 pu lg 2

Área de trabajo:

ATOTAL = 7700 − 537.2 = 7162 .8 pu lg 2

d. DETERMINACION NUMERO DE ORIFICIOS DEL TROMEL

 Ciclo Horizontal

2r+h
Ciclo Vertical

(2r+h)*3/2

NUMERO DE ORIFICIOS HORIZONTALES

Sector Circular:

LC = 2 *  * r = 2 * 3.1416 *14.25 = 89.53 pu lg

Longitud _ Circular 89.53

Número de orificios = = = 286.6
2r + h 5 / 16

NUMERO DE ORIFICIOS VERTICALES (LONGITUD TROMEL)

Longitud tromel útil = longitud total - espesores de anillos

Longitud tromel útil = 86 - (2(3 ½)+2(2 ½)) = 74pulg

Longitud − util 89.53

# Orificios = 1 = = 273 .43
( )
2 ( 2r + h) 1 2 3 0.27

# Orificios total=Oc x Ol=286*273.43=78078 orificios

Área del orificio

Ao =  * r 2 = 0.0276 pu lg 2

Área total orificios = (área orificio)*(número de orificios) = 0.0276*78078 =

2154.9 pulg2

Eficiencia del área del trabajo = (área total orificios)/área total=30.08%

𝟐𝟏𝟓𝟒. 𝟗
𝑬𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒅𝒆𝒍 á𝒓𝒆𝒂 𝒅𝒆 𝒕𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒐 = 𝒙𝟏𝟎𝟎 = 𝟑𝟎. 𝟎𝟖%
𝟕𝟏𝟔𝟐. 𝟖
e. ESTIMACIÓN DE LA ALTURA DEL HELICOIDE DE 1.5 pulg

Cos (β)=14.25/15.96  β = 26.8°

 2 β = 53.7°

% de área de trabajo del sector circular tromel:

%A=(53.7*100/360)=14.91%

Cálculo del área de trabajo = 14.91%*2154.9 = 321.43 pulg2

CALCULO DEL NUMERO DE VUELTAS

𝑨𝒓𝒆𝒂 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝒇𝒍𝒖𝒋𝒐 𝒕𝒓𝒂𝒕𝒂𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐

# 𝑽𝑼𝑬𝑳𝑻𝑨𝑺 =
𝑨𝒓𝒆𝒂 𝒔𝒆𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒄𝒊𝒍í𝒏𝒅𝒓𝒊𝒄𝒐 𝒄𝒐𝒏𝒕𝒂𝒄𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝒑𝒖𝒍𝒑𝒂

𝟏𝟓𝟕𝟒. 𝟕
# 𝑽𝒖𝒆𝒍𝒕𝒂𝒔 = = 𝟓 𝒓𝒑𝒎
𝟑𝟐𝟏. 𝟒𝟑

Datos del motor del tromel actual de 52 pul de longitud y diámetro de 28.5
pulg.
Marca Delcrosa
Potencia 1.2hp/0.9 kw
Voltaje 220/440
Velocidad 1700 rpm
Frcuencia 60 hz
Corriente 220 440
Nominal 4.2 2.1
Amperaje de trabajo 1.7 amperios.
 3 1/2" 2 1/2" 2 1/2" 3 1/2"

28.5"

2
1.5”
86"

NUMERO DE ORIFICIOS

HORIZONTAL

CIRCULAR
 REACTORES DE LIXIVIACION

LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN

Utilizado para tratar menas de Au y Ag de ley económica al proceso. Estas menas

deben contener oro fino, liberable durante la molienda, generalmente bajo -m150 a
un 60 a 90 % -m200, bajo contenido de cianicidas, la densidad de pulpa se ajusta a
40 ó 50% de sólidos y velocidad de asentamiento aceptable en los espesadores. Las
ventajas del proceso de lixiviación por agitación son:

➢ Altas recuperaciones del metal valioso.

➢ Tiempo de lixiviación relativamente corto.
➢ Permite utilizar los métodos de adsorción del oro CIP, CIL y CILO.
➢ Una desventaja de este método es los altos costos de operación e inversión,
debido a la cantidad de equipos y operaciones a efectuar

La agitación de la pulpa que rebosa del clasificador o descarga del espesador 1, tiene
por objeto completar la disolución del oro por el ataque con cianuro, para lograr la
extracción deseada. El tiempo de agitación en los agitadores varía en un rango de 6
a 48 horas, siendo mayor para menas de plata. Para prevenir el cortocircuito de la
pulpa, es aconsejable trabajar por lo menos con tres agitadores en serie, en vez de
un agitador grande y tener uno de reserva o stand-by para emergencia o reparación.

Los equipos de mezclado son de uso muy común en proyectos hidrometalúrgicos.

Entre los principales equipos de agitación y mezclado pueden citar se los agitadores de
paleta y hélice y los mezcladores de turbina.

− agitadores de paleta. Para agitadores de paletas planas en reactores cilíndricos

la potencia del motor se calcula de:
 𝑃 = 𝑐 𝑥 𝐿3 𝑥 𝑠 𝑥 𝑁 3 𝑥 𝐷1.1 𝑥 𝑊 0.3 𝑥 𝐻 0.6

Donde:
P = potencia del motor del agitador (HP)
c = coeficiente adimensional de potencia
D = diámetro del estanque (pies)
H = altura del líquido (pies)
L = longitud de la paleta (pies)
N = velocidad de la paleta (rps)
s = densidad del líquido (lb/pie3)
W = ancho de la paleta (pie)
Z = viscosidad absoluta (lb/pie seg)

El cálculo se realiza rápidamente a partir del grafico de Fig. 4. En este se

representa C vs el Reynolds modificado, definido como:

𝐿2 𝑥 𝑁 𝑥 𝑠
𝑅𝑒 𝑚𝑜𝑑𝑖𝑓 =
𝑍

− agitadores de hélice. En general sigue un esquema similar. Respecto al

diámetro de la hélice, la norma es:

𝑑ℎé𝑙𝑖𝑐𝑒 = 0.25 − 0.30 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒

− agitadores de turbina. El cálculo se puede obtener directamente de figuras
como la de Fig. 5. En estos gráficos se representa el número de potencia
(Np) versus Reynolds modificado.
 𝐷2 𝑥 𝑁 𝑥 𝜌
𝑁𝑅𝑒 =
𝜇

𝑃 𝑥 𝑔𝑐
𝑁𝑝 =
𝜌 𝑥 𝑁 3 𝑥 𝐷5

D = diámetro turbina (pie)

N = velocidad agitador (rps)
ρ = densidad fluido (lb/pie 3 )
µ = viscosidad fluido (lb/pie seg)
g c = aceleración de gravedad (32,3 pie/seg 2 )
P = potencia del motor del agitador (lb pie/seg)

En general los reactores del tipo de agitación mecánica presentan los datos de
diseño que se señalan en Fig. 6 para el reactor de configuración estandar.

La transferencia de masa en este tipo de equipos se favorece si se

implementan baffles en el reactor. El número mínimo de baffles (n b ) se calcula
de:
𝐷𝑇
𝑛𝑏 = 0.4
𝑊𝑏

En la misma figura anterior se esquematizan reactores de agitación

neumática, del tipo pachucas que emplean aire en un estanque cilíndrico
vertical con fondo cónico.

Las cantidades de aire por pie 2 de área del estanque y para 9 pie de
profundidad son:

agitación moderada 0,65 pie 3 /min

agitación completa 1,30 pie 3/min
agitación violenta 3,10 pie3/min

Un estanque pachuca estandar es de 22,5 pie d e diámetro con un fondo cónico

de 60° contiene 45 pies de altura de pulpa de densidad 1.6 y usa normalmente
300 pie3/min de aire.
4. LIXIVIACION POR AGITACION

Se necesita dimensionar una planta de lixiviación por agitación para el tratamiento de

1200 TPD de un mineral oxidado de 27 CuT y, gravedad especifica de 2.7 gr/cm3 y
granulometría de 100% - 48#.

Las experiencias de laboratorio entregan los siguientes resultados

Si la operación se realiza con 45 % en sólido, Determinar:

a) Dimensiones y numero de reactores

b) La potencia requerida por el agitador de un reactor de 12'Ø x 18' de altura operando
en condiciones similares es de 15HP (Ø rodete = 4') Si se consideran constantes las
relaciones volumen tanque/HP y Ø agitador/Ø reactor, determinar los HP
requeridos y las dimensiones del rodete.
c) Costo total por reactor

a) Hallando la dimensión y numero de reactores

De acuerdo a la data entregada, el tiempo de lixiviación con el que se obtiene un valor

óptimo de extracción de cobre es de 3 hrs.

El flujo de mineral es de 50 TPH y como se emplea una pulpa de 45% sólidos, se tiene:

50
0.45 = 𝑇𝑃𝐻 = 111.1 𝑇𝑃𝐻 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎
𝑋

Esto significa 61.1 TPH de agua (ρagua=1.0 Ton/m3)

Interesante conocer el flujo volumétrico de pulpa, para la cual se determina la densidad

de pulpa:
𝐴
𝜌𝑝 =
𝐹 𝑊
+
𝜌𝑝 𝜌𝑤
En la cual:
ρp =densidad de la pulpa
A = TPH de pulpa
F = TPH de sólidos
W = TPH de líquido
ρs, ρw = densidades del sólido y líquido respectivamente

Reemplazando los datos numéricos, se tiene:

111.1
𝜌𝑝 = = 1.40 𝑇𝑜𝑛⁄𝑚3
50 61.1
+
2.7 1

Entonces el flujo volumétrico de pulpa resulta:

𝐴
𝑄=
𝜌𝑝

111.1
𝑄= = 79.4 𝑚3 ⁄ℎ𝑟
1.4

El volumen requerido para la lixiviación, con tiempo de 3 horas, resulto:

V = t x Q = 3 x 7 9. 4 = 2 38. 2 m 3

Sea considera que el mecanismo de agitación ocupa un 20% del volumen

nominal, entonces:

𝑉
𝑣𝑟𝑒𝑎𝑙 = = 297.75 𝑚3
0.8
Se estima que 3 reactores son adecuados para una planta de lixiviación por agitación
que opere en las condiciones señaladas.

Como se desea emplear 3 reactores cilíndricos (H = D) se tiene que cada reactor tendrá
un volumen de = 100 m3

𝜋𝐷 3
𝑉𝑟 = = 100
4

𝐷 = 5𝑚

La planta contará entonces con 3 reactores en serie de 5 mts de diámetro y 5 mts de

altura.

b) Determinando la potencia requerida del motor y dimensiones del rodete

Si se considera que la agitación de un reactor de 12' de diámetro y 18' de altura

requiere una potencia de 15 HP, en similares condiciones de operación, y si se
mantiene una relación constante volumen reactor/HP; se tiene;

Volumen reactor (12' D y 18' H) = 122 x 18 x π/4 = 2036 pie3

Volumen reactor planta (5m D) = 3426 pie3

𝑉𝑟 = 3.1415 𝑥 (8.202)2 𝑥 16.404 = 3426

Por tanto:
2036 3426
=
15 𝑥

𝑥 = 25 𝐻𝑃

De igual modo, el reactor de 12' x 18' requiere un rodete de 4' de diámetro. Si la

razón D rodete/D reactor = cte., se tendrá:

4 𝑥
=
12 5

𝑥 = 1.67 𝑚𝑡𝑠

Costo reactor = a(x)b

x = capacidad (volumen) del reactor (gal) para un reactor de 5 m. longitud
y 5 m. de diámetro, el volumen total es 87 m3 (22960 gal)
a = 1.97
b = 0.783

Costo reactor = 1.97 (22960)0.783 (M&S = 500)

Costo reactor = 5118 US$ (M&S = 500)

Costo del mecanismo, incluye agitador y motor.

Costo m = a(x)b
x = HP requer idos (25 HP)
a = 592
b = 0.962
Costo mecan. = 592 (25) 0 . 9 6 2
Costo mecan. = 13096 US$ (M&S = 500)
Costo total = Costo reactor + costo del mecanismo de madera
Costo total = 5 1 1 8 + 13096
Costo total = 18214 US$ (M&S = 500)
Costo total = 18214 x 725
(1981) 500
Costo total = 26400 US$
por reactor
(1981)
DISEÑO DE TANQUES DE LIXIVIACIÓN
Se considera como ejemplo un sistema de lixiviación continua industrial constituido
de varios estanques en serie (Fig. 3.24).

Datos
Número de estanques: 8
Capacidad: 15000 t/d = 625 t/h
% sólidos: 33.33%
Grado de molienda: 100% < 60 mallas ASTM
Densidad real del mineral: 2.8 g/cm3 = 2.8 t/m3
Tiempo de lixiviación: 24h (determinado por la curva grado de lixiviación/tiempo)

Figura 3.24, Esquema de un sistema continúo industrial

Cálculo de la cantidad de agua en la pulpa:

𝑡
625
ℎ = 33 5
𝑡
625 + 𝑎𝑔𝑢𝑎
ℎ
𝑡
𝐴𝑔𝑢𝑎 = 1250
ℎ

Cálculo del flujo de pulpa (sólidos + agua):

625 𝑡⁄ℎ 1250 𝑡⁄ℎ
𝑄= + = 1473 𝑚3 ⁄ℎ
2.8 𝑡⁄𝑚3 1 𝑡⁄𝑚3

Cálculo del volumen de cada uno de los 8 estanques (Fig. 3.24):

𝑡 𝑥 𝑄 24 ℎ 𝑥1473 𝑚3 ⁄ℎ
𝑉= = = 4407 𝑚3
8 8
𝜋𝑑 2
Volumen de un estanque cilíndrico: h=1.5d 𝑉= 𝑥 1.5𝑑
4
5. DIMENSIONAMIENTO DE LA PILA

Se desea dimensionar una pila unitaria de base cuadrada con los siguientes datos:

Los tambores rotatorios son equipos de uso frecuente en la cementación de cobre con
chatarra de hierro. Su dimensionamiento y evaluación puede asimilarse a la de un
molino. En Problema 5 se presenta un dimensionamiento de este tipo de reactor.

Una variante al reactor rotatorio convencional es el inclinado con un eje de giro que
presenta un ángulo de 15 a 30° Presenta gran facilidad de operación y de carguío de
la chatarra en el sistema

- BATEAS (PISCINAS)

Corresponden al equipo más antiguo empleado en la cementación de cobre. Son

equipos baratos en su instalación, fácil operación y durables. Para un sistema de N
piscinas en serie, la eficiencia del proceso puede determinarse de la siguiente
ecuación desarrollada por BALBERYZSKY:

𝑁
𝑙𝑜𝑔(1 − 𝑛) = − (0.072 𝐶𝑜 2.91 𝑒 −0.51 𝐶𝑜 𝑄1.15 )
𝑄

Con
N = número de estanques en serie
Q = flujo de solución y
Co = concentración inicial (gpl)

- CONO KENNECOTT, permite procesar grandes volúmenes de solución de baja

concentración en cobre. El material precipitante debe ser de tamaño a -
decuado para ser suspendido satisfactoriamente, en el rango de - 35 a 200 m.
Tyler, del tipo Fe esponja, polvo de hierro u otro.

La relación H, altura del cono a D, diámetro del reactor, fluctúa entre 1.6 a 1.8.

La productividad del equipo oscila entre 6 a 25 TPD/cono.

LIXIVIACION EN BATEAS

La lixiviación por percolación en bateas es otra de las técnicas de uso frecuente en

sistema hidrometalúrgico.

Estos equipos son de hormigón armado recubierto con revestimientos antiácidos y

con fondos filtrantes.

Las unidades quedan caracterizadas por ancho por largo x altura. Algunos datos de
dimensionamiento son:
 Para una altura de 6 mts., la razón L/A fluctúa alrededor de 1.2.

En forma anexa a las bateas de percolación debe considerarse las bombas y

estanques de almacenamiento de soluciones así también como las unidades de
carga del mineral y descarga del ripio.

− lixiviación en pilas. En esta técnica, de amplio uso para el tratamiento de

minerales de baja ley, el equipo queda representado por el propio sistema de
tratamiento.

Los aspectos constructivos básicos de un sistema de lixiviación en pilas han sido

abordados en un artículo de TAM. El dimensionamiento de una pila es función de
las toneladas a tratar (peso específico aparente de la mena, altura de la pila, ángulo
de reposo del material, entre otros aspectos principales).

Un problema de dimensionamiento de la pila se presenta en el set de lixiviación

del problema 4.

Junto a la pila debe considerarse el dimensionamiento de los estanques de

recolección de soluciones, normalmente estanques del tipo tronco piramidal
invertido directamente excava dos en el terreno y revestidos con un material
impermeable.

Considerando paredes inclinadas en 45° y base cuadradas, la superficie de

revestimiento para estos estanques puede calcularse de las siguientes expresiones:

1⁄3
𝑉
𝐿 = 0.840 ( )
0.083
1⁄
𝑉 3
𝑙 = 0.454 ( )
0.083
 1⁄
𝑉 3
𝐻 = 0.193 ( )
0.083
2⁄
𝑉 3
𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑟𝑒𝑣𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = ( ) + 𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑏𝑜𝑟𝑑𝑒𝑠 𝑦 𝐴𝑛𝑐𝑙𝑎𝑗𝑒𝑠 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟𝑒𝑠
0.083

PROBLEMA
Se desea tratar un yacimiento con reservas de 27 x 10 6 TM de mineral oxidado de
cobre, de ley media 1,5% Cu, mediante lixiviación en bateas. El mineral tiene una
gravedad específica de 2.7 Ton/m3 y una densidad aparente de 1.7. Se pide:

- dimensionar las bateas

- la porosidad del lecho percolante
- el flujo unitario, en lts/m2 min, si el caudal de solución es de 260 m 3/hr.
- el número de bateas si el tiempo total del ciclo es de 144 horas

La vida media de operación de la planta puede conocerse de las reservas del

yacimiento aplicando la ecuación de HOSKINGS: r=27

𝑊𝑀𝑂 = 6.5(𝑟)0.25 (1 ± 0.2)

En la cual, VMO se da en años y r en millones de toneladas.

Del cálculo resulta una VMO de 15 años. Así, el tonelaje diario a procesar en la planta
es:
𝑟
𝑇𝑃𝐷 = ; 𝑐𝑜𝑛 𝑟 𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠
𝑊𝑀𝑂 𝑥 360

27000000
𝑇𝑃𝐷 = = 5000
15 𝑥 360
Resulta entonces un flujo de 5000 TPD de alimentación a la planta.

El volumen de las bateas está dado por:

𝑇𝑃𝐷
𝑉𝐵 = 𝑥𝑠
𝜌𝑎𝑝
5000
𝑉𝐵 = 𝑥 0.85 = 2500 𝑚3
1.7

Con s, factor de utilización de la batea, del orden de 0.85 se obtiene un volumen de

2500 m3, aproximadamente.

Si se supone bateas cuadradas y de 6 m de altura, resulta: largo= ancho = 24 m.

- La porosidad del lecho queda dada por:

𝑉𝑚𝑖𝑛
𝜀 =1−
𝑉𝑔𝑒𝑜𝑚

Con Vmin volumen que ocupa el mineral en la batea.

5000
𝑉𝑚𝑖𝑛 = = 1851.85 𝑚3
2.7
 𝑉𝑔𝑒𝑜𝑚 = 24 𝑥 24 𝑥 6 = 3456 𝑚3

1851
𝜀 =1− = 0.4642
3456

Se obtiene Ɛ = 0.46, porosidad normal para lechos percolantes de tamaño 100% -

1/2".

- El flujo unitario se conoce de:

𝑄 𝑙𝑡𝑠
𝑞 = , 𝑟𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑛𝑑𝑜 7.5 2 𝑚𝑖𝑛
𝐴 𝑚

𝑚3 1000 𝑙𝑡 1ℎ𝑟 𝑙𝑡
𝑄 = 260 𝑥 3 𝑥 = 4333.33
ℎ𝑟 𝑚 60 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛

𝐴 = 24 𝑥 24 = 576 𝑚2

4333.33 𝑙𝑡𝑠
𝑞= = 7.5 2 𝑚𝑖𝑛
576 𝑚

- El número de bateas se determina conociendo el tiempo total del ciclo de

lixiviación y considerando 48 horas para carga y descarga:

144 + 48
𝑁° 𝑏𝑎𝑡𝑒𝑎𝑠 = = 8 𝑏𝑎𝑡𝑒𝑎𝑠
24

con un tiempo de ciclo total de 192 horas.

5.2. PROBLEMA DE PILA DE LIXIVIACIÓN

Se desea dimensionar una pila de base cuadrada con los siguientes datos:

Toneladas a tratar en pila = 600 Ton

Peso específico aparente = 1,5 Ton/m3.
Altura de la pila H = 2,2 m
Ángulo de reposo = 42°

600 𝑡𝑜𝑛
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑡𝑎𝑟 = = 400 𝑚3
1.5 𝑡𝑜𝑛⁄𝑚3

El volumen de la pila se obtiene de:

y como A = B y a = b, por ser pila cuadrada, la ecuación anterior se reduce a:

− La que se resuelve para A= 16 m

− La corona:
2 𝑥 2.2
𝑎 = 16 − = 11.1 𝑚
𝑡𝑔 42°

5.3. DIMENSIONAMIENTO DE PILAS DE LIXIVIACIÓN

Datos de diseño

Tonelaje : 30 TMS
Ley : 1 g/tn
Recuperación : 80%
Altura de la pila (h) : 8 (m)
Relación largo/ancho (m) :1
Densidad del mineral : 2.7 (ton/m3)
Tiempo del ciclo de lixiviación : 30 días
Angulo de reposo del mineral : 40

La pila a dimensionar es de base cuadrada del tipo permanentes y estática.

El volumen de una pila de base rectangular, está dado por:

V = * (2 * A + a ) * B + (2 * a + A * b)
h
6
Donde:
n= Numero de pilas
B = n* A
2*h
a = A−
tan
2*h
b = B−
tan

Reemplazando se obtiene:
 h  2*h   4*h   2 * h 
V = *  3 * A −  * B + 3* A − * B − 
6  tan   tan   tan 

Considerado que B=n*A, se tiene:

 h  n +1  4 h2   V 
A −2
*  * A +  * 2 
− =0
 tan  n    3 n * tan    h * n 

Reemplazando los valores:

 8  3 +1  4 82   1833348 
A2 −  *  * A +  * − =0
 tan 40  3    3 3 * tan 40  1.762 * 8 * 3 
2

A2 - 12.71A - 39372.2 = 0

Resolviendo la ecuación cuadrática se tiene:

A=214.6 m
A=-201.9m

Por lo tanto el ancho de la pila de lixiviación, considerando que esta fuese una sola pila
grande es de 214.6m, y las otras dimensiones son: n=3 pilas

B = n * A = 3*214.6 = 643.8m

2*h 2 *8
a = A− = 214.6 − = 195.5m
tan tan 40

2*h 2 *8
b = B− = 643.8 − = 624.7m
tan  tan 40

➢ Dimensionamiento del piso radier.

Para este tipo de dimensionamiento, se realiza en función del número de las pilas que se
emplearon y de la superficie que estas cubren. El terreno tiene como característica ser
compactado y nivelado con pendientes entre 0.5 – 1%; sobre esta se colocará una capa de
material fino harneado de 30 cm. de espesor, cuyo fin es proteger la carpeta impermeable de
incrustaciones de materiales, piedras desde el piso hacia la parte superior, sobre esta capa de
material se colocará la carpeta de polietileno de alta densidad (1.5 a 2 mm. de espesor).

Estructura del piso.

40 cm de ripio harneado

30 cm de arena

Carpeta
 30 cm de arena

Con el objeto de proteger la carpeta de polietileno de incrustaciones, se colocará una

segunda capa de 30 cm. De espesor de material fino, quedando la carpeta protegida por ambas
superficies, sobre la segunda capa de material particularmente fino se coloca una capa de áridos
de 40 cm. De espesor, lo cual la protegerá y además servirá como medio de drenaje de las
soluciones lixiviadas.

➢ Dimensionamiento de la carpeta.

Para efectos de dimensionamiento de la carpeta, se utiliza las dimensiones de la pila completa.

(Por 3.5%)

Dimensiones de la pila.

B, Largo =666 m.
A, ancho = 222 m.
Dimensioncarpeta = ( A + 3) * (B + 3)
Dimensioncarpeta = (222 + 3) * (666 + 3)
Dimensioncarpeta = 150525m 2

➢ Dimensionamiento del sistema de riego.

Durante 30 días se riega con una solución semi cargada (solución intermedia), el
material aglomerado y dispuesto en las pilas. Posteriormente durante 13 días el mineral será
regado con una solución de refino, el cual proviene de la etapa de extracción por solvente.
Se determinará el diámetro de los conductos matrices que transportaran las soluciones
semi cargada, para el riego durante 30 días y de 13 para el transporte de las soluciones de refino.
Determinación del área de riego.
Área de riego =
( )
( A + a ) * B , + b,
4
Dimensiones de las sub pilas. (666/5m y 195.5/4.83 m)

b, =129.4 m.
B, = 133.2 m
(222 + 203)(133.2 + 129.4)
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑖𝑒𝑔𝑜 =
4
Área de riego =27901.2 m2.

➢ Riego con solución de refino.

La expresión del caudal que riega con solución de refino, está dada por:

Q = TR * AR
TR ; tasa de riego = 19.8 ((l/h)/m2)
AR ; área de riego (m2).

Reemplazando los valores se tiene:

 l  l 
Q = 19.8 2  * 27901.2m 2 = 552444.7  
 hm   h

 l  1m
3
1h  m3 
Q = 552444.7   * * = 0.153 
 h  1000l 3600s  s 

Por efectos de pérdida al caudal calculado se le suma un 10%.

Q = Q + 10%
 m3 
Q = 0.169 
 s 
Por lo tanto, se determinará el diámetro de los ductos que tienen como función transportar la
solución intermedia para el riego de las sub pilas.
𝟒𝒙𝑸
𝑫í𝒂𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒅𝒖𝒄𝒕𝒐 = √
𝝅𝒙𝒗
v; velocidad de riego = 1.3 m/s

Por lo tanto, se tiene que el diámetro del ducto.

𝟒 𝒙 𝟎. 𝟏𝟔𝟗
𝑫í𝒂𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒅𝒖𝒄𝒕𝒐 = √ = 𝟎. 𝟏𝟔𝟓 𝒎
𝝅 𝒙 𝟏. 𝟑
Riego con solución intermedia. n=3

Área de riego = 27901.2 m2 x 3

Área de riego = 83703.6 m2

Caudal que riega la solución intermedia, viene dado por:

 l   m3 
Q = 19.8  * 83703.6 m 2
= 0 .46 
 hm 
2
 s 

Q = Q + 10%
 m3 
Q = 0.506 
 s 

Por lo tanto el diámetro del ducto que transporta la solución intermedia es el siguiente.

4 * 0.506
diámetrodelducto = = 0.704m.
 * 1.3
Determinación del diámetro de las líneas de riego, caudal por cada línea, diámetro de cada línea.
 𝒃′
𝑵ú𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒍í𝒏𝒆𝒂 𝒅𝒆 𝒓𝒊𝒆𝒈𝒐 =
𝑨𝒍𝒄𝒂𝒏𝒄𝒆 𝒅𝒆 𝒂𝒔𝒑𝒆𝒓𝒔𝒐𝒓

Los aspersores utilizados tienen un alcance de 5 metros de radio.

𝟏𝟐𝟗. 𝟒
𝑵ú𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒍í𝒏𝒆𝒂 𝒅𝒆 𝒓𝒊𝒆𝒈𝒐 = = 𝟏𝟐. 𝟗 ≅ 𝟏𝟑
𝟏𝟎

Por cada sub pila, se tiene 13 líneas de riego y el total para toda la pila es de 65 líneas. (13 x 5=
65)
Caudal por cada línea.

caudaldelducto 0.169  m3 
Caudalporlínea = = = 0.013  
Númerodelíneas 13  s 
4 * 0013
diámetrodelaslíneasderiego = = 0.112 m.
 *1.3

Los ductos por líneas, se unen al ducto matriz que tiene como función distribuir la
solución de regadío hacia los aspersores que se encuentran sobre la pila, los aspersores están
ubicados a una distancia de 10 metros.

➢ Dimensionamiento de los aspersores

El flujo o goteo del aspersor debe cumplir con la función de no provocar la generación
de finos, causado por el desglosamiento de los aglomerados, es por ello que el aspersor debe
tener un riego uniforme y el goteo no debe verse afectado por condiciones adversas.

áreaderiego
Númerodeaspersoresporsubpila =
áreadealcanceaspersor

áreadealcanceaspersor =  * r 2 =  * 52 = 78.54m 2

27901.2
Númerodeaspersoresporsubpila = = 355
78.54
N° de Aspersores = 355 x 5 = 1776
Y el número de aspersores totales=1776

Cantidad de aspersores por cada línea en una sub pila.

aspersores porsubpila 355

aspersores porlínea = = = 27.3  28
Númerodelíneas 13

➢ Sistema de drenaje de soluciones.

 Para el dimensionamiento del sistema de drenaje, se hace uso del aprovechamiento de
la pendiente del piso y el grado de percolación presente en el aglomerado.
La salida de la solución lixiviante es evacuar a través de conductos de drenaje, ubicados
en el interior de la pila, estos ductos descargan las soluciones hacia las canaletas de recolección
de soluciones.
El caudal que sale por la canaleta de recolección es el 66 % del caudal que ingresa al
riego

Por cada sub pila se tiene.

Caudal total = 0.169m3/s
Ancho sub pila =133.2 m
Velocidad de drenaje =1.2 m/s

B, 133.2
Númeroducto = = = 66.6
separaciónlínea 2
Número de ducto =67

Caudal total que sale por la canaleta de recolección, viene dado por

 m3   m3 
Q = 0.169   * 0.66 = 0.11 
 s   s 

Q 0.11  m3 
Caudal por ducto = = = 1.66 *10 − 3  
Númeroducto 67  s 

4 *1.66 *10 −3
diámetrodelducto = = 0.042 m. = 4.2cm.
 *1.2

Cantidad total de conductos = 67 x 5 =335

Dimensionamiento de canaletas de recolección.

Las canaletas de recolección cumplen la función de recolección de soluciones lixiviadas
y se encuentran inmersa al revestimiento impermeable de la pila.
La pendiente característica de la canaleta es del orden de 0.5 – 1% hacia el punto de recolección.

La canaleta de recolección se ubica a 0.5 metros de la pila, al costado de la misma.

Razón óptima para obtener un valor máximo de área.

y 1
= y con K, =0.35
b 2

c
b
y=c
y
 Q* N
K, =
m * b8 / 3

m; pendiente = 1%
N; coeficiente de rugosidad = 0.015
Q; caudal de drenaje = 0.11 x 5 = 0.55 m3/s.

Despejando b tenemos que:

3/8
 Q* N 
b= ,
 m*K 

3/8
 0.55 * 0.015 
b=  = 0.581m
 0.01 * 0.35 

y 1
=  y = c = 0.29m
0.581 2

Las otras 2 canaletas (solución rica e intermedia) son de idénticas características

Para el cálculo del caudal de solución rica real obtenido se determina en base a los kg Au/h,
obtenido y a las concentraciones de refino, solución rica.

Para una producción = 79 680.6 Ton/año

kgAu  ton  1año 1día 1000 kg  kgAu 

= 79680 .6  * * * = 9222 .3
h  año  360 dias 24horas 1ton  h 

Solución rica (PLS) = 6.93 g/l

Solución refino (RF) = 0.43 g/l

kAu / h
QSR =
PLS − RF 
9222 .3  m3   m3 
QSR = = 1418 .8  = 0.39  
6.93 − 0.43  h   s 
➢ Dimensionamiento de estanques de proceso

Es necesario para efectos de dimensionamiento describir los estanques necesarios para nuestro
sistema.
- 1 estanque de solución rica.
- 1 estanque de solución intermedia.
- 1 estanque de agua.
- 1 estanque desarenador.
- 1 estanque de refino
- 1 estanque de ácido
 ➢ Estanque de solución rica.

La forma del estanque es tronco piramidal invertido, directamente excavado en terreno,

revestido de un mineral impermeable, en forme similar al empleados en las pilas.

Volumen del estanque está dado por

TR * aéraderiego * 24
V =
1000
n=3 pilas
TR; tasa de riego = 19.8 ((l/h)/m2)
Área de riego = 27901.2 m2 x 3 = 83703.6 m2

19.8 * 83703.6 * 24  m3 
V = = 39775.95 
1000  día 
La base del estanque es de forma cuadrada y sus paredes presentan una inclinación de 45

1/ 3 1/ 3
 V   39775.95 
L = 0.84 *    L = 0.84  = 65.73m
 0.083   0.083 

1/ 3 1/ 3
 V   39775.95 
I = 0.454 *    I = 0.454  = 35.52m
 0.083   0.083 

1/ 3 1/ 3
 V   39775.95 
H = 0.193 *    H = 0.454  = 15.1m
 0.083   0.083 

La superficie de revestimiento está dada por.

2/3
 V 
S =  + 20%
 0.083 

El 20% corresponde a la superficie de anclajes superiores y bordes

Reemplazando se tiene:

2/3
 39775.98 
S = 
 0.083 

S = 6123.9 m2
S +20% = 7348.68 m2
 ➢ Estanques de solución intermedia.

Es de idénticas dimensiones que el estanque de solución rica.

➢ Estanque de agua de proceso.

El estanque de agua de proceso debe cumplir con la función de abastecer de agua, por
un tiempo no inferior a 1 día , para nuestro caso se hace para dos días y se considera un
requerimiento de un 10% de solución de regadío (caudal de refino) más la cantidad de agua que
se adiciona al tambor aglomerador.
Para regadío.

 m3   m3   m3 
Q = 0.169  *10% = 0.0169   = 60.84   x 24 h = 1460 .15m 3 / s
 s   s   h 

 m3   m3 
Q = 1460 .16 x 2dias  = 2920 .3 
 día   2días 

Para el tambor aglomerador para 1 día

 m3   m3   m3 
Q = 27.78 x 24 h   = 666 .72 x 2días  = 1333 .44  
 h   día   2días 

Capacidad total de estanque = 2920.3+1333.44=4253.74 (m3/2 días).

Dimensiones del estanque (cilindro D = H).

1/ 3
 4 *V 
D= 
  

1/ 3
 4 * 4253.74 
D=  = 17.56m
  
Altura
H = D + 10%
H = 17.56 + 10% = 19.31m

➢ Estanque desarenador
La función de este tipo de estanque es de recibir la solución desde las canaletas de
recolección y alimentar (por rebalse) los estanques de proceso, decantando los sólidos
en suspensión.
V = Q *T
3
V; volumen (m ).
Q; caudal de drenaje = 0.11 m3/s
T; tiempo de residencia = 120 s

Reemplazando se tiene
V = 0.11 * 120 = 13.2m 3
El volumen del estanque considera la siguiente expresión.

V = a*b*h ; y además a =3*b yh=b

V = 3 * b3

Por lo tanto, se tiene:

V 13.2
b=3 b=3 = 1.638m
3 3
a = 4.91 m.
b = 1.64 m.
H = 1.64m.
El estanque en su interior contiene tres placas cuyo alto es:
b*2 2
altodelaplaca = = 1.638 * = 1.09m.
3 3
Y la distancia entre ellas:
l arg o 4.91
separación = = = 0.98m.
5 5
El estanque se encuentra protegido de plástico, y la superficie de plástico requerido va
a ser igual al total de las caras interiores más las placas estabilizadoras de flujo.

Plásticorequerido = a * b * 2 + h * b * 2 + a * b + 6 * 2 * b * h

Plásticorequerido = 4.91 *1.64 * 2 + 1.64 *1.64 * 2 + 4.91 *1.64 + 6 * 2 *1.64 *1.64

Plásticorequerido = 61.81m2

Se debe tener presente que para la evacuación de las solución será necesario dejar uno
de los lados del estanques con una altura menor, adoptándose 5 cm.
Por lo tanto la altura:

H = 1.64 − 0.05 = 1.59m

 SEPARACIÓN SÓLIDO-LÍQUIDO

Introducción
En una planta de lixiviación en pilas, la solución que escurre de las pilas es bastante
clara y contiene muy pocos sólidos en suspensión. En la mayoría de los casos, no
hay etapa específica de separación sólido - líquido. La solución rica se almacena en
piscinas donde pueden decantar los pocos sólidos que contiene.
Al contrario, la lixiviación por agitación produce una pulpa consistente en pequeñas
partículas sólidas en suspensión en la solución. Una etapa de separación sólido -
líquido es absolutamente necesaria para sacar los sólidos de la solución y enviarlos
al tranque de relaves, mientras la solución clarificada puede pasar una posterior
etapa de recuperación de valores.

Hay dos métodos de separación sólido - líquido:

- El espesamiento (hasta 55% sólidos)
- La filtración (hasta 92% sólidos)

Figura 3.25, Esquema de un espesador

3.25. Espesadores
Los espesadores son equipos que efectúan la separación líquido - sólido por
decantación de los sólidos en un estanque grande. Un esquema se presenta en la
figura 3.25.

3.5.3. Lavado en circuitos de decantación en contracorriente (DCC)

El sólido (barro decantado) siempre viene acompañado de solución de impregnación
(+/- 40 %), y está contiene valores, por lo cual es imperativo recuperarla.
Después de la lixiviación dinámica, la pulpa que se obtiene del último agitador debe
pasar por etapas de separación sólido - líquido y lavado, antes de desechar los sólidos
lixiviados. El lavado se puede realizar en varios espesadores, en los cuales el agua
de lavado y la pulpa fluyen en contracorriente (Fig. 3.26). Del primer espesador sale
la solución exenta de sólidos que continúa el proceso y del último, el mineral agotado
o relave.
A las operaciones de lavado de los sólidos en contracorriente, se les denomina como
etapas DCC, que significa decantación en contracorriente.
 Figura 3.26 Circuito de decantación en contra corriente DCC

3.5.3.1. Determinación de la eficiencia de lavado por balance másico en

circuitos DCC.
Operacionalmente, el balance másico del sistema permite determinar la eficiencia de
lavado en sistemas DCC. Su aplicación se visualizará a través del siguiente ejemplo
(Fig. 3.27).

Bases:

Figura 3.27, Balance de masa en un circuito DCC.

Volumen de líquidos, m3/d:

Alimentación A = 1000 x (0.45/0.55) = 818.18
Descarte D = 818
Agua de lavado W = 818 x 2.5 = 2045
Solución rica SF = 2045

Cálculo de las concentraciones:

818 C0 + 2045 C2 = 2863C1 2 C0 + 5 C2 = 7 C1
818 C1 + 2045 C3 = 2863C2 2 C1 + 5 C3 = 7 C2
818 C2 + 2045 C4 = 2863C3 2 C2 + 5 C4 = 7 C3
818 C3 + 2045 x 0 = 2863C4 2 C3 + 0 = 7 C4
 Por lo tanto,

La eficiencia de lavado queda dada por:

DIMENSIONAMIENTO ESPESADORES
Varios métodos se emplean para determinar el área de un espesador. Entre ellos,
el método de MISHLER, más conocido luego como método de COE-CLEVENGER,
el método de KYNCH y el de TALMAGE-FITCH y ROBERTS.

En Problema 6 se verá el dimensionamiento de un clasificador a través de la

expresión de DOE-CLEVENGER.
En esta sección se analizara el método de Talmage-Fitch y Roberts y su aplicación
a un problema específico.

METODO DE TALMAGE-FITCH-ROBERTS
1. Realizar una prueba de sedimentación, en condiciones reales de operación,
partiendo de una concentración de solidos inicial conocida (Co).
2. Graficar en escala aritmética la altura H de la interface versus el tiempo.
3. Calcular H-H. y graficar en escala logarítmica versus el tiempo en escala lineal
(Diagrama de Roberts). El segundo punto de inflexión de la curva corresponde
al punto de compresión.
4. Seleccionar la concentración de sólidos que se desea en el underflow del
espesador (C D) y calcular H D de la ecuación:

con Øo y ØD, fracción volumétrica de sólidos en la alimentación y descarga,

respectivamente.

Si HD cae sobre el punto de compresión en la curva del punto 2 se lee tD

directamente de la curva. Sino es el caso, se dibuja la tangente por el punto de
compresión y se lee t D de la tangente.

El á r ea u n ita r ia est á d ad a p or:

con ρS = densidad del solido

El área total es, entonces

AT = AU x T, en que T es el tonelaje de mineral a tratar Una aplicación de este

método se detalla en Problema 6.1
PROBLEMA 6.1 DIMENSIONAMIENTO ESPESADOR POR METODO DE
TALMAGE-FITCH Y ROBERTS.

Se desea determinar el diámetro de un espesador para tratar 500 TM/hr. La

densidad del mineral es de 2,5 Ton/m 3 y las pruebas de sedimentación se
realizan utilizando 3,0 gr de floculante por TMS.

El área del espesador debe ser tal que cumpla con las condiciones siguientes:

Determinando la concentración Co para 28% solidos

H2O : 72 gr…………….. 72/1 = 72.0 cc
Solidos: 28 ………………..28/2.5 = 11.2 cc
83.20 cc pulpa
𝑐𝑐 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎
83.2 = 0.0832 𝑙𝑡 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎
1000

𝑔𝑟 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 28 𝑔𝑟 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛
= = 336.53
𝑙𝑡 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 0.0832 𝑙𝑡

Determinando la concentración C D para 52% solidos

H2O : 48 gr…………….. 48/1 = 48.0 cc
Solidos: 52 ………………..52/2.5 = 20.8 cc
68.80 cc pulpa

𝑐𝑐 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎
68.80 = 0.0688 𝑙𝑡 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎
1000

𝑔𝑟 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 52 𝑔𝑟 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛
= = 755.81
𝑙𝑡 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 0.0688 𝑙𝑡

Como se sabe la fracción volumétrica de sólidos queda relacionada con el % en

sólidos, p, a partir de:

con pf, densidad del fluido (agua, en este caso) y pS, densidad del sólido

1 𝑥 28
∅𝑜 = = 0.1346
2.5(100 − 28) + 1(28)

1 𝑥 52
∅𝐷 = = 0.3023
2.5(100 − 52) + 1(52)

Para 44.1 % S
 1 𝑥 44.1
∅𝑀 = = 0.239
2.5(100 − 44.1) + 1(44.1)

Los datos experimentales se muestran en TABLA 6.1 y la curva de sedimentación

respectiva se presenta en Fig. 6.1 adjunta.
Del test se obtiene que la altura final de la pulpa, considerando compresión máxima,
es de 14,75 cm.
Calculando (H - Ham) se construye el diagrama de Roberts, del cual
se obtiene el punto de compactación, tc, para 64 minutos. (TABLA 6.2 y Fig. 6.2)

Con este tiempo, en Fig. 6.1 se obtiene una altura de compresión (H c) de 22,75.
Como se define la concentración para la descarga, se calcula la altura de pulpa a la
que se logra esta concentración, mediante la expresión dada en el punto 4 precedente.

Como HD < Hc, se traza una tangente a la curva de sedimentación de Fig. 6.1 en el
punto de compresión y para el HD determinado se lee

tD = 90 minutos

Con este valor se calcula el área unitaria:

Equivalente a 0.459 m2/TPD

Si se tratan 12000 TMD, el área requerida por el espesador será:

AT = 0,459 x 12000 = 5508 m2

y, por tanto, el diámetro del espesador resulta de 84 mts.

TABLA 6.3 PARAMETROS TIPICOS DE ESPESADORES

VII. DIMENSIONAMIENTO DE UNIDADES DE FILTRACION

El empleo de filtros en Hidrometalurgia permite recuperar una cantidad adicional de

Liquido retenido a partir de precipitados o de pulpas de 55 - 60% en solidos procedentes
de espesamiento como también tratar directamente soluciones de lixiviación, a objeto
de disminuir la cantidad de sólidos en suspensión que pueden afectar procesos
posteriores de tratamiento.

En el primer caso, los equipos más usados a escala industrial son los filtros de tambor
y los filtros de discos que operan en vacío.
El filtro de tambor ofrece más ventajas cuando el queque precisa lavarse y además
queda con menor contenido de humedad. El filtro de discos ofrece mayor capacidad
por unidad de área de instalación.

Eficiencias de lavado de 70% en los filtros se asumen normalmente para efectos de

diseño cuando se emplea un volumen de agua de lavado igual al volumen de solución
retenida. Curvas típicas de lavado en los filtros para precipitados de uranio se
muestran en Fig.7.1, notándose que con el criterio de diseño adoptado se obtiene un
valor conservador en el sistema.

La curva de diseño tiene la forma dada por la expresión siguiente:

En la cual:
R = % de sal soluble retenida en el queque lavado
E = % de eficiencia

Unidad se tiene una zona de formación del queque propiamente tal, una zona de lavado,
normalmente con agua a la forma de rociadores y una última zona de secado.
PROBLEMA 7. DIMENSIONAMIENTO DE UN FILTRO GRAVITACIONAL

Se desea dimensionar un filtro de arena gravitacional con el fin de eliminar

sólidos en suspensión desde I.ixiviados cianurados de oro.

Los datos de entrada son:

Flujo de solución = 6 m3 /hr

pH = 10,5
Sólidos en suspensión = 250 ppm
Se desea obtener una solución clarificada con una concentración de sólidos en
suspensión menor de 10 ppm.

La arena a emplear tiene una porosidad de 0.45. La altura del le cho filtrante
es de 30 cm.

La velocidad v de paso de un fluido a través de un lecho está dad a por:

en la cual g es aceleración de gravedad; D p es el diámetro de las partículas

en el filtro; f es un factor de fricción; para flujos en cañerías y Ff es un factor de
corrección para f cuando se trata de escurrimientos en lechos porosos.

Además en flujo laminar se tiene:

con ρ=densidad del fluido

µ= viscosidad del fluido y
FRe = factor de corrección del Reynolds cuando se trata de escurrimiento en
lechos porosos.

Combinando las ecuaciones anteriores resulta:

En esta expresión, v corresponde a la velocidad superficial, es decir:

En el caso que se analiza se supondrá lecho de arena de 35 mallas y que el

equipo opera con soluciones frías a temperatura ambiente. El fluido se supondrá
equivalente a agua, o sea:

Dp = 35 m Ty = 0.04167 cm
ρ=1 gr/cm 3
µ= 0, 01 gr/cm = I cp

Con el dato de la porosidad se puede estimar la esfericidad en base a Fig. 7.3,

resultando Ψ =0.75.
Con los datos de esfericidad y porosidad se determinan los factores FRe, y Ff de las
Figs. 7.4 y 7.5.

De Fig. 7.4 se deduce FR e = 48

Reemplazando los datos anteriores en la ecuación resultante, y en las unidades
respectivas, se tiene:

Resulto también de utilidad estimar el tiempo de colmatación de la unidad

filtrante. Si se supone que se retienen 240 mg de solidos por litro de solución,
la tasa de acumulación de impurezas en el filtro será

Si se supone una densidad de estos sólidos de 2.7 gr/cm 3 se tiene:

El volumen del lecho será:

Por tanto, el tiempo de saturación del fi ltro estará dado por:

Por tanto, el tiempo de saturación del filtro estará dado por:

Este valor de referencia señalaría la conveniencia de efectuar un lavado del

filtro a objeto de remover los sólidos retenidos para no afectar la eficiencia de
filtración en un tempo que debe ser determinado experimentalmente e
inferior al tiempo calculado.

Tasas de lavado del orden de 36,7 m 3 /m 2 hr se recomiendan en la literatura

para tal operación.

Para aumentar la capacidad del lecho se recomienda utilizar un filtro a

presión, el cual normalmente opera con tasas de 17 m/m 2 hr para obtener
una solución virtualmente cristalina a la salida de la operación.

En este caso el área resulta:

D = diámetro = 0.67 m

Para ello puede utilizarse un filtro CULLIGAN H D-30 de 76 cm de diámetro y

152 cm de altura, como se desprende de TABLA 7.1 adjunta.
PROBLE MA N° 6 - CLARIFICACION
Debe dimensionarse un clarificador de capacidad 300 TPD de sólidos. El % en sólido
de la pulpa de alimentación es de 5% y el de la descarga de 60%. Como se trata de
pulpa procedente de lixiviación de calcinas, la densidad de los ripios se estima en 1.8
gr/cm3 con una granulometría de 80% <20 u .El tiempo de residencia de la pulpa en
el sistema es de 10 horas.

Determinar
a) Velocidad de sedimentación
b) Área del clarificador
c) Altura del clarificador
d) Potencia requerida por el mecanismo
e) Costo equipo
f) Costo motor
g) Costo total

Considerar que tanto la gravedad específica como la visco sidad de las

soluciones son similares a las del agua.

Problema N° 6 - Clarificación

a) Como se trata de una pulpa diluida, es válida la ecuación de Stokes que rige
la sedimentación libre.

La relación que representa la velocidad de sedimentación es

En que

Suponiendo que la esfericidad de las partículas (de ripios de lixiviación)

es similar a la de concentrados de cobre.

Ø = 0.56 f (p) = 1.27

Además, para obtener un rebalse lo más limpio posible, debe considerars e
la granulometr ía más fina de los ripios vale decir:
b) El área del clasificador queda representada por la expresión de Coe-
Clevenger:

A = Área en m 2
Q = flujo masivo de sólido TPH
Da = dilución de la alimentaci6n
Dd = dilución de la descarga
P f = densidad del fluido
vs = velocidad de sedimentación

La pulpa de alimentación tiene 5% en sólido; luego

Da = (100 - 5) /5 = 19

la descarga es de 60% en s6lido, luego Dd=(100 - 60) /60 = 0.67

c) Si la pulpa tiene un tiempo de residencia de 10 hr en el clarificador, entonces

flujo de pulpa = 300/0.05 6000 TPD = 250 TPH

´
Flujo volumétrico de pulpa = 250/1.02 = 245 m 3 PH

Volumen de un clarificador = flujo volumétrico x tiempo de pulpa residencia

 Al tura del clarificador = 5.3 m.

d) La potencia requerida por el mecanismo, puede estimarse en base a

antecedentes industriales.

Se sabe que un clarificador de 70' de diámetro necesita un motor de 15 HP.

Considerando que la pulpa es bastante diluida, puede asumirse una relación
lineal entre el diámetro y la potencia requerida.
Luego:

Por posibles contingencias, se prefiere considerar cierto - factor de

seguridad, por lo que la potencia del motor se de fine en 20 HP.

e) Costo del equipo

El costo total del clarificador, debe incluir el tanque y mecanismo.

Es costo del tanque es:

Ct = a(x) b
x = diámetro del estanque en pies
Q = 147
b = 1.38

Ct =147(24.3 x 3.28)1.38 = 147(79.7) 1.38

Ct = 61853 US$ (M&S = 300)

El costo del motor es:

cm = a(x) b
x = potencia del motor en HP
a = 95
b = 0.64

Cm =95(20)0.64
C m = 646 US$ (M&S = 300)

Costo total = Costo estanque + Costo motor

Costo total = 61853 + 646 = 62499 US$ (M&S = 300)
Costo total = 62499 x 725 = 151039 US$
actualizado 300

Costo total = 151000 US$ (1981) clarificador

5. CEMENTACION

Los tambores rotatorios son equipos de uso frecuente en la cementación de cobre con
chatarra de hierro. Su dimensionamiento y evaluación puede asimilarse a la de un
molino. En Problema 5 se presenta un dimensionamiento de este tipo de reactor.

Una variante al reactor rotatorio convencional es el inclinado con un eje de giro que
presenta un ángulo de 15 a 30° Presenta gran facilidad de operación y de carguío de
la chatarra en el sistema

- BATEAS (PISCINAS)

Corresponden al equipo más antiguo empleado en la cementación de cobre. Son

equipos baratos en su instalación, fácil operación y durables. Para un sistema de N
piscinas en serie, la eficiencia del proceso puede determinarse de la siguiente
ecuación desarrollada por BALBERYZSKY:

𝑁
𝑙𝑜𝑔(1 − 𝑛) = − (0.072 𝐶𝑜 2.91 𝑒 −0.51 𝐶𝑜 𝑄1.15 )
𝑄

Con
N = número de estanques en serie
Q = flujo de solución y
Co = concentración inicial (gpl)

- CONO KENNECOTT, permite procesar grandes volúmenes de solución de baja

concentración en cobre. El material precipitante debe ser de tamaño
adecuado para ser suspendido satisfactoriamente, en el rango de - 35 a 200
m. Tyler, del tipo Fe esponja, polvo de hierro u otro.

La relación H, altura del cono a D, diámetro del reactor, fluctúa entre 1.6 a 1.8.

La productividad del equipo oscila entre 6 a 25 TPD/cono.

5. PROBLEMA DE CEMENTACIÓN

Se desea dimensionar una planta de cementación. Se utilizaran precipitadores

rotatorios para el tratamiento de 3200 TPD de solución de 9.5 gpl de cobre.

La eficiencia del proceso se estima en 93% y el consumo de chatarra es de 1.25 Ton

Fe/Ton Cu recuperado.

Si la chatarra empleada es de 85% de ley y el tiempo de residencia total de 25 min.

Determinar:

a) numero de reactores suponiendo que los reactores se cargan solo una vez al día.
Considere un volumen máximo de chatarra en el reactor de 4m3 y una densidad
aparente de 3.2 gr/cm3.
b) Dimensiones de los reactores para una razón L/D = 1
c) Costo aproximado por reactor
SOLUCIÓN
a) La planta comprende el tratamiento de 3200 TPD de soluciones. Asumiendo
una densidad de 1.1 T/m3, se calcula el flujo volumétrico de solución.

3200
𝑄= = 2909 𝑚3 ⁄𝑑í𝑎
1.1

Si la eficiencia del proceso es de 93%, entonces la cantidad de Cu° precipitado es:

𝐶𝑢𝑜 = 𝜂 𝑥 𝑄 𝑥 |𝐶𝑢|

𝑚3 𝑔𝑟 𝑙𝑡
𝐶𝑢𝑜 = 0.93 𝑥 2909 𝑥 9.5 𝑥 103 3
𝑑í𝑎 𝑙𝑡 𝑚

𝐶𝑢𝑜 = 25701 𝑥 103 𝑔𝑟⁄𝑑í𝑎

𝐶𝑢𝑜 = 25.7 𝑇𝑛⁄𝑑í𝑎

En donde:
η = eficiencia
Q = flujo solución
|Cu| = concentración Cu

Luego, el consumo de Fe para la precipitación es:

Fe = 1.25 x 25.7 = 32.13 T/D

Por tal razón, el consumo de chatarra (85% Fe) resulta:

TPD chatarra Fe = 32.13/0.85 = 37.8 TPD

El volumen requerido para el tratamiento de 2909 m3/día de solución, se determina

a partir de la relación:
𝑉
𝑡𝑇 =
𝑄

𝑉 = 𝑡𝑇 𝑥 𝑄

Como t = tiempo de residencia total = 25 min.

𝑚3 1 𝑑í𝑎 1 ℎ𝑟
𝑉 = 25 min 𝑥 2909 𝑥 𝑥 = 50.5 𝑚3
𝑑í𝑎 24 ℎ𝑟 60 𝑚𝑖𝑛

Los reactores deben disponer de una cantidad de chatarra tal que les permita operar
por un periodo de 1 día sin cargar. Si la densidad aparente de la chatarra es de 3.2
T/m3 y si el máximo volumen de chatarra por reactor es 4 m3, entonces:

𝑇𝑐ℎ = 37.8 𝑇𝑃𝐷

37.8
𝑉𝑐ℎ = = 11.8 𝑚3
3.2
11.8 𝑚3
# 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠 = = 3 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠
4 𝑚3
 𝑉𝑇 = 𝑉𝑠𝑜𝑙 + 𝑉𝑐ℎ

𝑉𝑇 = 50.5 + 11.8 = 62.3 𝑚3

𝑉𝑇 62.3
𝑉𝑟 = = = 20.8 𝑚3
3 3

b) Considerando reactores tubulares

𝜋 𝑑2
𝑉𝑟 = 𝑥 𝑙 , 𝑐𝑜𝑚𝑜 𝐿⁄𝐷 𝑠𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑛𝑒:
4

𝜋𝑑 3 4 𝑉𝑟
𝑉𝑟 = ∴ 𝑑3 =
4 𝜋
1⁄
4𝑉𝑟 3
𝑑=( )
𝜋

Luego:
1⁄
4 𝑥 20.8 3
𝑑= ( ) = 2.98 ≅ 3 𝑚
𝜋

Dimensiones de los reactores

D = 3 m.
L = 3 m.

Para estimar los costos del reactor, se asume una gran similitud con un molino de
bolas sin carga. Por esta razón, remitiéndose al Mular (pág .41) se aprecia que para un
molino (o reactor) de estas dimensiones, 3m x 3m o bien 10' x 10'; lo indicado es una
potencia nominal de 67 HP por pie de longitud. En este caso entonces, la potencia
requerida por el reactor resulta un 670 HP.

Costo de reactor: a (x)b a, b : constantes

x = HP requeridos por reactor

a = 4 644
b = 0.573
Costo por reactor : 4644 (670)0.573
Costo por reactor : 193300 US$ (M&S = 500)
Costo por reactor : 193300 x 725 = 280285 US$
500

Costo por reactor 280300 US$

de cementación (1981)
VIII. REACTORES QUE OPERAN A TEMPERATURA

REACTOR FLUIDO SOLIDO

Es un reactor de amplio uso en la tostación de minerales de Zn, Cu, Co, Pb,
Cd y para calcinar arsenopiritas auríferas. El principio básico de operación se
refiere a una masa que se alimenta al reactor, en forma seca y/o de pulpa,
encontrándose con una corriente ascendente de aire, comportándose como
un líquido, por el cual se dice que es un medio fluido.

Los parámetros básicos de la fluidizaci6n son:

• velocidad mínima de fluidización, U mf , valor de la velocidad necesaria para

que se inicie la fluidización.

q o = caudal de gas con el que se produce la fluidización incipiente del

lecho estático (cm 3 /min)
A = sección transversal del reactor, normal al flujo de gas (cm 2 )

Puede ser evaluada de:

En la cual:

dp = diámetro medio de partículas (cm)

ρ s = densidad del solido (gr/cm 3 )
ρ g = densidad del gas (gr/cm 3 )
g = aceleración de gravedad (cm/seg 2 )
µ= viscosidad del gas (gr/cm seg)

• velocidad terminal, u t , representa la velocidad del gas con la cual se

produce un arrastre completo del lecho.

Expresión válida para Reynolds comprendidos entre 0.4 y 500

ut = velocidad terminal para partículas esféricas de diámetro medio d p

(cm/seg)

Experimentalmente se le determina conociendo el flujo de gas con el cual

se produce un arrastre completo del lecho, es decir:

• velocidad de fluidización, estará limitada por:

 El valor de u puede calcularse conociendo el aire estequiometrico
necesario para tratar una unidad de concentrado alimentado al reactor
(Ψ a ), a partir de:

F0 = flujo alimentacion (gramos/seg)

A = area reactor (cm 2)

Como dato preliminar puede considerarse, que:

• cantidad de material en el lecho, wf. El total de material en un instante

cualquiera en el lecho fluido esta dado por:

En que:

wf = cantidad material en lecho fluidizado (grs)

Vf = volumen del lecho fluidizado (cm 3)
σ = fracción de gas en volumen en lecho fluidizado. Para reactores
industriales puede estimarse un σ de 30 a 35%. (Ver Fig. 8.1)
ρ c = densidad aparente promedio de las calcinas en lecho estático(gr/cm 3)

Entonces:

Expresión que señala que w f es función de la altura del lecho fluido, Lf

En las unidades señaladas wf se expresa en

gramos.

• coeficiente de conversión en peso, ϒ.

El valor ponderado del coeficiente de conversión en peso, ϒ, está dado por los i
componentes en la alimentación que son transformados por la siguiente
expresión:

ϒ n = coeficiente conversión en peso del componente n

fn = fracción en peso del componente n en la alimentación.

• tiempo de residencia, t. El tiempo promedio de residencia del solido en el

reactor de lecho fluido se encuentra definido por:
• geometría del reactor. Una vez conocido t, las dimensiones del reactor se
obtienen de:

y como con D diámetro del reactor,

Entonces, D se determina de:

Si se supone que (1 - σ) ∾ y, resulta una expresión más simple para

determinar el diámetro del reactor:

En Problema 8 se detalla el dimensionamiento de un reactor de lecho

fluidizado y costo del mismo para el tratamiento de concentrados sulfu -
rados de cobre enfriador o secador.
 El flujo de material a través del horno se determina por su pendiente y
velocidad de giro así como por las características del material a procesar.

• Flujo de material a través del reactor

Allis-Chalmer en un documento sobre este tipo de hornos propone la
siguiente expresión para determinar el flujo de material:

en que f es un factor igual a 1 sino hay obstrucciones o constricciones en

el reactor; t es el tiempo de retención del material en el horno(min); ó es
el ángulo de reposo del material (grados). Para material granular, ө =
 40° y para material fino, ө = 35° L es la longitud del reactor en pies, S es la
pendiente, en grados; D es el diámetro interior del horno, en pies y N es
la velocidad de rotación, en rpm

La pendiente y la velocidad de giro deben ser balanceados para dar un

tiempo de retención y un porcentaje de carga razonables.

• Porcentaje de carga de material en el reactor, % C, fluctúa entre 6 y 12.5% ,

siendo normalmente aceptado un 10% .

Q es el flujo en pie 3 /min

v es la velocidad de escurrimiento del material en el interior del horn o;
pie/min
A área transversal del reactor; en pie 2

• Potencia requerida, considera la potencia por fricción y la potencia por carga

Potencia por fricción: (Hp)

En la cual:

Pf = potencia por fricción, en Hp

w = peso del reactor (neto); lb
b = diámetro del eje soportante del rodillo, pulg.
r = diámetro rodillo, pulg.
z = diámetro del anillo de descanso, pulg.
N = velocidad de giro, rpm
F = coeficiente de fricción
= 0.018 para rodamientos lubricados con aceite
= 0.060 para rodamientos engrasados

Potencia por carga (Hp)

D = diámetro interno reactor, pie

L = longitud del reactor,
pie senө, se obtiene de Fig.
8.2
K =0.00092 para cal, suponiendo ө = 40°
= 0.00076 para cemento, suponiendo ө = 35 0
= 0.0018 para reactores con constricción y ө = 40° separada para
cada diametro.

En Problema 8.2 se detalla el dimensionamiento de un reactor rota torio.

PROBLEMA N° 8 - REACTOR

Se desea dimensionar un reactor de lecho fluidizado para la tostación a 720°C de

600 TPD de concentrado de cobre de la siguiente composición

Cu2S = 25.1%
CuFeS2 = 19.4%
FeS2 = 31.3%
Ganga = 24.2%

El tiempo de residencia de las partículas en el reactor se estima en 4 horas y la

densidad aparente de las calcinas en 3gr/cm3. Si se emplea un 30% exceso de aire,
determinar

a) Coeficiente de conversi6n en peso

b) Flujo de aire al reactor
c) Composición ideal de las calcinas
d) Si la razón Lr/Dr = 1.3 calcular las dimensiones del reactor
e) Costo total.

a) Para determinar el coeficiente de conversión en peso, deben especificarse las

transformaciones y reacciones que ocurren en la operación de tostación.

Como la planta trabaja a 720°C, la tostación es del tipo - oxisulfatante de acuerdo a

diagramas de estabilidad termodinámicos.

En esas condiciones coexisten principalmente dos compuestos bien definidos. En

efecto, la totalidad del cobre presente en el concentrado se fija en las calcinas como
oxisulfato de cobre (Cu2SO5).
De igual forma el hierro presente en el concentrado queda fijado como hematita.
(Fe2O3)

Reacciones de tostación oxisulfatante.

 El coeficiente de conversión en peso (ϒ) se define de la siguiente manera.

De otro modo, y debe corresponder a la razón entre los pesos de la calcina formada
y el concentrado alimentado.

Datos para cálculo de ϒ

Cálculo de ϒi:
Pesos moleculares
Cu2SO5 = 239.0 8
Fe20 3 = 159.70
 No se consideran los productos gaseosos pues no se fijan en la calcina.

Por otra parte, la ganga no sufre transformación alguna, por lo que se fija en la calcina
como insoluble. Por esta razón, su y de transformaci6n se considera unitario.

Entonces:

b) Flujo de aire al reactor

El aire a insuflar en la operación de tostación, queda determinado por el consumo
estequiométrico de oxígeno en las reacciones de transformación. Como el aire
contiene 21% de oxígeno, la determinaci6n del caudal requerido es inmediata.

En condiciones ideales 1 mol de oxigeno ocupa un volumen de 22.4 lt. (o bien

1 kg – mol de 02 ocupa 22.4 m3) De tal forma, la cantidad de oxigeno requerida
por las reacciones es la siguiente:

Este valor representa el consumo total de oxigeno por las reacciones de

tostación.
Sin embargo, como se utiliza un 30% de exceso sobre el estequiométrico, el
consumo de oxigeno resulta.

m3/día 02 = 199260 x 1.3 = 259038

Entonces, la cantidad de aire a insuflar al reactor es:

m3/día aire = 259038/0.21 = 1233514

m3 aire/TPD conc. = 2056

c) Composición ideal de las calcinas

 Idealmente las calcinas de tostación están constituida por hematita (F e 2O3),
dolerofanita u oxi-sulfato de cobre (Cu2SO5) y ganga insoluble.

Cantidad de hematita en las calcinas

Kg. Fe2O3 = 175762

Cantidad de dolerafanita:

Kg. Cu2SO5 = 302147

Como toda la ganga pasa a la calcina, se tiene:

d) Dimensiones del reactor:

Para tal efecto, se utiliza la expresión siguiente

En donde:

Dr = diámetro del reactor

Fo = alimentación al reactor (600 TPD)
t = tiempo de residencia en hr (4 hr.)
ρ = densidad aparente de las calcinas (3 T/m3)
Lf = altura del lecho fluido
 ϒ = coeficiente de conversión en peso
σ = fracción de gas en volumen en el lecho fluidizado.

Considerando los siguientes valores para los parámetros anteriores, se tiene:

Lf = 150 cm. (valor típico para escala industrial)

σ = 35% (valor que representa con bastante propiedad la situación que ocurre en un
lecho fluidizado)

Dr = 2 x 3.36 m.
Dr = 6.73 m.

Como la razón Lr/Dr = 1.3

Se tiene:
Lr = 1 . 3 x 6 . 7 3 = 8 . 7 5 m .
Las dimensiones del reactor fluo-sólido son entonces:

Longitud (altura) : 9m.

Diámetro : 7m.
e) Costo del reactor
Se sabe que el costo de un reactor de lecho fluidizado, incluyendo instalación,
instrumentación y equipos accesorio tales como ciclones, precipitador
electrostáticos, alimentadores, buzones de descarga, etc., es de 5.8 millones
dólares (canadienses de 1978) para una capacidad de 600 TPD.

Este valor traducido en moneda norteamericana del mismo año asciende a 4.6 x
106 US$. Actualizado tal valor, se obtiene:

De acuerdo a índices de Mular y Parkinson se sabe que el costo de un equipo

corresponde aproximadamente a un tercio de su valor al estar en operación
(instalado y funcionando).

De esta forma el valor del reactor flúo-sólido asciende a:

8.2 DIMENSIONAMIENTO DE UN HORNO ROTATORIO DE SECADO

Suponga un reactor de 11,25 x 360 pies en el que se requiere secar y calcinar

un material granular. Se desea obtener 1000 TPD de producto. La
alimentación posee un 10% de humedad. La gravedad específica de la
alimentación y producto es 2.0, la perdida en peso en el secado y calci nado
es de 30% . El tiempo ó ptimo de retenci6n es de 210 min. El reactor posee
un revestimiento de 6 pulg y no posee constricciones.

Determinar la pendiente y la velocidad de giro para obtener un porcentaje de

carga dentro de límites aceptables.

De la expresión del flujo de material se tiene:

S x N = 1.872

Suponiendo, por tanto, una pendiente de 3/8" x 1", desde TABLA 8.1 se tiene:
Puede notarse que la velocidad del horno se ajusta bien a la práctica industrial
para reactores de este tamaño. Si la pendiente elegida por tanteo hubiese dado
una velocidad bajo 0.5 rpm o sobre 1.5 rpm, de be repetirse el cálculo para
otro valor de pendiente.
 EXTRACCION POR SOLVENTE

3.1 INTRODUCCION
El proceso de extracción por solvente, es el paso de un soluto o especie metálica
disuelta en una fase acuosa a otra fase liquida, inmiscible con ella, conocida como
fase orgánica, con el objetivo de separarla de otras especies de la solución
provenientes de lixiviación. Esta operación de extracción requiere necesariamente
una reextracción o recuperación de la especie extraída, la cual sirve, al mismo tiempo,
para la regeneración del Extractante.

Este proceso puede utilizarse para:

• Purificar soluciones, extrayendo selectivamente el elemento de interés y
eliminando las impurezas acompañantes.
• Separar dos o más elementos de una solución, ya sea por extracción o
reextraccion selectiva.
• Concentrar el elemento deseado en una fase acuosa determinada hasta un punto
en que el procesamiento posterior sea rentable, y
• Convertir el metal acuoso a formas que simplifiquen su recuperación posterior.

Desde el punto de vista operativa, por tratarse de un circuito de líquidos, es de fácil

manipulación y permite procesar grandes volúmenes, presenta además la posibilidad
de incluir otras etapas intermedias se fuese necesario, como por ejemplo,
precipitación durante la reextraccion o intercambio iónico como etapa previa.

3.2 CONCEPTOS BASICOS

3.2.1 EXTRACCION POR SOLVENTE.

Es un proceso reversible de intercambio iónico líquido-líquido, entre dos fases
inmiscibles. La fase acuosa contiene al ion metal y la fase orgánica al Extractante.

3.2.2 FASE DE EXTRACCION.

Es una parte del proceso donde ocurre el intercambio iónico, en donde la fase
orgánica capta el cobre y sus etapas son:

Mezclamiento: Se realiza mediante una agitación en donde se produce la dispersión

y se transfiere el metal desde la fase acuosa a la fase orgánica.

Separación: Aquí se produce la coalescencia de la dispersión y las fases orgánicas y

acuosas se separan.

3.2.3 DISPERCION Y COALESCENCIA.

Dispersión: Es una mezcla de dos líquidos inmiscibles distribuidos, en la cual una

fase contiene a la otra. Es el resultado de la mezcla de dos fases inmiscibles
mezcladas de tal forma que sea una fase homogénea y si no se separa es una
dispersión.

Coalescencia: Es la mezcla homogénea de dos fases inmiscibles que se separan.

3.2.4 FASE DE REEXTRACCION.

Es la etapa en donde el metal captado por la fase orgánica pasa al electrolito
(conductor iónico) y sus fases son:
Mezclado: Es en donde la fase orgánica cargada con el cobre se agita con solución
agotada (spent) para producir la transferencia de cobre desde la fase orgánica a la
fase acuosa (avance).

3.2.5 SOLUCIÓN RICA.

Se designa a la fase acuosa proveniente de lixiviación, la cual posee la especie útil a
recuperar, en nuestro caso el CU++, con un bajo contenido en ácido.

3.2.6 REFINO ACUOSO.

Es la solución resultante del intercambio iónico, con una menor cantidad de la
especie útil y con una mayor acidez. Es recirculada a la lixiviación.

3.2.7 ORGÁNICO.
Es la fase formada por un solvente o diluyente orgánico (Kerosene) y el Extractante
propiamente tal.
Así podemos tener:

Orgánico cargado. Cuando quita el metal a la solución rica.

Orgánico descargado. Cuando le quitan metal hacia la solución pobre.
3.2.8 ARRASTRE.
Perdida física de fase orgánica en fase acuosa o viceversa, en forma de pequeñas
gotitas después de la Coalescencia global de las fases.

3.2.9 CARGA MAXIMA.

Es la cantidad máxima de la carga útil que el reactivo es capaz de contener, por cada
unidad de porcentaje de concentración del reactivo en la fase orgánica. Teniendo en
cuenta que el orgánico no se descarga completamente en la etapa de re-extracción, o
sea existe una carga circulante de la especie en el reactivo, entonces se trabaja con
un concepto de transferencia neta.

3.2.10 TRANSFERENCIA NETA

Se define como la cantidad efectiva de la especie útil, que es transportada por el
reactivo desde la solución rica al electrolito y se expresa en:
g/l / 1% reactivo v/v.

3.2.11 CONTINUIDAD DE FASES

Es el mezclamiento de dos fases inmiscibles en donde una de ella debe encontrarse
dispersa en la otra.
Cuando la fase orgánica está dispersa en la fase acuosa se habla de continuidad
acuosa y si la fase acuosa está dispersa en la fase orgánica se habla de continuidad
orgánica.

¿Cómo saber la continuidad de fases?

• Medir con un tester, si no indica lectura se está en continuidad orgánica. De lo
contrario es continuidad acuosa.
• Una forma práctica, es observando en una probeta al separarse las fases, el
menisco que se forma:

Orgánico continúo, se forma un menisco redondeado.

Acuoso continúo, se forma un menisco plano.
3.2.12 RAZON DE FASES
Es la proporción de flujos entre fase orgánica y acuosa que ingresan al mezclador.

R.F. O/A = F.O / F.A. + R.

3.2.13 SELECTIVIDAD
Es la capacidad de un Extractante de captar un metal deseable con respecto a otro
indeseable.
Es un parámetro que mide la captación de un Extractante ante dos especies distintas
a un determinado pH.

3.2.14 CARACTERISTICAS Y DEGRADACION DE UN EXTRACTANTE

Las características que debe tener un extractante orgánico son:

Selectividad. Densidad.

Reactividad. Insoluble en la fase acuosa.

Punto de inflamación. Tensión interfasal.

Regenerabilidad. Viscosidad, etc.

La degradación de un extractante es la perdida de características extractivas o de

coalescencia por descomposición en su estructura molecular, puede ser por
oxidación del grupo activo, por hidrólisis o por ocuparse los sitios activos con algún
elemento envenenante que no se extrae en forma normal.

3.2.15 LODOS INTERFACIALES O CRUD

Al producirse la dispersión por efecto del mezclamiento, si hay partículas sólidas,
sílice o presencia de aire en el sistema, se produce una emulsión estable, que es lo
que se denomina CRUD.

3.2.16 ISOTERMA DE DISTRIBUCIÓN

Es la gráfica que representa el equilibrio químico entre las fases para una
determinada condición de concentración de extractante, pH del medio y
concentración de la solución tratada.
Estas isotermas se obtienen efectuando la transferencia entre dos licores en estudio
utilizando diversas razones de fases y graficando concentraciones de cobre en medio
acuoso y orgánico para cada caso.

3.2.17 EFICIENCIA DE EXTRACCIÓN Y DE REEXTRACCIÓN

Eficiencia de Extracción.
Es la razón que existe entre la diferencia de concentración de cobre en la fase acuosa
sobre la concentración de cobre alimentado por 100, así:

Eficiencia de Reextracción.
Es la razón que existe entre la diferencia de concentraciones de cobre en la fase
orgánica sobre la concentración de cobre orgánico cargado por cien, así:

3.2.18 COEFICIENTE DE DISTRIBUCIÓN

Es la razón entre la concentración del metal en la fase acuosa, en el equilibrio.
Donde:
(HR) o: Es la concentración del extractante no transformado en la fase orgánica.
(MRm) o: Es la concentración del compuesto metalquelato formado.
D = Concentración metal fase orgánica = (MRm) o
Concentración metal fase Acuosa ( M+m)A

Despejando el coeficiente de distribución D, se tiene

Aplicando logaritmo se tiene log D = log K + mpH + mlg (HR)o.

El coeficiente de distribución con el PH e indica que la extracción está afectada por

el PH de la solución, así como por la naturaleza del agente de extracción y del metal
acuoso.

En la figura siguiente se puede observar este efecto y su importancia para la

extracción individual de los elementos para la separación de varios metales acuosos.

El coeficiente de distribución es la variable más importante en el proceso de

extracción por solventes, ya que, al variarlo de manera controlada se podrá obtener
la separación deseada de los metales.
3.3 EXTRACCION POR SOLVENTES EN LA INDUSTRIA DEL COBRE
La extracción por solventes en la industria del cobre se remonta a 1965, su éxito
operacional y metalúrgico se ha traducido en la instalación de numerosas plantas
industriales, que operan en su gran mayoría con el siguiente circuito.

LIXIVIACION- EXTRACCION POR SOLVENTES- ELECTROOBTENCION

Bajo este contexto SX define a un proceso de purificación y concentración de
soluciones, generando soluciones aptas para su posterior tratamiento electrolítico y
comercialización directa del cátodo obtenido.

Su aplicación en la industria del cobre ha posibilitado en beneficio de menas oxidadas

que por métodos tradicionales sería antieconómico procesar. Así, ha permitido tratar
minerales de Baja Ley (Ripios, desmontes, Lastres) o soluciones diluidas (Aguas de
minas, Soluciones Descarte) con niveles variables de impurezas, obteniéndose
soluciones concentradas y puras, aptas para electro-obtención.

Otra gran ventaja del proceso es la de permitir una operación de electroobtención con
altas densidades de corriente y con eficiencias de corrientes por sobre 90 - 92%,
obteniéndose cátodos de alta pureza química y óptima calidad física.

Además esta técnica permite separar el cobre de otros valores recuperables

eligiéndose en forma adecuada de extractante, el cual puede actuar en forma selectiva
y con gran flexibilidad en la operación.

Una vez extraído el cobre, puede extraerse otros elementos de valor o bien, pueden
ser recuperados previamente estos otros elementos y luego ser extraído el cobre. Un
ejemplo típico del primer caso es la extracción de Uranio a partir de soluciones de
Lixiviación ya pobres en cobre y el segundo caso se presenta, por ejemplo, cuando en
las soluciones obtenidas es la Lixiviación de calcinas de tostación, que contienen
cobre y molibdeno, se separa primero el molibdeno y luego puede recuperarse el
cobre. Finalmente, el proceso completo de lixiviación -Extracción por solvente -
Electroobtención no presenta mayores problemas de contaminación ambiental y en
particular, un análisis comparativo frente a la alternativa tradicional lixiviación –
cementación, le otorgaría ventajas debido principalmente al alto costo de la chatarra,
mayores consumos de ácido y baja calidad y pureza del producto que se obtiene en
cementación.

3.4 ASPECTOS GENERALES DE SX

La solución rica de lixiviación (PLS) producida en la lixiviación en pilas está
demasiado diluida en contenido de cobre y es demasiado impura para una
producción directa de cátodos de alta pureza. La electroobtención de estas soluciones
produciría depósitos de cobre impuros, blandos, dendríticos (ramificados o con forma
de árbol), que darían como resultado cátodos inaceptables.
La electroobtención requiere un electrolito entrante a celda de 43 g/L de cobre (ER).
Esto asegura que los iones de Cu++ estén siempre disponibles para depositarse sobre
la superficie del cátodo y proporciona un producto de cobre catódico suave, denso,
de alta pureza y listo para comercializar. La extracción por solventes proporciona el
medio para producir un electrolito puro con alto contenido de Cu++ a partir de las
soluciones diluidas impuras de lixiviación.
En la extracción por solventes, el cobre (Cu++) contenido en la PLS (fase acuosa) se
transfiere a un extractante que se ha mezclado previamente con un diluyente
orgánico. La mezcla de extractante y diluyente se denomina fase orgánica. La
característica principal del extractante es su selectividad para el cobre; el extractante
saca el cobre de la fase acuosa, pero muy poco de lo demás iones. La transferencia
de cobre hacia y desde la fase orgánica es una reacción reversible que es controlada
por la concentración de ácido sulfúrico en la solución acuosa. Las soluciones de ácido
débiles o con bajo contenido de ácido permiten que el cobre se traslade hacia la fase
orgánica. Las soluciones altamente ácidas reextraen el cobre de la fase orgánica.

La extracción por solventes del cobre consiste en:

Contactar el PLS (acuoso) que contiene Cu++ con una fase orgánica específico para el
Cu++. De esta manera, el Cu++ es extraído de la solución de fase acuosa hacia el
orgánico.

 Separar por diferencia de gravedad específica la solución de lixiviación de fase

acuosa agotada de cobre (refino) del extractante de fase orgánica cargada de
cobre.
 Devolver el refino a las pilas de lixiviación.
 Lavar la fase orgánica para reducir la transferencia de impurezas.
 Enviar la fase orgánica cargada para que contacte al electrolito débil de
electroobtención que contiene nominalmente 38 – 40 g/L Cu++. Esto reextrae
el Cu++ desde la fase orgánica cargada hacia el electrolito, esto debido a la
concentración de ácido presente en el EP (180-200 G/L).
 Separar por diferencia de gravedad específica la fase orgánica reextraído del
electrolito de la fase acuosa enriquecida.
 Devolver la fase orgánica reextraído (orgánico descargado) para que contacte a
la solución rica de lixiviación (PLS).
 Enviar el electrolito enriquecido (llamado rico y ER) hacia las celdas
columnares.
 Devolver el electrolito parcialmente agotado (denominado débil y electrolito
pobre EP) desde la nave de electroobtención hacia la etapa de reextracción
para que se contacte con la fase orgánica cargada para el relleno de Cu++.

Los efectos de la velocidad del mezclador, el porcentaje de extractante, el tiempo de

residencia, el contenido de ácido en la fase acuosa y la temperatura de solución son
los siguientes:

 Una mayor velocidad del mezclador produce una mezcla más íntima. Sin
embargo, una mayor velocidad de mezcla produce gotas más pequeñas y por
lo tanto, un mayor arrastre y una separación menos efectiva en el decantador.
 Si todo lo demás permanece constante, un mayor porcentaje de extractante en
la fase orgánica mejora la recuperación pero aumenta las pérdidas en el refino
debido a una mayor viscosidad.
 Dado que el volumen de la mezcla se fija con las dimensiones físicas de los
cajones mezcladores, un menor flujo produce un mayor tiempo de residencia
que, a su vez, produce un alcance más cercano al equilibrio. Sin embargo,
puede producir una sobre mezcla y por lo tanto, un mayor arrastre.
 Un mayor contenido de ácido en la fase acuosa tiene efectos diversos en las
distintas etapas. Un mayor contenido de ácido en la extracción disminuye la
recuperación. Un mayor contenido de ácido en la re extracción mejora la re
extracción, pero también aumenta la posibilidad de cristalización del sulfato
 de cobre. Un alto contenido de ácido en W-1 produce una re extracción no
deseada de cobre desde la fase orgánica.
 La temperatura tiene efectos diversos en las distintas etapas. En la extracción,
las menores temperaturas producen una mayor viscosidad y por lo tanto, un
mayor arrastre. Las temperaturas menores también reducen la cinética del
proceso que disminuye la recuperación. Se debe evitar las temperaturas bajas
para impedir la cristalización de los cristales de sulfato de cobre.

El proceso de extracción por solventes es continuo y se lleva a cabo en dos

mezcladores decantadores de extracción, un mezclador-decantador de lavado y un
mezclador-decantador de re-extracción. El grupo de cuatro mezcladores-
decantadores se denomina tren.

3.5 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO EXTRACCION POR SOLVENTES

3.5.1 DEFINICION
La extracción por solventes (SX) es un método de recuperación de cobre que utiliza
una solución de fase orgánica especial para recuperar cobre en soluciones diluidas
de cobre y ácido (fase acuosa), tales como la solución rica de lixiviación (PLS).
La solución rica en cobre de la planta de SX se lleva a la planta de electro obtención
(EW), donde el cobre es recuperado como láminas de cobre de alta pureza llamadas
cátodos.

3.5.2 OBJETIVO DE LA EXTRACCION POR SOLVENTES

El objetivo de la planta de SX es extraer en forma selectiva los iones de cobre desde
la solución rica de lixiviación (impura y diluida) en contacto con la fase orgánica.
Luego, los iones de cobre son reextraídos desde la fase orgánica a un electrolito
adecuado para la electroobtención.

La transferencia de iones de cobre hacia y desde la solución de fase orgánica es una

reacción reversible, que es controlada por la concentración de ácido sulfúrico en la
solución de fase acuosa. En la sección de extracción, la concentración relativamente
baja de ácido en la PLS permite extraer los iones de cobre desde la solución de
lixiviación PLS hacia la fase orgánica.

En la reextracción, la reacción se revierte cuando la fase orgánica cargada se contacta

con el electrolito con una concentración alta de ácido y los iones de cobre se reextraen
desde la fase orgánica hacia la solución de fase acuosa (electrolito).

Para comprender el proceso de SX-EW completo, visualicemos los siguientes tres

circuitos interconectados. El cobre se transfiere de un circuito a otro en forma
sucesiva:
 Circuito de solución de lixiviación.
 Circuito de fase orgánica de la planta de SX.
 Circuito de electro obtención.

En cada circuito de solución de lixiviación, el PLS de la piscina de PLS, se mezcla con

una solución de fase orgánica baja en cobre (fase orgánica estéril) en la sección de
mezcla de un mezclador-decantador de extracción. La mezcla de las dos soluciones
insolubles se llama emulsión o dispersión. Mientras el PLS y la fase orgánica se
mezclan, la mayor parte del cobre se transfiere desde el PLS a la fase orgánica.
Luego, la emulsión se dirige hacia la sección del decantador del mezclador-
decantador, donde se divide gradualmente en dos capas distintas por diferencia de
densidades: una capa de fase acuosa más pesada en el fondo y una capa más liviana
en la superficie. La capa de fase acuosa, ahora denominada refino, se recircula hacia
la piscina de refino. La fase orgánica rica en cobre, ahora denominada fase orgánica
cargada, fluye hacia un mezclador-decantador de lavado, el estanque de fase orgánica
cargada, y hacia un mezclador-decantador de re extracción.

En el circuito de Reextracción, la fase orgánica cargada se mezcla con el electrolito

débil. Este electrolito débil o electrolito pobre (EP) para poder definir los términos, es
una solución baja en cobre y con alta concentración de ácido que proviene de la nave
de electro obtención. El EP con la fase orgánica forman una emulsión y bajo la
influencia del alto contenido de ácido del EP, la mayor parte del cobre se transfiere
desde la fase orgánica cargada hacia el electrolito.
Luego, la emulsión se dirige hacia la sección del decantador del mezclador-
decantador y nuevamente se divide gradualmente en dos capas distintas. La capa de
fase acuosa del fondo, ahora denominada electrolito rico, se transfiere a través del
circuito de Re extracción hacia la nave de electro obtención para la producción de
cátodos de cobre.

La capa de fase orgánica en la superficie, ahora denominada fase orgánica estéril, se

recircula para ser utilizada en la etapa de extracción.

La cristalización del pentahidrato de sulfato de cobre (CuSO4•5H2O) desde el

electrolito de SX es una función de la temperatura, la concentración de cobre y el
contenido de ácido sulfúrico libre. Por esto, es importante que la temperatura del
electrolito rico se mantenga a 7°C por sobre el punto de cristalización.

3.5.3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El proceso de extracción por solventes se basa en una reacción reversible de
intercambio iónico entre dos fases inmiscibles; la fase orgánica (que contiene al
extractante ) y la fase acuosa (soluciones provenientes de lixiviación).

Subíndice:
O = Orgánico
A = Acuoso
El sentido de la reacción está controlado por la acidez (pH) de la solución acuosa. En
el proceso global de extracción por solventes intervienen dos etapas: de Extracción y
de Reextracción o Stripping.

ETAPAS DE EXTRACCION
La solución impureza de lixiviación, con baja acidez (pH entre 1,4 y 2,5), se contacta
en mezcladores con la fase orgánica de muy bajo contenido en cobre (Cu) (Orgánico
Descargado). Debido a la baja acidez de la solución acuosa.

El extractante de fase orgánica es un componente químicamente activo del cual se

extraen iones de cobre. El extractante saca el cobre (Cu++) de la solución rica de
lixiviación por la reacción:
Donde RH es el extractante (ya sea aldoxima, ketoxima, o una combinación de
ambos).

LA REACCIÓN
Se desplaza hacia la derecha, obteniéndose después que ambas soluciones han
pasado por todas las etapas de extracción, una fase orgánica con alto contenido en
cobre (orgánico cargado) y una fase acuosa (refino) que ha entregado gran parte del
cobre que contenía a la fase orgánica.

En las etapas de extracción se transfiere parte del cobre de la fase acuosa al orgánico.
Dado que los extractantes que se utilizan son selectivos para el cobre, las impurezas
permanecen en la solución acuosa (Fe, Al, Mn, Mg, Zn, Ni, Cl-, No3, etc.). El refino es
retornado a lixiviación.

Por cada 1gpl de Cu++ que se transfiere al orgánico, se regenera en la solución acuosa
1,54 gpl de H2SO4.

ETAPA DE RE-EXTRACCIÓN (STRIPPING)

El orgánico cargado obtenido en la etapa anterior se contacta con el electrólito (Spent)
que retorna del electroobtención a SX.
Debido a la alta acidez del electrólito (150 - 200 gpl de H2SO4), se produce la reacción
inversa, es decir, el cobre de la fase orgánica es transferido a la fase acuosa. De las
etapas de Re-extracción (Stripping) se obtienen dos soluciones: un orgánico
descargado, que es enviado a las etapas de extracción para iniciar un nuevo ciclo y
un electrólito cargado (avance), de alta pureza que es enviado a la electroobtención
para depositar el cobre extraído.
La acción de reextracción es lo opuesto a la reacción de extracción que absorbe el
cobre.

3.6 EQUIPOS DE EXTRACCION POR SOLVENTES

Los equipos de extracción por solventes más empleados en la industria del cobre son
del tipo mezclador - decantador (mixer - settler), existiendo también equipos
extractores de columnas y los contactores centrífugos.

En los equipos de columna el flujo en contracorriente se logra a partir de la diferencia

de densidades entre las 2 fases. La fase más liviana (el orgánico) se introduce por el
fondo de la columna, ascendiendo y la fase más pesada por la parte superior. En los
contactores centrífugos se emplea la fuerza centrífuga para alcanzar mezclas intensas
y van seguidas de un separador de fases. La lenta velocidad de extracción que se
logra en los equipos de columna pone una seria restricción a este tipo de equipos. La
mayor flexibilidad y seguridad en la operación (cambios de flujo, razones de fases,
recirculación) han impuesto a los equipos del tipo mixer - settler en la industria del
cobre.
3.6.1 PRINCIPALES INSTALACIONES

EQUIPOS MEZCLADORES - BOMBA

Estos equipos tienen las siguientes funciones:
Aspirar la solución de alimentación y orgánico.
Mezclarlos para permitir el intercambio de Cobre entre ambas fases (o entre ambos
líquidos).
Impulsar la mezcla hacia los agitadores (etapa extracción) y posterior enviado hacia
los estanques decantadores, en donde se produce la separación de las fases.

AGITADORES
Los agitadores tienen por finalidad agitar estos dos líquidos (orgánico y acuoso) a
objeto de permitir un mejor y óptimo contacto entre ellos y de esta forma mejorar la
extracción de Cobre.

ESTANQUES DECANTADORES
La finalidad de estos estanques es separar los dos líquidos (fases) que son
mezcladores en los equipos anteriormente indicados.
Cada uno de estos estanques posee vertederos y salidas diferentes para el orgánico y
el acuoso.
El objetivo operacional es que ninguno de estos líquidos salga contaminado con el
otro.
Los estanques decantadores de extracción separan solución de alimentación y
orgánico cargado.
Los estanques decantadores de reextracción separan solución de electrolito fuerte y
orgánico descargado.

FILTROS
Su función es purificar el electrolito cargado, también llamado solución de avance o
solución de electrolito fuerte, mediante la eliminación de los sólidos en suspensión y
del orgánico que contiene esta solución.
De acuerdo al sentido del flujo, los filtros se ubican a continuación de las etapas de
reextracción.
Generalmente, estos equipos están construidos en acero inoxidable. En su interior
poseen dos medios filtrantes: una capa de arena para atrapar los sólidos y otra de
antracita para atrapar el orgánico.

BOMBAS
Destinadas a impulsar las soluciones a las diferentes etapas o almacenamiento del
proceso.
Algunas de estas bombas cumplen funciones de respaldo o stand - by.

VALVULAS
Existen numerosas válvulas en las etapas de extracción y reextracción. Su función
es regular y/o cortar el flujo de soluciones.
La operación oportuna de estos equipos es fundamental en una paralización de la
planta, así como en su puesta en servicio.

ESTANQUES ALMACENADORES
Existen varios de estos equipos en las plantas destinadas a almacenar soluciones en
proceso tales como: orgánico cargado, diluyente, solución de electrolito fuerte, agua,
ácido sulfúrico, etc. Mención especial merece el estanque almacenador de solución
de alimentación a la planta el que, por sus características de construcción, es más
conocido como pozo o laguna de alimentación.
3.7 PRINCIPALES SOLUCIONES QUIMICAS INVOLUCRADAS EN EL PROCESO
La planta extracción por solventes se caracteriza por manejar solamente soluciones
liquidas, no existiendo el manejo de sólidos propiamente tal. El caso del crudo podría
ser considerado como una dispersión estable o lodo interfacial, con características de
pulpa (liquido + sólido).

3.7.1 SOLUCION DE ALIMENTACION

La solución de alimentación es una solución de sulfato de cobre que contiene otros
elementos químicos que son considerados impurezas.
Esta solución proviene de la lixiviación que tiene lugar en el botadero o tortas de
ripios. Las pilas, in situ, agitación, bacterial, etc.
Esta solución contiene 7 a 9 gramos de cobre por litro y su PH es inferior a 2 (2 a 4
gramos de ácido por litro).

3.7.2 SOLUCION DE ORGANICO CARGADO

Se da este nombre a una mezcla de extractante y diluyente que contiene Cobre; este
último elemento ha sido extraído de la solución de lixiviación de alimentación.
La solución de orgánico cargado es preparada en la planta y su principal
característica es que no es soluble en una fase acuosa

3.7.3 SOLUCION DE REFINO

La solución de refino es el nombre que toma la solución de lixiviación empobrecida,
después que a esta se le ha extraído el Cobre en la etapa de extracción.
Esta solución es enviada de vuelta a la zona de lixiviación de ripios a objeto de ser
reacondicionada con agua y ácido y reutilizada en la lixiviación de los mismos. La
solución de refino posee un PH del orden de 1.0 y el Cobre contenido no supera los 2
gramos por litro.
Puede considerarse como solución de salida del proceso de extracción de la planta.
3.7.4 SOLUCION DE ORGANICO DESCARGADO
Esta solución se diferencia de la solución de orgánico cargado en que su contenido
de Cobre es menor y su condición de descargado surge al salir de la etapa de re
extracción.
El nivel de Cobre de este líquido es del orden de 5 gramos por litro y no debería
contener acuoso; por lo tanto tendrá un PH neutro.

3.7.5 ELECTROLITO GASTADO O SPENT

Es una solución acuosa que proviene de la planta de electrodeposición. Está
compuesta casi exclusivamente por Cobre y ácido sulfúrico.
Se le utiliza para transferir el Cobre que el orgánico capta de la solución de lixiviación,
en la planta SX, pasándolo al electrolito libre de impurezas.
El nivel de Cobre de esta solución es de 31 a 35 gramos por litro y el contenido de
ácido es de 170 a 180 gramos por litro.

3.7.6 ELECTROLITO FUERTE O AVANCE

Es una solución acuosa que también contiene solamente Cobre y ácido sulfúrico.
Se origina en la salida de la etapa de reextracción. Su nivel de ácido es de 140 a 150
gramos por litro.
Esta solución, enriquecida en Cobre, es enviada a electro depositación, para la
obtención de cátodos por el método EW - SX.
PROBLEMA:

Extracción por solventes

Se tiene un mineral oxidado de cobre de ley 1.0 % cuya recuperación en lixiviación

es 80 %.

Como producto de la lixiviación se obtiene soluciones (PLS) de 5.0 gpl de Cu +2 y pH

2.2. Este flujo se mezcla con un flujo de orgánico en una relación O/A = 0.95, cuya
concentración de cobre es de 0.5 gpl. El flujo de salida de acuoso tiene una
concentración de 0.6 gpl de Cu. Los flujos de la planta se basan en 8.0 m 3 por minuto
de alimentación acuosa.
La eficiencia de extracción es de 80%. (El gráfico corresponde a una eficiencia de 100
% de extracción), Se pide:
a) Determine la concentración de cobre y el flujo del orgánico cargado (1 pts).
b) Dibuje la curva operacional en el gráfico adjunto (1 pts).
c) Cuántas etapas de extracción en contracorriente se requieren. Evalúe en forma
gráfica (2 pts).
d) Determine a partir del gráfico las concentraciones entre etapas, y dibuje un
diagrama. (2 pts).

El diagrama que se adjunta representa al circuito global

a) Primero calcularemos el flujo de orgánico
For/Fac =0.95 => For = 0.95*Fac = 0.95*8(m 3/min) = 7.6 m3/min

Por lo tanto el flujo de orgánico cargado (y el descargado) es 7.6 m 3/min.

Calculemos la concentración de cobre en el orgánico cargado

(
FAc · Cu + 2 
ini, Ac 
− Cu + 2  fin , Ac ) = F ·(Cu 
Org
+2
fin ,Org 
− Cu + 2 
Ini,Org )
(5.0 − 0.6) =
FOrg
FAc
(
· Cu + 2 
fin , Org )
− 0.5 , como
FOrg
FAc
= 0.95 , despejando se obtiene:

4.4
0.95
+ 0.5 = Cu + 2  fin , Org = 5.13
gr
lt
b) La curva operacional se traza a partir de los siguientes puntos, donde se unen
ambos puntos:
([Cu+2]fin,Ac;[Cu+2]ini,Org) y ([Cu+2]ini,Ac;[Cu+2]fin,Org)
Lo que equivale a los puntos (0.5; 0.6) y (5.0; 5.13)
En la figura se observa el trazado de la recta, que corresponde a la línea roja.

c) Como la eficiencia de extracción es del 80%, las rectas no alcanzan a la de

equilibrio, llegando solamente al 0.8 del largo, como se muestra en la figura.,
donde se obtiene que el número de etapas son 3.
d) A partir del gráfico, se encuentran los siguientes pares de puntos

Orgánico Gráfico Acuoso Gráfico Acuoso corregido

[Cu+2], gr/lt [Cu+2], gr/lt [Cu+2], gr/lt
5.13 5.00 5.00
2.60 2.58 2.56
1.10 1.05 1.14
0.50 0.6 0.57
La concentración de uno de los dos se debe corregir según la siguiente ecuación

(
FAc · Cu + 2 
ini, Ac 
− Cu + 2  fin , Ac ) = F ·(Cu 
Org
+2
fin ,Org 
− Cu + 2 
Ini,Org )
Ya que se debe cumplir que la cantidad de cobre transferida al orgánico debe ser
igual a la cantidad de cobre entregada por el acuoso. En este caso se corrigió el
cobre en fase acuosa.

A partir de los datos entregados en la tabla, el diagrama queda de la siguiente

forma:
DISEÑO DE UNA PLANTA DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTE

Se efectúa una lixiviación en pila de un mineral que contiene crisocola (CuSiO3·2H2O)

y atacamita (Cu2(OH)3Cl), cuya ley total de cobre es de 1,2% y su densidad total
aparente igual a 1,5 t/m3 (densidad de mineral apilado). La altura de la pila es igual
a 6 m, mientras que la tasa de riego con solución ácida es de 15 l/h-m2. Al hacer
análisis de costos, se determinó que la recuperación óptima es de 87%, la que es
posible obtener al término de 80 días de lixiviación. Calcule, para una producción de
125.000 t/año de cobre:

a) La masa diaria de mineral a procesar.

b) Las dimensiones de la pila de lixiviación (considere que el largo es igual a 3
veces el ancho).
c) El flujo de solución acuosa enviada a SX.
d) La concentración de cobre en solución acuosa enviada a SX si la solución de
riego utilizada contiene 0,5 gpl de Cu+2.

Si el flujo de solución acuosa que se envía a SX se contacta en contra – corriente con

un flujo de orgánico en una relación FO/FA = 1,0, cuya concentración de cobre inicial
es igual a 0,7 gpl, teniendo una eficiencia de extracción del 85%, calcule:

e) La concentración de cobre y el flujo de orgánico cargado.

f) Dibuje la curva operacional en el gráfico de equilibrio adjunto y determine el
número de etapas necesarias para llevar a cabo el proceso de SX.
g) Dibuje un diagrama del proceso de SX, indicando las concentraciones que se
obtienen entre etapas.

CURVA DE EQUILIBRIO DEL PROCESO.

 SOLUCIÓN EJERCICIO Nº 4

a) El flujo másico de mineral diario requerido se determina a partir del siguiente

cálculo:

125 .000 t
año
Produción de Cobre 365 día
M Mineral = = ano
Ley_minera l  Recuperación 1,2 87

100 100

M min eral = 32.803,23 tpd

b) Las dimensiones de la pila se determinan mediante el siguiente cálculo:

• Flujo volumétrico de mineral a tratar:

M Mineral 32.803,23 t
QMin = = dia = 21.868,82 m3
/ día
 Aparente 1,5 t
m3
• Volumen de la pila:
3
V pila = QMin  tlixiviación = 21.868,82 m  80 dias = 1.749.505,6 m3
dia

• Área de la pila:
V pila 1.749 .505,76 m 3
Apila = = = 291 .584,27 m 2
h pila 6 m

• Dimensiones de la pila:
Apila = Ancho  L arg o = Ancho  (3  Ancho)

Apila 291 .584,27 m 2

 Ancho = =
3 3
 L arg o = 3  Ancho

Ancho = 311,76 m

Largo = 935 ,28 m

c) El flujo acuoso enviado a SX se obtiene mediante el siguiente cálculo:

FA = Apila  Tasa Riego = 291.584,27 m 2 15 l

m2 − h
 FA = 4.373.764,05 l
h
3
 FA = 4.373,76 m
h
d) La concentración de cobre en el flujo acuoso enviado a SX se obtiene mediante el
siguiente cálculo:

125 .000 t
año  1000000 g
365 dia 1t
Cu +2
0, A =
Producción de Cobre
FA
+ Cu + 2   solución riego = año
24 h
+ 0.5 gpl
4.373 .764,05 l 
h 1 día

 Cu 
+2
0, A = 3,76 gpl

e) El flujo de orgánico se obtiene mediante el siguiente cálculo:

FO
= 1
FA
 Fo = FA

3
 FO = 4.373,76 m
h

La concentración de salida del flujo de orgánico se obtiene mediante el balance de

masa global:

(
FA · Cu + 2 
0, A   ) (  − Cu  )
− Cu + 2 1, A = FO · Cu + 2 n ,O
+2
1,O

Cu  +2
n ,O =
1
F /F
(Cu  − Cu  )+ Cu 
+2
0, A
+2
1, A
+2
1,O = 1 (3,76 − 0,5) + 0,7
O A

 Cu 
+2
n ,O = 3,96 gpl

f) La curva de operación se ve en rojo en el gráfico. El número de etapas para una

eficiencia del 85% es igual a 3.
 1

g) Las salidas de cada etapa representan los estados de cuasi – equilibrio con
eficiencia de extracción del 85%. Entonces, se tendrá a partir del gráfico que:

Etapa i yi xi
1 1.05 0.50
2 2.0 0.80
3 4.00 1.8

Es importante notar que en el caso de la concentración final de orgánico (4.00

gpl) no estamos llegando al valor propuesto por la curva de operación (3.96 gpl)
por lo que la cantidad de cobre en el acuoso alimentado debería ser mayor de
3.76 gpl para satisfacer el balance de masa global. En vista de esta situación, y
considerando que el acuoso viene con las características de contenido de ión
cúprico dadas desde el proceso de lixiviación, se establece como límite de
extracción aquella concentración en el orgánico de salida obtenida del balance de
masa en base a los datos de operación. Así, la eficiencia de la última etapa será
menor al 85% dado que estamos extrayendo menos de lo posible (3.96 gpl en vez
de 4.00 gpl):
 Cu 
+2
real  
− Cu +2 etapa 2
Eff . real etapa 3 = 100
Cu 
+2
eq. 3 − Cu 
+2
etapa 2

4.0 − 2.0
Eff . real etapa 3 = 100  72%
4.8 − 2.0

Así, x0 = 3.76 gpl e y0 = 0.7 gpl.

El diagrama con las concentraciones obtenidas de la curva se presenta en la

siguiente figura.

[Cu+2]=0,70 g/l [Cu+2]=1,05 g/l [Cu+2]=2,0 g/l [Cu+2]=3,96 g/l

ETAPA 1 ETAPA 2 ETAPA 3

[Cu+2]=0,50 g/l [Cu+2]=0,8 g/l [Cu+2]=1,8 g/l [Cu+2]=3,76 g/l

Flujo orgánico
Flujo acuoso
IX. EQUIPO MEZCLADOR-SEDIMENTADOR

El equipo más utilizado en extracción por solvente es el denominado mixer-

settler.

El volumen del mezclador se define de:

Con:

t = tiempo promedio que una partícula de solució n permanece en el

mezclador.
Q = flujo total de solución que entra al mezclador (acuoso + orgánico +
recirculación)

El mezclador queda además caracterizado por la velocidad de agitación N

necesaria para producir la mezcla entre 2 fases (orgánica y acuosa) inmiscibles
y que no produzca problemas de coalescencia. Un criterio muy utilizado es el
de BELLINGHAM:

La potencia se calcula por medio de las relaciones entre el N° de potencia y el

N° de Reynolds. (Ver Fig. 9.1). A esta potencia debe adicionársele la potencia
necesaria para el bombeo del líquido P b .

Con:
ρ densidad del líquido,
Q flujo de líquido y ∆h la altura a vencer por el bombeo.

Otro criterio de escalamiento es mantener constante la razón

potencia/volumen:
Con:
P potencia y V volumen del mezclador
Otros autores proponen la siguiente expresi6n para determinar la velocidad
rotacional del impeller:

Con D* diámetro del impeller en mts.

El sedimentador se define a partir del flujo específico f, es decir, el flujo total

de solución por unidad de área del sedimentador:

Para conocer el flujo específico es necesario determinar el espesor de la banda

de dispersión. Esta debe corresponder aproximadamente a un 304 de la al tura
total de la fase orgánica. En Fig. 9.3 se relaciona el espesor de la banda de
dispersión con el flujo específico, expresado esto en lts/m2 min, para una
operación a 15 ° C.

Con espesores de banda de dispersión entre 80 a 140 mm se minimizan

problemas de arrastre y de contaminación de una fase en otra. Con ello, el
rango normal de variación del flujo especifico oscila entre 40 a 100 lts/m2
min.

En ciertos casos el flujo específico puede estar referido a una fase, orgánica a
acuosa. Tal limitación deberá considerarse para efec tos de dimensionamiento.

PROBLEMA 9
Una planta S-X opera con una razón de flujos orgánico/acuoso de 1:1 en
extracción y re extracción. El flujo total es de 15 m 3 /min. Dimensionar la
planta SX que considera 4 etapas: dos de extracción y dos de re extracción.
Los parámetros de diseño son:

Tiempo retención mezclador = 2 min

Densidad extractante = 0.9 Ton/m 3
Flujo especifico = 52,9 lts/m 2 min
Costo reactivo = 2,9 US/lb
Concentración en fase orgánica = 30% (vol)

Considere costo de construcción de 2000 US/m 2 y que la altura del

sedimentador es de 1,20 mts.

El volumen del mezclador queda dado por:

Dado que se emplea una razón O/A de 1:1, se tienen 15 m 3 de orgánico en el
mezclador.

El área del sedimentador para el flujo específico dado se obtiene de:

Suponiendo que el orgánico ocupa el 50% de la altura del sedimentador (0.6 mt)
se tienen 170,4 m 3 de orgánico en este.

V orgánico total = 15 + 170,4 = 185,4 m3

• A un 30% del extractante en la fase orgánica (70 % diluyente), se ti

ene:

m 3 reactivo = 185,4 x 0,30 = 55,6 m 3

• Con la densidad del reactivo, resulta:

Ton reactivo = 55,6 x 0,9 = 50 Ton

• Por canto el costo del reactivo por etapa es de:

Costo reactivo = 50 x 2200 x 2,9 = 319000 U$

y para las 4 etapas consideradas, se llega a U$ 1.276.000.=

• El costo de construcción del sedimentador para toda la planta se:

En figuras anexas se presentan curvas de costos para mezclador.

Supóngase que se desea evaluar una planta de SX que posee un volumen de

mixer utilizable de 4.17 m 3, y que el mecanismo de agitación ocupa el 20%
del volumen. Para el sedimentador suponga área basal de 28.1 m 2 y una al
tura de 1.2 mts.

Especificaciones de la planta de SX

a) Volumen de mixer:

Volumen utilizable = 4.17m 3

Volumen de mecanismo de agitación (20% ) = 1.04m 3
Volumen total mixer = 5.21m 3 (1375 Gal)
Altura mixer = 1.2m.
Área basal = 4.34m 2
Diametro mixer = 2.35 m
b ) Area del settler
Area basal = 28.1m 2 (302 pie 2 )
Altura = 1.2m.
Volumen total = 33.7m 3
Dimensiones l x a = 11.9 x 2.36m.

c) Costo total de la Planta de SX

Costo de una unidad mixer-settler:
US$ (M&S = 500) = a(x) b
x = volumen mixer en Gal.
a = 1638
b = 0.448

Luego,
Costo mixer-settler = 1638 (1375) 0.448
US$ (M&S = 500) = 41713

Actualizando al año 1981, se tiene:

US$ (M&S = 725) = 60484
Costo total planta SX= 5 x 60484 US$ (1981)
Costo total planta SX = 302400 US$ 1981
 ELECTROOBTENCION

4.1. INTRODUCCIÓN
El electro obtención es el proceso final en la producción de cobre catódico de alta
pureza. En el electro obtención el cobre metálico se recupera desde una solución de
sulfato de cobre ácido (CuSO4) mediante el proceso de electrólisis sumergiendo dos
electrodos (cátodo y ánodo) en una solución electrolítica de cobre.

Solución electrolítica: Es una solución líquida que tiene la propiedad de permitir el

paso de la corriente eléctrica. En la planta la solución electrolítica es una mezcla de
agua, ácido sulfúrico y sulfato de cobre.

Electrodos: Son planchas metálicas que se usan para hacer pasar la corriente
eléctrica por el electrolito. El cátodo inicial (carga negativa), es una plancha de acero
inoxidable 316L y el ánodo (carga positiva), es una plancha rolada en caliente de
plomo-calcio-estaño. Para realizar la descomposición de la solución de sulfato de
cobre, la corriente eléctrica continua (c.c) cierra un circuito; ingresa por el ánodo,
atraviesa la solución electrolítica y sale por el cátodo.

4.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE ELECTROOBTENCIÓN

El electrolito rico proveniente de las etapas de extracción por solventes es filtrado y
acondicionado para el proceso de electroobtención.
Las celdas en cada fila están conectadas eléctricamente en serie y los cátodos
individuales están conectados en paralelo en cada celda.
El electrolito a EW se bombea desde el tanque de recirculación de electrolito, hacia
la línea de alimentación a celdas de electroobtención.

La mayor parte del flujo de electrolito (90% aproximadamente), es bombeado

directamente a las celdas, la otra parte es derivada al intercambiador de calor
(electrolito a EW /agua caliente) para alcanzar una temperatura entre 47 oC a 50 oC.

El electrolito se distribuye uniformemente a través de las celdas electrolíticas y sobre

las caras de los cátodos gracias al marco distribuidor de electrolito.
A medida que el electrolito fluye a través de la celda, el cobre se deposita
electrolíticamente sobre la plancha madre (cátodo permanente), y el oxígeno es
liberado en forma de gas en el ánodo. El cobre se acumula sobre la superficie de la
plancha madre por un período de 5 a 7 días. Al final del ciclo de deposición, las
planchas madre se cosechan (se retiran) de las celdas y se llevan a la máquina
despegadora de cátodos, donde se separan las láminas de cobre catódico de las
planchas madre. Estas planchas madre se reparan o pulen si es necesario y se
retornan a las celdas de electro obtención para iniciar un nuevo ciclo de deposición
de 7 días.

Después de que el electrolito fluye a través de la celda, rebosa en el extremo opuesto

de la admisión de alimentación a través de un cajón de rebose. El electrolito
descargado (electrolito pobre), es recolectado desde el cajón de rebose, a un colector
común, para luego fluir por gravedad al tanque de recirculación de electrolito.
La energía de corriente continua (DC) para las celdas, es suministrada por dos
rectificadores /transformadores, que operan en paralelo para suministrar energía a
las celdas.

El voltaje normal por celda es de 2 voltios para una densidad de corriente de 280
A/m2, con una eficiencia de corriente del 92% para obtener una calidad de cobre
99,999% de pureza. Los cátodos son conectados a la barra de contacto con carga
negativa y los ánodos son conectados a la barra de contacto con carga positiva.
Un rectificador de respaldo está en espera, dispuesto para suministrar energía en
caso que los rectificadores principales pierdan energía eléctrica.

Durante un corte de energía o una condición de parada parcial, el rectificador de

respaldo suministrará una corriente baja a las celdas de electro obtención (corriente
de protección), para impedir que los ánodos pierdan su capa de óxido de plomo. Si
no hay una pequeña carga lenta fluyendo a través del ánodo, el recubrimiento de
óxido de plomo se desprenderá, lo cual hace que el ánodo se transforme en pasivo.
Si esto sucede, el electro obtención de cobre de los cátodos adyacentes se detiene
hasta que la superficie del ánodo sea reactivada.

Los ánodos comienzan a degradarse inmediatamente después de que se pierde la

energía. Para impedir la degradación, el sistema de energía de respaldo se pone en
marcha automáticamente. El generador entrega la energía necesaria para el
rectificador de respaldo que proporciona suministro a las celdas de electro obtención
durante el corte de energía principal.

4.2.1 Electrolito a celdas de EW

A medida que el electrolito a EW fluye a través de las celdas de electro obtención, en
el proceso se producen varios cambios:
• El contenido de cobre del electrolito disminuye a medida que el cobre se
deposita en los cátodos.
• La concentración de ácido sulfúrico aumenta, debido a la descomposición del
H2O en el ánodo.
• La temperatura del electrolito aumenta, debido al calor producido por la
resistencia y otras ineficiencias.

4.3 CONCEPTOS TEORICOS BASICOS DE ELECTROOBTENCION DE COBRE

FACTORES QUE INFLUYEN SOBRE LA EFICIENCIA DE CORRIENTE

La eficiencia de corriente fue definida como la razón entre la masa de cobre real
depositada y la masa teórica de depósito de acuerdo a la ley de Faraday, expresada
en porcentaje; representa un buen indicador del uso que se está a la energía en el
proceso de electro obtención, es así como los valores de eficiencia de corriente
superiores a 92% corresponden a un buen uso de la energía en
electro obtención de cobre y toda vez que la eficiencia de corriente sea inferior a 90%,
corresponderá una explicación satisfactoria de las razones por las que se obtuvo tal
valor.

Los factores que influyen en la obtención de bajas eficiencias de corriente son

los siguientes:
− Reacciones químicas paralelas o parásitas; entre las cuales la principal es la
reducción de Fe+3 en el cátodo. Operacionalmente, el control sobre este factor se
hace controlando la concentración de Fe+3 y otras impurezas mediante descartes
periódicos de electrolito.
− Pérdidas de corriente debido a cortocircuitos entre ánodo y cátodo, entre celda y
celda o cualquier camino que tomo la corriente distinto al de pasar a través del
electrolito. El depósito de cobre se produce siempre que la corriente pasa a través
del electrolito. Operacionalmente el control sobre este factor se realiza mediante
limpieza constante de barras distribuidoras y contactos.
FACTORES QUE INFLUYEN SOBRE LA CALIDAD DEL DEPOSITO CATODICO
La calidad del depósito en un cátodo, desde el punto de vista teórico, está relacionada
con la cinética de la reacción de reducción de cobre; esta reacción procede en la
medida que exista transferencia de carga eléctrica entre iones en solución y la
superficie del cátodo, los iones parcialmente neutralizados sobre la superficie
buscarán una posición estable donde depositarse sobre la superficie; la formación de
un depósito denso y suave dependerá de que en primer lugar esta reacción se realice
lentamente y en segundo lugar que los iones tengan la posibilidad de ocupar lugares
de crecimiento pre orientados, en caso de altas densidades de corriente se incrementa
la velocidad de nucleación, generándose un crecimiento aleatorio de grano, situación
que favorece la formación de huecos y como consecuencia el atrapamiento de
electrolito e impurezas.

Los parámetros operacionales que influyen en la calidad del depósito catódico

son los siguientes:

− Concentración de cobre en el electrolito; debe corresponder a los valores de diseño,

valores inferiores aumentan la velocidad de depositación y por consecuencia
favorece el crecimiento irregular del depósito. Concentraciones altas de cobre en
el electrolito en general favorecen la calidad del depósito catódico.
− Viscosidad del electrolito; viscosidades bajas favorecen la velocidad de difusión de
iones cúpricos a través de la capa límite, operacionalmente bajas viscosidades se
logran manteniendo bajas concentraciones de impurezas en general y en
particular de iones pesados y sales neutras. Esto se logra manteniendo un control
estricto de traspaso de impurezas desde la etapa de extracción por solventes y
realizando purgas o descartes periódicos de electrolito de difusión de iones en el
electrolito, disminuyen la viscosidad de las soluciones y aumentan la densidad
de corriente límite para el depósito de cobre.
− Agitación del electrolito; aumenta la densidad de corriente límite y por
consiguiente reduce la velocidad de crecimiento de grano o nucleación.
− Aditivos para depósito de grano liso; la adición de este tipo de productos tales
como guartec, galactasol, guarfloc (floculantes), favorece el crecimiento de grano
fino y por consecuencia se obtiene un depósito liso. Este fenómeno se logra por
adherencia de este tipo de producto en protuberancias del depósito, generando
sobre potenciales locales en superficies deprimidas favoreciendo así el
crecimiento del depósito en estas zonas, obteniéndose como resultado global un
depósito liso.
− Adición de sulfato de cobalto; este reactivo tiene por misión proteger la capa de
óxido de plomo y de esta forma reducir la velocidad de corrosión de los ánodos;
adicionalmente tiene la ventaja de reducir el sobre potencial anódico, fenómeno
que resulta ser beneficioso desde el punto de vista del consumo de energía.

VARIABLES DE ELECTROOBTENCION
Cálculo de cobre depositado: Para una nave electrolítica está definida como:

𝐏 = 𝐀 𝐱 𝟎, 𝟎𝟐𝟖𝟒𝟒 𝐱 𝐄𝐜 𝐱 𝐍𝐜 𝐱 𝐓

En donde:
P = peso de cobre depositado en kg/día.
A = amperaje.
Ec = eficiencia de corriente.
Nc = número de celdas.
T = tiempo en días.
CONCENTRACIONES DE COBRE Y ACIDO
La conductividad del electrolito se ve incrementada con la concentración de ácido y
disminuye con el aumento de iones metálicos (Cu++, Fe++, etc).
A su vez la calidad de cobre depositado es función directa de la concentración de
cobre en el electrolito. A valores inferiores a 30 gr/lt, de cobre en el electrolito la
calidad del depósito baja notoriamente.
La concentración de cobre que debe operarse en el circuito electrolítico es la del
electrolito pobre, que para diseños es del orden de 30 - 40 gr/lt, valores que pueden
sustentar cualquier variación producto de la extracción.
La concentración de cobre del electrolito rico es del orden de 45 - 55 gr/lt y es
balanceado automáticamente de acuerdo al cobre extraído en la etapa de extracción.

Por la ecuación general que se verifica en la electroobtención, a saber:

Cu SO4 + H2O =====→ CuO + ½ O2 + H2O

Se determina que por 1 kg de cobre depositado se producen 1,54 kg de ácido

sulfúrico.

Por lo tanto, la concentración de ácido en el electrolito se expresa como una función

del ácido generado por el cobre depositado más el ácido libre que se denomina ácido
equivalente, calculado de modo:

H+ eq = Cu++ x 1.54 + H+ libre

En donde:

H+ eq = ácido equivalente en gr/lt.

Cu++ = concentración de cobre en el electrolito en gr/lt.
H+ = ácido libre determinado por análisis en gr/lt.

Por diseño de la planta el ácido equivalente debe estar en el orden de 210 gr/lt de
acuerdo a: (ejemplo)

Es importante destacar que la determinación del ácido equivalente debe ser revisado
y analizado cuidadosamente, por cuanto el intercambio ácido del extractante se ve
afectado fuertemente en su transferencia neta, por esta concentración y por lo tanto
este nivel de acidez debe buscarse experimentalmente.

Esto se explica por el hecho que a mayores concentraciones de cobre en el electrolito

y para un mismo valor de ácido equivalente, el nivel de concentración del ácido libre,
que es el que actúa en el intercambio en la etapa de reextracción, baja por cálculo.
Para evitar fluctuaciones de las concentraciones de cobre y ácido en los electrolitos,
las reposiciones de los flujos de agua y ácido deben siempre efectuarse durante las
24 horas del día, con el fin de mantener una transferencia estable y un refino bajo.
TEMPERATURA DEL ELECTROLITO
La temperatura es una variable muy importante en el proceso electrolítico, pues tiene
los siguientes efectos positivos:
− Mejora la conductividad del electrolito.
− Baja la viscosidad.
− Mejora la calidad del depósito.
− Baja los contaminantes, especialmente el azufre.
− Disminuye el potencial de la celda.
Debe ser mantenida entre los 42 - 45 °C.
DENSIDAD DE CORRIENTE
Se define como la intensidad de corriente que fluye a través de un área determinada
de electrodos.

𝐀 𝐀𝐦𝐩 𝐱 𝐦𝟐
𝐃𝐜 =
𝐀𝐫𝐞𝐚

Los rangos de esta densidad de corriente, para cátodos permanentes varían desde
250 - 300 Amp/m2.

Un aumento de densidad de corriente, produce un aumento en la eficiencia de

corriente pero deteriora la calidad del depósito y aumenta el potencial de la celda. Un
aumento en la densidad de corriente debe estar acompañado de un aumento en los
flujos de las celdas.

EFICIENCIA DE CORRIENTE
La eficiencia de corriente se define como la fracción de la corriente total que se usa
para depositar cobre. Para cátodos permanentes varía de 93 - 95%, siendo las
siguientes variables que causan efectos negativos:
− Reacciones paralelas.
− Cortocircuitos.
− Fugas de corriente.

La reacción paralela de mayor importancia debido al consumo de corriente es la

reacción de reducción del ion férrico a ferroso que se origina en el cátodo. La fórmula
para determinar la eficiencia de corriente es:

𝐏𝐞𝐬𝐨 𝐝𝐞𝐥 𝐜𝐨𝐛𝐫𝐞 𝐫𝐞𝐚𝐥 𝐝𝐞𝐩𝐨𝐬𝐢𝐭𝐚𝐝𝐨

𝐄𝐜 =
𝐏𝐞𝐬𝐨 𝐝𝐞𝐥 𝐜𝐨𝐛𝐫𝐞 𝐭𝐞ó𝐫𝐢𝐜𝐨 𝐟𝐞𝐩𝐨𝐬𝐢𝐭𝐚𝐝𝐨

REACTIVO CATODICO
Para mejorar la calidad de la depositación produciendo un grano fino y evitar el efecto
de los nódulos, que son altamente captadores de impurezas; tales como azufre y
plomo principalmente, es que se agrega al electrolito un reactivo especial, que es un
floculante, cuya misión es decantar los sólidos en suspensión y que deben presentar
un bajo contenido en los electrolitos, ya que su mayor presencia aumenta la
viscosidad y mayor contaminación en el depósito.
Otro reactivo que se agrega es el cloro como ácido clorhídrico, pero debe evitarse al
máximo, pues aunque se use en bajas concentraciones como 5 – 10 ppm, producirá
en el tiempo un deterioro al nivel de la interfase tanto en los cátodos como en los
ánodos.
Para el caso de los floculantes sólidos (derivados del guar), se usan en dosificaciones
del orden de 200 - 250 gr de reactivo por tonelada de cobre depositado.
REACTIVO ANODICO
Por naturaleza del electrolito y las reacciones que involucran la electrólisis es que se
presenta en la celda siempre un alto potencial. Este alto potencial presenta una alta
posibilidad de oxidación del plomo, transformándolo en un óxido de plomo, el cual es
fácilmente solubilizable por la acción del ácido sulfúrico del electrolito, produciendo
un desgaste y corrosión del ánodo de plomo y una contaminación de plomo en los
cátodos por impregnación de partículas de óxido de plomo en el depósito.
Para evitar esto, se agrega al electrolito sulfato de cobalto, cuya misión es estabilizar
el óxido de plomo producido, manteniéndolo adherido al ánodo, formando una capa
protectora e impidiendo por lo tanto su disolución.
Es conveniente mantener el cobalto en el orden de 110 ppm, como concentración en
el electrolito.

BALANCE BASICO DE COBRE Y ACIDO

• Balance de cobre: El balance de cobre está definido por las variables de diseño
de acuerdo a:
− Electrolito pobre = 38 gr/lt
− Electrolito rico = 48,4 gr/lt
Se toma como base la concentración del electrolito pobre, cuidando siempre de
mantener la mínima variación a través del manejo del rectificador.
Para esto se calcula el cobre extraído y de acuerdo a este valor del amperaje de
acuerdo a:

𝑭𝑺𝑹 𝒙 𝟐𝟒 𝒙 (𝑪𝒖𝑺𝑹 − 𝑪𝒖𝑹𝑭

𝑨=
𝟎, 𝟎𝟐𝟖𝟒𝟒 𝒙 𝑵𝒄 𝒙 𝑬𝒄

Este balance conviene efectuarlo cada 3 - 4 horas.

Si el valor de la concentración del electrolito pobre es igual o menor a 38 gr/lt y

el amperaje calculado es mayor que el actual, el amperaje calculado debe ser
ajustado en el rectificador.

Si el valor de la concentración del electrolito pobre es mayor a 38 gr/lt y el

amperaje calculado es mayor que el actual, no debe subirse el amperaje y se debe
esperar y repetir los análisis por lo menos una hora después.
• Balance de ácido: Cada vez que se analice el valor de cobre en el electrolito pobre,
debe analizarse también por su concentración en ácido libre y ajustarlo a un valor
del ácido equivalente de 210 gr/lt de acuerdo a:

𝑰− +
𝑬𝑳 𝒙 (𝟐𝟏𝟎 − 𝑯 𝒂)𝑳/𝒎𝒊𝒏
𝑭𝒉+ =
𝑫𝒉+ 𝒙 𝟏𝟒𝟒𝟎
En donde:
Fh+ = flujo de ácido
IEL = inventario de electrolito total en m3
H+a = concentración de ácido actual en gr/lt
Dh+ = densidad del ácido sulfúrico

CONTROLES OPERACIONALES EN ELECTROOBTENCION

• Preparación reactivo anódico: La concentración de cobalto en el electrolito debe
estar en el orden de 110 ppm y este análisis debe efectuarse por lo menos una
vez al día.
 Si el sulfato de cobalto es un sólido, el cobalto agregado como sal se calcula de
acuerdo a:
𝐼𝐸𝐿 𝑥 (110 − 𝐶𝑜)𝐾𝑔
𝑃𝑆𝐶 =
210
En donde:
PSC = peso del sulfato de cobalto en kg
IEL = inventario de electrolito en m3
Co = análisis de cobalto actual en ppm

El sulfato de cobalto es fácilmente soluble y puede agregarse sin problemas en

concentraciones del orden de 10 gr/lt.

• Preparación reactivo catódico: El peso del reactivo catódico se calcula de

acuerdo a:

𝑷𝑹𝑪 = (𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆𝒑𝒐𝒔𝒊𝒕𝒂𝒅𝒐 𝒅í𝒂 𝒂𝒏𝒕𝒆𝒓𝒊𝒐𝒓)𝒙 𝟎, 𝟐𝟓 𝑲𝒈

En donde:
PRC = peso reactivo catódico en kg

Asumiendo una dosificación de 250 gr/ton Cu depositado.

El reactivo catódico debe ser preparado teniendo en cuenta la precaución de no
formar grumos, dándole un tiempo de agitación de por lo menos dos horas y
dosificando al sistema las 24 horas del día. La concentración no debiera superar
en 0,2% P/V. El punto de adición del reactivo debiera estar en la línea de flujo de
electrolito de alimentación a las celdas.

MANEJO DE ELECTRODOS
Después de efectuada la cosecha debe realizarse un chequeo minucioso de la
colocación de los cátodos de acuerdo a:
• Espaceamiento: Todos los cátodos y ánodos entre sus centros deben estar a una
distancia aproximada de 100 mm.
• Alineamiento: Las barras de contacto tanto de ánodos como de cátodos deben
sobresalir en ambos lados con respecto a las barras triangulares en 12 mm
aproximadamente.

Si se cumplen estas dos condiciones no se deberían tener problemas de

alineación y centrado hasta el final del periodo de depósito.

MEDICION DE VOLTAJES
Debe efectuarse diariamente un control de voltaje para conocer y detectar las celdas
que presentan problemas con aumentos de voltajes no deseados. El voltaje total
indicado por los rectificadores se divide por el número de celdas, dando un valor
promedio del voltaje por celda. Midiendo el voltaje de celdas, se puede determinar la
variación y conocer que celdas presentan problemas al indicar un valor sobre el
promedio efectuándose en esa celda un control más riguroso de medición de
contactos y cortocircuitos.

RESISTENCIAS DE CONTACTO
El amperaje total actual dividido por 60, da como resultado el amperaje que circula
por cada cátodo. Este resultado se verifica midiendo por cada cátodo su amperaje y
calculando un promedio de la suma total y la desviación estándar. Se mide también
el voltaje de contacto en mv, calculando el promedio y su variación estándar.
La resistencia ohmica se calcula de acuerdo a:
𝑽 𝒙 𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒎 𝟎𝒉𝒎
𝑹=
𝑨
En donde:
R = resistencia en m ohm
V = voltaje promedio
A = amperaje promedio

Un valor inferior a 40 m ohm indica buenas condiciones de contacto.

DESBORRE DE CELDAS
La práctica de muchas naves electrolíticas ha demostrado la necesidad de efectuar
limpieza de celdas, para retirar los sólidos decantados que principalmente son de
plomo en periodos de tiempo que no superen los tres meses.
Esta se efectúa con el fin de mantener el fondo de las celdas libre de impurezas que
puedan dañar la calidad catódica y aprovechar también de limpiar los contactos de
los ánodos.
Cuando se retiran los ánodos para efectuar las limpiezas de las celdas, no debe
retirarse de ellos la capa protectora de óxido de plomo, salvo el caso cuando los pesos
de borra depositada en la celda superen valores de 50 kg, lo que indica un problema
mayor de deterioro de los ánodos.

ARRASTRE DE ORGANICO
El arrastre de orgánico proviene de SX y está ligado directamente a la calidad de su
operación. Este arrastre aunque puede ser muy bajo, del orden de 2 ppm, es
suficiente para causar problemas serios en desmedro de la operación de despegue de
las láminas, en la calidad del depósito y producir corrosiones en los niveles de la
interfase de los electrodos por elementos altamente corrosivos como el cloro por
ejemplo. El orgánico es altamente captador de sólidos que quedan impregnados en
los cátodos y son puntos de nucleación que producen los nódulos que es el principal
problema de atrapamientos de impurezas tanto de plomo como de azufre.

4.4 ELECTROQUÍMICA DEL COBRE

En la electroobtención el cobre metálico se recupera por electrólisis a partir de una
solución altamente ácida de sulfato de cobre (CuSO4). El proceso de electrólisis se
logra haciendo pasar una corriente eléctrica continua entre los electrodos (ánodos
inertes pero conductivos, y cátodos), los cuales están sumergidos en un electrolito
rico en cobre (CuSO4, H2SO4 y H2O). La Figura 3.5.2 ilustra el proceso de electrólisis
en una celda de electroobtención.

El ánodo lleva carga eléctrica positiva y el cátodo, carga eléctrica negativa. Los iones
de cobre (Cu++) son reducidos, es decir neutralizados en el cátodo por los electrones
que fluyen por él, depositándose una capa de cobre metálico sobre la superficie de la
plancha madre de acero inoxidable (cátodo permanente).

La reacción de deposición electrolítica en el cátodo es:

Cu+2 + 2 e- → CuO 4.1

Donde (e-) denota un solo electrón, necesitándose dos para neutralizar un ión Cu++.
Sin embargo, la reacción en el ánodo es completamente diferente. El gas oxígeno se
forma en el ánodo inerte por la descomposición del agua. Los iones sulfato (SO4-) se
neutralizan en el ánodo formando inmediatamente ácido sulfúrico (H2SO4) y oxígeno
(O2) según las reacciones siguientes:

H2 O → 1/2 O2 + 2H+ + 2 e- 4.2

Reacción global:

Cu+2 + H2O → CuO + ½ O2 + 2H+ 4.3

El oxígeno producido en la reacción anterior escapa como gas en el ánodo. La reacción

neta para una celda es:

CuSO4 + H2 O → CuO + 1/2O2 + H2SO4 4.4

La ley de la fisicoquímica que gobierna la electrólisis es la Ley de Faraday, la cual se

enuncia de la siguiente manera:
“Cada 96500 coulombios que pasan por una celda electrolítica alteran químicamente
un equivalente-gramo de material en cada electrodo”.

Un equivalente-gramo (eq-gr), se define como el peso atómico de un elemento dividido

por su número de valencia (estado de oxidación). En el caso del cobre, un equivalente-
gramo es igual a 63,54/2 = 31,77 gramos.

Un coulombio se define como la cantidad de electricidad que pasa a través de

conductores en un segundo cuando una corriente de un amperio está fluyendo. El
coulombio también se denomina amperio-segundo.

La Ley de Faraday se usa para calcular teóricamente la cantidad de cobre que se

depositaría en una celda de electro obtención. Sin embargo, en la realidad el paso de
toda la corriente, no deposita el cobre deseado. Por ejemplo, algunos iones H+ pueden
ser neutralizados en el cátodo usando energía eléctrica. Algo de energía eléctrica
también es consumido por la resistencia del electrolito al paso de la corriente y por
otros factores. El resultado es que toda la energía disponible para la celda de electro
obtención no se usa exclusivamente para depositar cobre sobre el cátodo.

La relación entre la deposición real y la deposición teórica es conocida como eficiencia

de corriente. Debido a las fugas o pérdidas de corriente, redisolución del cobre
depositado y reacciones electroquímicas secundarias, el cobre realmente depositado
es siempre menor que el cobre teórico calculado por la Ley de Faraday.

𝑪𝒐𝒃𝒓𝒆 𝒓𝒆𝒂𝒍 𝒅𝒆𝒑𝒐𝒔𝒊𝒕𝒂𝒅𝒐

𝑬𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆 = 𝒙 𝟏𝟎𝟎
𝑪𝒐𝒃𝒓𝒆 𝒄𝒂𝒍𝒄𝒖𝒍𝒂𝒅𝒐 𝒕𝒆𝒐𝒓𝒊𝒄𝒂𝒎𝒆𝒏𝒕𝒆
La densidad de corriente es una medida de la intensidad de aplicación de energía
eléctrica por unidad de área y está expresada en A/m2. Se calcula dividiendo los
amperios que fluyen a través de una celda, entre el área de la superficie de deposición
catódica en la celda. La densidad de corriente se utiliza para expresar las ventajas y
desventajas entre una producción alta y rápida sin mucha calidad y una producción
baja aunque más lenta, pero con excelente calidad de depósito de cobre catódico.
Además de la tensión de descomposición deben vencerse la resistencia del electrolito,
resistencia de los conductores eléctricos y contactos, y aplicar una sobretensión
anódica y catódica para hacer posible el proceso. El voltaje total de celda para electro
obtención está en el rango de 2 a 2,5 v, comparado a solamente 0,2 – 0,25 v para la
refinación del cobre. Ver Tabla 4.1.

La energía eléctrica por tonelada de cobre producido es directamente proporcional

al voltaje de celda, es decir:

Donde
V= Voltaje
CE = Eficiencia de corriente
La energía consumida en un proceso de electroobtención es aproximadamente 10
veces la energía consumida en un proceso de electrorefinación, es decir, 200 a 2 500
kWh/t de energía DC (2 100 a 2 700 Kwh de energía AC contabilizado por
rectificación).

4.5 EQUIPOS ASOCIADOS AL PROCESO DE E-W

La nave EW contiene celdas individuales monolíticas de concreto polímero con
cajones de rebalse integrales.
Los ánodos son planchas roladas en caliente y hechas de una aleación de plomo,
calcio y estaño. La plancha está unida a una barra de contacto de cobre. Cada ánodo
está equipado con espaciadores de plástico tipo ala delta. Las planchas madre están
hechas de acero inoxidable 316 L con un área para la deposición de 1 m2 ; tienen
aisladores de plástico en los bordes laterales y una barra de cobre sólido soldada en
la parte superior, el borde inferior de la plancha está libre.

Celda de electro obtención

Las celdas están construidas en concreto polímero (resina de viniliéster con agregado
de arena de sílice inerte). Cada una está equipada con un tapón de drenaje ubicado
en el fondo y en la parte lateral de la celda (en un extremo de la celda). En la Figura
3.5.4, se ilustra una celda de electro obtención.
Periódicamente, las celdas deben drenarse y limpiarse del óxido de plomo que haya
decantado al fondo de la celda.
Antes de que pueda limpiarse una celda debe cortocircuitarse usando el marco
cortocircuitador.
Una vez que se ha cortado la energía eléctrica de la celda, los electrodos son retirados
y la solución se drena desde la celda, luego se saca el lodo de plomo del fondo y se
pone en depósitos de limpieza. Después de que la celda está limpia, se instalan
nuevamente los cátodos y ánodos y se llena la celda con electrolito. Una vez que la
celda está llena, se retira el marco cortocircuitador y la electricidad fluye nuevamente
a través de la celda.
Un extremo del electrodo hace contacto con la barra triangular de cobre mientras el
otro extremo descansa sobre un material no conductor colocado entre las ranuras de
cobre triangulares. La Figura 3.5.5, ilustra la relación del contacto eléctrico de los
ánodos y cátodos.

Flujo de corriente en las filas de las celdas

Entre los cátodos y ánodos de cada celda fluye corriente continua del rectificador, la
misma corriente fluye de una celda a otra a través de todo el circuito.
El flujo de corriente va desde los rectificadores hacia los ánodos, a través del
electrolito, y sigue hasta llegar al cátodo. En la Figura 3.5.6 se ilustra el sistema de
aislamiento eléctrico de un extremo de cada electrodo al terminar cerca de la barra
conductora de la celda opuesta.
Las barras de suspensión de los ánodos y cátodos puentean las celdas. Sin embargo,
cada barra de suspensión descansa sobre un soporte aislado, esto fuerza a la
corriente a que fluya a través del electrolito entre los electrodos.
A medida que el electrolito fluye a través de la celda, el cobre del electrolito se deposita
en el cátodo por electrolisis, lo cual libera oxígeno en el ánodo. Se deja que se acumule
cobre en las planchas madre durante siete días, al final del ciclo, se cosechan los
cátodos de las celdas y se despegan los depósitos de cobre en la máquina
despegadora. Luego, las planchas madre, se devuelven a las celdas de
electroobtención o se reparan si es necesario; luego comienza nuevamente el ciclo de
siete días.

Marco distribuidor de electrolito

El marco distribuidor colocado en la base de cada celda, es una tubería de 3” de
forma rectangular, perforada con 120 orificios de 6 mm de diámetro, espaciados
101,6 mm en cada costado de la sección longitudinal de la tubería, lo que permite
una distribución uniforme del electrolito sobre las caras de los cátodos suspendidos
en la celda. Una válvula manual de 3”, está conectada al marco distribuidor para
permitir el cierre del flujo durante el drenaje de la celda.

La Figura 4.6, ilustra el marco distribuidor de electrolito.

Marco corto circuitador
Para realizar la limpieza de las celdas es necesario hacer un puente en el paso de la
corriente eléctrica sobre las celdas que van a ser limpiadas, para ello se utiliza un
marco corto circuitador.
El marco puentea las celdas y está compuesto de una estructura de acero unida a
unas barras de cobre, lo cual permite un buen contacto entre las celdas puenteadas.
La Figura 4.7 ilustra un marco corto circuitador.
 DISEÑO DE UNA PLANTA DE ELECTRODEPOSICIÓN

El proceso, en su forma más general será:

Reacción anódica
H2O = ½ O2 + H++ + 2 e

Reacción catódica
Cu + + + 2e = Cu°

El oxígeno gaseoso se desprende en las cercanías del ánodo.

El hidrogeno ión enriquece el electrolito, en ácido.

El cobre (Cu°) se deposita en las paredes del cátodo.

Los reactantes, en el proceso, se empobrecen.

Los parámetros importantes para el diseño son:

1) Calculo de cobre catódico /cátodo/día .

𝑪𝒖/ 𝑪𝒂𝒕ó𝒅𝒊𝒄𝒐⁄𝒅í𝒂 = (𝑫𝑪)𝒙 𝑨

2.6116
𝐶𝑢⁄𝐶𝑎𝑡ó𝑑𝑖𝑐𝑜⁄𝑑í𝑎 = 𝑥 𝜃 𝑥 24 𝐻𝑟
1000 𝐴𝑚𝑝 − 𝐻𝑟
Donde:
2.6116
1000

Son las libras de cobre que se depositarán por el peso de 1000 Amp -Hr en
concordancia de las Leyes de Faraday.

DC = Densidad de corriente: 200 – 300 Amp/m 2

A = Área catódica: 2 x1 m 2
N = Eficiencia de corriente: 90%

2) Numero de cátodos necesarios

𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒅í𝒂𝒓𝒊𝒂
# 𝑪á𝒕𝒐𝒅𝒐𝒔 =
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒕𝒐𝒅𝒐/𝒅í𝒂
3) Numero de Celdas:
# 𝑪á𝒕𝒐𝒅𝒐
# 𝑪𝒆𝒍𝒅𝒂𝒔 =
𝑪á𝒕𝒐𝒅𝒐⁄𝒄𝒆𝒍𝒅𝒂
Consideraciones:
• Para la elección de la densidad de corriente (DC) se debe considerar
que para DC altas, el cobre catódico baja en calidad, pero la
inversión de la planta es menor.
• Para el número de cátodos/celda, si es mayor las instalaciones
eléctricas son más costosas.

Ejemplo práctico:

Producción que se desea: 14 TM/día

Densidad de corriente a utilizarse: 250 Amp/m 2
Área catódica: 2.0 m 2
Celdas de 30 cátodos/celda

Cálculos:
2.61
1) 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑐𝑎𝑡𝑜𝑑𝑜 = 250 𝑥 𝑥 0.90 𝑥 24
1000

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑡𝑜𝑑𝑜 = 28.19 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑠⁄𝑑í𝑎

2) Numero de cátodos necesarios:

𝑙𝑏𝑠 1
# 𝐶𝑎𝑡𝑜𝑑𝑜 = 14 𝑇𝑀 𝑥 2.205 𝑥 = 1 095.07
𝑇𝑀 28.19 𝑙𝑏𝑠⁄
𝑑í𝑎
3) Numero de Celdas:

1095.07
# 𝐶𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠 = = 36.5
30
Ajuste de la instalación

4) Densidad de corriente para 36 celdas

36.5
𝐷𝐶 = 250 𝑥 = 254.5 𝐴 𝑚𝑝⁄𝑚2
36

Consideraciones que deben tenerse en cuenta:

1) Se prefiere tener un número par por cátodo, para así poder sacar la
mitad de estos de una celda, sin cortar la corriente eléctrica.
2) Si fuese necesario, mejo r efecto se logra si es 1/3 la mencionada
descarga; así se evita fuertes oscilaciones en la densidad de
corriente.
3) Se prefiere tener número par en las celdas.
4) Ánodo insoluble de plomo de 1 cm de espesor.
5) Se recomienda los ánodos de Pb -Ca
Existen ánodos de titanio con una capa delgada de reutenio.

Datos prácticos con ánodos de Pb -Ca dan:

Cobre 99.96% y 5 ppm, de Pb

 En un electrolito con contenido de cobre de 30 gr/lt y a una densidad
de corriente de 290 Amp/m 2 .

Para mayores densidades de corriente las impurezas de Pb alcanzan

a 15 -20 ppm.

6) Deben evitarse el mucho uso de cobre, especialmente en las barras

ómnibus.
7) Diseño de la barra transversal que soporte el cátodo.

8) En la planta, las secciones deben ser contiguas y no por grupos

9) Los recubrimientos m ás baratos son los de PVC, aplicados con spray
sobre un molde.

PROBLEMAS

Problema 1. Una refinería electrolítica de cobre usa una densidad de

corriente de 16 Amp/pie 2 . Cada tanque contiene 30 ánodos y 31 cátodos.
El área inmersa de cada cátodo (un lado) es de 37 por 38 pulgadas. El
voltaje por tanque es de 0.25 voltios (sistema múltiple). El espesor de los
ánodos iniciales es de 1.3 pulgadas, la eficiencia del amperaje de
deposición es de 95% . La planta entera contiene 1600 tanques en
operación. La resistividad del electrolito a la temperatura usada es de 1.65
ohms/cm 3 . Los ánodos son retirados para fundirse con un espesor de 0.10
pulgadas. La distancia entre ánodo y cátodo es de 2 pulgadas.

El electrolito tiende a reconstituirse en cobre debido a la r edisolución de

una parte de cobre en el cátodo y la solución química de una cantidad
correspondiente en el ánodo. Este exceso es removido por la cristalización
de CuSO 4 .5H 2 O, la cantidad de cobre contenido en este sulfato de cobre
es igual al 2.5% de la producción total de cobre catódico.

Se pide:
1. Los amperios por tanque y la potencia en Kw requerida para operar
los tanques.
2. La proporción de esta potencia convertida en calor en el electrolito.
3. La producción total de la planta, por día en kilogramos.
4. El aumento en el espesor de cátodo por día.
5. El número de días que un ánodo permanecerá en el tanque.
6. Qué proporción del 5% de pérdidas en la eficiencia de corriente es
presentada por la redisolución de cobre en el cátodo, asuma que una
cantidad equivalente es disuelta químicamente en el ánodo.
7. Cuantos litros de ácido sulfúrico (gravedad especifica 1.84 y una
concentración de 93.2% ) deben de agregarse por día para mantenerse
la acidez del electrolito.
SOLUCIÓN:
1. Determinando loas amperios por tanque y potencia
1.1. Calculo de la Intensidad:
𝐴𝑚𝑝
𝐼 = (31 − 1)2 𝑥 16 ⁄𝑝𝑖𝑒 2 𝑥 9.77 𝑝𝑖𝑒𝑠 2

𝐼 = 9,375 𝐴𝑚𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑠 ⁄𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒

1.2. Calculo de la potencia

𝐸 = 0.25 𝑉𝑜𝑙𝑡𝑖𝑜𝑠 ⁄𝑇𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒

𝑊 = 0.25 𝑉𝑜𝑙𝑡𝑖𝑜𝑠 ⁄𝑇𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 𝑥 9,375 𝐴𝑚𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑠 ⁄𝑇𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒

𝐾𝑤
𝑊 = 2,343.7 𝑤𝑎𝑡𝑡𝑠 = 2.34
𝑇𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒

𝐾𝑤
𝑊 = 2.34 𝑥 1600 𝑇𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒𝑠
𝑇𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 3,744 𝐾𝑤 ⁄𝑃𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎

2. Calculo de la potencia convertida a calor

2.1. Calculo de la Resistencia
Tenemos que:
r = 1.65 ohms/cm 3 y L=2 pulg = 5.08 cm

Luego:
𝑐𝑚2 5.08 𝑐𝑚
𝑅 = 1.65 𝑜ℎ𝑚 − 𝑥
𝑐𝑚 10,000 𝑐𝑚2

𝑅 = 0.0008382 𝑜ℎ𝑚𝑠

2.2. Calculo del voltaje óhmico:

𝑬= 𝑰𝒙𝑹

1 𝑝𝑖𝑒 2
𝐸 = 16 𝐴𝑚𝑝⁄𝑝𝑖𝑒 2 𝑥 𝑥 0.0008382 𝑜ℎ𝑚𝑠
0.09229 𝑐𝑚2

E=0.144 voltios
2.3. Calculo de la potencia convertida en calor a partir del voltaje
óhmico
𝑾= 𝑰𝒙𝑹

𝑊 = 9375 𝐴𝑚𝑝⁄𝑇𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 𝑥 0.144 𝑉𝑜𝑙𝑡𝑖𝑜𝑠 ⁄𝑇𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒

W=1,350 watts

𝑊 = 1.35 𝐾𝑤 ⁄𝑇𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒

𝑊 = 1.35 𝐾𝑤 ⁄𝑇𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 𝑥 1600 𝑇𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒⁄𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎

𝑊 = 2,160 𝐾𝑤 ⁄𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎
 2.4. Calculo de la proporción:
Si:
3,744 𝐾𝑤 − − − − − − − 100%
2,160 𝐾𝑤 − − − − − − − − 𝑋

X= porcentaje convertido en calor = 57.7%

3. Calculo de la producción:

9,375 𝑎𝑚𝑝
𝑃𝑟 = 𝑥 31.77 𝑥 24 𝑥 0.95
26.8

𝑃𝑟 = 253.398 𝑔𝑟𝑠⁄𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 ⁄𝑑í𝑎 = 253.4 𝐾𝑔𝑟⁄𝐶𝑒𝑙𝑑𝑎⁄𝑑í𝑎

4. Calculo del aumento de espesor:

8446.3 𝑔𝑟⁄𝑐𝑎𝑡𝑜𝑑𝑜
𝑒= 𝑔𝑟 = 0.10415 𝑐𝑚
8.94 ⁄ 3 𝑥 9,070.95 𝑐𝑚2
𝑐𝑚

Aumento de Espesor por día =0.041 pulg.

5. Calculo de los días que permanece el ánodo en la celda.

5.1. Cálculo del espesor consumido de ánodo:

Espesor inicial del ánodo= 1.3 pulgadas = 3.302 cm

Espesor final del ánodo = 0.10 pulg =0.254 cm

Espesor consumido = 3.302 – 0.254 = 3.048 cm

5.2. Cálculo de la masa de ánodo.

Volumen del ánodo = 93.98 x 96.62 x 3.048 = 27,648.25 cm 3

Masa= 8.7 grs/cm 3 x 27,648.25 cm 3

Masa= 240,540 grs/ánodo.

5.3. Cálculo de la producción por ánodo

1 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎
𝑃𝑟 = 253.4 𝐾𝑔𝑟⁄𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 ⁄𝑑í𝑎 𝑥
30 á𝑛𝑜𝑑𝑜𝑠

Pr = 8.446 𝐾𝑔𝑟⁄𝑑í𝑎

5.4. Cálculo de los días de duración de un ánodo.

240.5 𝐾𝑔𝑟⁄á𝑛𝑜𝑑𝑜
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 =
8.45 𝐾𝑔𝑟⁄á𝑛𝑜𝑑𝑜⁄𝑑í𝑎

Tiempo= 28 días
6. Calculo de la proporción del 5% de pérdidas en la eficiencia de la
 corriente representada por la redisolución de cobre en el cátodo

6.1. Cálculo de la producción con el 5% de eficiencia.

9,375 𝑥 1.186 𝑥 24 𝑥 0.05

𝑃𝑟 = = 13.342 𝐾𝑔𝑟⁄𝐶𝑒𝑙𝑑𝑎 ⁄𝑑í𝑎
1000

Pr = 13.342 𝑥 1600 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒𝑠 = 21,328 𝐾𝑔𝑟⁄𝑃𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎

6.2. Cálculo de la proporción.

Tenemos que el Pr (Total) es 405,440 Kgr/planta.

Luego:

Contenido de cobre=405,440 x 0.025=10,136 Kgr/Cátodo y

ánodo

Cobre por cátodo = 5,068 Kgr

Si:
21,328 𝐾𝑔𝑟 − − − − − − − − − 100%
5,068 𝐾𝑔𝑟 − − − − − − − −𝑋

X= 23.76%

6.3. Otro método:

234,375 𝐴𝑚𝑝 − − − − − −100%

𝑋 𝐴𝑚𝑝 − − − − − −5 %
X= 11.71 Amperios

234.375 𝐴𝑚𝑝 − − − − − − − 21,328 𝐾𝑔𝑟

𝑋 𝐴𝑚𝑝 − − − − − − − 10,136 𝐾𝑔𝑟

X=111.38 Amp/Cátodo y Ánodo

Como se asume una cantidad equivalente en el ánodo, luego:

X=55.69 Amperios/Cátodo
234.375 𝐴𝑚𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑠 − − − − − − − −100%
55.69 𝐴𝑚𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑠 − − − − − − − − − 𝑋

X= 23.76%

7. Calculo del ácido sulfúrico que tiene que agregarse por día.

7.1. Cálculo de la cantidad de cobre contenido en el sulfato de cobre:

253.4 𝐾𝑔𝑟⁄𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒⁄𝑑í𝑎 𝑥 0.025 = 6.3 𝐾𝑔𝑟⁄𝑑í𝑎⁄𝑇𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒

Luego la relación estequiometrica será:

CuSO 4 + H 2 O = Cu H 2 SO 4 + O
159.54 𝐾𝑔𝑟 − − − − − − − 63.54 𝐾𝑔 − − − − − − − −98 𝑘𝑔
𝑋 − − − − − − − − − −6.3 𝐾𝑔𝑟 − − − − − − − −𝑋
7.2. Cálculo de la cantidad de sulfato de cobre (en peso) por tanque.
Si:
159.4 𝐾𝑔𝑟 − − − − − − − − − 63.54 𝐾𝑔𝑟 𝑑𝑒 𝐶𝑢
𝑋 − − − − − − − − − −6.3 𝐾𝑔𝑟 𝑑𝑒 𝐶𝑢

X= 15.8 Kgr de CuSO 4 por Tanque

7.3. Calculo de la cantidad de ácido sulfúrico (en peso) por tanque.

Si:
159.54 𝐾𝑔𝑟 𝑑𝑒 𝑆𝑂4 𝐶𝑢 − − − − − − − −98 𝐾𝑔𝑟 𝑑𝑒 𝐻2 𝑆𝑂4
15.80 𝐾𝑔𝑟 𝑑𝑒 𝑆𝑂4 𝐶𝑢 − − − − − − − − − − − 𝑋

X=9.705 Kgr de H 2 SO 4 por tanque.

7.4. Cálculo de los kilogramos de solución.

9.075 𝐾𝑔𝑟 𝐻2 𝑆𝑂4

= 10.413 𝐾𝑔𝑟 𝑑𝑒 𝑆𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛
𝐾𝑔𝑟 𝐻2 𝑆𝑂4
0.932
1 𝐾𝑔𝑟 𝑑𝑒 𝑆𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛

7.5. Cálculo de los litros añadidos por tanque.

1 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑆𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛
10.413 𝐾𝑔𝑟 𝑑𝑒 𝑆𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑥 = 5.66 𝐿𝑡 𝐻2 𝑆𝑂4 ⁄𝑇𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒
1.84 𝐾𝑔𝑟 𝑑𝑒 𝑆𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛

Litros Añadidos/Tanque= 5.66 Lt H 2 SO 4 /Tanque.

7.6. Calculo del volumen total de ácido sulfúrico añadido.

𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑇𝑛𝑞𝑢𝑒𝑠
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛⁄𝑃𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 = 5.66 𝑥 1600
𝑇𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 𝑃𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 ⁄𝑇𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 9,056 𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝐻2 𝑆𝑂4

X: DIMENSIONAMIENTO DE PLANTAS ELECTROLITICAS

ELECTROOBTENCION
Los parámetros básicos de dimensionamiento de plantas de electro obtención en la
industria del cobre se presenta en TABLA 9.1.

TABLA 9.1 Datos plantas de electro obtención de cobre.

Algunas expresiones de utilidad para cálculos preliminares son las siguientes:

- capacidad de producción diaria:

Q= N x I x EC x ET x 24 x k x 10-6

Q = producción en TPD
N = número de celdas en la planta
I = corriente (amperes)
EC = eficiencia de corriente: masa real depositada/masa teórica
ET = factor de tiempo de utilización, varía entre 0.9 a 1.0
k = equivalente electroquímico (gr/amp-hr)
Para el caso del cobre; k = 1,185 gr/amp.hr

Dados N = 860 celdas, I = 12000 amp, EC = 90%

ET = 98%, la producción de cobre diaria es:

Q = 860 x 12000 x 0.90 x 0.98 x 24 x 1.185 x 10-6 = 258 TPD

- eficiencia de corriente
 Se define como la masa deposito con respecto a la masa teórica a depositar:

La masa real se determina por balance de soluciones o por pesada directa de

cátodos. La masa teórica se calcula de acuerdo con la ley de Faraday: "una misma
cantidad de corriente deposita cantidades proporcionales a sus pesos
equivalentes". Para el caso de cobre:

En la cual, I =amperes y t en horas.

Se quiere determinar la EC en una serie de 20 celdas. La corriente promedio es

de 10000 Amp., el tiempo de operación es 120 hr. La cantidad de cobre es 27,5
Ton.

- numero de celdas para una producción de cátodos anual dada.

Para ello se puede determinar la producción de 1 celda/año y como se conoce la

producción anual, se calcula el número de celdas en la planta electrolítica:

Si N = I y Q = X TPA, de la expresión anterior y suponiendo:

I = 12000 amp; EC = 95% y ET = 95%, entonces:

Q = 12000 x 24 x 365 x 0.95 x 1.185 x 10-6 = 112 Ton/año

Por tanto, si 112 Ton cátodos corresponden a 1 celda, la producción anual de

200.000 Ton cátodos requieren de 1786 celdas.

- dimensionamiento celdas
Dada una corriente de 12000 amperes, una densidad de corriente de 200
Amp/m2 y dimensiones de cátodos de 86 cm x 86 cm, entonces:

y por tanto, 4 2 anodos

Suponiendo 10 cm entre cátodos y 20 cm desde las paredes de la celda a los
cátodos, el largo global interno de la celda es:

Considerando 33 cm desde el cátodo al fondo de la celda, la profundidad será:

 p = 0.33 + 0.86 = 1.19 mts

Con una distancia de 35 cm entre el borde del cátodo y la pared de la celda, el

ancho será:
a = 0.86 x 0.05 x 2 = 0.96 mts

El dimensionamiento detallado de una planta de electro obtención industrial de

cobre se presenta en Problema 10.

Problema N° 10 - Electro obtención

Se requiere dimensionar una planta de electro obtención para producir 135 Tn/D
de cátodo de cobre. Algunas características de la planta se dan a continuación:

Dimensiones de cátodos : 3 x 4 pies

Peso de cátodos : 75 Kgs
Peso hoja de madre : 5.5 Kg
Dim Celda electrolítica : 6 x 1 x 1.5 m
Cátodos por celda : 73
(Pb – Sb – Ag)

Si el ciclo catódico es de 7 días, determinar:

a) Intensidad de corriente por celda
b) Densidad de corriente
c) Cantidad de celda electrolíticas
d) Dimensiones de la planta
e) Costo total de planta
f) Energía consumida
g) Costo energético anual

Nota: considerar el electrolito con 5 gpl Fe

a) Determinación de la intensidad de corriente Cobre depositado por celda:

Cu = (75 - 5.5) x 72 = 5004 Kg.

La corriente necesaria para depositar tal cantidad de Cu queda determinada por

la ecuación de Faraday.

En que:

I = Intensidad de corriente (amp)

t = tiempo (seg)
PM = peso molecular gr/mol
Z = valencia
F = Cte. de Faraday (c )

Luego:
 Si la solución de lixiviación tiene 5 gpl de Fe, la eficiencia de corriente resulta:

Por lo tanto la intensidad requerida es:

I = 25131/0.789 = 31852 amp.

b) El área catódica es

A = 3' x 4' = 12 pie por cara → AT = 2 x 12 = 24 pie2

AT = 22297 cm2

Área catódica por celda = 22297 x 72 = 1605364 cm2

Luego la densidad de corriente por celda es:

i = I/A = 31852/1605364 = 0.0198 amp/cm2

o bien : i = 198 amp/m2

c) Cálculo del número de celdas

TMD de Cu° depositada : 135

Carga requerida : q (coulb) Cu++ + 2 e + C u °

La intensidad de corriente requerida resulta:

q = 4.1 x 10 11 coul en 1 día, luego:

I = 4.1 x 10 11 coul/24 x 3600 = 4.746 x 10 6 amp.

Sin embargo este valor considera un 100% de eficiencia de corriente, por tal razón

I = 4.746 x 106amp./0.789 = 6.015 amp x 106

Área catódica requerida en tal caso:

A = 6.015 x 106/198 = 30380 m2

Numero de celdas:

N°C = Ar/Ac = 30380/160.54 = 190 celdas

d) Dimensiones de la planta:

La distribución más adecuada pareciera ser aquella que considera 4 naves de 48

celdas cada una. En ese caso se aprovecha en muy buena forma el espacio y le
permite una operación muy fluida y de gran flexibilidad.

Como las dimensiones de cada celda son de 6m x lm, la longitud de la planta

resulta:

l = 1 x 48 =48 m.

Para movimiento general se considera un 30%, de exceso. Luego la longitud

total debe ser de 62 m.

La anchura de la planta considerando una separación de 2m entre cada

banco de celdas, y un exceso de 30% para efectos prácticos, resulta:

a = (6 x 4 + 3 x 2) x 1.3
a = 40 m.

El Área total de la planta alcanzaría entonces a:

62m x 40m = 2480m 2

e) Costo de la planta EW

K = millones US$ (inversión total) (M&S = 273.1)

Q = millones de lb/ano (capacidad)
i = densidad de corriente (A/pie2 )
 Q2 = 135 x 365 x 2204.62 = 108.63 lb/año

K = 6.539

Luego el costo total actualizado de la planta es:

Esta estimación es consistente con la determinación efectuada en base a la

operación de una planta de tratamiento de mineral oxidado de cobre.

En efecto, los costos de capital para una planta hidrometalurgia de

procesamiento son:

US$ (1976) = 3000/TPA de cátodos

En este caso particular:

US$ 1976 = 3000 x 135 x 365

US$ 1976 = 147.825.000

La fracción correspondiente a Electro obtención es de 14.2%

Inversión EW = 147.825.000 x 0.142

Inversi6n EW = 20.991.150 US$

Los costos de instalación - Ingeniería y Administración y servicios previos a

la operación, corresponden a 50% de la inversión en equipos instalados en
operación.

Entonces, Inversión EW = 0.5 x 20.99 x 106 US$ 1976

Costo Planta EW = 10.500.000 US$ 1976

Actualizando
Costo Planta EW. = 15.230.000 US$ 1981

f) Cálculo de energía consumida

Voltaje a aplicar:
Tensión td E = 0.87V
Sobre tensión n = 0.79V
resist. eléctrica RI = 0.15V
Va = 1.81V

Con 10% de pérdidas

 V = 2 volts

P = 2 x 31852 x 190 = 12104 x 10 3 watt

P = 12104 KW

g) Consumo anual : C=Pxt

C = 12104 x 365 x 24 = 106031 x 10 3 KWH

Costo producción:

Costo energético:

1 KWH = 0.12 US$

Luego; el costo de producción es:

XI. DIMENSIONAMIENTO CELDAS DE FLOTACION
Una completa revisión sobre tipos de celdas de flotación es la realizada por P.
YOUNG, Mining Magazine, Jan. 1982. En TABLA 11.1 se presentan las
principales característica de este tipo de equipos, extraída del artículo de
referencia.

En Problema 11 se detalla el dimensionamiento de una planta de flotación para

tratar minerales sulfurados de cobre, y se analiza una de las estrategias de
tratamiento de este tipo de minerales mediante flotación rougher, cleaner y
recleaner.
PROBLEMA N° 11 – DIMENSIONAMIENTO DE UNA PLANTA DE FLOTACION

Se desea dimensionar una planta de flotación para el procesamiento de 10000

TPD de mineral sulfurado de cobre densidad 2.7 gr/cm 3. Se ha determinado
experimentalmente un tiempo de flotación de 12 min. En flotación primaria se
operará con 37% en sólido y se considerara factor de espuma de 15%.

a) Si la norma es emplear 10 - 12 celdas por corrida y 3 bancos, determinar la

cantidad de celdas, bancos y corridas Rougher si se utilizan celdas AGITAIR
120.

b) Si la aireación se inyecta a una profundidad de 1.3 m 3 considerando una

eficiencia de 75% determinar la presión ejercida por la pulpa. Si las celdas
AGITAIR requiere una aireación de 0.8 m 3 aire/min x m 3 determinar el blower
adecuado.

c) Con los siguientes parámetros operacionales:

Si se utilizan celdas AGITAIR de 60 pie 3 determinar cantidad de bancos

cleaner y recleaner.

d) Inversión total en costos de capital.

SOLUCIÓN.

a) Dimensionamiento de la planta de flotación.

Debe estimarse en primera instancia la capacidad de tratamiento.

Tonelaje de alimentación (mineral seco)

F = 10000 T/d
F = 416.7 T/hr

Tonelaje de pulpa en flotación

F = 416.7 T/hr (sólidos)
% en sólido de pulpa: 37%

Luego, T, flujo másico de pulpa es:

Para determinar el flujo volumétrico de pulpa debe calcular se la densidad de

pulpa.
Dónde:
ρs = densidad del sólido = 2.7 gr/cc
ρl = densidad del fluido (agua) = 1 gr/cc
%S = fracción en sólidos de pulpa = 37%

Luego,

ρp =1.304 gr/cc (T/m 3)

Entonces,

Q = flujo volumétrico resulta:

Q = 863.5 m3/hr

Considerando el tiempo de residencia de la pulpa en flotación, el volumen

requerido de tratamiento es:

V=Qxt

V = 172.7 m3

V = 6094 pie3

En flotación Rougher se utilizaron celdas AGITAIR 120, de volumen 300 pie 3.

Por otra parte, debe considerarse el factor de espuma y volumen ocupado por
el impeller, estimados en 15%.

De esta manera, el volumen útil por celda, está dado por:

Vce ld a = 300 x (1 - 0.15) pie 3

Vutil = 255 pie 3

La cantidad de celdas requeridas resulta:

Luego, como la norma es emplear entre 10-12 celdas por corrida, y en tres
bancos cada una, la distribuci6n de celdas AGITAIR 120 resulta en este caso:

Se tienen entonces 2 corridas, formados por 3 bancos de celdas cada una. En

 total 24 celdas AGITAIR 120. Por otra parte debe señalarse que la distribución
mostrada, favorece los sistemas eléctricos para los mecanismos de agitación y
de aireación a la pulpa mediante los blowers adecuados.

b) Determinación de las especificaciones de los blowers de operación.

Estimación de la presión hidrodinámica (p)

p= ρ x g x h

En donde
ρ = gravedad especifica de la pulpa (1.304 gr/cc)
g = aceleración de gravedad (980 cm/s 2)
h = profundidad con respecto al nivel de rebalse de la pulpa en la celda
(130 cm)

Luego:

p = 1.304 x 980 x 130

Considerando una eficiencia de 75%, se tiene

Como la aireación requerida es de 0.8 m 3 aire/min x m 3 de celda, se tiene que

el flujo de aire requerido es

Las especificaciones del blower son entonces:

Presión : 3.2 psi

Capacidad: 240 pie3 aire/min.

c) Determinación de bancos cleaner y recleaner

En flotación rougher la recuperación en peso es de 8%. Luego, las toneladas de
sólido en flotación cleaner son:
F = 10000 T/d

Tn Conc. Rougher pulpa = 4444.4 T/d

El flujo volumétrico de pulpa en flotación Cleaner, queda determinado por las

toneladas de concentrado y la densidad de la pulpa cleaner.

Gravedad especifica en tostación cleaner:

𝜌𝑐 𝑥 𝜌𝑙
𝜌𝑝𝑐 =
𝜌𝑐 (1 − %𝑆) + 𝜌𝑙 𝑥 %𝑆

Flotación Cleaner:
ρ s = ρpc = 3.8 gr/cc
%S = 18%

Luego:

Entonces:

Análogamente al caso anterior, se tiene volumen total a ocupar por la pulpa

considerando una retención de 12 min en las celdas.
Vtotal = 32.1 m3 = 1133 pie3

Como se utilizan celdas de menor volumen, AGITAIR de 60 pie3 y considerando

un factor de espuma de 15% se tiene:

Vc e ld a útil = 60 x (1 - 0.15) pie3

Vutil celda = 51 pie3

N° de celdas cleaner:

La distribución aproximada es entonces dos corridas de celdas con 3 bancos

cada una (una corrida con un banco con 3 celdas)

Se requieren entonces 23 celdas AGITAIR de 60 pie3

Para los circuitos Re-Cleaner, deben considerarse los siguientes valores:

% recuperación en peso = 55 %
Gravedad especifica del conc cleaner = 4.2 Tn/m3
% en sólido de la pulpa flotación Re-Cleaner = 18%
Ton de sólido seco (concentrado cleaner)

Tn conc. Cleaner = Tn cc Rougher x % Rec. en peso

Tn conc. Cleaner = 800 x 0.55

Tn conc. Cleaner = 440 Tn/dia

Tonelada por día de pulpa en flotación Re-Cleaner:

Tn Flot. Recl. = Tn cc Cleaner/ % sólido

Gravedad especifica de la pulpa re-cleaner

ρ PR = 1.159 gr/cc (Tn/m 3)

Flujo volumétrico de pulpa re-cleaner

 El volumen que ocupa la pulpa re-cleaner para retenciones de 12 min. en las
celdas es:

V = 17.6 m 3 = 621 pie 3

Al igual que en flotación cleaner, las celdas a utilizar son AGITAIR de 60 pie 3
con un factor de espuma de 15%, la capacidad útil de la celda es:

V = 60 x (1 - 0.15) = 55 pie 3

Luego, cantidad de celdas re-cleaner

En flotación re-cleaner se utiliza entonces una corrida de celdas AGITAIR de 6 0

pie3 con 3 bancos de celdas. Los blowers en estos casos, tienen una capacidad de
50 pie3/min.

1 corrida celdas re-cleaner

3 bancos, 12 celdas
AGITAIR de 60 pie3
d) Inversion en activo fijo
Cada celda de flotación debe ir asociada a un respectivo blower y mecanismo de
agitación.

Costos de celdas de flotación

Costo = a(x) b
x = capacidad en (pie) 3 entre 10-600
a = 472
b = 0.52 (M&S = 500)

Para celdas de 300 pies3

Costo = 472 (300)0.52 = 9163 US$

Para sistemas de alimentación y descarga se estima una inversión de 15%

Costo celda (300 pie3) = 1.15 x 9163 = 10537 US$ (M&S = 500)

Costo celda 300 pie3 actualizado:

Para una celda de 60 pie3, se tiene:

Costo = 472(60)0.57 = 3968 US$

Costos motores de mecanismos de agitación:

Costo = a(x)b
x = HP requeridos
a = 112 (para rango de Potencia entre 5-100 HP. Velocidades de agitación
menores a 900 RPM)
b = 0.818
Costo motor (60HP) = 112 (60)0.818 (M&S = 500)
Costo motor 60HP = 3190 US$
Costo motor actualizado = 3190 x 725
500
Costo motor 60HP (1981) = 4626 US$

Costo motor de 15HP = 112 (15)0.818 x 725

500
Costo motor de 15HP = 1488 US$
(1981)
Costo de Blowers:

Costo = a(x)b
x = capacidad en pie3/min
a = 1041 (capacidad entre 190-400 CFM, y presión máxima de descarga
de 10 psi)
b = 0.146

Costo blower = 1941 (240)0.146

Costo blower = 2317 US$ (M&S = 500)

Costo blower de 50 (CFM) = 1311 US$ (1981)

Costo total por celda de 300 pie3:
Costo total 1 = 15279 + 4626 + 3360 = 23265 US$

Costo total por celda de 60 pie3:

Costo total 2 = 6617 + 1488 + 1311 = 9416 US$

Costo total circuito Rougher = 24 x 23265 = 558360 US$

Costo total circuito Cleaner = 23 x 9416 = 216568 US$
Costo total circuito Re-Cle. = 12 x 9416 = 112992 US$
Costo total planta = 558360 + 216568 + 112902
Costo total planta = 887920 US$
Inversión planta = 890000 US$ (1981)
En problemas 12 y 13 se detalla el dimensionamiento y evaluación de un horno
reverbero de fusión y un convertidor PIERCE-SMITH, respectivamente, de amplio
uso en la industria del cobre.
El desarrollo de nuevas tecnologías en este rubro se presenta en Figura 12.1.
En TABLA 12.1 se detallan las características principales y para metros básicos de
los diferentes procesos y reactores que se han desarrollado en el tratamiento de
concentrados sulfurados de cobre en estas últimas décadas.
PROBLEMA N ° 1 2 - FUNDICION
Se desea dimensionar un horno de reverbero para el tratamiento de 800 TPD
de carga. La alimentación consiste en un concentrado de 32°; Cu (85% de la
carga) y el resto escoria de convertidor.

El espesor del banco de carga es de 30 cm. y el del baño matte escoria 1.2 m.;
el 6ngulo de reposo de la carga (talud) es de 45°. Si las razones:

Determinar:
a) Superficie activa del horno
b) Superficie total
c) Dimensiones
d) Costo total

Problema N ° 12

Fundición

a) La determinación de la superficie activa del horno (S) se realiza de acuerdo

a la siguiente expresión

en donde:

S = superficie activa del horno

T = capacidad
y = gravedad especifica de la carga
d = espesor del bañ o matte-escoria

Estimando la gravedad especifica de la carga, de acuerdo a los

constituyentes, se tiene:

Se sabe que la carga está constituida por 85% de concentrado 32% Cu (ϒ =

4.3 T N/ m 3 ) y por 15% de escoria de convertidor.
(ϒ = 3.4 TON/m3) luego,
ϒc a r g a = 0 . 8 5 x 4 . 3 + 0 . 1 5 x 3 . 4
ϒcarga = 4.17 T/m 3

Como datos del problema se conocen la capacidad del reactor (T = 800

T/dia) y el espesor del bano matte-escoria (ઠ = 1.2m)
Entonces:

S = 160 m 2
b) Dimensionamiento del reactor
Se entiende por superficie activa del horno a la totalidad del Area expuesta
a la acción de la carga.

Esquema del reactor

H = altura total d el horno

L = longitud total del horno
D = anchura total del horno
d = anchura del baño matte-escoria

balance de superficie active:

La superficie activa del horno comprende 3 sectores bien de finidos.

1. Superficie del baño

S1 = d x L

2. Dos sectores idénticos del producto de la generatriz por la longitud.

S2 = S 3 = C x L

De esta forma, la superficie activa total del horno es:

S = S 1 + S 2 + S 3 = 160 m 2

S = d x L+ 2 c x L= 160m 2 (12. 1)

Consideraciones geometricas:

por otra parte, la anchura total del horno puede definirse tal como sigue:

D = d + 2 x(H - 1.5)
pero como D = L/3 (condición del problema) se tiene:
ademas como :

Se tiene reemplazando (12.2 y 12.4) en (12.1) y (12.3)

d x L + 2 x C x L = 160

Las expresiones 12.5 y 12.6 constituyen un sistema de 2 ecuaciones

siempre con dos inc6gnitas d y L

Reemplazando 12.7 en 12.5, se tiene:

(0.17 L + 3) x L + 0.12L - 2.12 = 160

0.17 L 2 + 3L + 0.12L - 2.12 = 160
0.17 L 2 + 3.12 L - 162.12 = 0

luego ,
L 2 + 18.35 L - 953.65 = 0 ……………………………………(12.8)

La resolución de la ecuación 12.8, da como resultado:

L= 23 m.
La longitud del horno es entonces 23 m.
Por lo anterior el ancho resultante es de:

y la al tura total de:

De esta forma las dimensiones del horno reverbero son:

Longitud = 23 m.
Ancho = 8 m .
Altura = 2 m. total
Superf geometrica. = 184 m 2

b. Costo horno reverbero

De acuerdo al Biswas y Davenport, el costo total de una fundición, es de
1200 (1975) por tonelada de cobre fino por año.

Considerando una eficiencia real de 97% en fundición, se tiene:

Cu fino = 600 T/dia x 0.32°; Cu x 0.97

Cu fino = 186 T/dia x 365 días
Cu fino año = 67890 Tn

Costo fijo total en fundici6n

Costa total = 67890 x 1200
Costo total = 81.468 x 10 6 US$ (1975)

Biswas indica que un % de esta estimación corresponde a hornos de

reverbero propiamente tal.

luego, costo horno reverbero

CHR = 81.468 x 106 US$ (1975) x 0.35
CHR = 28.514 x 106 US$ (1975)

Como dicho valor corresponde al de un reactor instalado y en ope ración,

el costo del equipo como item individual es segun Mular
aproximadamente un tercio del valor total.

Costo HR = 1/3 x 28.514 x 10 6 US$ (1975)

Costo HR = 9.505 x 106 US$ (1975)
Actualizando a moneda de 1981
Costo HR = 9.505 x 10 6 725 = 15.841 x 10 6 US$ 435
435
PROBLEMA N° 13 - CONVERSION

Se requiere dimensionar un convertidor PIERCE-SMITH para el tratamiento

de 500 TPD de un matte de 38% Cu. Se utiliza aire enriquecido en oxigeno de
33% 0 2 y las eficiencias de soplado son de 70% para la escoria y de 85% para
blister.
Una tobera de 2" Ø entrega un caudal de 500 pie 3 /min a una presión de 15
lb/pulg 2 siendo la separación entre ejes centrales de 15 cm. Considerando un
factor de utilización de 72% y un factor de 15% para el mecanismo soportante.
Determinar

a) Caudal de aire e insuflar

b) Cantidad de toberas
c) Dimensiones del convertidor
d) Co s to total

Problema N° 13 - Conversión
a) El convertidor PIERCE-SMITH debe tener una capacidad para 500 TPD de
matte de 38% Cu

Asumiendo una composición ideal del eje, es decir, un pseudo binario

Cu2 S - FeS → % Cu = 38% → % Cu2S = 0.38 x

Entonces: % FeS = 100 - 47.6 = 52.4

De acuerdo a las reacciones de conversi6n el 0 2 requerido es:

Si la eficiencia de soplado es 85%

0 2 (blister) = 48/0.85 = 56.5 TPD

Como la eficiencia del soplado es 70%

02 (soplado a escoria) = 143/0.7 = 204.3 TPD

luego,
0 2 (total) = 0 2 (blister) + 0 2 (escoria)
= 56.5 + 204.3
02 ( T ) = 260.8 TPD
Como se emplea aire enriquecido en 33% 0 2 , entonces:

Aire a insuflar = 260.8/0.33 = 790.3 TPD

Estimando la densidad del aire en condiciones standard, se tiene:

M = 0.33 x 32 + 0.67 x 28 = 29.32 gr/mol
P = 1 atm.

T = 298°K

El volumen por día de aire resulta:

m3 aire = 790.3/1.20 x 10-3 = 658,583 m2/D

o bien, el flujo de aire requerido,

Q = 658,583/24 x 60 = 457.3 m3/min.

b) Como las toberas de 2" Ø entregan un flujo de 500 pie 3 /min, la cantidad
de toberas es:

Como no todas las toberas del convertidor están utilizadas, dado el

factor de use la cantidad total de tobera es:

# t o b e r a s = 3 3 / 0 . 7 2 = 4 5 . 8 = 46 toberas

c) Como la separación entre ejes centrados de las toberas es de 15 cm., la

longitud del convertidor en secci6n toberas es:

L = 45 x 0.15 = 6.75 m.

según se estimó, el mecanismo soportante requiere un 15% de sección

toberas, luego la longitud requerida es:

L ms = 6.75 x 0.15 = 1.01 m.

En resumen 1a longitud del convertidor es:

L T = 6.75 + 1.01 = 7.76

Las dimensiones del convertidor son entonces de 8 m. longi tud.

De acuerdo a referencias industriales , el diámetro adecuado en tal

caso es de 4 m.

Costo, de reactor de conversión

Los convertidores no son equipos fabric ados en serie, sino que su
diseño y dimensionamiento obedecen a caracteristicas bien
especiales. De tal forma el costo del reactor solo puede estimarse de
manera muy aproximada.
d) De Biswas y Davenport se sabe que el costo total de fundició n,
incluyendo equipos , construcción e instalación es de:

En este caso, la capacidad anual de la planta suponiendo una

eficiencia de 97% en proceso global es :

Capacidad = TN matte x % Cu x 365 x 97%

Cap.anual = 500 x 0.38 x 365 x 0.97
Cap.anual = 67270 T Cu/ano

luego, el costo fijo total en la fundición es de:

Costo total = 67270 x 1200

Costo total = 8 0.72 4 x 10 6 US$ 1975

La inversión correspondiente al costo de conversi6n en dicha planta, es

segun Biswas, de 15% luego,

Costo total de conversión = 12.109 x 10 6 US$ 1975

Sin embargo, dicha inversión corresponde a la del equipo instalado. Por

esta razón, asumiendo indices reales dados por Mular, se sabe que el costo
de un equipo instalado y en operación, corresponde aproximadamente 3
veces el valor del equipo propiamente tal.

C o s t o t o t a l C o n v . = 6 , 6 3 5 x 1 0 3 US$ 1981
3. MATERIALES DE CONSTRUCCION

En Figuras 1 y 2 se presentan en forma resumida un criterio de eleccion de

materiales para el tratamiento de soluciones en medio sulfurico o clorhidrico, a
diferentes temperaturas de operacion.

Los codigos en dichas figuras señalan el material mas adecuado para

condiciones predefinidas de operacion.

La resistencia a la corrosion de los materiales en diferentes medios químicos

se presenta en una variada 11teratura y catálogos especializados. El Perry
incluye una extensa information de gran utilidad en la seleccion del material de
construccion.
Los materiales de construction pueden dividirse en metálicos (aceros al
carbono, aceros inoxidables y otros metales y aleaciones) y no metálicos
(madera, vidrio, plasticos y otros).

El costo de construccion es una de las 1imitantes principal es en la seleccion del

material. A modo de referencia en TABLA 1 se dan costos relativos de planchas
metálicas referidas al acero al carbon.
El vidrio, como tal, no es utilizado en la industria metalurgica pero si el acero
vitreado, de gran empIeo en autoclaves sometidas a corrosión en condiciones
severas de operacion (H 2 s04, HNO3, HCl).

Los materiales de ceramica se emplean generalmente a la forma de

revestimientos, en forma similar al acero vitreado, a la forma de fie rros
enlozados.

El carbon y grafito son altamente efectivos en la acción de acidos y alcalis,

pero su limitacion esta dada por la fragilidad.

Ladrillos y cementos a pruebas de ácido son de amplio uso en hornos, los

cuales por altas temperaturas de operaci6n no pueden utilizar metales u
otras aleaciones.

El caucho y revestimientos de goma se emplean generalmente en celdas de

flotacion y estanques de almacenamiento de soluciones acidas y bombas. Un
caucho de gran uso industrial es el denominado HYPALON.

La madera es todavia empleada en la industria metalurgica en la fabricacion

de estanques y espesadores. Para evitar filtraciones a traves de las junturas
se usan resinas epoxicas como sello, de gran resis tencia a la corrosion.

Los plasticos han alcanzado un gran desarrollo en la industria metalurgica

en estos ultimos años, principalmente por su alta resistencia a la accion de
los agentes químicos.
 Entre los de menor precio estan el polietileno, polipropileno y el PVC, pero que
solo pueden operar a temperaturas menores de 40 ° C.

Entre los de mayor resistencia a la corrosion y que pueden operar a mayor

temperatura esta el Teflon, incluso hasta temperatura del orden de 230 ° C.
Otro material de estas caracteristicas es el PVDF o Kymar, concentrados y
otros agentes corrosivos hasta 150°C.

Las resinas de poliester reforzado con fibra de vidrio (FRP) han tenido mucho
exito en la construccion de equipos como estanques, reactores, cañerias,
torres de destilación y abrasion, mezclador-sedimentador y otros, pudiendo
resistir la acción de acidos corrosivos y temperatura de 95°C.

4. ESCALAMIENTO EN LA EVALUACION
En general existen 3 formas de evaluar un equipo:

- por reactualizacion y escalamiento de un equipo de capacidad y precio

conocido
- por información de literatura en forma de gráfico, tablas o correlaciones
- por calculo del peso del equipo, y su costo mediante precios del mater ial.

En el primer caso, la evaluation de los equipos y reactores, a partir de las

figuras de costos incluidas en el texto, deben ser actualizadas. Para el que se
utiliza la expresion:

en la cual CA es el costo actuaIizado

CB es el costo obtenido de la figura
IA es el indice M-S (1987) ∾ 800
IB es el fndice M-S de figuras

Para obtener información de equipos de diferente capacidad se pue de

utilizar la ecuación de Williams o regla de los 6/10.

con C 2 = costo equipo de capacidad Q 2, y

C1 = costo equipo de capacidad Q I