INFORME 7

INV-E-733-13 Gravedad especifica bulk y densidad de mezclas asfálticas

compactadas no absorbentes empleando especimenes saturados y
superficialmente secos.
INV-E-735-13 Gravedad específica máxima de mezclas asfálticas para
pavimentos
INV-E-748-13 Estabilidad y flujo de mezclas asfálticas en caliente
empleando el aparato Marshall
INV-E-799-13 Análisis volumétrico de mezclas asfálticas compactadas en
caliente.

MANUEL JOSÉ LÓPEZ DAZA

HERMISS AUGUSTO MORA PÉREZ

CÓDIGO DE LA ASIGNATURA:
3007416 – 4

LABORATORIO DE PAVIMENTOS

FECHA DE EJECUCIÓN:
28-09-2018

FECHA DE ENTREGA:
05-10-2018
INTRODUCCIÓN
El método Marshall es uno de los procedimientos más utilizados en Colombia
para el diseño de mezclas asfálticas en caliente, el cual fue desarrollado en
Estados Unidos en el marco de la primera guerra mundial, diseñado para llevarse
a cabo con rapidez y de manera lo más sencilla posible; este método
posteriormente fue mejorado por el cuerpo de ingenieros de Estados Unidos,
pues era un ensayo con equipos de laboratorio relativamente portátiles por lo
cual se podía extender el alcance de este método no solamente al diseño de la
mezcla en el laboratorio, sino también al control en campo. El método Marshall
requiere mínimamente 0.1 grado de precisión, pues cualquier error en este
procedimiento conlleva a un costo extra bastante alto.

El principal objetivo de este método es encontrar el porcentaje óptimo de

cemento asfáltico, además de brindar unos parámetros de densidades y vacíos
que deben mantenerse durante la construcción del pavimento, brindando así el
carácter de control de este método. Para llevar a cabo este ensayo se utilizan
unos especímenes de ensayo (briquetas) estandarizadas de 4 in de diámetro y
2.5 in de altura, en el caso de este laboratorio, todas con un peso de 1200 g cada
una, las cuales son elaboradas a partir de agregados con la misma
granulometría, pero con contenidos de asfalto diferente; se recomienda 3
briquetas por cada contenido de asfalto.

El método Marshall en el diseño de mezclas asfálticas es fundamental para

determinar el contenido óptimo de cemento asfáltico en la muestra con el que se
obtiene la máxima estabilidad posible para el concreto asfáltico. Dicha
estabilidad de la mezcla incluye todos los tipos de estabilidad: Física, porque se
controla la granulometría de los agregados con el fin de conseguir una buena
gradación del material granular; mecánica, porque la mezcla es compactada de
tal manera que se mejore sus propiedades mediante la acomodación de las
partículas; y química, porque se adiciona una determinada cantidad de cemento
asfáltico para mejorar.
Las mezclas asfálticas son clasificadas según la temperatura a la que se trabajan
en Calientes (135ºC a 170ºC), Tibias (90ºC a 100ºC) y Frías (60ºC a 90ºC). Las
mezclas en caliente son las de uso más común en Colombia. Las mezclas tibias
presentan problemas por su estructura abierta y por sus características
drenantes. Las mezclas en frío son las menos populares y sólo han sido usadas
en Alemania y algunas zonas de Estados Unidos. Una segunda forma de
clasificar las mezclas asfálticas es según su gradación así: Mezclas densas, que
se caracterizan por su buena gradación y su estructura cerrada; Mezclas
semi-densas, cuya estructura es abierta y presentan compatibilidad con las
mezclas tibias; las mezclas discontinuas, que a su vez se caracterizan por
presentar estructura abierta; finalmente, también existen mezclas micro-
aglomeradas: consiste, en la aplicación superficial de mezclas fluidas de
pequeños espesores (3 a 20 mm) compuestas de material pétreo seleccionado,
emulsiones asfálticas catiónicas de rompimiento controlado, polímeros y aditivos
modificadores, mediante máquinas aplicadoras especialmente diseñadas para
este trabajo.
Una tercera forma de clasificar las mezclas asfálticas es según su resistencia
mecánica así: Mezclas convencionales, que son las de uso más común en
nuestro medio, y mezclas de alto módulo que se emplean mayormente en
aeropuertos y plataformas portuarias donde los requerimientos en cuanto a
propiedades del pavimento son superiores.

MATERIALES Y EQUIPOS A UTILIZAR EN EL ENSAYO

Dispositivo para moldear las briquetas, extractor de briquetas, martillo de

compactación, pedestal de compactación, sujetador para el molde, medidor de
deformación, prensa para la rotura de las briquetas, medidor de estabilidad o
resistencia de la briqueta, horno y fogón para calentar los agregados y el
cemento asfáltico, cuchara para mezclar el cemento asfáltico con los agregados,
termómetro para controlar la temperatura de la mezcla, guantes para manipular
los elementos calientes, bandejas metálicas para calentar los agregados.

OBSERVACIONES
La cantidad de mezcla asfáltica por cilindro se dada en nuestro ensayo fue
1500g, por otro lado la norma sugiere la utilización de 1200g, por lo cual se infiere
que al haber más material en un mismo lapso de tiempo para mezclado hay una
menor homogenización de la mezcla.
Además el promedio de las alturas del molde ensayado en el laboratorio fue de
75.09 mm, mientras que en la norma se establece como valor una altura de 63.5
mm, por lo que hay que tener en cuenta una posible desviación en cuanto a los
esfuerzos que se producen al someter el cilindro al ensayo de tracción indirecta.
Para dicho ensayo es importante considerar que el procedimiento completo
desde la remoción de la probeta del baño de agua hasta su falla no deberá
exceder los 30 segundos; en la elaboración de dicho procedimiento no fue
posible cumplir con las exigencias de la norma por lo que es de esperarse una
variación con respecto a la resistencia esperada.
Por otro lado se deben hacer 3 muestras por cada porcentaje de asfalto, de
donde solo se realizó una, siendo una pauta muy importante para el error, ya que
no se puede realizar una media de las medidas ni mucho menos obtener una
desviación estándar para un análisis crítico.

ANÁLISIS DE RESULTADOS:
En la tabla 1 presentada a continuación presentan las variables calculadas para
cada uno de los contenidos de cemento asfaltico, el procedimiento realizado se
describe a continuación:
La resistencia de la probeta cuando es sometido un ensayo de compresión
causando en la muestra una tracción indirecta, de donde el flujo se toma como
la deformación que sufre la probeta.
Además se presentan los valores de densidad obtenidos para cada uno de los
contenidos de cemento asfáltico ensayados en la mezcla. La densidad se obtuvo
del promedio de tres densidades calculadas para tres briquetas diferentes y cada
una de las densidades se calculó como la Gravedad específica Bulk por 997,075
que es la densidad del agua en kg/m3 a 25ºC.
Además se calculan los valores obtenidos para cada porcentaje de vacíos según
el contenido de asfalto presente en la muestra. Los vacíos con aire o vacíos de
la mezcla fueron calculados con la siguiente fórmula:
%𝐕𝐚𝐜í𝐨𝐬. 𝐚𝐠𝐫𝐞𝐠𝐚𝐝𝐨 = 𝟏𝟎𝟎 ∗ (𝐠𝐫𝐚𝐯. 𝐞𝐬𝐩. 𝐦𝐚𝐱. 𝐭𝐞ó𝐫𝐢𝐜𝐚 − 𝐠𝐫𝐚𝐯. 𝐞𝐬𝐩. 𝐁𝐮𝐥𝐤)/𝐠𝐫𝐚𝐯. 𝐞𝐬𝐩. 𝐦𝐚𝐱. 𝐭𝐞ó𝐫𝐢𝐜𝐚

Se presentan los valores obtenidos para los poros o el porcentaje de vacíos en los
agregados, este porcentaje fue calculado por medio de la siguiente ecuación:
%Vacíos en agregados=100-%En volumen de agregado

Tabla 1. Datos obtenidos en el laboratorio.

Gravedades específicas:
 GGRAVAS: 2.61
 GARENAS GRUESAS: 2.64
 GARENAS FINAS: 2.65
 GLLENANTE MINERAL: 2.68

Tabla 2. Datos calculados para la estabilidad [Kn], flujo [mm], Densidad [g/cm3], Vacíos con
aire [%] y vacíos con agregados [%] para distintos porcentajes de asfaltos [%].

Gráfica 1. Estabilidad de la mezcla vs contenido de cemento asfáltico.

De la gráfica anterior es posible observar que para porcentajes de cemento
asfáltico entre 4.5% y 6% no existe mayor variación, por otro lado se aprecia un
pico en 6.5%, en la cuales en teoría la mezcla con dicho porcentaje debería
tener la mayor resistencia.

Gráfica 2. Flujo vs contenido de cemento asfáltico.

Gráfica 3. Densidad de la mezcla vs contenido de cemento asfáltico.

Gráfica 4. Vacíos con aire (en la mezcla) vs contenido de cemento asfáltico.

Gráfica 5. Vacíos en los agregados (poros) vs contenido de cemento asfáltico .

Gráfica 6. Superposición de las curvas de Estabilidad, flujo, Densidad, Vacios en la mezcla y

vacios en los agregados versus el contenido de cemento asfáltico de la mezcla.
CONCLUSIONES
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS:
 Alfonso Montejo Fonseca: Ingeniería de Pavimentos para carreteras, 3ra
edición.
 Juliana Patiño Restrepo, curso de laboratorio de pavimentos.
 Notas del curso: Pavimentos Universidad Nacional de Colombia Sede
Medellín. Docente: Jorge Eliecer córdoba Maquilón.
 Documento MS2: “Mix Desing Methods for Asphalt Concrete and Other
Hot-Mix Types”
 Artículo 450 del Capítulo 4 de la Norma INVIAS Tabla 450-10.
 8.1. Método Marshall para el diseño de mezclas asfálticas en caliente. L.
Vásquez Varela