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PROFESOR GUÍA:
HANS GÖPFERT HIELBIG
MIEMBROS DE LA COMISIÓN:
ENRIQUE RUBIO ESQUIVEL
JULIO VIENNE CÁCERES
SANTIAGO DE CHILE
MARZO 2007
Resumen
En la explotación minera subterránea, en particular con la variante Panel Caving, se presenta una
serie de eventos geotécnicos tales como: colgaduras, material con sobretamaño, inestabilidad de
la roca, etc., que afectan el cumplimiento de los objetivos de producción establecidos en la
planificación de la mina.
Para esto, se realizó un análisis del cálculo de los programas de producción de la División El
Teniente, se adaptó un modelo de confiabilidad preexistente a la distribución de infraestructuras
del sector para después evaluar el programa de producción del sector Esmeralda del año 2001 en
función de la confiabilidad y de la redundancia activa contenida en el programa de producción.
Para la evaluación del programa de producción se utilizaron tasas de fallas, aplicables sólo a
puntos de extracción, que representan los eventos geotécnicos mencionados anteriormente. Estas
curvas fueron obtenidas de otras faenas con la particularidad que representan condiciones
opuestas en relación calidad geotécnica del macizo rocoso.
Como resultado de la aplicación del modelo de confiabilidad adaptado se definió el concepto del
tonelaje libre de riesgo extracción corresponde al tonelaje mínimo extraído en un periodo bajo
condiciones normales y para el sector corresponde al tonelaje objetivo máximo para el cual se
obtiene confiabilidad 100% en un periodo determinado.
De la evaluación del programa de producción del sector Esmeralda del año 2001, se pudo
observar que al no aplicar sobreextracción la curva de tonelaje extraído se situó entre los casos de
Rocof favorable y desfavorable. En cambio, al aplicar sobreextracción se pudo observar una
mayor aproximación al caso de Rocof favorable lo que es predecible al ser un material altamente
afectado por la fragmentación secundaria y al cerrar menos puntos de extracción.
En la aplicación de la redundancia activa se puede concluir que su aporte no fue igual para ambos
casos de Rocof, siendo mucho más influyente para el caso de Rocof desfavorable. Esto se puede
explicar porque al tener puntos con mayor probabilidad de falla, se necesitarán mayores holguras
para un mismo resultado.
Cabe destacar que las metodologías como la sobreextracción y la redundancia activa son medidas
correctivas por lo que en la medida que exista una mejor estimación de fallas y de leyes deberían
desaparecer o ser usadas muy casualmente. Por otro lado, la teoría de la confiabilidad es una
medida preventiva que se debe incorporar en el corto plazo en la evaluación de programas de
producción con el fin de disminuir incertidumbres.
i
Abstract
In the mining underground exploitation, in particular with the varying Panel Caving, there are a
series of geotechnical events such as: hung ups, oversize material, rock instability, etc. that affect
the execution of the established production objectives in the planning of the mine.
For this, was made an analysis of the calculation of the programs of production of the Division El
Teniente, a existent model of reliability was adapted to the distribution of infrastructures of the
sector to later evaluate the production scheduling of the sector Esmeralda of the year 2001 in
function of the reliability and of the active redundancy contained in the production program.
For the evaluation of the production program rates of failure were used, applicable only to draw
points that represent the geotechnical events mentioned previously. These curves were obtained
of other tasks with the particularity that represents conditions opposed in geotechnical quality of
the rock mass.
As a result of the application of the adapted model of reliability was defined the concept of the
tonnage free of risk it corresponds to the minimum tonnage extracted in one period normal low
conditions and for the sector it corresponds to the objective maximum tonnage for which
reliability 100% is obtained in a certain period.
Of the evaluation of the production scheduling of the sector Esmeralda of the year 2001, one
could observe that when not applying overdrawn the curve of extracted tonnage it was located
among the cases of favorable and unfavorable Rocof. On the other hand, when applying
overdrawn one could observe a bigger approach to the case of favorable Rocof what is
predictable to the being a material highly affected by the secondary fragmentation and when
closing less extraction points.
In the application of the active redundancy can conclude that their contribution was not same for
both cases of Rocof, being much more influential for the case of unfavorable Rocof. This can
explain to you because when having points with more flaw probability, bigger looseness will be
needed for oneself result.
It is necessary to highlight that the methodologies like the overdrawn and the active redundancy
are correctives measured by that that in the measure that a better estimate of failures and of laws
they should disappear or to be used very accidentally. On the other hand, the theory of the
reliability is a preventive measure that should incorporate in the short term in the evaluation of
production programs with the purpose of diminishing uncertainties.
This work allows concluding that the incorporation of the theory of the reliability is necessary as
methodology of evaluation of production programs for the incorporation of non predictable
events, but if considerable as regards frequency during the productive life of the draw point.
ii
ÍNDICE
Resumen ........................................................................................................................................... i
Abstract............................................................................................................................................ ii
Agradecimientos........................................................................................................................... viii
1 Introducción............................................................................................................................. 1
1.1 Estado del problema ........................................................................................................ 1
1.2 Objetivos.......................................................................................................................... 3
1.2.1 Objetivos generales.................................................................................................. 3
1.2.2 Objetivos específicos............................................................................................... 3
1.3 Alcances del trabajo y de cada capítulo........................................................................... 3
1.4 Metodología..................................................................................................................... 5
6 Discusión y Conclusiones...................................................................................................... 63
6.1 Discusión ....................................................................................................................... 63
6.1.1 Confiabilidad ......................................................................................................... 63
6.1.2 Redundancia .......................................................................................................... 64
6.2 Conclusiones.................................................................................................................. 66
7 Bibliografía............................................................................................................................ 68
8 Anexos ................................................................................................................................... 70
8.1 Antecedentes del sector ................................................................................................. 70
8.1.1 Métodos de Explotación ........................................................................................ 70
8.1.2 Áreas de Planificación ........................................................................................... 72
8.1.3 Mina Esmeralda..................................................................................................... 74
8.2 Adaptación del Modelo de Confiabilidad...................................................................... 76
8.2.1 Definición de los componentes del Sistema .......................................................... 76
8.2.2 Descripción general de la aplicación ..................................................................... 77
8.2.3 Modelo de Confiabilidad ....................................................................................... 81
8.2.4 Validación del Modelo de Confiabilidad............................................................... 81
8.3 Evaluación del Programa de Producción con el Modelo de Confiabilidad y
Redundancia Activa................................................................................................................... 87
8.3.1 Evaluación del programa de producción sin sobreextracción ............................... 87
8.3.2 Evaluación del programa de producción con sobreextracción .............................. 87
8.3.3 Redefinición de los objetivos de producción en función de la confiabilidad........ 88
8.3.4 Estimador de incorporación de área en función de la confiabilidad del pique...... 89
8.3.5 Programa de producción con redundancia activa .................................................. 91
iv
ÍNDICE DE TABLAS
v
ÍNDICE DE GRÁFICOS
Gráfico 1-1. Dispersión entre el tonelaje planificado y el extraído para el Sector Esmeralda del
año 2001. ......................................................................................................................................... 2
Gráfico 2-1. Curvas de Rocof para las diferentes minas. .............................................................. 14
Gráfico 3-1. Incorporación histórica de puntos de extracción del sector Esmeralda. ................... 39
Gráfico 4-1. Tonelaje máximo libre de riesgo asociado a la confiabilidad del sector. ................. 49
Gráfico 5-1. Evaluación del programa de producción sin sobreextracción................................... 50
Gráfico 5-2. Dispersión entre los tonelajes planificados y el extraído real. Caso sin
sobreextracción.............................................................................................................................. 51
Gráfico 5-3. Evaluación del programa de producción con sobreextracción.................................. 52
Gráfico 5-4. Dispersión entre los tonelajes planificados y el extraído real. Caso con
sobreextracción.............................................................................................................................. 53
Gráfico 5-5. Evaluación del programa de producción en base a la curva de isoconfiabilidad para
el caso empírico favorable............................................................................................................. 54
Gráfico 5-6. Evaluación del programa de producción en base a curva de isoconfiabilidad para el
caso empírico desfavorable. .......................................................................................................... 55
Gráfico 5-7. Influencia de la confiabilidad mínima del pique en el tonelaje libre de riesgo del
sector.............................................................................................................................................. 56
Gráfico 5-8. Influencia de la redundancia en la confiabilidad de los piques. Curva de Rocof
favorable. ....................................................................................................................................... 57
Gráfico 5-9. Influencia de la confiabilidad mínima del pique en el tonelaje libre de riesgo del
sector. Curva de Rocof desfavorable............................................................................................. 58
Gráfico 5-10. Influencia de la redundancia en la confiabilidad del pique. Curva de Rocof
desfavorable................................................................................................................................... 59
Gráfico 5-11. Evaluación del programa de producción con Redundancia Activa según la
capacidad histórica máxima del Sector. ........................................................................................ 60
Gráfico 5-12. Dispersión entre los tonelajes planificados y el extraído real. Curva Favorable. ... 61
Gráfico 5-13. Dispersión entre los tonelajes planificados y el extraído real. Curva Desfavorable.
....................................................................................................................................................... 62
Gráfico 6-1. Esquematización de un criterio de aplicación de la Redundancia Activa y de la
sobreextracción para aumentar la confiabilidad del sector............................................................ 65
Gráfico 8-1. Efecto de la redundancia de puntos de extracción en la confiabilidad de piques,
cruzados de acarreo y de la Mina. ................................................................................................. 82
Gráfico 8-2. Confiabilidad del Punto de extracción vs. confiabilidad del Pique para distintos
escenarios....................................................................................................................................... 83
Gráfico 8-3. Productividad nominal del Punto de extracción vs. Confiabilidad del Pique para
distintos ROCOF. .......................................................................................................................... 84
Gráfico 8-4. Influencia de la cantidad de infraestructura en la confiabilidad. .............................. 84
Gráfico 8-5. Casos analizados para la distribución de tonelaje. .................................................... 85
vi
ÍNDICE DE ECUACIONES
ÍNDICE DE FIGURAS
vii
Agradecimientos
Quiero agradecer y dedicar este trabajo de título a mis padres, no sólo por darme todas las
herramientas materiales y emocionales necesarias para obtener este título sino que además por
enseñarme a aprovecharlas en distintos aspectos de mi vida. Además, quiero agradecer a mis
hermanos por todo el apoyo y motivación que siempre he recibido en cada uno de los desafíos
que me ha tocado enfrentar.
Agradezco de manera muy especial a mis abuelos, tíos y primos por la constante preocupación y
motivación que toda la vida he recibido de ellos.
A cada una de las personas que forman la Superintendencia Gestión Producción de CODELCO
CHILE por su constante apoyo y preocupación en mi trabajo de título, en especial, a Mauricio
Meléndez Briones por su extraordinaria buena disposición frente a todos los obstáculos que tuve
en este proceso.
Por último, quiero agradecer a todas las personas que tuve la fortuna de conocer y formar una
relación de amistad por la confianza que depositaron en mí que sin duda hicieron que estos 6 años
fueron más cortos y agradables.
viii
1 Introducción
En cualquier faena minera, cumplir con las metas definidas en el programa de producción es
fundamental para lograr los objetivos económicos y operacionales definidos en la concepción del
negocio.
En la explotación minera subterránea, en particular con la variante Panel Caving, se presenta una
serie de eventos geotécnicos tales como: colgaduras, material con sobretamaño, inestabilidad de
la roca, etc., que afectan el cumplimiento de los objetivos de producción e involucran otros
procesos.
Según Rubio (ver 1) 1, actualmente los objetivos de producción son el resultado de programas de
producción calculados con parámetros de planificación que no se desarrollan en función del
comportamiento operacional y no están unidos a modelos fundamentales que logren capturar el
comportamiento real del macizo rocoso al interior de los sistemas mineros.
1
(Ver XX) muestra el número del documento al que se está haciendo referencia en el Capítulo 7 Bibliografía.
1
Dispersión entre tonelajes planificados y extraídos
Mina Esmeralda 2001
800.000
Tonelaje planificado
700.000
600.000
500.000
400.000
400.000 500.000 600.000 700.000 800.000
Tonelaje real
Gráfico 1-1. Dispersión entre el tonelaje planificado y el extraído para el Sector Esmeralda del año 2001.
El gráfico anterior, ejemplifica el caso que en las actuales planificaciones los contratiempos
relacionados con procesos geotécnicos y procesos de hundimiento en el macizo rocoso no son
contemplados formalmente. Generalmente, su incorporación se realiza a través de factores de
ajuste que dependen básicamente de la disponibilidad del área, estados de los puntos y criterios
dados por la experiencia, provocando a menudo una sobreestimación de la capacidad de la mina.
Además Diering (ver 2) afirma que aunque existen programas relacionados con la aplicación al
diseño y la evaluación de operaciones en Block Caving, estos suponen, por ejemplo, que los
puntos de extracción estarán activos más o menos constantemente, desarrollando la planificación
de los puntos de extracción con los mínimos necesarios lo que no deja holguras frente a eventos y
manifiesta una falta de afinamiento para la planificación de corto plazo.
Otro caso, que proponen Rubio, Scott, Scoble y Hall (ver 3), es cuando un plan de producción es
calculado, todos los puntos de extracción tienen la misma capacidad de producción. Sin embargo,
en todas las operaciones, hay puntos de extracción que tienden a producir más fácilmente que
otros o la productividad de estos varía a través del área abierta.
Incluso, proponen que aun cuando los actuales métodos de programación de producción puedan
predecir el tonelaje global a ser extraído por un periodo acertadamente, hay a menudo una
significativa varianza de tonelaje entre lo estimado y lo realmente producido por cada punto de
extracción. Esta dispersión es producida por el no cumplimiento de la extracción de algunos
puntos, debido al sobredimensionamiento de sus capacidades, y por la sobreextracción de otros,
para compensar el tonelaje no extraído de los primeros, pudiendo provocar una dilución
prematura, sobre esfuerzos y pérdidas en la capacidad de planificar.
2
posteriormente provocarán que se usen más recursos de los planificados arriesgando el original
valor de la mina.
Entonces, es posible afirmar que el éxito de un plan de producción dependerá de la habilidad del
sistema de planificación minero para incorporar incertidumbres encontradas en la conducta del
macizo rocoso y en el sistema minero.
1.2 Objetivos
1.2.1 Objetivos generales
El objetivo general de este trabajo, es desarrollar una metodología complementaria en la
evaluación de un programa de producción minero anual, con escala mensual, introduciendo el
concepto de confiabilidad y redundancia activa.
La elección de este sector y periodo fue hecha por: la cantidad de datos existentes, la
incorporación regular de área y el estado de régimen de la extracción, permitiendo realizar una
validación del modelo para posteriores estimaciones.
Para la evaluación de los programas de producción se emplearán curvas teóricas, creadas a partir
de eventos geomecánicos, obtenidas de otras faenas con similar método de explotación que
3
servirán para acotar superior e inferiormente las capacidades de producción de la Mina
Esmeralda.
Estas curvas pueden ser aplicadas sólo a los puntos de extracción por lo que para el resto de la
infraestructura, compuesta por piques, cruzados de acarreo y el sector, se supondrá que no tiene
una tasa de falla debido a que no se cuentan con ellas y no está dentro de los alcances del trabajo
calcularlas. Además, para esta evaluación se tomarán ambas curvas como únicas para cada punto
de extracción, no tomando en cuenta si los puntos cambian de ambiente geotécnico o geológico.
Con esta restricción, las confiabilidades de cada punto de extracción se diferenciarán sólo según
el tonelaje acumulado de cada uno de ellos.
El uso de la redundancia activa estará limitado sólo por la máxima incorporación de área histórica
que haya ocurrido del sector; no se hará una evaluación económica ni técnica de los subprocesos
que esta conlleva.
El capítulo 1 da una introducción al tema, describe el problema a estudiar, los objetivos generales
y específicos junto con los alcances del presente trabajo.
El capítulo 5 describe los escenarios a evaluar del programa de producción, un análisis de los
resultados de cada escenario y la propuesta del programa de producción incorporando la
redundancia activa para las distintas curvas de falla.
Finalmente, el capítulo 8 contiene los anexos en donde se detallan los resultados obtenidos y
esquemas que ayudarán a entender mejor lo aquí expuesto.
4
1.4 Metodología
Para el desarrollo del presente trabajo se utilizó la siguiente metodología:
• Calcular los tonelajes libres de riesgo para las distintas curvas de falla y comparar con el
realmente extraído.
5
2 Análisis bibliográfico
Para este trabajo se deben conocer 3 temas fundamentales que son:
• Planificación minera.
• Confiabilidad.
• Redundancia activa.
• Secuencia de extracción. Se basará no sólo en los resultados económicos sino que también
en la estabilidad geomecánica de la operación en conjunto.
• Aumentar la producción.
6
• Minimizar la dilución.
• Control de extracción. Esta restricción está altamente relacionada con la vida de la mina a
través de la dilución y la estabilidad geomecánica.
• Índice de Uniformidad. Este índice mide la diferencia de tonelaje extraído entre un punto
de extracción y sus vecinos para controlar la dilución.
• Estado del punto de extracción. Registro de la disponibilidad de recursos con los cuales se
quiere hacer la planificación.
Dentro de las restricciones Barraza y Crorkan (ver 5), proponen que la definición de la secuencia
de extracción es un balance entre las necesidades económicas de explotar áreas con mejores leyes
durante los primeros periodos y restricciones técnicas (método de hundimiento avanzado, riesgo
geotécnico, orientación del caving face contra las principales estructuras y factores operacionales
relativos a otras áreas productivas).
Además, según Kear (ver 6), la tasa de producción del área abierta tiene un límite superior que
depende de la máxima velocidad de extracción permitida del punto de extracción debido a que
altas velocidades pueden afectar la infraestructura.
• Estimación de leyes.
• Dilución.
7
• El sobreesfuerzo en el crown pillar, responsable de eventos que a menudo terminan en
colapsos de un área de producción.
Otro daño importante a la infraestructura, es el producido por los esfuerzos inducidos que pueden
durar semanas antes de ser reparados. Estos daños pueden ser fracturas, descascaramiento o
colapsos de la galería de producción. Una de las consecuencias de estos eventos es que debido a
las detenciones de extracción, el mineral se compacta provocando una transferencia de esfuerzos
hacia el nivel de producción, pudiendo provocar el colapso de la galería.
• Controlar la velocidad de extracción por punto de extracción para que esta no exceda la
tasa de hundimiento.
• Si se produce una colgadura en un lado del punto de extracción y se sigue extrayendo por
el otro lado, de la misma zanja, no se tendrá una forma simétrica de la extracción de la
columna.
• Se debe hacer un registro de los eventos para llegar a un estricto control y que sean de
utilidad para prevenir o anticipar.
Guest, van Hout, von Johannides y Scheepers (ver 8), agregan que dentro de las restricciones
geotécnicas están las velocidades de extracción por punto de extracción cuyo objetivo es
mantener un nivel de extracción nivelado y que estas pueden ser controladas por métodos
electrónicos como el Dispatch. Además, mencionan que a través de un efectivo sistema de
extracción es posible controlar la fragmentación, los esfuerzos y los flujos de agua y barro.
Brown (ver 9), detalla los principales problemas de un mal control de extracción que son:
• Excesiva dilución.
8
• Mayores desprendimientos de rocas asociados con air blast.
Además, detalla los mayores riesgos operacionales debidos principalmente al mal control de
extracción que son:
• Explosión de roca.
• Air blast.
• Velocidad de extracción.
También Calder, Townsend y Russell (Ver 10), agregan que el problema de la fragmentación no
es menor, pues cuando en una faena existe alta resistencia de la roca y fragmentación gruesa se
pueden presentar problemas al momento de iniciar el hundimiento como colgaduras y
sobretamaños. Por esto, detallan 4 tipos de colgaduras:
9
• Rocas que bloquean, en forma de arco, la zanja.
Rubio, Scott, Scoble y Hall (ver 3), afirman que la producción de un punto de extracción
dependerá del macizo rocoso y de parámetros de diseño como el tamaño de los equipos, la malla
de extracción, los esfuerzos en túneles de producción, la infraestructura de transporte y la
actividad sísmica, pero uno de los parámetros más relevantes es la fragmentación del macizo
rocoso.
La vida de un punto de extracción dependerá del tipo de roca, cuanto daño sufra por esfuerzos y
malas prácticas de reducción secundaria más que por el uso en operación. Lo anterior se puede
evitar con hundimiento avanzado, con buenas prácticas de reducción secundaria y reforzando las
estructuras del punto de extracción.
T (t )
K i (t ) = max i , K ic
d i (t )
Para el caso del control de convergencia geotécnica, Rubio afirma que la productividad del punto
de extracción está en función del rendimiento del punto de extracción y este está definido por la
distribución de tamaño de partículas en el punto de extracción, la capacidad del LHD y el tiempo
de ciclo promedio. Siempre se busca disminuir el tiempo de ciclo para producir más, pero si se
disminuye mucho se producen efectos adversos como la convergencia geotécnica. Encontrando el
menor tiempo de ciclo de producción para evitar la convergencia geotécnica es posible encontrar
el numero Kc deseado.
10
2.2 Origen de la teoría de la confiabilidad
El sistema de confiabilidad, aplicado a componentes de equipos mecánicos, es definido por
Ramakumar (ver 11) como la probabilidad que el sistema funcionará por un rango específico de
tiempo bajo determinadas condiciones.
Además, afirma que para determinar un sistema de confiabilidad existen 3 pasos fundamentales
que son:
• Analizar un modelo y calcular una tasa de falla (calcular un índice para cada
componente).
• Evaluar e interpretar los resultados (precisión de los resultados, comparar con otros
periodos ya conocidos).
Por otro lado, Basovsky (ver 12) define la confiabilidad como un sistema que expresa en números
la oportunidad de un equipo de operar sin falla por un período de tiempo en un ambiente para el
cual fue diseñado y afirma que la confiabilidad de un equipo complejo dependerá de la
confiabilidad de sus componentes y estos de su tasa de falla.
En ambos casos, la tasa de falla es incorporada como un indicador que permite estimar cuántas
fallas ocurrirán por periodo de tiempo y su inversa mostrará el tiempo promedio entre cada una
de estas.
Además según Basovsky, la tasa de falla se puede descomponer en 3 etapas de fallas que fueron
observadas de componentes o equipos mecánicos. Estas 3 etapas de fallas conforman la llamada
curva tipo “tina de baño” y se describen a continuación.
• Fallas tempranas. Son producto de una mala construcción y se solucionan con procesos
llamados “burn-in” o “debugging” que es probar el equipo y reemplazar lo que falla antes
de ponerlo en operación.
• Fallas de desgaste. Ocurren al final de la vida útil del equipo producto de desgaste y
cuando los componentes tienen poca mantención. La ventaja de estas es que se pueden
predecir.
Cada una de estas 3 etapas tiene un tratamiento matemático diferente que será detallado en el
Capítulo 2.2.1.2.
11
dado y la confiabilidad de la mina como la probabilidad del sistema de tener la infraestructura
suficiente para lograr un objetivo en un periodo dado.
Además, define el concepto de Rocof (rate of occurrence of failure) como la tasa de ocurrencia de
falla que representa la frecuencia de fallas de un punto de extracción en un intervalo de tonelaje
dado.
• Producción diaria. Cantidad de toneladas extraídas por cada punto de extracción activo.
Esto será usado para obtener el tonelaje acumulado por punto de extracción.
• Estado diario. Información diaria del estado de los puntos de extracción las opciones son
activo o detenido mencionando su causa.
• Colgadura. Número de colgaduras por cada punto de extracción que es extraído del estado
diario.
• Sobretamaño. Número de rocas con sobretamaño por cada punto de extracción que es
extraído del estado diario.
~ (T ) ≈ M (T ; T + ∆T )
w
∆T
~ (T )
w Rocof del punto para un tonelaje acumulado T.
∆T incremento de tonelaje.
Luego de obtener el Rocof para cada punto de extracción es necesario obtener el Rocof promedio
de la mina para lo cual se sigue el siguiente procedimiento:
• Calcular el tonelaje acumulado total de los puntos de extracción por mes por el tiempo
bajo estudio.
• Calcular el número de fallas total de los puntos de extracción por mes por el tiempo bajo
estudio.
12
• Para cada intervalo de 10.000 toneladas acumuladas extraídas, calcular el promedio del
número de fallas.
Con esta curva de Rocof, se obtendrá un modelo de confiabilidad que podrá hacer una mejor
estimación de la producción incorporando la capacidad de la infraestructura de la mina. Es
importante destacar que para diferentes macizos rocosos y esfuerzos se tendrán distintas curvas
de Rocof de puntos de extracción por lo que cada mina tiene su Rocof.
El presente trabajo se basará según los Rocof de minas con las siguientes características:
Mina M1 M2
Hundimiento Hundimiento
Método de Hundimiento
Avanzado Avanzado
Método de Extracción Panel Caving Block Caving
Profundidad 850 1.200
Producción (tpd) 38.000 30.000
Puntos de Extracción 300 320
Calles 14 20
RMR (Laubscher, 1989) 45 80
Frecuencia de Fractura por
- 0.1-0.8
metro
Fragmentación 10% >2m3 45% >2m3
Tabla 2-1. Características de las minas evaluadas.
La roca de la faena M1 presenta una menor resistencia al quiebre, favoreciendo la extracción por
hundimiento lo que se reflejará en su menor tasa de falla. En cambio, el tipo de roca de M2 es
más competente, dificultando la hundibilidad y la fragmentación lo que se reflejará su mayor tasa
de falla.
13
De las 2 faenas anteriores se obtienen las siguientes curvas de Rocof:
-3
1.4x10
-3
1.2x10
Draw Point Rocof mine M2
1.0x10
-3 Draw Point Rocof mine M1
-4
8.0x10
)
w(T )
-4
6.0x10
-4
4.0x10
-4
2.0x10
0.0
0
20,000
40,000
60,000
80,000
100,000
120,000
140,000
160,000
180,000
200,000
Cumulative Tonnage Drawn, T (tons)
Del Gráfico 2-1, se puede observar que el ciclo de vida de un punto de extracción de la mina
puede, al igual que los componentes mecánicos, ser caracterizado por una “curva tipo bañera”.
• Etapa Temprana.
• Etapa Operativa.
• Etapa de Desgaste.
La primera etapa de una curva Rocof es la Etapa Temprana. En esta etapa existe una alta tasa de
falla debido a que existe sólo fragmentación primaria, es decir, la roca sólo se fragmenta debido
al quiebre provocado por el hundimiento, haciendo más probable que existan colgaduras y
sobretamaño.
La segunda etapa corresponde a la Etapa Operativa del punto de extracción. En esta etapa se
habla de una mayor madurez del punto de extracción producto de que el flujo de material es más
continuo debido a que existe fragmentación secundaria. En esta etapa el Rocof disminuye y se
estabiliza.
14
2.2.1.2 Aplicación de las curvas de Rocof a la Confiabilidad
Basovsky (ver 12) y Calabro (ver 13), en sus respectivas publicaciones, describen el cálculo de la
confiabilidad de un sistema o de un componente según la etapa en que se encuentre su tasa de
falla. Para cada etapa de la tasa de falla los autores recomiendan los siguientes métodos:
R (T ) = exp(−λ * T )
R ( 0) = 1
Ecuación 2-3. Definición de la confiabilidad del punto de extracción para el modelo exponencial.
La Ecuación 2-3 se define como la probabilidad que el componente o el sistema con tasa
constante de falla λ no falle en el periodo T. Otra interpretación es la probabilidad que los
componentes de un sistema no fallen, es decir, estimar cuántos seguirán funcionando por un
cierto intervalo de tiempo. Además se puede obtener m = 1/λ que es el periodo medio entre fallas.
El parámetro T debe pertenecer al periodo de vida útil del componente para que la tasa de falla se
pueda interpretar como constante.
Para usar este modelo se necesita que a medida que los componentes fallen se vayan
reemplazando para que la tasa de falla permanezca constante. Para este trabajo se refiere a la
reparación del punto de extracción.
La Etapa Temprana al igual que la Etapa Operativa sigue una distribución exponencial, pero con
una tasa de falla mucho mayor que para el caso de la vida útil.
15
2.2.1.2.3 Simplificación del cálculo de la confiabilidad
La tasa de ocurrencia de falla (Rocof) servirá para representar la probabilidad que el punto de
extracción no tenga fallas dentro de un intervalo de tonelaje (T, ∆T]. Esto después de una
simplificación matemática es representado en la siguiente ecuación:
T + ∆T
R (T + ∆T ) = exp ∫ w(u )du
T
Ecuación 2-4. Confiabilidad del punto de extracción teórica.
Esta ecuación, puede ser resuelta si es que se conoce la función w(u). Para este caso, w(u) es
obtenido a través del análisis de datos históricos de los puntos de extracción. La función w(u) fue
creada para intervalos de 10.000 toneladas, entonces para periodos donde la extracción de un
punto sea menor a esta cantidad se podrá suponer que w(u) es constante. Con esta simplificación
la Ecuación 2-4 se puede resolver de la siguiente forma:
Rˆ (T + ∆T ) = exp[− wˆ (T )∆T ]
Ecuación 2-5. Confiabilidad del punto de extracción aproximada.
Para este trabajo se trabajará con periodos mensuales por lo que el cálculo de la confiabilidad a
través de la vida del punto de extracción se hará usando la ecuación anterior que se asemeja al
método exponencial.
• En serie.
• En Paralelo.
• Series paralelas.
• Paralelos en Series.
Si cada componente tiene una confiabilidad R (T ) i entonces la confiabilidad del sistema será:
(con R (T ) i + Q (T ) i = 1 )
Sistema en Serie
R (T ) SIST = ∏ R (T ) i
i
Ecuación 2-6. Confiabilidad en serie.
16
Sistema en Paralelo
1 − R (T ) SIST = ∏ (1 − R (T ) i )
i
Ecuación 2-7. Confiabilidad en paralelo.
En este sistema tienen que fallar todos los componentes para que falle todo el sistema.
1 − R (T ) SIST = ∏ (1 − R SERIES (T ) i )
i
Ecuación 2-8. Confiabilidad de series paralelas.
Este sistema está compuesto de series en paralelo, si falla un componente de una serie la serie
completa falla, pero el sistema sigue trabajando con las otras series que están en paralelo a la que
falló. Para que falle totalmente el sistema debe fallar al menos un componente de cada serie.
R (T ) SIST = ∏ R PARALELO (T ) i
i
Ecuación 2-9. Confiabilidad de series de paralelos.
Este sistema está compuesto por subsistemas en paralelo y cada uno de estos subsistemas está en
serie. Para que falle todo el sistema se necesita que fallen todos los componentes de un
subsistema.
Es necesario destacar que para componentes de igual confiabilidad, la confiabilidad del sistema
será mayor para este caso que para las series paralelas.
• Tonelaje esperado por periodo. Es el tonelaje más probable que será extraído en un
período según el programa de producción.
Rietcher y Diering (ver 14), afirman que se han hecho planificaciones con predicciones de
colgadura según una tasa de falla y que junto con otras restricciones geomecánicas, equipos,
ventilación y otros, se puede lograr una mejor confiabilidad en la capacidad de lograr la tasa de
producción requerida con una reducción del riesgo.
Además, Rubio afirma que la confiabilidad del programa de producción está integrada con
componentes como la secuencia de desarrollo del punto de extracción, velocidad de extracción y
la tasa de incorporación de área por lo que todos estos parámetros combinados con el sistema de
confiabilidad redefinen la capacidad de producción de una mina con un método de extracción
como el Panel Caving.
17
Rubio, Scott, Scoble y Hall (ver 3) afirman que una de las ventajas de esta metodología es que
puede integrar todos los componentes operacionales de un sistema de producción incluyendo las
tasas de falla de los componentes como parte de la disponibilidad pronosticada del sistema de
producción.
Por todo esto es que se afirma que el programa de producción con alta confiabilidad tiende a
minimizar la varianza entre la producción real del punto de extracción y la pronosticada.
Según Basovsky (ver 12), se deberá hacer uso de componentes en paralelo o redundancia paralela
cuando se requieren sistemas con un alto porcentaje de confiabilidad, por lo que el planificador
debe aumentar los componentes en operación y a veces los subsistemas también para cumplir los
requerimientos.
Existen varios métodos de aplicar redundancia según las características de los componentes del
sistema que son:
18
piques y cruzados de acarreo se diferencian en sus confiabilidades debido a que ellos pueden
estar situados en diferentes dominios geotécnicos o tener diferentes edades. Incluso se puede dar
el caso de una calle en que existan puntos de extracción con diferentes etapas de madurez lo que
sin duda les da diferente confiabilidad.
No se aplica el término no reparable ni reparable para este caso, pues existe una constante
rotación de puntos de extracción que serán incorporados a la programación, entonces mientras
estos no son utilizados se puede destinar tiempo a su reparación sin necesidad de incluir ese
tiempo en el modelo.
RComponente = RT R (k , n)
Ecuación 2-10. Confiabilidad del pique.
19
• El tonelaje esperado del sistema K out of N.
Para calcular la confiabilidad del sistema K out of N, se usa un algoritmo recursivo en base a la
confiabilidad intermedia Re (i, j ) , que se detalla a continuación:
Re (i, j ) = q j Re (i, j − 1) + p j Re (i − 1, j − 1) ∀ 0 ≤ i ≤ n , 0 ≤ j ≤ n
Ecuación 2-11. Probabilidad de tener exactamente i de j elementos.
con
Re(0,0) = 1
Re(-1,j) = 0
Re(j+1,j) = 0
∀ 0≤ j ≤n
La confiabilidad del sistema K out of N (R(k,n)), se calcula como la confiabilidad que estén
disponibles al menos K de los N componentes, esto es:
n
R (k , n) = ∑ Re (i, n) ∀ 0 ≤ k ≤ n
i=k
Ecuación 2-12. Probabilidad de tener al menos k de n elementos.
con
Los i de los N componentes que se utilizan para formar el Ton(i) se asignan en orden decreciente
(o también llamado método optimista, ya que corresponde a la menor asignación de puntos de
extracción) al azar.
20
Entonces, el tonelaje esperado del sistema K out of N se calcula como el tonelaje que estén
funcionando al menos K de los N componentes.
Es importante destacar que el concepto confiabilidad, para este trabajo, no será usado como la
probabilidad directa de cumplir el objetivo de producción en un periodo dado, sino que será la
probabilidad de tener disponible, en un periodo dado, al menos K componentes necesarios para
cumplir con el objetivo de producción.
21
3 Antecedentes del Sector
3.1 Ubicación geográfica
La División El Teniente está ubicada a 44 Km. al este de la ciudad de Rancagua, en el sector
precordillerano central, a una altura de 2.000 a 2.700 m.s.n.m. Sus coordenadas son 35º5 de
latitud sur y 70º21 de longitud oeste (Ver 16).
La Mina sería redescubierta por don Juan de Dios Correa de Saa, destacado hombre público,
Teniente del Ejército Español, el cual trataba de escapar de una acusación por deslealtad al Rey
atravesando la cordillera. En su huida encontró vetas verdosas, por lo que recolectó algunas
muestras y viajó con ellas a Santiago, donde se presentó ante el Corregidor demostrando con ello
su lealtad hacia la Corona Española, informando sobre las posibles riquezas. Al darse cuenta del
descubrimiento de un mineral de un valor tan elevado, el Teniente Correa de Saa fue perdonado y
se cree que el nombre de la mina está basado en este episodio.
En el año 1819, los herederos de la propiedad reiniciaron los trabajos mineros comenzados por
los Jesuitas intensificándolos a partir de 1823 y decayendo a fines de siglo por falta de capital,
por lo cual William Braden, un asesor minero norteamericano, consiguió que la empresa
American Smelting and Refining Co. pusiera el capital requerido, formándose de esta manera en
1904 la sociedad “The Rancagua Mines”, la que posteriormente se llamó “Braden Cooper Co.”,
iniciándose sus operaciones en 1905.
Desde el inicio de su explotación, se han excavado más de 2400 km. de túneles, equivalentes a la
distancia entre las ciudades de Arica y Chillán, con lo cual se ha transformado en la mina
subterránea más grande del mundo.
El Teniente ha entregado aportes al país desde diversas perspectivas. Desde el punto de vista de
la innovación, su Convertidor Teniente ha promocionado el nombre de Chile por el mundo. Esta
tecnología de fundición, generada en la década de los setenta, es utilizada en fundiciones de los
cinco continentes. De igual modo, la experticia en explotación de roca primaria, de mayor dureza,
menor ley de mineral y en mayor profundidad está siendo exportada a otros yacimientos
subterráneos.
22
En cuanto a aportes económicos, sólo en los últimos 10 años, El Teniente ha generado excedentes
sobre 2.500 millones de dólares, lo que se traduce en mejor educación, salud y mejores
oportunidades para todos los chilenos.
En el caso del año 2005, la mina tuvo una producción total de 47.791.463 toneladas métricas de
secas de mineral, una producción diaria de 131.585 toneladas, un cumplimiento del 101% con
respecto al Programa Revisión 2 del Programa de Producción Anual y un aporte de
sobreextracción del 35%.
Las reservas de cobre, para la División El Teniente están calculadas en 4.300 millones de
toneladas métricas aproximadamente, con una ley de un 0.89% de Cu, lo anterior es considerando
solamente hasta el nivel Teniente 8.
23
Dada su forma aproximadamente vertical y su profundidad, además de consideraciones
climáticas, se explota en forma subterránea. Los minerales económicos presentes son
predominantemente súlfuros.
En este tipo de yacimiento se distinguen verticalmente tres zonas típicas de mineralización bien
definidas:
a) Zona Oxidada o Lixiviada: esta constituida por una serie de diversos tipos de minerales
oxidados (Limonita) sin valor económico producto de lixiviación, meteorización y
oxidación de súlfuros primarios de fierro y cobre.
c) Zona Primaria: está compuesta por súlfuros primarios de cobre como calcopirita, bornita,
gangas de cuarzo, yeso, anhidrita, pirita y turmalina. También se encuentra molibdenita
en pequeña cantidad, como subproducto. Las alteraciones más importantes son de tipo
Potásica, Sericítica y Propilítica. Las leyes de cobre bajan en promedio en un 50% con
respecto a las leyes de los súlfuros secundarios.
3.4.2 Litología
Las rocas mineralizadas son principalmente Andesitas terciarias que pertenecen a la formación
Farellones. Esta formación está instruida por el Pórfido Dacítico, Pórfido Diorítico, Diorita,
Diorita Cuarcífera y además afectada por alteración hidrotermal Potásita. En la parte central del
yacimiento se emplaza una megaestructura denominada chimenea Braden (diatrema) y
posteriormente, entorno a esta, se emplaza una Brecha Marginal.
24
Farellones. La Diorita Sewell está constituida principalmente de una matriz de microlitos de
Plagioclasa, Cuarzo y Feldespato Potásico, presentando una alteración cuarzo sericítica moderada
a fuerte.
3.4.3 Estructuras
a) Fallas Principales: el yacimiento muestra un juego principal de fallas maestras de
orientación nor-este y desplazamiento en el rumbo, fallas N, N1, N2 en el sector norte
(afectan a los sectores Sub-6 panel Caving y Quebrada Teniente) y P, P1 en el sector sur
(Teniente-4 LHD y sur mina Esmeralda). Tienen espesores de 5 a 120 cms. con corridas
reconocidas en las labores de 100 y 500 m.
c) Diques de Cuarzo y Anhidrita: abundan en la parte norte y oeste del depósito con
espesores que varían de 0.2 a 3m. En general no desarrollan halo de alteración en la roca
de caja y sus contactos son tajantes.
De esta forma, el bloque se rompe en fragmentos que son retirados desde la parte inferior del
nivel de producción y enviados a través de piques y/o galerías hasta llegar al nivel de transporte
desde donde son llevadas al proceso de chancado.
25
3.5.2 Panel Caving
Es una aplicación particular del Block Caving, con la diferencia que el quiebre y extracción del
mineral se va haciendo por tajadas de un ancho menor.
Al provocar la tronadura del nivel de hundimiento se genera una abertura, cuya estabilidad
depende de su geometría y dimensiones, del campo de esfuerzos y de la calidad de la roca.
Luego, si la resistencia de la roca no es suficiente para soportar el cambio, se fractura dando
inicio a los procesos de quiebre y flujo gravitacional.
Este método está definido para la extracción de mineral primario y por ende todo su diseño ha
sido adecuado para mantener una alta productividad en un mineral que dada su génesis, quiebra
en fragmentos de granulometría gruesa. El nivel de producción, ubicado bajo el nivel de
hundimiento, esta formado por una serie de galerías paralelas entre si, denominadas calles, que
constituyen vías de tráfico por donde circulan equipos LHD.
Entre las variantes de Panel Caving Utilizados en el yacimiento El Teniente, se pueden distinguir
3 tipos:
Debido a la fragmentación más gruesa del mineral primario, las mallas de extracción del Panel
Caving son de dimensiones más grandes, siendo su tamaño variable de acuerdo a los sectores
productivos de la mina.
El método Panel Caving Convencional, tiene una secuencia operacional en el siguiente orden:
26
5. Extracción del mineral.
Esta secuencia genera daños en las galerías ubicadas delante del frente de socavación por una
combinación de las siguientes causas: redistribución de los esfuerzos en el entorno del área
hundida, tronadura de socavación del nivel de hundimiento y tronadura para incorporar la batea
de producción.
Este efecto dañino se agrava en las galerías del nivel de producción debido a su cercanía al nivel
de hundimiento y por disposición geométrica de las calles y zanjas, lo que significa una alta
proporción de galerías sobreexcavadas.
Se crea para disminuir la problemática del Panel Caving Convencional, en ella se cambia la
secuencia operacional a una variante denominada Hundimiento Previo, cuya secuencia es la
siguiente:
Por lo tanto, todo el desarrollo y construcción de las galerías del nivel de producción se realiza
bajo área previamente socavada, lo que significa una mejor condición de estabilidad para dichas
galerías.
En este caso, el frente de socavación va adelantado con respecto al frente de extracción y algunas
labores del Nivel de Producción están desarrolladas por delante del frente de hundimiento, pero
las bateas no se abren hasta que se ubican bajo área socavada a cierta distancia del frente de
socavación, a diferencia del Panel Caving Convencional.
27
3. Se desarrollan las restantes labores del nivel de producción en el sector bajo área
socavada.
5. Se inician las actividades de extracción de mineral a una cierta distancia atrás del
frente de socavación.
Isla LHD: el método de explotación empleado es el Panel Caving convencional, con extracción
mecanizada con palas LHD de 6 yd3.
Quebrada Teniente: este sector productivo es uno de los últimos que se explota íntegramente en
roca secundaria, empleando para ello la técnica del Block Caving en un esquema tradicional, esto
quiere decir el uso intensivo de mano de obra como elemento generador de la extracción de un
mineral que hace escurrir a través de puntos de extracción que tienen la forma de chimenea
embudo y que proviene del nivel de hundimiento, donde se ha efectuado un corte basal que da
inicio a la propagación de un caving a través de la columna mineralizada.
Quebrada Andes: este sector productivo también explota roca secundaria, pero en este caso se
emplea un Block Caving con palas de 3,5 yd3 LHD, distinto al convencional que utiliza buitras en
el Quebrada Teniente.
Pipa Norte: el método de explotación recomendado para explotar este sector es el Panel Caving
convencional en el norte y avanzado en zona sur (desde calle 5) con LHD automáticos de 13 yd3,
que vacían a un chancador de mandíbula.
Esmeralda: el método de explotación definido es el Panel Caving con hundimiento Previo, con
extracción mecanizada con palas LHD de 7 yd3, mediante el cual se logra una mejora en la
28
distribución de esfuerzos en el nivel de producción con relación a la situación existente en una
aplicación de panel tradicional; minimizando los cambios en el estado tensional de las galerías
que redunda en una mejor conservación del crown pillar.
Esta programación de la producción debe ser eficiente en todas sus instancias, con un margen de
error aceptable, debido a que el porcentaje de incumplimiento de las metas planteadas influirá
negativamente el flujo de caja anual y por consiguiente a las proyecciones de largo plazo de la
corporación.
29
• Visión.
• Misión.
• Filosofía de la empresa, que es una declaración de los grandes principios que inspiran a la
empresa.
• Búsqueda de valores.
• Negocio.
MERCADO
Modelo
Geológico y de Modelo
Recursos Medio Ambiental
Método de
Explotación
Modelo Modelo
Geotécnico Escala de Secuencia de Metalúrgico
Operación Explotación
Variables de
decisión
PLAN MINERO
Planificación de Largo Plazo. Se preocupa de elegir los recursos en un período igual a la vida
útil del yacimiento, en donde sus decisiones están orientadas a sacarle provecho al recurso
minero.
30
Planificación de Mediano Plazo. Se preocupa de realizar la programación de la producción de
un quinquenio (5 años) y sus variables más importantes están relacionadas con la infraestructura
y capacidad.
La Planificación de Corto Plazo debe hacerse cargo de incorporar las condiciones actuales que
presenta el mercado y el yacimiento en sus programas de producción. Usualmente, estas
condiciones no concuerdan con las consideraciones hechas en los planes de producción de largo y
mediano plazo.
Existen importantes condiciones que restan viabilidad a los programas de largo y mediano plazo,
tales como: mantenciones relevantes de plantas o detenciones, variación de los precios de los
metales, falta de equipos y dotación, problemas en los piques de traspaso, problemas en los
ferrocarriles de acarreo, eventos sísmicos, cuellos de botella en las plantas de tratamiento,
disponibilidad de reservas frescas o insitu asociada a la carencia del área productiva considerada
en los planes de producción de largo plazo, entre otras.
Ver esquema de la Planificación de Largo, Mediano y Corto Plazo en Anexos, Capítulo 8.1.2,
Figura 8-6.
31
3.6.3.1 Planificación Minera de Largo Plazo
Es aquella que se hace cargo del concepto de planificación minera, definida como “la
maximización y uso eficiente de los recursos minerales de acuerdo a las estrategias del dueño”.
Entre sus responsabilidades, se pueden mencionar las siguientes:
• Elaborar y definir el plan de producción para la vida útil de la mina como resultado de la
estrategia.
El horizonte de planificación del área planificación mina largo plazo es igual a la vida útil de la
mina. Según el PND 2004 (Plan de Negocios y Desarrollos) este horizonte alcanza los 50 años,
pero puede ir variando a través del tiempo de acuerdo a:
• Exploraciones que pueden encontrar nuevos cuerpos mineralizados que pueden aumentar
la vida útil de la mina.
• Variaciones de los precios de los metales pueden aumentar o disminuir la vida útil de la
mina.
• Capacidad de tratamiento.
32
Planes y documentos emitidos:
PND PEX
SIGNIFICADO
Plan de Negocios y Desarrollo Plan Exploratorio
SIGLA
Plan completo incluye:
-Plan Minero-Metalúrgico.
-Escenarios de explotación.
-Ventas, costos, inversiones.
-Evaluación preliminar de
CONTENIDO -Proyectos, mano de obra.
potencial.
-Recursos humanos.
-Evaluación económica
definitiva.
FECHA EMISIÓN Diciembre de cada año Septiembre de cada año
Tabla 3-2. Planes y documentos Planificación Largo Plazo.
• CBV: Caso Base Vigente que ya no se emite y representaba el Plan Completo Real.
• PEX: Plan Exploratorio que todavía se emite y representa las aspiraciones del Plan
Completo.
• PD: Plan de Desarrollo que ya no se emite y representaba la propuesta del Plan Completo.
A partir del año 2004, producto de una decisión corporativa, se crea un documento llamado PND
el cual conjuga los tres mencionados anteriormente.
• Programa de producción (leyes de Cu, Mo, As; tonelajes anuales por sector; tonelaje de
fino).
Es aquella que se focaliza en los primeros cinco años del Plan de Largo Plazo, plazo en el que
éste debe ser soportado y optimizado. Entre sus responsabilidades, se pueden mencionar las
siguientes:
33
• Elaborar los diseños de ingeniería y parámetros de planificación en donde se analizan los
compromisos de largo plazo versus las proyecciones de producción. En este punto se
realiza la toma de decisiones en cuanto a sectores de contingencia.
El horizonte de planificación del área Planificación Mina Mediano Plazo, es igual al primer
quinquenio del plan minero de largo plazo. Esto se debe a decisiones corporativas, dado que los
primeros cinco años sustentan económicamente entre un 30-40% del valor económico del plan
minero de largo plazo.
• Velocidad de extracción.
El Plan anual de Preparación Mina (REV.A) es el que sustenta al Plan Anual de Producción
(REV.0).Ambos son emitidos por Planificación Mina Mediano Plazo y entregan parámetros que
pueden definir el presupuesto anual para la División, además el plan de producción asume los
compromisos de venta con la vicepresidencia de comercialización en Santiago.
• Programa de producción (leyes de Cu, Mo, As; tonelajes mensuales por sector; tonelaje de
fino).
34
• Programa preparación de las minas (construcciones y metros desarrollados).
Ver esquema de la Planificación de Largo y Mediano Plazo en Anexos, Capítulo 8.1.2, Figura
8-7.
Es aquella que tiene por objetivo operativizar o llevar a la práctica la Planificación de Mediano y
Largo Plazo, para un período de tiempo que generalmente es de un año.
El horizonte de planificación del área Planificación Mina Corto Plazo corresponde a un año. Esto
se debe a una decisión corporativa, dado que el presupuesto fiscal anual del país depende de las
producciones obtenidas durante el año por cada División perteneciente a Codelco-Chile.
• Secuencia de extracción.
• Leyes.
• Distancias permisibles.
• Capacidad de acarreo.
35
Planes y documentos emitidos:
REV.B REV.2
Plan Anual de Preparación Mina
Incluye: Plan Anual de Producción.
-Metros desarrollados. Incluye:
CONTENIDO -Construcciones Mineras tales -Producción mensual Mina
como (chimeneas piloto, bateas, por sector productivo.
carpetas de rodado, fortificación, -Producción mensual Planta.
pilares a socavar).
FECHA DE EMISIÓN Diciembre de cada año. Diciembre de cada año.
Tabla 3-4. Planes y documentos Planificación Corto Plazo.
Los Planes anuales de preparación (REV.B) y producción (REV.2) son elaborados por las áreas
de Preparación Mina y Planificación Mina Corto Plazo pertenecientes a la Superintendencia
Gestión Producción. Representan una actualización y ajuste de los planes generados por
Planificación Mina Mediano Plazo, dado que se emiten en diciembre y cuentan con información
más real y acabada en comparación con los otros planes que se emiten en septiembre. Los Planes
de Planificación Mina Corto Plazo y Preparación Mina, representan un compromiso interno de la
producción, desarrollos y construcciones mineras a nivel Divisional.
• Programa de producción (leyes de Cu, Mo, As; tonelajes mensuales por sector; tonelaje de
Fino).
Ver esquemas de la Planificación de Corto Plazo en Anexos, Capítulo 8.1.2, Figura 8-8.
36
3.7.1.1.2 Antecedentes geológicos relevantes
La extracción de mineral se efectuará en Andesitas y Brechas Hidrotermales con leyes en torno
al 1,5% CuT. Estas unidades podrían requerir de una alta reducción secundaria.
En el sector Hw, la andesita presenta un grado de fragmentación menor, que unido a la presencia
de un cuerpo de diorita, podría ocasionar problemas de hundibilidad.
Hacia el Fw, la socavación interceptó al cuerpo de diorita central que se ubica en las coordenadas
1300E y 1400E, inmediatamente al sur de la coordenada 400N. La existencia de esta diorita
central presume un aumento de la sismicidad, tal como ocurrió con este cuerpo en la explotación
del Teniente 4 Sur. La andesita del sector Fw tiene mayor densidad de vetillas, por lo que se
espera que su granulometría sea de mejor calidad.
La zona de socavación crecerá hacia el S-Fw interactuando con los sets de estructuras mayores
N-60-E y N-40-W. Este último set se reconoce la falla B que controló inestabilidades tipo
colapso en el nivel Teniente 4 LHD.
• Verificar y evaluar el peso que tienen algunos sistemas de estructuras geológicas sobre el
diseño minero.
• Desde el punto de vista del control de terreno, se deberá continuar con el control de daños
en los distintos niveles, con especial cuidado en las zonas con geometrías singulares (por
ej. zona de piques, XC de acceso entre otros) y en el nivel de hundimiento, cuyos pilares
son un 57% menores en ancho respecto al Panel Caving Convencional, es decir,
conceptualmente más inestables; lo anterior servirá para realizar un mejor manejo de la
minería.
37
El detalle de los parámetros geomecánicos utilizados se puede observar en Anexos, Capítulo
8.1.3.3.
El programa de hundimiento de área, en el sector Mina Esmeralda, será de 30.000m2 con una
media de 2.500 m2/mes entre enero y diciembre. Esta área indicada no considera la socavación
por tener un método de Hundimiento Previo como área productiva. Es por esto que la socavación,
para la Mina Esmeralda llegará a los 38.600m2.
La Mina Esmeralda presentará un crecimiento en los ritmos de producción los que van desde
18.500tpd a 24.500tpd, lo que contribuirá al aumento del mineral primario aportado a las plantas
de procesamiento.
Para el primer caso, se realizará una evaluación periódica del avance, una programación
trimestral de la preparación y una evaluación de la estrategia de secuencia.
Para el segundo caso, se hará una aplicación rigurosa del criterio de alerta, desarrollo de un
programa de detalle de avance en el quinquenio, extracción de acuerdo a las velocidades
establecidas entre 0% y 30% de extracción y un monitoreo continuo de las áreas.
El detalle del programa de producción anual de la Mina Esmeralda se puede observar en Anexos,
Capítulo 8.1.3.4.
2
Este indicador está en vetillas por metro, a diferencia de los otros, que están en frecuencia de fractura por metro.
“Caracterización geológica y geotécnica del sector Hw, Mina Esmeralda”, Seguel y Rodrigo.
38
Como muestra la tabla anterior, para la clasificación de la roca de la mina Esmeralda no sólo se
tomaron en cuenta las características geomecánicas sino que también otros parámetros como el
método de explotación, pues como se mencionó en el Capítulo 3.5 los métodos de hundimiento
influyen en la tasa de falla de la infraestructura.
Además, de la tabla anterior se puede deducir, en base a las características mostradas, que el
sector Esmeralda se encuentra entre las faenas M1 y M2.
100
Puntos de extracción
80
60
40
20
0
1998 2000 2002 2004 2006 2008
Periodo
Gráfico 3-1. Incorporación histórica de puntos de extracción del sector Esmeralda.
39
4 Adaptación del Modelo de Confiabilidad
4.1 Definición de los componentes del sistema
Dentro de la planificación minera, se deben considerar los recursos en infraestructura que se
necesitarán para la fragmentación, selección y transporte de mineral hasta su llegada a la planta
de procesamiento. Esta infraestructura, por estar dentro de la mina, estará expuesta a los distintos
eventos geotécnicos anteriormente mencionados según su ubicación y función.
A modo de síntesis, el recorrido del mineral desde que es quebrado hasta su llegada a la planta se
puede resumir en las siguientes infraestructuras.
• Puntos de Extracción.
• Galerías de Producción.
• Piques de Traspaso.
• Galerías de Transporte.
Para este trabajo, se evaluará el ciclo desde el punto de extracción hasta el Nivel de FF.CC de la
Mina Esmeralda. Ver esquema en Anexos Capítulo 8.2.1.
A continuación, para cada infraestructura, se presentan las razones por la cuales se incluye o no,
su respectiva tasa de falla en la evaluación con la teoría de la Confiabilidad.
Para esta infraestructura, se cuenta con información histórica que detalla diariamente cada uno de
estos eventos con sus respectivos tonelajes, permitiendo realizar el análisis adecuadamente.
Además, se cuenta con curvas realizadas en otras faenas con similar método de extracción que
servirán para probar la metodología.
40
Aun cuando se tuviera más detalle de estos eventos, se necesitaría hacer un estudio acerca de qué
parámetros están asociados, la forma de la curva y el análisis matemático, actividades que están
fuera del alcance de este trabajo.
Al igual que en el caso anterior, para esta infraestructura no se cuenta con información histórica
detallada ni estadísticas de eventos relacionados con los anteriores. Sin embargo, se podría
deducir una tasa de falla por registros de tiempos de mantenciones existentes, pero en ellos están
incluidas actividades relacionadas con mantenciones de buzones o de carpetas del nivel de
transporte que no tienen relación con eventos geotécnicos.
Aun cuando se tuviera más detalle de estos eventos, se necesitaría hacer un estudio acerca de qué
parámetros están asociados, la forma de la curva y el análisis matemático, actividades que están
fuera del alcance de este trabajo.
41
4.2 Adaptación del Modelo de Confiabilidad
El modelo de confiabilidad fue programado en lenguaje Visual Basic, para ser usado en el
programa Microsoft Excel. Esta aplicación, consiste básicamente en un programa que aplica la
metodología del K out of N a grupos de puntos de extracción para calcular la confiabilidad de los
piques, cruzados de acarreos y de la mina. Un esquema de la forma en que los hace se puede
observar en la siguiente figura.
P.E
K out of N Pique Pique
P.E
P.E
K out of N Pique Pique K out of N CX Acarreo CX Acarreo
P.E
P.E
K out of N Pique Pique
P.E
K out of N Mina Mina
P.E
K out of N Pique Pique
P.E
P.E
K out of N Pique Pique K out of N CX Acarreo CX Acarreo
P.E
Confiabilidad de la tasa
de falla
P.E Confiabilidad obtenida del
K out of N Pique Pique K out of N
P.E Confiabilidad resultante
del componente
Como se observa en la figura anterior, la confiabilidad del sistema minero se puede describir
como una secuencia de aplicaciones del modelo de confiabilidad desde la mina hasta los puntos
de extracción. La mina está compuesta por su confiabilidad, dada por su tasa de falla, en serie con
las confiabilidades de los cruzados de acarreo en paralelo. Cada cruzado está compuesto por su
confiabilidad, dada por su tasa de falla, en serie con las confiabilidades de los piques,
pertenecientes a ese cruzado, en paralelo; finalmente cada pique está compuesto por su
confiabilidad, dada por su tasa de falla, en serie con la confiabilidad de los puntos de extracción,
pertenecientes a ese pique, en paralelo. Es necesario recordar que la confiabilidad de cada punto
de extracción se calcula en base a su velocidad de extracción, tonelaje acumulado y tasa de falla.
En resumen, se tendrá un sistema de series de paralelos para cada componente del sistema.
42
4.2.1.1 Interfaz con el usuario
En primer lugar, el programa recoge los parámetros de entrada ingresados en el cuadro de diálogo
“Parámetros de Entrada” que se muestra a continuación:
43
Puntos de Extracción Permite elegir entre usar sólo los estados o los tonelajes
y estados programados de los puntos de extracción.
Rocof Permite elegir entre las distintas curvas de fallas que se
tengan.
Redundancia Activa Permite elegir si se quiere aplicar redundancia activa
para saber cuántos puntos de extracción son necesarios
para lograr un mínimo nivel de confiabilidad en cada
pique.
Sobreextracción Fija el nivel de sobreextracción que se aplicará al
tonelaje extraíble de cada punto de extracción.
Ejecutar Recoge los parámetros anteriormente entregados y
ejecuta el modelo de confiabilidad.
Tabla 4-2. Descripción de los parámetros de entrada del Modelo de Confiabilidad.
Con la información de los datos ingresados, el programa actualiza el estado del punto de
extracción con el tonelaje acumulado de cada punto de extracción en comparación con el tonelaje
extraíble. Con estos datos actualizados, se asigna la velocidad de extracción y la tasa de falla en
función de la madurez del punto. Con la velocidad de extracción, obtenida del porcentaje de
mineral primario extraído y el área de influencia, se calcula el tonelaje nominal a extraer y junto
con la tasa de falla se calcula la confiabilidad del punto en ese periodo.
Para cada pique se seleccionan sólo los puntos de extracción que están abiertos, obteniéndose el
número N del sistema K out of N. Posteriormente, el programa va asignando puntos de extracción
en orden decreciente (o también llamado método optimista, ya que corresponde a la menor
asignación de puntos de extracción) según su tonelaje nominal, obtenido de la velocidad de
extracción, hasta completar el tonelaje objetivo de la calle, obteniéndose el número K del sistema
para cada pique. Este valor K representa, en teoría, el mínimo número de puntos de extracción
necesarios para cumplir el objetivo de producción del pique para el periodo.
La determinación del correcto mínimo número de puntos de extracción para lograr el tonelaje
objetivo y un correcto control de convergencia geotécnica, se hace dejando el mayor entre el K
calculado por el programa, mencionado en el párrafo anterior, y el K ingresado por el usuario
como mínimo para el control de convergencia geotécnica.
Con la confiabilidad obtenida del K out of N de los piques y con el tonelaje nominal de cada
pique, compuesta de sus N puntos de extracción, se aplica un nuevo K out of N de piques.
Para este caso, el número N corresponderá a la cantidad de piques que tengan una confiabilidad
mayor a cero y el número K a los piques que en forma conjunta, usando su tonelaje nominal,
cumplan con el tonelaje objetivo del cruzado de acarreo en el periodo. El número K se generará,
44
al igual que en el caso anterior, a partir del método optimista. Con estos datos, se aplica el K out
of N obteniéndose la confiabilidad y el tonelaje esperado del cruzado de acarreo para el periodo.
Con la confiabilidad obtenida del K out of N del cruzado de acarreo y con el tonelaje nominal de
cada cruzado, compuesta de sus N piques, se aplica un nuevo K out of N a la mina.
Para este caso, el número N corresponderá a la cantidad de cruzados que tengan una confiabilidad
mayor a cero y el número K a los cruzados que en forma conjunta, usando su tonelaje nominal,
cumplan con el tonelaje objetivo de la mina en el periodo. El número K se generará, al igual que
en el caso anterior, a partir del método optimista. Con estos datos se aplica el K out of N
obteniéndose la confiabilidad y el tonelaje esperado de la mina para el periodo.
Después de finalizada la evaluación del periodo, se debe actualizar el tonelaje extraído de cada
punto de extracción para el periodo siguiente. De esta forma, se podrá representar el aumento de
la madurez del punto, se notarán cambios en la velocidad de extracción y en la tasa de falla a
medida que transcurran los periodos.
Al aplicar la redundancia activa, el usuario debe fijar un valor de confiabilidad mínima para cada
pique. De esta forma, la incorporación de área se hará en los sectores que presenten menor
confiabilidad que la ingresada por el usuario lo que logrará mayor uniformidad en la probabilidad
de cumplimiento de los objetivos de producción.
Se eligió la incorporación de área hasta lograr un mínimo nivel de confiabilidad en los piques
pues si estos aumentan la confiabilidad de la mina también lo hace. Además, se logrará una
mayor uniformidad en las confiabilidades de los piques.
Es necesario realizar un análisis posterior a este método porque, si bien es cierto, realiza
incorporación de área, respetando la forma de la malla (layout) y los puntos agotados, pero no
toma en cuenta capacidad de desarrollos ni la factibilidad técnica.
45
R (T + ∆T ) = exp{− wˆ (T )[∆T − TMínimo ]}
Ecuación 4-1. Confiabilidad del punto de extracción adaptada.
con
El término tonelaje extraíble libre de riesgo proviene del tonelaje mínimo que es extraído de un
punto por periodo, que se obtendrá de la historia del sector a estudiar y que luego se debe adaptar
al periodo con el cual se va a trabajar.
La validación del cálculo de la confiabilidad para el sistema minero se hará de manera teórica.
Para este ejercicio, se usará la distribución Binomial, que representa el mismo concepto, pero con
la diferencia que todos los componentes tienen igual probabilidad de falla.
n
B (k , n, p ) = p k (1 − p )
n−k
k
Ecuación 4-2. Ecuación de la distribución Binomial.
con
n n!
=
k (n − k )!k!
Ecuación 4-3. Definición de la combinatoria n sobre k.
donde
46
Para este caso, la distribución Binomial se asemejará a la teoría de la Confiabilidad minera como:
B(k , n, p ) = Re(k , n)
Ecuación 4-4. Relación entre la distribución Binomial y la teoría de la Confiabilidad.
1. Número fijo de pruebas. Para cada periodo se tiene un número fijo de puntos de
extracción cumpliéndose lo requerido.
2. Cuando los resultados de un ensayo son sólo éxito o fracaso. Para el modelo los
resultados son éxito o fracaso en la disponibilidad de la infraestructura que permiten el
cumplimiento de los objetivos de producción.
4. Cuando la probabilidad de éxito es constante durante todo el experimento. Para este caso
se tiene que cada punto tiene asociado un tonelaje acumulado que los hacen tener
diferentes Rocof y velocidades de extracción, es decir, diferente probabilidad de éxito.
47
N CX Acarreo 3 3 3 3 3 3
Confiabilidad Mina 100,00% 93,95% 92,89% 100,00% 100,00% 99,96%
Tabla 4-3. Caso base y sus diferentes pruebas para validar el Modelo de Confiabilidad.
• Al comparar las pruebas, la que tiene la mayor confiabilidad de piques tendrá la mayor
confiabilidad de la Mina. Es por esta razón que se debe buscar maximizar la confiabilidad
de los piques, no la confiabilidad de los puntos de extracción.
48
Tonelaje máximo libre de riesgo
120%
100%
80%
Confiabilidad 60%
40%
20%
0%
T0 Tmax T1
Tonelaje objetivo
Gráfico 4-1. Tonelaje máximo libre de riesgo asociado a la confiabilidad del sector.
Este gráfico representa el Tmax que corresponde al mayor objetivo del sector cuya confiabilidad
es 100%. Al tener confiabilidad 100% significa que siempre será extraído por lo que corresponde
al mayor tonelaje libre de riesgo buscado.
El cálculo de este tonelaje libre de riesgo se hará de forma iterativa pues debe actualizarse para
cada periodo ya que cada o de estos tiene un escenario distinto de evaluación.
Entonces el resultado del modelo de confiabilidad será la confiabilidad del sector que indicará el
riesgo asociado al tonelaje objetivo asignado y mostrará el tonelaje libre de riesgo asociado al
escenario de dicho periodo.
Este mismo criterio se puede emplear para cada uno de los componentes que serán evaluados con
la metodología K out of N, que para este trabajo son piques, cruzados de acarreo y la mina en
general.
49
5 Evaluación del programa de producción con el modelo de
confiabilidad y la redundancia activa
5.1 Escenarios a evaluar
Para la evaluación del programa de producción se usaron los objetivos mensuales del sector del
programa Rev 0 (ver 21). La incorporación de área se hizo según la secuencia y tasa real. Esto se
pudo obtener ya que se cuenta con una base de datos con el tonelaje extraído y acumulado por
punto de extracción.
800,000
700,000
Tonelaje
600,000
500,000
400,000
300,000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Periodo
Curva Favorable Curva Desfavorable Real sin sobreextracción Objetivo
50
Del gráfico anterior, se puede observar que el tonelaje real extraído sin sobreextracción, para la
mayoría de los periodos está entre las curvas de tonelaje máximo libre de riesgo para los casos de
curva de Rocof favorable y desfavorable.
Otra observación es la diferencia entre los tonelajes de la curva real y la curva objetivo que
muestra la importancia de realizar una evaluación con la sobreextracción usada.
Para el caso favorable, como era de esperarse, se obtiene mayor confiabilidad por mes que para el
caso desfavorable, por consiguiente un mayor porcentaje de cumplimiento y un menor porcentaje
de tonelaje en riesgo con respecto al objetivo.
En la siguiente tabla se puede observar el resumen anual del tonelaje libre de riesgo, el tonelaje
en riesgo y el cumplimiento para las distintas curvas.
El detalle por mes de la tabla anterior se puede observar en Anexos Capítulo 8.3.1.
El siguiente gráfico muestra la dispersión entre los distintos tonelajes mensuales en función del
real.
800,000
700,000
Tonelaje planificado
600,000
500,000
400,000
300,000
300,000 400,000 500,000 600,000 700,000 800,000
Tonelaje extraído
Objetivo Ton curva Favorable Ton curva Desfavorable
Gráfico 5-2. Dispersión entre los tonelajes planificados y el extraído real. Caso sin sobreextracción.
Del gráfico anterior, se puede observar la menor dispersión de datos para la curva favorable.
Además, se puede observar la mayor dispersión para el objetivo lo que también muestra la
necesidad de evaluar con sobreextracción.
51
5.2.2 Evaluación del programa de producción con sobreextracción
La sobreextracción fijada fue calculada de la base de datos, obteniéndose un valor de 90%, que
corresponde al tonelaje extraído adicional a la reserva del punto.
800,000
700,000
Tonelaje
600,000
500,000
400,000
300,000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Periodo
Curva Favorable Curva Desfavorable Real con sobreextracción Objetivo
Del gráfico anterior, se puede observar que el tonelaje real extraído con sobreextracción, al igual
que en el caso anterior, está entre las curvas de tonelaje máximo libre de riesgo de los casos de
Rocof favorable y desfavorable.
Otra observación es la disminución de la distancia entre lo real y lo planificado ya que para esta
última se incorporó un porcentaje de sobreextracción. Incluso, se puede observar que para
algunos periodos la curva objetivo coincide con la curva de tonelaje máximo libre de riesgo para
el caso de Rocof favorable.
Para el caso favorable, como era de esperarse, se obtiene mayor confiabilidad por mes que para el
caso desfavorable, por consiguiente un mayor porcentaje de cumplimiento y un menor porcentaje
de tonelaje en riesgo con respecto al objetivo.
En la siguiente tabla se puede observar el resumen anual del tonelaje libre de riesgo, el tonelaje
en riesgo y el cumplimiento para las distintas curvas.
El detalle por mes de la tabla anterior se puede observar en Anexos Capítulo 8.3.2.
52
El siguiente gráfico muestra la dispersión entre los distintos tonelajes mensuales en función del
real.
800.000
Tonelaje planificado
700.000
600.000
500.000
400.000
300.000
300.000 400.000 500.000 600.000 700.000 800.000
Tonelaje extraído
Objetivo Ton curva Favorable Ton curva Desfavorable
Gráfico 5-4. Dispersión entre los tonelajes planificados y el extraído real. Caso con sobreextracción.
Del gráfico anterior, se puede observar que la menor dispersión la tiene la curva favorable con
respecto al tonelaje real extraído. Esto se puede explicar porque al usar sobreextracción se
obtienen tasas de falla bajas producto de la madurez de los puntos además de la mayor cantidad
de estos al no ser cerrados.
Para la realización de estas curvas se incorporó como parámetros de planificación las mismas
condiciones que para el caso del Capítulo 5.2.2.
53
5.2.3.1 Caso curva de Rocof favorable
1,100,000
Gráfico 5-5. Evaluación del programa de producción en base a la curva de isoconfiabilidad para el caso
empírico favorable.
De las curvas isoconfiables, curvas de igual confiabilidad, para el caso empírico favorable
representadas en el gráfico anterior, se puede observar que a mayor confiabilidad, el tonelaje
correspondiente al periodo disminuye, es decir, cumple con la relación que es más probable
cumplir un menor tonelaje objetivo.
La tendencia de las curva a través de los periodos de evaluación es creciente debido a la menor
cantidad de puntos cerrados, producto de la sobreextracción, el aumento de la madurez de los
puntos de extracción, su consecuente disminución de la tasa de falla y aumento de la velocidad de
extracción.
Un segundo análisis es evaluar los objetivos de producción planificados de los cuales se puede
decir que la mayoría de los periodos tienen una confiabilidad de 100% lo que concuerda con el
cumplimiento en tonelaje mostrado en la evaluación del programa de producción con
sobreextracción.
54
5.2.3.2 Caso curva de Rocof desfavorable
800,000
600,000
500,000
400,000
300,000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Periodo
5% 10% 20% 40% 50% 60% 99% 100% Objetivo
Gráfico 5-6. Evaluación del programa de producción en base a curva de isoconfiabilidad para el caso empírico
desfavorable.
La tendencia de las curva a través de los periodos de evaluación es creciente debido a la menor
cantidad de puntos cerrados, producto de la sobreextracción, el aumento de la madurez de los
puntos de extracción, su consecuente disminución de la tasa de falla y aumento de la velocidad de
extracción.
Un segundo análisis es evaluar los objetivos de producción planificados de los cuales se puede
decir que la mayoría de los periodos tienen una confiabilidad entre el 0% y el 50% lo que
concuerda con el aumento del tonelaje en riesgo mostrado en la evaluación del programa de
producción con sobreextracción.
Se realizó esta evaluación para confiabilidades mínimas del pique de 0, 10, 30, 50, 70 y 90%.
55
5.2.4.1 Caso curva de Rocof favorable
800,000 Enero
Gráfico 5-7. Influencia de la confiabilidad mínima del pique en el tonelaje libre de riesgo del sector.
Curva de Rocof favorable.
Del gráfico anterior, se puede observar que para el caso de la curva favorable más de la mitad de
los piques no necesitan aplicar la redundancia activa para aumentar su tonelaje máximo libre de
riesgo en forma significativa. Esto se debe a que la mayor parte de ellos ya tiene una
confiabilidad mayor al 90%.
Se puede destacar el caso del mes de diciembre, el cual al aumentar la confiabilidad mínima de
los piques de 0% a 90% el tonelaje libre de riesgo del sector aumenta en aproximadamente
80.000 toneladas.
Obtenida la importancia de fijar la confiabilidad mínima del pique hay que identificar el número
de puntos de extracción extras a los ya planificados para lograr este aumento en el tonelaje
máximo libre de riesgo. Esta cuantificación se puede observar en el siguiente gráfico.
56
Influencia de la redundancia
en la confiabilidad de los piques
100%
0 10 20 30 40 50
Redundancia
Gráfico 5-8. Influencia de la redundancia en la confiabilidad de los piques. Curva de Rocof favorable.
Existen casos que aun cuando se aumente la incorporación de puntos de extracción estos no
ayudarán a que aumente el tonelaje máximo libre de riesgo. Este caso se puede observar, por
ejemplo, para el mes de abril.
Por otro lado, para el caso del mes de diciembre se observó que al aumentar la confiabilidad
mínima del pique hasta 90% significaba un aumento de 80.000 toneladas libres de riesgo,
involucrando una incorporación de alrededor de 50 puntos extras al programa original.
57
5.2.4.2 Caso curva de Rocof desfavorable
700,000 Enero
Gráfico 5-9. Influencia de la confiabilidad mínima del pique en el tonelaje libre de riesgo del sector. Curva de
Rocof desfavorable.
Del gráfico anterior, se puede observar que para el caso de la curva desfavorable la mayoría de
los piques necesitan aplicar la redundancia activa para aumentar su tonelaje máximo libre de
riesgo.
Se puede destacar el caso del mes de marzo, el cual al aumentar la confiabilidad mínima de los
piques de 0% a 90% el tonelaje libre de riesgo del sector aumenta en aproximadamente 150.000
toneladas.
Obtenida la importancia de fijar la confiabilidad mínima del pique hay que identificar el número
de puntos de extracción extras a incorporar a los ya planificados para lograr este aumento en el
tonelaje máximo libre de riesgo. Esta cuantificación se puede observar en el siguiente gráfico.
58
Influencia de la redundancia
en la confiabilidad de los piques
100%
Gráfico 5-10. Influencia de la redundancia en la confiabilidad del pique. Curva de Rocof desfavorable.
Existen casos que aun cuando se aumente el número de puntos de extracción abiertos esto no
significará un aumento significativo del tonelaje máximo libre de riesgo. Este caso se puede
observar en el mes de noviembre.
Por otro lado, para el caso del mes de marzo, se observó que al aumentar la confiabilidad mínima
del pique hasta 90% significaba un aumento de 150.000 toneladas libres de riesgo, pero eso
involucra una incorporación de alrededor de más de 30 puntos.
Para la evaluación realizada se podrá incorporar una redundancia de 16 puntos de extracción a los
ya incorporados por el programa.
900.000
800.000
Tonelaje
700.000
600.000
500.000
400.000
300.000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Periodo
Curva Favorable Curva Desfavorable
Real con sobreextracción Objetivo
Curva Favorable con redundancia Curva Desfavorable con redundancia
Gráfico 5-11. Evaluación del programa de producción con Redundancia Activa según la capacidad histórica
máxima del Sector.
Del gráfico anterior, se observa que para la curva de Rocof favorable no existen aumentos
significativos del tonelaje libre de riesgo luego de la aplicación de la redundancia activa. Esto
concuerda lógicamente pues esta curva ya se está acercando al objetivo anual y en la mayoría de
los meses.
60
Para la curva favorable se puede ver un resumen anual de los tonelajes en la siguiente tabla:
Tonelaje
Tonelaje en Cumplimiento Tonelaje en
máximo libre de
Curva Favorable riesgo libre de riesgo riesgo
riesgo
[ton/año] [ton/año] [%] [%]
Con redundancia 7.512.479 468.390 94 6
Sin redundancia 7.450.798 525.985 94 6
Real 7.121.957 - 89 -
Objetivo 7.964.440 0 100 0
Tabla 5-4. Evaluación del programa de producción con Redundancia Activa según la capacidad histórica
máxima del Sector. Curva Empírica Favorable.
Para la curva de Rocof favorable se puede observar que con la incorporación de los nuevos 16
puntos existe un incremento del tonelaje máximo libre de riesgo de 61.681 toneladas que equivale
al aproximadamente al 1% del tonelaje objetivo.
800.000
Tonelaje planificado
700.000
600.000
500.000
400.000
400.000 500.000 600.000 700.000 800.000
Tonelaje real
Ton libre de riesgo sin redundancia Ton libre de riesgo con redundancia Objetivo
Gráfico 5-12. Dispersión entre los tonelajes planificados y el extraído real. Curva Favorable.
Del gráfico se observa la poca disminución de la dispersión entre el tonelaje planificado libre de
riesgo y el tonelaje extraído al aplicar la redundancia.
Para la curva desfavorable se puede ver un resumen anual de los tonelajes en la siguiente tabla:
Tonelaje
Tonelaje en Cumplimiento Tonelaje en
máximo libre de
Curva Desfavorable riesgo libre de riesgo riesgo
riesgo
[ton/año] [ton/año] [%] [%]
Con redundancia 5.436.328 2.528.111 68 32
Sin redundancia 5.145.390 2.819.049 65 35
Real 7.121.957 - 89 -
Objetivo 7.964.440 0 100 0
Tabla 5-5. Evaluación del programa de producción con Redundancia Activa según la capacidad histórica
máxima del Sector. Curva Empírica Desfavorable.
61
Para la curva de Rocof desfavorable se puede observar que con la incorporación de los nuevos 16
puntos existe un incremento del tonelaje máximo libre de riesgo de 290.938 toneladas que
equivale al aproximadamente al 4% del tonelaje objetivo
800.000
600.000
500.000
400.000
300.000
300.000 400.000 500.000 600.000 700.000 800.000
Tonelaje real
Ton libre de riesgo sin redundancia Ton libre de riesgo con redundancia Objetivo
Gráfico 5-13. Dispersión entre los tonelajes planificados y el extraído real. Curva Desfavorable.
Como se esperaba, el aumento del tonelaje máximo libre de riesgo fue mayor para el caso
desfavorable debido a que este no estaba tan cercano a los límites superiores de confiabilidad por
lo que el aumento de infraestructura fue mucho más significativo.
La incorporación de puntos además fue distinta ya que para el caso favorable la incorporación de
puntos se hizo en los últimos periodos, es decir, los piques asociados tenían confiabilidad más
baja que en los primeros periodos a pesar que a nivel de sector tienen mayor cumplimiento en los
últimos periodos. Esto puede demostrar una incorrecta asignación de objetivos al
sobredimensionar el sector para los primeros periodos y al subvalorar los últimos.
62
6 Discusión y Conclusiones
6.1 Discusión
6.1.1 Confiabilidad
La teoría de la confiabilidad aplicada a la planificación minera, surge al no tener modelos
geomecánicos que interpreten el comportamiento del macizo rocoso en forma dinámica.
La madurez del punto de extracción junto con la curva de Rocof, son la base de la teoría de la
confiabilidad y la redundancia activa. Es por esta razón, que es necesaria la actualización
periódica del estado y el tonelaje extraído por punto de extracción, además, de las estadísticas de
eventos que provocan interrupciones operacionales para mejorar las estimaciones.
La relación entre la madurez y la confiabilidad del punto de extracción es directa, pues a mayor
altura extraída es factible asignar mayor velocidad de extracción, además de tener una menor tasa
de falla (Rocof). En cambio, la relación entre los objetivos de producción con la confiabilidad del
sector y su respectivo tonelaje máximo libre de riesgo es inversa, pues a mayor objetivo de
producción se necesitará mayor cantidad de infraestructura para cumplirlo (mayor K), lo que
provocará tener menos holguras en el programa de producción y su consiguiente menor
confiabilidad. Es por esto, que una alternativa frente a la aplicación de la Redundancia Activa es
la reasignación de objetivos de producción, pudiendo incluso llegar a modificar el objetivo del
sector en un periodo determinado.
Frente a la alternativa de modificar los objetivos de producción, es necesario tener en cuenta que
los objetivos de producción se establecen en base a la cantidad de fino que la empresa
comprometió a producir. En este trabajo, el componente ley no se tomó en cuenta pues se
priorizó el cumplimiento del tonelaje neto. Para posteriores análisis se debería tomar en cuenta
esta componente ya que es la que da vida al negocio minero.
De la evaluación del programa de producción del sector Esmeralda del año 2001, se pudo
observar que al no aplicar sobreextracción la curva de tonelaje extraído se situó entre los casos de
Rocof favorable y desfavorable. En cambio, al aplicar sobreextracción se pudo observar una
mayor aproximación al caso de Rocof favorable lo que es predecible al ser un material altamente
afectado por la fragmentación secundaria y al cerrar menos puntos de extracción. Una mejor
estimación del programa de producción se debe hacer con datos reales del sector. Es por esto que,
para que este modelo sea aplicable, deben existir tasas de fallas representativas para el sector.
Otra mejora propuesta, es la creación de una curva de falla para las calles de producción, piques
de traspaso y galerías de transporte, incorporando sus respectivos eventos que provoquen
interrupciones operacionales, ya que para este trabajo no se consideraron otros parámetros de
falla, sólo los causados por colgadura, colapsos y sobretamaño del punto de extracción.
Junto con una curva de falla propia para el sector se debe crear el modelo de confiabilidad
relacionado con este. Entonces, no se debe olvidar que cada mina tiene una distribución de
63
infraestructura diferente que es importante incorporar en el modelo de confiabilidad a la hora de
hacer las evaluaciones para obtener mejores resultados y poder realizar mejores análisis.
La maximización de la confiabilidad del pique depende de 2 factores que son la tasa de falla del
punto (Rocof) y la productividad del punto (velocidad de extracción), la primera no es
manipulable pues depende del tonelaje acumulado que el punto tenga, en cambio, la
productividad del punto si se puede controlar, aunque dentro de ciertos límites. Se pudo observar
que para velocidades muy grandes o muy pequeñas se minimiza la confiabilidad del pique debido
a la disminución de la confiabilidad del punto, para el primer caso, o a la diferencia entre k y n,
para el segundo caso. De estas observaciones se pudo concluir que la velocidad óptima que
maximiza la confiabilidad del pique y por lo tanto maximiza la confiabilidad del sector, está en
un rango intermedio y será la misma sin importar la tasa de falla.
6.1.2 Redundancia
En la aplicación de la redundancia activa, no se pueden incorporar puntos de extracción
directamente a cada calle sino que se deben incorporar bateas o zanjas. Esto no quiere decir que
se puede evaluar la confiabilidad sólo con bateas ya que el problema radicaría en que el Rocof de
dos puntos de extracción no necesariamente sería el mismo, aunque pertenezcan a la misma
batea, ya que varían en función del tonelaje extraído que está dado principalmente por la
estrategia de extracción.
Otro factor a analizar, es la incorporación masiva de área, pudiendo provocar que no se respete el
ángulo de extracción, el secuenciamiento de socavación, restricciones geomecánicas ni del
método de explotación. Además, debe existir un máximo de puntos de extracción por calle, si no
provocará que el equipo de extracción tenga una productividad muy baja.
Al aplicar esta metodología junto con otras alternativas para dar holguras al programa de
producción como lo es la sobreextracción, se debería llegar a un óptimo seguramente más
rentable y confiable que cada uno por separado. Esta afirmación se basa en la relación inversa
entre la sobreextracción y la aplicación de la redundancia activa.
Dentro de los objetivos de este trabajó está encontrar la real importancia de la redundancia activa
en el aumento de la confiabilidad de un programa de producción ya calculado. Frente a las
medidas para aumentar la confiabilidad del sector están las siguientes alternativas:
• Modificar el objetivo de producción. Esta opción es muy poco viable pues como se
mencionó en párrafos anteriores existe un compromiso de fino que generalmente no se
puede modificar.
64
• Sobreextracción. Esta opción es bastante usada además de económica pues tiene la
ventaja que al momento de aplicarla se tiene toda la infraestructura construida, pero
cuenta con la desventaja que tiene un grado de incertidumbre frente a ley que esta tiene ya
que no estaba considerada dentro de las reservas por lo que se debe muestrear
constantemente.
• Redundancia activa. Esta opción a diferencia de la anterior es mucho más cara pues al
incorporar un nuevo punto se deben construir otras infraestructuras lo que hace que sea un
proceso costoso y además no es una solución inmediata pues el punto por estar en quiebre
tiene mayores restricciones de extracción. La ventaja es que este punto cuenta con
reservas frescas y probadas dejando de lado la incertidumbre sobre la ley de la extracción.
Con este análisis se propone una interacción de estas 2 últimas metodologías a través de la vida
de un proyecto. Esta descripción se puede observar en el siguiente gráfico.
100%
90%
80%
Aplicación de la
metodología
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
0% 20% 40% 60% 80% 100%
Extracción del sector
Sobreextracción Redundancia Activa
El gráfico anterior, muestra, de forma esquemática, como la redundancia activa será la mejor
herramienta para el comienzo del proyecto debido a que los puntos recién están siendo extraídos.
A medida que avance el proyecto se podrá aplicar la sobreextracción hasta llegar a un momento
en que al no haber más puntos por desarrollar se tendrá que usar sólo la sobreextracción. Este
gráfico sólo esquematiza de manera general un posible comportamiento ya que no
necesariamente en la mitad del proyecto se usarán ambas metodologías en forma pareja.
Por último, es necesario recordar que las metodologías como la sobreextracción y la redundancia
activa son medidas correctivas por lo que en la medida que exista una mejor estimación de fallas
y de leyes deberían desaparecer o ser usadas muy casualmente. Por otro lado, la teoría de la
confiabilidad es una medida preventiva que se debe incorporar en el corto plazo en la evaluación
de programas de producción.
65
6.2 Conclusiones
Este trabajo permite concluir que la incorporación de la teoría de la confiabilidad es necesaria
como metodología de evaluación de programas de producción por la incorporación de eventos no
predecibles, pero si estimables en materia de frecuencia a través de la vida de un punto de
extracción.
Para este trabajo se utilizaron curvas de fallas teóricas obtenidas de otras faenas con la
particularidad que representan condiciones opuestos en materia de quiebre y hundimiento. Con la
aplicación de estas curvas teóricas se pudo aproximar la estimación del tonelaje máximo libre de
riesgo al tonelaje extraído.
De la evaluación del programa de producción del sector Esmeralda del año 2001, se pudo
observar que al no aplicar sobreextracción la curva de tonelaje extraído se situó entre los casos de
Rocof favorable y desfavorable. En cambio, al aplicar sobreextracción se pudo observar una
mayor aproximación al caso de Rocof favorable lo que es predecible al ser un material altamente
afectado por la fragmentación secundaria y al cerrar menos puntos de extracción.
En la aplicación de la redundancia activa se puede concluir que su aporte no fue igual para ambos
casos de Rocof, siendo mucho más influyente para el caso de Rocof desfavorable. Esto se puede
explicar porque al tener puntos con mayor probabilidad de falla, se necesitarán mayores holguras
para un mismo resultado.
Para este trabajo, además, se creó el concepto de tonelaje libre de riesgo que para el punto de
extracción corresponde al tonelaje mínimo extraído en un periodo bajo condiciones normales y
para el sector corresponde al tonelaje objetivo máximo para el cual se obtiene confiabilidad
100%.
66
La sensibilidad mostrada en las curvas de isoconfiabilidad para ambos casos, empírico favorable
y desfavorable, se deben a la importancia de la metodología del K out of N, ya que al variar el
tonelaje objetivo puede aumentar o disminuir el K generando diferencias importantes en la
confiabilidad del pique, del cruzado e incluso hasta del sector.
Cabe destacar que las metodologías como la sobreextracción y la redundancia activa son medidas
correctivas por lo que en la medida que exista una mejor estimación de fallas y de leyes deberían
desaparecer o ser usadas muy casualmente. Por otro lado, la teoría de la confiabilidad es una
medida preventiva que se debe incorporar en el corto plazo en la evaluación de programas de
producción con el fin de disminuir incertidumbres.
67
7 Bibliografía
1. Rubio E., 2005. Mine Infrastructure Reliability Applied to Production Planning. PhD
Thesis, University of British Columbia.
2. Diering T. PC-BC A Block Cave design and Draw Control System, Massmin 2000.
3. Rubio E., Scott W., Scoble M., Hall R. Reliability theory applied to block cave
production scheduling, Massmin 2004.
4. Rubio E., Scoble M., Scott W., 2001. Scheduling in Block Caving operations using
operational research Tools, presentado en los anales del General Meeting of the Canadian
Institute of Mining and Metallurgy 2001, Canadá.
6. Kear R. M. The use of Evaluation surfaces to assist in the determination of mine design
criteria, Massmin 2000.
8. Guest A. R., van Hout G. J., von Johannides A., Scheepers L. F. An application of Linear
Programming for Block Cave Draw Control, Massmin 2000.
10. Calder K., Townsend P., Russell F. The Palabora Underground Mine Project, Massmin
2000.
14. Ritcher O., Diering T. Production Sheduling at Finisch diamond Mine South Africa,
Massmin 2004.
15. Rushdi A. M., 1987. Efficient Computation of k-out-of-n System Reliability, Reliability
Engineering, Vol 17.
68
18. Superintendencia Geomecánica. Criterios y parámetros geomecánicos para la
planificación minera PND 2006.
19. Guerra M., 2005. Sistema de Planificación mina Corto Plazo. Codelco, División El
Teniente.
69
8 Anexos
8.1 Antecedentes del sector
8.1.1 Métodos de Explotación
70
Figura 8-3. Perfil Panel Caving Convencional o Tradicional.
71
Figura 8-5. Perfil Panel Caving Variante Hundimiento Avanzado.
72
Figura 8-7. Diagrama de flujo de la Planificación de Largo y Mediano plazo.
73
8.1.3 Mina Esmeralda
Tte. DN (BN)
Tte. Grizzly (GR)
Tte. BNN (BNN)
Tte. BS (BS)
Tte. BN (BN)
Tte. 1 (T1)
Tte. 1 (T1)
Esmeralda (ES)
Reno (NN)
En este documento se entregan los parámetros geomecánicos necesarios para realizar el Programa
Producción. Estos son:
74
V. Extracción efectivas máximas
Sector
[tpd/m2]
Velocidad Socavación- Características
Inicio
Tramo Régimen Hundimiento
Caving
2
[%] [tpd/m ] [tpd/m2]
0-5 0,14 0,28 24.000 m2/año (2.000 Sector en explotación
Esmeralda 5-10 0,18 0,34 m2/mes) en en régimen.
10-15 0,22 0,40 Inicio de Caving
15-20 0,28 0,47 Explotación con Panel
20-25 0,35 0,55 36.000 m2/año en Caving Hundimiento
25-30 0,44 0,65 Régimen Previo.
Tabla 8-1. Velocidades de extracción efectivas y de socavación-hundimiento máximas (geomecánicas).
Envolvente Secuencia de
Angulo de Subsidencia [º] Franja de Seguridad
Sísmica Hundimiento
Sector
Desplome / Fracturamiento
[º] + [m] [m]
N S E W
-32 a -64m (socav-extr)
65º/45º -22,5m (socav-des)
Avanza hacia el Sur
(N) Ángulo de -35 a +25 (socav-acarr)
Esmeralda 65º/45º 70º/50º 70º/50º Frente adelantado
75º/45º Fracturamiento -35 a +25 (soc-snv) con en Diorita Fw
(S) respect al frente de
socavación
Tabla 8-2. Ángulo de Subsidencia, envolvente sísmica, franja de seguridad y secuencia de hundimiento.
75
8.1.3.5 Incorporación histórica del área
Número de puntos
Año
de extracción
1999 27
2000 56
2001 75
2002 39
2003 91
2004 44
2005 29
2006 42
Tabla 8-4. Incorporación histórica de puntos de extracción de la Mina Esmeralda.
76
8.2.2 Descripción general de la aplicación
Esta aplicación está compuesta de varias hojas de cálculo, identificadas según el color de su
etiqueta para distinguir si son para ingresar datos o reporte de resultados.
La descripción detalla del contenido de cada una de estas hojas se muestra a continuación:
• Yield. Esta hoja contiene la velocidad de extracción del punto de extracción recomendada
por geomecánica.
Altura Velocidad de
Primario Extracción
[%] [Tpmes/m2]
0 8,40
5 8,40
10 10,20
15 12,00
20 14,10
25 16,50
30 19,50
35 24,00
50 27,00
100 30,00
Tabla 8-6. Contenido de la hoja “Yield”.
77
• Bathtub. Esta hoja contiene las curvas de falla de Rocof favorable y desfavorable.
Tonelaje
Tasa de Falla
acumulado
[ton] [fallas/ton]
0 0,0006
10.000 0,00059
20.000 0,00114
30.000 0,00077
40.000 0,00070
50.000 0,00056
60.000 0,00042
70.000 0,00034
Tabla 8-7. Ejemplo del contenido de la hoja "Bathtub”.
Parámetros de Entrada
% Sobreextracción 100,00%
Mínimo k 1
Periodos 12
Tipo de Rocof Fav
Redundancia 0,00%
Historia
Objetivo de Mina Nominal? No
Objetivo de Mina 0
Objetivo del Cruzado Nominal? No
Objetivo del Cruzado 0
Leer sólo Estados Si
Leer Tonelajes y Estados No
Objetivo de Piques Nominal? No
Objetivo de Piques 0
Tabla 8-8. Resumen de los parámetros de entrada.
• Tons. Esta hoja contiene el tonelaje programado para cada punto de extracción.
• Status. Esta hoja contiene el estado del punto de extracción a escala mensual, es decir,
mide estados Abierto, Cerrado, Futuro y Agotado. El estado abierto corresponde a los
puntos que ya fueron incorporados, es decir, se le puede extraer mineral; el estado
Cerrado corresponde a los puntos que en ese periodo no se les extraerá mineral ya sea por
78
mantención u otro motivo; el estado Agotado corresponde a los puntos que ya están
agotados y el estado Futuro corresponde a los puntos que aún no han sido incorporados.
Sobre estos últimos trabajará la redundancia activa, pues es la incorporación de área
nueva.
• Dpts. Esta hoja contiene el detalle de las características del punto de extracción.
Pto de Extracción Acarreo Pique Acumulado Ton extraíble Ton Primario Status Área
03 05F XC 03AN 0303AN 56566,49 174.858 119.515 A 260
03 06F XC 03AN 0303AN 36387,08 176.574 121.621 A 260
03 06H XC 03AN 0303AN 1535,481 154.325 121.621 A 260
03 07F XC 03AN 0303AN 2735,572 153.077 130.544 A 279
03 07H XC 03AN 0303AN 0 205.302 128.998 C 276
Tabla 8-11. Formato de hoja “Dpts”.
• Pique. Esta hoja contiene el resultado del modelo de confiabilidad para el pique.
Tonelaje Tonelaje
Periodo Pique K N Confiabilidad Libre de en Redundancia Objetivo Real
Riesgo Riesgo
1 0303AN 3 12 100,00% 20.006 0 7 13.829 48.971
1 0503AN 0 0 0,00% 0 0 0 0 0
1 0703AN 4 10 96,03% 24.729 1.713 3 26.442 42.432
1 0903AN 4 10 92,97% 25.002 1.785 3 26.787 51.432
1 1103AN 4 10 96,64% 23.467 1.379 3 24.846 84.089
Tabla 8-13. Contenido de la hoja “Piques”.
79
• CX. Esta hoja contiene el resultado del modelo de confiabilidad para el cruzado de
acarreo.
Tonelaje Tonelaje
Periodo CX Acarreo K N Confiabilidad Libre de en Redundancia Objetivo Real
Riesgo Riesgo
1 XC 03AN 5 11 100,00% 207.190 0 4 195.069 467.509
1 XC 04AS 0 0 0,00% 0 0 0 0 0
1 XC 08AN 6 10 0,00% 288.826 76.345 0 365.171 404.340
2 XC 03AN 6 12 100,00% 215.461 10.297 3 225.758 235.205
2 XC 04AS 0 0 0,00% 0 0 0 0 0
Tabla 8-14. Contenido de la hoja “CX”.
• Mina. Esta hoja contiene el resultado del modelo de confiabilidad para la mina.
80
8.2.3 Modelo de Confiabilidad
"Dpts" "Pblock"
Nombre del P.E. Calle del P.E. Ton Acum P.E. "Bathtub" "Yield" Obj Mina
Nº de P.E. Nº P.E./Calle Estado P.E. Rocof del P.E. Ton Nominal P.E. Obj Calle
K out of N
K out of N
ANÁLISI DEL
MINA
INPUT
RESULTADO DEL
REDUNDANCIA
MODELO
K OUT OF N
Figura 8-11. Esquema del funcionamiento del Modelo de Confiabilidad adaptado antes de la validación.
• Velocidad de extracción.
• Tonelaje acumulado.
81
• Tasa de falla (ROCOF).
Para esto se analizó la relación entre la confiabilidad de la mina y de cada infraestructura. De este
análisis se obtuvo que la infraestructura más básica que está directamente relacionada con la
confiabilidad de la mina es la confiabilidad del pique como se muestra en el siguiente gráfico.
120%
100%
Confiabilidad
80%
60%
40%
20%
0%
100 120 140 160 180 200
Puntos de extracción
Del gráfico anterior, se puede observar la relación directa entre el aumento de la cantidad de
puntos con el aumento de la confiabilidad de los piques, los cruzados de acarreo y de la Mina.
La confiabilidad del pique es menos afectada por la redundancia ya que para este caso sólo se
produce una variación del K out of N en el cual aumenta el valor N, pero la confiabilidad de los
N puntos se mantiene igual. Para el caso de los cruzados y de la Mina ocurre lo contrario, el K
out of N es el mismo, pero aumenta la confiabilidad de cada uno de los N elementos.
También existe una relación directa entre la confiabilidad del pique, la confiabilidad del cruzado
de acarreo y la confiabilidad de la mina, es decir, a medida que aumenta la confiabilidad del
pique aumentan los otros también.
82
Confiabilidad del Punto de extracción vs.
Pique para distintas curvas de Rocof
100%
80%
20%
0%
0% 20% 40% 60% 80% 100% 120%
Conf. del Punto de extracción
Gráfico 8-2. Confiabilidad del Punto de extracción vs. confiabilidad del Pique para distintos escenarios.
Del grafico anterior, se puede observar que la confiabilidad del pique no está directamente
relacionada con la confiabilidad de los puntos de extracción, debido a que la mayor confiabilidad
del pique no se encuentra en la mayor confiabilidad del punto, incluso para este caso, la mayor
confiabilidad del punto se obtiene para una productividad nominal igual al tonelaje libre de riesgo
del punto, pero esta genera un K mayor que el N de puntos, obteniéndose confiabilidad del pique
cero. El caso contrario, es maximizar la diferencia entre el K y el N pero para este caso se tendrá
confiabilidades de los puntos muy bajas que tampoco maximizan la confiabilidad del pique.
Para encontrar la confiabilidad óptima de los puntos de extracción se debe descomponer este
indicador en:
83
Productividad nominal del Punto vs.
Confiabilidad del Pique
100%
60% 0,0001
0,00015
0,0002
40%
0,00025
20%
0%
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000
Prod. nominal del Punto de extracción
Gráfico 8-3. Productividad nominal del Punto de extracción vs. Confiabilidad del Pique para distintos
ROCOF.
Como se muestra en el gráfico anterior, para el caso del ROCOF si se puede observar una
relación directa entre esta y la confiabilidad del pique, pero no se puede fijar un ROCOF óptimo
pues este depende del tonelaje acumulado, es decir, no es un parámetro modificable.
Esta velocidad óptima, no es dependiente de la tasa de falla ni del tonelaje acumulado sino que
sólo será dependiente de la configuración del K y del N que se tenga para cada pique.
Influencia de la cantidad de
infraestructura en la confiabilidad.
120%
100%
Confiabilidad
80%
60%
40%
20%
0%
1 2 3 4
Casos
Mina XC acarreo Piques
84
El análisis que se observa para el gráfico anterior corresponde a las diferentes distribuciones de
infraestructura.
Se puede observar que los casos más extremos que corresponden a los casos 1 y 4 son los con
menor confiabilidad. En cambio, se logra un repunte en la confiabilidad para casos intermedios
como se grafican en los casos 1 y 2.
85
8.2.4.2 Aplicación del Modelo de Confiabilidad
Nombre del P.E. Pique del P.E. Curva Rocof Ton Acum P.E. Vel. Extracc Obj Acarreo
Nº de P.E. Nº P.E./Pique Rocof del P.E. Estado P.E. Ton Nominal P.E. Obj Pique
ITERACIÓN K OUT OF N
Ton Libre de
Confiabilidad Pique
Riesgo Pique
Ton Nominal
Confiabilidad Pique N Piques K Piques
Pique
K out of N
K out of N
Figura 8-12. Esquema del funcionamiento del Modelo de Confiabilidad adaptado después de la validación.
86
8.3 Evaluación del Programa de Producción con el Modelo de Confiabilidad
y Redundancia Activa
8.3.1 Evaluación del programa de producción sin sobreextracción
87
8.3.3 Redefinición de los objetivos de producción en función de la confiabilidad
Confiabilidad Curva Favorable
Periodo
5% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 99% 100%
1 575.774 574.166 566.636 566.636 566.636 566.636 566.636 566.636 566.636 566.636 566.636 532.392
2 569.850 569.850 569.850 569.850 569.850 569.850 569.850 569.850 569.850 569.850 569.850 476.280
3 568.274 561.187 559.830 551.159 551.159 551.159 551.159 551.159 551.159 551.159 551.159 499.822
4 662.778 654.492 652.897 616.711 616.711 616.711 616.711 616.711 616.711 616.711 616.711 607.121
5 866.325 854.999 846.133 817.378 817.378 817.378 817.378 812.854 798.875 783.135 623.183 623.183
6 748.107 704.875 704.875 704.875 704.875 704.875 704.875 704.875 704.875 704.875 704.875 637.275
7 964.937 952.287 939.509 922.188 922.188 922.188 922.188 912.966 899.633 872.891 834.653 715.604
8 957.286 926.961 924.949 924.949 924.949 902.835 898.679 892.783 874.647 846.766 806.790 611.151
9 1.059.900 1.036.458 1.021.557 1.012.059 1.012.059 1.009.133 994.020 985.869 977.084 935.657 914.649 707.619
10 1.034.241 1.008.777 990.006 967.680 967.680 952.773 942.701 942.701 942.701 915.124 858.170 696.052
11 1.055.630 1.028.518 1.028.518 996.224 996.224 985.708 983.018 978.820 953.611 934.014 893.336 718.892
12 948.186 948.186 946.096 903.217 903.217 879.197 867.859 864.886 864.886 844.361 792.583 625.407
Tabla 8-18. Objetivos en función de la confiabilidad requerida caso favorable.
88
8.3.4 Estimador de incorporación de área en función de la confiabilidad del pique
En la aplicación de la Redundancia se fijarán distintos niveles mínimos de confiabilidad por calle
con el fin de observar la relación entre el incremento de confiabilidad con la redundancia.
La tabla anterior muestra los puntos que deben ser incorporados para que se obtenga la
confiabilidad mínima del pique. Por ejemplo, para obtener una confiabilidad de los piques de al
menos 90% en el periodo 11 necesito, a esa fecha, 30 puntos abiertos extras.
89
8.3.4.2 Caso Desfavorable
90
8.3.5 Programa de producción con redundancia activa
91