Fraccionamiento Fisico Quimico II

Equipos e instalaciones de las industrias
alimentarias
Tema 4
Procesos de separación
4. Fraccionamiento mecánico
Tema 4
Procesos de separación
4. Fraccionamiento mecánico
Filtración
Separación por membrana: UF y OI
Centrifugación
Extracción por presión
Tamizado o cribado
B Fabricación de cerveza
B Fabricación de zumos cítricos
Fraccionamiento mecánico
Filtración
A) Proceso
Separación sólido-líquido.
Operación básica en la que el componente sólido insoluble de una suspensión
sólido-líquido se separa del componente líquido haciendo pasar a este último a
través del medio de filtración.
Importancia del lavado (limpieza).
Flujo: gravedad, diferencias de presión, vacío, fuerza centrifuga.
División en tres categorías:
• Papillas que contienen cantidades apreciables de sólidos insolubles (1 - 2% en
peso). Sólido y líquido valiosos.
• Clarificación: pequeñas cantidades de un sólido insoluble a un líquido valioso.
• Microfiltración: separación de partículas muy finas (1 µm).
Filtración
B) Sistema
Ä Filtros a presión
– Presión mayor que la atmosférica en la parte anterior del medio;
se bombea la papilla dentro del filtro.
– Presión constante o variable (aumentando paulatinamente para
mantener velocidad de flujo constante).
A continuación se exponen 5 subtipos de esta clase de filtros:

1) Filtros de presión de placa vertical
Filtros de placa y marco

• Se alternan placas acanaladas cubiertas a ambos lados por medio de
filtración con marcos.
• Se adosan herméticamente por medio de tornillos o mecanismos
hidráulicos o neumáticos.
Filtros de placa y marco
• Filtración
• Lavado
Filtro de cámara
• La papilla se introduce
centralmente y se extrae por
las salidas de los ángulos de
cada placa.
• Líquido de lavado por las
mismas entradas que la
papilla.
2) Filtros de presión de placas horizontales
Placas horizontales diseñadas para
que permitan el desplazamiento libre
del líquido.
Montadas en forma de bloque
vertical dentro de un recipiente
cilíndrico resistente a presión.
La papilla se añade por un conducto
central o de entrada anular.
La torta se forma en la parte superior
de las placas.
Después de la Filtración, la papilla se
sustituye por el líquido de lavado,
llevándose a cabo el lavado por
desplazamiento.
Para extraer la torta, se elevan
verticalmente las placas.
3) Filtros de caja y hoja
Elemento básico: hoja de

filtración consistente en una
rejilla de hilo o placas de drenaje
rasuradas sobre las que se coloca
el medio de filtración.
3) Filtros de caja y hoja
4) Filtros de caja y tubo
Elemento básico: tubo cilíndrico, construido con metal perforado,

enrejados metálicos, plásticos o piedras porosas.
Tubos suspendidas verticalmente.
5) Filtros de arista
Elemento básico:
grupo de anillos
o discos muy
próximos entre
sí, formando una
pila de filtración.
5) Filtros de arista
Montados unos sobre

otros en un rodillo
acanalado y mantenidos
en posición por medio
de tornillo y rosca.
Coadyuvantes: tierras de
diatomeas, pulpa de
papel, carbón, tierras
arcillosas, etc.
Filtración
Ä Filtros de vacío
– Presión inferior a la atmosférica en la parte posterior del medio y
una presión atmosférica en la parte anterior.
A continuación se exponen 2 subtipos de esta clase de filtros:
1) Filtros de vacío de tambor rotatorio continuo
Tambor rotatorio cilíndrico que gira alrededor de su eje
horizontal (0,1 - 2 rpm).
Medio de filtración cubre toda la superficie del tambor y
tiene como soporte placas perforadas, parrillas o
enrejados de hilos.
1) Filtros de vacío de tambor rotatorio continuo
Compartimentos colocados a lo
largo del tambor y conectados
por medio de 1 o más tuberías a
una válvula rotatoria
automática situada
centralmente en uno de los
extremos del tambor.
Ventajas:
• Menor costo de mano de
obra.
• Mayor capacidad/espacio
ocupado
• Flexibilidad de espesor de
torta.
2) Filtros de disco de vacío rotatorio
Numero de hojas de
filtración circulares,
montadas sobre un eje
horizontal alrededor del que
giran.
Cada disco está provisto de
un sistema de extracción de
torta y esta dividido en
sectores, cada uno de los
cuales tiene una conexión
de descarga al eje central.
Proceso
Separación de distintos solutos de las soluciones por membrana mediante el uso
de presión: los solutos de pesos moleculares diferentes se separan de la solución.
Ultrafiltración (UF)
• Separar partículas sólidas de un fluido mediante su paso a través de la membrana
porosa.
• Membranas de ultrafiltración: 0,1 µm.
Osmosis inversa (OI)
• Moléculas o iones en solución son similares en tamaño a las moléculas del solvente.
Sistema
Tanto en UF como OI se utilizan las membranas.
Flujo a través de membrana:
• Capilar: el soluto es rechazado por una acción filtrante o tamizante mientras que el
liquido fluye a través de una estructura microporosa.
• Sólido - difusión: difusión molecular.
Estructura:
• Acetato de celulosa, poliamida.
• Asimétricas.
• Ultramicroporosas.
Forma de la membrana:
• Lamina plana
• Tubulares
• Hojas enrolladas en espiral.
• Membranas de fibra hueca.
Centrifugación
Proceso
Operación básica con la que se lleva a cabo la
separación de sustancias por medio de la fuerza
centrifuga.
Fuerza centrífuga depende de: masa (densidad),
radio y velocidad de giro (w).
Centrifugación
Ä Separación de líquidos FC = m • an = m • R • ω²
inmiscibles El producto original se introduce
Si en un recipiente cilíndrico que hasta el final de la cámara por medio
gira alrededor de su eje colocan 2 de un tubo central.
líquidos inmiscibles A y B con Interfase no tan clara.
densidades ρA y ρB, el líquido más
denso A tenderá a moverse hacia
la pared del recipiente y formar
un anillo cerca de la superficie
interior. El líquido menos denso
será desplazado hacia el centro de
rotación y formará un anillo
interior.
1.- Centrífuga de cámara tubular
Cámara cilíndrica, estrecha y

larga girando a gran velocidad
en una montura exterior.
Alimentación: tubo
estacionario en el fondo de la
cámara.
Dimensiones:
• Diámetro: 7 - 15 cm.
• Altura: 1,5 m.
• Velocidad giro: 16000 rpm.
2.- Centrífuga de cámara y disco
Cámara cilíndrica, ancha y relativamente
plana gira a velocidad moderada en una
montura estacionaria.
Alimentación por el fondo mediante un
tubo.
Discos o conos metálicos que giran con la
cámara y están situados uno encima de
otro con separación fija entre ellas.
Agujeros coincidentes que forman
canales por donde fluye el producto
alimentado.
Cizallamiento en la interfase liquido-
liquido.
Dimensiones:
• Diámetro: 20 - 100 cm.
• Separación discos: 0,05 - 1,3 mm.
Centrifugación
Ä Clarificación centrífuga.
Separación por medios centrífugos de
pequeñas cantidades (unas unidades
por ciento o menos), de sólidos
insolubles.
Si se alimenta una cámara cilíndrica
rotatoria con un liquido que contenga
sólidos de mayor densidad, estas se
moverán hacia las paredes de la
cámara.
a) Clarificadora de cámara sólida
Clarificar grandes volúmenes de

líquido conteniendo pequeñas
cantidades de sólidos (1-2%).
Discontinuo: cuando se ha formado
una torta de sólidos de espesor
máximo se detiene la alimentación,
se extrae el exceso de líquido por un
tubo de descarga y se cortan los
sólidos con una cuchilla.
b) Centrífuga de cámara cilíndrica (multicámara)
Cámara dividida en cierto

numero de zonas.
Las partículas mas gruesas se
extraen en la cámara interior y
las mas finas en le exterior.
c) Centrífuga de descarga por boquilla
Del tipo cámara y disco, pero

la cámara tiene forma biónica.
En el diámetro mas largo:
perforaciones de 3-4 mm de
diámetro.
Fluidos con hasta un 25% de
sólidos.
d) Centrífuga de descarga por válvula y apertura automática
Similares a las anteriores pero

con válvulas en la portezuela
de descarga, las cuales se
pueden abrir a intervalos
deseados para descargar los
sólidos.
Clasificar líquidos con un
contenido en sólidos de hasta
el 6%.
Centrifugación
Ä Centrífugas para lodos
Separación por medios centrífugos de los sólidos contenidos en un líquido cuando la
cantidad de sólidos excede de la que se puede manejar con una clasificadora (5-6 %
en peso).
Centrífuga de cámara y transportador:
• La cámara y el transportador helicoidal giran en el mismo sentido.
Centrifugación
Ä Filtración centrífuga
Separación de los sólidos de un liquido
por filtración cuando el flujo del filtrado
es producido por medios centrífugos.
Los sólidos son proyectados hacia la
pared de la cámara y forman una torta de
filtración a través de la cual pasa el
filtrado bajo la influencia de la fuerza
centrifuga, y después a través del medio
de filtración y de la pared perforada de la
cámara.
1.- Centrífuga de filtración discontinua
Cesta metálica cilíndrica con

paredes perforadas esta
suspendida del extremo de un
eje vertical.
El medio de filtración recubre
el interior de la pared de la
cámara.
La filtración tiene lugar a través
de la torta de sólidos.
2.- Centrífuga discontinua automática
Similar a la anterior, pero gira a velocidad

constante.
Los líquidos de alimentación y lavado se
introducen automáticamente y la torta se corta con
una cuchilla o reja mientras la cesta gira a
velocidades bastante grandes.
3.- Centrífuga de transportador alternante (tipo pistón)
La alimentación entra en la
cesta giratoria a través de un
embudo giratorio que la
acelera hasta la velocidad de
cámara.
La capa se desplaza hacia el
extremo abierto de la cesta por
un pistón alternante.
La torta se puede lavar.
4.- Centrífuga de rejilla y transportador
5.- Centrífuga de rejilla oscilante o vibratoria
La cesta oscila en dirección

vertical, mientras gira haciendo
con ello que los rodillos se
muevan hacia la parte superior
para ser descargados.
Centrifugación - Aplicaciones
Máquinas de cámara tubular:
• Escurrido de grasas animales, aceites vegetales y de pescado.
• Clarificación de zumos de frutas, cidra y jarabes azucarados para obtener
bebidas transparentes.
Separadoras de cámara y disco:
• Separación de la crema de la leche.
• Refinado de grasas animales y aceites.
• Clarificación de jugos de frutas y aceites cítricos.
Centrífugas clarificadoras y para lodos:
• Tratamiento de grasas y aceites.
• Clarificación de jugos de frutas, cerveza y lúpulo.
• Desaguado del almidón de maíz, trigo y arroz.
• Recuperación de levaduras.
Centrifugación - Aplicaciones
Centrífugas de cámara y transportador:

• Recuperación de proteínas animales y vegetales.
• Separación de papillas de te, café y cacao.
• Quitar lodos a aceites.
Centrífugas de filtración:
• Refinado de azúcar
Extracción por presión (Estrujamiento)
A) Proceso
Separación de los líquidos contenidos en productos sólidos mediante la aplicación
de fuerza de compresión.
Tipos:
• 2 fases:
– Reducción de tamaño y obtención de una pulpa.
– Separación en prensa.
• 1 fase: rotura celular y extracción del liquido por presión.
Factores que influyen en la eficiencia del proceso:
• Resistencia a la deformación de la fase sólida.
• Porosidad de la torta formada.
• Viscosidad del liquido exprimido.
• Fuerza de compresión aplicada.
• Tiempo de prensado.
Aplicaciones: zumos de frutas y aceites vegetales.
Extracción por presión - Sistema
Ä Prensado hidráulico.
Prensas de platos:
• La pulpa a exprimir se pone en el
interior de filtros de saco de
algodón fuerte o telas, los cuales
se sitúan entre los platos
acanalados montados en pilas
verticales.
• Presiones: 30 - 60 MN/m².
Prensa de jaula:
• Cilíndrico finamente perforado,
con un plato de presión interno
que se puede mover hacia delante
y atrás hidráulicamente dentro
del cilindro.
• El líquido exprimido al
comprimir la torta pasa a través
de las perforaciones.
• Al tersarse los hilos, se afloja la
torta.
Ä Prensas continuas.
Prensas de rodillos:
• Se aplica una fuerza de
compresión haciendo pasar la
pulpa entre 2 rodillos pesados.
• Otros tipos: utilización de
tambores.
Prensas de tornillo:
• Se añade la alimentación a un
cilindro de paredes gruesas, en
cuyo interior hay un tornillo
pulimentado y giratorio con un
paso de rosca decreciente
gradualmente.
• Perforaciones en la pared del
cilindro por donde fluye el licor
exprimido.
• Fricción ∆T
Tamizado o cribado - Proceso
Operación básica en la que la mezcla de partículas

sólidas de diferentes tamaños se separan en 2 o
mas fracciones pasándolas por un tamiz.
Cada fracción es mas uniforme en tamaño que la
mezcla original.
Aplicaciones: separar mezclas de productos
granulares o pulverulentos.
Tamizado o cribado - Sistema
Tamices de parrillas o barras:

• Tamizar partículas de tamaño
mayor a 2,5 cm.
• Conjunto de barras paralelas,
espaciadas según se necesite y
con forma de cuña para evitar
obturación.
Tamices vibratorios:
• Marco que soporta una rejilla de malla de hilo o una
placa perforada.
• Sacudidas mecánica o electromagneticamente.
Tamices de tambor:
• Tamices cilíndricos giratorios montados casi
horizontalmente.
• Superficie: mallo de hilo o placa perforada.
• capacidad si velocidad de giro.
Tamizado o cribado
Factores que afectan la eficiencia del tamizado:
• Velocidad de alimentación - si es muy alta, el tiempo de permanencia en el
tambor es insuficiente, con lo que el tambor se sobrecarga y productos que
pueden pasar a su través, acompañan a los gruesos.
• Angulo de inclinación - si es demasiado grande el tiempo de permanencia es
insuficiente y si es demasiado pequeño puede restringir el flujo gravitatorio a
través del tamiz.
• Tamaño de la partícula - Aunque la partícula sea suficientemente pequeña, solo
pasara a través del tamiz si su alineación en relación con los hilos es favorable.
Las partículas grandes tienden a impedir el paso de las pequeñas, de manera que
habrá veces que será necesaria una separación preliminar.
• Humedad - la presencia de humedad puede causar la adhesión entre las
partículas pequeñas y las grandes.
• Tamices deterioradas o rotas - las partículas grandes pasaran por la zona dañada,
eficiencia. Los tamices finos son muy frágiles.
• Embotamiento de los tamices - suele ocurrir cuando el tamaño de la partícula es
≈ al de la apertura de tamiz.
Separación por membrana
A) Proceso
• Separación de distintos solutos de las soluciones por membrana mediante el uso

de presión: los solutos de pesos moleculares diferentes se separan de la solución.
ULTRAFILTRACIÓN (UF)
ÓSMOSIS INVERSA
B) Sistema
Acabar!!
Proceso general de fabricación de cerveza
Las etapas en la que se puede dividir el proceso de

fabricación de la cerveza son cuatro:
1. Malteado de la cebada.
2. Producción del mosto.
3. Fermentación y maduración.
4. Clarificación, pasterización y llenado.
Malteado
La malta es el grano de cebada sometido a germinación y posterior
deshidratación y tostado. (Desarrollar el sistema enzimático para
transformar el almidón en azucares, para que las levaduras encargadas
de la fermentación puedan crecer y multiplicarse).
1.- Malteado
En primer lugar, la cebada recibida se almacena en los silos, con un contenido en
humedad no superior al 15-16%. Después, se eliminan las impurezas mediante una
serie de tamices y separadores de diversos tipos. El tercer paso es clasificar la cebada
en tres tamaños para así asegurar una germinación uniforme.
1.- Malteado
Para preparar la germinación, los granos son sumergidos en agua en grandes
depósitos, durante 40 a 60 horas, debiendo airear estos depósitos para que la cebada
consuma oxigeno y despida CO . La germinación se realiza esparciendo los granos de
2
cebada húmeda sobre el suelo y a intervalos regulares se le dan vueltas. La

germinación se detiene por calentamiento en hornos o el contenido en humedad pasa
del 42-45% a un 3-5%.
2.- Producción del mosto
a) Trituración de la malta
La malta debe ser triturada, separándose
las cáscaras de la harina. Esta separación
se puede hacer de dos formas:
1. Molido en seco, utilizando molinos de
rodillos. Los granos pasan entre los
rodillos que giran en sentido contrario,
con lo que se rompen y mueven a un
tamaño que depende de la distancia entre
rodillos, separándose la cáscara. Entre
cada dos rodillos hay colocados dos
tamices para separar las partículas que
han alcanzado el tamaño deseado.
a) Trituración de la malta
2. Molido en húmedo.
Después del acondicionamiento de la
malta (remojo para que las cáscaras
hasta 20% de humedad y salgan solas),
la malta pasa a los rodillos trituradores,
después de los cuales se le añade agua
para conseguir una masa de humedad
adecuada para su posterior cocción.
b) Cocer la malta
La malta triturada se mezcla con agua,
formando una masa que se calienta
posteriormente, dando lugar a una
maceración de esta, desdoblándose el
almidón y las proteínas.
En el sistema tradicional de cocción en
calderas abiertas el mosto se hierve
durante 1´30 a 2 horas. Estas calderas
están calentadas de forma indirecta por
vapor (encamisado de tanques o
serpentines interiores).
b) Cocer la malta
c) Filtración.
Una vez acabada la maceración, es preciso separar el mosto del bagazo. Esta
operación se realiza en la cuba filtro, donde las cáscaras de la malta contribuyen a
formar un lecho filtrante.
d) Cocer el mosto.
Después, el mosto se lleva a la caldera, donde se calienta a temperatura de ebullición
(100°C) durante 1,5 - 2 horas en presencia de lúpulo para:
• Esterilizar el mosto.
• Extraer sustancias amargas del lúpulo (sabor característico de cerveza).
• Evaporar parte del agua.
• Coagular las proteínas no estables al calor.
e) Eliminar lúpulo gastado.

f) Eliminar el turbio caliente.

Aunque el mosto esta bastante limpio, durante la cocción en la caldera, las proteínas
sensibles al calor precipitan, por lo que es necesario centrifugar el mosto en la
máquina para eliminar dichas proteínas.
g) Enfriar el mosto.
Se trata de enfriar el mosto en un aparato de placas o tubular, en contracorriente con
agua a temperatura ambiente en primer lugar y después con agua helada (1-2°C).
3.- Fermentación y maduración
En el primer depósito el mosto comienza su fermentación gracias a las levaduras
añadidas. Mientras hay oxigeno crece la levadura en el mosto y se multiplica. Cuando
se acaba, es cuando comienza la producción de alcohol y de CO . Una vez acabada la
2
fermentación primaria, se sedimentan las levaduras en el tanque durante unos días.

Entonces se pasa la cerveza a una centrífuga para eliminar gran parte de la levadura.
Se deja parte para que tenga lugar la fermentación secundaria, durante la cual, la
cerveza adquiere su sabor y aroma típicos, quedando más brillante.
4.- Clarificación, pasterización y llenado de la cerveza
Una vez la cerveza madurada, esta pasa a una centrífuga que elimina hasta el 99% de la
levadura que aún quedaba presente. En la siguiente etapa se procede al abrillamiento final
mediante un filtro. La cerveza filtrada pasa a un depósito regulador presurizado que sirve para
alimentar al pasteurizador. El deposito y toda la línea hasta la elevadora deben estar bajo
presión para que no se pierda el carbónico. En el (4) se pasteriza la cerveza a unos 72°C
durante unos 30s o también se podría pasterizar una vez embotellada. Las botellas se lavan en
la máquina (5) siendo llenadas en (6), tapadas en (7), etiquetadas en (8) y puestas en cajas (9).
Diferentes filtros usados en esta etapa:
a) Filtros de bujías
Las bujías tienen una longitud de 100 cm por 2´8 cm de diámetro (sin precapa). En el esquema
se ve la precapa que se forma sobre las bujías, así como la torta de diatomeas y sólidos que se
acumulan sobre dicha precapa en el transcurso de la Filtración. El liquido pasa a través de la
torta de sólido y diatomeas de la precapa y de las arandelas filtrantes, para ascender por el eje
de la bujía después de haber dejado todas sus impurezas en el camino. El lavado se hace a
contracorriente con agua o gas a presión. La solución de limpieza entra por arriba y sale por
entre las arandelas separando las capas filtrantes.
b) Filtros de tierra con placas horizontales de soporte
La descarga de las capas

filtrantes se hace girando
las placas soporte.
c) Filtros de placas
El efecto de filtración se debe más a

los fenómenos de absorción de las
fibras que al tamizado a través de las
mismas (poros de 5 a 20µ y levaduras
de 4 a 10µ, las bacterias de 0,5 a 2 µ).
Si se quiere retener por tamaño, en un
mismo filtro se combinan placas de
diversas porosidades.
Las clasificaciones previas son
necesarias para conseguir una buena
filtrabilidad, ya que de otro modo se
colmatarían rápidamente.
El poder de retención
aumenta conforme las
placas son más compactas
y menos porosas, pero el
rendimiento horario en
filtros disminuye conforme
vamos bajando por el
esquema.
Diferentes filtro usados
c) Filtros de placas - combinación de pre y post filtración de los 2
tipos de filtros
Cerveza sin alcohol
Se hace cerveza de la forma habitual, fermentando el mosto clásico y
posteriormente se procede a la evaporación del alcohol producido
durante la fermentación, durante la cual también se desarrollan todos
los aromas típicos de la cerveza.
Es muy importante como se realiza el proceso de evaporación porque
los aromas también pueden desaparecer en dicha evaporación.
Otro proceso alternativo es no pasar toda la cerveza por el
evaporador, pasar una parte hasta sacar un producto con 0,5 de
alcohol y mezclar con cerveza normal (3-4°) hasta obtener una de 1-
2° que es lo que demanda el mercado. En todo el proceso, el líquido
no alcanza una temperatura superior a 40°C.
Cerveza sin alcohol
Cerveza sin alcohol
Este evaporador cambia el calentamiento de forma indirecta con el
vacío y una capa muy delgada de producto es sometida a
centrifugación para conseguir una evaporación rápida en menos de 1s.
La superficie de calentamiento consiste en una serie de discos cónicos
huecos que giran alrededor de un eje común. El producto entra por el
tubo y las boquillas distribuyen el liquido por la parte inferior de los
discos cónicos, donde la fuerza lo arrastra formando una capa delgada
sobre toda la superficie de calentamiento. Por el conducto sale el
producto y los vapores de alcohol salen por otro lado pudiendo ser
condensado y recuperado el alcohol como producto valioso.
Una vez eliminado el alcohol, la cerveza debe ser recarbonatada antes
de su envasado final.
Cerveza sin alcohol
La cerveza (A) pasa en primer lugar por una unidad de filtración (1) para eliminar
partículas groseras que podrían bloquear las boquillas del evaporador.
El tanque regulador de nivel (2) recibe el líquido. Su función es asegurar un
suministro constante y uniforme, llegando a admitir agua (B) que pasa a planta en el
caso que se detuviese el suministro de producto. La bomba (3) envía el producto al
cuerpo del evaporador (4).
Cerveza sin alcohol
El líquido resultante va a un enfriador de expansión (5) donde es enfriado
instantáneamente, produciéndose a la vez una evaporación suplementaria.
Los vapores son sacados por eyector (6) y enviados a un condensador de placas (7).
Los vapores condensados pasan al ciclón (9) donde se separan los gases
incondensables. La bomba (10) envía fuera de la planta los condensables y la (11)
hace lo mismo con los incondensables.
Elaboración de zumos cítricos
Los principales etapas son:

1. Tratamiento del fruto: lavado, cepillado e inspección.
2. Extracción de zumo y aceites esenciales.
3. Tratamiento del zumo propiamente dicho:
despulpado, mezcla y corrección, desaireación y
pasterización.
4. Concentración y enfriamiento final del producto.
1.- Tratamiento del fruto
El primer elemento es la máquina de lavado de frutas. Esta consiste simplemente en
una bañera con agua. El fruto cae dentro de ella y posteriormente es impulsado a lo
largo de esta mediante chorros de agua que reblandecen y finalmente eliminan la
suciedad adherida a la corteza. Normalmente a esta agua se le añaden detergentes con
objeto de conseguir un lavado mas rápido y potente.
La segunda parte de la máquina consiste en un rodillo inclinado que eleva el fruto y
lo saca fuera de la bañera. En este elevador el fruto es enjuagado con agua limpia
mediante unas boquillas.
Después viene la unidad de cepillado para limpiar la superficie del fruto de suciedad
y productos químicos que aun quedan adheridos. La máquina consta de un juego de
cepillos ⊥ respecto al movimiento del fruto. Todos estos cepillos giran en el mismo
sentido. El fruto va pasando de cepillo a cepillo por su rotación y por el empuje de
los frutos. Mediante boquillas se suministra agua para enjuagar la corteza.
Finalmente esta la mesa de selección y inspección, la cual consta de rodillos
transportadores que al girar exponen las diferentes partes del fruto a la vista de los
inspectores.
2.- Extracción del zumo y de los aceites esenciales
2.A Extracción de aceites esenciales
La extracción se consigue gracias al efecto de raspado de la corteza, a la vez que cae
sobre ella una lluvia de agua, produciéndose una emulsión de dichos aceites en el agua
que pasan a un tamiz, donde los sólidos suspendidos son eliminados. Esta mezcla se
envía a una instalación de separación centrifuga en 2 etapas.
La emulsión que va a la primera etapa de separación contiene un bajo contenido en aceite
(0,2%). En esta etapa se elimina la mayor parte de las impurezas y pulpa aun presentes, así
como la mayor parte del agua, consiguiéndose así una emulsión enriquecida en aceites
esenciales que pasa a la segunda etapa.
La centrifuga de la primera etapa tiene un dispositivo para descarga automática de sólidos.
La centrifuga de la segunda etapa es de retención de lodos, es decir, estos se acumulan en el
espacio anular interior del rotor y hay que parar la maquina para eliminarlos manualmente.
2.B Extracción del zumo
Las etapas de la extracción del zumo son:
1. La cuchilla superior corta una porción de corteza del vértice superior del fruto
para permitir la separación de la corteza de las partes interiores. Lo mismo
hace la cuchilla inferior para permitir el acceso al cilindro de tamizado del
interior de la fruta. El tamizador separa por tamaño los elementos internos y el
tubo interior genera presión en el interior del tamizador, recogiendo y
descargando cortezas y sérielas.
2. La tapa superior se mueve hacia abajo presionando el fruto, evitando que se
rompa.
3. La presión sobre el fruto aumenta, forzando a que salir a las partes internas por
el cilindro tamizador. La corteza empieza a salir por la parte superior, entre la
copa y la cuchilla.
4. Acabado el ciclo de extracción, las partes internas pasan al cilindro tamizador.
Entonces, el tubo inferior asciende presionado el contenido del cilindro, lo que
hace que zumo y pulpa fluyan a través de sus agujeros hasta el colector.
3.- Tratamiento del zumo
3.A Clarificación del zumo

Se trata de eliminar la pulpa, semillas, etc. Esta
operación se efectúa mediante una separadora
centrífuga, que trabaja como clarificadora, es decir,
hay un solo líquido y los sólidos son retenidos por la
máquina y eliminados a intervalos regulares.
3.B Mezcla y corrección

Se ajusta el producto para conseguir unas
condiciones estándar en cuanto a acidez, color, etc.
Se hace en tanques de acero inoxidable equipados
con agitador.
3. C Desaireación
El objetivo es eliminar el aire disuelto que puede
oxidar el producto. En el esquema del desaireador el
zumo es bombeado al depósito, donde entra de forma
tangencial (F). Este deposito esta sometido al vació
mediante la bomba correspondiente. El vacío creado
es suficiente para hacer hervir el producto entrante.
3.C Desaireación
Los vapores y gases (E)
ascienden en el desaireador
donde se encuentra un
condensador (C) refrigerador
por agua (B), de forma que se
separan las fases:
• Vapores condensados (D)
que caen y se juntan con el
zumo desaireado, saliendo
por (G).
• Gases incondensables, que
salen por (A).
3.D Pasterización
Mediante la pasterización se destruyen los
microorganismos patógenos y se inactivan los
enzimas. Se calienta el producto a 95°C durante 30s.
Esta operación puede ser realizada en varios
aparatos: intercambiadores tubulares, de placas,
espirales, etc, pero normalmente es el de placas.
4.- Concentración y enfriamiento final
Concentración
La concentración debe efectuarse a temperaturas bajas (no mas de 50 °C) y en breves
segundos, debido a la alta sensibilidad al calor de los zumos de naranja.
Normalmente se utilizan los evaporadores convencionales de tubos de un solo efecto,
apareciendo últimamente el evaporador de casettes. En un evaporador clásico de
tubos en la parte superior hay una gran cantidad de liquido (película gruesa), y
conforme se va descendiendo se va evaporando parte del liquido y la película va
siendo mas fina, riesgo de quemar o sobrecalentar el producto. Por otro lado, el
vapor se forma a medida que el producto desciende, de manera que en la parte
inferior la velocidad será mas alta. Para conseguir espesor uniforme de capa se puede
utilizar un tubo mas ancho de arriba, pero seguimos con el problema del vapor. Si el
tubo es mas estrecho de arriba, conseguiremos velocidad uniforme de vapor, pero se
agrava la situación de la capa de los productos.
Para llegar a un equilibrio entre estos 2 factores, en el evaporador de casettes se
recurre a placas corrugadas.
Concentración
El zumo entra en un depósito de regulación (A) que mantiene un caudal de la
alimentación. Una bomba lo envía a un precalentador (B), donde se eleva su
temperatura al circular en contracorriente con los condensados que vienen de las
casettes de las 3 unidades de evaporación. Pasa el zumo caliente a la primera casette
de evaporación (C), donde vuelve a ser calentado con vapor procedente de un
termocompresor (D). El vapor pasa al ciclo de separación (E), mientras que el liquido
que ha sufrido una primera concentración es bombeado hacia el segundo cuerpo de
evaporación (F). El vapor se descarga por la parte superior del ciclón. Parte del
mismo se mezcla con vapor vivo del termocompresor y el resto se emplea para
calentar el ss. cuerpo de evaporación (F). En este cuerpo y en el ss. (H) el zumo
alcanza el grado de concentración deseado. Los ciclones (G) y (J) separan vapores
del producto concentrado, que es descargado por una bomba. El vapor de la sección
final (J) se condensa en un aparato de placas.

Fraccionamiento Fisico Quimico II

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Equipos e instalaciones de las industrias

A continuación se exponen 5 subtipos de esta clase de filtros:

 Filtros de placa y marco

Elemento básico: hoja de

 Elemento básico: tubo cilíndrico, construido con metal perforado,

 Montados unos sobre

 Cámara cilíndrica, estrecha y

 Clarificar grandes volúmenes de

 Cámara dividida en cierto

 Del tipo cámara y disco, pero

 Similares a las anteriores pero

 Cesta metálica cilíndrica con

 Similar a la anterior, pero gira a velocidad

 La cesta oscila en dirección

 Centrífugas de cámara y transportador:

 Operación básica en la que la mezcla de partículas

 Tamices de parrillas o barras:

• Separación de distintos solutos de las soluciones por membrana mediante el uso

Las etapas en la que se puede dividir el proceso de

cebada húmeda sobre el suelo y a intervalos regulares se le dan vueltas. La

e) Eliminar lúpulo gastado.

f) Eliminar el turbio caliente.

fermentación primaria, se sedimentan las levaduras en el tanque durante unos días.

La descarga de las capas

El efecto de filtración se debe más a

Los principales etapas son:

3.A Clarificación del zumo

3.B Mezcla y corrección

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Cámara dividida en cierto

Del tipo cámara y disco, pero

Similares a las anteriores pero

Cesta metálica cilíndrica con

Similar a la anterior, pero gira a velocidad

La cesta oscila en dirección

Centrífugas de cámara y transportador:

Operación básica en la que la mezcla de partículas

Tamices de parrillas o barras: