Tesis de Mejoramiento FUNCION

“UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA SEDE CUENCA”
CARRERA DE INGENIERIA MECÁNICA
TESIS PREVIA A LA OBTENCION DEL TÍTULO DE INGENIERO

MECÁNICO
TEMA:
ANÁLISIS DEL PROCESO DE FUNDICIÓN DE ALUMINIO Y

PROPUESTAS DE MEJORAS EN LA EFICIENCIA DE
PRODUCCIÓN DE BASES DENTADAS EN LA EMPRESA PRESS
FORJA S.A
AUTORES: PANDO BACUILIMA FRANKLIN MAURICIO

ZAPATÁN PALACIOS CHRISTIAN MANUEL
DIRECTOR: ING. JORGE FAJARDO
CUENCA 2012
Análisis y propuestas de mejora para la empresa “PRESS FORJA S.A” 2012
CERTIFICACIÓN
Yo, Ing. Jorge Fajardo, certifico que el presente documento fue desarrollado por los
señores Pando Bacuilima Franklin Mauricio y Zapatán Palacios Christian Manuel, bajo
mi supervisión.
Ing. Jorge Fajardo
II
DECLARACIÓN
Los conceptos desarrollados, análisis realizados, las conclusiones del presente trabajo,
son de exclusiva responsabilidad de los autores PANDO BACUILIMA FRANKLIN
MAURICIO Y ZAPATÁN PALACIOS CHRISTIAN MANUEL, quienes declaramos
que el trabajo aquí escrito no ha sido previamente presentado para ningún grado o
calificación profesional, hemos consultado las referencias bibliográficas que se incluyen
en este documento y autorizamos a la Universidad Politécnica Salesiana el uso de la
misma para fines académicos.
Cuenca, Junio - 11 - 2012
Franklin Mauricio Pando Bacuilima Christian Manuel Zapatán Palacios
CI: 010387551-4 CI: 010426401-5
III
DEDICATORIA
Este trabajo lo dedico a Dios, a mi mamá por su amor y apoyo incondicional, a mi papá,
a mis hermanas Karla y Karina por la fuerza y el aliento que me brindan para continuar y
hacer realidad cualquier meta que me trace, a mis hermanos, a mi abuelita, tíos, primos,
y amigos.
Franklin
IV
DEDICATORIA
El presente proyecto se lo dedico a Dios y la Virgen, gracias por iluminar mi vida y

nunca dejarme solo.
A mis padres Manuel y Blanca, ya que gracias a su amor y apoyo incondicional e

llegado a estas instancias. Gracias por todos los valores que inculcaron en mí.
A mis hermanos Jorge, Mónica, Viviana y Jennifer, gracias por su cariño y apoyo.
A todos los profesores que a lo largo de mi carrera siempre me brindaron su amistad y

enseñanzas.
A mis amig@s, que me apoyaron y alegraron este difícil camino.
Christian.
V
AGRADECIMIENTO
Queremos agradecer Ing. Jorge Fajardo por su apoyo incondicional en la realización del
presente proyecto de grado, al señor Walter Semeria propietario de la fábrica “PRESS
FORJA S.A” y a todos nuestros amigos profesores de la Universidad que de una u otra
forma contribuyeron en nuestra formación académica.
VI
ÍNDICE
ABSTRACT...............................................................................................................................XIII
CAP. I ............................................................................................................................................ 1
DIAGNÓSTICO DEL ESTADO ACTUAL DE LA SECCIÓN DE FUNDICIÓN ...................... 1
1.1 Datos generales de la empresa ................................................................................................. 2
1.1.1 Reseña Histórica ............................................................................................................... 4
1.2 Organización General y Administrativa .................................................................................. 5
1.2.1 Misión ............................................................................................................................... 5
1.2.2 Visión ................................................................................................................................ 5
1.2.3 Política de calidad ............................................................................................................. 5
1.2.4 Objetivos de calidad .......................................................................................................... 5
1.2.5 Organigrama General ........................................................................................................ 6
1.3 Diagnóstico FODA .................................................................................................................. 6
1.3.1 Introducción ...................................................................................................................... 6
1.3.2 FODA en “PRESS FORJA S.A.” ..................................................................................... 7
1.3.3 Identificación de Fortalezas, Debilidades, Oportunidades y Amenazas ........................... 7
1.3.4 Ponderación, Calificación y Valor ponderado .................................................................. 8
1.3.5 Diagnóstico FODA ......................................................................................................... 10
1.3.6 Resultados del diagnóstico FODA .................................................................................. 11
1.3.7 Interpretación del cuadrante ............................................................................................ 12
1.4 El Producto............................................................................................................................. 12
1.4.1 Bases dentadas que ofrecen al mercado .......................................................................... 13
1.5 Materia Prima......................................................................................................................... 14
1.5.1 Proveedores ..................................................................................................................... 14
1.5.2 Sistema de producción .................................................................................................... 15
1.5.3 Reporte real de producción de bases dentadas de aluminio ............................................ 15
1.6 Distribución de Planta ............................................................................................................ 19
1.6.1 Descripción de maquinaria.............................................................................................. 21
1.7 Diagrama de Procesos ............................................................................................................ 30
1.7.1 Introducción .................................................................................................................... 30
1.7.2 Simbología ...................................................................................................................... 31
1.7.3 Diagrama ......................................................................................................................... 32
VII
1.7.4 Diagrama de Hilos .......................................................................................................... 33
1.7.4.1 Introducción ............................................................................................................. 33
1.7.4.2 Diagrama .................................................................................................................. 34
1.7.5 Descripción del proceso .................................................................................................. 37
1.8 Estado actual y delimitación de los defectos presentes en la sección de fundición ............... 39
1.9 Conclusiones .......................................................................................................................... 46
CAP. II ......................................................................................................................................... 48
ESTADO DEL ARTE DEL PROCESO DE FUNDICIÓN DE ALUMINIO ............................. 48
2.1 El aluminio como un material no férrico ............................................................................... 49
2.1.1 Concepto ......................................................................................................................... 49
2.1.2 Datos generales del aluminio .......................................................................................... 49
2.1.3 Aplicaciones .................................................................................................................... 52
2.1.4 Aleaciones ....................................................................................................................... 55
2.2 Normativa y designación del aluminio .................................................................................. 56
2.2.1 Normativa ....................................................................................................................... 56
2.2.2 Designación numérica según UNE 38001-85 ................................................................ 57
2.2.3 Designación según UNE-EN 573-94 ............................................................................. 58
2.2.4 Según la serie de aleación ............................................................................................... 59
2.3 El arte de la fundición ........................................................................................................... 59
2.3.1 Introducción .................................................................................................................... 59
2.3.2 Clasificación de los sistemas de fundición...................................................................... 62
2.3.2.1 Fundición a presión .................................................................................................. 63
2.3.2.2 Características generales de los procesos de fundición ............................................ 65
2.3.2.3 Ventajas y limitaciones de los procesos de fundición .............................................. 66
2.3.3 La inyección a presión y el proceso actual utilizado por la fábrica ................................ 67
2.3.3.1 Cámara caliente ........................................................................................................ 67
2.3.3.2 Fundición en cámara fría ......................................................................................... 70
2.3.3.3 Ventajas y desventajas de la cámara caliente sobre la cámara fría .......................... 72
2.3.4 Partes importantes de la fundición a presión................................................................... 73
2.3.4.1 Ventajas de las piezas fundidas a presión ................................................................ 73
2.3.4.2 Moldes para la fundición a presión .......................................................................... 73
2.3.4.3 Características del molde ......................................................................................... 74
2.4 Sistema Hidráulico ................................................................................................................. 75
VIII
2.5 Parámetros de una inyectora .................................................................................................. 75
2.6 Horno de fusión de aluminio.................................................................................................. 76
2.6.1 Tipos de hornos para materiales no ferrosos ................................................................... 76
2.6.2 Tipos de hornos de crisol según las capacidades de producción en kg de aluminio ....... 78
2.6.2.1 Horno de crisol ......................................................................................................... 79
2.6.2.2 Formas de calentamiento en los hornos de crisol..................................................... 81
2.7 Medición de temperatura ....................................................................................................... 82
2.7.1 Sensores de temperatura.................................................................................................. 82
2.8 Lubrificación del molde y del pistón de inyección ................................................................ 83
2.9 Estado de la fundición en el Ecuador ..................................................................................... 86
2.10 Innovaciones en el arte de la fundición ................................................................................ 95
2.11 Conclusiones ...................................................................................................................... 126
CAP. III ...................................................................................................................................... 128
PROPUESTAS DE MEJORA EN LA ETAPA DE COLADO, ALEACIÓN Y MOLDE ....... 128
PROPUESTA 1.......................................................................................................................... 130
3.1 Inyección .............................................................................................................................. 131
3.1.2 Parámetros..................................................................................................................... 131
3.1.2.1 Cálculos para la inyectora INY 002 ....................................................................... 134
3.1.2.2 Resumen de resultados para las máquinas INY 002, INY 003 e INY 004 ............ 148
3.1.2.3 Nomograma............................................................................................................ 149
3.1.2.4 Nomograma INY 002 para base pequeña .............................................................. 152
3.2.1.5 Nomograma INY 003 para base mediana .............................................................. 154
3.1.2.6 Nomograma INY 004 para base grande ................................................................. 157
3.1.2.7 Resumen de resultados de los nomogramas INY 002, INY 003 e INY 004 .......... 159
3.1.2.8 Reconfiguración ..................................................................................................... 161
3.1.3 Molde ............................................................................................................................ 167
3.1.3.1 Desmoldeante ......................................................................................................... 167
3.1.3.1.1 Rociador superior ................................................................................................ 170
3.1.3.1.2 Rociador inferior ................................................................................................. 173
3.1.3.2 Atemperado ............................................................................................................ 180
3.1.3.2.1 Calentamiento de los moldes para base dentada pequeña, mediana y grande .... 182
3.1.3.2.1.1 Calentamiento mediante resistencias de cartucho ............................................ 189
3.1.3.2.1.2 Tiempo de calentamiento de los cartuchos ...................................................... 194
IX
3.1.3.2.2 Refrigeración....................................................................................................... 198
3.1.3.2.2.1 Determinación de la bomba para el sistema de refrigeración .......................... 208
3.2 Colada .................................................................................................................................. 211
3.2.1 Horno de crisol .............................................................................................................. 212
3.2.1.1 Análisis Térmico .................................................................................................... 212
3.2.1.2 Calor útil requerido para calentar y /o fundir la carga ........................................... 213
3.2.1.3 Calor perdido por la escoria ................................................................................... 215
3.2.1.4 Pérdidas por transferencia de calor ........................................................................ 217
3.2.1.5 Análisis estequiométrico del horno de crisol ......................................................... 228
3.2.1.6 Cálculo del contenido energético de la mezcla ...................................................... 242
3.2.1.7 Cálculo de la energía necesaria para el proceso de fusión de aluminio ................. 243
3.2.1.8 Cálculo de tiempo de encendido para alcanzar la temperatura de 660°C .............. 246
3.2.2 Reconfiguración del horno de crisol ............................................................................. 247
3.2.2.1 Tapa........................................................................................................................ 248
3.2.2.2 Quemador ............................................................................................................... 256
3.2.2.3 Chimenea ............................................................................................................... 260
3.2.3 Desgasificador............................................................................................................... 263
3.2.3.1 Disminución de Porosidades .................................................................................. 263
3.2.4 Material ......................................................................................................................... 264
3.2.4.1 Composición .......................................................................................................... 268
3.2.4.2 Reconfiguración ..................................................................................................... 269
PROPUESTA 2.......................................................................................................................... 275
3.3 Conclusiones ........................................................................................................................ 278
CAP. IV .................................................................................................................................... 280
ANÁLISIS ECONÓMICO FINANCIERO DEL PROYECTO ................................................ 280
4.1 Introducción ......................................................................................................................... 281
4.2 Determinación de costos de producción actual .................................................................... 281
4.2.1 Materia prima directa .................................................................................................... 281
4.2.2 Mano de obra directa .................................................................................................... 282
4.2.3 Costos indirectos ........................................................................................................... 282
4.2.3.1 Mano de obra indirecta .......................................................................................... 283
4.2.3.2 Materia prima indirecta .......................................................................................... 283
4.2.3.3 Costos indirectos de fabricación ............................................................................ 284
X
4.3 Precios por costos de producción ......................................................................................... 285
4.4 Punto de Equilibrio .............................................................................................................. 286
4.5 Ganancia estimada por producto .......................................................................................... 288
4.6 Determinación de costos de producción mediante la propuesta 1 ....................................... 289
4.6.1 Materia prima directa .................................................................................................... 292
4.6.2 Mano de obra directa .................................................................................................... 292
4.6.3 Costos indirectos ........................................................................................................... 293
4.6.3.1 Mano de obra indirecta .......................................................................................... 293
4.6.3.2 Materia prima indirecta .......................................................................................... 293
4.6.3.3 Costos indirectos de fabricación ............................................................................ 294
4.7 Precios por costos de producción ......................................................................................... 296
4.8 Punto de equilibrio ............................................................................................................... 296
4.9 Ganancia estimada por producto mediante la implementación de la propuesta 1 ............... 298
4.10 Determinación del VAN .................................................................................................... 300
4.11 Determinación del TIR....................................................................................................... 301
4.12 Costos de producción mediante la propuesta 2 .................................................................. 302
4.13 Conclusiones ...................................................................................................................... 304
Bibliografía ................................................................................................................................ 305
ANEXOS ................................................................................................................................... 307
A.1.1 Encuesta ........................................................................................................................... 308
A.1.2 Producto terminado .......................................................................................................... 309
A.1.3 Producción de bases dentadas de aluminio ...................................................................... 310
A.1.4. Estudio de tiempos de inyección ..................................................................................... 319
A.3.1 Volúmenes de cucharetas para vertido de aluminio ......................................................... 320
A.3.2 Áreas proyectadas y masas............................................................................................... 321
A.3.3 Cálculos para las máquinas inyectoras INY 003 e INY 004 ............................................ 322
A.3.4 Cálculos de mejora para las máquinas inyectoras INY 002, INY003 e INY004 ............. 324
A.3.5 Estudio de stop por ciclo .................................................................................................. 327
A.3.6 Estudio promedio de stop ................................................................................................. 328
A.3.7 Estudio de tiempos de aplicación de desmoldeante ......................................................... 329
A.3.8 Estudio de ciclos defectuosos........................................................................................... 330
A.3.9 Cálculo para la determinación del coeficiente de transferencia del aire .......................... 331
A.3.10 Flujo de calor útil para placa móvil y fija del molde base pequeña, mediana y grande . 332
XI
A.3.11 Dimensiones de los cartuchos de resistencias “Tope S.A.”, considerando la potencia de
los mismos para las placas fija y móvil de los moldes de las máquinas. ................................... 335
A.3.12 Tiempo de calentamiento de los cartuchos para molde base dentada pequeña, mediana y
grande......................................................................................................................................... 336
A.3.13 Diagrama S. Blazek para determinar el caudal de los moldes para las bases dentadas
mediana y grande ....................................................................................................................... 339
A.3.14 Características de la bomba PQA ................................................................................... 340
A.3.15 Cálculo para la determinación del coeficiente de transferencia del aluminio ................ 341
A.3.16 Análisis de gases para el horno de crisol........................................................................ 342
A.3.17 Propiedades de las bases dentadas ................................................................................. 343
A.3.18 Dimensiones del quemador ............................................................................................ 344
A.3.19 Análisis espectrométrico ................................................................................................ 345
A.3.20 Norma INEN NTE 2 250: 2000 ..................................................................................... 346
A.4.1 Propuesta 2 ....................................................................................................................... 347
PLANOS .................................................................................................................................... 351
P.1 Distribución de planta .......................................................................................................... 352
P.2 Sistema de rociadores para las máquinas INY 002, INY 003 e INY 004 ............................ 353
P.3 Atemperado y refrigeración para base dentada pequeña ..................................................... 354
P.4 Atemperado y refrigeración para base dentada mediana ..................................................... 355
P.5 Atemperado y refrigeración para base dentada grande ........................................................ 356
P.6 Componentes para tapa del horno de crisol ......................................................................... 357
P.7 Chimenea ............................................................................................................................. 358
P.8 Mejoras para el horno de crisol............................................................................................ 359
P.9 Implementación de las propuestas de mejora para la sección de fundición......................... 360
XII
ABSTRACT
Las exigencias del mercado por productos de calidad a bajo costo, exigen a empresas
como “PRESS FORJA S.A.” analizar sus procesos de producción con la finalidad de ser
competitivos, por lo que en el presente trabajo de grado, se analizará el proceso de
fundición de aluminio y se realizarán propuestas de mejoras en la eficiencia de
producción de bases dentadas, con el propósito de eliminar o disminuir defectos que se
presentan en las mismas.
El documento contiene un diagnóstico del estado actual de la sección de fundición,

donde se incluye datos estadísticos de producción, fichas de maquinaria, diagramas,
materia prima, insumos, FODA, identificación de defectos y falencias en el proceso.
También consta de información sobre el arte de la fundición donde se indica

características, normas del aluminio, clasificación de la fundición, estado de la
fundición en el Ecuador e innovaciones.
Además se establece dos propuestas para mejorar la inyección y colada de la sección de

fundición, las mismas que se basan en:
Propuesta 1: mejorar la maquinaria existente mediante cálculos de las máquinas

inyectoras, cálculos de atemperado de los moldes, cálculo del balance energético del
horno, cálculos para el consumo de GLP, análisis de las características de composición del
material y la adquisición de equipos necesarios para optimizar el proceso.
Propuesta 2: implementar un sistema totalmente automatizado para la sección.
Con el fin de lograr una futura implementación, se estableció un análisis económico

financiero de cada una de las propuestas, determinando que la propuesta 1 es la más
factible para la implementación.
XIII
CAP. I
DIAGNÓSTICO DEL ESTADO ACTUAL DE LA SECCIÓN

DE FUNDICIÓN
1
1.1 Datos generales de la empresa
Razón social1: PRES FORJA S.A.
Nombre Comercial2: PRESS FORJA.
Ubicación:
La empresa Press Forja S.A., donde se desarrolló el presente trabajo de grado, se

encuentra ubicada en Ecuador, en la ciudad de Cuenca perteneciente a la provincia del
Azuay; actualmente opera en el parque industrial en la avenida Octavio Chacón
Moscoso y Paseo Río Machangara. La empresa actualmente se encuentra dedicada a la
producción de bases dentadas de aluminio, espartallamas de bronce, bases forjadas de
aluminio, carcasa en chapa metálica para cocinetas y tapillas esmaltadas para
quemadores de cocinas, la misma que es proveedora de empresas dedicadas a la
producción de este artículo, como es: Indurama, Fibro Acero, Mabe, entre otras.
Fuente: Google eart, Ubicación Satelital, 2012.
1
Registrado en el servicio de Rentas Internas (SRI), en el Registro Único de contribuyentes (RUC)
número 019015204900.
2
Idem.
2
Fuente: Google eart, Ubicación, 2012.
Fuente: Autores, Fábrica, 2012.
3
La producción actual de bases dentadas es alrededor de 600 piezas diarias en un solo
turno de 7:00 am - 3:30 pm; para cubrir esta demanda se utilizan tres máquinas
inyectoras y dos hornos de crisol.
Teléfonos: 072862258 – 072867898
E-Mail: pressforja@etapanet.net
1.1.1 Reseña Histórica3
Press Forja es una empresa que nace en los años ochenta como un taller metal mecánico
con el nombre de S.W. Press, dedicado a la fabricación de quemadores para cocinas,
teniendo un solo cliente, poca maquinaria y ocupando una área de trabajo de apenas 56
metros cuadrados, gracias a la confianza de sus clientes, con el transcurrir del tiempo y
manteniendo la filosofía de mejora continua, en los años noventa se forma la empresa
Pres Forja S.A., dando trabajo a más de 50 personas de ambos sexos, con maquinaria
adecuada e implantada en un área de trabajo de 1460 metros cuadrados, con una cartera
de clientes aceptable. En la actualidad en la era tecnológica se han modernizado
procesos, mejorando la calidad de los productos y presentando nuevas opciones para los
clientes. Se ha incrementado la productividad, la producción y la mano de obra,
contando en su cartera de clientes a reconocidos fabricantes y comercializadores de
cocinas a nivel Nacional e Internacional, como son Mabe, Indurama, Fibro Acero, entre
otros, demostrando así ser la mejor opción en el mercado en servicio al cliente, con
calidad, cantidad, costo y entrega a tiempo.
3
GUERRERO Diana, Manual de Calidad Press Forja S.A., Press Forja, Cuenca, 2006, p.1
4
1.2 Organización General y Administrativa
1.2.1 Misión4
“Fabricar y comercializar productos competitivos en costo y calidad que satisfagan los

requisitos del cliente”.
1.2.2 Visión5
“Ser la mejor opción en el mercado, optimizando los recursos, mejorando continuamente

nuestros procesos y disminuyendo los costos de producción”.
1.2.3 Política de calidad6
La organización Press Forja ha establecido como Política de Calidad: "Elaborar partes y

piezas de cocinas en la cantidad solicitada, garantizando a nuestros clientes la Calidad
Total, a un costo accesible y en los tiempos estipulados.
1.2.4 Objetivos de calidad
1. Garantizar la calidad del producto final7.

2. Cumplimiento de los pedidos en cantidad, calidad y tiempo8.
3. Selección y evaluación de proveedores9.
4. Capacitar al personal y mejorar su competencia10.
4
GUERRERO, Diana. Op. Cit, p.1
5
Idem., p. 1
6
Idem., p. 1
7
SEMERIA Walter, Plan Operativo para los objetivos de Calidad, Press Forja, Cuenca, 2006, p.1
8
Idem., p. 1
9
Idem., p. 1
10
Idem., p. 2
5
1.2.5 Organigrama General
GERENTE GENERAL
(Sr. Walter Semeria)
JEFE DE COMPRAS JEFE DE RRHH Y SUPERVISOR DE JEFE DE MANTENIMIENTO

(Sra. Sandra Gonzales) COMERCIALIZACION PRODUCCIÓN (Sr. Gonzalo Villazhañay)
(Sra. Paola Gutierrez) (Sr. Carlos Zaruma)
JEFE DE BODEGA
(Srta. Isabel Barros) JEFE DE VENTAS SECCIONES
(Sra. Fabiola Valladarez)
FUNDICIÓN MATRICERIA TORNOS FILOS PRENSA LIMPIEZA TRANSPORTE SEGURIDAD
Fuente: Autores, Organigrama Planta.
1.3 Diagnóstico FODA
1.3.1 Introducción
El análisis FODA es una herramienta que permite conformar un cuadro de la situación

actual de la empresa u organización, permitiendo de esta manera obtener un diagnóstico
preciso que permita en función de ello tomar decisiones acordes con los objetivos y
políticas formulados.
El término FODA es una sigla conformada por las primeras letras de las palabras
Fortalezas, Oportunidades, Debilidades y Amenazas (en inglés SWOT: Strenghts,
Weaknesses, Oportunities, Threats). De entre estas cuatro variables, tanto fortalezas
como debilidades son internas de la organización, por lo que es posible actuar
directamente sobre ellas. En cambio las oportunidades y las amenazas son externas, por
lo que en general resulta muy difícil poder modificarlas.
Fortalezas: son las capacidades especiales con que cuenta la empresa, y por los que
cuenta con una posición privilegiada frente a la competencia. Recursos que se controlan,
6
capacidades y habilidades que se poseen, actividades que se desarrollan positivamente,
etc.
Oportunidades: son aquellos factores que resultan positivos, favorables, explotables,

que se deben descubrir en el entorno en el que actúa la empresa, y que permiten obtener
ventajas competitivas.
Debilidades: son aquellos factores que provocan una posición desfavorable frente a la
competencia. Recursos de los que se carece, habilidades que no se poseen, actividades
que no se desarrollan positivamente, etc.
Amenazas: son aquellas situaciones que provienen del entorno y que pueden llegar a
atentar incluso contra la permanencia de la organización11.
1.3.2 FODA en “PRESS FORJA S.A.”
El presente diagnóstico fue realizado por las personas responsables del trabajo de grado,
mediante encuestas (Anexo A.1.1) y entrevistas al auditor Ing. Fabián Ledesma, al
personal administrativo y de planta.
1.3.3 Identificación de Fortalezas, Debilidades, Oportunidades y Amenazas
Fortalezas
1. Capacidad de negociación con proveedores.

2. Relaciones con clientes.
3. Mano de obra confiable, con gran experiencia.
4. Diferenciación de productos.
5. Cooperación entre empresas.
6. Maquinaria y herramientas.
7. Infraestructura.
8. Cumplir con los requerimientos de los clientes.
11
PIGEON, Angélica, Análisis FODA.
7
Oportunidades
1. Crecer en el mercado nacional e internacional.

2. Actualización de tecnología.
3. Demanda creciente por productos de aluminio.
Debilidades
1. Baja demanda del producto.

2. Diferentes formas de manejar el negocio.
3. Accesorios y equipos de seguridad limitados para el personal.
4. Falta de experiencia en el área de inyección de aluminio.
5. Inexistencia de manual de procesos.
6. Temor al cambio.
Amenazas
1. Competencia.
2. Entrada de productos importados.
3. Entrada de competidores internacionales.
4. Inflación.
1.3.4 Ponderación, Calificación y Valor ponderado
La ponderación se la realizó dando un valor a cada ítem de la encuesta realizada de

acuerdo a su importancia y relevancia sobre 100 puntos y valorizando sobre 5 puntos,
para de esta manera obtener el valor ponderado que permita diagnosticar la situación
actual de la empresa; además se procedió a tabular los resultados obtenidos de las
encuestas, obteniendo los siguientes resultados:
8
Fortalezas
Ítem Ponderación Valor (5p) V.P

1. Capacidad de negociación con proveedores. 9 3 27
2. Relaciones con clientes. 13 4 52
3. Mano de obra confiable con gran experiencia. 16 5 80
4. Diferenciación de productos. 16 5 80
5. Cooperación entre empresas. 16 5 80
6. Maquinaria y herramienta. 9 3 27
7. Infraestructura. 12 4 48
8. Cumplir con los requerimientos de los clientes. 9 3 27
Total 100 29 421
Fuente: Autores, Resultados de la encuesta para fortalezas FODA.
Oportunidades
1. Crecer en el mercado nacional e internacional. 36 4 144
2. Actualización de tecnología. 19 2 38
3. Demanda creciente por productos de aluminio. 45 5 225
Total 100 11 407
Fuente: Autores, Resultados de la encuesta para oportunidades FODA.
Debilidades
1. Baja demanda del producto. 23 5 115
2. Diferentes formas de manejar el negocio. 23 5 115
3. Accesorios y equipos de seguridad limitados 18 4 72
para el personal.
4. Falta de experiencia en el área de inyección de 23 5 115
aluminio.
5. Inexistencia de manual de procesos. 9 2 18
6. Temor al cambio 4 1 4
Total 100 22 439
Fuente: Autores, Resultados de la encuesta para debilidades FODA.
Amenazas
1. Competencia. 26 4 104
2. Entrada de productos importados. 26 4 104
3. Entrada de competidores internacionales. 26 4 104
4. Inestabilidad del sistema financiero nacional. 22 3 66
Total 100 15 378
Fuente: Autores, Resultados de la encuesta para debilidades FODA.
9
1.3.5 Diagnóstico FODA
FACTORES OPORTUNIDADES AMENAZAS

EXTERNOS 1. Crecer en el mercado nacional e 1. Competencia.
internacional. 2. Entrada de productos importados.
2. Actualización de tecnología. 3. Entrada de competidores
3. Demanda creciente por productos internacionales.
de aluminio. 4. Inestabilidad del sistema financiero
nacional.
FACTORES
INTERNOS
FORTALEZAS
1. Capacidad de negociación con ESTRATEGIA F vs O ESTRATEGIA F vs A

proveedores.
2. Relaciones con clientes. * Mejorar recursos para aprovechar * Fortalecer la capacidad de
3. Mano de obra confiable, con las oportunidades del mercado negociación con los proveedores y
gran experiencia. disminuyendo costos de producción clientes para llegar a ser una empresa
4. Diferenciación de productos. y servicios. más competitiva.
5. Cooperación entre empresas.
6. Maquinaria y herramientas.
7. Infraestructura.
8. Cumplir con los requerimientos
de los clientes.
DEBILIDADES
ESTRATEGIA D vs O ESTRATEGIA D vs A
1. Baja demanda del producto.
2. Diferentes formas de manejar el * Actualizar la tecnología de * Mejorar el sistema mercadeo de los
negocio. producción. productos para interactuar con nuevas
3. Accesorios y equipos de empresas.
seguridad para el personal * Implementación de manuales de
limitados. procesos mediante la creación de * Creación de nuevas líneas de
4. Falta de experiencia en el área de áreas de desarrollo e investigación. productos.
inyección de aluminio.
5. Inexistencia de manual de
procesos.
6. Temor al cambio.
Fuente: Autores, Diagnóstico FODA.
10
1.3.6 Resultados del diagnóstico FODA
Para interpretar de mejor manera los resultados obtenidos, se realizó una gráfica donde
se establece la situación actual de la empresa. Por lo tanto se obtuvo dos valores
resultantes de la diferencia total de los factores internos y externos, es decir Fortalezas
menos Debilidades y Oportunidades menos Amenazas, obteniendo el siguiente punto
(-18, 29).
Fuente: Autores, Resultados del diagnóstico FODA.
11
1.3.7 Interpretación del cuadrante
Mediante el análisis FODA, se determinó que la empresa se encuentra en el cuadrante II

lo que indica que su situación es manejable debiendo gestionar nuevas estrategias que
permitan a la empresa modificar sus factores internos, es decir sus Fortalezas y
debilidades para poder mejorar.
1.4 El Producto
Dentro de los diferentes productos que fabrica” PRESS FORJA S.A.”, el estudio se
centra en defectos que se presentan en las bases dentadas de aluminio de la sección de
fundición.
Existen diferentes modelos de bases dentadas de aluminio, entre estos están los de 3/4” y
5/8” perforadas y sin perforar respectivamente. Su diferencia varía en que las bases
perforadas se las utilizan en las cocinas de encendido eléctrico mientras que las bases sin
perforar se utilizan en modelos convencionales.
Además las bases dentadas de aluminio cumplen exigencias de funcionalidad que

requiere el cliente, como:
 Ajuste y tolerancia en el agujero interior ± 0,2 mm. (Sistema pasa no pasa12).
 Acabados tipo espejo en la falda de la base dentada.
 Acabados superficiales estéticos.
12
Sistema pasa no pasa: consiste en comprobar que el producto cumpla con las especificaciones técnicas
del cliente, si no cumple el producto es rechazado.
12
1.4.1 Bases dentadas que ofrecen al mercado (Anexo A.1.2)
Base Perforada
Tamaño Código Peso (gr)
Base grande 3/4" BAS0107 68
Base mediana 3/4" BAS0108 56
Base pequeña 3/4" BAS0118 33
Base sin perforar
Fuente: Autores, Lista de productos.
Base Perforada
Base sin perforar
Fuente: Autores, Lista de productos.
13
Fuente: Autores, Modelos de bases dentadas 5/8” sin perforar.
Fuente: Autores, Modelos de bases dentadas 5/8” perforadas.
1.5 Materia Prima
Se define como materia prima todos los elementos que se incluyen en la elaboración de
un producto. La materia prima es todo aquel elemento que se transforma e incorpora en
un producto final.
1.5.1 Proveedores
Para elaborar los diferentes modelos de bases dentadas de aluminio la fábrica debe ser
provista de:
14
 Materia prima
MATERIA PRIMA (chatarra)

Proveedor Producto
Metales y metales Perfil de aluminio
Ecua met Perfil de aluminio
Ecua met Cobre
Ecua met Hierro
Ecua met Zinc
Fuente: Autores, Lista de proveedores.
 Insumos
INSUMOS
Proveedor Producto
Galvano Pasta T-10
Galvano Discos de tela
Galvano Disco de fique o cabuya
Almacenes Lira Franela
Hierro Cera para piso
Austrogas Tanque de gas
Fuente: Autores, Lista de proveedores.
1.5.2 Sistema de producción
La fábrica trabaja con un sistema de producción por lotes dependiendo del pedido,
además cuenta con un sistema de stock para cumplir con la demanda del producto.
1.5.3 Reporte real de producción de bases dentadas de aluminio
Los reportes reales de producción de una empresa, son obtenidos a base de los históricos
de la misma. Son de vital importancia para el funcionamiento de una empresa, pues si
bien es cierto no se programa la producción en base de estos, se posee datos que
permiten juzgar si la empresa está mejorando o empeorando en cuanto a pedidos
15
anteriores. Es importante que estos reportes que se obtienen a lo largo de los años sean
reales, es decir que de ninguna manera deben ser adulterados, pues cuando se realicen
las respectivas comparaciones las medidas que deban tomarse serán equivocadas
(Anexo A.1.3).
Producción por modelo de los últimos 5 años (2005 - 2010)

Código Denominación Cantidad
BF1 3/4" Base dentada grande 15906
BF2 3/4" Base dentada mediana 2426
BF3 3/4" Base dentada pequeña 5799
BF1 3/4" P Base dentada grande perforada 6524
BF2 3/4" P Base dentada mediana perforada 38902
BF3 3/4" P Base dentada pequeña perforada 518
BF1 5/8" P Base dentada grande 14719
BF2 5/8" P Base dentada mediana 0
BF3 5/8" P Base dentada pequeña 0
TOTAL 357217
Fuente: Autores, Producción por modelo, años 2005- 2010.
180000
160000
140000
120000
100000
80000
60000 Series1
40000
20000
0
BF1 BF2 BF3 BF1 BF2 BF3 BF1 BF2 BF3 BF1 BF2 BF3
3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 5/8" 5/8" 5/8" 5/8" 5/8" 5/8"
P P P P P P
Fuente: Autores, Diagrama de barras de producción por modelo, años 2005-2010.
16
180000
160000
140000
120000
100000
80000
Series1
60000
40000
20000
0
3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 5/8" 5/8" 5/8" 5/8" 5/8" 5/8"
P P P P P P
Fuente: Autores, Diagrama de línea de producción por modelo, años 2005-2010.
Producción de los últimos 5 años (2005 - 2010)

Año Cantidad total producida
2005 113524
2006 76702
2007 27140
2008 10884
2009 27078
2010 101889
TOTAL 357217
Fuente: Autores, Producción, años 2005- 2010.
17
120000
100000
80000
Series1
60000
Series2
40000 Series3
20000
0
Año/05 Año/06 Año/07 Año/08 Año/09 Año/10
Fuente: Autores, Diagrama de barras de producción, años 2005-2010.
120000
100000
80000
Series1
60000
Series2
40000 Series3
20000
0
Año/05 Año/06 Año/07 Año/08 Año/09 Año/10
Fuente:, Autores, Diagrama de línea de producción, años 2005-2010.
Cabe destacar que el único cliente de bases dentadas de aluminio es “Fibro Acero S.A”,
donde las bases son ensambladas en diferentes modelos para cocinas y cocinetas que a
su vez son distribuidas para Electrolux Perú y Panalux Panamá. Entre los principales
modelos tenemos:
18
Modelos
Fiorentina Florencia
Fuente: www.ecogasecu.com/externa/productos.html, Modelos de cocinetas, 2011.
1.6 Distribución de Planta
La distribución de planta se puede observar en el Anexo P.1, donde se tiene una vista
general de las diferentes secciones que tiene la empresa para la obtención de bases
dentadas de aluminio, en la siguiente figura se puede observar estas secciones:
19
Fuente: Autores, Distribución de Planta.
20
1.6.1 Descripción de maquinaria
EMPRESA: PRESS FORJA S.A SECCIÓN: FUNDICIÓN
DESIGNACIÓN: I1 CÓDIGO: INY 001

DESCRIPCIÓN: INYECTORA DE CÁMARA FRIA 350 Ton.
DOCUMENTACIÓN
MARCA: BATTENFELD
PROCEDENCIA : ALEMANIA
MODELO: BSK 330/350 T
SERIE: INY 001
AÑO DE FABRICACIÓN: 1988
AÑO DE ADECUACIÓN: 2000
FUERZA DE CIERRE: 350 Ton.
TENSIÓN: 220 V 3 ~
CONTROL ELÉCTRICO: PLC
MÁQUINA
OBSERVACIONES: Esta máquina inyectora fue fabricada en el año 1988,

específicamente para la inyección de materiales plásticos. En el año 2010 fue
modificada por la empresa “PRESS FORJA” para la inyección de aluminio.
En la actualidad la máquina no funciona, debido a que se encuentra en un proceso de
pruebas, pudiendo ser utilizada en un futuro para satisfacer una mayor demanda del
producto.
Ficha 1-1, Fuente: Autores, Sección fundición.
21

DOCUMENTACIÓN
PROCEDENCIA : NACIONAL
SERIE: INY 002
TENSIÓN: 220 V 3 ~
CONTROL ELÉCTRICO: MANUAL
MÁQUINA
OBSERVACIONES: La máquina inyectora fue fabricada en el año 1988,

modificada por la empresa “PRESS FORJA” para la inyección de aluminio.
Es la primera de las tres máquinas que se utilizan para la inyección de las bases
dentadas, por lo general es utilizada para la producción de bases pequeñas, con un
molde de tres cavidades.
22

DOCUMENTACIÓN
PROCEDENCIA: NACIONAL
SERIE: INY 003
TENSIÓN: 220 V 3 ~
MÁQUINA
OBSERVACIONES: Esta máquina inyectora fue fabricada en el año 1988,

modificada por la empresa “PRESS FORJA” para la inyección de materiales
metálicos.
Es la segunda, de las tres máquinas que se utilizan para la inyección de las bases
dentadas, por lo general es utilizada para la producción de bases medianas y grandes.
23

DOCUMENTACIÓN
SERIE: INY 004
TENSIÓN: 220 V 3 ~
MÁQUINA
OBSERVACIONES: La máquina inyectora fue fabricada en el año 1988,

modificada por la empresa “PRESS FORJA” para la inyección de materiales
metálicos.
Es la tercera, de las tres máquinas que se utilizan para la inyección de las bases
dentadas, por lo general es utilizada para la producción de bases medianas y grandes.
24
DESIGNACIÓN: H1 CÓDIGO: H 001

DESCRIPCIÓN: HORNO DE CRISOL CANT: 1
DOCUMENTACIÓN
MOTOR: 2 HP
POTENCIA: 1,5 KW
TENSIÓN: 220 V
CAPACIDAD: 0,038 m3
MÁQUINA
OBSERVACIONES: Este horno abastece de material fundido a la máquina

inyectora INY 001.
25
DESIGNACIÓN: H2 Y H3 CÓDIGO: H 002 Y H 003

DESCRIPCIÓN: HORNO DE CRISOL CANT: 2
DOCUMENTACIÓN
MOTOR: 2 HP
POTENCIA: 1,5 KW
TENSIÓN: 220 V
CAPACIDAD: 0,038 m3
MÁQUINA
OBSERVACIONES: El horno descrito, se lo utiliza para abastecer de material

fundido a las máquinas inyectoras INY 002, INY 003 e INY 004.
26
EMPRESA: PRESS FORJA S.A SECCIÓN FILOS
DESIGNACIÓN: F1 Y F2 CÓDIGO: FT1 y FT2

DESCRIPCIÓN: TORNO PARALELO CANT: 2
DOCUMENTACIÓN
PROCEDENCIA: INGLATERRA
MOTOR: 3 HP
POTENCIA: 2,2 KW
TENSIÓN: 220 V
MÁQUINA
OBSERVACIONES: Estos dos tornos paralelos son utilizados para realizar el

proceso de filos.
Ficha 1-7, Fuente: Autores, Sección filos.
27
EMPRESA: PRESS FORJA S.A SECCIÓN: TORNOS
DESIGNACIÓN : T1 - T13 CÓDIGO: T001 – T013

DESCRIPCIÓN : TORNOS COPIADORES CANT: 4
DOCUMENTACIÓN
PROCEDENCIA: TAIWAN
MOTOR: 3 HP
POTENCIA: 3,7 KW
TENSIÓN: 220 V
MÁQUINA
OBSERVACIONES: De la sección de tornos solo se utilizan 4 tornos copiadores

debido a que por el momento estos son suficientes para satisfacer la demanda de
bases dentadas.
Ficha 1-8, Fuente: Autores, Sección Tornos.
28
EMPRESA: PRESS FORJA S.A SECCIÓN: TALADROS
DESIGNACIÓN: B1-B2 CÓDIGO: TP01 – TP02

DESCRIPCIÓN: TALADROS DE PEDESTAL CANT: 2
DOCUMENTACIÓN
PROCEDENCIA: BRASIL
MOTOR: 2 HP
POTENCIA: 3,4 KW
TENSIÓN: 220 V
MÁQUINA
OBSERVACIONES: Los dos taladros de pedestal se utilizan para el proceso de

escariado y perforado para las bases dentadas con modelo de encendido eléctrico.
Ficha 1-9, Fuente: Autores, Sección taladros.
29
EMPRESA: PRESS FORJA S.A SECCIÓN: PULIDO
DESIGNACIÓN: P1-P3 CÓDIGO: PL01 – PL03

DESCRIPCIÓN: PULIDORAS DE BANCO CANT: 3
DOCUMENTACIÓN
PROCEDENCIA : BRASIL
MOTOR: 1 HP
POTENCIA: 0,8 KW
TENSIÓN: 220 V
MÁQUINA
OBSERVACIONES: Las máquinas pulidoras con ayuda de un pulimento son las

encargadas de dar brillo a la falda de las bases dentadas de aluminio.
Ficha 1-10, Fuente: Autores, Sección pulido.
1.7 Diagrama de Procesos13
1.7.1 Introducción
Es una representación gráfica de los pasos que se siguen en toda una secuencia de
actividades, dentro de un proceso o un procedimiento, identificándolos mediante
13
SOTO, José, y otros, Diagrama de proceso.
30
símbolos de acuerdo con su naturaleza; incluye además, toda la información que se
considera necesaria para el análisis, tal como distancias recorridas, cantidad considerada
y tiempo requerido. Estas se conocen bajo los términos de operaciones, transportes,
inspecciones, retrasos o demoras y almacenajes.
1.7.2 Simbología
Para poder establecer el diagrama de procesos de las bases dentadas de aluminio de la

empresa “PRESS FORJA S.A.”, para el presente trabajo de tesis es necesario considerar:
SÍMBOLO ACTIVIDAD DESCRIPCIÓN
Ocurre cuando un objeto está siendo

modificado en sus características, se está
OPERACIÓN
creando o agregando algo o se está
preparando para otra operación, transporte,
inspección o almacenaje.
INSPECCIÓN Detecta y controla algún inconveniente

presente en alguna etapa del proceso.
Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son

movidos de un lugar a otro, excepto cuando
TRANSPORTE
tales movimientos forman parte de una
operación o inspección.
ALMACENAMIENTO Es el lugar donde se ubica un objeto o entrega

mediante alguna forma de autorización.
ACTIVIDADES Son una serie de actividades realizadas al

mismo, por el mismo operario en el mismo
COMBINADAS
lugar.
Fuente: Autores, Simbología para Diagrama de Procesos según Norma ISO 9000.
31
1.7.3 Diagrama
Bases dentadas
1 Bodega
Aluminio
1
1 Horno
2 Inyección
3 Se retira mazarota
2
4 Escareado
3
5 Filos
4
6 Torneado de falda
Sin Perforar 7 Perforado
8 Pulido SIMBOLO DESCRIPCION CANTIDAD
5 Almacenamiento 2
9 Limpieza
Transporte 7
Plástico de embalaje 6
10 Embalaje Operación 10
Bodega de Inspección 2
2
materiales
Fuente: Autores, Diagrama de Procesos.
32
1.7.4 Diagrama de Hilos
1.7.4.1 Introducción
Es un plano o modelo a escala, en el que se utiliza un hilo continuo para trazar los
desplazamientos del operario, materiales o equipos, durante una sucesión específica de
acontecimientos y durante un período determinado de tiempo, con el fin de presentar la
frecuencia de los desplazamientos entre diversos puntos y también para determinar las
distancias recorridas.
Su objetivo principal es determinar y después, eliminar o disminuir:
 Los retrocesos.
 Los desplazamientos.
 Los puntos de acumulación de tránsito.
 Sirve para mejorar los métodos y actúa como guía para una distribución en planta
mejorada.
33
1.7.4.2 Diagrama
Fuente: Autores, Diagrama de hilos para la base dentada sin perforar.
34
Fuente: Autores, Diagrama de hilos para la base dentada perforada.
35
Distancias para modelo sin perforar
Tramo Valor (m)
1-2 8
2-3 13
3-4 2,5
4-5 2,5
5-6 4
6-7 6
7-8 4
8-9 5,5
TOTAL 45,5
Fuente: Autores, Distancias que recorre el operario para la producción de bases dentadas
modelo sin perforar.
Distancias para modelo perforada

Tramo Valor (m)
1-2 8
2-3 13
3-4 2,5
4-5 2,5
5-6 4,5
6-7 2
7-8 4,5
8-9 4
9,10 5,5
TOTAL 46,5
Fuente: Autores, Distancias que recorre el operario para la producción de bases dentadas
modelo perforada.
36
Con el análisis de estos diagramas, se observa que existe un flujo inadecuado en cuanto
a la distribución de maquinaria, ya que el operario recorre distancias largas que
aumentan el tiempo de producción para obtener el producto final, como son las bases
dentadas de los diferentes modelos. El estudio del presente trabajo no se centra en
organizar una nueva disposición, por lo que se sugiere que debe existir una
reestructuración de la misma, para que las operaciones sean realizadas en menor tiempo
minimizando costos de producción y tiempos muertos.
1.7.5 Descripción del proceso
A continuación se detalla el proceso para la obtención de bases dentadas de aluminio:
Bodega: Es el lugar donde llega y sale el material requerido para la producción; la

materia prima utilizada para las bases dentadas es chatarra de perfil de aluminio. Esta
etapa es prácticamente donde se inicia todo el proceso.
Horno: Luego el material pasa a ser colocado en el horno de crisol el mismo que tiene
una capacidad 0,038 m3, donde se funde el material alrededor de unos 1220°F.
Inyección: El material una vez fundido se lo vierte en la cámara de inyección de la

máquina inyectora mediante unas cucharetas; luego se procede a la inyección del
material generando el llenado de las cavidades del molde para posteriormente ser
expulsado el producto.
Retirar mazarota: En esta operación se procede a retirar de forma manual la mazarota

del producto.
Escareado: El producto pasa a ser colocado en un taladro de mesa para ser taladrado
mediante un escariador que deja a medida el diámetro interior (3/4” ó 5/8”) de la base
dentada.
37
Filos: En esta etapa la base dentada es colocada en tornos donde se quita la rebaba de los
bordes de la base.
Torneado de falda: La base dentada es sujetada en tornos donde se realiza un acabado

superficial tipo pulido en la falda de producto.
Perforado: Esta operación consiste en taladrar un agujero de un diámetro establecido en

un costado de la falda solo para el modelo que es utilizado en cocinas de encendido
eléctrico.
Pulido: Este proceso consiste en dar un acabado superficial brillante a la falda de la base
dentada mediante la utilización de un disco giratorio compuesto de fique y tela que con
ayuda de una pasta para pulir se realiza el acabado deseado al producto.
Limpieza: Luego de estar pulidas las bases dentadas se procede a una limpieza del
producto mediante la utilización de una franela.
Embalaje: En esta etapa las bases son inspeccionadas y colocadas dependiendo del
modelo en unas canastillas, las mismas que son envueltas con plástico de embalaje.
Bodega de materiales: Una vez realizado el embalaje se realiza el almacenamiento en

la bodega de materiales para el despacho correspondiente del producto.
38
Fuente: Autores, Base dentada obtenida luego de la inyección.
1.8 Estado actual y delimitación de los defectos presentes en la sección de fundición
Luego de haber analizado el proceso para la obtención de las bases dentadas de

aluminio, el estudio para el presente trabajo de tesis se centra en la sección de fundición,
donde se ha percibido y diagnosticado algunos inconvenientes, que mediante de un
“diagrama causa – efecto”14 se puede analizar los problemas y establecer soluciones para
minimizar los defectos presentes en la sección.
14
Diagrama causa-efecto: Esta herramienta es útil en la identificación de las posibles causas de un
problema, y representa las relaciones entre algunos efectos y sus causas.
39
Fuente: Autores, Diagrama causa – efecto.
Fuente: Autores, Máquina inyectora INY 002.
40
Fuente: Autores, Horno de crisol vista general.
Fuente: Autores, Horno de crisol vista superior.
Fuente: Autores, Molde mediano para base dentada vista lateral parte móvil.
41
Para el análisis de los defectos presentes en los distintos modelos de bases dentadas de
aluminio, se realizó un estudio que determinó el número promedio de defectos por día y
con la ayuda de un “diagrama de Pareto”15 se representó el grado de importancia que
tienen los diferentes factores que afectan al producto.
Defecto Frecuencia % Acumulado

Poros 97 44% 59
Deficiencia en el llenado 77 78% 70
Rechupes 48 100% 222
Fuente: Autores, Defectos presentes en las bases de aluminio.
100%
201 90%
80%
151 70%
60%
50% Frecuencia
101
40% % Acumulado
30%
51 20%
10%
1 0%
Poros Deficiencia en Rechupes
el llenado
Fuente: Autores, Diagrama de Pareto.
Cabe destacar que además se determinó un tiempo promedio que dura un ciclo de
inyección (Anexo A.1.4).
15
Diagrama de Pareto: El Diagrama de Pareto es una gráfica de barras que ilustran las causas de los
problemas por orden de importancia y frecuencia de aparición, costo o actuación.
42
Fuente: Autores, Presencia de poros en base dentada grande.
Fuente: Autores, Deficiencia en el llenado base dentada mediana.
43
Fuente: Autores, Rechupe en el cuello base dentada pequeña.
Para poder estimar los defectos presentes en toda la producción se estableció:
PRODUCCIÓN DIARIA DE LA FÁBRICA

Producción de bases sin defectos por día
Denominación Unidades Porcentaje (%)
Base dentada pequeña 103 19,73
Base dentada mediana 335 64,18
Base dentada grande 84 16,09
TOTAL 522 100
Producción de bases por día, incluyendo defectos

Denominación Unid/día N° defectos Productos (buenos % Producto
+ defectos) defectuosos
Base dentada pequeña 103 41 144 28,47
Base dentada mediana 335 149 484 30,78
Base dentada grande 84 32 116 27,58
TOTAL 522 222 744
44
Número de inyecciones por día según el modelo
Denominación Productos (buenos + Cavidades del N° ciclos/día
defectos) molde
Base dentada pequeña 144 3 48
Base dentada mediana 484 2 242
Base dentada grande 116 2 58
TOTAL 744
Peso total de producción diaria (según el peso de inyección)

Denominación Número de Productos Peso de N° Inyecciones *
inyecciones (buenos + inyección (kg) peso (kg)
defectos)
Base dentada pequeña 48 144 0,3006 14,4288
Base dentada mediana 242 484 0,2727 65,9934
Base dentada grande 58 116 0,3521 20,4218
TOTAL 348 744 0,9254 100,844
Contracción del aluminio (%) 7
Peso total de producción diaria (kg) 107,90308
Gráfica
800 744
700
600
522
500
400
Series1
300
Series2
200 222
100
0
Producción neta
Producción útil
Defectos
Fuente: Autores, Producción diaria “PRESS FORJA S.A.”
45
Como se observa la producción diaria de bases dentadas es de 744 unidades pero solo
522 de estas son buenas, significando que el 29,83% de bases presentan defectos,
representando una pérdida considerable para la empresa.
Una vez identificado los defectos de los productos en la sección de fundición mediante
un estudio de campo y el uso del diagrama causa-efecto, a continuación se delimitan las
causas de los defectos en la siguiente tabla:
BASES DENTADAS
DEFECTO CAUSA
Parámetros de las máquinas inyectoras (Tipo de flujo, velocidades).
Poros Desgasificación (hidrógeno capturado en la colada).
Composición del material.
Baja temperatura de colada.
Deficiencia en el Baja fluidez.
llenado Aire e hidrógeno capturado.
Baja temperatura del molde a iniciar la jornada.
Falta de refrigeración.
Rechupe Aire capturado.
Fuente: Autores, Causas de los defectos en las bases dentadas de aluminio.
Por lo tanto, en el presente trabajo de tesis se planteará propuestas de mejoras para

resolver o minimizar el efecto de los mismos.
1.9 Conclusiones
 La empresa “Press Forja S.A”, ha crecido con el paso de los años, en lo referente
a la inyección de bases dentadas de aluminio; desde los años 2005 al 2011, su
comportamiento a tenido una tendencia de más a menos, sufriendo una crisis en
su producción el año 2008, resurgiendo en el años posteriores ganando gran
46
aceptación en el mercado nacional consiguiendo un excelente cliente como lo es
“Fibro Acero S.A”, quien exporta cocinas y cocinetas a Perú y Panamá.
 Refiriéndonos al año 2011 la empresa está atravesando una transición debida a

falta de demanda de este producto debido a la competencia y la renegociación del
costo del producto significando una baja producción hasta que se solucione esta
negociación; por lo que se debería que buscar otras alternativas de mercado para
generar nuevos clientes o incursionar en otros productos.
 La empresa cuenta con una buena base de máquinas que cumplen con la
demanda actual del producto, aunque estas máquinas se encuentran
desactualizadas, como es el caso de la sección de fundición donde sus inyectoras
y hornos de crisol no cuentan con sistemas de control los mismos que son
necesarios para llegar a tener una fundición óptima, debiendo en un futuro ser
actualizadas.
 En el proceso de inyección de bases la sección de fundición no cuenta con

manuales ni estándares que guíen al operario a garantizar un correcto colado;
además debido a falta de experiencia de su personal en este campo, no se realizan
controles en el proceso y peor aún en los defectos que se originan en el mismo.
 La empresa mediante el diagnóstico FODA se encuentra una situación manejable

con buenas oportunidades pero sus debilidades superan a sus fortalezas debiendo
superar este inconveniente mediante la mejora y eficiencia del proceso ya que
sus defectos generan aproximadamente un 29,91% de perdidas en la producción
de bases.
47
CAP. II
ESTADO DEL ARTE DEL PROCESO DE FUNDICIÓN DE

ALUMINIO
48
2.1 El aluminio como un material no férrico
2.1.1 Concepto
Las aleaciones no ferrosas a diferencia de las aleaciones ferrosas, son las que no tienen
como principal metal de aleación al hierro, sino un metal distinto a este como por
ejemplo el aluminio.
Las aleaciones de aluminio son las más importantes entre las no ferrosas, principalmente
por su ligereza, endurecibilidad mediante deformación, resistencia a la corrosión y su
precio relativamente bajo en comparación con los metales ferrosos.
Dependiendo de su densidad, los metales no férricos se pueden clasificar en:
 Metales pesados: Su densidad es igual o mayor a 5 kg/dm3, entre ellos están: el

cobre, el plomo, el zinc, el cromo, el estaño, el níquel, el mercurio, el wolframio,
etc.
 Metales ligeros: Su densidad varía entre 2 y 5 kg/dm3, siendo los más empleados
el aluminio y el titanio.
 Metales ultraligeros: Su densidad es menor de 2 kg/dm3, siendo el magnesio el
más utilizado en la industria.
2.1.2 Datos generales del aluminio16
El aluminio es un elemento químico, de símbolo Al y número atómico 13. El Aluminio

es un metal no ferroso. Es el tercer elemento más común encontrado en la corteza
terrestre. Los compuestos de aluminio forman el 8% de la corteza de la tierra y se
encuentran presentes en la mayoría de las rocas, de la vegetación y de los animales.
En estado natural se encuentra en muchos silicatos (feldespatos, plagioclasas y micas).

Como metal se extrae del mineral conocido con el nombre de bauxita, por
transformación primero en alúmina mediante el proceso Bayer y a continuación en
aluminio mediante electrólisis.
16
GALISUR, Aluminio.
49
Este metal posee una combinación de propiedades que lo hacen muy útil en ingeniería
mecánica, tales como su baja densidad (2700 kg/m3) y su alta resistencia a la corrosión.
Mediante aleaciones adecuadas se puede aumentar sensiblemente su resistencia
mecánica (hasta los 690 MPa). Es buen conductor de la electricidad, se mecaniza con
facilidad y es relativamente barato. Por todo ello es el metal que más se utiliza después
del acero.
Fue aislado por primera vez en 1825 por el físico danés H. C. Oersted. El principal
inconveniente para su obtención reside en la elevada cantidad de energía eléctrica que
requiere su producción. Este problema se compensa por su bajo coste de reciclado, su
dilatada vida útil y la estabilidad de su precio.
Características físicas17:
 Es un metal ligero, cuya densidad o peso específico es de 2700 kg/m3 (2,7 veces
la densidad del agua).
 Tiene un punto de fusión bajo: 660ºC (933 K).
 El peso atómico del aluminio es de 26,9815.
 Es de color blanco brillante.
 Buen conductor del calor y de la electricidad.
 Resistente a la corrosión.
 Abundante en la naturaleza.
 Material fácil y barato de reciclar.
Características mecánicas:
 De fácil mecanizado.
 Muy maleable, permite la producción de láminas muy delgadas.
 Bastante dúctil, permite la fabricación de cables eléctricos.
 Material blando (Escala de Mohs: 2-3).
17
LLORENS, Aluminio.
50
 Límite de resistencia en tracción: 160-200 N/mm2 [160-200 MPa] en estado

puro, en estado aleado el rango es de 1400-6000 N/mm2.
 Material que forma aleaciones con otros metales para mejorar las propiedades
mecánicas.
 Permite la fabricación de piezas por fundición, forja y extrusión.
 Material soldable.
Características químicas:
Estructura atómica del aluminio.
 Debido a su elevado estado de oxidación se forma rápidamente al aire una fina

capa superficial de óxido de aluminio (Alúmina Al2O3) impermeable y adherente
que detiene el proceso de oxidación, lo que le proporciona resistencia a la
corrosión y durabilidad. Esta capa protectora, de color gris mate, puede ser
ampliada por electrólisis en presencia de oxalatos.
 El aluminio tiene características anfóteras. Esto significa que se disuelve tanto en

ácidos (formando sales de aluminio) como en bases fuertes (formando
aluminatos con el anión [Al (OH)4]-) liberando hidrógeno.
 La capa de oxido formada sobre el aluminio se puede disolver en ácido cítrico

formando citrato de aluminio.
 El principal y casi único estado de oxidación del aluminio es + III como es de

esperar por sus tres electrones en la capa de valencia.
51
Producción mundial de aluminio:
América América Europa

Año África del Norte Latina Asia y Rusia Oceanía Total
1973 249 5039 229 1439 2757 324 10037
1978 336 5409 413 1126 3730 414 11428
1982 501 4343 795 1103 3306 548 10496
1987 573 4889 1486 927 3462 1273 12604
1992 617 6016 1949 1379 3319 1483 14763
1997 1106 5930 2116 1910 6613 1804 19479
2003 1428 5945 2275 2457 8064 2198 21935
2004 1711 5110 2356 2735 8433 2246 22591
Fuente: Internacional Aluminium Association, Producción de aluminio en millones de

toneladas.
2.1.3 Aplicaciones18
Introducción
El Aluminio y sus aleaciones son empleados ya sea de forma fundida, moldeada,

laminada o forjada. Por ejemplo se encuentra en piezas para aviones, cuerpos de
válvulas, piezas ajustadas a presión, ruedas, cajas, cabezas de cilindros, camisas de agua,
cajas de cambio de automóviles, motores monobloc, bombas, poleas, zapatas de freno,
pistones de automóvil, bases de cocinas inyectadas, entre otros.
A continuación se detalla los sectores donde el aluminio es más utilizado:
 Transporte
El sector del transporte absorbe más de la cuarta parte del aluminio que se produce.
18
CERUTTI, Diego, y otros, Industria del Aluminio, p. 22.
52
Desde sus orígenes es indispensable para la industria aeroespacial debido a su ligereza,
pero el aluminio es cada vez más utilizado en autos, autobuses, camiones, trenes, barcos,
aviones y bicicletas.
Cuando se utiliza en vehículos de carretera, la ligereza de los componentes de aluminio

se reduce el peso del vehículo en más del 50% en comparación con los autos
tradicionales. Una reducción del peso de 100 kg ahorra aproximadamente 6 litros de
carburante cada 1.000 km y en la misma proporción se reducen las emisiones a la
atmósfera. Un tren de aluminio aporta un ahorro de energía del 87% a lo largo de los 40
años de vida media, en comparación con los trenes fabricados con metales más pesados.
 Envase y Embalaje
Debido a su química inerte y a su estabilidad metalúrgica, el aluminio es un material

excelente para el envase y el embalaje. Es ligero e impermeable, con excelentes
propiedades que protegen los productos de la luz, la humedad, el oxígeno y los
microorganismos que pueden alterar la conservación. No es tóxico ni tiene sabor y en
muchos casos, no tiene rival como material de envase para alimentos y productos
farmacéuticos.
Las aplicaciones abarcan latas para comida y bebida, papel de envolver, revestimiento
interior de envases de cartón, láminas para cubrir y cerrar envases (yogures, ampollas de
medicinas, etc.).
 Edificación y Construcción
La relación resistencia-peso del aluminio, junto a su durabilidad, resistencia a la

corrosión, ductilidad y maleabilidad, hacen que el aluminio sea una elección natural de
la industria de la construcción. La demanda de este metal para construcción ha crecido
constantemente a lo largo de los últimos 50 años.
53
Es comúnmente utilizado en muros cortina, estructuras de ventanas y puertas, y en otras
estructuras lacadas o anodizadas, desde escaparates a cubiertas para grandes estructuras
y estadios. Las características y propiedades del aluminio como material han hecho
posible que arquitectos y diseñadores desarrollen numerosos cambios innovadores en
proyectos y técnicas de edificación.
 Otros usos19
El bajo peso del aluminio y su conductibilidad hacen que sea un material sumamente
usado en industria de la electricidad. Las líneas aéreas de aluminio de transmisión
eléctrica han sustituido ampliamente a las de antiguos materiales y gracias a la ligereza
del aluminio, son necesarios menos postes para sostener los cables. La utilización del
aluminio en el cableado subterráneo ha aumentado, al igual que en los transformadores,
cajas de fusibles, sistemas de estéreo, televisores y productos domésticos.
 Reciclado
El aluminio se recicla indefinidamente, sin pérdida de calidad. Por ejemplo en Europa, el

aluminio disfruta de tasas de reciclado altas que oscilan entre el 42% de las latas de
bebidas, el 85% de la construcción y el 95% del transporte.
Debido a que el material puede reciclarse indefinidamente, sin merma de su calidad, y

por su valor intrínseco, existen estímulos naturales fuertes para recuperar y reciclar los
productos de aluminio después de su uso. En la actualidad, existen sistemas globales de
recuperación del aluminio.
Producir aluminio mediante reciclado, requiere únicamente el 5% de la energía necesaria

para producir aluminio de la bauxita.
19
CERUTTI, Diego, y otros. Op. Cit. p. 22.
54
2.1.4 Aleaciones20
Desde el punto de vista físico, el aluminio puro posee una resistencia muy baja a la
tracción y una dureza escasa. En cambio, unido en aleación con otros elementos, el
aluminio adquiere características mecánicas muy superiores. Las aleaciones de aluminio
para fundición han sido desarrolladas debido a la necesidad de encontrar calidades de
fundición idóneas, como fluidez y capacidad de alimentación, así como valores
optimizados para propiedades como resistencia a la tensión, ductilidad y resistencia a la
corrosión. El silicio en un rango entre el 5 al 12% es el elemento aleante más importante
porque promueve un aumento de la fluidez en los metales fundidos. En menores
cantidades se añade magnesio, o cobre con el fin de aumentar la resistencia de las piezas.
 Aportes de los elementos aleantes
Los principales elementos aleantes del aluminio son los siguientes:
- Cromo (Cr): aumenta la resistencia mecánica cuando está combinado con otros
elementos como el Cu, Mn, Mg.
- Cobre (Cu): incrementa las propiedades mecánicas pero reduce la resistencia a la

corrosión.
- Hierro (Fe): incrementa la resistencia mecánica.
- Magnesio (Mg): tiene alta resistencia tras el conformado en frío.
- Manganeso (Mn): incrementa las propiedades mecánicas y reduce la calidad de

embutición.
- Silicio (Si): combinado con magnesio (Mg), tiene mayor resistencia mecánica.
- Titanio (Ti): aumenta la resistencia mecánica.
- Zinc (Zn): reduce la resistencia a la corrosión.
20
CERUTTI, Diego, y otros. Op. Cit. p. 23.
55
Las principales características de las aleaciones de aluminio son:
- Bajo peso.
- Alta conformabilidad.
- Amplio rango de propiedades mecánicas.
- Buenas propiedades físicas.
- Buena resistencia a la corrosión en diferentes ambientes.
 Productos
- Productos extruidos.
- Productos planos.
- Productos Trefilados.
- Productos fundidos.
2.2 Normativa y designación del aluminio
2.2.1 Normativa21
La norma UNE 38001, de agosto de 1985, establece las designaciones simbólicas que
codifica los distintos tipos de aleaciones ligeras. Esta norma ha sido modificada
parcialmente por las normas UNE-EN 573-1 y la UNE-EN 573-2, ambas del año 1994,
en lo referente al aluminio y aleaciones de aluminio para forja, cuya codificación
simbólica y numérica vendrá regulada por dichas normas.
La designación simbólica según UNE 38001-85 de las aleaciones ligeras está constituida
por el símbolo químico del metal base, seguido por un guión y por el símbolo del
elemento principal de aleación, precedido por su porcentaje nominal y los demás
21
ALTERMIR, José, Diseño mecánico y técnicas de representación.
56
símbolos de los elementos de aleación. Se incluirá el porcentaje de los diversos
elementos aleantes, cuando el valor en porcentaje sea superior a 1.
2.2.2 Designación numérica según UNE 38001-85 22
En esta normativa las aleaciones ligeras está constituida por un número de cuatro cifras,
precedido por la letra L mayúscula seguida por un guión. Como en los casos anteriores,
los cuatro dígitos numéricos establecen la serie, el grupo y la secuencia de ordenación
correlativa dentro del grupo.
L-1XXX.- Metales ligeros y aleaciones madre.
L-11XX.- Aluminio.
L-13XX.- Magnesio.
L-14XX.- Berilio.
L-15XX.- Titano.
L-18XX.- Aleaciones madre de base Al.
L-2XXX.- Aluminio y aleaciones de aluminio para moldeo.
L-3XXX.- Aluminio y aleaciones de aluminio para forja.
L-5XXX.- Aleaciones de magnesio para moldeo.
L-6XXX.- Aleaciones de magnesio para forja.
L-7XXX.- Aleaciones de titanio.
L-9XXX.- Aleaciones de berilio.
Ejemplos de aleaciones ligeras del aluminio.
Metales ligeros de uso eléctrico. Numérica: L-3052. Simbólica: Al 99.5 E.
22
ALTERMIR, José. Op. Cit. p. 33.
57
Aleaciones ligeras para moldeo. Numérica: L-2150. Simbólica: Al 4 Cu 2 Ni Mg.
Aleación ligera para forja. Numérica: L-3192. Simbólica: Al 6 Cu Pb.
2.2.3 Designación según UNE-EN 573-94 23
La designación simbólica del aluminio y las aleaciones de aluminio se basan en los

símbolos químicos, seguidos de dígitos que indican el grado de pureza del aluminio o el
contenido nominal del elemento considerado.
EN AW-1100 [Al 99.0 Cu]
EN.- Prefijo de elemento normalizado.
A.- Letra identificativa del aluminio.
W.- Letra identificativa de ser productos de forja.
1100.- Número de orden dentro del grupo de aleaciones de aluminio.
Al 99.0.- Porcentaje del grado de pureza de aluminio.
Cu.- Elemento cobre incluido en contenido muy bajo.
La designación numérica utiliza un sistema de designación de cuatro dígitos, precedida

por una codificación de letras mayúsculas que identifican a las aleaciones de aluminio.
EN A W-0000
La numeración de los cuatro dígitos finales se realiza de acuerdo a la siguiente

clasificación:
1XXX.- aluminio en porcentaje mínimo del 99 %.
2XXX.- aleaciones de Al, el elemento básico de aleación es el cobre.
3XXX.- Aleaciones de Al, el elemento básico de aleación es el manganeso.
23
ALTERMIR, José. Op. Cit. p. 34.
58
4XXX.- Aleaciones de Al, el elemento básico de aleación es el silicio.
5XXX.- Aleaciones de Al, el elemento básico de aleación es el magnesio.
6XXX.- Aleaciones de Al, los elementos básicos de aleación son Mg y Si.
7XXX.- Aleaciones de Al, el elemento básico de aleación es el zinc.
8XXX.- Aleaciones de Al, con otros elementos distintos a los anteriores.
9XXX.- No se emplea.
2.2.4 Según la serie de aleación
Serie 1000: Aluminio con un mínimo de pureza de 99%
Serie 2000: Aleado con Cobre
Serie 3000: Aleado con Manganeso
Serie 4000: Aleado con Silicio
Serie 5000: Aleado con Magnesio
Serie 6000: Aleado con Silicio - Magnesio
Serie 7000: Aleado con Zinc.
2.3 El arte de la fundición
2.3.1 Introducción
El proceso de la fundición de metales consiste en obtener un producto, introduciendo

metal en estado líquido en un recipiente con la forma adecuada, llamado molde. El
recipiente puede ser de arena (moldeo en arena) o el recipiente puede ser metálico
(coquilla o moldeo en molde permanente).
59
El proceso de fundición de metales se aplica principalmente para obtener, piezas de gran
tamaño y formas complicadas, como por ejemplo:
 Bancadas para máquinas herramientas.

 Culatas para motores de explosión.
 Hélices para buques.
 Campanas, piezas inyectadas, etc.
Teóricamente cualquier material se puede emplear para la fundición, pero se debe

emplear los que presenten mejores condiciones de fusibilidad y colabilidad. Entre los
metales más empleados en la fundición tenemos:
 Aleaciones de hierro: Para bancadas y órganos macizos de metal, etc.
Fuente: Autores, Bancada.
 Acero: Para palancas, ruedas, etc.
Fuente: Autores, Rueda.
60
 Aleaciones de cobre y zinc (latones): Para grifería, valvulería, entre otros.
Fuente: Autores, Accesorios.
 Aleaciones de cobre y estaño (bronces): Para hélices, cojinetes, etc.
Fuente: Autores, Hélice.
 Aleaciones de aluminio: Para culatas de motores, pistones, etc.
Fuente: Autores, Pistón.
61
2.3.2 Clasificación de los sistemas de fundición
Existen diversas posibilidades para una posible clasificación de los sistemas de

fundición que dependen del criterio empleado. Las dos consideraciones más destacadas,
la primera por la naturaleza del molde y la segunda por la forma de ingreso del metal al
molde.
Fuente: Autores, Clasificación de la fundición según el criterio del tipo de molde.
Fuente: Autores, Clasificación de la fundición según el criterio de la forma de ingreso del metal
al molde.
62
2.3.2.1 Fundición a presión24
Fundición: Este proceso se puede esquematizar de la siguiente manera:
 Diseño del modelo original de la pieza a fundir.

 Elaboración del tipo de modelo diseñado.
 Fusión del material a fundir.
 Inserción de la colada en el molde.
 Solidificación de la pieza.
 Limpieza de la superficie con procesos vibratorio o de granallado.
Fundición a Presión: Es un proceso en el cual se utiliza moldes permanentes, estos

moldes durante la fundición a presión se les conoce con el nombre de matrices, la matriz
consta de dos partes, la parte fija y la parte móvil, en la matriz se inyecta metal fundido a
alta presión, la misma que en la cavidad del molde se encuentra en un rango de 7 a 350
MPa, esta presión se mantiene durante la solidificación total, luego las dos mitades de
las matrices se abren para remover la pieza. Una de las características principales de esta
fundición es que la máquina que cierra las dos mitades del molde, deben proporcionar un
cierre preciso.
A continuación se presenta una configuración general de una máquina de fundición en

matrices de cámara fría:
Fuente: GROOVER, Mikell P., Fundición a presión.

24
GROOVER, Mikell P., Fundamentos de manufactura moderna: materiales, procesos y sistemas, 3ra.
Edición, McGraw Hill, México, 2007. p. 229.
63
En este proceso se tienen dos tipos de procesos de inyección:
 Cámara caliente.
 Cámara fría.
En la empresa “Press Forja S.A” se utiliza el proceso de inyección a presión en cámara

fría el mismo que se aprecia en la siguiente figura.
Fuente: Autores, Máquina Inyectora. PRESS FORJA.
Por el método de fundición a presión, se funden piezas idénticas a un máximo ritmo de

producción, forzando el metal fundido a fluir bajo grandes presiones en los moldes
metálicos. Las dos partes de la matriz de metal deben estar cerradas de tal forma que
puedan resistir alta presión ya sea con sistemas hidráulicos o mecánicos. El aluminio
fundido es obligado a repartirse por las cavidades de la matriz. Cuando el metal se ha
solidificado, las matrices son desbloqueadas y abiertas para extraer la pieza fundida
caliente.
64
2.3.2.2 Características generales de los procesos de fundición
Peso Acabado Espesor de la

Materiales (kg) superficial Porosidad Comple Precisión sección (mm)
Proceso fundiciones típico jidad de dimensional
típicos Mínimo Máximo ( ) forma Mínimo Máximo
Arena Todos 0,05 Sin 5-25 4 1-2 3 3 Sin

límite límite
Moldeo
en Todos 0,05 100+ 1-3 4 2-3 2 2 _
cáscara
No
Molde Ferrosos 0,05 50+ 1-2 3 1-2 2 1 _
de yeso (Al, Mg,
Zn, Cu)
Todos
Cera (Elevado 0,05 100+ 1-3 3 1 1 1 75
perdida punto de
fusión)
Molde Todos 0,05 300 2-3 2-3 3-4 1 2 50
permanente
No
Troquel Ferrosos <0,05 50 1-2 1-2 3-4 1 0,5 12
(Al, Mg,
Zn, Cu)
Centrífugo Todos _ 5000+ 2-10 1-2 3-4 3 2 100
Calificación relativa: 1 el mejor, 5 el peor.
Nota: Estas calificaciones son solo generales; dependiendo de los métodos utilizados pueden ocurrir
variaciones significativas.
Fuente: GROOVER, Mikell P., Características generales de los procesos de fundición.
65
2.3.2.3 Ventajas y limitaciones de los procesos de fundición
Proceso Ventajas Limitaciones

Se puede colocar prácticamente cualquier Se requiere acabado posterior;
Arena metal; no hay límite de tamaño, forma o acabado áspero; tolerancias
peso; costo de herramienta bajo. amplias.
Restricciones en el tamaño del
Moldeo en cáscara Buena precisión dimensional y acabado producto; se requieren modelos y
superficial; alta velocidad de producción. equipos costosos.
Limitado a metales no ferrosos;

Formas complicadas; precisión tamaño y volumen de producción
Molde de yeso dimensional y acabados buenos; porosidad limitados; tiempo de fabricación
baja. del molde relativamente largo.
Molde cerámico Formas complejas; piezas de tolerancias Tamaño limitado.

estrechas; buen acabado superficial.
Fundición por Formas complejas; acabado superficial y El tamaño del producto es
revestimiento precisión excelente; prácticamente se limitado; modelos, moldes y mano
puede fundir cualquier metal. de obra costosos.
Acabado superficial y precisión Costo del molde elevado; forma y
Molde permanente dimensional aceptable; porosidad baja; complejidad limitados; no
velocidad de producción alta. adecuado para metales de alto
punto de fusión.
Precisión dimensional y acabado El costo de la matriz es elevado; el
Troquel superficial excelentes, velocidad de tamaño de la pieza es limitado; por
producción elevada. lo general limitado a metales no
ferrosos.
Centrífugo Grandes piezas cilíndricas de buena El equipo es costoso; la forma del
calidad; alta velocidad de producción. producto es limitada.
Fuente: GROOVER, Mikell P., Procesos de colado, ventajas y limitaciones.
66
2.3.3 La inyección a presión y el proceso actual utilizado por la fábrica
2.3.3.1 Cámara caliente25
El desarrollo de esta tecnología, mediante el uso de materiales avanzados, hace posible

que en este proceso se pueda utilizar para inyectar aleaciones de magnesio y aluminio.
En las máquinas de cámara caliente, el metal se funde en un recipiente adherido a la

máquina (denominado crisol) y se inyecta en el molde usando un pistón de alta presión.
Las presiones típicas de inyección son de (7 a 35 MPa). Son velocidades características

de producción de hasta 500 productos por hora.
El proceso de fundición a presión es un proceso de producción rentable para la

producción de componentes metálicos de tolerancias ajustadas y forma final en grandes
volúmenes. Ofrece la ventaja de una calidad y repeticiones mejoradas, a menudo a
costos inferiores si se compara con otros procesos. El proceso de fundición a presión es
la inyección bajo alta presión en un molde (o herramienta) de acero de una aleación de
metal fundido, que solidifica rápidamente (de milisegundos a unos pocos segundos) para
formar un componente de forma final que es automáticamente extraído. La herramienta
de fundición a presión producirá normalmente cualquier número de componentes de
cientos de miles a millones, antes de su sustitución.
La fundición en moldes con cámara caliente impone una dificultad especial en el sistema
de inyección, porque gran parte del mismo queda sumergido en el metal fundido.
Por esa causa, las aplicaciones del proceso quedan limitadas a metales de bajo punto de
fusión que no atacan químicamente al pistón y a otros componentes mecánicos. En este
proceso, el émbolo y el cilindro, que forman el mecanismo de inyección, se sumergen en
el metal fundido que se encuentra en el crisol (o recipiente refractario) que es parte
integral de la máquina.
25
VINARCIK, Edward, High integrity die casting processes, John Wiley & Sons, USA, 2003., p. 5.
67
Fuente: VINARCIK, Edward, Fundición a inyección en cámara caliente.
A continuación se ilustra la secuencia de operación del ciclo de fundición en cámara

caliente.
Se cierra el molde y se eleva el émbolo, abriendo el orificio y permitiendo que el metal

fundido llene el cilindro.
Fuente: VINARCIK, Edward, Ciclo de fundición.
68
El émbolo desciende y sella el orificio empujando el metal fundido a través del sifón y la
tobera, hacia el interior de la cavidad del molde, donde es mantenido bajo presión hasta
que se solidifica.
Fuente: VINARCIK, Edward, Accionamiento del émbolo.
El molde se abre y los machos, si hay alguno, se retiran. La pieza fundida se queda sólo
en una sección del molde, en el lado del mecanismo de eyección. El émbolo retorna,
permitiendo que el metal fundido residual retorne a través de la boquilla y del cuello de
cisne.
Fuente: VINARCIK, Edward, Retroceso del émbolo.
69
Los expulsores empujan la pieza fundida y la sacan del molde por el lado del eyector. A
medida que el émbolo va destapando el agujero de llenado, el metal fundido fluye a
través de la entrada para rellenar el cuello de cisne, como en el paso (1).
Fuente: VINARCIK, Edward, Expulsión de la pieza fundida.
2.3.3.2 Fundición en cámara fría 26
En este proceso el metal fundido es procedente de un contenedor o horno externo a la

inyectora, para colar se transporta mediante un cucharon, para ser vaciado en una
cámara, para luego utilizar un pistón para inyectar el metal a presiones altas en la
cavidad de la matriz, estas presiones van de 14 a 140 MPa, este proceso es de alta
producción.
A continuación un esquema de las partes de la máquina inyectora:
26
GROOVER, Edward. Op. Cit. p. 230.
70
Fuente: VINARCIK, Edward, Fundición a inyección en cámara fría.
A continuación se explica el proceso de inyección:
Fuente: VINARCIK, Edward, Proceso de inyección en molde de cámara fría.
71
En (a) se vacía el metal líquido en la cámara, el mismo que es inmediatamente forzado a
fluir (b) a través de la cámara de inyección (c) siendo obligado a ingresar a la cavidad
del molde permanente (d) a alta presión.
Las altas presiones se mantienen en la aleación durante la solidificación. Después de la

solidificación completa se retrae el pistón y el molde se abre (e) para posteriormente el
componente ser expulsado (ƒ).
2.3.3.3 Ventajas y desventajas de la cámara caliente sobre la cámara fría27
Cámara caliente vs Cámara fría

Cámara caliente Cámara fría
Precisión en el control de la temperatura del El metal sufre pérdidas de calor desde que es
metal, lo cual mejora la fluidez y permite que recogido del crisol hasta ser vertido e
las presiones de inyección y los esfuerzos sean inyectado en la máquina inyectora, originando
menores, generando una mejor fluidez. menor fluidez y presiones de inyección altas
lo cual genera en el molde mayores esfuerzos.
Menor problema de mal llenado y permite No se puede generar espesores pequeños como
paredes de menor espesor. los obtenidos en caliente.
Ciclos más cortos, el cilindro sumergido en la
colada (cuello de cisne), que se llena
automáticamente, elimina la variación, acorta Ciclos largos comparados con caliente
el tiempo del ciclo, y facilita el control de la
temperatura del metal.
Enfriamiento de la carga (colada calculada), lo
No se enfría la carga cual ocurre cuando se transfiere metal fundido
del horno al cilindro de inyección.
Menor oxidación de la colada además pocos
contaminantes provenientes de la exposición a Exposición de la colada a la atmósfera
la atmósfera
Utilizada solo para aleaciones, de zinc, plomo Utilizada principalmente para aleaciones de
y estaño. Aplicable solo para aleaciones con aluminio, zinc-aluminio, latón y ciertas
bajo punto de fusión. aleaciones de magnesio. Aplicable en
cualquier aleación colable.
Costos elevados Menor costo de los equipos
Mantenimiento costoso Menor costo de mantenimiento
Fuente: VINARCIK, Edward, Cámara caliente vs Cámara fría
27
VINARCIK, Edward. Op. Cit. p. 8.
72
2.3.4 Partes importantes de la fundición a presión
2.3.4.1 Ventajas de las piezas fundidas a presión28
 Producción rentable de gran volumen.

 La consolidación de las piezas elimina las operaciones posteriores.
 Producción de complejas formas finales.
 Calidad homogénea en grandes volúmenes.
 Tolerancias ajustadas que se obtienen en las piezas tal como salen del molde.
 Ángulos de desmoldeo mínimos en características internas.
 Larga duración de la herramienta de fundición.
2.3.4.2 Moldes para la fundición a presión29
El molde para la colada a presión, es un molde permanente metálico, sometido a fuertes

cargas térmicas y mecánicas. Esta construido con materiales resistentes al calor y
básicamente constituido en dos partes; uno de los semimoldes (lado bebedero) se fija
sobre la placa porta moldes fija de la máquina de inyección, mientras que el otro
semimolde (lado expulsor) se fija sobre el porta moldes móvil.
Fuente: CONTRERAS, Jesús, Fundición a inyección en cámara fría.
28
CONTRERAS, Jesús, Máquina de inyección de metal a alta presión en cámara caliente.
29
Idem., p. 4.
73
El movimiento de cierre y apertura se transmite solamente al semimolde expulsor.
Fuente: CONTRERAS, Jesús, Esquema de cierre y apertura de un semimolde expulsor.
2.3.4.3 Características del molde30
 Debe ser lo suficientemente fuerte para sostener el peso del metal.

 Debe resistir la acción de la erosión del metal que fluye con rapidez durante la
colada.
 Debe generar una cantidad mínima de gas cuando se llena con el metal fundido.
 Los gases contaminan el metal y pueden alterar el molde.
 Debe construirse de modo que cualquier gas que se forme pueda pasar a través
del cuerpo del molde mismo, más bien que penetrar el metal.
 Debe ser suficientemente refractario para soportar la alta temperatura del metal y
poderse desprender con limpieza del colado después del enfriamiento.
 El corazón debe ceder lo suficiente para permitir la contracción del colado
después de la solidificación.
30
CONTRERAS, Jesús. Op. Cit. p. 5.
74
2.4 Sistema Hidráulico31
Los motores hidráulicos son comúnmente los más utilizados, su funcionamiento se basa
en la transformación de la potencia hidráulica del fluido en potencia mecánica. A
diferencia de los sistemas electromecánicos, donde la potencia es transmitida a través de
engranajes y palancas, en un sistema con fluidos estos elementos se sustituyen, parcial o
totalmente, por tuberías de conducción que llevan el fluido a presión a los pistones de
inyección y de cierre del molde.
El fluido que más se utiliza es el aceite debido, principalmente, a sus propiedades

lubricantes en aplicaciones que involucran grandes cargas.
En los sistemas hidráulicos es común utilizar presiones que varían entre los 70 y 140
kg /cm2.
Las ventajas del motor hidráulico con respecto al eléctrico pueden resumirse
principalmente en:
 Fácil variación de velocidades, regulando el volumen de fluido.

 La relación entre el torque y la velocidad es aproximadamente lineal. El límite
de torque se determina por la presión limitante y el torque de arranque es
aproximadamente igual al de funcionamiento.
 Permite arranques y paradas rápidos debido al pequeño momento de inercia.
2.5 Parámetros de una inyectora
Las principales características utilizadas para dimensionar y comparar máquinas

inyectoras son:
 Capacidad o fuerza de cierre: usualmente se da en toneladas (ton)

 Capacidad de inyección: es el volumen de material que es capaz de suministrar la
máquina en una inyección (cm3/inyección).
31
CONTRERAS, Jesús. Op. Cit. p. 6.
75
 Presión de inyección: es la presión máxima a la que puede bombear la unidad de

inyección el material hacia el molde. Usualmente se trabaja a un 60% de esta
presión o menos.
 Velocidad de inyección: es la velocidad máxima a la cual puede suministrar la
unidad de inyección el material hacia el molde; se da en cm3/s.
2.6 Horno de fusión de aluminio
2.6.1 Tipos de hornos para materiales no ferrosos32
Tipos de hornos
El crisol es removido del horno y

llevado hasta los moldes para
vaciar el metal. Este horno se
puede construir sobre o bajo el
nivel del suelo. En ambos casos el
Hornos de horno es fijo.
crisol móvil Son extremadamente flexibles,
tanto en relación a las aleaciones
como a las cantidades. Se pueden
usar crisoles distintos para
diferentes aleaciones.
Fuente: Autores.
El metal es retirado del crisol con

cucharas y transferido a los
moldes.
Horno de crisol Se utilizan, principalmente, para
fijo fundición bajo presión, donde se
necesitan pequeñas cantidades a
intervalos frecuentes.
Fuente: Autores.
32
SALTOS, José y VARGAS, Juan, Diseño y construcción de un horno de crisol basculante, calentado
por combustible para la fundición de aluminio, Tesis ESPE Facultad de Ingeniería Automotriz,
Latacunga, 12 de febrero del 2009.
76
Son hornos movibles apoyados

sobre un sistema de sustentación.
Usualmente se les utiliza cuando
es necesaria una producción
Hornos relativamente grande de una
Basculantes aleación determinada.
El metal es transferido a los
moldes en una cuchara o un crisol
precalentado, con la excepción de
casos especiales en que es vaciado
directamente. Fuente: TEKNOAUSTRAL,
Industria Argentina.
Es el inverso del horno normal de

crisol, en el sentido de que la llama
quema dentro del crisol que está
Horno de crisol inmerso en el baño de aleación de
inmerso zinc o aluminio, el cual se
encuentra en un recipiente
refractario.
Fuente: TEKNOAUSTRAL,
Industria Argentina.
Se utilizan para la recuperación de

viruta, escoria y otros tipos de
chatarra menuda, el horno contiene
un crisol con forma de garrafa.
El cuerpo del horno y el crisol
giran constantemente durante la
fusión, trayendo el metal para el
Horno rotativo lado caliente del crisol y tirando la
de crisol limadura no fundida hacia adentro Fuente: TEKNOAUSTRAL,
y abajo del metal ya fundido. Industria Argentina.
De esta forma, la rotación
proporciona una fusión más rápida
y también evita la adhesión de la
carga a las paredes del crisol,
como ocurre frecuentemente con
los hornos convencionales.
Fuente: SALTOS, José y VARGAS, Juan, TEKNOAUSTRAL, Tipos de hornos.
77
2.6.2 Tipos de hornos de crisol según las capacidades de producción en kg de
aluminio33
Fuente: TEKNOAUSTRAL, Tipos de hornos según su capacidad.
33
TEKNOAUSTRAL, Hornos y equipos para metales no ferrosos.
78
2.6.2.1 Horno de crisol34
En estos hornos el metal se funde en un crisol, los mismos que son recipientes de arcilla
mezclada con grafito y otras sustancias, provistos de una tapa para cierre hermético, que
una vez cargados y cerrados se caldean, utilizando combustibles sólidos, líquidos o
gaseosos.
La fusión en crisoles es uno de los procedimientos más antiguos y sencillos para

elaborar metales, que probablemente se empleará siempre por la economía de su
instalación sobre todo para fundir pequeñas cantidades.
Los hornos de crisoles clásicos eran de tipo de foso y se colocaban en ellos los crisoles
rodeados de carbón, a una distancia mínima de 10cm. de las paredes del horno.
Los hornos de crisoles más modernos se construyen para el caldeo de un solo crisol,
cuya parte superior sobresale del horno. Si los hornos son fijos se extrae el caldo con
cuchara, pero también se construyen hornos de crisol basculantes. En los que la colada
resulta más cómoda. En estos tipos de hornos se calienta primero el crisol vacío, hasta
que llega al rojo cereza y después se carga.
La ventaja de los hornos de crisoles modernos, tanto fijos como basculantes, es que la
carga queda totalmente aislada, y por tanto, no se altera su composición por efecto de los
gases producidos en la combustión.
A continuación en la figura se tiene las partes de un horno de crisol:
34
CALDERAS DEL NORTE S.A., Hornos.
79
Crisol
Aislamiento
Casco de
Entrada de acero
gas
Refractario Bloque
soporte
Fuente: Autores, Horno de crisol.
En los hornos de crisol fijo se distinguen dos tipos:
Hornos de crisol fijo
Se destinan fundamentalmente al
Hornos
mantenimiento a temperatura, del metal
fijos fundido o ligero sobrecalentamiento y en
ocasiones a fusión.
Fuente: Autores
Hornos Destinados casi exclusivamente a la fusión

basculantes de materiales. En grandes empresas por lo
general se tiene un par de hornos
basculantes y varios fijos situados en los
puestos de colado.
Fuente: TEKNOAUSTRAL,
Industria Argentina
Fuente: CALDERAS DEL NORTE S.A., Hornos de crisol fijo y basculante.
80
2.6.2.2 Formas de calentamiento en los hornos de crisol35
Los hornos de crisol pueden ser operados básicamente a través de energía eléctrica o de
combustibles. En relación a la energía eléctrica, los hornos más comunes son de
resistencia y de inducción. En cuanto a los combustibles, se puede utilizar una serie de
formas diferentes.
Combustible Tipo Poder Calorífico (kcal/kg)

Leña 3800
Carbón mineral 4000 a 6000
Sólido Coque de fundición 6200 a 7500
Coque de petróleo 8000
Carbón vegetal 6500 a 7000
Gasolina 10200
Petróleo diesel 11000 kcal/litro
Alcohol etílico 7300
Líquido Querosene 11600
Petróleo - Fuel-oil 9820
Gas licuado 10900
Gaseoso Gas de coque 4500
Gas natural 10000
Metano 8500
Fuente: BAUMEISTER, Theodore, y otros, Principales tipos de combustible que pueden ser
usados en la operación de los hornos de crisol.
Cada forma de energía, sea eléctrica o en forma de combustible, posee sus ventajas y
desventajas que deben ser aprovechadas o evitadas de acuerdo con las condiciones de
producción exigidas, o en función de la política de abastecimiento adoptada por la
empresa.
En la práctica, los combustibles más utilizados son petróleo y gas.
35
BAUMEISTER, Theodore, y otros, Marks: Manual del Ingeniero Mecánico, 9na. Edición, McGraw Hill,
México, 2003.
81
2.7 Medición de temperatura36
La exactitud con que se mida y controlen las temperaturas determinará el éxito de la

operación de algunos procesos metalúrgicos, como la fundición, la refinación y el
tratamiento térmico. También tendrá un profundo efecto sobre las propiedades de
resistencia de muchos metales y aleaciones. La temperatura de proceso debería
controlarse dentro de ± 2,5 °C. Aunque a veces es más práctico ± 5 °C.
Se deben ejecutar tres pasos en todo proceso de control de temperatura. Antes de poder
establecer control, primero se debe detectar la variable mediante algún mecanismo que
responda a cambios en la calidad o valor de la variable. Luego esta cantidad o su
cambio, debe ser indicada o registrada previo a ser controlada. Siguiendo la acción de
control, el último paso en la secuencia es la transmisión de la salida del controlador al
“elemento final”, el cual es un componente del proceso en sí. Los elementos finales
envían por medio de un relé la salida del controlador y causan cambios correctivos en el
proceso.
Si se necesita una indicación o un registro continuo de la temperatura, los instrumentos

que se utilicen pueden ser de dos tipos:
a) Los sistemas mecánicos que funcionan esencialmente por efecto de la expansión de

un metal, un líquido, un gas o vapor.
b) Los sistemas eléctricos que funcionan por medio de la resistencia eléctrica medida,
un termopar, la radiación o pirómetros ópticos.
2.7.1 Sensores de temperatura37
Como es a menudo el caso, una variable es medida y luego traducida, o convertida, a

otra. Por ejemplo, las temperaturas ambientales se miden por la expansión o contracción
de una columna de fluido o de un metal. Mediante calibración, estas variables se
convierten a lecturas de temperatura numérica. Estos simples mecanismos, sin embargo,
36
SALTOS, José y VARGAS, Juan. Op. Cit. p. 20.
37
Idem., p.21.
82
no se adecúan a temperaturas más elevadas. Los sensores utilizados para medir altas
temperaturas son los termopares y los pirómetros. Como sea, ambos utilizan el mismo
enfoque anterior; esto es, se mide una variable y se la convierte a otra.
2.8 Lubrificación del molde y del pistón de inyección38
La lubrificación del molde tiene la misión de evitar que la pieza inyectada se pegue a las
paredes del molde y además, disminuye el rozamiento de los elementos deslizantes de
éste.
A tal fin, se rocía el separador sobre la superficie del molde. Los separadores, como se
desprende de su nombre, deben evitar en primer lugar que la pieza inyectada se pegue al
molde, es decir deben facilitar la separación segura de la pieza al efectuarse la expulsión;
pero además, deben disponer de una suficiente capacidad de lubricación para evitar el
agarrotamiento de las partes móviles, como por ejemplo, machos y espigas expulsoras.
Por otra parte, el empleo de separadores no debe estar ligado a ninguna formación
inadmisible de residuos en la superficie del molde ni en la pieza inyectada, tampoco
debe atacar al acero del molde y el desprendimiento de gases durante la inyección debe
ser tan reducido como sea posible. Además, el separador no debe tener efectos
fisiológicos y debe estar libre de componentes que pudieran influir desfavorablemente
en un posterior tratamiento de la superficie de la pieza. Por tanto, los separadores sirven
en primer lugar para obtener piezas inyectadas con superficies limpias. Desde el punto
de vista de su composición, se distingue entre separadores pigmentados, con
pigmentación reducida y sin pigmentación.
Como pigmentos se utilizan sobre todo grafito y polvo metálico, así como productos
especiales de color claro.
Como vehículo aglutinante se utilizan hidrocarburos (aceites), y últimamente también

agua.
38
BRUNHUBER, Ernest, Fundición a presión, Gustavo Gili, Barcelona, 1971, p. 271.
83
Los separadores se utilizan en forma pastosa y en forma fluida pulverizable.
Recientemente se han introducido en gran medida los separadores solubles en agua,
tanto más cuanto contribuyen también a disminuir el riesgo de incendios.
Se suministran como concentrados que, según las condiciones de inyección dadas, se

diluyen en agua en la proporción de 1:10 hasta 1:25. Los separadores solubles en agua se
pueden utilizar para la inyección de aluminio y zinc debiendo ser aplicados por rociado.
Los separadores pastosos solamente sirven para aplicación manual, por ejemplo con un
pincel de hilos metálicos, pero existe siempre el peligro de una aplicación excesiva. Por
lo general, sólo se suele aplicar a mano cuando se requiere lubrificar ocasionalmente
elementos del molde difícilmente accesibles, por ejemplo espigas expulsoras, placas de
tope o espárragos de guía. Para aplicar el separador por rociado, lo que debe efectuarse
con el molde abierto, se utilizan tanto pulverizadores manuales como dispositivos
mecánicos.
Los pulverizadores manuales de construcción moderna son extraordinariamente seguros

y permiten la aplicación individual de una película de separador a las superficies del
molde.
En la siguiente figura tenemos un rociador manual el cual está equipado con una
boquilla de aire, para en primer lugar poder soplar el molde.
Fuente: BRUNHUBER, Ernest, Pulverizador manual.
84
Apretando la palanca hasta la mitad de su carrera, lo que se consigue con un dispositivo
adecuado, el aire comprimido de alimentación sale solamente por la boquilla de aire; al
seguir apretando la palanca, el aire comprimido pulveriza el separador a través de las
boquillas laterales.
Obtenemos un considerable aumento de rendimiento mediante la utilización de

rociadores automáticos, cuyo funcionamiento está encadenado al de la máquina. La
figura presenta uno de estos equipos montado en forma estática en una placa
portamoldes. Unas cabezas pulverizadoras fijadas rígidamente aplican el separador al
molde abierto, desde arriba y desde los lados; además, puede también soplarse el molde
con aire. Un grupo de accionamiento neumático unido al ciclo de la máquina actúa los
diferentes circuitos de rociado y de soplado; los impulsos de rociado y soplado los
produce un relé de tiempo. Los equipos rociadores estáticos solamente pueden
emplearse cuando se trata de moldes con cavidades planas y no muy profundas. Para
moldes más complicados, sobre todo aquellos con postizos profundos, se utilizan
equipos con cabezas rociadoras móviles.
Fuente: BRUNHUBER, Ernest, Instalación estática rociadora automática.
Otro punto importante es la lubrificación del pistón de inyección. Por lo general se

utilizan para ello lubricantes pastosos, que todavía se aplican con pincel. Sin duda son
más económicos los engrasadores automáticos, por ejemplo mediante una bomba de
grasa y dosificador de accionamiento eléctrico en las máquinas de cámara fría horizontal
85
como el de la figura. El agente de engrase es distribuido en la cámara de presión por una
ranura anular.
Actualmente se encuentra también en expansión la lubricación automática por medio de

boquillas pulverizadoras, que rocían un aceite especial; los impulsos y la duración del
rociado se regulan por relés de tiempo. La lubrificación del pistón por pulverización
puede utilizarse en máquinas de cámara fría horizontal y vertical.
Fuente: BRUNHUBER, Ernest, Máquina de inyectar con bomba de engrase con accionamiento
eléctrico aplicado en la lubricación del pistón de inyección.
2.9 Estado de la fundición en el Ecuador39
Respecto a la producción nacional, no ha sido posible obtener información en el INEC (Instituto

Nacional de Estadística y Censos), debido a que la producción es tan anecdótica que no se
recoge en las estadísticas ó está concentrada en unos pocos productores y por lo tanto por temas
de protección de datos no se facilita. A continuación datos de las industrias fundidoras
actualizados hasta el 2008.
39
VILLAMARIN, Diego, y VOZMEDIANO, Byron, Proyecto de Implementación, Adecuación e
Instalaciones para los equipos del laboratorio de fundición de la ESPE, Tesis ESPE Facultad de
Ingeniería Mecánica, Sangolqui, 12 de febrero 2010.
86
 Producción ecuatoriana de metales en tonelada por fundición en el 2008
Hierro No
Año Gris Esferoidal Aceros Ferrosos Total Otros
2008 24000 5380 4250 1750 35380 11380
% 67,8 25,2 12 4,9 100 32,2
Fuente: VILLAMARIN, Diego, y VOZMEDIANO, Byron, Industria Fundidora

Ecuatoriana, mayo 2009.
 Producción Ecuatoriana año 2008
La producción Ecuatoriana de metales de fundición tiene un amplio campo en la

industria de Hierro Gris con una participación del 68%, seguida por la industria
esferoidal con 15%, la industria del acero con 12% y la industria de los No Ferrosos con
5% de la producción total. En el gráfico siguiente se pueden observar las participaciones
de las industrias.
Producción Ecuatoriana de metales de Fundición

No ferrosos
5%
Aceros
12%
Esferoidal
15%
Hierro Gris
68%
Fuente: VILLAMARIN, Diego, y VOZMEDIANO, Byron, Producción Ecuatoriana.
87
 Importaciones de Ecuador en relación a la producción nacional
Las importaciones de Ecuador representan el 84% del total de las fundiciones

comercializadas dentro del país, existiendo un pequeño porcentaje de apenas del 16% de
producción nacional.
Importaciones vs. Producción Nacional

Importaciones
16%
Producción
Nacional
84%
Fuente: VILLAMARIN, Diego, y VOZMEDIANO, Byron, Importaciones.
 Precio de importación y producción nacional de metales de fundición por

tonelada
Según datos estadísticos el país importa un promedio de 1850 USD por tonelada de
material a diferencia de la producción nacional de metales de fundición de 680 USD.
Fuente: VILLAMARIN, Diego, y VOZMEDIANO, Byron, Precio de importación.
88
 Productos en el mercado de fundición ecuatoriana
Los productos con mayor demanda a nivel nacional son los de alcantarillado por un
porcentaje del 25%, seguido de un 24% de productos varios, la industria de la grifería
con el 22%, piezas para trabajos especiales con el 17% y productos automotrices con el
12%.
Productos
Automotrices
12%
Otros
24%
Griferia
22%
Piezas
especiales
17%
Alcantarillado
25%
Fuente: VILLAMARIN, Diego, y VOZMEDIANO, Byron, Productos de fundición

ecuatoriana.
 Metales utilizados en la producción ecuatoriana por fundición
La principal participación de metales utilizados en la fundición son las aleaciones de

aluminio con un 20%, seguido de hierro gris y nodular con 19%, aleaciones de cobre con
14%, otras aleaciones con 12%, zamac con el 7%, bronce 5% y acero con el 3% de
producción nacional.
89
Fuente: VILLAMARIN, Diego, y VOZMEDIANO, Byron, Metales utilizados en la

producción ecuatoriana.
 Procesos utilizados en la producción de fundición ecuatoriana
Los procesos empleados en la producción de artículos de fundición son en su mayoría

obtenidos mediante una fundición manual que abarca el 32%, seguido de la fundición en
arena con 28%, fundición en molde permanente 17%, fundición en cascara 14% y otros
medios 9%. Estos porcentajes se aprecian en la siguiente figura.
Proceso de Fundición
Otros
9%
Arena
28% Molde
permanente
17%
Cascara
14%
Manual
32%
Fuente: VILLAMARIN, Diego, y VOZMEDIANO, Byron, Procesos utilizados en la

producción ecuatoriana.
90
 Nivel de automatización de la industria fundidora ecuatoriana
El nivel de automatización en Ecuador no es representativo debido a que los procesos de

obtención son realizados en su mayoría de forma manual, se estima que es alrededor del
53%, semiautomático un 41% y 6% de forma artesanal.
Nivel de Automatización
Automático Artesanal
0% 6%
Semiautomático
41%
Manual
53%
Fuente: VILLAMARIN, Diego, y VOZMEDIANO, Byron, Nivel de automatización

ecuatoriana.
 Maquinaria disponible en las empresas de fundición ecuatoriana
La industria ecuatoriana por lo general emplea hornos que funcionan con GLP por el
alto poder calorífico que entrega este combustible y su bajo costo, datos estadísticos
indican que un 42% de la industria lo emplea, los hornos de inducción se utilizan en un
32%, horno cubilote un 16% y otros tipos de hornos un 10%.
91
Tipos de Horno
Horno Otros
Cubilote 10%
16%
Horno de Horno GLP

Inducción 42%
32%
Fuente: VILLAMARIN, Diego, y VOZMEDIANO, Byron, Maquinaria disponible en

empresas ecuatorianas.
 Algunas industrias y sus niveles de producción
Producción (Ton/mes) Empresas

 Adelca
 Indalro
Más de 100  Fundiec
 JCR Fundiciones
 Funymaq
 Ecuainox
Entre 50 -100  Fundireciclar
 Forjan
 Fundipartes
Menores a 50  Fundialeacciones
 Funtein
Fuente: VILLAMARIN, Diego, y VOZMEDIANO, Byron Industrias y sus niveles de

producción.
92
 Industrias fundidoras más representativas de Ecuador
Empresas fundidoras en el Ecuador

Empresa Especialidad Ubicación Pagina web
http://www.andecsa.com/portal/p
Fundición y Guayaquil y age?_pageid=162,1&_dad=porta
ANDEC S.A.
laminación de aceros Quito l&_schema=PORTAL
para la construcción.
FISA Fundiciones y Guayaquil http://www.aluminiosfisa.com/
extrusión de
aluminio
FALESA Fundiciones de Guayaquil http://www.falesa.com/

Metales No Ferrosos
FUNDIMET Fundición de hierro, Quito http://ecuador.acambiode.com/e
aluminio y bronce. mpresa/fundimet_467788
Fundiciones en Cuenca http://www.edina.com.ec/demo/

FUMESA aluminio, bronce y ver_datos_clientes.aspx?cliente=
hierro 3570&provincia=1&ciudad=322
FUNDICIÓN DE Quito http://www.guiatelefonica.com.e

ALUMINIO Fundiciones en c/mas_informacion/3-4128
ROSALES aluminio /fundicion-de-aluminio-rosales
FUNDICIONES Fundiciones en Quito http://www.infoguiaquito.com/q

DE ALUMINIO aluminio uito/industria-quimica-
INDALRO minerales-basicos/fundiciones-
de-aluminio-indalro.html
ECUAVALVULA Fundición de Quito http://amerpages.com/spa/ecuad

S.A. válvulas or/items/view/29116/ecuavalvula
TALLERES Fundiciones Cuenca http://www.talleresmejia.com/in
MEJIA dex.php?option=com_contact&t
ask=view&contact_id=1&Itemid
=27
PRESS FORJA Fundiciones en Cuenca http://www.comxport.com/paises
S.A. aluminio /press_forja_s_a-ecuador-
30516.php
Fuente: Autores, Empresas fundidoras en el Ecuador.
93
 Productores de aluminio a nivel mundial
Las tres empresas más grandes productoras de aluminio a nivel mundial son:
 Rusal.
 Rio Tinto Alcan.
 Alcoa Inc.
Rusal Rio Tinto Alcan Alcoa Inc.
Tipo: Subsidiaria de Rio

Tipo: Público.
Tinto PLC.
Industria: Minería.
Industria: Aeroespacial,
Metalurgia. Transporte masivo, Construcción, Tipo: Público.
Envases de aluminio, Alúmina.
Fundado: 27 marzo 2007. Industria: Aluminio.
Fundado: 1902 como subsidiaria
Sede: Moscú, Rusia. Fundado: Pittsburgh,
de Alcoa.
Productos: Aluminio. Pensilvania,
Sede: Montreal, Quebec
Aleaciones de Al. EEUU. (1888)
Canadá.
Bauxita. Sede: Lever House.
Productos: Alúminas, chapa de
Alúmina. New York
aluminio, tocho de extrusión,
Ingresos: EEUU $10,97 mil barras, lingotes de refusión,
aleaciones, cables y envases Productos: Aluminio.
millones (2010) Ingresos: 392 millones
Ingresos: $2786 mil millones
Empleados: más de 75.000 (2010)
USD (2006)
Sitio Web: www.rusal.ru/en/ Empleados: 59.000
Empleados: 68.000
Sitio Web: www.riotinto.com

Sitio Web: www.alcoa.com
Fuente: Autores, Información general.
94
2.10 Innovaciones en el arte de la fundición
A continuación se indica las innovaciones actuales en el arte de la fundición y los

principales fabricantes de esta tecnología.
Fuente: Autores, Innovaciones en el arte de la fundición.
95
Máquina inyectora
El Grupo Industrial Ambar cuenta con más de 30

años de experiencia en el mercado de la
maquinaria industrial y más de 10 años en la rama
de maquinaria de Inyección de Plástico, Zamac y
Aluminio.
Sede: México
Sitio Web: www.grupoindustrialambar.com.mx
Características principales
 Unidad de inyección de tipo varilla, fácil de ajustar de larga duración y alto rendimiento.
 Sistema de inyección a tres fases para producir fácilmente piezas complejas y tener un
mayor control en la exactitud de la inyección.
 Avanzado PLC de control, confiable y facilidad para mantener la calidad.
 Bomba doble de paletas para mejorar el rendimiento y brindar ahorro de energía.
 Acumuladores independientes tipo pistón para una rápida velocidad de inyección que
aseguran una velocidad exacta, estable y potente con la intensificación.
 Ajuste automatizado de altura del molde, precisión y simplificación para el procedimiento
96
de ajuste exterior de alta calidad.
 Diseño especial de doble rodillera para entregar una mayor fuerza de cierre.
 Filtro de aspiración para asegurar una limpieza del sistema hidráulico y reducir los daños y
desgaste.
 Sistema centralizado de lubricación para extender la vida útil de las partes en movimiento.
 Componentes de reconocidas marcas internacionales como Allen Bradley, Siemens,

Rexroth y Parker, entre otras para garantizar la rápida respuesta del servicio.
Especificaciones Técnicas
Capacidad Presión de Capacidad Peso de la Dimensiones

del motor trabajo del tanque máquina
Unidad aceite
kW MPa L ton M
DCC-160 15 14 400 6.3 5.6x1.3x2.7
DCC-280 18.5 14 600 10.5 6.4x1.4x2.6
DCC-400 22 14 800 15 6.8x1.6x2.7
DCC-500 30 16 1000 25 7.5x2.1x3
DCC-630 37 14 1000 28 7.5x2x2.8
DCC-800 37 14 1200 39 8.7x2x2.8
DCC-1000 45 16 1500 70 11x3.5x3.8
DCC-1250 2 x 37 14 2500 90 11x3.3x4.2
DCC-1600 2 x 45 14 2600 105 11.5x4x4.2
DCC-2000 2 x 55 16 2800 135 12.7x4.4x4.4
97
Máquina inyectora
El Grupo de Frech con más de 60 años de

experiencia, es pionero en la construcción de
herramientas, máquinas de fundición a presión de
cámara caliente y líder en la producción de las
modernas máquinas de fundición a presión de
cámara fría.
Sede: Schorndorf (Alemania)
Sitio Web: www.frech.com
Características principales
 Aumento de la productividad a través de los tiempos de ciclo.
 Una completa flexibilidad para las modificaciones y la automatización.
 Mantenimiento fácil con un buen acceso a todas las áreas y servicio técnico remoto
online.
 Alta durabilidad y vida útil debido a la construcción estable y robusta de la

máquina.
Fuente: AMBAR, FRECH, Características de máquinas inyectoras.
98
Alimentador (Grupo Industrial AMBAR)
Auto Ladler
Características
 Posición con alta precisión y alta capacidad de repetición.
 Movimiento constante, la superficie del líquido estable, cantidad de líquido preciso.
 Mando a distancia de tiempo y velocidad, fácilmente ajustable.
 Motores de CA, adecuado para mucho tiempo y la operación continua, sin

necesidad de mantenimiento.
 Pasador y Bush hizo de la alta temperatura de un material resistente, larga vida útil
a altas temperaturas.
Especificaciones Técnicas
99
Alimentador (FRECH)
Unidad cargadora (Feedmat)
Características
Completamente automática, la unidad de dosificación a motor Feedmat ofrece una alta precisión de
dosificación en un conjunto robusto de 2 brazos. El sistema de control de fácil uso y la flexibilidad
para ser usado de cualquier lado de la gran mayoría de máquinas de fundición a presión, ofrece la
solución perfecta para la automatización de una producción.
 Ajuste simple y fácil debido a la configuración de las capacidades de los ejes.

 Movimientos lineales de unidades de disco vertical y horizontal que permite un fácil
acceso a la manga de inyección de la máquina.
 El cucharón detecta el nivel del baño de metal de forma automática con una precisión de
dosificación de ± 2%.
 Feedmat 1 para hasta 2 kg.
 Feedmat 2 para hasta 12 kg.
Fuente: AMBAR, FRECH, Características de alimentadores para máquinas inyectoras.
100
Contenedores o pre-cámara
Castool Tooling Systems de Uxbridge Ontario, es

un proveedor líder a nivel mundial de producción
de equipos y herramientas para la extrusión y
fundición a presión de aluminio.
Con los años, Castool ha recibido una serie de

premios que reflejan la eficacia continua de sus
sistemas operativos como la ISO 900 e ISO 9001.
Sede: Canadá.
Sitio Web: www.castool.com
Características
El equilibrio de la temperatura en la pre-cámara, a condiciones de trabajo normales son el punto

más importante para llegar a un proceso de fundición continúo.
Para ello el necesario diseño del contenedor es uno de los desarrollos más importantes.
El inserto intercambiable, con tecnología patentada, se puede cambiar directamente en la misma
máquina, es un termoregulador (evita coche térmico entre pre-cámara y material) con el cual se
obtiene una temperatura regulable en la pre-cámara.
101
Lubricación
El desarrollo de una unidad de lubricación así como, el lubricante de alta densidad, han permitido
conseguir un alto rendimiento.
El lubricante adecuado aplicado en el lugar correcto, tiene como resultado un ambiente limpio y
rendimiento óptimo.
Sistema de pistón
El primer sistema de pistón con anillo-cortado intercambiable llegó al mercado en el año 1990 y se
aplica a nivel mundial en más de 2.000 máquinas de fundición a presión. Durante estos años, otros
sistemas han aparecido en el mercado.
El nuevo sistema modular de Allper (pendiente de patente) ha sido introducido con rapidez en el
mercado prueba de ello son las más de 200 máquinas que están trabajando con este nuevo pistón
modular. Se compone de dos partes:
La cabeza, en acero de trabajo en caliente y el cuerpo en una aleación de específica de cobre.

Ambas partes están conectadas y el cuerpo absorbe el calor generado sobre la cabeza. Este sistema
permite el montaje de más de 1 anillo o anillo de un elástico, en respuesta a las necesidades reales
de piezas de fundición con alto vacío.
102
Como no puede penetrar de aluminio entre el anillo y el contenedor, tenemos como resultado gran
regularidad y constancia en los movimientos.
Vertido con Thyphoon
El desgaste del contenedor en la zona del agujero de llenado reduce la vida del propio contenedor
así como la vida de los pistones.
El desarrollo del Thyphoon (patente pendiente) reduce la velocidad de impacto, así como el
sobrecalentamiento local.
Se ha desarrollado tanto para hornos como para cargadores con cuchara. Hay una solución para
cada aplicación mano derecha o izquierda, desde 1 hasta 40 kg de fundición.
Las ventajas son:
• Aumentar la vida del contenedor y pistón.

• Posibilidad de reducir el tiempo de espera.
• Medio ambiente más limpio.
Fuente: CASTOOL, Características de contenedores o pre-cámara.
103
Sistema de vacío (FRECH)
Tecnología de vacío
Características
El proceso patentado de vacío es un método probado y de confianza que se ha utilizado

durante muchos años para producir piezas de fundición, con un nivel muy bajo de gas e
inclusiones de óxido.
 Componentes estructurales, chasis dúctiles.

 Componentes de paredes delgadas y para soldar.
El bajísimo nivel de inclusión de gas en las piezas moldeadas producidas utilizando la tecnología
de vacío mejora las propiedades mecánicas de la pieza. De esta manera es posible garantizar la
estabilidad dinámica y estática, así como una alta ductilidad.
104
Sistema de vacío (CASTOOL)
Mediante este sistema se elimina la porosidad del producto inyectado. En la cámara fría, la aleación
es forzada a ingresar en la cavidad del molde con tal fuerza y velocidad que pequeñas cantidades de
aire y gases son a menudo atrapados en la colada. Castool recomienda para evitar las porosidades,
un sistema de vacío.
Antes de la inyección se produce un vacío por el bebedero y las cavidades del molde. La aspiración
continúa hasta que el ciclo de inyección se ha completado. Esto reduce la posibilidad de que el aire
y el gas se queden atrapados en la colada.
La válvula de vacío se cierra inmediatamente por la presión cuando el metal líquido

llena el molde; lo cual asegura una alta calidad de fundición y una reducción de porosidad
garantizada en chatarra.
Ventajas:
• Asegura un buen acabado superficial.

• Reduce la presión de disparó.
• Aumenta la vida útil del molde.
• Se utiliza para el aluminio, magnesio, zinc o latón
• Fácil de añadir a cualquier proceso de inyección en cámara fría.
• El mantenimiento es mínimo.
Fuente: FRECH, CASTOOL, Características del sistema de vacío.
105
Unidades de calefacción y refrigeración
Características
La temperatura del molde es un factor significativo en relación con la calidad de la fundición y la

eficiencia del proceso de fundición.
Las unidades de calefacción y refrigeración son útiles para un intercambio de calor confiable,
flexible en un espacio mínimo, a base de aceite de transferencia de calor o un sistema de agua a
presión.
Las principales características son:
 Mejores superficies posibles.

 Tolerancias estrechas, incluso en las formas complicadas.
 Calidad continua y sostenida en piezas de fundición.
 Tiempos de ciclo más cortos.
Fuente: FRECH, Características de las unidades der calefacción y refrigeración.
106
Desmoldeante
Auto Sprayer (AMBAR)
Características
 El exclusivo pulverizador presenta un mejor efecto de atomización.

 Fácilmente ajustable para la cantidad de pulverización de apuntador y válvula.
 Tubo de fácil ajuste, adecuado para cualquier forma de cavidad.
 En caso de pérdida de fuente de aire comprimido, la cabeza de rociado se puede
bloquear de forma automática.
 Puede rotar 90 grados.
Unidad de desmoldeante (FRECH)
107
Características
 Posicionamiento de alta precisión.

 Alta dinámica y velocidad de conducción.
 Potentes herramientas para la lubricación de las geometrías más complicadas
 Optimización de la preparación de líquidos y la alimentación.
Existen dos modelos:
Unidad de lubricación 1, que es adecuada para piezas fundidas a presión en máquinas de hasta
5000 kN de fuerza de cierre.
Unidad de lubricación 2, que cumple las demandas de precisión de la posición y velocidad

que operan dentro de la dinámica de máquinas de fundición a presión de cámara fría:
 Golpes desde 800 hasta 1800 mm. en máquinas de hasta 20.000 kN.
 Unidades lineales similares, para eje horizontal y vertical.
 Ambos ejes impulsados por servomotores altamente dinámicos.
 Libremente programable en movimiento y en tiempo.
Desmoldeantes para máquinas inyectoras
LUBDECO es fabricante de Lubricantes de alta

calidad para una amplia variedad de aplicaciones
en la industria.
Durante más de 30 años, LUBDECO ha exportado

satisfactoriamente su amplia variedad de
productos a Sudamérica, América Central y Asia.
Sede: México.
Sitio Web: www.lubdeco.com
Lubdeco LUPOA 58
Es un lubricante para pistones de máquinas inyectoras de aluminio. Forma una película protectora
para evitar el desgaste de los pistones y de la pre-cámara.
Ventajas:
 Aplicación automática o manual.
108
 Formación de un film lubricante entre el pistón y la pre-cámara.
Propiedades físicas:
 Densidad: 0,94 g/cm3
Se utiliza directamente mediante aplicación automática, con equipos rociadores, o de manera

manual utilizando una cuchara. Se recomienda aplicar 2 gramos de producto por cada kilo
inyectado de aluminio.
Lubdeco A 650
Es un producto sintético, no pigmentado; usado para desmoldar productos de aluminio inyectado.
 Desempeño:
Excelente efecto desmoldeante, que brinda una película fina y uniforme con propiedades
lubricantes.
Evita el desgaste del molde y deja una superficie lisa y brillante. No deja residuos perjudiciales en
el producto.
 Aplicación:
Es un producto concentrado y para su uso debe ser diluido en agua, a una dilución de 1:20 pudiendo
llegar hasta 1:60. El producto es de fácil dilución en agua, a través de una agitación, la aplicación
debe de ser por rociador.
Fuente: AMBAR, FRECH, LUBDECO, Características del desmoldeante.
109
Rociadores
Es una fábrica con más de 55 años de experiencia

en el mercado, comenzó a fabricar y distribuir un gran
número de modelos de pistolas aerográficas y otros
complementos utilizados en el sector del pintado, tales
como filtros de aire, calderines de presión y un sinfín de
equipos para diversas aplicaciones.
Sede: España
Sitio Web: www.sagola.com
Rociador manual 4100
Características
 Está diseñado para una amplia gama de altas viscosidades, para caudales superiores
a los 300 cm3/ min.
 Las aplicaciones de esta pistola son para todo tipo de pinturas y productos pulverizables
como: tintes, metalizados, esmaltes, barnices, colas, adhesivos, productos abrasivos,
cerámica, productos para la forja y texturizados.
Datos técnicos:
 Peso: 536 gr.

 Dimensiones: 20cm x 18cm x 4,2cm
 Racor de entrada de aire 1/4” macho
 Racor entrada del grafito 3/8”macho
 Presión máxima de diseño: 8 bar
110
 Presión máxima de entrada recomendada (presión de trabajo): 2,5 - 3.0 bar
 Distancia de aplicación máx. recomendada: 20 - 25 cm.
 Caudal de pintura máx.: 280 g/min
 Consumo de aire Boquilla: 410 L/min
 Materiales en contacto con el producto: Inoxidable, Aluminio, Cromado, Teflón, Nylon.
Rociador automático 4041
Características
 Está pistola esta especialmente diseñada para el uso en robots y máquinas especiales.
 Compuesto por materiales especiales de carburo de tungsteno recomendados para trabajar

con productos abrasivos.
 Los sectores de aplicación recomendados son en el campo de la industria del metal, plástico
y cerámica.
Datos técnicos:
 Consumo de aire: 370 L/min.

 Dimensiones: 80 x 40 x 40 mm.
 Peso: 710 gr.
Fuente: SAGOLA, Características de rociadores.
111
Unidad de extracción (FRECH)
Gripmat
Características
La protección del molde requiere la máxima precisión, la productividad en fundición a presión

requiere una producción rápida y fiable. Con un diseño robusto y estable, los modelos Gripmat 1 y
2 son adecuados para las máquinas de fundición a presión cámara caliente y fría garantizando que
los movimientos sean precisos con una extracción positiva y segura.
Gripmat 1 para máquinas de 100 a 400 kN de fuerza de cierre.

Gripmat 2 para máquinas de 400 a 800 kN de fuerza de cierre.
Ventajas:
 Fácil configuración.
 Rápido, agarre preciso y control de la inyección.
 3 secuencias de movimiento opcionales.
 De accionamiento eléctrico.
 Agarre neumático.
 Construcción robusta.
Fuente: FRECH, Características de la unidad de extracción.
112
Dispositivo de detección de peso
Weight control 2000
Características
Este dispositivo de peso, controlado por un microprocesador de detección, garantiza protección

del molde y control de calidad para la fundición de piezas de hasta 2000 gr. Dentro de las
tolerancias introducidas por el usuario, que asegura una verificación confiable del peso y la
comunica a la máquina de fundición a presión.
Características:
 Célula de detección de peso

 Compensación de temperatura de posición
 Operador de entrada
 LED-Display Display LED
 Peso-Pantalla en gramos.
Ventajas especiales:
 Función de espera después de pesar.

 Puesta a cero automática.
Fuente: FRECH, Características del dispositivo de detección de peso.
113
Horno de crisol
La empresa Nabertherm, especializada en

hornos de 30 a 3000°C, cuenta con más 60 años
de experiencia, desarrolla y produce hornos
industriales para una gran variedad de campos
de aplicación.
Sede: Alemania
Sitio Web: www.nabertherm.com
Horno de crisol TB, calentado por GLP, para fundición y mantenimiento de calor
Características
Los hornos de crisol con calentamiento por combustible de la serie TB, se caracterizan por un alto
rendimiento de fundición. Son extraordinariamente idóneos para el servicio de fundición, pero
también para el mantenimiento de calor de aluminio y zinc. El empleo de materiales aislantes de
alta calidad proporciona un consumo energético muy bajo. El quemador puede adaptarse tanto
para el servicio con gas, como para el servicio con aceite. Las características que presentan este
tipo de hornos, son:
 TB../12 con temperatura máxima de la cámara del horno de 1200 °C para aluminio y
zinc.
 TB../14 con temperatura máxima de la cámara del horno de 1400 °C, idóneo también
para aleaciones de bronce o latón con una temperatura máxima de fundición de 1300°C.
114
 Tiene tramo de gas, que consiste en un regulador de presión, filtro de gas, manómetro y
válvulas magnéticas.
 Alto rendimiento de fundición por medio de quemador de alto rendimiento y aislamiento

de alta calidad.
 Aislamiento multicapa construido con ladrillos de elevada porosidad, como la cámara del
horno.
 Salida de emergencia para desviar el caldo de forma segura en caso de una rotura del
crisol.
 Sistema de seguridad integrado que en caso de rotura del elemento térmico del baño de
fusión continúa operando el horno con rendimiento reducido para evitar la solidificación
del caldo.
 Controlador selector de temperatura en la cámara del horno como medida de protección

contra temperatura excesiva. El controlador desconecta el calentador al alcanzar la
temperatura límite ajustada y lo vuelve a conectar cuando la temperatura ha descendido.
Modelos
115
Regulación de cámara de horno con Eurotherm 2208e
Características
Los hornos de fusión Nabertherm van equipados con una regulación de cámara de horno,
regulador Eurotherm 2208e. La medición de la temperatura tiene lugar en la cámara del horno,
detrás del crisol. Pueden ajustarse dos valores nominales y una rampa de calentamiento. Los
valores nominales pueden ser, la temperatura de trabajo o el programa de encendido y apagado.
Apertura neumática de la tapa del horno
Características
Los hornos de crisol disponen de una apertura neumática de la tapa. Al accionar el pedal la tapa
del horno gira hacia un lado y el operario tiene acceso libre al crisol. Desde el punto de vista
energético, constituye una gran ventaja, ya que el horno solo es abierto para cargar y extraer. Con
un horno de fusión cerrado se puede ahorrar hasta el 50 % de energía, en comparación con los
hornos de crisol abiertos durante la fase de mantenimiento de calor.
116
Quemador recuperador, para ahorrar energía en la fundición y el mantenimiento del calor
Características
Los hornos de crisol con calentamiento por combustible de la serie TBR se caracterizan por un
alto rendimiento de fundición con el mejor aprovechamiento de energía.
Son extraordinariamente idóneos para el servicio de fundición de aluminio. El empleo de un

potente quemador de soplete que se alimenta del aire de combustión precalentado mediante un
recuperador en la salida de gases, ahorro de energía de hasta un 25 % frente a los sistemas
convencionales.
Horno de crisol
Thermtronix con más de 25 años de trayectoria

ofrece una amplia gama de hornos de fundición
de aluminio, hornos de conservación, tanto en
la resistencia eléctrica como los modelos a gas
con una estabilidad de temperatura, calidad, y
fiabilidad.
Sede: Ontario (Canadá)

Sitio Web: www.thermtronix.com
117
Horno basculante Thermtronix ® Serie gas
Características
La combustión se realiza de forma totalmente automática y proporcional. Equipado con

controladores de temperatura, ofrece ventajas adicionales de reducción de ruido, además cuenta
con un lector para los niveles de calor, mejorando las condiciones ambientales de la planta y el
confort de los trabajadores.
La construcción de los hornos se garantiza por ser diseñados en un ordenador, además consta de
cuatro componentes de aislamiento térmico, una única retención en la cámara interior que
proporciona estabilidad a la temperatura, un control preciso en la cámara cilíndrica, eliminando
así, calefacción desigual y fallo prematuro del crisol.
Diseñado para generar en el crisol una temperatura de hasta 2000 grados Fahrenheit
(1093,33°C), con controladores totalmente automáticos para una fundición de alto rendimiento,
proporcionando una protección continua al crisol y refractario, alargando la vida útil de los
mismos.
Características:
 Salida nominal del quemador de 500.000 BTU

 Capacidad máxima del horno, de 400 lbs.
Capacidad máxima de 200 lbs. x hora, considerando una temperatura de vertido del aluminio de
1.300 F con la tapa del horno cerrada.
118
Panel de control
Características
Está basado en un microprocesador que regula la temperatura de baño del metal fundido, donde
se ingresa puntos de temperaturas referenciales (encendido-apagado) para todos los días o por
semana, los mismos que son mostrados en una pantalla LED.
Continuamente el microprocesador comprueba si existe un buen encendido y automáticamente

verifica el óptimo funcionamiento de la llama piloto, la presión del gas, la presión del aire y
control eléctrico. En la pantalla LED se apreciara el diagnóstico del equipo.
Sistemas de detección
Características
 Alarma visual para informar al operario que existe fuga del metal fundido.
 Señal de falla en conexión a tierra del equipo para proteger al operario.
 Todos los cables de alimentación interna han sido catalogados y clasificados según las
normas de seguridad UL (Underwriters Laboratories Inc.)
119
Alto rendimiento del sistema de combustión
Características
El quemador presenta una alta eficiencia, con un total nominal de 500,000 BTU por hora a fuego
alto.
Partes del quemador:
 El quemador contiene un sistema de chispa automática para el encendido.

 Ventilador centrífugo construido de acero soldado, con un peso ligero de forma estática
y el impulsor equilibrado dinámicamente. Motor de alto rendimiento.
 Dos válvulas electrohidráulicas para el cierre del gas con indicadores visuales en
combinación con una válvula de solenoide de ventilación para el sistema eléctrico para
proporcionar el nivel más alto de la seguridad del combustible.
 Válvula de hierro fundido con la cual se da un control manual al aire de combustión
para obtener una eficiencia diferente a la configuración inicial.
 Válvula ajustable automática, para el flujo de gas en proporción del flujo de aire de
combustión.
 Para el control de la temperatura cuenta con un termopar con protección ante la colada
de aluminio.
Cabe destacar que la tapa del horno está compuesta por material refractario, su accionamiento es
mediante un motor hidráulico y el horno tiene un crisol de carburo, con una capacidad
aproximada de 400 libras de capacidad máxima de aluminio.
120
Horno de crisol
Desde hace más de 50 años se dedican a la fabricación

de hornos, incineradores y depuradores de humos,
para la mayor parte de las posibles aplicaciones de
estos equipos, con las ventajas que la especialización
y la experiencia proporcionan. Fabrican hornos para
cualquier actividad y para temperaturas de hasta 1.300
ºC de forma estándar y bajo pedido equipos especiales
hasta los 2.100 ºC.
Sede: Barcelona (España)
Sitio Web: www.emison.com
Horno de crisol serie B
Características
 Esta serie de hornos son de construcción metálica, electro soldado, a partir de chapas y
perfiles de acero laminado en frío, con un tratamiento especial anticorrosivo, de gran
robustez, con avanzado diseño y protección fosfocromatante y pintura epoxídica, lo que
le confiere una larga vida.
 El calentamiento de los crisoles que contienen los metales a fundir, son con
calentamiento mediante GLP.
 El aislamiento se realiza mediante fibras minerales y cerámicas de baja masa térmica y

gran poder calorífugo, cuidadosamente dispuestas en estratos para reducir las pérdidas
de calor. Su perfección permite un ambiente fresco de trabajo y un extraordinario
ahorro energético.
121
 El control de la temperatura está asegurado por un regulador electrónico con

visualizador digital y termopar tipo K colocado en un crisol con cavidad pirométrica o
de bolsa, además se tiene un regulador con termopar en la cámara de calentamiento.
 Debe tenerse en cuenta que para alcanzar una temperatura determinada en el líquido, la
temperatura en la cámara de combustión y el crisol debe ser del orden de unos 100
grados superior a la del líquido. No es conveniente sobrepasar éste margen por
acortarse la vida del crisol ni mantener muy estrecho el margen ya que el tiempo de
fusión se alarga. En caso de rotura del crisol unos electrodos colocados en la solera del
horno detectan el metal fundido y provocan el encendido de un piloto avisador.
Tipos de hornos
Características de los hornos
Modelo Dimensiones Capacidad Potencia
Crisol kg/h kcal/h
B - 174 40 x 40 50 30.000
B - 164 37 x 46 75 50.000
B - 166 40 x 52 100 60.000
B - 300 47 x 57 150 90.000
B - 400 45 x 70 180 110.000
B - 500 52 x 72 240 150.000
B - 600 59 x 73 300 180.000
Las dimensiones están expresadas en cm y corresponden diámetro por la altura.
Fuente: NABERTHEM, THERMTRONIX, Emison, Características de hornos de crisol.
122
Desgasificador Autoclean™ Neumático
Características
Fue diseñado específicamente como un implemento portátil, es un sistema ligero, limpieza de

bajo costo para desgasificar las aleaciones de aluminio en los hornos de crisol, con resultados
precisos y de calidad.
Limpia automáticamente sin necesidad de una pared con panel de control, no hay líneas
eléctricas, enchufes o controles. Sólo aire de la planta y el gas inerte que se requiere.
Autoclean ™ utiliza un método de desgasificación basada en el sistema de giro, en el que se

utiliza como gas argón o nitrógeno, el mismo que pasa a través de una varilla hasta el borde del
rotor cizalla, dispersando uniformemente el gas en el fondo del baño.
Las burbujas de gas en miniatura presentan un aumento de superficie a través del cual se
absorbe hidrógeno disuelto en el aluminio fundido a medida que suben lentamente a la
superficie.
Fuente: THERMTRONIX, Características del desgasificador.
123
Innovaciones en el material
Características
La inyección semisólida se presentó como una alternativa revolucionaria en el sector de la

inyección, no se cambian los parámetros de inyección, por primera vez se cambia el material a
inyectar.
En la agitación mecánica en husillo, el material globular se forma en un sólo paso, donde a la vez:
se cizalla el material, en una capa de material de bajo espesor (homogénea) se calienta de forma
continua y cuando está preparado, se inyecta de forma rápida, impidiendo la degradación de la
microestructura.
Rheodiecasting
124
Características
Este material parte de metal líquido, que se enfría hasta quedar en un material semisólido. Este
material tiene que ser colocado en una cámara de husillo de simple o doble efecto, que permite
homogenizar la mezcla rompiendo las dendritas del material, que además hace avanzar al material
hasta la cámara de inyección.
Thixomolding
Características
Se parte de material en granza que se calienta hasta que el material este semisólido, mientras un
husillo le transporta y cizalla. El mismo husillo inyecta el material.
Fuente: Fundación Cidaut, Materiales semisólidos.
125
2.11 Conclusiones
 Dependiendo de la necesidad de trabajo, se pueden obtener diferentes tipos de

aleaciones de aluminio que mejoran las características del material puro como la
dureza, fluidez, resistencia a la corrosión, maleabilidad, ductilibilidad, entre
otros. El aluminio ha sustituido a materiales ferrosos por su baja densidad,
conductividad, peso y reciclaje, utilizado en muchos campos industriales como
el transporte, aviación, industria aeroespacial, envase y embalaje; la mayor
demanda en el país está en el sector de la construcción, donde el aluminio es
utilizado para realizar ventanas, puertas, mamparas, enrejados, etc.
 El método de fundición óptimo para la producción de grandes cantidades de

bases dentadas en menor tiempo, es el método de inyección a presión en moldes
permanentes, ya que por este método se funden piezas idénticas a mayor ritmo
de producción. Además es más apropiado y rentable el método de inyección en
cámara fría, debido a que en cámara caliente se tienen elevados costos de
maquinaria y mantenimiento, donde solo se funden materiales de bajo punto de
fusión.
 Como se estableció en el capítulo I del presente trabajo la capacidad de

producción de Press Forja es de 108 kg de aluminio por día; por lo tanto en el
capítulo II se confirmó que la utilización de un horno de crisol fijo es la
adecuada ya que los proveedores de hornos recomiendan este tipo de horno hasta
producciones de 600 kg de aluminio.
 Un sistema de desmoldeante es importante en una máquina inyectora de

aluminio debido a que se evita que el material fundido se pegue a las cavidades
del molde disminuyendo el rozamiento; lo más recomendable para la inyección
son mezclas de grafito con agua en una cantidad de 1:10 ó 1:25 considerando
que los separadores solubles en agua siempre son aplicados de forma
pulverizada.
126
 La industria fundidora de materiales no ferrosos en el país, de acuerdo a las

estadísticas es un campo que carece de explotación, esto se debe a la falta de
tecnología, innovación y desarrollo por parte de las industrias; factores que son
necesarios para poder generar productos competitivos de calidad y a bajo costo.
127
CAP. III
PROPUESTAS DE MEJORA EN LA ETAPA DE COLADO,

ALEACIÓN Y MOLDE
128
Introducción
Identificado las deficiencias en la sección de fundición mediante el diagrama causa-

efecto y delimitado las causas de los defectos en el capítulo I, se establecerá dos
propuestas para:
 Mejora en la inyección.
 Mejora en la colada.
Propuesta 1
Inyección Colada
Parámetros Molde Horno Desgasificador Material
Reconfiguración Desmoldeante Análisis Térmico Disminución de poros Composición
Atemperado Reconfiguración Reconfiguración
Fuente: Autores, Propuesta de mejora 1.
Propuesta 2
Máquina Inyectora Horno
Alimentador automático Desgasificador

para aluminio fundido
Desmoldeante automático
para bases dentadas
Extractor automático
Fuente: Autores, Propuesta de mejora 2.
129
PROPUESTA 1
130
3.1 Inyección
3.1.2 Parámetros
Introducción
Para mejorar la inyección en la sección de fundición, se realizará un diagnóstico de los

parámetros de la máquina inyectora determinando los valores actuales de
funcionamiento.
Mediante este análisis se establecerá mejoras y recomendaciones para el correcto

funcionamiento.
Se debe considerar que las máquinas inyectoras de la empresa están gobernadas por el
grupo hidráulico, que es el encargado de generar la presión necesaria para los pistones
del sistema de apertura y cierre del molde como para el pistón de la cámara de
alimentación.
Fuente: Autores, Grupo Hidráulico, “PRESS FORJA S.A”
131
El grupo hidráulico, está constituido por cuatro pistones para el sistema de apertura y
cierre del molde y un pistón para la cámara de alimentación.
Antes de realizar los cálculos pertinentes, se considera algunos valores obtenidos de las
máquinas inyectoras de la empresa, como:
 Diámetro del pistón de accionamiento: este valor es el diámetro del émbolo del
pistón de la cámara de alimentación (D1 = 21/2”), siendo el mismo para todas las
máquinas inyectoras (INY 002, INY 003 e INY 004).
 Diámetro de pistón de inyección: este valor es el diámetro del vástago del pistón
de la cámara de alimentación, para la máquina INY 002 su valor es D2 = 40 mm,
mientras que para las máquinas INY 003 e INY 004 es D2 = 39,2 mm.
Fuente: BRUNHUBER, Ernest, Representación esquemática de la disposición de

colada en una máquina de cámara fría.
 La fuerza que genera el pistón de la cámara de alimentación es de 4910 libras,

este dato se tomó del Catálogo de Equipos y suministros industriales de
132
GRAINGER (U.S.A), considerando que se tiene el diámetro de accionamiento (D1
= 21/2”), valor que se lo puede apreciar en la siguiente tabla.
Áreas y fuerzas aplicadas para los cilindros de 21/2” – 5”

Fuerzas
Diámetro del
Área Fuerza en lbs. PSI
orificio 1000 2500
efectiva 1500 2000
21/2” 4,91 4910 7365 9820 12275
3” 7,07 7070 10605 14140 17675
31/2” 9,62 9670 15430 19240 24050
4 12,56 12560 18840 25120 31400
5 19,63 19630 29445 39260 49075
Fuente: GRAINGER (U.S.A), Fuerza de trabajo del cilindro hidráulico.
Fuente: Autores, Vista general de la sección de fundición, Autodesk Inventor 2011.
133
3.1.2.1 Cálculos para la inyectora INY 002
Fuente: Autores, Esquema de la máquina INY 002, Vista frontal.
Se empezará por determinar la presión de servicio de la máquina, empleando el

Principio de Pascal para multiplicadores de presión.
⁄ ⁄ [40]
Fuente: BRUNHUBER Ernst, Principio de un multiplicador.
[40]
Fórmulas para multiplicadores de presión.
134
Donde:
El valor de la fuerza del pistón de accionamiento en kilogramos, es:
| |
Por lo tanto, la presión de servicio, resulta:
| || |
Este valor de presión máxima, es cuando la máquina inyectora trabaja al 100% de su

capacidad total.
135
La presión de ingreso que indica el manómetro del grupo hidráulico para todo el grupo
de inyección es de 14,4 MPa, siendo una presión de 4,8 MPa para cada máquina
inyectora.
| || |
Para obtener la presión en el pistón de inyección de la máquina, se parte de la relación

de transformación de presión:
[41]
( )
Donde:
Despejando
( )
( )
[41]
BRUNHUBER, Ernest. Op. Cit. p. 77.
136
Luego de haber obtenido los valores de las presiones tanto de servicio como de
inyección se procede a calcular la velocidad del émbolo de accionamiento; partiendo de
la fórmula de la velocidad de corriente.
[42]
Donde:
Antes de aplicar la fórmula, es necesario determinar la densidad del aluminio de las

bases dentadas, teniendo presente que las bases son elaboradas a partir de la fusión de
perfileria de aluminio (chatarra).
[43]
Donde:
Mediante una balanza calibrada en gramos se obtuvo la masa de las bases y el volumen
con el programa Autodesk Inventor Professional 2011.
[42]
[43]
BAUMEISTER, Theodore, y otros. Op. Cit. p. 3-38.
137
 Densidad de las bases con sus respecticos canales de flujo y bebederos
BASE PEQUEÑA
Masa Volumen
m = 300,6 gr V = 107,9636 cm3
Cálculo de la densidad:
Volumen (incluido la contracción)
Contracción por solidificación44 = 7%
Fuente: Autores, Cálculo de la densidad, Base dentada pequeña.
44
GROOVER, Mikell P. Op. Cit. p. 113.
138
 La velocidad del émbolo de accionamiento para la base dentada pequeña, es:
 Cálculo de velocidad del pistón de inyección.
 Cálculo de tiempo de colada para base pequeña
[45]
Donde:
[Anexo A.3.1]
[45]
139
Para determinar el tiempo de colada, primero se calculará la sección de ataque de colada
de cada una de las bases dentadas, por lo tanto:
Fuente: Autores, Vista de la sección de ataque.
[46]
Donde:
Fuente: Autores, Vista general para determinar la sección de ataque, Molde pequeño.
[46]
Fórmula de la sección de ataque.
140
Datos:
e = 1 mm = 0,1 cm
= 2,203 cm
Con el valor de la sección de ataque, se determina el tiempo de colada:
El tiempo de colado o llenado del molde se refiere al tiempo transcurrido entre el

principio y el final de la circulación del metal a través del ataque.
Dicho tiempo no comprende el tiempo de aproximación del pistón de inyección al

arrancar, el mismo que produce el desplazamiento del caldo hasta el ataque, ni el
compactado al finalizar el llenado del molde. El tiempo de colado siempre se obtiene en
base a la determinación de la velocidad del pistón de inyección durante la carrera de
llenado.
La fundación para la investigación de Fundición a Presión (Die Cast Research

Foundation EE.UU.), mediante resultados de pruebas y mediciones establecieron que el
tiempo de colado depende del espesor de las paredes del producto; esta consideración la
utilizó el investigador J. Czikel para establecer una fórmula para determinar el tiempo en
base al espesor, la misma que se puede aplicar para espesores de pared de 1,5 a 6,4 mm:
141
[47]
Donde:
t = tiempo de colada (seg)
w = espesor medio de las paredes del producto (mm)
Espesores medios de las paredes de las bases
Base pequeña Base mediana Base grande

2,796 mm 2,796 mm 2,796 mm
Espesores medios de las paredes de las bases
El espesor medio de las bases dentadas es constante, por lo tanto solo se calcula un tiempo de:
Tiempo (t) 0,07184 seg
Fuente: Autores, Espesores medios de las paredes de las bases.
El científico F.C.Bennett, desarrolló un cálculo de tiempo de llenado según una base

Físico-Térmica, cuyos resultados fueron verificados con experimentos, dando origen al
siguiente gráfico, donde se aplicó los espesores de la base pequeña, mediana y grande
(e = 2,796 mm).
[47]
142
mm
15
10 GD - ZnAl4Cu1
8 GD - AlSi12
Espesor de paredes de la pieza d

6
5 Superficie buena
Temperatura de colada
4
d = 2,79mm GD - AlSi9Cu3
3
GD - MgAl9Zn1 GD - ZnAl4Cu1 = 425°C
2
Superficie mala GD - MgAl9Zn1 = 650°C
1,5
GD - AlSi12 = 680°C
1,0 GD - AlSi9Cu3 = 650°C
0,8
0,6
0,5
0,4 Tiempo óptimo de llenado = 0,7t
0,3
0,2
0,01 0,02 0,03 0,05 0,07 0,1 0,2 0,3 0,5 0,7 1,0 seg
Tiempo de llenado máximo admisible
t = 0,076seg
Fuente: BRUNHUBER, Ernest, Fig.159 Gráfico para determinar el máximo tiempo admisible
de llenado según F.C. Bennett.
Además para el gráfico de Bennett se asimiló un material AlSi9Cu3 con temperatura de

fusión igual a 650°C, que tiene características de fusión semejantes a la del material de
estudio.
Comparación de resultados de tiempo de colado (seg)
Ecuación general
Según J. Czikel Según F.C. Bennett
(Base pequeña)
0,0562 0,071 0,076
Fuente: Autores, Tiempo de colado.
En conclusión existen diferencias pero es debido a las consideraciones de cada análisis;

en la ecuación general se tiene en cuenta muchas variables como la velocidad, la sección
de ataque y el volumen del producto; en cambio en la ecuación de Czikel se considera
solo el espesor de la pared mientras que en la gráfica de Bennett el material y el espesor
del producto.
143
 Cálculo de la presión de colada.

[48]
( )
Donde:
 De [48], se despeja
( )
( )
 Cálculo de la velocidad del pistón de inyección durante el llenado del molde.

[49]
Donde:
Para determinar la velocidad del pistón de inyección durante el llenado del molde, es
necesario obtener primero el caudal de entrada, siendo este:
[48]
[49]
Idem., p. 12.
144
[50]
Donde:
Con el valor del caudal, se determina , por lo tanto:
 Cálculo de la energía de frenado
[51]
Donde:
[50]
[51]
Idem., p. 14.
145
 Cálculo de fuerza de reacción del molde

[52]
Donde:
( )
Fuente: BRUNHUBER, Ernest, Acción de fuerzas sobre el plano de partición de un molde.
[52]
146
 Cálculo del factor de seguridad en la fuerza de cierre.
[53]
| || |
Fuente: BRUNHUBER, Ernest, Campo de acción de la fuerza de cierre del molde y de la

fuerza de reacción .
A continuación se resumen los resultados para las máquinas inyectoras INY003 e

INY 004, los cálculos se realizaron en tablas iterativas en Microsoft Office Excel 2007
(Anexo A.3.3)
[53]
147
3.1.2.2 Resumen de resultados para las máquinas INY 002, INY 003 e INY 004
TABLA DE RESULTADOS
Base pequeña (INY 002) Base mediana (INY 003) Base grande (INY 004)
148
3.1.2.3 Nomograma
Introducción
En lugar de un cálculo detallado, puede utilizarse un nomograma que ayuda a la

determinación rápida de los valores de funcionamiento de una máquina inyectora de
aluminio ofreciendo una visión general de conjunto de la máquina.
Una manera de verificar los datos obtenidos mediante el cálculo analítico es utilizar el
nomograma; por lo que se procederá a analizar y comprobar los datos obtenidos en las
máquinas INY 002, INY 003 e INY 004.
Además se validará los resultados, estableciendo porcentajes de diferencias entre los

obtenidos mediante el cálculo analítico y uso de monogramas.
Para realizar un nomograma, es necesario considerar algunos pasos (54):
1. Se traza una recta desde el espesor medio de la pared de la pieza en la escala A hasta
el peso de la pieza en la escala B, que esta graduada a la izquierda para aleaciones de
magnesio y a la derecha para aleaciones de aluminio. Esta recta se prolonga hasta la
escala E dando el caudal de entrada.
2. Desde la intersección con la escala E se traza una recta hacia la izquierda hasta la
escala C, utilizando la velocidad de ataque. El punto de intersección de esta recta con la
escala D nos da la sección de ataque requerida.
3. Se utiliza el diámetro del pistón de inyección en la escala G y se une con el caudal en

la escala E mediante una recta. El punto de intersección sobre la escala F da la velocidad
del pistón de inyección.
4. Desde el diámetro del pistón de inyección ubicado en la escala G se traza una recta
hasta el diámetro del pistón de accionamiento ubicado en la escala I. Esta recta corta en
la escala H, dando la relación de pistones.
(54)
149
5. Desde un punto de corte en la escala H se traza otra recta hasta la presión de
funcionamiento dada, en la escala K; esta recta se prolonga la escala M, donde se
obtiene la presión de colada.
6. El punto de intersección con la escala M se une mediante una recta con la superficie
proyectada de la pieza en la escala L y se prolonga hacia la derecha hasta la escala N,
obteniendo la fuerza de reacción.
En el caso de una máquina inyectora con multiplicador de presión, se omiten los puntos
5 y 6 procediendo de la siguiente manera:
7. Desde el punto de corte con la escala H se traza una recta hasta la escala K, donde se
toma como base la presión del multiplicador como si fuese la presión de trabajo; esta
recta se prolonga la escala M, donde se obtiene la presión de colada.
8. El punto de intersección con la escala M se une mediante una recta con la superficie
proyectada de la pieza en la escala L y se prolonga hacia la derecha hasta la escala N,
obteniendo el límite superior de la fuerza de reacción.
A continuación se presenta un ejemplo:
150
de la pieza
ataque
de inyección
de inyección
Presión de
de accionamiento
proyectada
Velocidad en el
Velocidad del pistón
Peso de la pieza
Diámetro del pistón
Relación de pistones
Presión de colada
Fuerza de reacción
Espesores de paredes
Caudal de entrada
funcionamiento
Sección de ataque
w G Va Sa Q vk D2 D1 Pb Superficie
Fg Pg ks
(mm) (kg) (m/s) (cm²) (10³cm³/s) (m/s) (mm) D1/D2 (mm) (kg/cm²) (cm²) (kg/cm²) (10³kg)
Mg Al
7 1800
20 30
30
20 1400
6 25 400
10
8 20 1000 60
5 10
6 30
8 10
10 20 800
4 6 15 124 80
8 300
3 8
4 4 6 600 100
2 10 260 200
3 40 6
4 10 8
2 3 6 300
30 8 5 400 150
Ejemplo 1 220 400
3 2 4
50 4 200 600
1 40 1,5 6 3 50 200
0,6
0,8 800
5 2 180 100
0,4 0,6 50 1 3 1000 250
0,8 60 200
4 160 200 300
0,4 0,6
1 70 400 2000
2 0,2 0,3 2
0,4 3 0,8 140 400
0,2 0,6
80
0,1 120 500
0,2 0,4
0,1 2 90 100 600
1,5
Análisis y propuestas de mejora para la empresa “PRESS FORJA S.A”
0,05 100 1 100 80

0,06 0,1 800
0,03 110
0,04 60
Fuente: BRUNHUBER, Ernest, Nomograma para la inyección de metales ligeros.

120
1
A B C D E F G H I K L M N
2012
151
3.1.2.4 Nomograma INY 002 para base pequeña
Antes de realizar el nomograma para la base dentada pequeña, es necesario tener

presente algunos parámetros iniciales, que mediante la ubicación de éstos en el
nomograma servirán de guía para obtener los parámetros actuales de funcionamiento de
la máquina inyectora.
Parámetros para nomograma base dentada pequeña

Denominación Símbolo Valor Unidad Línea de escala
Espesor de la pared del producto w 2,796 mm A
Peso del producto G 0,3006 kg B
Velocidad de ataque Va = V2 93,232 m/seg C
Diámetro del pistón de inyección D2 40 mm G
Diámetro del pistón de accionamiento D1 63,5 mm I
Presión de funcionamiento Pb = P1 48,946 kg/cm2 K
Superficie proyectada Fg 529,771 cm2 L
Fuente: Autores, Datos para el nomograma base dentada pequeña.
Fuente: Autores, Esquema para el cálculo del espesor medio de las paredes de la base
dentada pequeña de aluminio.
Considerando estos parámetros y los pasos a seguir se procede a construir el nomograma

para la base dentada pequeña.
152
de la pieza
ataque
de inyección
de inyección
Presión de
de accionamiento
proyectada
Velocidad en el
Peso de la pieza
Presión de colada
Fuerza de reacción
Caudal de entrada
funcionamiento
Sección de ataque
Superficie
w G Va Sa Q vk D2 D1 Pb Fg Pg ks
Mg Al
7 1800
20 30
30
20 1400
6 25 400
10
8 20 1000 61
5 10
6 30
8 10
10 20 800 100
4 6 15 125 80
8 300
3 8 150
4 4 6 600 100
2 10 260 529,7 200
3 40 6
4 10 8
2 3 6 300
30 8 5 400 150
1 220 400
3 2 4
2,796 50 4 200 600
1 40 1,5 6 3 48,94 200
0,6 800
0,8 180
50 1 5 2 3 100 1000
0,4 0,6 250
0,8 60 200
1,45 160 200 300
0,4 0,6 4
1 70 400 2000
2 0,2 0,3 2
93,2 0,4 3 0,8 140 400
0,2 0,6
80 1,58
0,1 0,225 120 500
0,4
0,1 2 90 100 600
1,5
0,05 1,75
0,1 100 1 100 80
0,06 800
110
Fuente: Autores, Nomograma INY 002 para base dentada pequeña.

0,03
0,04 60
120
1 80
2012
63,5
153
Con los datos iniciales, se realizó los trazos y sus resultados se tabularon en la siguiente
tabla:
Nomograma base dentada pequeña
Trazos Valores de los puntos de corte
Tramo Puntos de corte Denominación Símb. Valor Unidad
A – B prolongación hasta E E Caudal de Q 1,75 103 cm2/seg
entrada
E–C D Sección de Sa 0,225 cm2
ataque
E–G F Velocidad del Vk 1,45 m/seg
pistón de iny.
G–I H Relación de D1/D2 1,58 _
pistones
H – K prolongación hasta M M Presión de Pg = P2 124 kg/cm2
colada
M – L prolongación hasta N N Fuerza de ks 61 103 kg
reacción
Fuente: Autores, Trazos y resultados del nomograma INY 002 para base dentada pequeña.
3.2.1.5 Nomograma INY 003 para base mediana
Teniendo en cuenta los pasos a seguir y algunos parámetros se construye el nomograma

para la base dentada mediana.
Parámetros para nomograma base dentada mediana

Diámetro del pistón de inyección D2 39,2 mm G
Fuente: Autores, Datos para el nomograma INY 003 para base dentada mediana.
154
de la pieza
ataque
de inyección
de inyección
Presión de
de accionamiento
proyectada
Velocidad en el
Peso de la pieza
Presión de colada
Fuerza de reacción
Caudal de entrada
funcionamiento
Sección de ataque
Superficie
Mg Al
1800
7
20 30
30 1400
6 20 40
25 400
10
8 1000
20 59,9
5 10 30
6
8 10 800
10 20 100 80
4 6 15 300 124
3 8 8 150
4 600
4 6 100
2 10 260 200
3 39,2 486
4 10 8 6
2 3 6 400 300
30 8 5 150
1 220 400
3 2 4
2,796 50 4 200 600
1 40 1,5 6 3 48,94 200
0,6
0,8 800
5 2 180 100
0,4 0,6 50 1 3 1000 250
0,8 60 200
4 1,26 160 200 300
0,4 0,6
1 70 400 2000
2 0,2 0,272 94,53 2
0,4 3 0,8 140 400
0,2 0,6
80 1,61
0,1 120 500
0,2 0,4
0,1 2 90 100 600
1,5
0,05 100 1 100 80
0,06 0,1 1,6 800
0,03 110
Fuente: Autores, Nomograma INY 003 para base dentada mediana.

0,04 60
120
1 80
63,5
2012
155
tabla:
Nomograma base dentada mediana

A – B prolongación hasta E E Caudal de Q 1,6 103 cm2/seg
entrada

ataque

pistón de iny.

pistones

colada
M – L prolongación hasta N N Fuerza de ks 59,9 103 kg

reacción
Fuente: Autores, Trazos y resultados del nomograma INY 003 para base dentada mediana.
156
3.1.2.6 Nomograma INY 004 para base grande
Considerando los pasos a seguir y algunos parámetros se construye el nomograma para

la base dentada grande.
Parámetros para nomograma base dentada grande

Diámetro del pistón de inyección D2 39,2 mm G
Fuente: Autores, Datos para el nomograma INY 004 para base dentada grande.
157
de la pieza
ataque
de inyección
de inyección
Presión de
de accionamiento
proyectada
Velocidad en el
Peso de la pieza
Presión de colada
Fuerza de reacción
Caudal de entrada
funcionamiento
Sección de ataque
Superficie
Mg Al
1800
7
20 30
30 1400
6 20 25 400 40
10
8 1000
10 20 60
5 6 30
8 10 800
10 20 100 79
4 6 15 300 124
3 8 8 614 150
4 4 6 100
2 10 260 200
3 39,2
4 10 8 6
2 3 6 400 300
30 8 5 150
1 220 400
3 2 4
2,796 50 4 200 600
1 40 1,5 6 3 48,94 200
0,6 800
0,8 180
50 1 5 2 3 100 1000
0,4 0,6 1,68 250
0,8 60 200
4 160 200 300
0,6
0,35 1 400 2000
2 0,2 70 2
93,98 0,4 0,8 140
3 400
0,6 1,61
0,26 80
0,1 120 500
0,2 0,4
0,1 2 90 100 600
1,5
0,05 100 1 100 80
0,06 0,1 800
0,03 110
0,04 60
120
80
Fuente: Autores, Nomograma INY 0004 para base dentada grande.

1
63,5
2012
158
tabla:
Nomograma base dentada grande

A – B prolongación hasta E E Caudal de Q 2 103 cm2/seg
entrada

ataque

pistón de iny.

pistones

colada
M – L prolongación hasta N N Fuerza de ks 79 103 kg

reacción
Fuente: Autores, Trazos y resultados del nomograma INY 004 para base dentada grande.
3.1.2.7 Resumen de resultados de los nomogramas INY 002, INY 003 e INY 004
RESUMEN DE RESULTADOS
Base pequeña Base mediana Base grande

(INY 002) (INY 003) (INY 004)
w = 2,796 mm w = 2,796 mm w = 2,796 mm
G = 0,3006 kg G = 0,272 kg G = 0,352 kg
Va = V2 = 93,232 m/seg Va = V2 = 94,538 m/seg Va = V2 = 93,987 m/seg
D2 = 40 mm D2 = 39,2 mm D2 = 39,2 mm
159
D1 = 63,5 mm D1 = 63,5 mm D1 = 63,5 mm
Pb = P1 = 48,946 kg/cm2 Pb = P1 = 48,946 kg/cm2 Pb = P1 = 48,946 kg/cm2
Fg = 529,771 cm2 Fg = 486,026 cm2 Fg = 614,757 cm2
Q = 1,75x103 cm3/seg Q = 1,6x103 cm3/seg Q = 2x103 cm3/seg
Sa = 0,225 cm2 Sa = 0,2 cm2 Sa = 0,26 cm2
Vk = 1,45 m/seg Vk = 1,26 m/seg Vk = 1,68 m/seg
D1/D2 = 1,58 D1/D2 = 1,61 D1/D2 = 1,61
Pg = P2 = 125 kg/cm2 Pg = P2 = 124 kg/cm2 Pg = P2 = 124 kg/cm2
ks = 61000 kg ks = 59900 kg ks = 79000 kg
Fuente: Autores, Resumen de resultados de los nomogramas de bases dentadas.
TABLA COMPARATIVA
Base dentada pequeña (INY 002)
Nomograma Calculado Porcentaje de variación
Q = 1,75x103 cm3/seg Q = 2,053x103 cm3/seg 14,75 % C – N
Sa = 0,225 cm2 Sa = 0,2203 cm2 2,08 % N – C
Vk = 1,45 m/seg Vk = 1,634 m/seg 11,26 % C – N
Pg = P2 = 125 kg/cm2 Pg = P2 = 123,352 kg/cm2 1,31 % N – C
ks = 61000 kg ks = 81685 kg 25,32 % C – N
Base dentada mediana (INY 003)

3 3
Q = 1,6x10 cm /seg 3
Q = 1,908x10 cm /seg3
16,14 % C – N
Sa = 0,2 cm2 Sa = 0,216 cm2 7,4 % C–N
Vk = 1,26 m/seg Vk = 1,581 m/seg 20,3 % C – N
160
Pg = P2 = 124 kg/cm2 Pg = P2 = 128,438 kg/cm2 3,45 % C – N
ks = 59900 kg ks = 78030 kg 23,23 % C – N
Base dentada grande (INY 004)

Q = 2x103 cm3/seg 3 3
Q = 1,978x10 cm /seg 1,1 % N – C
Sa = 0,26 cm2 Sa = 0,225 cm2 13,46 % N – C
Vk = 1,68 m/seg Vk = 1,637 m/seg 2,55 % N – C
Pg = P2 = 124 kg/cm2 Pg = P2 = 128,438 kg/cm2 3,45 % C – N
ks = 79000 kg ks = 98784 kg 20,02 % C – N
Nota:
C – N = Diferencia entre el valor calculado y del nomograma.
N – C = Diferencia entre el valor del nomograma y calculado.
Fuente: Autores, Tabla comparativa de resultados obtenidos mediante nomogramas y valores

calculados.
3.1.2.8 Reconfiguración
La velocidad de inyección en el ataque de la colada, es alta en comparación a lo que

recomienda el autor BRUNHUBER en el libro de fundición a presión (30 – 50 m/seg),
pero como las máquinas inyectoras de la empresa son adaptadas, no es posible
considerar este rango de velocidades, debido a que es muy bajo el número de Reynolds
para flujo laminar, por lo tanto se determina una velocidad de ataque va = 71 m/seg.
En la siguiente tabla se indica la determinación del número de Reynolds y el tipo de

flujo:
161
Fuente: Autores. Determinación del tipo de flujo según el número de Reynolds.
Se determina la velocidad de inyección va = 71 m/seg, porque a esa velocidad se tiene

un flujo laminar que impide que se formen y queden atrapados partículas de aire
evitando formación de defectos como poros y rechupes en las bases dentadas de
aluminio mejorando la calidad del producto.
En la siguiente tabla, se observa el tipo de flujo para la velocidad de ataque calculado, el

recomendado por autor BRUNHUBER y el propuesto.
162
Tipo de flujo para base pequeña

Velocidad de inyección Numero de Reynolds Flujo
Va = 93,232 m/seg 2997,101 Transición
Va = 50 m/seg 1607,335 Laminar
Va = 71 m/seg 2282,415 Laminar
Consideración55
Flujo Laminar Re < 2300
Flujo Turbulento Re > 4000
4000 < Re >2300 Flujo en transición.
Fuente: Autores. Determinación del tipo de flujo para las velocidades de inyección.
Cabe destacar que al existir una velocidad alta de inyección se tiene una presión elevada,
que origina que se quede atrapado partículas de aire cuando el pistón de inyección
arrastra el material fundido de la cámara de inyección hasta las cavidades del molde.
Fuente: VINARCIK, Esquema que muestra la progresión de la onda del metal líquido. a) Onda
de aluminio b) aire atrapado.
55
CENGEL, Yunus, Transferencia de calor, 3ra Edición, McGraw-Hill, México 2007. p 454
163
A continuación se presenta un resumen de los cálculos para las máquinas INY002,
INY003 e INY 004 obtenidos y tabulados en Microsoft Office Excel considerando una
velocidad de ataque va = 71 m/seg (Anexo A.3.4)
Base pequeña INY002 Base mediana INY003 Base grande INY004
Fuente: Autores, Resumen de resultados para propuestas de mejora en las máquinas inyectoras
INY002, INY003 e INY004.
164
PROPUESTAS DE MEJORA PARA LAS MÁQUINAS INYECTORAS
Base pequeña INY002
Descripción Antes Después
Fuerza del pistón de accionamiento
Presión de servicio
Presión en el pistón
Velocidad en el pistón de inyección
Tiempo de colada
Caudal
Velocidad del pistón en el llenado
Energía de frenado
Fuerza de reacción del molde
Factor de seguridad
Base mediana INY003

Tiempo de colada
Caudal
Energía de frenado
165
Factor de seguridad
Base grande INY004

Tiempo de colada
Caudal
Energía de frenado
Factor de seguridad
Fuente: Autores, Resumen de las propuestas para máquinas inyectoras INY002, INY003 e
INY004
El establecer una velocidad idónea, una presión adecuada para el pistón de inyección
entre otros parámetros asegura el llenado de las cavidades de molde evitando que se
formen turbulencias que afecten al producto estableciendo de esta manera un correcto
funcionamiento de la máquina inyectora.
166
3.1.3 Molde
Introducción
Un factor importante a analizar dentro de la sección de fundición es el molde de

inyección, donde se ha determinado algunas falencias que tiene la empresa en este
punto. Por lo que se analizará tres variables claves como son, el emplear un
desmoldeante para las bases dentadas, un sistema de atemperado calentamiento y
refrigeración para el molde.
3.1.3.1 Desmoldeante
Uno de los principales inconvenientes y cuello de botella es cuando se queda pegado la

base dentada en la cavidad del molde lo que dificulta la expulsión segura del producto,
debiendo el operario retirar de forma manual la base dentada.
La empresa emplea cera para piso para desmoldear los productos del molde, pero este
desmoldeante no es el adecuado debido a su baja resistencia al calor, además es un
producto inflamable y ocasiona que en el producto se impregne una capa opaca que
disminuye el brillo de la superficie del producto (la aplicación de cera se la realiza
mediante una brocha cada ciclo de inyección).
Fuente: Autores, Desmoldeante utilizado en “PRESS FORJA”
167
En la siguiente tabla se indica la frecuencia con la que se pega la base dentada a la
cavidad del molde, para establecer este valor se realizó un análisis para cada una de las
máquinas inyectoras de la empresa determinando que existe una para (stop) por cierto
número de inyecciones (Anexo A.3.5). Además se determinó un tiempo promedio que el
operario emplea para retirar la base de la cavidad (Anexo A.3.6), obteniéndose los
siguientes valores:
Base dentada pequeña

N° Frecuencia de N° Tiempo de ajuste Tiempo stop/día
Ciclos/día stop/ciclo stop/día (seg) (min)
48 4 12 68 13,6
Base dentada mediana
242 4 60,5 64 64,53
Base dentada grande
58 3 19,33 75 24,16
Fuente: Autores, Tiempos de stop y ajuste de ciclo para cada una de las bases dentadas.
También se realizó un estudio del tiempo que el operario emplea al momento de aplicar
el desmoldeante en las cavidades del molde en cada ciclo de inyección (Anexo A.3.7).
Tiempo de aplicación de desmoldeante (cera para piso)

Denominación Tiempo (seg) N° ciclos/día Tiempo aplicación/día (min)
Base dentada pequeña 27 48 21,6
Base dentada mediana 24 242 96,8
Base dentada grande 30 58 29
Fuente: Autores, Tiempo necesario para aplicar el desmoldeante.
168
Para eliminar tiempos muertos a causa de estos inconvenientes y hacer eficiente el
proceso de desmoldeo, se ha considerado emplear para la inyección de aluminio
separadores pigmentados a base de grafito y agua en una proporción de 1:25, con el fin
de obtener piezas inyectadas con superficies limpias.
Para emplear este desmoldeante es necesario aplicarlo por rociado, por lo que se solicitó
asesoría a MvTrading, distribuidores de equipos para pintar de la marca SAGOLA
España (ubicado en Cuenca- Ecuador), quienes a base de una muestra de grafito – agua
recomiendan emplear dos soluciones de rociado mediante:
 Rociador manual: pistola 4100 pico y aguja de tungsteno.

 Rociador automático: pistola 4041 pico y aguja de tungsteno.
Para mejorar el proceso de desmoldeo y evitar accidentes, se considera emplear una

pistola automática 4041 con pico y aguja de tungsteno, cuyas características se detallan
en capítulo 2.
Fuente: SAGOLA, Pistola automática.
Debido a que se necesita rociar el bebedero, los canales y cavidades del molde para el
desmoldeo del producto se diseñará un sistema de rociado semiautomático mediante
actuadores neumáticos.
169
Fuente: Autores, Sistema semiautomático de rociador.
3.1.3.1.1 Rociador superior
El rociador superior que aplicará el desmoldeante al bebedero y a los canales de la placa

fija y móvil constará de:
 Un actuador con una carrera de 250 mm.

 Dos pistolas automáticas sagola 4041 dispuestas en serie y opuestas entre sí.
 Un soporte porta pistolas.
 Refuerzo.
 Base de soporte para el actuador.
170
Fuente: Autores, Rociador superior.
Además el sistema de rociador superior estará ubicado en la parte fija de la máquina

inyectora. A continuación se indica la selección del tipo de actuador para el rociador
superior.
Selección del actuador
La selección del actuador se realizó mediante el software de la FESTO-xDKI, resultando

el actuador DNC-40-250-PPV-A. Las características del actuador elegido son las
siguientes:
Características del actuador DNC-40-250-PPV-A

Denominación Propiedades
Carrera 250 mm
Diámetro del émbolo 40 mm
Rosca del vástago M12x1,25
Amortiguación PPV: Amortiguación neumática regulable a
ambos lados
171
Posición de montaje indistinto
Extremo del vástago Rosca exterior
Construcción Émbolo
Vástago
Detección de la posición Para detectores de posición
Variantes vástago simple
Presión de funcionamiento 0,6 - 12 bar
Forma de funcionamiento De doble efecto
Fluido Aire seco, lubricado o sin lubricado
Temperatura ambiente -20 a 80 °C
Energía del impacto en las 0,2 J
posiciones finales
Carrera de amortiguación 20 mm
Fuerza teórica con 6 bar, retroceso 633 N
Tipo de fijación con rosca interior
con accesorios
Conexión neumática G 1/4
Información sobre el material de Fundición inyectada de aluminio
la tapa anodizado
Información sobre el material del Aleación forjable de aluminio
cuerpo Anodizado deslizante
Información sobre el material del Acero de aleación fina
vástago
Información sobre el material de Aleación forjable de aluminio
la camisa del cilindro Anodizado deslizante
Fuente: Software FESTO, Actuador de doble efecto.
Además el tiempo estimado de funcionamiento para el rociador superior es de 12 seg.,

que incluye accionamiento, carrera de salida y regreso.
La nomenclatura del cilindro seleccionado hace referencia a:
172
Fuente: Software FESTO, Nomenclatura para el actuador elegido.
3.1.3.1.2 Rociador inferior
El rociador inferior que aplicará el desmoldeante en las cavidades de la placa fija y

móvil constará de:
 Un actuador con una carrera de 320 mm.

 Dos pistolas automáticas sagola 4041 dispuestas en paralelo y opuestas entre sí.
 Un soporte porta pistolas.
 Base de soporte para el actuador.
173
Fuente: Autores, Rociador inferior.
Selección del actuador
La selección del actuador se realizó mediante el software de la FESTO-xDKI, resultando

el actuador DNC-40-320-PPV-A Las características del actuador elegido son las
siguientes:
Características del actuador DNC-40-320-PPV-A

Denominación Propiedades
Carrera 320 mm
Diámetro del émbolo 40 mm
Rosca del vástago M12x1,25
Amortiguación PPV: Amortiguación neumática regulable a
ambos lados
Posición de montaje indistinto
Extremo del vástago Rosca exterior
Construcción Émbolo
Vástago
Detección de la posición Para detectores de posición
Variantes Vástago simple
Presión de funcionamiento 0,6 - 12 bar
174
Forma de funcionamiento De efecto doble

Fluido Aire seco, lubricado o sin lubricado
Temperatura ambiente -20 - 80 °C
Energía del impacto en las 0,2 J
posiciones finales
Tipo de fijación con rosca interior
con accesorios
Conexión neumática G1/4
Información sobre el material Fundición inyectada de aluminio
de la tapa anodizado
Información sobre el material Aleación forjable de aluminio
del cuerpo Anodizado deslizante
Información sobre el material Acero de aleación fina
del vástago
Información sobre el material Aleación forjable de aluminio
de la camisa del cilindro Anodizado deslizante
Fuente: Software FESTO, Actuador de doble efecto.
El tiempo estimado de funcionamiento para el rociador superior es de 12 seg., que

incluye accionamiento, carrera de salida y regreso. Además El sistema de rociador
inferior estará ubicado en la bancada de la máquina inyectora. En la siguiente tabla se
indica el proceso semiautomático de desmoldeante para el rociador superior e inferior.
Proceso semiautomático de desmoldeo
Activación del rociador superior
Después que se ha producido la expulsión

del producto, el operario mediante un
pulsante activará el rociador superior.
175
Rociado del bebedero y canales de

alimentación del molde
Una vez activado el rociador superior y

después que el vástago haya descendido una
longitud de 95 mm se activarán las pistolas
automáticas 4041 empezando a rociar los
bebederos y canales de alimentación hasta
una longitud de 220 mm, regresando
nuevamente a su posición original.
Activación del rociador inferior
Después que el rociador superior regresa a

su posición inicial se activa el rociador
inferior.
Rociado de las cavidades del molde
Activado el rociador inferior y después que

el vástago se haya desplazado una longitud
31mm se activarán las pistolas automáticas
4041 empezando a rociar las cavidades de la
placa fija y móvil del molde hasta una
longitud de 310 mm regresando nuevamente
a su posición inicial.
Fuente: Autores, Proceso semiautomático para el desmoldeo de bases dentadas.
176
En la siguiente tabla se indica un resumen de los principales componentes para el
proceso semiautomático de desmoldeante.
Rociador superior (bebedero y canales de alimentación )

Denominación Cantidad Observaciones Detalles
Pistola 4041 2 Proveedor Sagola Cap.2
Actuador 1 Proveedor Festo Anexo P.2.1
Soporte pistolas 1 Material St-37 Anexo P.2.1
Soporte pistón 1 Material St-37 Anexo P.2.1
Rociador inferior (cavidades )
Denominación Cantidad Observaciones Detalles
Pistola 4041 2 Proveedor Sagola Cap.2
Actuador 1 Proveedor Festo Anexo P.2.2
Soporte pistolas 1 Material St-37 Anexo P.2.2
Soporte pistón 1 Material St-37 Anexo P.2.2
Fuente: Autores, Rociadores.
Cabe destacar que el sistema semiautomático de desmoldeo propuesto (Anexo P.2) se lo

diseñó para la máquina inyectora INY 002, como las dimensiones del molde y de las
máquinas son similares entre sí, se empleará este mismo sistema para las máquinas INY
003 e INY 004.
Además para el funcionamiento del sistema semiautomático de desmoldeo, es necesario

emplear un tanque de presión y un agitador que mezcle el desmoldeante. Estos equipos
serán provistos por el distribuidor MvTrading.
A continuación se indica la capacidad del tanque para el rociador automático, tomando

en cuenta la superficie proyectada y el espesor de la capa a rociar:
Capacidad Tanque
Denominación Superficie N° Espesor de la capa Cantidad
proyectada Ciclos/día (mm) mm3
2
Base dentada pequeña 52977,1 mm 48 0,5 1271450,4
Base dentada mediana 48602,6 mm2 242 0,5 5880914,6
2
Base dentada grande 61475,7 mm 58 0,5 1782795,3
VOLUMEN TOTAL 8935160,3
Fuente: Autores, Datos de las bases dentadas para determinar la capacidad del tanque.
177
El volumen necesario de desmoldeante por día, para las máquinas inyectoras es:
| |
A este valor obtenido se suma un 30% por desperdicio, por lo tanto la cantidad
necesaria es:
Para determinar la cantidad de grafito y agua para el volumen calculado, se parte de la

fórmula de la densidad:
Donde:
Despejando la masa, se tiene:
Como la relación de proporción de mezcla es de 1:25, se deduce que se necesita:
 Grafito = 0,4646 kg
 Agua = 11,15 litros
178
Mediante las propuestas de mejora para la sección de fundición, se estima que la
producción se duplique, por lo que se ha considerado adquirir un tanque de presión con
capacidad de 25 litros y un agitador neumático inoxidable debido a que la mezcla de
grafito-agua contiene partículas sólidas.
Fuente: SAGOLA, Tanque de presión 625 Inox.
Datos Técnicos:
 Capacidad: 25 litros.
 Salida superior.
 Presión máxima de trabajo: 4 bar.
 Depósito intercambiable 25 litros inoxidable.
Fuente: Motor neumático y agitador.
179
Datos Técnicos:
 Adaptable a tanque SAGOLA 652.

 Consumo de aire: 28 L/min.
 Regulador de velocidad: 10-20 oscilaciones/min.
 Presión de trabajo de 1 a 6 bar (14,5 a 87 psi)
 Realiza movimientos oscilatorios alternativos de 180º.
El proveedor MvTrading, será el encargo de instalar las pistolas 4041, el tanque de

presión y el agitador, requiriendo únicamente por parte de la empresa tener un
compresor de 5 hp.
3.1.3.2 Atemperado
Introducción
En este punto se analizará la implementación de un sistema de precalentamiento del

molde mediante resistencias de cartucho y un sistema de refrigeración.
Fuente: Autores, Molde abierto de la máquina inyectora INY 002
El precalentamiento se propone con la finalidad de mantener al molde a una temperatura

óptima de funcionamiento antes de iniciar el ciclo diario de producción, para evitar un
180
choche térmico que ocasiona que las primeras inyecciones salgan con problemas de mal
llenado de las cavidades.
El molde actualmente es precalentado con soplete a gas (operación que dura 8 min); el
inconveniente de este método es que la temperatura no es homogénea en toda la
superficie de molde ni se la puede controlar.
Mediante un análisis de campo se determinó que aproximadamente las cuatro primeras

inyecciones salen con defectos en el llenado de la cavidad y rechupes (Anexo A.3.8),
mientras que a partir de la quinta inyección se obtienen productos aceptables, con una
temperatura medida de alrededor de 140°C, siendo esta la temperatura considerada para
el calentamiento del molde.
Número de ciclos defectuosos al iniciar la jornada

Máquina N°
INY 002 4
INY 003 4
INY 004 4
Fuente: Autores, Número de ciclos defectuosos
Para llegar a tener una temperatura de 140°C en las placas fija y móvil, es necesario
utilizar resistencias de cartucho que aseguran una temperatura homogénea garantizando
el llenado de las cavidades.
La propuesta de refrigeración tiene como fin disipar la temperatura que absorbe el

material de las placas fija y móvil en el transcurso de los ciclos de inyección. Se
considera analizar refrigeración porque origina el 22% del total de defectos en las bases
dentadas de aluminio.
Mediante mediciones se determinó que hasta una temperatura promedio de 230°C no

existe la presencia de productos defectuosos por rechupes, por lo que mediante la
refrigeración se evitará elevadas temperaturas en los moldes garantizando un adecuado
funcionamiento, en un rango óptimo de 140°C a 230°C.
181
A continuación se procederá a analizar los moldes de las máquinas inyectoras INY 002,
INY 003 e INY 004 para proponer los sistemas de calentamiento y refrigeración más
adecuados según modelo de base.
3.1.3.2.1 Calentamiento de los moldes para base dentada pequeña, mediana y

grande
 Molde base dentada pequeña
El molde de inyección de bases dentadas se divide en dos partes una móvil y otra fija.
En la siguiente figura se aprecia las dos partes.
Fuente: Autores, Parte móvil y parte fija respectivamente.
Para el precalentamiento, es necesario determinar la potencia del cartucho que generará

una temperatura de 140°C en el molde, la misma será controlada mediante un termopar.
Para obtener la potencia del cartucho, se procederá a calcular el flujo de calor de las
placas del molde con el ambiente, este flujo de calor será la potencia que deben otorgar
los cartuchos al molde para mantenerlo a una temperatura de 140°C, lo cual se
desarrollará a continuación:
182
 Flujo de calor placa móvil
Fuente: Autores, Esquema para transferencia de calor en placa móvil.
[56]
Donde:
* Datos:
(Anexo A. 3.9)
Placa móvil (Anexo P.3.1)
[56]
CENGEL, Yunus, Transferencia de Calor, 3ra Edición, McGraw-Hill, México 2007, p. 357.
183
Donde:
Radiación:
[57]
( )
Donde:
[57]
CENGEL, Yunus, Transferencia de Calor. Op. Cit. p. 29
184
* Datos:
(Tabla A.18 CENGEL, Transferencia de calor)
La potencia del cartucho para la placa móvil es de 182,161 W, este valor se considera
multiplicarlo por un factor de seguridad del 40% en vista que la potencia calculada es un
dato teórico y además la empresa en un futuro puede realizar cambios de diseño o
producto.
185
 Flujo de calor placa fija
Fuente: Autores, Esquema para transferencia de calor en placa fija.
Se procede de la misma manera que para la placa móvil, a diferencia de que el área
cambia debido a un mayor espesor por parte de la placa fija.
Convección:
Placa fija (Anexo P.4)
Donde:
186
Radiación:
De igual manera que en el caso de la placa móvil se considera un factor de seguridad del
40% en vista de que la potencia calculada es un dato teórico y además la empresa en un
futuro puede realizar cambios de diseño o producto.
A continuación se resumen los resultados obtenidos para las placas móvil y fija de los
moldes para base dentada pequeña, mediana y grande (Anexo A.3.10).
187
 Resumen de resultados de flujo de calor necesario para molde base dentada

pequeña, mediana y grande
Molde base dentada pequeña
Placa móvil Placa fija
Denominación Valor Valor
Flujo de calor por conv.
Flujo de calor por rad.
Flujo de calor total
Flujo de calor útil cartucho
Potencia necesaria
Molde base dentada mediana
Potencia necesaria
Molde base dentada grande
Potencia necesaria
Fuente: Autores, Resumen de resultados de flujo de calor necesario para molde base dentada
pequeña, mediana y grande.
188
3.1.3.2.1.1 Calentamiento mediante resistencias de cartucho
Para la propuesta, se determinará primero el número de resistencias de cartucho que se

requieren para generar la potencia necesaria para calentar tanto la placa fija como móvil
del molde.
Por lo general los proveedores fabrican resistencias de cartuchos en potencias de 100,

125, 150, 200, 300, 400, 500 Watts, entre otros.
- Para la placa móvil la potencia de 250 W será generada por un cartucho de

100 W y uno de 150W.
- Para la placa fija la potencia de 300 W será generada por dos cartuchos de 150W.
Las temperaturas serán controladas mediante un termopar en cada placa. Los termopares
y cartuchos son controlados por un display, el mismo que mantendrá al molde dentro de
la temperatura de calentamiento de 140 °C.
* Esquema:
Fuente: Autores, Esquema de la propuesta.
Fuente: Resistencias Tope S.A., Cartucho.
189
 Selección de los cartuchos58
El catálogo de cartuchos para calentar sólidos de la empresa “Tope S.A” de Barcelona-

España indica que una vez determinado la potencia necesaria para calentar las placas del
molde, se debe calcular la densidad de carga, la misma que se calcula imponiendo el
diámetro y la longitud de los cartuchos (Anexo A.3.11).
Conexión por cable

protegido
Longitud con 250mm
Fuente: Resistencias “Tope S.A.”, Dimensiones del cartucho.
CARTUCHO COMPACTADO Y RECTIFICADO DE ALTA DENSIDAD DE CARGA
Longitud
Cable níquel
Zona inactiva Hilo Ni-Cr
tope
Funda protección
Tapón cerámico
Aislamiento de óxido de magnesio comprimido
Núcleo de óxido de magnesio
Cobertura inox. rectificada
Fuente: Resistencias “Tope S.A.”, Partes internas del cartucho.
58
RESISTENCIAS TOPE S.A., Catálogo general de resistencias eléctricas para sólidos.
190
* Tolerancias
El agujero que albergará al cartucho debe ser exactamente el diámetro escogido, debido
a que el cartucho viene con una tolerancia de ajuste menor al diámetro escogido.
Fuente: Resistencias “Tope S.A.”, Tolerancia.
Las tolerancias del fabricante son:
Longitud ± 2%
Potencia ± 5%
* Cálculo de la densidad de carga por cartucho
La densidad de carga, se refiere a cuantos watts por área genera el cartucho.
[59]
Donde:
[59]
RESISTENCIAS TOPE S.A. Op. Cit. p. 4.
191
 Para la placa móvil de 250W, se sugiere emplear dos resistencias de cartucho de

100W y 150W debido a que con cartuchos de 125W (código 8811C), no
cumplen la relación de densidad de carga recomendada por el fabricante. (Anexo
A.3.11)
Rango de la carga superficial = 13-16
Las posibles opciones para resistencias de cartucho de 100W y 150W del anexo A.3.11,
son las siguientes.
 Para 100 W (código 8819C)
Es recomendable para la aplicación.
192
Resultados
Después de realizar la selección de los posibles cartuchos que pueden utilizarse para el
calentamiento del molde, a continuación se tabulan los resultados.
Cartuchos que pueden cumplir el atemperado del molde de bases pequeñas

Cartuchos seleccionados Código Dimensiones Densidad de carga
100 W 8819C W/cm2
100 W 8833C W/cm2
150 W 8822C W/cm2
150 W 8878C W/cm2
Fuente: Autores, Resultados de los cartuchos adecuados.
De los resultados obtenidos, se puede elegir los cartuchos adecuados (Anexo A.3.11),
siendo un limitante el espacio físico del molde.
193
3.1.3.2.1.2 Tiempo de calentamiento de los cartuchos
Placa fija
 Potencia aportada por cada cartucho
Para obtener la potencia, se multiplica la densidad de carga por el área de la placa fija.
Se estima que los cartuchos deben trabajar a un 70%, por lo tanto:
 Calor necesario para precalentar la placa

[60]
Donde:
[60]
CENGEL, Yunus, Transferencia de calor. Op. Cit. p.13
194
Como:
Donde:
 Tiempo
195
Placa móvil
Se procede de la misma manera que para la placa fija.
 Potencia aportada por cada cartucho
Se estima que los cartuchos deben trabajar a un 70%, por lo tanto:
 Calor necesario para precalentar la placa
 Tiempo
196
Debido a la diferencia de espesor de las placas de molde, los tiempos de calentamiento
no son iguales entre la placa móvil y fija, por lo que, se considera emplear dos
resistencias de cartucho de 100W (código 8819C) para la placa móvil; debiendo trabajar
los cartuchos al 57,5% de la capacidad total a comparación del 80% que tendrán que
trabajar los cartuchos de la placa fija para que los tiempos de calentamiento sean iguales
(Anexo A.3.12).
Los resultados obtenidos de las placas del molde para base dentada pequeña, mediana y
grande, son los siguientes:
Cartuchos para el atemperado del molde base pequeña

Placa fija (300 W)
Cartuchos Densidad de Potencia del Tiempo de
seleccionados Código Dimensiones carga cartucho calentamiento
(80%)
150 W 8822C W/cm2 27104,5 W 71,7 seg
150 W 8822C W/cm2 27104,5 W 71,7 seg
Placa móvil (200 W)
(57,5%)
100 W 8819C W/cm2 15420,65 W 71,4 seg
100 W 8819C W/cm2 15420,65 W 71,4 seg
Cartuchos para el atemperado del molde base mediana
Placa fija (300 W)
(80%)
150 W 8822C W/cm2 24190,5 W 65,3 seg
150 W 8822C W/cm2 24190,5 W 65,3 seg
(55%)
100 W 8819C W/cm2 14427,04 W 65 seg
100 W 8819C W/cm2 14427,04 W 65 seg
197
Cartuchos para el atemperado del molde base grande
Placa fija (300 W)
(80%)
150 W 8822C W/cm2 27901,9 W 72,8 seg
150 W 8822C W/cm2 27901,9 W 72,8 seg
(62,5%)
150 W 8822C W/cm2 19583,22 W 72,7 seg
150 W 8822C W/cm2 19583,22 W 72,7 seg
Fuente: Autores, Determinación de cartuchos para placa fija y móvil.
Para el control de temperatura de los cartuchos de resistencia para los moldes será
necesario una sonda tipo J Ø6x60mm y un display que permita visualizar el valor
temperatura de las placas.
Mediante el cálculo se determina que las placas del molde necesitan un promedio de 1
minuto con 22 segundos para calentarse y llegar a tener una temperatura de 140 °C. Esta
temperatura es óptima para iniciar la jornada de trabajo, manteniendo una temperatura
homogénea en toda la superficie minimizando de esta manera ciclos defectuosos de
inyección y tiempos muertos.
3.1.3.2.2 Refrigeración
Se considera emplear un sistema de refrigeración para los moldes de la empresa debido a

que ocasionan el 22% del total de defectos. Actualmente la temperatura de molde es
disipada a las constantes interrupciones en el proceso.
Antes de determinar los cálculos respectivos es necesario establecer el número de ciclos

de inyección por hora de las máquinas INY 002, INY 003 e INY 004.
198
Tiempo de ciclo por día
Base dentada pequeña INY 002
Denominación Tiempo (seg) Tiempo (h)
Tiempo de inyección 2304 0,64
Tiempo perdido por las primeras inyecciones 192 0,053
Tiempo de stop 816 0,226
Tiempo de aplicación desmoldeante 1296 0,36
Tiempo de calentamiento del molde 480 0,133
TOTAL 5088 1h25 min
Base dentada mediana INY 003
TOTAL 20738 5h46 min
Base dentada grande INY 004
TOTAL 7146 1h59 min
Fuente: Autores, Tiempo de ciclo por día para base dentada pequeña, mediana y grande.
Cabe destacar que en la sección de fundición hay dos operarios encargados de la

inyección, el primero trabaja solamente para la producción de bases dentadas medianas
en la máquina inyectora INY 003 y el segundo operario trabaja con la producción de
bases dentadas pequeñas en la máquina INY 002 y bases dentadas grandes en la máquina
INY 004. El número de ciclos de inyección por hora es:
199
Número de ciclos de inyección/hora
Máquina N°
INY 002 34
INY 003 42
INY 004 29
Fuente: Autores, Número de ciclos por hora.
El calor a disipar por inyección se considera de la siguiente manera:
[61]
Donde:
Si se representa por n el número de inyecciones/hora, se obtiene el calor a evacuar por

hora, llamado corriente térmica, lo cual se calcula de la siguiente manera:
[62]
Donde:
[61]
BRUNHUBER, Ernest, Op. Cit. p. 237
[62]
Idem., p, 237
200
 Datos:
(BRUNHUBER, Ernest, p. 237)
A la fórmula de corriente térmica se considera multiplicar por dos debido a que el molde
consta de dos placas (fija y móvil).
( )( )
En la siguiente tabla se indica los resultados obtenidos para los molde de base dentada
Denominación Valor
Corriente térmica base dentada pequeña
Corriente térmica base dentada mediana
Corriente térmica base dentada grande
Fuente: Autores, Resumen de resultados para los moldes de base dentada pequeña, mediana y
grande.
Mediante estudios experimentales la capacidad media de refrigeración para evacuar el

calor es de 1000 kcal/h por cada canal de refrigeración. Por lo tanto, considerando una
diferencia del 20% más con respecto al valor calculado, la corriente térmica para los
moldes de la empresa tiene un valor próximo a 4000 kcal/h, por lo que, se necesitarán
dos canales para evacuar el calor generado en la placa fija y dos canales de refrigeración
para la placa móvil.
201
Debido a que la consideración anteriormente mencionada es una aproximación puesto
que la efectividad de la refrigeración depende también del caudal de agua, se utiliza el
diagrama de S. Blazek del autor BRUNHUBER, para determinar el caudal de agua de
refrigeración para un canal de 10 mm de diámetro. Para ello primero se determina la
capacidad necesaria de inyección de las máquinas para los moldes de base dentada
RESULTADOS
Capacidad de inyección
N° inyecciones/h Peso G (kg) Valor (kg/h)
Capacidad de inyección pequeña 34 0,3006 10,22
Capacidad de inyección mediana 42 0,2727 11,45
Capacidad de inyección grande 29 0,3521 10,21
Fuente: Autores, Resultados de capacidad de inyección para base dentada pequeña, mediana y
grande.
Además, si se emplean las propuestas del presente proyecto de grado, se estima eliminar
o minimizar los tiempos muertos debido a la falta de desmoldeante y atemperado. Por lo
tanto, si se considera una reducción del 50% de tiempos muertos, la capacidad de
producción será:
202
Proyección del 50%
Capacidad de inyección
N° inyecciones/h Peso G (kg) Valor (kg/h)
Capacidad de inyección pequeña 64 0,3006 19,24
Capacidad de inyección mediana 82 0,2727 22,36
Capacidad de inyección grande 56 0,3521 19,72
Fuente: Autores, Capacidad de producción considerando una proyección del 50% para base
dentada pequeña, mediana y grande.
Para utilizar el diagrama de S. Blazek, también es necesario determinar la longitud de

los canales de refrigeración para los moldes de base dentada pequeña, mediana y grande.
Se multiplica la placa fija y móvil por 2 debido a que cada placa constará de dos canales
para refrigeración. En la siguiente tabla se resumen las longitudes de los canales de
refrigeración para los moldes de base dentada pequeña, mediana y grande.
Longitud para los canales de refrigeración

Denominación Long. placa móvil Long. placa fija Long. canal Anexo
Molde base pequeña 0,315 m 0,315 m 1,26 m P.3
Molde base mediana 0,213 m 0,213 m 0,852 m P.4
Molde base grande 0,25 m 0,25 m 1m P.5
Fuente: Autores, Longitud de los canales de refrigeración para base dentada pequeña, mediana y
grande.
Con la longitud definida para los canales de refrigeración y una producción aproximada
de 20 kg/h en la gráfica de S. Blazek se obtiene el caudal necesario para el molde base
203
dentada pequeña. Las gráficas para los moldes de base dentada mediana y grande se
observan en el Anexo A.3.13
m
5
Longitud de los canales de refrigeración Ø =10mm

4
Capacidad de
2 inyección
100 kg/h
1,26 80
1 60
40
20
0
25 50 75 100 125 150 175 200 ml/seg
38
Caudal de agua de refrigeración
Fuente: BRUNHUBER, Diagrama para determinar el caudal del molde base dentada pequeña.
En la siguiente tabla se indica los resultados de la gráfica de S. Blazek para el molde

base dentada pequeña, mediana y grande.
204
Resultados obtenidos
Molde base dentada pequeña
Caudal placa fija Caudal placa móvil Caudal total
Molde base dentada mediana

Molde base dentada grande

Fuente: Autores, Resultados de los diagramas para determinar el caudal del molde base dentada
A continuación se determina el gradiente de temperatura, para estimar cuantos grados de

temperatura se eliminará en una hora al emplear el sistema de refrigeración para los
moldes de la empresa.
 Gradiente de temperatura
[63]
Donde:
[63]
BRUNHUBER, Ernest, Op. Cit. p. 239.
205
 Datos
(BRUNHUBER, p. 238)
(Anexo A.3.11)
Esto significa que por cada centímetro de longitud de las placas fija y móvil para el
molde base pequeña el sistema de refrigeración eliminará 20,59°C. En la siguiente tabla
se resumen los resultados obtenidos para el gradiente de temperatura de los moldes base
dentada pequeña, mediana y grande.
Gradiente de temperatura
Denominación
Molde base dentada pequeña 20,59 °C/cm
Molde base dentada mediana 28,47 °C/cm
Molde base dentada grande 20,07 °C/cm
Fuente: Autores, Gradiente de temperatura para molde base dentada pequeña, mediana y
grande.
206
La temperatura total que disipará el sistema de refrigeración para el molde base dentada
pequeña es:
Los resultados de temperatura total a disipar y los planos donde se puede observar la
dimensión y disposición de los canales de refrigeración y atemperado en las placas tanto
para la placa fija como móvil para los moldes de base dentada pequeña, mediana y
grande, se resumen en la siguiente tabla:
Gradiente de temperatura
Denominación L Anexos
Molde base dentada pequeña 10,5 cm 216,195 °C P.3
Molde base dentada mediana 9,4 cm 267,618 °C P.4
Molde base dentada grande 11,4 cm 228,798 °C P.5
Fuente: Autores, Gradiente de temperatura para los moldes base dentada pequeña, mediana y
grande.
Con la determinación del gradiente de temperatura se establece la cantidad de

temperatura que el sistema de refrigeración disipará en transcurso de una hora de
producción.
207
3.1.3.2.2.1 Determinación de la bomba para el sistema de refrigeración
Una vez obtenido los caudales correspondientes a cada placa, se propone la adquisición
de una bomba que abastezca agua al sistema de refrigeración, tomando en cuenta que la
empresa tiene una torre de enfriamiento, la misma que servirá para eliminar el calor
absorbido del sistema de refrigeración. La torre se encuentra ubicada a 4 metros sobre el
nivel del piso en donde están ubicadas las máquinas inyectoras.
A continuación se presenta un esquema del sistema de refrigeración que alimentará la

bomba, en donde se aprecia las alturas manométricas del sistema.
Fuente: Autores, Alturas a superar en el sistema.
El valor total de la altura manométrica es la suma entre las alturas de las salidas de los
moldes y la altura a la salida de la bomba, siendo esta de 17 m.
El sistema de tuberías para la refrigeración de los moldes, según el espacio físico de la

empresa, serán las siguientes longitudes:
208
Fuente: Autores, Longitudes de los ductos para el sistema de refrigeración.
Con los valores de los caudales obtenidos para el sistema de refrigeración para cada
máquina inyectora, el caudal de ingreso y salida de la bomba será la suma de estos
caudales, siendo un total de 17,28 L/min.
Fuente: Autores, Caudales del sistema.
209
Para seleccionar una bomba adecuada para el sistema de refrigeración, se solicitó
asesoría a la empresa “ECUAIMCO S.A” distribuidores en Ecuador de bombas de la
marca PEDROLLO (Italia), quienes recomiendan para esta aplicación emplear bombas
PQA (Electro bombas con rodete periférico Anexo 3.14)
Para poder emplear una bomba de esta serie, se considera un caudal de salida de la
bomba de 18 L/min, ingresando un caudal de 3 L/min en cada placa de los moldes. Se
propone este caudal debido a que, para aplicar los caudales calculados, que son
diferentes entre sí, se necesitarían diámetros de tubería que no se encuentra a nivel
comercial. Por lo tanto todo el sistema se diseñara con una sección de media pulgada.
Para el óptimo funcionamiento de la bomba se la sobredimensionará un 20% siendo el

caudal requerido 21,6 L/min.
Fuente: ECUAIMCO S.A., Catálogo Bombas.
Para seleccionar la bomba del catálogo PEDROLLO, se traza una recta con el valor de la
altura manométrica (17 m) y considerando un caudal de referencia de 21,6 L/min, se
procede a elegir la bomba que se aproxime a estos valores, como se observa en la
siguiente figura.
210
Fuente: ECUAIMCO S.A, Catálogo de bombas PQA.
El resultado de la selección es la bomba PQAm-60, que genera un caudal de 22 L/min.
3.2 Colada
Otro factor a analizar en la sección de fundición es la colada (aluminio fundido), donde

existe algunas variables a determinar como el horno, defectos en el producto y
características del material fundido.
211
3.2.1 Horno de crisol
Mediante un análisis de campo se ha diagnosticado que el horno de la sección de

fundición de la empresa, presenta algunas deficiencias en su diseño como por ejemplo
no cuenta con controladores de temperatura para la fusión del aluminio, no tiene tapa
para evitar pérdidas de calor por radiación, no hay control del consumo de combustible,
no tiene chimenea para eliminación de gases producto combustión y de la fusión de
aluminio; inconvenientes que repercuten en el producto originando defectos.
Fuente: Autores, Horno de crisol “PRESS FORJA S.A”
Cabe destacar que debido a la baja demanda del producto solo se emplea un horno de
crisol fijo (H 002) para cumplir con la producción requerida de bases dentadas pequeñas,
medianas y grandes. Actualmente el operario estima la fusión del aluminio en base a la
fluidez del material y a experiencia que ha adquirido.
3.2.1.1 Análisis Térmico
Se considera realizar un análisis térmico mediante un balance energético para determinar

el funcionamiento del horno de crisol, para de esta manera establecer mejoras.
212
Balance Energético del horno de crisol
Generalidades64
El balance energético de un horno varía, de un horno continuo a un horno intermitente

(horno de crisol). En los continuos interviene la producción en kg/h o en t/h, mientras
que los intermitentes es más importante la carga introducida en cada operación en kg o
en t (toneladas).
La temperatura en los hornos continuos es prácticamente constante en cada zona a lo

largo del tiempo y la temperatura de la carga varía a lo largo del horno desde la entrada
hasta la salida.
En hornos intermitentes la temperatura de la carga varía a lo largo del tiempo, pero se

mantiene relativamente constante en todo el horno en un instante dado.
Entre los componentes de un balance energético se distinguen:
3.2.1.2 Calor útil requerido para calentar y /o fundir la carga
Si la carga entra fría al horno:
[65]
Donde:
El valor de la producción por día expresado en horas se determinó del capítulo I de la

tabla de producción diaria de “PRESS FORJA S.A”, siendo:
64
ASTIGARRAGA, Urquiza J., Hornos: industriales de resistencia, McGraw Hill, Santa Fe de Bogotá,
1999. p. 223.
[65]
Idem., p. 226.
213
Es frecuente utilizar gráficos que dan directamente el producto en función de la

temperatura para diferentes metales o aleaciones, es decir, la entalpía específica en
, por lo tanto:
0,40 3,0
kW.h/kg Hierro
kW.h/dm³
0,31
kW.h por dm³

kW.h por kg
2,0
0,20
Aluminio
1,0
0,10 Cobre
Zinc
0 0
400°
200°
600°
800°
1000°
1200°
1400°
1600°
650°
Temperatura °C
Fuente: ASTIGARRAGA, Urquiza J., Entalpía de diferentes materiales en y

.
Por lo tanto el calor útil requerido es:
( )
214
3.2.1.3 Calor perdido por la escoria
[66]
Donde:
Fuente: Autores, Horno de crisol “PRESS FORJA S.A”
Fuente: Autores, Escoria producida.
[66]
ASTIGARRAGA, Urquiza J., Op. Cit. p. 227.
215
El valor de la escoria producida en horas de trabajo es:
Para el calor útil requerido se determinó un valor medio de calor específico con los datos
de la tabla 4.7 del libro de ASTIGARRAGA.
Por lo tanto:
Siendo el valor medio de:
La temperatura de la escoria es:
Con los datos obtenidos, el calor perdido por la escoria es:
( )
216
3.2.1.4 Pérdidas por transferencia de calor
En los siguientes esquemas se especifica las pérdidas de calor a determinar del horno de
crisol de la empresa.
Fuente: Autores, Vista general del horno de crisol en corte.
Fuente: Autores, Vista en corte del horno de crisol.
217
POSICIÓN DENOMINACIÓN MATERIAL
1 Anillo Superior Ladrillo
2 Pared circular Ladrillo
3 Pared exterior Ladrillo
4 Base Ladrillo
5 Base del crisol Ladrillo
6 Soportes Ladrillo
7 Capa de cemento Cemento refractario
8 Crisol Carburo de Silicio
Fuente: Autores, Tabla de denominación de materiales del horno de crisol.
Fuente: Autores, Esquema de los puntos de transferencias de calor a analizar.
218
Transferencia 1
Fuente: Autores, Esquema para la transferencia de calor 1.
219
[67]
Donde:


Radiación
( )
[67]
CENGEL, Yunus, Transferencia de calor. Op. Cit. p. 151.
220
Donde:
221
Transferencia 2
Fuente: Autores, Esquema para de transferencia de calor 2.
Para determinar la transferencia de calor en este punto, se consideró para el análisis un

contenido en 10 cm de aluminio de longitud en el crisol.
222
Fuente: Autores, Esquema para determinación del área útil.
Por lo tanto, para determinar , se aplica la fórmula del área de un tronco de cono:
Sustituyendo:
223
Fuente: Autores, Crisol.
( )
( )
224
Fuente: Autores, Acotación de diámetros del horno de crisol.
( )
225
Fuente: Autores, Acotación de las distintas medidas utilizadas en los cálculos.
Radiación
( )
226
Transferencia 3
227
Para obtener la temperatura de la llama adiabática se realizó un análisis de gases, donde
se determinó los porcentajes de los productos de la combustión del GLP (Anexo
A.3.16).
Se debe considerar que los valores de composición de GLP en la ciudad de Cuenca,

según datos de la compañía Austro-Gas, son de 70% de Propano y 30% de Butano.
3.2.1.5 Análisis estequiométrico del horno de crisol
 Datos
Combustible Productos
Elemento Valor Elemento Valor (%)
H
3 8 (Propano) 70% O2 8.1
(Butano) 30% O2 8,6
O 0,83
Eficiencia 65,5
26
Exceso de aire 63,15
497
Fuente: Autores, Resultados del análisis de gases.
 Esquema
Fuente: Autores, Diagrama de la combustión de GLP.
228
 Planteamiento de la ecuación para el proceso de combustión
0,7( 3 H8 ) + 0,3( 4 H10 ) + 1.63 O2 +3.76N2 8,1 O2 + H2 O + 8,6 O2 + 0,83 O
+ 1,63(3,76) N2
 Balance
 Se procede a reemplazar el valor de las incógnitas en la ecuación:
0,7*( 3 H8 ) + 0,3*( 4 H10 ) + 22,9329 O2 + 3.76 N2 8.1 O2 + 11,6358 H2 O + 8,6 O2
+ 0,83 O + 86,227 N2
229
Toda la expresión se divide para 2,706, resultando:
0,7*( 3 H8 ) + 0,3*( 4 H10 ) + 8,47 O2 + 3.76N2 2,99 O2 + 4,22 H2 O + 3,17 O2
+ 31,86 N2
 Relación de Aire-Combustible:
[68]
Donde:
( ⁄ )
*( ⁄ ) ( ⁄ )+
*( ⁄ ) ( ⁄ )+
⁄ 24,2704 ⁄
Con la relación aire combustible, se tiene una estimación del consumo de combustible
de GLP del horno de crisol de la empresa.
[68]
CENGEL Yunus, Termodinámica, 5ta. Edición, Graw Hill, México 2006, p 755.
230
 Cálculo de la temperatura de llama adiabática
Se parte del balance de energía de flujo estable aplicado en la

cámara de combustión por unidad mol de combustible.
[69]
N p h o
f hh
o

p 
 N r h f  h  h
o o

r
Donde:
Se utiliza las tablas de propiedades de los gases ideales del libro de Termodinámica de
CENGEL, para formar la siguiente tabla de entalpías:
̅ ̅ 299 K (26°C) ̅ 770 °K (497°C)

Elemento
-103850 --- ---
-126150 --- ---
0 8709 23513
0 8696 22772
-393520 --- 30644
-110530 --- 22890
-241820 9935 26741
Fuente: Autores, Entalpías de la combustión.
[69]
CENGEL Yunus, Termodinámica. Op. Cit. p. 777.
231
Sustituyendo estos valores en la ecuación, se tiene:
( ̅ )
( ̅ ) (0+ ̅
)+ 0,3 O (-110530+ ̅ 22890)+ 31,86 N2 (0+ ̅
)
Resultando:
̅ ̅ ̅ ̅ ̅
Parecería una ecuación con tres incógnitas, pero en realidad solo existe una incógnita, la
entalpía de llama, la misma que depende de la temperatura. Una primera iteración se
obtiene al dividir el lado derecho de la ecuación por el número total de moles.
 Primera iteración:
Elemento Temperatura °K
1940
2000
1400
2000
1660
Fuente: Autores, Resultados de la primera iteración.
Según la entalpía de la ecuación anterior, en la primera iteración se observa que la

temperatura de la llama tiende a 2000°K, se asume 2100°K para obtener un valor mayor
al buscado.
232
Elemento Entalpía a 2100 °K

71668 (kJ/kmol)
68417 (kJ/kmol)
106864 (kJ/kmol)
69044 (kJ/kmol)
87735 (kJ/kmol)
Fuente: Autores, Entalpías a 2100°K.
 Segunda iteración:
Con la temperatura obtenida en la primera iteración, se tienen las siguientes entalpías:
Elemento Entalpía a 1900 °K

64116 (kJ/kmol)
61220 (kJ/kmol)
94793 (kJ/kmol)
61794 (kJ/kmol)
77517 (kJ/kmol)
Fuente: Autores, Entalpías a 1900°K.
Los valores obtenidos de las entalpias, se reemplazan en la ecuación anterior:
233
 Iteración final:
Entalpía (kJ/kmol) Temperatura °K

2782807,93 1900
2801975,104 T =?
3117431,44 2100
Fuente: Autores, Determinación de la temperatura de llama adiabática.
Por interpolación, la temperatura de llama adiabática es:
Considerando la eficiencia del horno de crisol, la temperatura de llama adiabática es:
( )
Considerando el valor de la temperatura de llama adiabática, se continúa con el cálculo

de transferencia de calor 3.
( )
234
Fuente: Autores, Esquema de radios y longitudes del crisol.
En este punto, se consideró una longitud de 36 cm de aluminio contenido en el crisol,

por lo tanto el área a obtener es:
235
Radiación
( )
Transferencia 4
236
( )
( )
Radiación
237
Transferencia 5
Fuente: Autores, Esquema para de transferencia de calor 5
238
Radiación
239
Para la pérdida total, la transferencia de calor 3 se omite, debido a que es una aportación
de calor y no una pérdida, por lo tanto:
Transferencia 1
Transferencia 2
Transferencia 3
Transferencia 4
Transferencia 5
Fuente: Autores, Resumen de resultados de pérdidas por transferencia de calor.
240
Fuente: Autores, Diagrama de Sankey del horno de crisol.
Balance Energético
Horno crisol
 Para la fundición de aluminio para máquina inyectora de cámara fría
Producción 108 kg/día
 alor útil requerido para calentar y/o fundir la carga…...... qu = 15,942 kW 46,37 %
 alor perdido por la escoria………………………..….….. qe = 0,0912 kW 0,27 %
 Calor transmitido por convección y conducción...... qconv+cond. = 4,595 kW 13,36 %
 alor transmitido por radiación……..…………….…... qrad = 13,755 kW 40 %
 Potencia media total……………………………................... Pm = 34,384 kW 100 %

 Rendimiento …………………………………..………..… 0,463 46,36 %
 Consumo específico ……………………………………………….. 669 kWh/t
241
Mediante el balance energético se determina que la potencia y la eficiencia del horno
son deficientes, por lo que en el presente trabajo se planteará una propuesta para mejorar
estos valores.
3.2.1.6 Cálculo del contenido energético de la mezcla
A partir del contenido energético del combustible y el aire necesario para su combustión,
se obtiene el poder calorífico de la mezcla del carburante con el aire.
El poder calorífico (PC) de la mezcla se calcula como el contenido energético que posee
una cierta cantidad de mezcla; dicho valor se encuentra en la tabla de los tipos de
combustibles del capítulo 2 para GLP.
PC = 10900 kcal/kg
| |
Relación aire/combustible = 24,27
 La fábrica utiliza cilindros de 15 kg de mezcla, por lo tanto la energía calorífica

por cilindro es:
242
3.2.1.7 Cálculo de la energía necesaria para el proceso de fusión de aluminio
Para calentar el metal hasta la temperatura de fusión, se necesita una energía calorífica
compuesta de la suma de:
1) El calor para elevar la temperatura al punto de fusión.

2) El calor de fusión para convertirlo de sólido a líquido.
3) El calor para poner el metal fundido a la temperatura deseada para proceder al
vertido.
 El mismo que se expresa a continuación:
[70]
( )
Donde:
[70]
GROOVER, Mikell P. Op. Cit. p. 199.
243
 Datos:
Volumen que se calienta
Donde:
244
 Con los datos del sistema se procede a calcular el calor necesario para la fusión
del aluminio.
 Consumo de cilindros de gas
La energía necesaria para la fusión del aluminio es:
La energía aportada por cada cilindro es:
El valor determinado es prácticamente el mismo que consume la empresa ya que

emplean cuatro cilindros de gas para la producción de bases dentadas de aluminio. Para
mejorar la eficiencia del horno y disminuir el consumo de cilindros de gas se plantea una
reconfiguración del horno.
245
3.2.1.8 Cálculo de tiempo de encendido para alcanzar la temperatura de 660°C
Mediante el siguiente cálculo se determinará el tiempo de encendido del horno de crisol

para que el aluminio llegue al punto de fusión, previamente se obtendrá el valor de
transferencia de calor de aluminio:
[71]
Donde:
Como:
La transferencia de calor del aluminio es:
El tiempo de encendido es:
Donde:
[71]
CENGEL, Yunus, Transferencia de calor. Op. Cit. p.13
246
Por lo tanto el tiempo de encendido del horno de crisol para llegar a la temperatura de
660°C, es:
3.2.2 Reconfiguración del horno de crisol
Para mejorar la eficiencia del horno se ha considerado implementar una tapa para
disminuir pérdidas de calor y consumo de gas, un quemador para un control del sistema
de alimentación de combustible y una chimenea para la evacuación de gases producto de
la combustión y gases de la fusión del aluminio.
Fuente: Autores, Esquema de propuesta de mejora para el horno de crisol.
247
3.2.2.1 Tapa
Para mejorar la eficiencia del horno de crisol se considera implementar una tapa para
disminuir pérdidas por transferencia de calor, del consumo de combustible (cilindros de
GLP) y ofrecer seguridad al operario a carga térmica.
Analizando el resumen de resultados de las pérdidas por transferencia de calor, el valor

más relevante y sobre el cual se actuará, es la transferencia 1, la misma que se debe a la
pérdida por convección interna del aluminio y la radiación con el aire, debido a que el
horno no contiene una tapa.
El valor de la transferencia 1 es de:
Transferencia 1
Antes de determinar los cálculos respectivos, es necesario considerar que el diseño de la

tapa constará de dos partes, una media luna fija y otra parte móvil.
Fuente: Autores, Propuesta parte fija y móvil de la tapa.
248
Además la tapa para el horno de crisol constará de los siguientes componentes (Anexo
P.6)
 Malla inferior placa móvil.

 Ruedas.
 Rieles.
 Tope.
 Malla superior placa móvil.
 Anillo tapa móvil.
 Anillo tapa fija.
 Malla placa fija.
Para el análisis de la transferencia de calor considerando la tapa en el horno de crisol, se

utiliza el siguiente esquema:
Fuente: Autores, Análisis para la transferencia de calor considerando tapa en el horno de crisol.
249
Fuente: Autores, Esquema para la transferencia de calor en la tapa del horno de crisol.



250
Radiación
Donde:
251

Con la implementación de la tapa en el horno de crisol, la pérdida por transferencia 1 por

convección, conducción y radiación se reduce al 54,93%. A continuación se resumen los
resultados obtenidos:
Transferencia 1
Transferencia 2
Transferencia 3
Transferencia 4
Transferencia 5
Fuente: Autores, Resumen de resultados de pérdidas por transferencia de calor considerando

tapa en el horno de crisol.
252
Fuente: Autores, Diagrama de Sankey del horno de crisol con tapa.
Balance Energético
Horno crisol
 Para la fundición de aluminio para máquina inyectora de cámara fría
Producción 108 kg/día
 alor útil requerido para calentar y/o fundir la carga……. qu = 15,942 kW 61,17 %
 alor perdido por la escoria………………………..…… qe = 0,0912 kW 0,35 %
 Calor transmitido por convección y conducción........... qconv+cond = 2,551 kW 9,79 %
 Calor transmitido por radiación……..…………….………. qrad = 7,476 kW 28,69 %
 Potencia media total……………………………................ Pm = 26,062 kW 100 %

 Rendimiento …………………………………..……….. 0,611 61,17 %
 Consumo específico …………………………………………..... 507 kWh/t
253
Con la disminución de la transferencia de calor por convección, conducción y radiación
ahora se determina la energía calorífica:
( )
 Datos:
Volumen que se calienta
Donde:
254
 Con los datos del sistema se procede a calcular el calor necesario para la fusión
del aluminio.
 Consumo de cilindros de gas
La energía necesaria para la fusión del aluminio es:
La energía aportada por cada cilindro es:
Con la propuesta de mejora mediante la implementación de una tapa para el horno de

crisol de la empresa, se tiene un ahorro de un cilindro de gas y la eficiencia del horno
sube al 61,17%.
255
3.2.2.2 Quemador
Se considera emplear un quemador en el horno de crisol para un control de la cantidad

aire-combustible que ingresa a la cámara de combustión, para un control de la
temperatura del aluminio y para mejorar la eficiencia del horno de crisol.
Actualmente la empresa emplea un blower que genera el aire necesario para la

combustión del GLP, pero no existe un control de la cantidad de flujo de aire que
entrega. Además no hay seguridad al momento de encender el horno debido a que
operario emplea un papel para el prender la llama de la cámara de combustión
exponiéndose a sufrir quemaduras.
Fuente: Autores, Blower.
En base al valor de la potencia determinada (Pm = 26,062 kW), y la asesoría de la

compañía ECOSTAR (Turquía) se empleará un quemador a gas modelo ECO 1G C1.
Las principales ventajas de este tipo de quemador son:
 Combustión óptima con emisión de gases extremadamente baja.

 Sistema piloto de encendido.
 Fácil manejo.
 Luces indicadoras.
 Sistema de ventilación.
256
 Sistema de fugas para eliminar presiones excesivas.

 Regulados bajo la norma DIN 4788 y TS-EN 11392.
Fuente: ECOSTAR, Quemador a gas modelo ECO 1G C1.
A continuación se detalla algunas características del quemador propuesto:
Descripción Símbolo Características

Símbolo de la compañía ECO Sistema ECOSTAR de combustión
Modelo 1, 2, 30, 45, 50, 55, Tamaño de construcción
60, 65, 70, 75, 8, 9
Tipo de combustible G Quemador a gas (gas natural ó GLP)
1 Una etapa
Etapa 2 Dos etapas
3 Tres etapas
Velocidad del motor C 2800 rev/min
Capacidad a, b, c Rango de capacidad
Fuente: ECOSTAR, Características del quemador.
257
Consumo de Consumo de Potencia del
Tipo de Capacidad gas Natural gas GLP quemador Suministro
quemador kcal kW Principal
Min Max Min Max Min Max Min Max kW V
ECO 1G C1 8600 43000 10 50 1,0 5,2 0,4 1,9 0,11 220
ECO 1G C1a 17200 86000 20 100 2,1 10,4 0,8 3,8 0,11 220
ECO 2G C1 51600 172000 60 200 6,3 20,8 2,3 7,6 0,15 220
ECO 2G C1a 86000 299280 100 348 10,4 36,3 3,8 13,3 0,15 220
Fuente: ECOSTAR, Características del quemador de una etapa modelo ECO 1G C1.
Las dimensiones del quemador se pueden observar en el Anexo (A.3.18)
Fuente: ECOSTAR, Presión y capacidad del quemador ECO 1G C1.
Para controlar la temperatura de fusión del aluminio fundido mediante el encendido y

apagado automático del quemador, se considera emplear los siguientes instrumentos y
equipos recomendados por la compañía de asesoramiento “SWISSESOR” (Suiza).
- Display universal de 20 mm Entrada universal Pre: TC 0,4 % Interf: 2x relé NO

(SPST), alimentación de 24 VDC.
- Sensor de temperatura TC K Range: -200 a 1200°C Pre: Clase B de diámetro 15
mm, longitud 500 mm, tubo de acero inoxidable, con cabezal tipo B.
258
- Columna de alarma de 2 luces que incluye alarmas de sonido.
- Cable TC K de 3 m, con protección superficial hasta 350 ºC.
- Fuente industrial para Riel DIN, 24VDC / 2,5 A.
Además es necesario utilizar un crisol de bolsa para evitar el contacto directo del sensor
de temperatura con la colada, por lo que se empleará el crisol de bolsa del horno B-166
de la empresa Emison.
Dimensiones del crisol con cavidad pirométrica o de bolsa

D Modelo Dimensiones (mm) Capacidad
horno H D d h kg/h
B-174 400 400 178 190 50
h
B-164 460 370 178 210 75

H
B-166 520 400 180 220 100

B-300 570 470 210 270 150
B-400 700 450 210 380 180
d B-500 720 520 280 410 240
B-600 730 590 320 450 300
Fuente: Emison, Dimensiones del crisol de bolsa.
Fuente: Autores, Crisol de bolsa.
259
Además el sistema estará calibrado para funcionar en un rango de encendido de
600 ± 5°C y de apagado de 660 ± 5°C después de la primera fusión.
Fuente: Autores, Esquema de los instrumentos y equipos propuestos.
3.2.2.3 Chimenea
Se plantea implementar una chimenea en el horno de crisol para eliminar gases

resultantes de la combustión de GLP y de la fusión del aluminio para obtener las
siguientes ventajas:
 Mayor calidad de caldo gracias a la baja pérdida por combustión.

 Menor absorción de hidrógeno del caldo.
260
Sección de paso de los humos por la chimenea
[72]
Donde:
El caudal másico para el horno de crisol es:
Las velocidades medias oscilan entre un mínimo de 5 m/seg y 15 m/seg. Una velocidad
media de 10 m/seg se considera como adecuada.
[72]
RUPERTO, Martínez, Consideraciones para el diseño de chimeneas.
261
El diámetro de la chimenea para el horno de crisol será de tres pulgadas, además el

diseño a detalle se aprecia en el anexo P.7.
Fuente: Autores, Chimenea propuesta.
El resultado de todos los cambios propuestos para la mejora del horno de crisol se
aprecia en el anexo P.8. Además la implementación de las propuestas de mejora para la
sección de fundición ser aprecian en el anexo P.9.
262
3.2.3 Desgasificador
Introducción
El aluminio y sus aleaciones debido a su afinidad por el hidrógeno, plantea a los

fundidores un constante reto en la búsqueda de un método de fusión que les permita
obtener material libre de poros. La solubilidad del hidrógeno en el aluminio está
asociada con la temperatura, incrementándose con el aumento de ésta y haciéndose cero
en el momento de la solidificación.
Existen mecanismos para tratar de evitar la absorción de hidrógeno basado en el uso de

capas protectoras llamadas fundentes, pero cuando la absorción ya se ha producido la
alternativa con la que se cuenta es la de desgasificar.
El método de desgasificar consiste que al entrar un gas inerte en el seno del metal
líquido se produce un agitamiento y se incrementa artificialmente la presión interna
precipitándose el hidrógeno fuera de la solución. Las burbujas que produce el gas inerte
actúan como vacío con respecto a las moléculas de hidrógeno, atrapándolas y saliendo
juntas a la atmósfera.
3.2.3.1 Disminución de Porosidades
Actualmente la empresa no utiliza ningún tipo de fundente y debido a que la presencia

de poros origina el 42% del total de defectos, se considera emplear el sistema de
desgasificación AutocleanTM automático que ofrece la empresa “THERMTRONIX ®”
para eliminar el hidrógeno capturado en el aluminio fundido.
263
Fuente: THERMTRONIX ®, AutocleanTM.
Además el gas inerte que se empleará para el desgasificador AutocleanTM es argón, por
lo que se comprará un cilindro de 6m3 a la compañía AGA Ecuador.
3.2.4 Material
Un factor importante a analizar, es la composición del material fundido para mejorar las
propiedades de aleación del aluminio inyectado.
Para determinar la composición del aluminio se realizó un ensayo metalográfico y un

análisis espectrométrico mediante muestras del material fundido (probetas).
A continuación se detalla el proceso previo para el ensayo metalográfico:
264
Proceso metalográfico
Toma de muestras
Se procede a sacar muestras (probetas) del

material mediante el colado del aluminio en un
probetero.
Mecanizado de probetas
El mecanizado de las probetas se realizó en un

torno paralelo para dejar a medida (diámetro =
longitud).
Pulido en bancos de lijas
Las probetas pasan a ser pulidas mediante el

frotamiento en diferentes tipos de lijas.
265
Pulido en el disco de paño con alúmina
Las probetas pasan a un nuevo pulido en discos

de paño con la aplicación de alúmina.
Preparación del ácido fluorhídrico para el

ataque químico
Se procede a preparar la solución para el

ataque químico.
Composición
Acido Fluorhídrico HF…………... 0,5cc
Agua H2O……….. 99,5cc
Ataque químico
El ataque químico se lo realiza durante 15seg

en la parte plana de la probeta y se lo deja
secar.
266
Visualización con el microscopio
Para observar características micro

estructurales de aluminio fundido se utiliza un
microscopio nikon.
Resultados
Probeta 2 Aprox. 200x
En la matriz de aluminio se observa altos porcentajes de dispersiones de cobre y hierro que

afectan a la fluidez del aluminio, debido que estas dispersiones tienen una alta densidad y
además un elevado punto de fusión respecto al aluminio.
Fuente: Autores, Proceso para el ensayo metalográfico.
267
3.2.4.1 Composición
Para determinar las diferentes composiciones y porcentajes del material (chatarra de

perfil de aluminio), que se utiliza en la producción de bases dentadas de la empresa es
necesario realizar un análisis espectrométrico, el mismo que se realizó en la Corporación
Ecuatoriana de Aluminio “ edal” (Anexo A.3.19).
En la siguiente tabla se pueden apreciar los valores más representativos de este análisis:
Análisis Espectrométrico
N° Al Si Fe Cu Mn Mg Zn Cr
Muestra (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
1 93,6 0,538 1,57 2,91 0,0401 0,0314 0,908 0,0280
2 93,6 0,538 1,47 2,97 0,0382 0,0325 0,885 0,0279
3 93,5 0,551 1,49 2,99 0,0389 0,0322 0,912 0,0278
Fuente: Cedal, Resumen de valores más importantes del análisis espectrómetrico.
Mediante el análisis espectrométrico se observa los elevados porcentajes de cobre y

hierro; la causa de estos altos porcentajes se debe porque se adiciona aleantes a la colada
de fusión de aluminio.
Composición de la colada
Componentes Cantidad (kg)
Aluminio 94,7
Cobre 3,1
Hierro 1,9
Zinc 1,1
Total 100,8
Fuente: Autores, Componentes de la colada.
268
Además los porcentajes de composición del perfil de aluminio (aluminio 6063), de la
norma NTE INEN 2 250 (Anexo A.3.20), son los siguientes:
Fuente: Norma NTE INEN 2 250, Límites de composición química.
3.2.4.2 Reconfiguración
Antes de proponer una mejora de las características de composición del aluminio

fundido, se analizará las aleaciones recomendadas según el autor BRUNHUBER para
inyectar.
Resistencia frente a
Designación según Colabilidad Pulimento Influencia Agua de Mecanizabilidad

DIN 1725 mecánico climatológica mar
GD-AlSi12 Excelente Suficiente Muy buena Buena Buena
GD-AlSi12(Cu) Excelente Suficiente Suficiente No se utiliza Buena
GD-AlSi10Mg Excelente Buena Muy buena Buena Buena
GD-AlSi10Mg(Cu) Excelente Buena Suficiente No se utiliza Buena
GD-AlSi8Cu3 Excelente Buena Condicionada No se utiliza Muy buena
GD-AlSi6Cu4 Muy buena Buena Condicionada No se utiliza Muy buena
GD-AlMg9 Buena Excelente Excelente Excelente Excelente
Fuente: BRUNHUBER, Ernest, Comparación de las propiedades de diversas aleaciones de

aluminio para inyectar.
269
Composición en % Límite Resisten- Alarga- Dureza
cia a la miento de Brinell
Designación Componentes Adiciones 0,2 tracción rotura % kp/mm2
abreviada
de la aleación admisibles kp/mm2 kp/mm2
Si 11,0 - 13,5 Fe 1,0 Cu 0,10
GD-AlSi12 Mn 0,1 - 0,4 Ti 0,15 Mg 0,05
Al resto Zn 0,1 14 - 18 22- 28 1-3 60 - 80
Otros 0,05
en total
0,15
GD-AlSi12(Cu) Si 11,0 - 13,5 Fe 1,3 N 0,10
Mn 0,1 - 0,4 Cu 1,0 Ti 0,05
Al resto Zn 0,5 Pb 0,2 14 - 20 22 - 30 1-3 60 - 80
Mg 0,3 Sn 0,1
Otros 0,05
en total
0,15
GD-AlSi10Mg Si 9,0 - 11,0 Fe 1,0 Zn 0,10
Mg 0,2 - 0,5 Ti 0,15 Cu 0,10
Mn 0,1 – 0,4 Otros 0,05 14 - 20 22 - 30 1-3 70 - 90

en total
Al resto 0,15
GD-AlSi10Mg(Cu) Si 0,9 - 11,0 Fe 1,3 Ti 0,15
Mg 0,2 - 0,5 Cu 0,3 Ni 0,1
Mn 0,2 – 0,5 Zn 0,3 14 - 20 22 - 30 1-3 70 - 90
Al resto Otros 0,05

en total
0,15
GD-AlSi8Cu3 Si 7,5 - 9,5 Fe 1,3 Pb 0,2
Cu 2,0 - 3,5 Zn 1,2 Sn 0,1
Mn 0,2 – 0,5 Ni 0,3 Ti 0,15 16 - 24 24 - 31 0,5 - 3 80 - 110
Mg 0 – 0,3 Otros 0,05

en total
Al resto 0,15
GD-AlSi6Cu4 Si 5,0 - 7,0 Zn 2,0 Pb 0,3
270
Cu 3,0 - 5,0 Fe 1,3 Ti 0,15
Mn 0,3 – 0,6 Ni 0,3 Sn 0,1 15 - 22 22 - 30 0,5 - 3 70 - 100
Mg 0,1 – 0,3 Otros 0,05

en total
Al resto 0,15
GD-AlMg9 Mg 7,0 - 10,0 Fe 1,0 Zn 0,1
Si 0,5 - 2,5 Ti 0,15 Cu 0,05
Mn 0,2 – 0,5 Otros 0,05 14 - 22 20 - 30 1-5 70 - 100

en total
Al resto 0,15
Fuente: BRUNHUBER, Enerst, Aleaciones de aluminio para inyectar según DIN 1725.
Para mejorar las características de composición de la colada y obtener un material

óptimo para inyectar como el GD-AlSi10Mg, se recomienda adicionar al material base,
un porcentaje de 7,86% de silicio y 0,17% de magnesio, eliminando la cantidad de
aleantes innecesarios como el cobre y zinc mejorando la colabilidad, maquinabilidad y
acabado superficial.
La composición de aleantes para obtener el material propuesto, será:
GD-AlSi10Mg
Componentes Porcentaje
Silicio 7,86 %
Hierro 0, 65 %
Magnesio 0,17 %
Aluminio 91, 32 %
Total 100 %
Fuente: Autores, Porcentajes de composición.
Además se realizaron ensayos de dureza, compresión y tracción, cuyos resultados

servirán como datos referenciales de las características mecánicas que tiene el material
para una posible innovación de nuevos productos de aluminio.
271
Dureza Brinell
ISO 6506-2 o ASTM E 10-01
Simbología D (mm) Relacion carga-diametro N/mm² F (N)

HBW 2,5/62,5 2.5 10 612,9
Formula: 2F
HBW  0 .102 x
 * D * (D  D 2  d 2 )
F = Carga. (N) 612,915
Donde: D= Diámetro de la esfera.(mm) 2,5
d = Diámetro de la huella.(mm)
# Ensayo Ø huella
(mm)
1 1,2
2 1,1
3 1,1
4 1,2
5 1,1
6 1,2
7 1,2 Ø en comun: 1,1 1,2
8 1,1 Ø promedio: 1,15
Resultados
Diámetro de la huella (mm) DurezaBrinell
1.1 62,4295001
1.15 56,81554621
1.2 51,88519189
Rango de dureza: 51.88 >HBW>62.41

Promedio : HBW 56,81
Fuente: Autores, Ensayo de Dureza Brinell (Norma ISO 6506-2 o ASTM E 10-01)
272
ENSAYO DE TRACCION (NORMA ASTM E 8M -04)
Fecha 24/03/2011 22/03/2011 24/03/2011 24/03/2011 24/03/2011
Promedio
Probeta 1 2 2 3 4
Alargamiento % 7,43 6,33 7,78 4,16 4,6 6,06
Carga máxima Fm [KN] 23,11 11,29 18,44 20,55 19,5 18,578
Carga ruptura Fu [KN] 21,39 10,39 12,9 19,43 18,25 16,472
Carga de fluencia sup. FeH [KN] 19,32
Carga de fluencia inf. FeL [KN] 18,99
Rm [N/mm²] 188,4 49,7 150,2 167,5 158,9 142,94
ReH [N/mm²] 157,5
ReL [N/mm²] 154,7
Diagrama esfuerzo-deformación Máquina utilizada
Fuente: Autores, Ensayo de Tracción (Norma ASTM E 8M -04)

2012
273
ENSAYO DE COMPRESIÓN (NORMA ASTM E 9-89)
Fecha 23/03/2011 23/03/2011 23/03/2011 23/03/2011 23/03/2011 23/03/2011 23/03/2011 23/03/2011 23/03/2011
Probeta 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Carga máxima Fm [KN] 37,57 34,77 35,17 32,29 33,3 36,22 38,69 32,88 32,31
Deformación [mm] 5,32 3,67 5,26 1,54 3,58 3,81 6,4 3,81 4,14
Promedio Fm [kN] 34,8

Promedio deformación [mm] 4,17
Diagrama esfuerzo-deformación Máquina utilizada
Fuente: Autores, Ensayo de Compresión (Norma ASTM E 9-89)

2012
274
PROPUESTA 2
275
La propuesta N° 2 consiste en implementar un sistema totalmente automatizado para la
sección de fundición el mismo que constará de:
 Máquina Inyectora DCC-160.

 Alimentador automático para aluminio fundido LC/01
 Desmoldeante automático para bases dentadas Auto Sprayer.
 Extractor automático.
Estos equipos serán adquiridos al Grupo Industrial Ambar. Cabe destacar que la máquina
inyectora modelo DCC-160, incluye un sistema de extracción central múltiple
programable de acuerdo al tipo de pieza.
Máquina Inyectora DCC-160 Alimentador automático LC/01
Desmoldeante automático Auto Sprayer
Fuente: Grupo Industrial Ambar, Equipos para la sección de fundición.
276
Además se empleará un horno de crisol modelo B-166 de la empresa Nabertherm y un
desgasificador Autoclean™ Neumático de la fábrica THERMTRONIX.
Horno de crisol TBR
Desgasificador Autoclean™
Fuente: Emison, Thermtronix, Equipos para la sección de fundición.
Todas las especificaciones técnicas de los equipos se analizaron en el capítulo 2 del

presente trabajo de grado.
277
3.3 Conclusiones
 En el análisis de la inyectora se llegó a la conclusión de que debido a su

configuración actual, el material inyectado se encuentra en zona de flujo
turbulento, por lo tanto se reconfiguró los parámetros de la inyectora, como lo
son la presión y velocidad, ya que se necesita por lo general en la inyección un
flujo laminar con lo cual se garantiza que el molde se llenará sin atrapar aire en
el trayecto al molde, evitando porosidades al momento de la inyección.
 Mediante el efecto de la transferencia de calor, se dio a conocer la importancia

por la cual un horno de fusión debe tener una tapa que impida el contacto
directo de la colada con el aire, lo cual genera grandes pérdidas en el balance
energético del horno, viéndose reflejado en un mayor consumo de combustible,
con la propuesta de una tapa refractaria para el horno, se ahorro teóricamente la
cantidad de un cilindro de gas por día, debido a que se redujo la pérdida en este
punto en un 54% ,ganando una mayor eficiencia en el horno y reduciendo costos
de GLP.
 Mediante la propuesta del controlador de temperatura se garantizará una óptima

temperatura de fusión para inyectar, la misma que es de 600 a 660°C. Además el
desgasificador eliminará porosidades de la colada en el horno, la cual según los
porcentajes correctos se puede modificar para que de mejores propiedades para
inyectar, siendo el material más recomendado el silicio, debido a que en la
inyección otorga al material mayor fluidez y mecanizado, llenando la cavidad de
manera más eficiente que la actual.
 A nivel mundial el campo de la fundición ha sufrido un gran avance tecnológico

ya que en la actualidad tenemos hornos e inyectoras controladas con paneles
digitales con capacidades de simular los ciclos. La automatización de la forma de
vertido, extracción del producto, lubricación en el molde y innovaciones en el
pistón de inyección han sido logradas gracias a empresas que se dedican
278
constante mente a la innovación, como el caso de Castool que es un grupo
desarrollador de máquinas inyectoras, el grupo Thermtronix que se especializa en
hornos, con eficientes sistemas de control que cada día están innovándose.
279
CAP. IV
ANÁLISIS ECONÓMICO FINANCIERO DEL PROYECTO
280
4.1 Introducción
Una vez identificado la situación actual de la empresa, los defectos e inconvenientes de

la sección de fundición, en este capítulo se indicarán el costo aproximado en cuanto a
inversiones que requerirá la empresa para la implementación de las mejoras propuestas.
Además se analizará la factibilidad de cada propuesta determinado el costo de

producción del producto, la utilidad y recuperación promedio de la inversión.
4.2 Determinación de costos de producción actual
Para determinar los costos de producción se establece un periodo de tiempo por mes,
para obtener el valor de todos los gastos que influyen en la producción de bases
dentadas.
4.2.1 Materia prima directa
La materia prima necesaria para la fabricación de bases dentadas es la siguiente:
Materia prima directa (bebederos, canales y bases)

Denominación Cant. (kg) Costo kilo (USD) TOTAL
Aluminio 94,7 1,5 142
Cobre 3,1 7,05 21,86
Hierro 1,9 2,7 5,13
Zinc 1,1 1,9 2,09
Total 100,8 13,15
Costo material directo de carga 171,1
Costo material directo por gramo 0,0017
Fuente: Autores, Materia prima directa.
281
La materia prima útil por base dentada, es:
Materia prima directa útil por modelo (bases)

Modelo Denominación Peso (gr.) Producción Costo (USD)
BAS0111 Base pequeña 35 144 8,56
BAS0113 Base mediana 59 484 48,48
BAS0115 Base grande 71 116 13,98
Costo materia prima útil diario 71,02
Costo materia prima útil mensual 1420,34
Costo materia prima útil anual 17044,05
Fuente: Autores, Materia prima directa útil.
4.2.2 Mano de obra directa
El personal asignado para la producción de bases dentadas en la sección de fundición y

secciones posteriores, para obtener el producto final son:
Mano de obra directa

Costo hora Costo
Máquina Número de operarios Costo día (USD)
(USD) mensual
INY 003 1 1,825 14,6 292
INY 002
1 1,825 14,6 292
INY 004
Otros 3 1,825 43,8 876
Total 5 5,475 73 1460
Costo anual (USD) 10512
Fuente: Autores, Mano de obra directa.
4.2.3 Costos indirectos
Los costos indirectos de fabricación como lo indica su nombre son todos aquellos costos
que no se relacionan directamente con la manufactura, pero contribuyen y forman parte
del costo de producción: mano de obra indirecta, materia prima indirecta y costos
indirectos de fabricación.
282
4.2.3.1 Mano de obra indirecta
Es aquella que no está en contacto directo con el proceso de la fabricación pero influye
dentro de la producción, el rubro a cubrir se lo divide para el número de secciones que
cuenta la empresa (fundición, espartallama, bases forjadas, tapillas enlozadas, carcasa en
chapa metálica para cocinetas).
Mano de obra indirecta

Denominación Salario Salario a cubrir por la sección
(USD) (USD)
Gerente 900 180
Jefe de compras 400 80
Jefe RRHH y comercialización 400 80
Supervisor de producción 380 76
Jefe de mantenimiento 360 72
Jefe de bodega 320 64
Jefe de ventas 320 64
Costo mensual 616
Costo diario 30,8
Costo anual 7392
Fuente: Autores, Mano de obra indirecta.
4.2.3.2 Materia prima indirecta
La materia prima indirecta empleada para la obtener el producto final es:
Materia prima indirecta

Denominación Cantidad Costo Unitario (USD) TOTAL
Pasta T10 12 3,1 37,2
Discos de tela 2 0,7 1,4
Disco de fique 1 0,7 0,7
Franela 12 0,6 7,2
Cera (galón) 3 2,5 7,5
Costo materia prima mensual (USD) 54
Costo materia prima diario (USD) 2,7
Costo materia prima anual (USD) 648
Fuente: Autores, Materia prima indirecta.
283
4.2.3.3 Costos indirectos de fabricación
Son todos los rubros correspondientes a servicios básicos de funcionamiento divididos

para el número de secciones.
Indirectos de fabricación para la sección de fundición

Denominación Valor (USD) Unidad
Agua 15 m³
Luz 65 kW/h
Teléfono 3 min.
Internet 5 Mb
Mantenimiento 30 USD
Depreciación 144 USD
Transporte 25 USD
Gas (4xdía) 1272 Cilindros de 15 kg
Costo indirecto mensual 1559 USD
Costo indirecto diario 77,95 USD
Costo indirecto anual 18708 USD
Fuente: Autores, Indirectos de fabricación.
Para determinar la disminución del valor activo fijo de la maquinaria empleada en la

producción de bases dentadas en unidades monetarias, se utilizará una depreciación
lineal, la misma que establece una vida útil de 10 años.
Depreciación lineal (10 años)
Denominación Costo activo Valor residual (10%) Deprec.

Máquina Inyectora 18000 1800 1620
Horno de crisol 1200 120 108
Depreciación anual (USD) 1728
Depreciación mensual (USD) 144
Depreciación diario (USD) 7,20
Fuente: Autores, Depreciación lineal.
284
El costo total de producción es:
Costo total de producción

Denominación Valor (USD)
Materia prima útil 71,02
Mano de obra directa 73
Materia prima indirecta 2,7
Mano de obra indirecta 30,8
Indirectos de fabricación 77,95
Costo diario total 255,47
Costo mensual total 5109,34
Costo anual total 61312,05
Fuente: Autores, Costo total de producción.
Para calcular el costo de producción de cada base, se determina la demanda de cada

modelo y en porcentaje se lo multiplica por el costo total de producción.
Costo de producción por modelo

Modelo Denominación Demanda % de producción C.P x mod.
BAS0111 Base pequeña 2052 19,74 1008,50
BAS0113 Base mediana 6678 64,24 3282,05
BAS0115 Base grande 1666 16,03 818,79
Total mensual 10396 100 5109,34
Costo total diario 255,467
Costo total anual 61312,05
Fuente: Autores, Costo de producción por modelo.
4.3 Precios por costos de producción
Para determinar el precio de producción que le cuesta a la empresa por modelo se divide
el costo de producción para la demanda.
285
Precio de comercialización de los productos (mensual)

Modelo C.P (USD) CP/Demanda Utilidad (%) P.V.P unid.
BAS0111 1008,50 0,49 8 0,53
BAS0113 3282,05 0,49 22 0,60
BAS0115 818,79 0,49 41 0,69
Fuente: Autores, Precios de comercialización de los productos.
Se considera un valor de utilidad variable, porque el precio actual para la venta del
modelo base dentada pequeña (BAS011) es 0,53 USD, 0,60 USD para la base dentada
mediana (BAS0113) y 0,69 USD para la base dentada grande (BAS0115).
4.4 Punto de Equilibrio
Para determinar el punto de equilibrio de los diferentes modelos de bases, primero se

establecerá los costos fijos y los costos variables.
 Costos fijos
Son aquellos costos cuyo importe permanece constante, independiente del nivel de
actividad de la empresa.
Costos Fijos
Mano de obra indirecta 616
Depreciación 144
Costo total mensual 2220
Costo total diario 111
Costo total anual 26640
Fuente: Autores, Costos fijos.
286
Costo fijo por producto (C.F)

Modelo % de producción Valor (USD)
BAS0111 19,74 438,19
BAS0113 64,24 1426,04
BAS0115 16,03 355,76
Costo mensual 2220
Costo diario 111
Costo anual 26640
Fuente: Autores, Costo fijo por producto.
 Costos variables
Como su nombre lo indica, el costo variable hace referencia a los costos de producción
que varían dependiendo del nivel de producción.
Costos variables
Agua 3
Luz 65
Teléfono 3
Internet 5
Mantenimiento 30
Transporte 25
Gas (4xdía) 1272
Costo indirecto mensual 1403
Costo indirecto diario 70,15
Costo indirecto anual 16836
Fuente: Autores, Costos variables.
Costo variable por producto (C.V)

BAS0111 19,74 276,93
BAS0113 64,24 901,23
BAS0115 16,03 224,84
Costo mensual 1403,00
Costo diario 70,15
Costo anual 16836
Fuente: Autores, Costo variable por producto.
287
Punto de equilibrio Q = C.F + (C.V + M.P.D) / P.V.P unid.

Costo fijo por Costo Variable Materia prima Precio Punto Eq.
Modelo
producto C.F C.V directa M.P.D P.V.P Q
BAS0111 438,19 276,93 171,13 0,53 1669,68
BAS0113 1426,04 901,23 969,57 0,60 5498,46
BAS0115 355,76 224,84 279,64 0,69 1241,37
Fuente: Autores, Punto de equilibrio.
El resultado del punto de equilibrio es:
Que al producir 1450 bases dentadas pequeñas, 5394 bases medianas y 1224 bases
grandes se empiezan a generar ganancias en un periodo mensual.
4.5 Ganancia estimada por producto
La ganancia estimada por producto, es:
Ganancia estimada
Modelo Demanda Punto Eq. Ganancia unidad Ganancia (USD)
BAS0111 2052 1669,68 382,32 202,93

BAS0113 6678 5498,46 1179,54 707,25
BAS0115 1666 1241,37 424,63 294,26
Ganancia total mensual 1204,43
Ganancia total diaria 60,22
Ganancia total anual 14453,22
Fuente: Autores, Ganancia estimada por producto.
288
La pérdida de producción por productos defectuosos, es:
Pérdida por productos defectos

Modelo Denominación Defectos P.V.P unid. Valor (USD)
BAS0111 Base pequeña 41 0,53 21,76
BAS0113 Base mediana 149 0,60 89,34
BAS0115 Base grande 32 0,69 22,18
Total defectos 222
Pérdida diaria por defectos (USD) 133,28
Pérdida mensual por defectos (USD) 2665,54
Pérdida anual por defectos (USD) 31986,54
Fuente: Autores, Pérdida por productos defectuosos.
4.6 Determinación de costos de producción mediante la propuesta 1
Para determinar los costos de producción mediante la implementación de la propuesta 1,

se determinará antes los costos de la inversión de cada una de las mejoras propuestas
para la sección de fundición.
Costo propuesta 1
Desmoldeante
Cilindro de doble efecto DNCB-40-250 1 171,84 171,84
Pistola automática 4041 4 760 3040
Soporte pistola 1 1,1 1,1
Pernos allen M6x16 2 0,32 0,64
Tuerca hexagonal M12x1,25 2 0,5 1
Perno allen M6x12 8 0,3 2,4
Racor recto QS-1/4-10 15 3,3 49,5
Refuerzo 1 3,5 3,5
Soporte pistón 1 12 12
Pernos allen M6x30 2 0,35 0,7
Perno hexagonal M8x25 8 0,55 4,4
Cilindro de doble efecto DNCB-40-320 1 177,33 177,33
Soporte pistola inferior 1 1,8 1,8
Soporte pistón inferior 1 15 15
Pernos M6x10 4 0,3 1,2
Regulador de caudal GRLA-1/4 4 26,66 106,64
289
Tubo poliuretano PUN-10X1, x 20m 1 77,5 77,5

Electroválvula CPE18-M1H-5L-1/4 2 110,72 221,44
Conector MSSD-EB 2 3,38 6,76
Silenciador U-1/4 1 8,55 8,55
Tanque de presión con agitador 1 3545 3545
Costo por máquina (no incluye tanque) 7448,3
Costo por para las tres máquinas (incluye tanque) 25889,9
Fuente: Autores, Costo de inversión para la implementación del sistema de desmoldeante en las
máquinas inyectoras.
Atemperado
Cartucho 150W 220V inox. Ø8x80mm 8 30,63 245,04
Cartucho 100W 220V inox. Ø8x60mm 4 30,11 120,44
Cable TC 1 26,34 26,34
Sonda de temperatura tipo J Ø6x60mm 3 56,68 170,04
Racor recto 1/2 24 1 24
Display universal 20mm 1 385,75 385,75
Bomba PQ Am60 1 217,35 217,35
Costo total para las tres máquinas 1188,96
Fuente: Autores, Costo de inversión para la implementación del sistema de atemperado para los
moldes de las máquinas inyectoras.
Tapa en el horno de crisol

Platina de 50x4mm 2 12,9 25,8
Varilla corrugada de 8mm 3 5,5 16,5
Ruedas 4 6,53 26,12
Angulo de 3/4"x1/8" 1 6,9 6,9
Kilo de suelda 1 4,17 4,17
Perno allen M12 x 80mm de long. 3 0,4 1,2
Perno allen de M14 x 140mm de long. 3 0,5 1,5
Platina de 15x4mm 1 15,79 15,79
Manija 2 4,66 9,32
Cemento refractario de 35kg 1 58,8 58,8
Ladrillo refractario 9x4,1/2x2,1 10 6,58 65,8
Costo total 231,9
Fuente: Autores, Costo de inversión para la implementación de la tapa para el horno de crisol.
290
Sistema de control de temperatura

Crisol 1 705 705
Sensor de temperatura TC K 1 242,75 242,75
Cable TC K de 3m 1 26,34 26,34
Fuente industrial DIN 24VDC/2,5 A 1 125,74 125,74
Quemador ECO 1GC1 1 584,41 584,41
Display universal 20mm 1 385,75 385,75
Costo total 1364,99
Fuente: Autores, Costo de inversión para el sistema de control de temperatura para el horno de
crisol.
Chimenea
Chapa metálica 1200x2440x2mm 1 52,51 52,51
Anillo de sujeción 1 7 7
Costo total 59,51
Fuente: Autores, Costo de inversión de la chimenea para el horno de crisol.
Desgasificador
Desgasificador Autoclean II 1 7840 7840
Argón Gaseoso 1 227,52 227,52
Costo total 8067,52
Fuente: Autores, Costo de inversión para el desgasificador.
Material
Silicio 80 lb. 1 90 90
Magnesio 100 lb. 1 70 70
Costo total 160
Fuente: Autores, Costo de inversión para los aleantes propuestos.
291
El costo de la inversión para la propuesta 1, será:
Costo de la inversión (USD) 36962,78
Imprevistos (20%) 7402,56
Costo total de la inversión (USD) 44365,34
4.6.1 Materia prima directa
Con los nuevos valores de aleantes para la fusión del aluminio, a continuación se
determina el costo de la materia prima.
Materia prima directa (bebederos, canales y bases)

Denominación Cant. (kg) Costo kilo (USD) TOTAL
Aluminio 92,1 1,5 138
Hierro 0,66 2,7 1,78
Silicio 7,93 3,38 26,80
Magnesio 0,17 3,69 0,63
Total 100,8 11,27
Costo material directo de carga 167,3
Costo material directo por gramo 0,0017
Fuente: Autores, Materia prima directa.
Materia prima directa útil por modelo (bases)

Modelo Denominación Peso (gr.) Producción Costo (USD)
BAS0111 Base pequeña 35 144 8,36
BAS0113 Base mediana 59 484 47,39
BAS0115 Base grande 71 116 13,67
Costo materia prima útil diario 69,42
Costo materia prima útil mensual 1388,31
Costo materia prima útil anual 16659,73
Fuente: Autores, Materia prima directa útil.
4.6.2 Mano de obra directa
La mano de obra directa para la propuesta 1, será la misma que para la producción
actual, por lo tanto:
292
Mano de obra directa

Costo hora Costo
Máquina Número de operarios Costo día (USD)
(USD) mensual
INY 003 1 1,825 14,6 292
INY 002
1 1,825 14,6 292
INY 004
Otros 3 1,825 43,8 876
Total 5 5,475 73 1460
Costo anual (USD) 10512
Fuente: Autores, Mano de obra directa.
4.6.3 Costos indirectos
Los costos indirectos para la propuesta 1, son iguales que la producción actual, a
excepción de la materia prima y los indirectos de fabricación.
4.6.3.1 Mano de obra indirecta
Mano de obra indirecta

Salario Salario a cubrir por la sección
Denominación
(USD) (USD)
Gerente 900 180
Jefe de compras 400 80
Jefe RRHH y comercialización 400 80
Supervisor de producción 380 76
Jefe de mantenimiento 360 72
Jefe de bodega 320 64
Jefe de ventas 320 64
Costo mensual 616
Costo diario 30,8
Costo anual 7392
Fuente: Autores, Mano de obra indirecta.
4.6.3.2 Materia prima indirecta
Existe un rubro diferente al actual, debido que envés de aplicar cera para desmoldear los
productos de los moldes, ahora se utilizará una solución de grafito y agua.
293
Materia prima indirecta

Pasta T10 12 3,1 37,2
Discos de tela 2 0,7 1,4
Disco de fique 1 0,7 0,7
Franela 12 0,6 7,2
Grafito (kg) 9,292 8 74,336
Costo materia prima mensual (USD) 120,836
Costo materia prima diario (USD) 6,0418
Costo materia prima anual (USD) 1450,032
Fuente: Autores, Materia prima indirecta.
4.6.3.3 Costos indirectos de fabricación
La depreciación lineal para 10 años de vida útil de maquinaria y equipos para la

propuesta 1, es:
Depreciación lineal (10 años)
Denominación Costo activo Valor residual (10%) Deprecia.

Desmoldeante 25889,9 2588,99 2330,09
Atemperado 1188,96 118,896 107,01
Tapa 231,9 23,19 20,87
Crisol de bolsa 1364,99 136,499 122,85
Quemador 0 0 0,00
Chimenea 59,51 5,951 5,36
Desgasificador 8067,52 806,752 726,08
Máquina inyectora 18000 1800 1620
Horno de crisol 1200 120 108
Depreciación anual (USD) 5040,25
Depreciación mensual (USD) 420,02
Depreciación diario (USD) 21
Fuente: Autores, Depreciación lineal.
294
Indirectos de fabricación para la sección de fundición

Denominación Valor (USD) Unidad
Agua 24 m³
Luz 65 kW/h
Teléfono 3 min.
Internet 5 Mb
Mantenimiento 30 USD
Transporte 25 USD
Depreciación 420,02 USD
Gas (3xdía) Anexo A.4.7 954 Cilindros de 15 kg
Costo indirecto mensual 1106 USD
Costo indirecto diario 55,3 USD
Costo indirecto anual 13272 USD
Fuente: Autores, Indirectos de fabricación.
El costo total de producción es:
Costo total de producción

Materia prima útil 69,42
Materia prima indirecta 6,0418
Mano de obra indirecta 30,8
Indirectos de fabricación 55,3
Costo diario total 234,56
Costo mensual total 4691,15
Costo anual total 56293,75792
Fuente: Autores, Costo total de producción.
Para calcular el costo de producción de cada base, se determina la demanda de cada

modelo y en porcentaje se lo multiplica por el costo total de producción.
295
Costo de producción por modelo

Modelo Denominación Demanda % de producción C.P x mod.
BAS0111 Base pequeña 2052 19,74 925,96
BAS0113 Base mediana 6678 64,24 3013,42
BAS0115 Base grande 1666 16,03 751,77
Total mensual 10396 100 4691,15
Fuente: Autores, Costo de producción por modelo.
4.7 Precios por costos de producción
Para determinar el precio de producción que le cuesta a la empresa por modelo se divide
el costo de producción para la demanda.

Modelo C.P (USD) CP/Demanda Utilidad (%) P.V.P unid.
BAS0111 925,96 0,45 18 0,53
BAS0113 3013,42 0,45 34 0,60
BAS0115 751,77 0,45 54 0,69
Fuente: Autores, Precio de comercialización de los productos.
El nuevo precio de producción por modelo mediante la implementación de la propuesta

1 es 0,45USD.
Se considera un valor de utilidad variable, porque el precio actual para la venta del
modelo base dentada pequeña (BAS011) es 0,53 USD, 0,60 USD para la base dentada
mediana (BAS0113) y 0,69 USD para la base dentada grande (BAS0115).
4.8 Punto de equilibrio
Para determinar el punto de equilibrio de los diferentes modelos de bases, primero se

establecerá los costos fijos y los costos variables.
296
 Costos fijos
Costos Fijos
Mano de obra indirecta 616
Depreciación 420
Costo total mensual 2496
Fuente: Autores, Costos fijos.
Costo fijo por producto (C.F)

BAS0111 19,74 492,67
BAS0113 64,24 1603,35
BAS0115 16,03 400
Costo diario 124,80
Costo anual 29952,25
Fuente: Autores, Costo fijo por producto.
 Costos variables
Costos variables
Agua 24
Luz 65
Teléfono 3
Internet 5
Mantenimiento 30
Transporte 25
Gas (3xdía) 954
Costo indirecto mensual 1106
Costo indirecto diario 55,3
Costo indirecto anual 13272
Fuente: Autores, Costos variables.
297
Costo variable por producto (C.V)

BAS0111 19,74 218,31
BAS0113 64,24 710,45
BAS0115 16,03 177,24
Costo diario 55,3
Costo anual 13272
Fuente: Autores, Costo variable por producto.
Punto de equilibrio Q = C.F + (C.V + M.P.D) / P.V.P unid.

Costo fijo por Costo Variable Materia prima Precio Punto Eq.
Modelo
producto C.F C.V directa M.P.D P.V.P Q
BAS0111 492,67 218,31 167,27 0,53 1649,38
BAS0113 1603,35 710,45 947,71 0,60 5393,88
BAS0115 400,00 177,24 273,33 0,69 1223,99
Fuente: Autores, Punto de equilibrio.
El resultado del punto de equilibrio es:
Que al producir 1650 bases dentadas pequeñas, 5394 bases medianas y 1224 bases
grandes se empiezan a generar ganancias en un periodo mensual.
4.9 Ganancia estimada por producto mediante la implementación de la propuesta 1
Ganancia estimada
Ganancia
Modelo Demanda Punto Eq. Ganancia unidad
(USD)
BAS0111 2052 1649,38 402,62 214,38
BAS0113 6678 5393,88 1284,12 776,47
BAS0115 1666 1223,99 442,01 307,16
Ganancia total mensual 1298,01
Ganancia total diaria 64,90
Ganancia total anual 15576,08
Fuente: Autores, Ganancia estimada.
298
En la siguiente gráfica se observa la ganancia estimada actual y la ganancia mediante la
implementación de la propuesta 1.
20000
18000
15576
16000 14453
14000
12000
10000
8000
6000
4000
2000
0
Ganancia anual actual Ganancia propuesta 1
Series1
Fuente: Autores, Ganancia anual actual vs Ganancia propuesta 1.
La ganancia estimada, considerando la eliminación del 50% de productos defectuosos, es:
Ganancia por productos recuperados (estimación 50%)

Modelo Denominación Defectos P.V.P unid. Valor (USD)
BAS0111 Base pequeña 21 0,53 11,18
BAS0113 Base mediana 74 0,60 44,75
BAS0115 Base grande 16 0,69 11,12
Total productos recuperados por día 111
Total productos recuperados mensual 2220
Total productos recuperados anual 26640
Ganancia diaria por defectos (USD) 67,05
Ganancia mensual por defectos (USD) 1340,92
Ganancia anual por defectos (USD) 16091,05
Fuente: Autores, Ganancia por productos recuperados.
299
La ganancia proyectada mediante la aplicación de la propuesta 1, incluyendo la
eliminación del 50% de productos defectuosos, será la siguiente:
35000 31667
30000
25000
20000
14453
15000
10000
5000
0
Ganancia anual actual Ganancia anual mediante la
propuesta 1 (50%)
Series1
Fuente: Autores, Ganancia anual actual vs Ganancia propuesta 1, incluyendo eliminación del
50% de productos defectuosos.
Para que esta ganancia proyectada sea real, la demanda mensual debe aumentar a 2220
unidades, para ello la empresa debe planificar nuevas estrategias de mercadeo y ventas
para aumentar la demanda.
Una estrategia sería la reducir dos centavos el precio de cada producto, generando una
ganancia de 28628,6 USD, lo que generaría oportunidades de ganar mercado,
justificando la implementación de la propuesta 1 con la eliminación del 50% de
productos defectuosos.
4.10 Determinación del VAN
Esta función calcula el valor actual neto de una serie de flujos monetarios en el tiempo y
se suele utilizar para determinar la rentabilidad de una inversión. En términos generales,
cualquier inversión cuyo VAN sea mayor que cero es rentable.
300
VAN
Denominación Valor (USD) Símb.

Ganancia actual de operación 31667,13 Q
Costo de capital 0,10 i
Vida en años del proyecto 5 t
Valor de inversión del proyecto 44365,34 I
VAN = 75678,00515
Fuente: Autores, Determinación del VAN.
Como el valor del VAN, es positivo es factible la implementación de la propuesta 1.
4.11 Determinación del TIR
Esta función calcula la tasa interna de rendimiento. La TIR es el tipo de interés que
anula el VAN de una inversión (VAN = 0).
TIR
[ ]
[ ]
301
[ ]
Con i = 10%
[ ]
Con i = 20%
[ ]
Con i = 71%
[ ]
Fuente: Autores, Determinación del TIR.
El dinero invertido se recuperará en promedio el 71% cada año aproximadamente.
4.12 Costos de producción mediante la propuesta 2
El costo de inversión para la propuesta 2 son los siguientes:
Costo propuesta 2
Denominación Anexo Cantidad Costo Unitario (USD) TOTAL
Máquina DCC-160 A.4.1 1 82500 82500
Alimentador automático LC/01 A.4.1 1 24500 24500
Desmoldeante automático A.4.1 1 23200 23200
Horno de crisol TBR A.4.1 1 23187,39 23187,39
Desgasificador Autoclean II A.4.1 1 7840 7840
Imprevistos (10%) 16122,739
Costo total de inversión 177350,129
Fuente: Autores, de inversión para la propuesta 2.
302
Después de realizar el análisis respectivo de los costos de producción, se determina que
la propuesta 2 no es factible para la empresa debido a que el precio por unidad sobrepasa
al actual.

Modelo C.P (USD) CP/Demanda Utilidad (%) P.V.P
BAS0111 1305,05 0,64 2 1331,15
BAS0113 4247,13 0,64 4 4417,01
BAS0115 1059,56 0,64 8 1144,32
Fuente: Autores, Precio de comercialización de los productos.
Costo unitario del producto

Modelo Denominación Demanda P.V.P (mes) P.V.P unid.
BAS0111 Base pequeña 2052 1331,15 0,65
BAS0113 Base mediana 6678 4417,01 0,66
BAS0115 Base grande 1666 1144,32 0,69
Fuente: Autores, Costo unitario del producto.
Para confirmar que la propuesta no es viable se analiza el VAN, resultando un valor

negativo por lo tanto el proyecto debe rechazarse.
VAN
Denominación Valor (USD) Símb.

Ganancia actual de operación 22473,04 Q
Costo de capital 0,10 i
Vida en años del proyecto 10 t
Valor de inversión del proyecto 177350,13 I
VAN = -39263,04434
Fuente: Autores, Determinación de VAN.
303
4.13 Conclusiones
 Con la propuesta 1 se modificará la maquinaria y materia prima existente en la

sección de fundición, de tal forma que se alcance una mayor eficiencia en el
proceso. Además de esta manera se eliminará un porcentaje de defectos por cada
modelo de base dentada inyectada.
 Al realizar un análisis económico de la propuesta 1 y considerando una

proyección de un 50% de recuperación de productos defectuosos se determina,
que la inversión es rentable para el proceso de inyección de bases dentadas,
debido a que el cálculo a 5 años del VAN da como resultado que la inversión es
factible a realizarse. Por otra parte mediante la determinación del TIR el dinero
invertido se recuperará en promedio el 71% cada año aproximadamente.
 La realización de la propuesta 2 no es rentable debido a que aumenta el precio de

venta de cada base sobre el valor actual, mediante la determinación del VAN la
propuesta no será factible para 5 años, ni 10 años de proyección. Además la
política de la empresa no invierte en proyectos mayores a más de 10 años.
 Mediante el análisis de las propuestas del presente trabajo de grado se determina

que la propuesta 1 es aplicable porque se puede disminuir el precio por producto,
generando oportunidades en el mercado, aumento de demanda y ganancias.
304
Bibliografía
 GUERRERO, Diana, Manual de Calidad Press Forja S.A., Press Forja, Cuenca,
2006.
 SEMERIA, Walter, Plan Operativo para los objetivos de Calidad, Press Forja,
Cuenca, 2006.
 GROOVER, Mikell P., Fundamentos de manufactura moderna: materiales,
procesos y sistemas, 3ra. Edición, McGraw Hill, México, 2007.
 SALTOS, José y VARGAS, Juan, Diseño y construcción de un horno de crisol
basculante, calentado por combustible para la fundición de aluminio, Tesis
ESPE Facultad de Ingeniería Automotriz, Latacunga, 12 de febrero del 2009.
 BRUNHUBER, Ernest, Fundición a presión, Gustavo Gili, Barcelona, 1971.
 VINARCIK, Edward, High integrity die casting processes, John Wiley & Sons,
USA, 2003.
 GRAINGER, Willian, Equipos y suministros industriales, Grainger, USA, 2000.
 ASTIGARRAGA, Urquiza J., Hornos: industriales de resistencia, McGraw Hill,
Santa Fe de Bogotá, 1999.
 BAUMEISTER, Theodore, y otros, Marks: Manual del Ingeniero Mecánico, 9na.
Edición, McGraw Hill, México, 2003.
 VILLAMARIN, Diego, y VOZMEDIANO, Byron, Proyecto de Implementación,
Adecuación e Instalaciones para los equipos del laboratorio de fundición de la
ESPE, Tesis ESPE Facultad de Ingeniería Mecánica, Sangolqui, 12 de febrero
2010.
 CENGEL, Yunus, Termodinámica, 5ta. Edición, McGraw Hill, México 2006.
 CENGEL, Yunus, Transferencia de calor, 3ra. Edición, McGraw-Hill, México
2007.
 PIGEON, Angélica, Análisis FODA, (recuperado 20 de abril de 2011),
www.cibersociedad.net/ archivo/articulo.php?art=199
 SOTO, José, y otros, Diagrama de proceso, (recuperado 24 de abril de 2011),
www.mitecnologico.com/Main/DiagramaProcesoOperacionesDefinicion
305
 CERUTTI, Diego, y otros, Industria del Aluminio, (recuperado el 05 de mayo de

2011), http://ebookbrowse.com/tecnologia-de-la-industria-del-aluminio-informe-
pdf-d72112442
 GALISUR, Aluminio, (recuperado el 07 de mayo de 2011),
http://www.galisur.es/aluminio.htm
 LLORENS, Aluminio, (recuperado el 08 de mayo de 2011),
http://www.llorensmetals.com/view_content/aluminio.html
 ALTERMIR, José, Diseño mecánico y técnicas de representación, (recuperado
el 12 de mayo de 2011),
http://www.cps.unizar.es/~altemir/descargas/Dise%F1o%20Mecanico/Cap%EDt
ulo%202.pdf
 CONTRERAS, Jesús, Máquina de inyección de metal a alta presión en cámara
caliente, (recuperado el 10 junio de 2011),
http://expodime.cucei.udg.mx/sep2009/memorias/inyectora.pdf
 TEKNOAUSTRAL, Hornos y equipos para metales no ferrosos, (recuperado el
16 de junio de 2011)
http://www.teknoaustral.com.ar/catalogos/tkn_hornosyequipos_metales_no_ferro
sos.pdf
 CALDERAS DEL NORTE S.A., Hornos, (recuperado el 24 de junio de 2011),
http://www.calderasdelnorte.com.mx/pdf/Hornos.pdf
 RESISTENCIAS TOPE S.A., Catálogo general de resistencias eléctricas para
sólidos, (recuperado el 02 de enero de 2012),
http://www.resistenciastope.com/pdf/prod_cartuchos.pdf
 RUPERTO, Martínez, Consideraciones para el diseño de chimeneas,
(recuperado el 20 de abril de 2012)
http://www.areadecalculo.com/monograficos/chime/Chimeneas.pdf
306
ANEXOS
307
A.1.1 Encuesta
La presente encuesta tiene como finalidad analizar fortalezas, debilidades, oportunidades y

amenazas de la empresa “PRESS FORJA S.A.”. Por favor contestar las siguientes preguntas:
Equivalencias: (5) Excelente - Muy Bueno - Totalmente - Si

(4) Bueno - Parcialmente - Medianamente
(3) Regular - Poco
(2) Menor que regular - Muy poco
(1) Deficiente - Casi nada
(0) Malo - Nada - No
Instrucciones:
 Exprese su criterio marcando sobre el casillero respectivo así:
FORTALEZAS
 Capacidad de negociación con proveedores. 5 4 3 2 1 0

 Relación con los clientes. 5 4 3 2 1 0
 Mano de obra confiable, con gran experiencia. 5 4 3 2 1 0
 Diferenciación de productos. 5 4 3 2 1 0
 Cooperación entre empresas. 5 4 3 2 1 0
 Maquinaria y herramientas. 5 4 3 2 1 0
 Infraestructura. 5 4 3 2 1 0
 Cumplir con los requerimientos de los clientes. 5 4 3 2 1 0
OPORTUNIDADES
 Crecer en el mercado nacional e internacional. 5 4 3 2 1 0
 Actualización de tecnología. 5 4 3 2 1 0
 Demanda creciente por productos de aluminio. 5 4 3 2 1 0
DEBILIDADES
 Baja demanda del producto. 5 4 3 2 1 0
 Diferentes formas de manejar el negocio. 5 4 3 2 1 0
 Accesorios y equipos de seguridad limitados para el personal. 5 4 3 2 1 0
 Falta de experiencia en el área de inyección de aluminio. 5 4 3 2 1 0
 Inexistencia de manual de procesos. 5 4 3 2 1 0
 Temor al cambio. 5 4 3 2 1 0
AMENAZAS
 Competencia. 5 4 3 2 1 0
 Entrada de productos importados. 5 4 3 2 1 0
 Entrada de competidores internacionales. 5 4 3 2 1 0
 Inestabilidad del sistema financiero nacional. 5 4 3 2 1 0
308
A.1.2 Producto terminado
Fuente: Autores, Juego de bases dentadas de aluminio 3/4" con tapilla esmaltada, 2012.
Fuente: Autores, Juego de bases dentadas de aluminio 5/8" con espartallama de bronce, 2012.
309
A.1.3 Producción de bases dentadas de aluminio
Producción 2005
TOTAL 113524
Fuente: Autores, Producción por modelo, 2005.
80000
70000
60000
50000
40000
30000 Series1
20000
10000
0
BF1 BF2 BF3 BF1 BF2 BF3 BF1 BF2 BF3
3/4" 3/4" 3/4" 3/4" P 3/4" P 3/4" P 5/8" 5/8" 5/8"
Fuente: Autores, Diagrama de barras de producción por modelo, 2005.
310
80000
70000
60000
50000
40000
Series1
30000
20000
10000
0
3/4" 3/4" 3/4" 3/4" P 3/4" P 3/4" P 5/8" 5/8" 5/8"
Fuente: Autores, Diagrama de línea de producción, 2005.
Producción 2006
TOTAL 76702
311
45000
40000
35000
30000
25000
20000 Series1
15000
10000
5000
0
3/4" 3/4" 3/4" 3/4" P 3/4" P 3/4" P 5/8" 5/8" 5/8"
45000
40000
35000
30000
25000
20000 Series1
15000
10000
5000
0
3/4" 3/4" 3/4" 3/4" P 3/4" P 3/4" P 5/8" 5/8" 5/8"
312
Producción 2007
TOTAL 27140
16000
14000
12000
10000
8000
Series1
6000
4000
2000
0
3/4" 3/4" 3/4" 3/4" P 3/4" P 3/4" P 5/8" 5/8" 5/8"
313
16000
14000
12000
10000
8000
Series1
6000
4000
2000
0
3/4" 3/4" 3/4" 3/4" P 3/4" P 3/4" P 5/8" 5/8" 5/8"
Producción 2008
TOTAL 10884
314
6000
5000
4000
3000
Series1
2000
1000
0
3/4" 3/4" 3/4" 3/4" P 3/4" P 3/4" P 5/8" 5/8" 5/8"
6000
5000
4000
3000
Series1
2000
1000
0
3/4" 3/4" 3/4" 3/4" P 3/4" P 3/4" P 5/8" 5/8" 5/8"
315
Producción 2009
TOTAL 27078
16000
14000
12000
10000
8000
Series1
6000
4000
2000
0
3/4" 3/4" 3/4" 3/4" P 3/4" P 3/4" P 5/8" 5/8" 5/8"
316
16000
14000
12000
10000
8000
Series1
6000
4000
2000
0
3/4" 3/4" 3/4" 3/4" P 3/4" P 3/4" P 5/8" 5/8" 5/8"
Producción 2010
BF1 5/8" P Base dentada grande 14719
BF2 5/8" P Base dentada mediana
BF3 5/8" P Base dentada pequeña
TOTAL 101889
317
40000
35000
30000
25000
20000
15000 Series1
10000
5000
0
3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 5/8" 5/8" 5/8" 5/8" 5/8" 5/8"
P P P P P P
40000
35000
30000
25000
20000
15000 Series1
10000
5000
0
3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 5/8" 5/8" 5/8" 5/8" 5/8" 5/8"
P P P P P P
318
HOJA DE ESTUDIO DE TIEMPOS
HOJA N° CÓDIGO HOJA
OBSERVACIONES TMPO .
ACT. DESCRIPCION MÁQ. SUMA % PER. TMPO . APRO X.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 REAL STD.
35,2 38,4 37,2 36,1 45,9 37,2 43,2 41,9 42,7 44,3
1 INYECCIÓN BASE PEQUEÑA INY 002 402 40,2 1,2 48,245 48 seg
42 38,7 37,4 38,7 31,6 34,4 38,6 32,5 33,7 33,2

2 INYECCIÓN BASE MEDIANA INY 003 360,7 36,07 1,2 43,28 43 seg
37,1 45,8 100 46,3 30,8 47,3 32,1 30,3 55,8 52

3 INYECCIÓN BASE GRANDE INY 004 477,5 47,75 1,2 57,295 57 seg
A.1.4. Estudio de tiempos de inyección
DATOS INFORMATIVOS RAZÓN DE ESTUDIO O BSERVACIO NES
MO DELO : FIBRO ACERO CÓ DIGO : MÉT ODO NUEVO

x
SECCIÓ N: FUNDICIÓN REVISIÓN EST ANDAR
CO MPO NENTE: BASE INYECT ADA DENT ADA REVISIÓN DE MÉT ODO
FECHA: PROCESO NUEVO

ANALISTA: FRANKLIN PANDO OT ROS MOT IVOS

CHRIST IAN ZAPAT ÁN
Fuente: Autores, Estudio de tiempos de inyección para bases dentadas de aluminio.

2012
319
A.3.1 Volúmenes de cucharetas para vertido de aluminio
Cuchareta base pequeña
Máximo volumen generado:
Volumen aplicable:
Cuchareta mediana
Volumen aplicable:
Cuchareta grande
Volumen aplicable:
Fuente: Autores, Volúmenes de cucharetas para vertido de aluminio en la cámara de

alimentación de la máquina inyectora.
320
A.3.2 Áreas proyectadas y masas
Base pequeña
Área proyectada: 529,771 cm2
Masa: 300,6 gr
Base mediana
Masa: 272,7 gr
Base grande
Masa: 352,1 gr
Fuente: Autodesk Inventor Professional 2011, Áreas proyectadas y masas.
321
A.3.3 Cálculos para las máquinas inyectoras INY 003 e INY 004
Cálculos para la máquina INY 003
Denominación Símbolo Valor Unid. Fórmula

Fuerza F INY003 4910 lb.
Diámetro del pistón de accionam. D1 6,35 cm.
Área del cilindro A1 31,66921744 cm^2
Presión máxima P máx 6,896564755 MPa
Presión útil P útil 4,8 MPa
Presión de servicio P1 48,94637822 kg/cm^2
Fuerza del pistón de accionam. F1 2227,16139 kg.
Presión en el pistón P2 128,4386932 kg/cm^2
Diámetro del pistón de inyec. D2 3,92 cm.
Velocidad de accion. del embol. v1 58,36055757 m/seg
Gravedad g 981 cm/s^2

Densidad ρ 2,81955584 gr/cm^3
Masa m 272,7 gr.
Volumen V 96,717361 cm^3
Velocidad del piston. de inyec. v2 94,53814811 m/seg
Volumen de la pieza inyectada V 103,4875763 cm^3

Sección de ataque de colada Sa 0,216 cm^2
Longitud de arco en la secc. ataq. L arco 2,4 cm.
Espesor e 0,09 cm.
Tiempo de colada t med 0,050678923 seg.
Presión de colada en la cám. de pres. Pg 128,4386932 kg/cm^2
Presión de servicio Pb 48,94637822 kg/cm^2
Velocidad del pistón en el llenado vk 1,581302832 m/seg
Caudal Q 1908,433644 cm^3/seg
Energía de frenado A 0,34200186 kcal
Volumen de caldo V 113,7 cm^3
Presión de colada P 128,4386932 kg/cm^2
Fuerza de reacción del molde S 62424,64964 kg.
Superficie de colada proyectada Fg 486,02682 cm^2
Factor de seguridad Ks 78030,81205 kg
Fuente: Autores, Cálculos para la máquina INY 003.
322
Cálculos para la máquina INY 004

Fuerza F INY004 4910 lb.
Presión máxima P máx 6,896564755 MPa
Presión útil P útil 4,8 MPa
Velocidad de accion. del embol. v1 58,02048222 m/seg

Masa m 352,1 gr.
Velocidad del piston. de inyec. v2 93,98726074 m/seg
Volumen de la pieza inyectada V 132,0665722 cm^3

Espesor e 0,09 cm.
Tiempo de colada t grand 0,062451287 seg.
Presión de colada en la cám. de pres. Pg 128,4386932 kg/cm^2
Presión de servicio Pb 48,94637822 kg/cm^2
Caudal Q 1976,367632 cm^3/seg
Factor de seguridad Ks 98698,298 kg
Fuente: Cálculos para la máquina INY 004.
323
A.3.4 Cálculos de mejora para las máquinas inyectoras INY 002, INY003 e INY004
PROPUESTA DE MEJORA
MÁQUINA INYECTORA INY 002

Diámetro del pistón de inyec. D2 4 cm.
Velocidad del pistón de inyec. va = v2 71 m/seg
Masa m 300,6 gr
Presión de ingreso la máquina P INY 002 2,7836864 MPa
Espesor e 0,1 cm.
Tiempo de colada t peq 0,0690247 seg.
Caudal Q peq 1564,13 cm^3/seg
Factor de seguridad Ks 47372,687 kg.
Fuente: Autores, Cálculos para la máquina inyectora INY002.
324
PROPUESTAS DE MEJORA

Masa m 272,7 gr
Presión de ingreso la máquina P INY 003 2,7073321 MPa
Espesor e 0,09 cm.
Tiempo de colada t med 0,0630656 seg.
Caudal Q med 1533,6 cm^3/seg
Fuente: Autores, Cálculos para la máquina INY003.
325
PROPUESTAS DE MEJORA

Masa m 352,1 gr
Presión de ingreso la máquna P INY 004 2,7391621 MPa
Espesor e 0,09 cm.
Tiempo de colada t grand. 0,0772624 seg.
Caudal Q grand. 1597,5 cm^3/seg
Fuente: Cálculos para la máquina INY004.
326
HOJA DE ESTUDIO DE STOP
OBSERVACIONES
ACT. DESCRIPCION MÁQ. SUMA STO P. PRO M. APRO X.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
4 3 4 3 4 3 4 3 4 4
1 INYECCIÓN BASE PEQUEÑA INY 002 36 3,6 4
A.3.5 Estudio de stop por ciclo
3 4 4 3 3 4 4 4 4 4
2 INYECCIÓN BASE MEDIANA INY 003 37 3,7 4
2 3 3 2 2 3 2 3 3 3
3 INYECCIÓN BASE GRANDE INY 004 26 2,6 3

x

Fuente: Autores, Estudio de stop por ciclo para bases dentadas de aluminio.
2012
327
OBSERVACIONES
ACT. DESCRIPCION MÁQ. SUMA TMPO . PRO M. APRO X.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
70 60 88 61 76 67 69 62 65 66
1 INYECCIÓN BASE PEQUEÑA INY 002 684 68,4 68 seg
62 71 60 65 72 64 59 70 56 58
A.3.6 Estudio promedio de stop
2 INYECCIÓN BASE MEDIANA INY 003 637 63,7 64 seg
64 77 87 65 83 78 60 85 89 64
3 INYECCIÓN BASE GRANDE INY 004 752 75,2 75 seg

x


Fuente: Autores, Estudio de tiempo de stop para bases dentadas de aluminio.

2012
328
OBSERVACIONES TMPO .
ACT. DESCRIPCION MÁQ. SUMA % PER. TMPO . APRO X.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 REAL STD.
20 23 25 20 31 17 28 21 19 23
1 INYECCIÓN BASE PEQUEÑA INY 002 227 22,7 1,2 27,24 27 seg
15 18 21 17 23 22 25 19 16 25
2 INYECCIÓN BASE MEDIANA INY 003 201 20,1 1,2 24,12 24 seg
24 21 25 29 20 23 22 28 26 27
3 INYECCIÓN BASE GRANDE INY 004 245 24,5 1,2 29,4 29 seg
aluminio.
x

A.3.7 Estudio de tiempos de aplicación de desmoldeante


Fuente: Autores, Estudio de tiempo de aplicación de desmoldeante para bases dentadas de

2012
329
HOJA DE ESTUDIO DE CICLOS DEFECTUOSOS
OBSERVACIONES
ACT. DESCRIPCION MÁQ. SUMA STO P. PRO M. APRO X.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
4 3 4 3 4 3 4 5 4 4
1 INYECCIÓN BASE PEQUEÑA INY 002 38 3,8 4
4 4 3 3 4 4 3 4 4 4
2 INYECCIÓN BASE MEDIANA INY 003 37 3,7 4
A.3.8 Estudio de ciclos defectuosos
3 4 3 4 5 3 4 3 4 3
3 INYECCIÓN BASE GRANDE INY 004 36 3,6 4

x

Fuente: Autores, Número ciclos defectuosos al iniciar la jornada de trabajo.

2012
330
A.3.9 Cálculo para la determinación del coeficiente de transferencia del aire
Convección natural en contacto con el aire
Temperatura de película (Tf)

Denominación Valores Unid. Fórmula
Temperatura ambiente (T∞2) 30 °C
Temperatura superficial (Ts) 660 °C
Tf : 345 °C
Propiedades del aire con la temperatura de película

Viscosidad cinemática del fluido (υ) 5,40E-05 m^2/seg
Prandtl (Pr) 0,69368 ----
Conductividad Termica (K) 0,046907 w/m*°C
Aceleración gravitacional 9,799 m/seg^2
coeficiente de expansión volumétrica [1/Tf] 0,001618123 1/°K
Número de Grashof (GrD )

Denominación Valor Unid. Fórmula
Número de Grashof (GrD ) 162266497,82 -----
Consideración para calcular como placas verticales (D )

D2 0,362 m
Consideración 0,142648977 m
Cumple la condición por tanto se puede tomar como placas.
Número de Rayleigh (Rad )

Número de Rayleigh (Rad ) 112561024,2 -----
Número de Nusselt para placas verticales
Denominación Valor Unid.

Número de Nusselt (Nu) 60,77136912 -----
Coeficiente de transferencia de calor

Coeficiente de transferencia de
7,874592849 W/m^2*°C
calor (haire)
Fuente: Autores, Determinación del coeficiente de transferencia del aire.
331
A.3.10 Flujo de calor útil para placa móvil y fija del molde base pequeña, mediana
y grande
Fuente: Autores, Flujo de calor útil para placa móvil y fija molde base pequeña.
332
Fuente: Autores, Flujo de calor útil para placa móvil y fija molde base mediana.
333
Fuente: Autores, Flujo de calor útil para placa móvil y fija molde base grande.
334
A.3.11 Dimensiones de los cartuchos de resistencias “Tope S.A.”, considerando la
potencia de los mismos para las placas fija y móvil de los moldes de las máquinas.
Fuente: Resistencias “Tope S.A.”, Dimensiones de los cartuchos elegidos para las placas fija y
móvil de los moldes.
335
A.3.12 Tiempo de calentamiento de los cartuchos para molde base dentada
pequeña, mediana y grande
Fuente: Autores, Tiempo de calentamiento para molde base dentada pequeña.
336
Fuente: Autores, Tiempo de calentamiento para molde base dentada mediana.
337
Fuente: Autores, Tiempo de calentamiento para molde base dentada grande.
338
A.3.13 Diagrama S. Blazek para determinar el caudal de los moldes para las bases
dentadas mediana y grande
m
5
Ø =10mm
Longitud de los canales de refrigeración

4
Capacidad de
2 inyección
100 kg/h
80
60
0,85 40
20
0
25 50 75 100 125 150 175 200 ml/seg
57
Fuente: BRUNHUBER, Diagrama para determinar el caudal del molde base dentada mediana.
m
5
Ø =10mm
Longitud de los canales de refrigeración
Capacidad de
2 inyección
100 kg/h
80
1 60
40
20
0
25 75 100 125 150 175 200 ml/seg
49
Fuente: BRUNHUBER, Diagrama para determinar el caudal del molde base dentada grande.
339
A.3.14 Características de la bomba PQA
Fuente: ECUAIMCO S.A, Catálogo Bomba PQAm 60
340
A.3.15 Cálculo para la determinación del coeficiente de transferencia del aluminio
Convección forzada en el aluminio
Aluminio
Conductividad Termica (K al) 100 w/m*°C
Temperatura de fusion (Tfusion ) 933 °K
Temperatura de Ebullición (Tb) 2600 °K
Temperatura del aluminio (T∞1 ) 660 °C
Densidad del aluminio base pequeña (ρ1 ) 2784,3 Kg/m^3
Volumen Molar (ṽ) 1,00E-05 m^3/mol
Calor específico (Cp) 903 J/Kg*°C
Constantes Físicas
Número de avogadro (N) 6,02E+23 1/mol
Constante de Planck (h) 6,63E-34 1/mol
Velocidad (v)
Denominación Valores Unid. Fórmula
Distancia (d) 0,46 m
Tiempo (t) 3600 seg
Velocidad : 0,000127778 m/seg
Viscosidad cinematica (μ)

viscosidad cinemática (μ) 1,584981077 Kg/m*seg
Numero de Prandtl
Numero de Prandtl (Pr) 0,007 -----

Para metales liquidos
Número de Reynolds en Tubos

Número de Reynolds (R e ) 0,081256076 -----
Flujo Laminar Re<2300
Flujo Turbulento Re>10000
Número de Nusselt Flujo Laminar en Tubos
Denominación Valor Unid.

Diámetro (D1=D2) 0,362 m
Longitud (L1=L2) 0,46 m
Número de Nusselt (N u) 3,660029759 -----
Coeficiente de transferencia de calor (aluminio)

Coeficiente de transferencia de
1011,057945 w/m^2*°C
calor (hal)
Fuente: Autores, Determinación del coeficiente de transferencia del aluminio.
341
A.3.16 Análisis de gases para el horno de crisol
Fuente: Trataguas, Análisis de combustión.
342
A.3.17 Propiedades de las bases dentadas
Base pequeña
Volumen: 107963,6 mm3

Área proyectada: 52977,162 mm2
Masa: 300,6 gr
Densidad: 2,7843 gr/cm3
Centro de gravedad:
X: 3614.7185 mm
Y: 3064.0706 mm
Z: -124.3626 mm
Base mediana
Volumen: 96717,361 mm3

Masa : 272,7 gr
Centro de gravedad:
X: 2682.4216 mm
Y: 1900.2353 mm
Z: 53.9505 mm
Base grande
Volumen: 123426,703 mm3

Masa: 352,1 gr
Centro de gravedad:
X: 266.1885 mm
Y: 277.5801 mm
Z: 18.6316 mm
Fuente: Autodesk Inventor 2011, Resumen de propiedades de bases dentadas.
343
A.3.18 Dimensiones del quemador
Fuente: ECOSTAR, Dimensiones del quemador a gas.
344
A.3.19 Análisis espectrométrico
Fuente: Cedal, Análisis espectrométrico.
345
A.3.20 Norma INEN NTE 2 250: 2000
Fuente: INEN, Norma Técnica Ecuatoriana NTE 2 250: 2000
346
A.4.1 Propuesta 2
Proforma Grupo Industrial AMBAR
Fuente: Grupo Industrial AMBAR, Proforma de equipos para inyección.
347
Proforma Horno Nabertherm TBR 80/12 con crisol fijo y recuperador
348
Fuente: NABERTHERM, Horno TBR 80/12.
349
Proforma del desgasificador
Fuente: THERMTRONIX, Proforma Desgasificador Autoclean.
350
PLANOS
351
P.1 Distribución de planta
352
P.2 Sistema de rociadores para las máquinas INY 002, INY 003 e INY 004
353
P.3 Atemperado y refrigeración para base dentada pequeña
354
P.4 Atemperado y refrigeración para base dentada mediana
355
P.5 Atemperado y refrigeración para base dentada grande
356
P.6 Componentes para tapa del horno de crisol
357
P.7 Chimenea
358
P.8 Mejoras para el horno de crisol
359
P.9 Implementación de las propuestas de mejora para la sección de fundición
360

Tesis de Mejoramiento FUNCION

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Tesis de Mejoramiento FUNCION

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

“UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA SEDE CUENCA”

CARRERA DE INGENIERIA MECÁNICA

TESIS PREVIA A LA OBTENCION DEL TÍTULO DE INGENIERO

ANÁLISIS DEL PROCESO DE FUNDICIÓN DE ALUMINIO Y

AUTORES: PANDO BACUILIMA FRANKLIN MAURICIO

DIRECTOR: ING. JORGE FAJARDO

Ing. Jorge Fajardo

Cuenca, Junio - 11 - 2012

Franklin Mauricio Pando Bacuilima Christian Manuel Zapatán Palacios

CI: 010387551-4 CI: 010426401-5

El presente proyecto se lo dedico a Dios y la Virgen, gracias por iluminar mi vida y

A mis padres Manuel y Blanca, ya que gracias a su amor y apoyo incondicional e

A todos los profesores que a lo largo de mi carrera siempre me brindaron su amistad y

A mis amig@s, que me apoyaron y alegraron este difícil camino.

El documento contiene un diagnóstico del estado actual de la sección de fundición,

También consta de información sobre el arte de la fundición donde se indica

Además se establece dos propuestas para mejorar la inyección y colada de la sección de

Propuesta 1: mejorar la maquinaria existente mediante cálculos de las máquinas

Propuesta 2: implementar un sistema totalmente automatizado para la sección.

Con el fin de lograr una futura implementación, se estableció un análisis económico

DIAGNÓSTICO DEL ESTADO ACTUAL DE LA SECCIÓN

Razón social1: PRES FORJA S.A.

Nombre Comercial2: PRESS FORJA.

La empresa Press Forja S.A., donde se desarrolló el presente trabajo de grado, se

Fuente: Google eart, Ubicación Satelital, 2012.

Fuente: Google eart, Ubicación, 2012.

Fuente: Autores, Fábrica, 2012.

Teléfonos: 072862258 – 072867898

1.1.1 Reseña Histórica3

“Fabricar y comercializar productos competitivos en costo y calidad que satisfagan los

“Ser la mejor opción en el mercado, optimizando los recursos, mejorando continuamente

1.2.3 Política de calidad6

La organización Press Forja ha establecido como Política de Calidad: "Elaborar partes y

1.2.4 Objetivos de calidad

1. Garantizar la calidad del producto final7.

JEFE DE COMPRAS JEFE DE RRHH Y SUPERVISOR DE JEFE DE MANTENIMIENTO

FUNDICIÓN MATRICERIA TORNOS FILOS PRENSA LIMPIEZA TRANSPORTE SEGURIDAD

Fuente: Autores, Organigrama Planta.

1.3 Diagnóstico FODA

El análisis FODA es una herramienta que permite conformar un cuadro de la situación

Oportunidades: son aquellos factores que resultan positivos, favorables, explotables,

1.3.2 FODA en “PRESS FORJA S.A.”

1.3.3 Identificación de Fortalezas, Debilidades, Oportunidades y Amenazas

1. Capacidad de negociación con proveedores.

1. Crecer en el mercado nacional e internacional.

1. Baja demanda del producto.

1.3.4 Ponderación, Calificación y Valor ponderado

La ponderación se la realizó dando un valor a cada ítem de la encuesta realizada de

Ítem Ponderación Valor (5p) V.P

Fuente: Autores, Resultados de la encuesta para fortalezas FODA.

Fuente: Autores, Resultados de la encuesta para oportunidades FODA.

Fuente: Autores, Resultados de la encuesta para debilidades FODA.

Fuente: Autores, Resultados de la encuesta para debilidades FODA.

FACTORES OPORTUNIDADES AMENAZAS

1. Capacidad de negociación con ESTRATEGIA F vs O ESTRATEGIA F vs A

Fuente: Autores, Diagnóstico FODA.

Fuente: Autores, Resultados del diagnóstico FODA.

Mediante el análisis FODA, se determinó que la empresa se encuentra en el cuadrante II

Además las bases dentadas de aluminio cumplen exigencias de funcionalidad que

 Ajuste y tolerancia en el agujero interior ± 0,2 mm. (Sistema pasa no pasa12).

 Acabados tipo espejo en la falda de la base dentada.

 Acabados superficiales estéticos.

Fuente: Autores, Lista de productos.