21, JANUARY 2020
Plásticos Reforzados con Fibras Naturales en el
Sector Automotriz
M. R. Calle, B. A. Clavijo, C. I. Jadan, J. F. Malla, A. R. Román, A. B. Torres and V. G. Veintemilla
 décadas. En cambio, los aviones civiles han adaptado esta
Abstract—This article presents the methodology to reinforce
the plastics used in the automotive industry with the addition of
natural fibers; the description of the development of more
sustainable materials at the industrial level; the percentage of
reinforcement present in plastics is presented and how this
partially compensates for the mechanical deficiencies of plant
fibers; the life cycle of the materials obtained in the union of the
materials and the behavior during their application. The
research carried out allows us to determine the classification and
recycling of these sustainable plastics; as well as, the percentage
of the material that can be recycled, the advantages and
disadvantages of reusing these materials.
Keywords—Natural Fibers, Sustainable Materials,
Reinforcement, Mechanical Deficiencies, Recycling.
I. INTRODUCTION
L OS plásticos reforzados por diferentes fibras tienen
muchas aplicaciones en la industria, particularmente en el
sector doméstico, automotriz y aeronáutico. Uno de los
primeros plásticos reforzados con fibras naturales para
vehículos fue aplicado para defensas en vehículos de Ford en
los años 1930. El desarrollo de nuevos plásticos antes y
después de la segunda guerra mundial y los métodos de
producción de las partes automotrices con este material,
hicieron que estas piezas fueran muy populares.
Las partes de plástico eliminaron algunas partes de metal,
especialmente cuando su resistencia mecánica no era de gran
importancia. Más tarde aparecieron las fibras artificiales
(vidrio o carbono), que brindaron grandes posibilidades a la
producción de partes ligeras y muy resistentes; actualmente se
usan en la industria aeronáutica para la fabricación de nuevos
aviones. Los aviones militares modernos han utilizado los
compuestos de polímeros reforzados con fibras desde hace dos
M. R. Calle, estudiante de Ingeniería Mecánica Automotriz, Universidad
Politécnica Salesiana, Cuenca, Ecuador, mcalles1@est.ups.edu.ec
B. A. Clavijo, estudiante de Ingeniería Mecánica Automotriz, Universidad
Politécnica Salesiana, Cuenca, Ecuador, bclavijo@est.ups.edu.ec
C. I. Jadan, estudiante de Ingeniería Mecánica Automotriz, Universidad
Politécnica Salesiana, Cuenca, Ecuador, cjadanb@est.ups.edu.ec
J. F. Malla, estudiante de Ingeniería Mecánica Automotriz, Universidad
Politécnica Salesiana, Cuenca, Ecuador, jmallas@est.ups.edu.ec
A. R. Román, estudiante de Ingeniería Mecánica Automotriz, Universidad
Politécnica Salesiana, Cuenca, Ecuador, aromane@est.ups.edu.ec
A. B. Torres, estudiante de Ingeniería Mecánica Automotriz, Universidad
Politécnica Salesiana, Cuenca, Ecuador, atorrese2 @est.ups.edu.ec
V. G. Veintemilla, estudiante de Ingeniería Mecánica Automotriz,
Universidad Politécnica Salesiana, Cuenca, Ecuador,
vveitemilla@est.ups.edu.ec
tecnología militar en el uso de plásticos reforzados con fibra
de carbono; por ejemplo, el Dreamliner Boeing, Airbus
(fuselaje, alas, tanques), helicópteros (hélices).
Estos adelantos representan la disminución de la masa del
avión, lo que permite llevar más pasajeros y ahorrar
combustible. Cada vez se utiliza más el plástico para
remplazar distintas partes de los aviones en lugar del acero y
el aluminio. La industria automotriz es mucho más grande que
la industria aeronáutica. Se espera que en el año 2013 la
producción mundial de vehículos para pasajeros alcance un
nivel de 60 millones de coches.
La producción de vehículos para uso especializado también
es muy grande, por lo que esta industria emplea mucha
energía, metales y plásticos. Los fabricantes buscan nuevos
materiales para disminuir el precio del vehículo y cumplir las
exigencias relacionadas con el ambiente que son cada año más
estrictas. El uso de más materiales compuestos permite
disminuir el costo y hace del reciclaje de los vehículos al fin
de su vida útil un proceso más sencillo.
II. CARACTERIZACIÓN DE MATERIALES EMPLEADOS
Los materiales utilizados en la fabricación de diferentes
partes plásticas de los vehículos se clasifican de la siguiente
manera:
A. Plásticos
Entre los principales plásticos utilizados en el área
automotriz tenemos:
Termoplásticos: Estos materiales suelen ser muy duros,
fríos y al calentarnos se reblandecen y fluyen entre los más
utilizado tenemos.
 ABS (Acrilonitrilo-Butadieno-Estireno): Tiene
buenas propiedades en cuanto a rigidez, tenacidad,
estabilidad dimensional, resistencia a los productos
químicos y buena calidad de las superficies. Se
emplea en la fabricación de calandras y rejillas,
interior del motor, estructuras de salpicaderos,
tapacubos, spoilers, cantoneras en estructuras entre
otros componentes.
 ALPHA (ABS-Policarbonato): Presenta buenas
propiedades mecánicas y térmicas, es rígido,
resistente y con buena estabilidad dimensional.
 PA (Poliamida): Se fabrica en varias densidades.
Es tenaz, resistente al desgaste y a los disolventes
usuales.
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 PC (Policarbonato): Propiedades: son materiales
rígidos y duros con una excepcional resistencia al
impacto. Son dimensionalmente estables,
resistentes a la intemperie y al calor. Usos:
parachoques, revestimientos interiores, de posos de
rueda.
 PE (Polietileno): Propiedades: es el polímero de
mayor producción. Es resistente a los productos
químicos y a las elevadas temperaturas, tiene una
gran resistencia a la tracción y al impacto. Es de
los mejores eléctricos.
 PP (Polipropileno): Propiedades: tiene idénticas
aplicaciones que el “PE ad”, se comporta mejor
que este en altas temperaturas, pero peor en las
bajas. Es buen aislante y muy resistente a la
tracción y a la absorción. Es fácilmente colorearle.
Termoestables: Se denominan así por no sufrir ninguna
variación en su estructura al ser calentados.
 GU-P (Resinas de poliéster reforzadas con fibra de
vidrio): Son materiales rígidos, ligeros y de buenas
propiedades mecánicas. Portones, capós,
isotermos.
 GFK (Plásticos reforzados con fibra de vidrio):
Presentan una estructura formada por una resina
termo endurecible y fibras de vidrio. Son de una
gran fuerza, resistentes a la corrosión y la
intemperie y de baja conductibilidad térmica.
 EP (Epoxi-do) resina epoxi: Son materiales duros,
resistentes a la corrosión y a los agentes químicos,
no originan encogimiento. Se utiliza como
adhesivo para los metales y para la mayoría de las
resinas sintéticas.
Elastómeros: Son aquellos tipos de compuestos que
incluyen no metales en su composición y que muestran un
comportamiento elástico. El término, que proviene de
polímero elástico, es a veces intercambiable con el término
goma, que es más adecuado para referirse a vulcanizados.
Fibras: Se emplean para partes muy resistentes se utilizan
plásticos reforzados con fibras.
 Fibra de Carbono
 Fibra de Vidrio
 Kevlar
B. Fibras Naturales
Las fibras naturales pueden reemplazar a las fibras
sintéticas tradicionales como el vidrio, carbono, aramida, etc.,
en diferentes aplicaciones por sus propiedades de reciclaje y
reproducción. En la actualidad aumenta la demanda por parte
de las autoridades ambientales por una utilización de
materiales amigables con el medio ambiente, y con el fin de
reducir el costo de las fibras utilizadas tradicionalmente como
refuerzo para materiales compuestos.
Las fibras naturales se obtienen de diferentes plantas con
diversos procesos, tales como:
Yute (corchorus): Es extraído de la corteza de la planta de
yute blanco. El yute tiene las siguientes propiedades:
altamente aislante y antiestático, moderada reabsorción de
humedad y baja conductividad térmica. Otras fibras como el
yute y que pertenece a este grupo son: kenaf (Hibiscus), lino
(Linum usitatissimum), cáñamo (Cannabis sativa), ramio
(Boehmeria).
Fibra de Sisal: Se obtiene del Agave sisalana. La robusta
planta crece bien en una variedad de climas calientes,
incluyendo áreas secas no utilizables para otros cultivos.
Luego de la cosecha, sus hojas se cortan y aplastan para
separar la pulpa de las fibras. Es usada como refuerzo en
materiales plásticos compuestos, particularmente en
componentes automotores, pero especialmente en muebles.
Fibra Abacá: Pariente cercana del banano es una fibra de
hoja compuesta por células largas y delgadas que forman parte
de la estructura de soporte de la hoja. Su cosecha es laboriosa.
El abacá es valorado por su gran resistencia mecánica,
resistencia al daño y por el largo de su fibra de 3 metros. Se
usa para reforzar termoplásticos moldeados en la industria
automotriz. Las fibras cortas del corazón se emplean en
productos de aislamiento, tableros de fibra y materiales de
control de erosión.
Otras Fibras Naturales: Como fibras de bambú, coco,
cáscaras de algodón, arroz, las pajas de gramíneas, trigo o
arroz e incluso bagazo, se usan como refuerzos de los
plásticos.
Todos los tipos de fibras de madera pueden combinarse con
polímeros en la creación de WPC (Wood Plastic Composite).
Las fibras de madera se añaden como pellets, cubos o fibras
trituradas y molidas. Para mejorar la uniformidad de la fibra y
mejorar su potencial como refuerzo, las fibras se fraccionan y
desbastan de la superficie de la fibra para mejorar la adhesión
a la matriz polimérica.
Como una ventaja adicional, las fibras naturales son más
fáciles de procesar y son mucho menos dañinas para la salud
de los trabajadores que las manipulan. Los compuestos
reforzados con fibras naturales son especialmente atractivos
para las naciones en desarrollo ya que muchas cultivan
cáñamo, yute y lino.
III. COMPORTAMIENTO DE LOS PLÁSTICOS CON EL REFUERZO
DE LAS FIBRAS NATURALES
En la actualidad, los polímeros reforzados con fibras
naturales encuentran su mayor campo de aplicación en la
industria del automóvil. Las aplicaciones de las fibras
naturales en automóviles, están limitadas a partes interiores de
los automotores.
Hoy en día, muchas empresas en EEUU, Japón y Europa
ofrecen materiales que aúnan las propiedades de la madera con
las de los plásticos, como el WPC, mezcla compuesta de un
50-80 % de madera y un 20 -50% de polímero. Las tablas
compuestas para plataformas exteriores son reversibles, con
dos acabados y se instalan fácilmente con herramientas y
sujetadores comunes.
El cumplimiento de las regulaciones existentes y sus
crecientes niveles de exigencia logra que la industria
automotriz continúe realizando esfuerzos porque los plásticos
sustituyan partes automotrices en los años futuros. El
desarrollo de las tecnologías de los plásticos y el constante
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mejoramiento de las propiedades de estos, hacen posible un plásticos.

futuro prometedor para estos materiales. La composición Por otro lado, es probable que ambos materiales, metal y
química de los plásticos hace que estos sean maleables y de plástico deban convivir todavía por largo tiempo siempre y
buena manufactura. cuando cumplan con la función del componente diseñado. Se
estima que existen actualmente más de 100 tipos de plásticos
Tabla 1. Aplicación de los Plásticos reforzados con Fibras Naturales en partes y componentes de un automóvil y que permiten
en la Industria Automotriz. cumplir con diferentes funciones. Dichas funciones van desde
Fuente: T. Majewski, & A. Błędzki [1] mantener una agradable apariencia, garantizar resistencia
mecánica, al impacto, al doblez, a la temperatura y que al
Marca Modelo Aplicación
mismo tiempo contribuyen a la disminución del vehículo.
A3
Es factible pensar que en un plazo relativamente corto los
A4
Respaldo del asiento, engranajes en un auto puedan ser en su totalidad fabricados
A4 Avant
panel lateral y trasero con materiales plásticos, lo que permitirá hacer más
Audi A6
de la puerta, forro del productivos y eficientes los procesos de manufactura, así
A8
maletero y perchero. como para la disminución de los costos y aligeramiento del
Roadstar
Coupe peso del vehículo.
Paneles de puertas, En cuanto a la carrocería, relacionada con los plásticos, hay
Series 3 que tener en cuenta los diversos niveles de exigencia a que son
panel de techo, forro
BMW Series 5 sometidos los elementos horizontales como son el techo,
de maletero y respaldo
Series 7 portaequipajes y portezuela posterior, respecto a los verticales
de asiento.
Clase A tales como el guardabarros y frontal. Para cada uno se
Tablero de emplean y deberán emplearse materiales adecuados a las
Clase C
Daimler/Chrysler instrumentos y panel
Clase E prestaciones requeridas. [1]
de cubierta de pilar.
Clase S
Punto IV. PROCESO DE FABRICACIÓN DE LAS PLÁSTICOS CON EL
Brava REFUERZO DE FIBRAS NATURALES
Marea Con la llegada de la edad moderna y de la revolución
Paneles de puertas y
Fiat Alfa Romeo industrial surgieron nuevos ámbitos de aplicación. La industria
panel de techo.
146
química desarrolló aglutinantes que brindaron la posibilidad
Alfa Romeo
de procesar las fibras naturales y convertirlas en componentes
156
estables que fueron de gran utilidad en diferentes sectores
Mondeo CD
Pilar B y forro del industriales.
Ford 162
maletero.
Focus A. Requisitos de Compuestos
Panel del techo Para los plásticos reforzados con fibra natural se utilizan
Astra
interior, panel de como matriz polímeros termoplásticos o termoestables. Los
Opel Vectra
cubierta de pilar y
Zafira termoplásticos suelen ser PE, PP, PS, PVC o PLA, y como
panel instrumental.
termoestables se utilizan en general resinas de acrilato, epoxi y
Peugeot 406 Paneles de puertas.
fenólicas. Entre las fibras cabe destacar el lino, el cáñamo, el
Renault Clio Paneles de puertas.
yute, el kenaf, el sisal, el abacá y el algodón. Otros materiales
Aislamiento, panel de
que se utilizan mucho son la fibra de madera y la harina de
estante de
Rover Rover 2000 madera o la cáscara de arroz. En muchos casos se utilizan
almacenamiento
trasero. agentes acoplantes específicos con el fin de asegurar la óptima
Saab H7 Paneles de puertas. unión de matriz y fibras.
Paneles de puertas y B. Inconvenientes de los Procesos
Seat Arona
respaldo del asiento. El principal desafío asociado al uso de fibras naturales
Panel de acabado de la como material de refuerzo de matriz polimérica es la
Golf A4
tapa del maletero y
Volkswagen Passat Variant incompatibilidad entre las fibras en estado de entrega y las
revestimiento del
Bora matrices poliméricas, lo que conlleva a la formación de
maletero.
agregados durante el procesamiento del material compuesto;
C70 Estantería de
Volvo estos agregados dificultan el proceso de fabricación del
V70 paquetería.
compuesto y disminuyen su durabilidad, su resistencia a la
humedad y al fuego, limitan sus temperaturas de
Un elemento importante relacionado con la disminución del
procesamiento y producen alta variabilidad en.
peso, está en la compactación, condensación y reducción al
La incompatibilidad se debe a la presencia de grupos
mínimo indispensable de los órganos mecánicos y otros
hidroxilo en las fibras naturales, lo cual las torna hidrofílicas,
componentes, incluyendo los fabricados con materiales
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mientras que las matrices poliméricas son hidrofóbicas,
conduciendo a una menor fuerza interfacial que cuando se
usan fibras de vidrio o de carbono. Otra desventaja de las
fibras naturales es su baja temperatura de degradación térmica
en atmósferas oxidativas, inferior a 200°C, teniendo en cuenta
que el procesamiento de los termoplásticos se realiza con
temperaturas superiores a 200°C, como ha sido reportado para
fibras naturales empleadas como refuerzo de polietileno de
alta densidad; sin embargo, este comportamiento no es una
limitante para reforzar matrices elastóméricas o un amplio
rango de polímeros termoestables.
C. Optimización de la Compatibilidad
Para mejorar la compatibilidad de las fibras naturales con
las matrices poliméricas, se aplican a las fibras tratamientos
superficiales físicos o químicos. Los métodos físicos se
aplican para separar las fibras en filamentos individuales o
alterar la morfología de las fibras, generando poros o mayor
rugosidad, y con ello mejorar el anclaje mecánico con la
matriz.
Los tratamientos químicos buscan reducir la polaridad de
las fibras para tornarlas menos hidrofílicas; los más usados son
mercerización, acetilación o propionilación, y silanización. En
la mercerización se exponen las fibras a una solución de
hidróxido de sodio que somete la lignina a una hidrólisis
básica, aumentando la rugosidad superficial de la fibra, lo cual
mejora la adherencia mecánica.
D. Desarrollo del Proceso
El proceso de preparación de compuestos requiere de
excelentes procedimientos dispersivos y distributivos de
mezclado realizados a bajas temperaturas de producto, con el
fin de procesar las altas proporciones de fibras naturales de
entre un 30 y un 70 % y los aditivos según los requerimientos
y de no dañar térmicamente las fibras naturales. Otro de los
requisitos necesarios es la distribución múltiple de los flujos
de dosificación y, de ser necesario, también la inyección
líquida de agentes acoplantes en posiciones definidas.
En estas aplicaciones se emplea una amasadora, puede
poner de manifiesto sus capacidades específicas de manera
excepcional: la gran cantidad de ciclos de mezclado a
velocidades de cizallamiento uniformes y moderadas, dada por
el principio activo, permite una alta eficiencia de mezclado y
de esta manera una calidad de producto a máximo
rendimiento. Un efecto secundario de la velocidad de
cizallamiento moderada es el desgaste claramente inferior en
comparación con las máquinas de husillo alternativas. La
cámara de procesado ha sido concebida de forma modular y
los técnicos de la empresa realizan los diseños específicos para
cada aplicación.
A través del sistema de dos fases de la amasadora, la
preparación de compuestos y la etapa de presurización son
desacopladas de manera rigurosa, pudiendo así optimizar las
etapas del procesado de manera independiente. La carcasa
desplegable de la amasadora y la carcasa retirable de la
extrusora de descarga aseguran un rápido acceso y una alta
disponibilidad del sistema.

Figura 1. Tratamiento Químico a Fibra de Madera.

Fuente: H. O. Ortega [2]

La acetilación y la propionilación consisten en generar una

reacción de esterificación del grupo hidroxilo de las fibras,
para lo cual estas se tratan con anhidrido acético o propiónico.
En la silanización se emplean silanos, cuyas moléculas
presentan un grupo terminal hidrofóbico en uno de los
extremos, que puede desarrollar una interacción del tipo van Figura 2. Proceso de Fabricación de Plásticos Termoestables con
Fibras Naturales.
der Waals con la matriz del compuesto, y en el otro extremo Fuente: H. O. Ortega [2]
un grupo hidrofílico que puede reaccionar con los grupos OH
de la fibra, formando de esa manera un puente entre la fibra y Entre los métodos reportados destacan la explosión de
la matriz; este tipo de tratamiento se ha reportado para resinas vapor que satura las fibras y las abre en sus filamentos
epóxicas reforzadas con fibras y partículas de bambú, resinas constituyentes, y métodos termomecánicos como el
vinílicas reforzadas con fibras de bambú, ácido poliláctico estiramiento o el calandrado, extrusión, calandrado, moldeo
reforzado con fibras de hojas de piña, y resinas epóxicas por compresión y moldeo por inyección. [2]
reforzadas con cáscaras de maní trituradas, tamizadas y
modificadas químicamente.
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V. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL REFUERZO DE LOS
PLÁSTICOS CON FIBRAS NATURALES
A. Ventajas
 Moldeables: Los plásticos no pierden sus
características y se pueden manipular de forma
sencilla. Esto permite que se usen para crear
elementos muy complejos, sin gastar excesiva energía
ni recursos.
 Aislantes: Un aspecto interesante es que los plásticos
mantienen sus características como aislantes, la
corriente no se conduce a través de ellos. A su vez,
también son aislantes térmicos. No obstante, pueden
dañarse si se les expone a temperaturas muy elevadas.
 Propiedades Mecánicas: Aumento de las
propiedades mecánicas como la tenacidad, rigidez y
resistencia a la tensión.
 Reciclaje: La adición de las fibras naturales permite
que se emplee un menor porcentaje de plástico y
ayuda a que este se degrade más rápidamente.
B. Desventajas
 No combinables: La compatibilidad de los plásticos
con las fibras naturales requiere de procesos
complejos y costosos.
 No resiste altas temperaturas: A pesar de su dureza,
los plásticos reforzados con fibras naturales se
derriten a altas temperaturas. Por tal motivo, su uso es
limitado en según qué circunstancias.
 Resistencia a la compresión: Su resistencia a la
compresión disminuye entre un 15 y 10%. [3]
VI. RECICLAJE
La acumulación de residuos sólidos es un problema
importante en la sociedad actual, y fundamentalmente en los
países desarrollados, problema que crece en importancia en
razón a la disminución de espacios libres para vertederos y
fuertes presiones ecológicas. Dentro de estos desechos, son los
residuos plásticos los que más preocupan en todo el mundo
por el impacto que ocasionan en el medio ambiente debido al
elevado volumen de estos residuos.
El reciclaje de estos se puede clasificar en tres grandes
grupos:
A. Reciclaje Químico
Las cadenas moleculares se reducen hasta obtener los
monómeros iniciales productos intermedios de bajo peso
molecular que pueden servir de materia prima para la
polimerización.
B. Reciclaje Mecánico
Es el más difundido. Si se selecciona correctamente el
plástico reforzado por tipo de polímero, su reutilización es
sencilla y económica. Consiste en molerlos desechos plásticos
y moldearlos.
Figura 3. Proceso de Reciclaje Mecánico.
Fuente: CONACYT [4]
Se distinguen dos grupos dentro del reciclaje mecánico. El
reciclaje primario y secundario:
 Reciclaje primario: Se trituran los residuos plásticos
procedentes del proceso de fabricación de un producto
y posteriormente se mezclan con plásticos vírgenes.
Esa mezcla se utiliza a modo de materia prima. Se trata
de un proceso barato y rentable, dado que el residuo es
homogéneo y se encuentra poco contaminado.
 Reciclaje secundario: El residuo plástico procede de
una pieza ya utilizada, con lo cual el material es más
heterogéneo. Hay que separar, triturar, limpiar y
convertir los plásticos en materia prima. Dada la
degradación del plástico, para que la calidad del
material reciclado sea aceptable se han de agregar
aditivos especiales y caros, motivo por el cual en la
mayoría de los casos se recurre a este tipo de reciclaje
más complejo y costoso-cuando se cuenta con alguna
subvención pública. [4]
VII. ANÁLISIS DE CICLO DE VIDA
Para la realización del análisis del ciclo de vida de un
Plástico reforzado con fibras naturales, seleccionamos como
ejemplo:
Plástico Termoestable (Resina Epoxi) reforzado con una
Fibra Plástica (Fibra de Vidrio) y con una Fibra Natural
(Fibra de Yute)
A. Resina Epoxi
Se compone de dos partes principales: largas cadenas de
polímero de bisfenol A y moléculas de epiclorhidrina, y las
moléculas de poliamina que une estas cadenas de polímero
en una lámina en forma de red. Desde un punto de vista de
fabricación, los dos tubos de líquido en un dispensador de
epoxi menor está lleno de soluciones separadas de
polímeros de epiclorhidrina-bisfenol y moléculas de
poliamina. Cuando se mezclan, el endurecimiento o
"curado" que resulta es en realidad los grupos de la amina
múltiple (-NH2) en las poliaminas que se rompen abriendo
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los grupos de epoxi triangular de epicholorhydrins (CCO)
para formar un enlace carbono-nitrógeno. De esta manera,
varios, diferentes polímeros de epiclorhidrina-bisfenol están
vinculados a través de las moléculas de poliamina.
Figura 4. Resina Epoxi.
Fuente: A. Błędzki, & V. Sperber. [5]
B. Fibra de Vidrio
La fibra es hecha a partir de un proceso de fundición
directo, el material en su forma se funde en un horno; el vidrio
fundido va directamente a la formación de los insertos.
La placa donde se enroscan los insertos es el componente
principal en el maquinado de la fibra. Consiste en una placa de
metal caliente en la que están situadas las boquillas mediante
las cuales se hará fibra a partir de los insertos introducidos en
ellas.
Pasa por un proceso de filamento continuo; luego de ser
atenuada, a la fibra se le aplica un apresto especial que permite
que pueda ser embobinada o enrollada. La adición de este
compuesto también puede tener relación con su uso destinado,
ya que algunos de ellos son co-reactivos (pre impregnados)
con ciertos tipos de resina cuando la fibra va a ser usada para
conformar un material compuesto.
Figura 5. Fabricación de la Fibra de Vidrio.
Fuente: A. Błędzki, & V. Sperber. [5]
C. Fibra de Yute
Es una planta que crece en zonas cálidas principalmente en
Europa convirtiéndose en el principal exportador, es una plata
que mide de 4 a 5 metros de largo, el uso que se le da es para
fabricar cuerdas resistentes, tiene propiedades altamente
aislantes y antiestáticas, moderadas reabsorción de humedad y
baja conductividad térmica.
Figura 6. Fabricación de la Fibra de Yute.
Fuente: A. Błędzki, & V. Sperber. [5]
1. Las semillas se suelen sembrar entre los meses de
Marzo, Abril, Mayo y Junio. Antes de nada, la tierra
debe ser arada y abonada. Se siembra directamente
dejando espacios de 15 centímetros entre semilla y
semilla. En 2 o 3 días, éstas germinan, pero no es hasta
después de 3 o 4 meses cuando la planta florece, y es
entonces, un mes después de florecer y antes de que
maduren los frutos, cuando se procede a cortar los
tallos a la altura del suelo. Durante todos estos meses se
deshierba la planta unas dos o tres veces y se rastrilla el
suelo otras tantas.
2. El yute es extraído de la corteza de la planta del yute
blanco y, en menor cantidad, del yute rojo (C.
olitorius). Es una fibra natural con un brillo sedoso
dorado, llamada por eso mismo fibra dorada.. Una
característica fundamental del yute es la posibilidad de
ser usado separadamente o mezclado con una gama de
otras fibras y materiales
3. La fibra de yute es 100% biodegradable y reciclable y,
por consiguiente, inocua para el medio ambiente. Una
hectárea de plantas de yute consume cerca de 15
toneladas de dióxido de carbono y libera 11 toneladas
de oxígeno. En las rotaciones, el cultivo del yute
enriquece la fertilidad del suelo para la cosecha
siguiente. Su combustión no genera gases tóxicos.
4. El proceso durante el cual se tiñe una materia textil se
le denomina tintura; en términos generales consiste en
que la materia se ponga en contacto con la solución o
dispersión de un colorante, de manera que la materia lo
absorbe que al momento de sacarlo del teñido conserva
su color.
D. Fabricación del Producto
Se realizan tratamientos químicos para reducir la polaridad
de las fibras de yute para tornarlas menos hidrofílicas, se
realiza un proceso de salinización.
Se colocan los hilos de fibra de vidrio y de fibra de yute en
el plato de la amasadora, la gran cantidad de ciclos de
mezclado a velocidades de cizallamiento uniformes y
moderadas, además, el aumento de la temperatura al existir
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fricción entre la máquina y las fibras, permite una alta
eficiencia de mezclado y de esta manera una calidad de
producto a máximo rendimiento. Posteriormente, se granulan
las fibras bajo agua y pasa a la sección 2 de la máquina donde
se calientan los gránulos y se da la extracción de la fibra de
vidrio mezclada con fibra de yute.
El siguiente proceso se inicia con la creación de un modelo
a partir del cual se obtiene un molde. El molde se recubre con
una cera y a continuación se aplica una primera capa de gel-
coat, que es un barniz realizado a base de macromoléculas
orgánicas pigmentadas y estireno, mezclados con un
catalizador que favorece la reacción de polimerización. El
espesor de la capa de gel-coat oscila entre 0,5 mm y 0,6 mm
llegándose en algunos procesos a espesores de 0,8 mm. Esta
primera capa será finalmente la parte visible de la pieza
fabricada. Cuando el gel-coat está completamente seco, se
inicia la etapa de laminación.
En la etapa de laminado se depositan capas sucesivas de
resina epoxi y de la fibra obtenida sobre la superficie del
molde. Esta operación se realiza de forma manual para la
fabricación.
La etapa final consiste en el desmoldeo y posterior
terminación del producto, utilizándose para ello técnicas como
pulido, pegado, cortado y ensamblado, según los casos. [5]
Figura 7. Panel de Puerta con Fibra de Vidrio y Resina Epoxi.
Fuente: A. Błędzki, & V. Sperber. [5]
Figura 8. Panel de Puerta con Fibra de Vidrio, Fibra de Yute y
Resina Epoxi.
Fuente: A. Błędzki, & V. Sperber. [5]
E. Fin de Vida Útil
Luego de que el vehículo en el cual se aplicó el panel de la
puerta, este pasará por un proceso de degradación, al estar
compuesto por yute, este tiene un proceso acelerado de
degradación si se encuentra a altas temperaturas.
Pero es preferible el reciclaje del mismo, se retira el
elemento del vehículo, pasa por un proceso de limpieza, luego
se lo tritura y finalmente se extruye el compuesto triturado y
se forman hilos del material compuesto para su posterior uso
en la fabricación de otro elemento.
VIII. CONCLUSIONES
Como se puede observar el uso de los plásticos en el campo
automotriz, son de gran importancia ya que una de los
principales usos que se les da a estos materiales, es para
aligerar el peso del vehículo, además de las prestaciones que
contiene.
El uso de las fibras naturales para el refuerzo de los plásticos,
se usa con el fin de aumentar la duración de estos, además
remplazando varios elementos de la carrocería del vehículo, ya
que pueden ocupar menos peso y bajar los costos en la
construcción de estos.
Al momento de la construcción de estos plásticos con la
implementación de fibras, se debe tener en cuenta la
compatibilidad, ya que de esto depende que la construcción
sea las más eficaz y sea la adecuada, respetando normas
establecidas, esto se consigue haciendo tratamientos en la
mezcla de estos compuestos.
Al reciclarlos y darles ciertos tratamientos se los puede volver
a reusar con el fin de no contaminar el ambiente, así se
mantiene un equilibrio ecológico, además de que su ciclo de
vida es similar en varios de sus compuestos.
REFERENCES
[1] T. Majewski, & A. Błędzki. (2013, Ene.). Plásticos Reforzados con
Fibras Naturales en el Sector Automotriz. [Online]. Available:
http://ri.uaemex.mx/bitstream/handle/20.500.11799/49955/Pl%C3%A1st
icos+reforzados+con+fibras+naturales+en+el+sector+automotriz.pdf?se
quence=1.
[2] H. O. Ortega, “Materiales compuestos de una poliamida de origen
renovable y fibras naturales de alto rendimiento: una sólida alternativa a
los materiales compuestos de polipropileno reforzados con fibra de
vidrio”, (Doctoral's thesis, Universitat de Girona. Programa de
Doctorado en Tecnología.), 2018.
[3] V. L. Ramos. (2018, Dic.). Evolución del Uso de los Materiales
Plásticos en la Industria Automotriz. [Online]. Available:
http://revistas.uide.edu.ec/index.php/innova/article/view/928/891.
[4] CONACYT, “Uso de fibras naturales en la elaboración de materiales
ligeros para industria automotriz,” Crónica, vol. 14, no. 550, pp. 7-8,
Abr. 2018.
[5] A. Błędzki, & V. Sperber. (2007, Oct.). Comportamientos recientes y
Aplicaciones de Polímeros Rellenos de Fibra Natural. [Online].
Available:
https://www.researchgate.net/profile/Andrzej_Bledzki2/publication/242
208717_Comportamientos_Recientes_y_Aplicaciones_de_Polimeros_R
ellenos_de_Fibra_Natural/links/555ef89b08ae86c06b5f6239.pdf.
21, JANUARY 2020

Mauricio Calle a graduate from the
Carlos Crespi school, Salesian Technician
Graduated in the specialty of Automotive
Electromechanics. His Hyudai practices
professionals, Telecommunications
Company of Marcelo Calle and he was
National champion in soccer representing
the province of Azuay. His personal
interests are attached to internal
combustion engines and how to increase the percentage of use
in that engine.
Byron Clavijo was a born in Machala, El
Oro, in 1997. He received his bachelor's
degree in general sciences at UNEIN del
Pacífico, to date studies Automotive
Mechanical Engineering at “Universidad
Politécnica Salesiana” in the city of
Cuenca. His interests are oriented to the
preventive and corrective maintenance of
the vehicles and also to the research area
of electric vehicles.
Brian Torres was born in 1997 in
Cuenca, Ecuador. He obtained his degree
in Computer Applications at the Czech
Technical College. Currently, he is
pursuing the Career in Automotive
Mechanics at the Universidad Politécnica
Salesiana, Cuenca. His research interest
are electrics vehicles, vehicles dynamics,
technology of high-end sports cars and
perform a mastering in preparation.
Valentín Veintemilla was born in Pasaje,
Ecuador, in 1999. He received his
bachelor's degree in general sciences at U.
E. P. “Santísimos Corazones”, in
2016.Currently, he is a student of 7th
Semester of Automotive Mechanical
Engineering at Universidad Politécnica
Salesiana. His research interests are on the
technology of Formula type cars, its
preparation for competition and specially, the development of
aerodynamic packages.

Cristhian Jadan was born in Machala,

Ecuador, in 1997. He received his
bachelor's degree in organization and
business management at high school “9 de
Octubre”, in 2016. He is currently a
student of 6th Semester of Automotive
Mechanical Engineering at Universidad
Politécnica Salesiana. His research
interests are on the science of mechanic of
materials.

Juan Malla (was born in Cuenca,

Ecuador. He obtained his baccalaureate at
the Technical College "Guillermo Mensi".
He is currently a student of the career of
Automotive Mechanical Engineering at
the Universidad Politécnica Salesiana.
Their interests are oriented to the
preparation of competition vehicles and
the preventive and corrective maintenance
of the vehicles and also to the research area of electric
vehicles.

Alexis Román was born in Zaruma,

Ecuador, in 1997. He obtained his
baccalaureate at the Technological
Institute "Ocho De Noviembre". He is
currently a student of 8th Semester of
Automotive Mechanical Engineering at
Universidad Politécnica Salesiana. His
research interests are aimed at automotive
aesthetic design and aerodynamic
functionality.