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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

MACÁNICA Y ELÉCTRICA
PROPUESTA DE MODERNIZACIÓN DEL CONTROLADOR

LÓGICO PROGRAMABLE PARA LOS MODULOS DE
NEUMÁTICA Y ALMACENAMIENTO DEL SISTEMA DE
MANUFACTURA INTEGRADA POR COMPUTADORA.
T E S I S
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:
INGENIERO EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN
P R E S E N T A N:
CASTAÑEDA RODRIGUEZ FRANCISCO JAVIER

GUTIERREZ CASTILLO SERGIO
ILLESCAS DELGADILLO ANTONIO JESUS
ASESORES:
M. en C. PEDRO FRANCISCO HUERTA GONZÁLEZ
ING. ENRIQUE LOPEZ SANTINI
MÉXICO, D. F. AGOSTO 2008.

Sistema de Manufactura Integrada por Computadora (CIM)
ÍNDICE
OBJETIVO……………………………………………………………………..i
JUSTIFICACIÓN……………………………………………………………...ii
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA…………………………………….iii
INTRODUCCIÓN……………………………………………………………..iv
CAPÍTULO 1 “ANTECEDENTES”………………………………………….1
1.1.- Evolución histórica de los procesos industriales………………….2

1.1.1.- Automatización de los procesos industriales………………..3
1.1.1.1.- Control automático………………………………….. 3
1.1.1.2.- Las máquinas automáticas…………………………...4
1.1.1.3.- Incorporación de las computadoras en la industria…..4
1.1.1.4.- Automatización de los procesos industriales a futuro..7
1.1.2.- Historia de los sistemas CAD, CAM y CIM……………..….7
1.1.2.1.- Manufactura física…………..…….………………….9
CAPÍTULO 2 “MANUFACTURA INTEGRADA POR

COMPUTADORA”………………………………………...13
2.1.- Sistema manufactura integrada por computadora………………...16

2.2.- Concepto CIM……………………………………………………..19
2.3.- Beneficios del CIM………………………………………………..21
2.4.- Tipos de CIM……………………………………………………...22
2.4.1.- CIM de mesa……………………………………………....23
2.4.2.- Mini CIM....……………………....…………………….....24
2.4.3.- CIM completo……………………………………………..25
CAPÍTULO 3 “DESARROLLO TÉCNICO Y SECUENCIA DE

OPERACIÓN DEL CIM”………………..………26
3.1.- Unidades y componentes con las que cuenta el CIM del laboratorio de
Ingeniería en Control y Automatización …….…………….………….…27
3.1.1.- Unidad de Almacenamiento AS/AR..……………………....28
3.1.2.- Unidad de Neumática……………………………………...28
3.1.3.- Unidad CNC………………………………………………..29
3.1.4.- Unidad de Visión…………………………………………...29
3.1.5.- Banda transportadora…………………………………....…30
3.1.6.- PLC………………………………………………………...30
3.2.- Secuencia de operación de las unidades de Neumática y Almacenamiento
del laboratorio de ICA…………………………………………………....31
3.2.1.- Sistema Neumático……………………………………….....31
3.2.1.1.- Componentes del sistema………..…………………….33
3.2.2.- Sistema de Almacenamiento AS/AR...……………………...39
3.2.2.1.- Componentes electrónico…………………………..….40
3.2.2.2.- Secuencia de operación e instrucciones de mando…….43
3.2.2.3.- Parámetros de funcionamiento………………………...47
3.2.2.4.- Modos de control del estibador……………….…….....46
3.2.2.4.1.- Direccionamiento único………………………..46
3.2.2.4.2.- Modos de seguimiento………………………....47
3.2.2.5.- Asignación de ubicaciones de almacenamiento…….....47
3.2.2.6.- Secuencia de los pedidos de retito…………………..…48
CAPÍTULO 4 “PLC MICROLOGIX 1100 Y PROTOCOLOS DE

COMUNICACIÓN”.................................................................................49
4.1.- Micrológix 1100…………………………………………………........50

4.2.- Protocolos de comunicación……………………………………...…..52
4.2.1.- Protocolo MODBUS………………………………………....52
4.2.1.1.- Principales características……………..……….....52
4.2.2- Protocolo ETHERNET……………………………………….53
4.2.2.1.- Objetivos de ETHERNET………………………....53
4.2.2.2- Principios de operación de ETHERNET……….…..55
4.2.3- Direccionamiento…………………………………………….56
4.2.4.- Componentes de ETHERNET……….………………..…......58
4.2.5.- Topologías ETHERNET…………………………………......63
4.2.5.1.- Tipo Estrella……………………………………...…63
4.2.5.2.- Tipo Bus………………………………………….....64
CAPÍTULO 5 “DESARROLLO DE HARDWARE”…………………………..66
5.1.- Hardware……………………………………………………………….…...…67
5.1.1.- Relaciones entradas-salidas de los módulos………………………..…67
5.1.2.- Arquitectura de control………………………………………………..70
5.1.3.- Diagrama esquemático del Sistema de Almacenamiento………..........72
5.1.4.- Diagrama eléctrico del Sistema de Almacenamiento…………………73
5.1.5.- Diagrama de flujo del Sistema de Almacenamiento……..………........74
5.1.6.- Diagrama esquemático del Sistema de Neumática…...………….....…75
5.1.7.- Diagrama eléctrico del Sistema de Neumática………………...….…..76
5.1.8.- Diagrama de flujo del Sistema de Neumática…………………...….....77
5.1.9.- Lista de materiales…………………………………………………….79
5.1.10.- Layout del CIM (Laboratorio de robótica)……………………...……80
5.1.11.-Micro-Localización…………………………………………………...80
5.1.12.- Macro-Localización…………………………………………………..81
CAPÍTULO 6 “ESTUDIO ECONÓMICO”……………………………………..82
6.1.- Estudio económico…………………………………………………………….83

6.2.- Cotización de equipos y materiales………………………………………........85
6.3.- Costos de ingeniería……………………………………………………….......86
6.4.- Costo total………………………………………………………………..........86
6.4.1.- Análisis de costo del proyecto CIM……………………………....…....86
CONCLUSIONES…………………………………………………………............87
GLOSARIO..............................................................................................................88
BIBLIOGRAFÍA.……………………………………………………………….....93
ANEXO
ÍNDICE DE FIGÚRAS
Figura 1.1.- Sistema de control retroalimentado………………………………………5

Figura 1.2.- Niveles de un sistema de control jerarquizado …………………………6
Figura 2.1.- Fabricación integrada por computadora……………..…….……………16
Figura 2.2.- Forma óptima del CIM………..………………………………………...18
Figura 2.3.- Estructura del CIM…..………….………………………………………20
Figura 2.4.- CIM de mesa……………………..…………………………..…………23
Figura 2.5.- Mini CIM………….……………………………………………………24
Figura 2.6.- CIM completo…………………….…………….………………………25
Figura 3.1.- CIM de ICA……………………………….……………………………27
Figura 3.2.- Almacenaje de piezas…………………..………………………………28
Figura 3.3.- Modulo Neumático………...…………………………………………...28
Figura 3.4.- CNC…………………...……………………………………………......29
Figura 3.5.- Sistema de visualización…..…………………………………………...29
Figura 3.6.- Banda transportadora………...…………………………………………30
Figura 3.7.- Controlador PLC………………………...……………………………...30
Figura 3.8.- Unidad Neumática………………………………………………………32
Figura 3.9.- Compartimiento de piezas cilíndricas…...…...…………………………34
Figura 3.10.- Compartimiento de piezas rectangulares…….………………………..35
Figura 3.11.- Compartimiento de los pallet………………….……………………...36
Figura 3.12.- Manipulador de los cilindros…..………………………………………37
Figura 3.13.- Manipulador de los pallet….…………………………………………..38
Figura 3.14.- Canastilla para los cilindros incorrectamente clasificados.…………...38
Figura 3.15.- Unidad de servicio de la presión de aire…….………………………...39
Figura 3.16.- Sistema AS/AR………….…………………………………………….41
Figura 3.17.- Estructura del almacén….……………………………………………..41
Figura 3.18.- Unidad de carga….……………………………………………………43
Figura 3.19.-Estibador.………………………………………………………………44
Figura 4.1.- PLC Micrológix 1100…...……………………………………………...51
Figura 4.2.- Módulos de expansión…...……………………………………………..51
Figura 4.3.- Sistemas de segmentos interconectados…………………..……………57
Figura 4.4.- Componentes de Ethernet..…………………………………….……….58
Figura 4.5.- Topología Bus… …………………………………………..…………...64
Figura 5.1.- Arquitectura de control actual…………………………………………..70
Figura 5.2.- Arquitectura de control propuesta………………………………………71
Figura 5.3.- Diagramas esquemático del Sistema de Almacenamiento……………...72
Figura 5.4.- Diagrama eléctrico del Sistema de Almacenamiento……...…………...73
Figura 5.5.- Diagrama de flujo AS/AR…..…………………………….…………….74
Figura 5.6.- Diagrama esquemático del Sistema de Neumática………...…………...75
Figura 5.7.- Diagrama eléctrico del Sistema de Neumática…….…………………...76
Figura 5.8.- Diagrama de flujo Sistema Neumático…………………...…………….77
Figura 5.9.- Layout……...………………………………………………………...…80
Figura 5.10.- Ubicación del CIM……………………………………………………80
Figura 5.11.- Macro-Localización……………..……………………………………81
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1.- Beneficios del CIM………………………………………………….….21

Tabla 2.2.- Beneficios de la implementación en la industria de un CIM completo..21
Tabla 4.1.- Medios de conexión de Ethernet…………………………………….....58
Tabla 4.2.- Clasificación del medio………………………………………………...60
Tabla 4.3.- Tipos de Ethernet………………………………………………………62
Tabla 5.1.- Relación de E/S del sistema de almacenamiento…………………...….67
Tabla 5.2.- Significado de sintaxis………………………………………….…...…68
Tabla 5.3.- Relación de E/S del sistema neumático………………………………..69
Tabla 5.4.- Significado de las abreviaturas……………………………………...…69
Tabla 5.5.- Lista de materiales……………………………………………………..78
Tabla 6.1.- Costo de equipo y material del proyecto………………………………85
Tabla 6.2.- Costo total de ingeniería (mano de obra)………………………………86
Tabla 6.3.- Análisis de costos del proyecto CIM…………………………………..86
OBJETIVO:
Implementar un controlador lógico programable en un sistema de manufactura

integrada por computadora para sustituir la red de comunicación Modbus por
Ethernet, con la finalidad de facilitar el monitoreo y control de las unidades de
Neumática y de almacenamiento
i
PLANTAMIENTO DEL PROBLEMA:
En la actualidad diferentes competidores nacionales o internacionales están

ejerciendo una presión a las industrias mexicanas como nunca antes se había visto.
Debido a la competencia, los mercados existentes se están cerrando y la participación
en los mismos se está evaporando, aún y cuando se tienen más recursos, talentos y
tecnologías.
La industria está encontrando que en la actualidad la integración de todas las áreas de

la empresa es su opción más viable estratégicamente hablando para incrementar su
productividad y crear una empresa más competitiva.
ii
JUSTIFICACIÓN:
Actualmente las industrias junto con la tecnología sufren transformaciones rápidas,

por lo que tienden a un desarrollo espectacular, de esta forma el CIM entra en
competencia de hoy en día con cualquier tipo industria internacional.
Ya que se presentaran importantes beneficios, los cuales son: mejora en la

productividad, mayor rapidez en la introducción o modificaciones de productos,
reducción de costos de manufactura, esto creara mas competitividad y efectividad a la
industria, siempre y cuando este implementado por completo el CIM.
La implementación de un sistema CIM debe verse por el valor de ella como una
herramienta estratégica y no como una mera inversión de capital.
iii
INTRODUCCIÓN
En todo tipo de industria la manipulación de la materia prima varia constantemente y

en general la industria actualmente sufre transformaciones rápidas, por tal motivo,
los mercados industriales internacionales tienen tendencias de desarrollo espectacular
y se están manifestando en unos ciclos de vida sumamente cortos, por lo tanto, el
presente proyecto establece que la Manufactura Integrada por Computadora (CIM), es
una forma de entrar a esa competencia de hoy en día. El CIM con un nuevo protocolo
de comunicación, debe ser empleado para el control en la industria de procesos. Otro
beneficio es la comunicación Ethernet que actualmente ya no es únicamente a nivel
gerencial si no también a nivel proceso.
La implementación de un sistema CIM debe verse por el valor de ella como una
herramienta estratégica y no como una mera inversión de capital. Para aquellas
compañías que eligen CIM, los beneficios son reales, y pueden significar la
diferencia entre el éxito y el fracaso. De esta manera podemos concretar que el
concepto CIM, apunta hacia la llamada “FÁBRICA DEL FUTURO”
En los últimos años, los fabricantes han centrado sus esfuerzos en encontrar una
forma de aumentar la productividad por medio del uso y aprovechamiento de la nueva
tecnología de cómputo, sin embargo, esto no sólo se logra gracias a la aplicación de la
tecnología únicamente, sino que existen diferentes elementos que al unirlos permiten
una verdadera integración.
La industria está encontrando que en la actualidad la integración de todas las áreas de

la empresa es su opción más viable estratégicamente hablando para incrementar su
productividad y crear una empresa más competitiva.
En los próximos años es muy probable que sucedan muchos cambios en la industria
manufacturera mexicana, la industria se esta acelerando debido a las crecientes
necesidades del cliente y competencia mundial, así como la disponibilidad de nuevas

tecnologías. Se enfrenta al reto de competir con mejor calidad en el producto, mejores
costos de manufactura, tiempos de producción más reducidos, así como una mayor
respuesta a los súbitos cambios de la demanda. Muchos métodos tradicionales para
diseñar y fabricar un producto también enfrentan nuevos retos. A continuación damos
una pequeña introducción a cerca de cada capitulo para despertar su curiosidad.
Capitulo 1
Menciona como va evolucionando la automatización de los procesos industriales a

través de los años, por ejemplo, la aparición de la microelectrónica y de los
microprocesadores que ha facilitado el desarrollo de técnicas de control complejas, la
robotización, la implementación de sistemas de gobierno y la planificación. Todos
estos elementos llevan consigo la reducción de costos al aumento de la productividad
y la mejora del producto.
Capitulo 2
En este capitulo trataremos de situar en un contexto general de la tecnología CIM, ya

que cronológicamente, los sistemas CAD fueron los primeros en aparecer, luego
aparecieron los CAM y finalmente se llegó al concepto CIM; esto ocurrió así debido
a que cada nuevo sistema se basó en el anterior o al menos lo usó como base. Como
también ventajas y beneficios del CIM
Capitulo 3
En el capitulo 3 cita la secuencia de operación de los módulos de neumática y

almacenamiento del CIM de la escuela del laboratorio de robótica principalmente y
describe todas las partes que constituyen el CIM. En el módulo de neumática describe
sus componentes tanto eléctricos como mecánicos de igual manera el modulo de
almacenamiento y sus modos de operación del estibador.
Capitulo 4
En este capitulo describe en forma general el PLC Micrologix 1100 que vamos a
implementar como también describe el protocolo Ethernet su ventajas y
características de la propio comunicación, también contiene la topología que cuenta el
CIM que es el tipo bus, la topología que vamos a ocupar.
Capitulo 5
En este capitulo es nuestra propuesta de hardware para la modernización del CIM.

Contiene sus diagramas esquemáticos que ilustran las conexiones físicas del
Micrologix 1100 con sus respectivas entradas y salidas digitales. También se muestra
la arquitectura de control propuesta realizando una comparación contra la arquitectura
de control que contiene el CIM.
Capitulo 6
En este capitulo se enfoca al costo del proyecto ya implementado al CIM como

también data el costo de mano de obra.
1
1.1.- EVOLUCIÓN HISTÓRICA DE LOS PROCESOS INDUSTRIALES
La automatización de los procesos industriales a través de los años ha dado lugar a un

avance espectacular de la industria. Todo ello ha sido posible gracias a una serie de
factores entre los que se encuentran las nuevas tecnologías en el campo mecánico,
computacional y sobre todo el control, la regularización de sistemas y procesos.
La incorporación de las computadoras en la producción es, sin lugar a duda, el

elemento puente que esta permitiendo lograr la automatización integral de los
procesos industriales. La aparición de la microelectrónica y de los microprocesadores
ha facilitado el desarrollo de técnicas de control complejas, la robotización, la
implementación de sistemas de gobierno y la planificación. Todos estos elementos
llevan consigo la reducción de costos al aumento de la productividad y la mejora del
producto.
Los siglos XVII y XVIII fueron la edad de oro de los autómatas por el desarrollo de
la mecánica de precisión requerida en la fabricación de relojes. A partir del siglo
XVII, empezaron aplicarse las ideas automáticas a las primeras máquinas de la
industria textil.
Desde eso momento se puede decir que se había empezado la mecanización y

automatización de los procesos industriales.
2
1.1.2.-AUTOMATIZACIÓN DE LOS PROCESOS INDUSTRIALES
El tiempo de los autómatas, destinados a distraer a las cortes acabo pronto y las ideas
plasmadas por ellos fueron recogidas por los industriales del siglo XVIII, que se
dieron cuenta de la importancia de la automatización de las fábricas, es decir, la
producción sin intervención humana.
Fue en eso momento cuando se empezaron a desarrollar los dos elementos básicos
que inciden en la automatización de los procesos industriales: 1.- Los sistemas de
control que permiten gobernar el funcionamiento de las máquinas y 2.- Las máquinas
automáticas que realizan las operaciones de producción.
1.1.2.1.- CONTROL AUTOMÁTICO
La automatización de los procesos industriales comenzó con la necesidad de

almacenar la secuencia de operaciones y de los tiempos de paliación de las mismas.
En los procesos industriales se requiere uniformidad y calidad en la fabricación de

productos. Para ello, se debe tomar medida a las variables críticas y modifica el
proceso cuando existen divergencias con los valores prefijados. A este principio se le
denomina retroalimentación (feedback), y es el elemento neurálgico de todo el
sistema de control automático. Esta claro que no en todos los casos se requiere pero
es imprescindible cuando se busca precisión y calidad.
3
1.1.2.2.- LAS MÁQUINAS AUTOMÁTICAS
Las primeras datan de principios de siglo XVIII y fueron principalmente

desarrolladas para la industria textil. Hasta 1802 no se dispuso máquinas para la
producción de piezas discretas y una de estas fue desarrollada por M. Brunel para la
fabricación de poleas. La máquina realizaba todas las operaciones hasta obtener la
polea y tuvo mucho éxito por que redujo el número de operarios hasta una décima
parte de mano de obra.
Uno de los hitos en el progreso de la automatización en la industria fue la maquina

transfer. Se basaba en un número determinado de estaciones de trabajo, cada una de
las cuales realiza una tarea en específica, montadas sobre una base en común que
dispone un sistema de alimentación integral que traslada automáticamente el producto
acabado, de una estación a otra.
Un importante paso en la automatización de procesos fue la introducción del

movimiento continuo que permite procesar un producto mientras se traslada. Este es
un concepto que no se puede aplicar a cualquier tipo de industria, pero tiene gran
importancia en determinados casos, por ejemplo la fabricación de productos
químicos.
1.1.2.3.- INCORPORACIÓN DE LA COMPUTADORA EN LA INDUSTRIA
Después de la segunda guerra mundial, la automatización de los procesos industriales

había dado un gran salto hacia delante, pero empezaba a vislumbrarse el
estancamiento, en que entraba la industria, por el aumento de complejidad en las
instalaciones y máquinas, así como la falta de sistemas de control adecuados.
Además con la necesidad de crear nuevos productos, el diseño de sus componentes

comenzaba a ser problemático y muy costoso.
4
No era cuestión de pequeñas modificaciones de unos meses, sino que en muchos

casos requería mas tiempo para diseñar un nuevo producto.
La posible solución a estos problemas vino con la aparición de las computadoras y del
gran avance en las técnicas de las teorías de control moderno.
Las computadoras se perfilaron desde el primer momento como elementos

neurálgicos en aspectos tan importantes como son la gestión de la producción, el
diseño de nuevas piezas y el control de procesos. La primera ha facilitado el correcto
transvase de información, el conocimiento de las primeras materias y de productos
manufacturado, las operaciones que faltan por realizarse para los diversos productos
en fábrica.
El diseño de nuevas piezas ha venido a ser un punto clave en las industrias de

productos discretos (la del automóvil, electrodomésticos), al reducir drásticamente el
tiempo de producción de una pieza así como su conexión de las máquinas que lo
fabrican.
Finalmente el control de procesos mediante las computadoras ha permitido mejorar

espectacularmente la calidad, el grado de seguridad, reduciendo al mismo tiempo el
costo energético, los costos de producción y mantenimiento. Como lo muestra la
figura (1.1).
Fig. (1.1) Sistemas de control retroalimentado.
5
A partir de 1950 nuevas ideas surgieron en el campo del control. La teoría clásica de
los sistemas retroalimentados se extiende al estudio de perturbaciones aleatorias y de
sistemas no lineales.
Se incorpora un nuevo tipo de representación basada en el concepto de estado,

Kalman introduce las nociones de gobernabilidad y observabilidad, aparte de
desarrollar un filtro (con Bucy en 1961) que ha encontrado un amplio campo de
aplicación.
Da aquí y gracias a un rápido desarrollo de los microprocesadores y a su reducido

costo, se ha puesto en práctica el control jerarquizado que permite asignar tareas de
control con diferentes niveles de responsabilidad como lo muestra la figura (1.2).
Fig. (1.2) Niveles de un sistema de control jerarquizado
6
1.1.2.4.- AUTOMATIZACIÓN DE LOS PROCESOS INDUSTRIALES A

FUTURO
Fue en 1950 cuando la compañía Ford Motor anuncio la primera fábrica automatizada
en el mundo para la producción de motores. Aunque la fabrica no era automática
empleaba a mas de 4500 personas y no utilizaba retroalimentación en ningún proceso,
fue la primera ves que se introdujeron una serie de elementos básicos de la industria
automatizada (alimentadores de máquinas automáticas, movimiento continuo por
medio de cadena de ensamblaje, incorporación de diferentes estaciones de trabajo en
una maquina, etc.).
Ahora ya se claro que la utopía de una fabrica completamente automatizada puede ser
realidad en un futuro no muy lejano. Una fabrica de este tipo estará compuesta por
una serie de máquinas especializadas, sistemas de fabricación flexible, almacenaje
automatizado y robots de transporte y manipulación, todo estará controlado por una
jerarquía de computadoras distribuidas en la fabrica y supervisadas por los operarios.
La incidencia de la automatización modificara en diferente grado las fábricas

actuales. La fabricación de procesos continuos donde la automatización ha alcanzado
cuotas muy altas, se beneficiara sobre todo en los procesos de planificación de la
producción en la organización de la información de producto y en la inspección, es
decir en el control de calidad.
1.2.- HISTORIA DE LOS SISTEMAS CAD/CAM Y CIM
Desde que en 1801 Jacquard desarrolló el primer telar automático utilizando una cinta
de papel perforada como un sistema de programación de la máquina, la
automatización industrial ha estado en continuo desarrollo.
7
En esa fecha se inició la transición de la producción artesanal a la producción masiva,

definida por la fabricación de grandes lotes de productos manufacturados a precios
muy bajos. La producción, que en principio se realizaba con pocas máquinas y
numerosa mano de obra, dio paso a un alto nivel de productividad con una masiva
utilización de dispositivos mecánicos.
Desde los años cincuenta del siglo pasado el concepto de producción masiva dio paso
a la producción automatizada, definida por la introducción de nuevas máquinas
automáticas flexibles, principalmente las máquinas-herramientas con control
numérico (NC). Más tarde, en los años sesenta, se empezaron a introducir los
primeros robots industriales, que aumentaron aún más la flexibilidad del sistema
productivo, y posteriormente se desarrollaron las máquinas de control numérico con
computador (CNC).
De esta forma la producción se realizaba por lotes más pequeños, permitiendo

cambios más rápidos en el producto. Se introdujeron los lenguajes de programación
estandarizados, tipo ISO y se desarrollaron programas que permitían transformar
dibujos y diseños CAD en programas de control numérico. A partir de los años
ochenta se desarrolla el concepto de DNC (Direct Computer Control), que permite
conectar varias máquinas-herramientas con una computadora creando una red.
El aumento de la capacidad de procesamiento de las computadoras y su drástico

abaratamiento con la llegada del microprocesador, permitieron en los años ochenta
crear e introducir posteriormente y de forma masiva el modelo de Fabricación
Integrada por Computador (CIM Computer Integrated Manufacturing). Este modelo
integra, bajo control de una red jerárquica de computadoras, todos los niveles del
proceso productivo, desde el diseño hasta la puesta en el mercado.
8
Se crean nuevos métodos de organización de la producción, basados en el desarrollo

del producto y el control automático del proceso: Diseño Asistido por Computador
(CAD), Ingeniería Asistida por Computadora (CAE), Planificación de la Producción
Asistida por Computador (CAPP), Fabricación Asistida por Computador (CAM), etc.
Un factor clave de la introducción (total o parcial) de los sistemas CIM fue el

desarrollo de la Robótica. Dado el alto nivel de competitividad en el mercado
nacional e internacional, las compañías necesitan abatir sus tiempos de diseño. Pues
es una herramienta poderosa para todo tipo de industria.
1.2.1.- MANUFACTURA FÍSICA
La manufactura física de un producto envuelve un número de tecnologías

interrelacionadas. Luego de haber usado el CAD y el CAE para crear y analizar el
diseño y usando el CAPP para organizar el plan y controlar los pasos individuales de
manufactura, el conglomerado manufacturero debe ahora controlar el procesamiento
de los materiales que serán parte de un producto o una pieza.
El proceso productivo es complejo. Los materiales, las herramientas y componentes

deben ser llevados a lugares específicos en determinados períodos de tiempo,
operaciones que deben ser supervisadas y controladas. Progresos y errores en la línea
de producción deben ser reportados, por lo menos, a la administración de
manufactura automáticamente.
Difiriendo de la etapa de diseño, la manufactura física está relacionada no solo con

software, sino también con hardware; es por esto que el proceso se complica,
especialmente si las máquinas no acompañan la modernidad del conjunto. Se han
desarrollado nuevos tipos de máquinas, para así lograr mejores resultados.
9
La manufactura física puede ocupar tres tipos de subsistemas, los que se detallan a
continuación:
• Maquinaria para manufactura: Incluye máquinas herramientas, sistemas

flexibles de manufactura (FMS, flexible manufacturing systems), equipos de
ensamblaje automático, líneas de transferencia y equipos de inspección. Los
sistemas flexibles de manufactura son difíciles de diferenciar con los de celdas
flexibles. En ambos existen pequeños grupos de máquinas herramientas
unidas por equipamiento de manejo de materiales, todo controladas por
computadoras bajo el mando de un computador central, el cual puede procesar
piezas en orden aleatorio.
La implementación exitosa del concepto de celdas flexibles envuelve mejoras

no solo al nivel de integrar físicamente el sistema, sino también al relacionar
el flujo de información, lo cual le permite operar eficientemente el equipo que
posee.
• Maquinaria auxiliar para manufactura: Es la maquinaria que mejora la

eficiencia de las máquinas herramientas y equipo de ensamble coordinando
los movimientos de materiales, la colocación y el desmonte de las piezas en
las máquinas, de tal manera que el flujo productivo no se detenga.
Entre estas máquinas se pueden destacar los sistemas de almacenamiento

automático (AS/RS, automated storage / retrieval system), los cuales manejan
cargadores para pallets o bins, conociendo la ubicación exacta de cada materia
prima y llevándola al lugar donde es requerida, ayudando además en el
manejo de inventario; los vehículos guiados automáticamente (AGV
automatic guided vehicles).
10
Los cuales son pequeños camiones sin conductor que operan bajo control
computacional y se guían por cables en el piso o cintas reflectantes en las
paredes, y permiten flexibilidad en sus recorridos, al tener contacto con las
otras partes del sistema; y los robots, los cuales son una de las tecnologías más
versátiles en la tecnología CIM, al funcionar como cualquiera de los
anteriores, además de estar equipados con equipos que le permiten "ver" e
incluso decidir.
• Controles para máquinas manufactureras: El control computacional

permite a las máquinas manufactureras comunicarse y coordinar sus
actividades con otros sistemas basados en computadores dentro del ambiente
CIM. Existe una gran variedad de tipos de controles, todo depende de la
capacidad del microprocesador. Los tres más conocidos son:
1.- CNC (Computer numerical control), o control numérico por computador, cuya
función básica es controlar la operación de una máquina herramienta a través de una
serie de instrucciones codificadas que representan el camino que llevará la
herramienta, la profundidad de corte, cambio de herramientas, etc. asociados con la
operación. El control computacional ha cambiado la tecnología de la manufactura
más que ningún otro adelanto por sí solo, pues introdujo el concepto de
automatización que hoy manda en la industria.
2.- DNC (Distributed numerical control), o control numérico directo, que es un

concepto que abarca unir un computador a varias máquinas CNC para controlarlas y
también recibir información de ellas, para así poder manejar de mejor manera la
administración de la manufactura. Esta información puede ser conteo de piezas,
tiempo de desuso de la máquina o información sobre el control de calidad.
3.- PLC (Programmable logic controllers), o controlador lógico programable, que son
elementos de control bastante importantes en un ambiente de automatización.
11
Los PLC son computadores específicamente diseñados para aguantar condiciones

adversas de temperatura, suciedad y ruido eléctrico.
Están preparados para ser programados como relais de escala lógica, de tal manera
que hasta un electricista los pueda programar y mantener. La gran aceptación de estos
controladores provocó mejoras en su diseño, agregándoseles varias funciones y
subrutinas, haciéndolos cada vez más parecidos a los computadores.
12
13
2.1.- SISTEMA DE MANUFACTURA INTEGRADA POR COMPUTADORA
Muchos de los sistemas CAD/CAM en uso hoy en día, están diseñados y pensados
para automatizar funciones manuales, independientemente si su función en particular
es cumplir análisis de tipo ingenieril, diseño conceptual, dibujo, documentación o la
programación de la maquinaria de manufactura e inspección.
Este nuevo concepto de la fabricación integrada por computadora, se viene a sumar a

otros, como los sistemas de fabricación flexible (FMS) y a la tecnología de grupos
(GT), que desempeñan un papel innovador en la industria actual y son en gran medida
la consecuencia del empleo masivo de las computadoras.
Los sistemas de fabricación flexible vienen a representar la capacidad de fabricación

de los sistemas de fabricación integrada por computadora (CIM), que pueden
describirse como la integración de los procesos de fabricación, ensamblado, control
de calidad y manipulación bajo la supervisión de un controlador central.
La definición CIM, es ahora dependiente de la visión que se tenga de la fabricación,

cuando está es definida como el conjunto de actividades relacionadas con el diseño,
ensamblaje, manipulación de materiales, financiación, comercialización, control de
calidad y adquisición de recursos para la obtención de bienes. La tecnología CIM
trata de la organización de las actividades de fabricación e información de modo que
se obtenga una solución integrada empleando computadoras.
El CIM es la integración de las actividades de fabricación; tecnología de grupos (GT),
es la filosofía o concepto de funcionamiento de la fabricación mientras FMS es el
sistema que produce los bienes.
El entorno en que operan los FMS es controlado por los conceptos de CIM; CIM es el
sistema y FMS es el subsistema.
14
Estos últimos pueden abarcar fábricas enteras o simplemente talleres relacionados

unos con otros, independientemente de su tamaño, son siempre dependientes de otros
sistemas que les proporcionan el soporte necesario para su funcionamiento.
Si estudiamos los conceptos de FMS y GT encontramos que sus objetivos son los
mismos su finalidad consiste en la concentración físico/lógica de recursos: operarios,
maquinaria y materiales con el objetivo de producir un determinado conjunto de
piezas. La familia de piezas representa la geometría y la topología de los elementos
que han de ser fabricados por el sistema. Estas familias de piezas también tienen en
consideración el tipo de material empleado y otras informaciones relevantes.
Ambos conceptos tratan con la disposición de la fabricación por lotes de modo que se
obtengan la mayoría de los beneficios. Los FMS y la GT se basan en una
planificación interna y en sistemas de manipulación de materiales cuya interfaz de
comunicación esta en CIM.
La manufactura integrada por computadora, es el lado que reconoce los diferentes

pasos en el desarrollo de productos manufacturados, pues están interrelacionados y
pueden ser ajustados de manera más eficiente y efectiva con el uso de computadoras.
A pesar de que CIM implica integrar todos los pasos de un proceso de manufactura,
en la práctica, muchas compañías han logrado grandes beneficios al implementar
sistemas CIM parciales, es decir, en solo algunas áreas de la empresa. De hecho, se
cree que aún no existe ninguna empresa que haya logrado una integración total del
sistema. Sin embargo, se sabe con certeza que ése es el próximo paso a seguir.
15
2.2.- CONCEPTO CIM
El desarrollo de tecnología CIM incluye el diseño y aplicación de cada una de los

sistemas que pueden verse en la figura (2.1), de tal modo que la salida de un sistema
es la entrada del otro.
Fig. (2.1) Fabricación integrada por computadora
Por ejemplo, el nivel de planificación a la demanda de un producto recibe una entrada

del departamento de ventas relativa a descripciones de productos que podrían ser
comprados por posibles clientes, la descripción del producto es una salida hacia la
ingeniería de diseño, si el producto presenta elementos previamente diseñados, un
sistema de documentación asistido por computador trasladara esa información al
sistema de planificación de la producción.
Si la descripción del producto contiene nuevos tipos de componentes, dicha

descripción servirá como entrada a un sistema interactivo de diseño grafico asistido
por computadora, que se utilizara como una ayuda para obtener información acerca
de la estructura que deberá tener la fabricación del producto.
16
Las empresas pueden acercase a este objetivo a través de las siguientes medidas
estratégicas:
• Mejora de la calidad de productos.

• Ampliación de la gama.
• Reducción de los plazos de suministro.
• Mejora en el cumplimiento de los plazos.
Actualmente se han introducido sistemas de fabricación y montaje para los fines más
diversos, la utilización de sistemas de automatización, como por ejemplo:
• Ordenadores de gran capacidad para el control de la producción.

• Sistemas de fabricación automatizados.
• Máquina-herramienta con control numérico.
• Robots industriales.
Permiten incrementar la productividad, incluso cuando se fabrican lotes pequeños. En

el pasado, las medidas encaminadas al incremento de la productividad se centraban
casi exclusivamente en modernizar las técnicas de producción, mientras que la
automatización se aplicaba en ámbitos parciales.
Desde punto de vista del proceso de fabricación, los sistemas automatizados han sido,
hasta la fecha, una especie de islas de producción autónomas. Pero mediante estas
soluciones aisladas los objetivos anteriores, solo podían alcanzarse hasta un
determinado punto y por tanto, tan solo se lograban éxitos parciales.
17
Una automatización efectiva presupone la acción coordina de tres funciones:
• Mecanización.
• Flujo de materiales.
• Flujo de la información.
Por consiguiente que puedan encadenarse con facilidad los sistemas de

automatización. Entonces, la técnica de la información orientada hacia el futuro no
puede detenerse en los límites de las distintas secciones automatizadas, si no que ha
de proyectarse a un nivel superior. Al incluir todos los ámbitos de la empresa que
participan en la producción, incluidos proveedores y clientes, la fábrica del futuro
puede llegar a ser una realidad. Los objetivos fijados solo pueden alcanzarse si la
fábrica se explota de forma óptima en su conjunto y no en secciones parciales. Como
lo muestra la figura (2.2).
Fig. (2.2) Forma óptima del CIM
18
El camino para llegar a esta solución no solamente exige cambiar las estructuras
organizativas tradicionales, sino también superar barreras relativas al ámbito de la
competencia, de ahí se puede deducir que la empresa ha de:
• Revisar sus estructuras internas orientadas hacia el desarrollo del ciclo de

producción.
• Prestar una nueva configuración a los contenidos del trabajo.
• Definir con exactitud las interfaces de organización, y en caso necesario
reducirlas.
La adaptación de la estructura organizativa de las empresas ya existentes a las

necesidades futuras es un proceso que solo puede hacerse escalonadamente. El CIM,
permite por lo tanto asegurar el futuro de la empresa por eso desarrolla las siguientes
definiciones:
• El concepto CIM es un planteamiento que señala hacia el futuro a fin de poder

crear y ampliar de forma sistemática los sistemas de automatización de la
producción.
• CIM define la futura estructura de automatización de la producción ha partir

de datos de producción comunes y homogéneos.
• CIM exige que se utilicen sistemas de automatización capaces de comunicarse

entre si, tales como controles de memoria programables, controles numéricos
y ordenadores con sistemas de gestión de datos, redes de comunicación y
sistemas de software para poder asegurar un flujo continuo de información.
• CIM es por lo tanto, un medio que permitirá convertir en una realidad los
objetivos de la empresa.
19
Las relaciones entre la organización, las técnicas de automatización y el tratamiento

de la información deben considerarse en su conjunto y aun nivel superior sin perder
de vista por ello las posibilidades y capacidades.
La figura (2.3) muestra la estructura del CIM:
• La gerencia fija los objetivos a largo plazo.

• Es necesario que se produzca una simplificación de la organización y las
nuevas técnicas han de integrarse en la estructura productiva existente.
Fig. (2.3) Estructura del CIM.
Las empresas han de ser concientes de que solo se pueden conseguirse resultados
útiles, actuando escalonadamente. A la hora de justificar las inversiones necesarias es
preciso realizar cálculos de rentabilidad que no van a verse limitados por la exigencia
de conseguir resultados a corto plazo.
20
Para tener con certeza que la implementación del CIM es real y que no se queda en
puro texto, desglosaremos un listado de los beneficios que produce este sistema.
2.3.- BENEFICIOS DEL CIM
Los beneficios que te proporcionan estos tipos de sistemas son:
Tabla 2.1.- Beneficios del CIM.
BENEFICIOS DESCRIPCION
Flexibilidad Capacidad de respuesta a cambios en los requerimientos de
volumen o composición.
Calidad Mejora continua en la manufactura.
Tiempos muertos Reducciones importantes de tiempo de producción, resultado de
la eficiencia en la integración de información.
Inventarios Reducción de inventario en proceso y de stok de piezas
terminadas, debido a la reducción de perdidas de tiempo y al
acceso oportuno a información precisa.
Control gerencial Es resultado de la accesibilidad a la información y la
implementación de sistemas computacionales sobre factores de
producción.
Espacio físico Reducciones como resultado de incremento de la eficiencia en
la distribución y la integración de operaciones.
Opciones Previene riesgos de obsolencia, manteniendo la opción de
explorar nueva tecnología.
Ejemplo donde ya fue aplicado el sistema CIM a una industria en Estados Unidos,
presentando estas estadísticas:
21
Tabla 2.2.- Beneficios de la implementación en la industria de un CIM completo.

Beneficios de la implementación de un CIM completo
Reducción de costos de diseño. 15-30%
Reducción de tiempos perdidos. 30-60%
2-5 veces el nivel
Incremento de la calidad del producto. anterior
Incremento en el aprovechamiento de los
ingenieros respecto de la extensión y
profundidad de un análisis. 3-35 veces
Incremento de la productividad de las
operaciones de producción. 40-70%
Incremento de la productividad de las
máquinas. 2-3 veces
Reducción de trabajo en el proceso. 30-60%
Reducción de los costos de personal. 5-20%
Como se puede observar al hablar de CIM estamos tocando todo un proyecto que
implica desde lo administrativo hasta la realización de productos, por eso solo en este
trabajo nos limitaremos a la parte técnica o de integración,
Con esto, las siguientes figuras, se muestran los tipos de CIM existentes en el
mercado actual.
2.4.-TIPOS DE CIM
Las industrias mexicanas hoy en día utilizan estos sistemas de manufactura integrada
por computadora: CIM de Mesa, Mini CIM y el CIM completo, puesto que emplean
técnicas robóticas avanzadas. Estos sistemas de entrenamiento enfatizan los procesos
de manufactura con el uso de alta tecnología.
Los componentes usados en todos los CIM son de grado industrial, capaces de
soportar un uso continuo, además ser fáciles de usar.
22
2.4.1.-CIM DE MESA
El CIM de mesa como lo muestra la figura (2.4) contiene:
• Centro de Fresado CNC.

• Brazo Robótico Neumático.
• Sensores Industriales.
• Controladores Lógicos Programables PLC.
• Alimentador Neumático de Partes.
Fig. (6) CIM DE MESA.
Fig. (2.4) CIM de mesa.
23
2.4.2.- MINI CIM
Mini (CIM) tiene características adicionales no incluidas en el sistema de mesa como

lo muestra la figura (2.5) que son:
• Visión
• Decodificador de Código de Barras.
• Almacenaje y dispendio Automáticos.
• Faja de Transporte.
• Torno Computarizado.
• Robótica Avanzada.
• Control por Software.
Fig. (2.5) MINI CIM
24
2.4.3.- CIM COMPLETO
El CIM completo tiene sistemas adicionales que los otros CIM no contienen tal y
como se muestra en la figura (2.6).
• Visión
• Código de Barras
• Almacenaje y Alimentación Automática
• Banda Transportadora
• Torno Computarizado
• Fresa Computarizada
• Robótica Avanzada
• Software de Control
Fig. (2.6) CIM COMPLETO.
25
26
3.1.-UNIDADES Y COMPONENTES CON LAS QUE CUENTA EL CIM DEL

LABORATORIO DE ICA.
● Sistema automático de almacenaje.

● Modulo CNC.
● Banda transportadora industrial.
● Módulo de visión.
● Módulo hidráulica.
● Módulo neumático.
● PLC
La figura (3.1) muestra físicamente el CIM del laboratorio.
Fig. (3.1) CIM de ICA.
Las siguientes figuras desglosan los módulos dándonos un panorama general de cómo
están constituidos.
27
3.1.1.-UNIDAD DE ALMACENAMIENTO AS/RS.
En la figura (3.2) muestran el sistema donde se almacenan todos los productos

terminados, el manipulador neumático, se mueve en coordenadas en los ejes x, y, z
Fig. (3.2). Almacenaje de piezas.
3.1.2.-UNIDAD DE NEUMÁTICA.
En la figura (3.3) se muestra la unidad neumática dándonos un servicio para alimentar

el sistema de fabricación con una variedad de materias primas y patrones, de acuerdo
con las necesidades de línea de producción.
Fig. (3.3). Módulo Neumático.
28
3.1.3.-UNIDAD CNC
En la figura (3.4) muestra el módulo de visión, donde se lleva acabo la inspección del
producto saliendo del CNC
Fig. (3.4) CNC
3.1.4.-UNIDAD DE VISIÓN
En la figura (3.5) muestra el módulo de visión, donde se lleva acabo la inspección del
producto saliendo del CNC.
Fig. (3.5). Sistema de visualización
29
3.1.5.-BANDA TRANSPORTADORA.
En la figura (3.6) muestra el recorrido de la banda por todos los módulos.
Fig. (3.6) Banda transportadora.
3.1.6.- CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE (PLC)
En la figura (3.7) muestra el controlador que opera todo el sistema.
Fig. (3.7). Controlador PLC.
En este proyecto solo nos vamos a enfocar en los módulos de almacenaje AS/AR y de
neumática.
30
3.2.- SECUENCIA DE OPERACIÓN DE LAS UNIDADES DE NEUMATICA Y

ALMACENAMIENTO.
3.2.1.- SISTEMA NEUMÁTICO.
En la siguiente sección mostramos un panorama general de la unidad Neumática del

sistema de manufactura integrada por computadora CIM.
Con la intención de actualizarlo, debido a que las industrias modernas cuentan con
tecnológica de punta en todos los procesos que realizan, de este modo,
encaminaremos el trabajo a la rehabilitación del PLC que tiene actualmente la unidad,
pues el que tiene se considera obsoleto.
La idea principal es la selección del PLC para que cuente con los requerimientos
necesarios, haciendo que la manipulación del sistema sea factible y con un costo no
muy elevado.
Para llevar acabo esta renovación es necesario conocer paso a paso como esta
constituida la unidad y cual es la secuencia de operación para asegurar que el PLC
cumpla con las especificaciones de operación que optimicen el rendimiento de la
unidad neumática.
Para conseguir la rentabilidad de la industria en la actualidad las condiciones del

mercado, las políticas de producción, se originan según los criterios: Flexibilidad,
calidad y fiabilidad del producto, confiabilidad del proceso, integración del producto,
proceso y organización, eliminación del gasto no estrictamente necesario, reducción
de los tiempos muertos, y aumento en la productividad global.
31
La manufactura integrada por computadora es la que reconoce los diferentes pasos en

el desarrollo de productos manufacturados puesto que están interrelacionados y
pueden ser ajustados de manera más eficiente y efectiva con el uso de computadores.
El módulo en el que trabajaremos, contiene un numero que nos facilitara la
identificación es el “PN-2800”, es el que se muestra en la figura (3.8).
Fig. (3.8) Unidad Neumática

PN-2800
La unidad cuenta con un PLC tipo Schneider Automation Inc PC-A984-145, es un

programador ya muy viejo y por eso se requiere su sustitución inmediata, con esa
iniciativa comenzaremos desarrollando los siguientes puntos.
32
3.2.1.1.- COMPONENTES DEL SISTEMA
Mecánicos
De manera general.
• Un depósito para los pallets, con una capacidad máxima de ocho pallets,
equipado con un manipulador de carga y dispositivos sensores.
• Un depósito para las bases rectangulares, que puede contener hasta trece
bases, equipado con un manipulador de carga, dispositivos sensores y un
contador para las bases existentes en el inventario.
• Dos depósitos para barras cilíndricas, cada uno de los cuales con capacidad
para un máximo de 10 barras, equipado con un carril y con un manipulador de
carga, dispositivos sensores y un contador para los dos tipos de barra
existentes en el inventario.
• Un robot eléctrico, utilizado para cargar palletes, bases y barras para el

sistema. El robot está equipado con agarradores capaces de percibir el
diámetro apropiado de las barras cilíndricas.
• Una célula para recolectar restos, utilizada para reunir las barras imperfectas
que fueron removidas durante el proceso de alimentación.
• El manipulador de los pallet funciona de una manera similar al manipulador

de los cilindros salvo que su agarrador no tiene sensores.
33
• Unidad de servicio de la presión de aire.
• Un sistema de control basado en un PC, con controladores programables

ligados a la red de comunicación.
De manara particular:
1.- Compartimiento de barras cilíndricas con pistas para almacenar el material de 2

diferentes diámetros y longitudes.
Para las barras cilíndricas, se efectuadas tres verificaciones:
1) Sensores localizados en los dos depósitos de barras cilíndricas, que detectan si hay
o no barras disponibles en el depósito.
2) Luego que una barra cilíndrica fue trasladada al carril de alimentación, un sensor
de proximidad indica si el manipulador empujó la barra al lugar apropiado.
3) La estación realiza también una función de inspección de las barras cilíndrica,

durante la entrada de las mismas: sensores localizados en las agarraderas del robot
indican si fue cargada una barra de diámetro apropiado. En caso contrario, el robot
removerá la barra errada y la pondrá enana célula especial. Como lo muestra la fig.
(3.9).
Fig. (3.9) Compartimiento de piezas cilíndricas.
34
2.- Compartimiento para las bases rectangulares. Este compartimiento es un

acumulador vertical, en el cual las bases son puestas una sobre otra. La base
rectangular es extraída por un pistón. En la parte inferior del compartimiento, un
switch que informa al controlador si existe material en el acumulador. Como lo
muestra la fig. (3.10).
Fig. (3.10) Compartimiento para las piezas rectangulares.
3.- El compartimiento de los Pallet cargan los materiales cilíndricos y los

rectangulares fuera del sistema. Estos son puesto en el acumulador uno sobre otro y
son empujados fuera individualmente por un pistón de aire.
Tiene dos sensores inductivos en la base del acumulador, uno debajo de la pila de
pallets, que envía información al controlador de que tantos pallets hay en el
acumulador; el otro en la salida de del acumulador, el cual reporta al controlador cada
pallet existente en el acumulador.
35
El número máximo de pallets en el acumulador son 7. Como lo muestra la fig. (3.11).
Fig. (3.11) Compartimiento de los Pallet.
4. Manipulador de los cilindros. El manipulador, consiste en 4 pistones del aire. Su

función en el sistema es mover los cilindros desde el compartimiento de los cilindros
y ponerlos en un pallet.
La unidad básica es un pistón que rota y toma un cilindro a partir de donde se

almacenan.
El pistón que rota también se utiliza para levantar el pistón horizontal, que actúa
como brazo para alzar la pieza. En el extremo del pistón horizontal, el agarrador
neumático agarra los cilindros y los pone en la plataforma.
36
Cada pistón excepto el agarrador tiene dos sensores inductivos. Los sensores proveen
la información sobre la posición de los pistones al PLC. El agarrador tiene un par de
dedos para sujetar.
En el lado superior del agarrador, un sensor fijo se comunica con una unidad de
control o mejor dicho “set point”.
Esta unidad recibe 4 entradas de los sensores, representando 4 diversos niveles de la

palma del dedo. Estas entradas se envían al PLC para la verificación del diámetro del
rodillo.
Si el rodillo no es el tamaño correcto, es extraído del sistema por el pistón horizontal

y puesto en la canastilla para los cilindros incorrectamente clasificados. Como lo
Fig. (3.12) Manipulador de los cilindros.
5. El manipulador de los pallet funciona de una manera similar al manipulador de los

cilindros salvo que su agarrador no tiene un sensor para medir el diámetro del
material.
37
Su función es agarrar los pallet, cargadas con el cilindro o el material rectangular y

tomarlos del sistema. Como lo muestra la fig. (3.13).
Fig. (3.13) El manipulador de los pallet.
6.-Canastilla para los cilindros incorrectamente clasificados.

Lugar donde se depositan las barras cilíndricas de tamaño incorrecto, después de ser
detectadas por medio de sensores del manipulador de barras cilíndricas. Como lo
Fig. (3.14) Canastilla para los cilindros incorrectamente clasificados.
38
7.- Unidad de servicio de la presión de aire. Consiste en un regulador de presión, un

manómetro y una válvula manual.
La presión de funcionamiento debe ser por lo menos 6 atmósferas. La válvula está

para la presión de aire entrante de corte. Como lo muestra la fig. (3.15).
Fig. (3.15) Unidad de servicio de la presión de aire.
3.2.2.- SISTEMA DE ALMACENAMIENTO AS/AR
Los Sistemas de Almacenamiento y Retiro Automatizados (AS/RS) están

funcionando exitosamente en cientos de sistemas de fabricación y centros de
distribución. Se ha pronosticado que los AS/RS desempeñarán un rol preponderante
en las fábricas totalmente automatizadas del futuro, porque ahorra tiempo y dinero.
En el sistema total de manejo de materiales, el almacenamiento incluye instalaciones,
equipo, personal y técnicas requeridos para recibir, almacenar y embarcar materia
prima, productos en proceso y productos terminados.
Las instalaciones, equipo y técnicas para almacenamiento varían mucho según la

naturaleza del material que se va a manejar. Las características del material como
tamaño, peso, durabilidad, duración (vida) en estantería y tamaño de los lotes son
39
factores a tomar en cuenta para el diseño de un sistema de almacenamiento y para

resolver los problemas relacionados.
Los aspectos económicos también son muy importantes en el diseño de sistemas de

almacenamiento. Se incurre en costos de almacenamiento y retiro, pero no agregan
ningún valor a los productos. Por tanto, la inversión en equipo para almacenamiento y
manejo y la superficie destinada a ello se deben basar en la minimización de los
costos unitarios de almacenamiento y manejo.
3.2.2.1.- COMPONENTES ELÉCTRICOS
La estación automática de almacenamiento es utilizada para almacenar las piezas en

proceso, productos terminados y materiales.
De manera general la estación está equipada con los siguientes dispositivos

principales:
• Una instalación de almacenamiento que contiene 32 células de

almacenamiento, ordenado en una matriza de ocho columnas por cuatro
hileras.
• Un manipulador de almacenaje que es utilizado para mover los pallets desde,

hacia y entre las células.
• Un robot eléctrico es utilizado para cargar o descargar el pallet, desde y hacia

un vagón estacionado en el puerto de la estación.
• Un manipulador propulsor es utilizado para colocar y sacar pallets entre la

base del robot y el manipulador de almacenaje. Este manipulador propulsor
está equipado con un sensor que verifica la existencia de un pallet.
40
• Un sistema de control basado en un PC, con controladores programables,

ligado a la red de comunicación.
El sistema AS/AR se muestra en la figura (3.16) y consta de los siguientes elementos
eléctricos:
Fig. (3.16). Sistema AS/AR
Modelo de Almacenamiento y Retiro Automatizados (AS/RS), con un único estibador

que sirve a una estantería de 4x8 (32 celdas). Este modelo se muestra en la figura
(3.17).
Fig. (3.17). Estructura del almacén.
41
• Estaciones de Recoger y de Entregar (Entrada y Salida).
• Controlador Lógico Programable (PLC).
• Computadora de Control (PC).
Consta de un PLC PC-A984-145 Schneider Automation con tres tarjetas digitales, las
tarjetas de entradas/salidas digitales cuenta con una alimentación para las salidas de
250 VCD y para las entradas 24VCD.
También esta constituido con 4 electro-válvulas para una presión máximo de 10 bars
que habilitan el pistón cilíndrico marca FESTO y hace movimiento en el plano z, 2
sensores electromagnéticos tipo PNP con una alimentación de 300mA y de 10 a 30
VCD que nos indica que si el pistón cilíndrico esta habilitado o no, 3 sensores de
limite, 2 de ellos nos indica el limite máximo de movimiento horizontal y uno el
limite máximo del movimiento vertical.
Con respecto a los componentes mecánicos contiene dos motores de 24 VCD que nos
proporciona los movimientos horizontales y verticales, dos guías de tipo tornillo sin
fin para poder desplazarse que se activan con los motores antes mencionados, 8
rodillos en la base para poder transportarse mas fácilmente de un lugar a otro en
movimientos (X,Y).
42
3.2.2.2.- SECUENCIA DE OPERACIÓN E INSTRUCCIONES DE MANDO
Todos los artículos se almacenan en el sistema utilizando una unidad de

almacenamiento de dimensiones uniformes. A esta unidad de almacenamiento se la
denomina “unidad de carga”.
En la mayoría de los sistemas de Fabricación Integrada con Computadora (Computer

Integrated Manufacturing = CIM) la unidad de carga es tal y como se muestra en la
figura (3.18).
Todos los artículos del sistema son asignados a paletas que se utilizan para almacenar
las piezas y transportarlas a las distintas estaciones de procesamiento del CIM. En
algunas instalaciones de almacenamiento se utilizan contenedores de tamaño
uniforme como “unidad de carga”.
Fig. (3.18) Unidad de carga.
Las paletas de carga al ser almacenadas se transportan a la estación de retiro y de

entrega (Pickup and Delivery = P&D). Se comunican a la computadora central de
control la identidad de la paleta y su contenido. Esta computadora asigna a la paleta
un lugar de almacenamiento en la estantería, y almacena su ubicación en memoria.
La paleta se mueve de las estaciones de P&D al lugar de almacenamiento por medio
de un estibador (llamado también máquina de almacenar y retirar) tal y como se
muestra en la figura (3.19).
43
Fig. (3.19) Estibador.
Cuando se necesita un artículo, se envía a la computadora central un pedido de retiro.

La computadora busca en su memoria todos los lugares de almacenamiento en que
hay guardado un artículo de este tipo y manda al estibador al lugar seleccionado para
retirar la paleta con el artículo. El estibador entrega la paleta a la estación de P&D, de
la cual es transportada por la cinta transportadora del sistema a su destino final.
3.2.2.3.-PARÁMETROS DE FUNCIONAMIENTO
El desempeño del AS/RS se mide por su capacidad, definida como el número

máximo de transacciones de almacenamiento y retiro por hora. Para un AS/RS de un
único pasillo – como el ST – 2000 – se puede estimar la capacidad como la inversa
del tiempo medio por transacción.
El tiempo medio por transacción es el tiempo que se espera le lleve al Estibador

almacenar y/o retirar una carga unidad. En síntesis se tomas las siguientes
consideraciones:
44
Capacidad (Transacciones/hora) = 60/Tiempo Medio por Transacción [minutos].
El tiempo de transacción incluye dos elementos: el tiempo de desplazamiento del

Estibador de y a la dirección de destino del AS/RS, y el tiempo de viaje (el tiempo
necesario para recoger o depositar una carga en destino).
El tiempo de desplazamiento del Estibador T xy desde la dirección “de origen” (O, O)

a una dirección (X, Y) se puede calcular así:
Vh = velocidad horizontal del Estibador [cm/s]
Vv = velocidad vertical del Estibador [ cm/ s]
Sx = distancia horizontal a la columna X [cm]
Sy = distancia vertical a la fila Y [cm]
th = Sx / Vh, tiempo para alcanzar la columna X, en [s]
tv = Sy/Vv, tiempo para alcanzar la columna Y, en [s]
T xy = máx(th, iv) o sea, el mayor de los dos tiempos th y tv, el tiempo necesario para
llegar a la dirección (X, Y) en [s].
Si las dimensiones de la estantería AS/RS y las velocidades horizontal y vertical son

tales que se necesita el mismo tiempo para llegar a la última columna y la última fila
de la estantería, se denomina al AS/RS “cuadrado en el tiempo”.
Por ejemplo, si en la estantería ST-2000 que tiene 8 columnas y 4 filas Vh = 2Vv,

entonces se diría que el ST-2000 es “cuadrado en el tiempo”.
45
3.2.2.4.-MODOS DE CONTROL DEL ESTIBADOR
Hay dos modos de control del Estibador. Cada uno de ellos define el ciclo de
comando del desplazamiento del Estibador y el punto de origen del Estibador. Los
dos modos son:
3.2.2.4.1.-DIRECCIONAMIENTO ÚNICO
Llamado también de Comando Único (Single Command = SC); el comando de

almacenar o retirar es iniciado desde la estación de Recoger y Entregar (P&D) que es
el punto de origen del Estibador. Dada una orden de almacenamiento, el Estibador
recoge la carga, la almacena en el lugar asignado y luego vuelve vacío a su base.
Dada una orden de retiro, el estibador va de la base (el origen) a buscar la paleta y la
trae de vuelta a la estación de Recoger y Retirar. En este modo de control, tanto los
ciclos de almacenamiento como de retiro son iguales a la suma de los siguientes
tiempos:
Tiempo de recoger o depositar la carga en la estación de P&D (tiempo del

movimiento de viaje).
Tiempo Txy multiplicado por 2 – tiempo de desplazamiento a y desde la ubicación

(X, Y).
Tiempo de depositar o retirar la carga en la dirección (X, Y) de la estantería (tiempo

de viaje para X, Y).
46
3.2.2.4.2.- MODO DE SEGUIMIENTO
Llamado también Ciclo de Doble Comando (DC = Dual Command). El Estibador no

tiene origen fijo, y se queda en la posición correspondiente al último comando
completado. Dependiendo de cuál sea el próximo comando emitido, puede ir a retirar
una paleta, o volver a la estación de P&D para recoger una paleta a ser almacenada.
Lo normal es realizar un almacenamiento y recogida en un único ciclo.
En este modo de control, el tiempo del ciclo de almacenar y recoger es la suma del
tiempo de recogida en la estación de P&D, el tiempo de desplazamiento a la
ubicación de almacenamiento, el tiempo de descarga, el tiempo de desplazamiento al
punto de recogida, el tiempo de carga el tiempo de retorno a la estación de P&D y el
tiempo de descarga.
3.2.2.5.- ASIGNACIÓN DE UBICACIONES DE ALMACENAMIENTO
La asignación de lugares de almacenamiento es el modo por el cual el sistema asigna

un lugar para que cada paleta que ingresa sea almacenada. En el ST-2000 hay cinco
reglas distintas de almacenamiento disponibles:
Asignación Aleatoria: se elige una ubicación al azar entre los lugares vacíos.
Tiempo de Procesamiento más Breve (Shonest Processing Time = SPT): se asigna la
ubicación vacía con el mínimo tiempo de desplazamiento desde la estación de
entrada.
Búsqueda por Pauta: Fila más baja primero (Lowest Tia First = LTF): se selecciona
la ubicación de almacenamiento buscando el lugar abierto más próximo en la fila más
baja. Si no hay ninguno vacío, se busca en la segunda fila más baja.
47
Búsqueda por Pauta, Columna más cercana primero (Closest Bay First = CBF); se
selecciona la ubicación de almacenamiento buscando primero el lugar abierto más
bajo en la columna más próxima. Si no se halla un lugar vacío, se revisa la próxima
columna más cercana.
Asignación de zona basada en la tasa de rotación (ZONE): se divide la estantería

de almacenamiento en un número de zonas igual al de tipos de producto. La zona más
cercana a la estación de P&D es asignada al depósito de las paletas de más alta tasa
de rotación. Al buscar un lugar vacío, si no se lo puede hallar en su propia zona, se
usa uno de la zona de tasa de rotación inmediatamente más baja.
Si están llenas todas las zonas de rotación más baja, se busca en la zona de rotación
inmediatamente más alta.
3.2.2.6.- SECUENCIA DE LOS PEDIDOS DE RETIRO
Las distintas políticas de control para secuenciar los pedidos determinan la secuencia
de actividades entre varios posibles pedidos de retiro pendientes (en cola) que se
transmiten desde la computadora de control del CIM y un único pedido pendiente
posible en la estación de entrada de P&D. En el ST-2000 hay tres posibles reglas de
secuencia:
Atender primero al primer llegado (First Come First Served = FCFS): todos los
pedidos son atendidos por orden de llegada de los pedidos de retiro al sistema.
Tiempo más breve de terminación (Shonest Comdletion Time = SCT): se atiende

primero el pedido que necesita menos tiempo para ser completado
Tiempo más Breve de Terminación con Prioridad de Salida (Shortest Completion

Time with Output Priorily = SCTOP); regla tipo SCT modificada, en la cual los
pedidos de retiro tienen máxima prioridad a fin de despejar lugar de almacenamiento.
48
49
4.1.- MICROLOGIX 1100 ALLEN-BRALEY
En este capítulo contiene información acerca del PLC propuesto (Micrologix 1100)
de la familia Allen-Braley así como sus módulos de expansión.
El protocolo de comunicación que cuenta el CIM actualmente es el protocolo

MODBUS y MODBUS PLUS con una topología tipo Bus.
El MicroLogix 1100 representa nuestra familia más reciente de controladores que se

une a los ya populares MicroLogix 1000, MicroLogix 1200 y MicroLogix 1500, y
está diseñado para ampliar la cobertura de aplicaciones mediante entradas analógicas
incorporadas, comunicaciones Ethernet y capacidades de visualización. Los
controladores MicroLogix 1100 mantienen las mismas funciones críticas que se
esperan de la familia MicroLogix y expande esa capacidad para incluir una verdadera
edición en línea. Los controladores MicroLogix 1100 incluyen controladores más
sencillos para las aplicaciones que requieren de hasta 80 E/S digitales.
Cada MicroLogix 1100 contiene dos entradas analógicas incorporadas, con 10

entradas digitales y 6 salidas digitales. Este controlador también permite expandir sus
capacidades de E/S utilizando los mismos módulos que el MicroLogix 1200. Se
pueden utilizar hasta cuatro de los módulos de 1762 E/S con un solo controlador
MicroLogix 1100.
Gracias a que utiliza la versión más reciente de software de programación de talla

mundial RSLogix 500, el controlador MicroLogix 1100 se puede programar con un
conjunto de instrucciones común entre las familias de controladores MicroLogix y
SLC 500. RSLogix 500 Starter, RSLogix 500 Standard y RSLogix 500. Professional
son compatibles con el MicroLogix 1100, incluso en lo que respecta a sus
capacidades de edición en línea.
50
Cada controlador admite un puerto integrado combinado RS-232 / RS-485 para

comunicación en serie y en red, así como un segundo puerto integrado EtherNet/IP,
que admite mensajería Ethernet de igual a igual.
La pantalla de cristal líquido incorporada le permite monitorear el estado de las E/S y

del controlador, así como hacer cambios a datos de enteros y de bits.
Un sistema operativo actualizable instantáneamente en el sitio protege su inversión y

asegura que siempre estará al día con los adelantos más recientes.
En la siguiente figura se observa en estado original en que se encuentra el PLC.
Fig. (4.1) PLC MicroLogix 1100
Fig. (4.2) Módulos de expansión
51
Para obtener más información a cerca del Micrologix 1100 y de los módulos de
expansión ver ANEXOS al final de este trabajo.
4.2.- PROTOCOLO DE COMUNICACIÓN
4.2.1.- PROTOCOLO MODBUS
• Desarrollado por Modicon, para comunicación entre PLC’s.
• Debido a su simplicidad y especificación abierta, actualmente es ampliamente

utilizado por diferentes fabricantes.
• Entre los dispositivos que lo utilizan podemos mencionar: PLC, HMI, RTU, Drives,
sensores y actuadores remotos.
• El protocolo establece como los mensajes se intercambian en forma ordenada y la

detección de errores.
4.2.1.1.- PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS
• Control de acceso al medio tipo Maestro/Esclavo.
• El protocolo especifica: formato de trama, secuencias y control de errores.
• Existen dos variantes en el formato: ASCII y RTU
• Sólo especifica la capa de enlace del modelo ISO/OSI.
• A cada esclavo se le asigna una dirección fija y única en el rango de 1 a 247.
• La dirección 0 esta reservada para mensajes de difusión sin respuesta.
52
Tomando en cuenta que nuestro objetivo es cambiar la comunicación, por una mas
eficiente, el protocolo ETHERNET es la comulación que vamos a implementar en el
CIM por tal motivo daremos una explicación acerca de la misma.
4.2.2.- PROTOCOLO ETHERNET
Ethernet es una tecnología de redes ampliamente aceptada con conexiones

disponibles para PC´s, estaciones de trabajo científicas y de alta desempeño, mini
computadoras y sistemas mainframe.
La arquitectura Ethernet provee detección de errores pero no corrección de los

mismos. Tampoco posee una unidad de control central, todos los mensajes son
transmitidos a través de la red a cada dispositivo conectado. Cada dispositivo es
responsable de reconocer su propia dirección y aceptar los mensajes dirigidos a ella.
El acceso al canal de comunicación es controlado individualmente por cada
dispositivo utilizando un método de acceso probabilístico conocido como disputa
4.2.2.1.- OBJETIVOS DE ETHERNET
Los objetivos principales de Ethernet son consistentes con los que se han convertido
en los requerimientos básicos para el desarrollo y uso de redes LAN (Local Area
Network) que significa red de área locales.
¾ Simplicidad
Las características que puedan complicar el diseño de la red sin hacer una
contribución substancial para alcanzar otros objetivos se han excluído.
53
¾ Bajo Costo
Las mejoras tecnológicas van a continuar reduciendo el costo global de los

dispositivos de conexión.
¾ Compatibilidad
Todas las implementaciones de Ethernet deberán ser capaces de intercambiar datos a

nivel de capa de enlace de datos. Para eliminar la posibilidad de variaciones
incompatibles de Ethernet, la especificación evita características opcionales.
¾ Direccionamiento flexible
El mecanismo de direccionamiento debe proveer la capacidad de dirigir datos a un

único dispositivo, a un grupo de dispositivos, o alternativamente, difundir (broadcast)
el mensaje a todos los dispositivos conectados a la red.
¾ Equidad
Todos los dispositivos conectados deben tener el mismo acceso a la red.
¾ Progreso
Ningún dispositivo conectado a la red, operando de acuerdo al protocolo Ethernet,

debe ser capaz de prevenir la operación de otros dispositivos.
¾ Alta velocidad
La red debe operar eficientemente a una tasa de datos de 10 Mb/s.
54
¾ Bajo retardo
En cualquier nivel de tráfico de la red, debe presentarse el mínimo tiempo de retardo

posible en la transferencia de datos.
¾ Estabilidad
La red debe ser estable bajo todas las condiciones de carga. Los mensajes entregados
deben mantener un porcentaje constante de la totalidad del tráfico de la red.
¾ Mantenimiento
El diseño de Ethernet debe simplificar el mantenimiento de la red, operaciones y

planeamiento.
¾ Arquitectura en capas
El diseño Ethernet debe ser especificado en término de capas de forma de separar las
operaciones lógicas de los protocolos de capa de enlace de las especificaciones de
comunicaciones físicas del canal de comunicación.
4.2.2.2.- PRINCIPIOS DE OPERACIÓN DE ETHERNET
Cada dispositivo equipado con Ethernet opera en forma independiente del resto de los
dispositivos de la red, las redes Ethernet no hacen uso de un dispositivo central de
control. Todos los dispositivos son conectados a un canal de comunicaciones de
señales compartidas.
Las señales Ethernet son transmitidas en serie, se transmite un bit a la vez. Las
transmisiones se realizan a través del canal de señales compartidas donde todos los
dispositivos conectados pueden escuchar la transmisión.
55
Antes de comenzar una transmisión, un dispositivo escucha el canal de transmisión

para ver si se encuentra libre de transmisiones. Si el canal se encuentra libre, el
dispositivo puede transmitir sus datos en la forma de una trama Ethernet.
Después de que es transmitida una trama, todos los dispositivos de la red compiten
por la siguiente oportunidad de transmitir una trama. La disputa por la oportunidad de
transmitir entre los dispositivos es pareja, para asegurar que el acceso al canal de
comunicaciones sea justo, ningún dispositivo puede bloquear a otros dispositivos.
El acceso al canal de comunicaciones compartido es determinado por la subcapa

MAC. Este control de acceso al medio es conocido como CSMA/CS.
4.2.3.- DIRECCIONAMIENTO
Los campos de direcciones en una trama Ethernet llevan direcciones de 48 bits, tanto
para la dirección de destino como la de origen. El estándar IEEE administra parte del
campo de las direcciones mediante el control de la asignación un identificador de 24
bits conocido como OUI (Organizationally Unique Identifier, identificador único de
organización).
A cada organización que desee construir interfaces de red (NIC) Ethernet, se le asigna
un OUI de 24 bits único, el cual es utilizado como los primeros 24 bits de la dirección
de 48 bits del NIC. La dirección de 48 bits es referida como dirección física,
dirección de hardware, o dirección MAC.
El uso de direcciones únicas preasignadas, simplifica el montaje y crecimiento de una

red Ethernet.
La topología lógica de una red determina como las señales son transferidas en la red.
La topología lógica de una red Ethernet provee un único canal de comunicaciones que
transporta señales de todos los dispositivos conectados.
56
Esta topología lógica puede ser diferente de la topología física o de la disposición real
del medio. Por ejemplo, si los segmentos del medio de una red Ethernet se encuentran
conectados físicamente siguiendo una topología estrella, la topología lógica continua
siendo la de un único canal de comunicaciones que transporta señales de todos los
dispositivos conectados.
Múltiples segmentos Ethernet pueden ser interconectados utilizando repetidores para

formar una red LAN más grande. Cada segmento de medio es parte del sistema de
señales completo. Este sistema de segmentos interconectados nunca es conectado en
forma de bucle, es decir, cada segmento debe tener dos extremos.
Fig. (4.3) Sistema de segmentos interconectados
57
4.2.4.-COMPONENTES DE ETHERNET
Componentes de Ethernet a 10 Mb/s
La especificación original IEEE 802.3 era para Ethernet a 10Mb/s sobre cable coaxial
grueso. Hoy en día hay cuatro tipos de Ethernet operando a 10Mb/s, cada uno
operando sobre un medio distinto. Estos se resumen a continuación:
Fig. (4.4) Componentes de Ethernet.
Tabla 4.1.- Medios de conexión ethernet.
Nombre Medio
10BASE-5 Cable coaxial grueso
10BASE-2 Cable coaxial delgado
10BASE-T Cable par trenzado
10BASE-F Cable de fibra óptica
Los AUI, PMA, y MDI pueden ser internos o externos al dispositivo de red.
Equipo Terminal de datos (Data Terminal Equipment, DTE)
En el estándar IEEE, los dispositivos de red son referidos como equipos terminales de
datos (DTE). Cada DTE conectado a la red Ethernet debe estar equipado con una
interfaz de red (NIC) Ethernet. La NIC provee una conexión con el canal de
comunicación.
58
Esta contiene los componentes electrónicos y el software necesario para realizar las
funciones necesarias para enviar una trama ethernet a través de la red.
Interfaz de unidad de conexión (Attachment Unit Interface, AUI)
La AUI provee un camino tanto para señales como para la energía entre las interfaces
de red (NIC) Ethernet y el PMA. En el estándar DIX original, este componente era
llamado cable transceptor.
Conexión al medio físico (Physical Medium Attachment, PMA)
El PMA es la parte de la capa física que se encarga de el control de la transmisión,

detección de las colisione, la recuperación de reloj y la alineación del Retardo de
Propagación (Skew).
Interfaz dependiente del medio (Medium Dependent Interface, MDI)
La MDi provee a la PMA de una conexión física y eléctrica al medio de transmisión.

Por ejemplo, en el caso de Ethernet 10BASE-T, la MDI es un conector remodular de
8 posiciones, que encaja con un enchufe modular de 8 posiciones acoplado a 4 pares
de cable UTP.
Medio
El medio transporta las señales entre los dispositivos conectados. Pueden utilizarse
cable coaxial delgado o grueso, cable par trenzado, o cable de fibra óptica.
El incremento en diez veces la velocidad resulta en un factor de reducción de diez

veces el tiempo que se necesita para transmitir un bit en la red.
59
El formato de la trama, la cantidad de datos transportados, y el método de control de

acceso al medio se mantienen sin cambios. Hay cuatro tipos de Ethernet operando a
100Mb/s. Estos se resumen a continuación:
Tabla 4.2.- Clasificación del medio
Nombre Medio
100BASE-T2 2-pares de UTP (Categoría 3 o
superior)
4-pares de UTP (Categoría 3 o

superior)
100BASE-T4
2-pares de cable par trenzado para
datos (UTP o STP categoría 5 o
100BASE-TX
superior )
100BASE-FX Cable de fibra óptica
Los estándares 100BASE-TX y 100BASE-FX son referidos conjuntamente como

100BASE-X. Estos estándares adoptan los estándares de medios físicos desarrollados
por la ANSI para FDDI y TP-PMD. Los estándares 100BASE-T2 y 100BASE-T4
fueron desarrollados para hacer posible el uso de cableado UTP de menor calidad.
Las funciones realizadas por la DTE y MDI son las mismas que para Ethernet a
10Mb/s. Sin embargo, las especificaciones de Fast Ethernet incluyen un mecanismo
de auto-negociación. Esto hace posible proveer interfaces de red (NICs) de doble
velocidad que pueden operar tanto en 10 como 100Mb/s en forma automática.
60
Interfaz independiente del medio (Media Independent Interface, MII)
La MII es un conjunto de componentes electrónicos opcionales diseñados para hacer

las diferencias en el señalamiento requeridas para diferentes medios transparente para
los chips Ethernet que se encuentran en los NIC de los dispositivos de red.
Los componentes electrónicos de MII y el conector de 40 pines y cable asociados

hacen posible conectar un dispositivo de red a cualquiera de varios tipos de medio
para una mayor flexibilidad.
Dispositivo de capa física (Physical Layer Device, PHY)
El rol de este dispositivo es similar al del transceptor en Ethernet a 10Mb/s. Esta

unidad puede ser interna o externa al dispositivo de red. Generalmente, es parte de la
interfaz de red y el hub que contiene los circuitos necesarios para transmitir y recibir
datos sobre el cable.
Medio
Ethernet a 100 Mb/s puede utilizar cable UTP, STP, o fibra óptica (el cable coaxial no
es soportado).
Gigabit Ethernet aumenta aún más la velocidad de transferencia hasta llegar a los
1000 Mb/s (1 Gb/s). Utiliza el mismo formato de trama, opera en full duplex y usa los
mismos métodos de control de flujo que las otras versiones de Ethernet. En modo half
duplex, Gigabit Ethernet utiliza el mismo meto de acceso al medio CSMA/CD para
resolver las disputas por el medio compartido.
61
Hay cuatro tipos de Ethernet operando a 1Gb/s. Estos se resumen a continuación.
Tabla 4.3.- Tipos de Ethernet.
Nombre Medio
1000BASE-SX Cable de fibra óptica multimodo
(50/125 μm o 62.5/125 μm)
1000BASE-LX Cable de fibra óptica monomodo o
multimodo (50/125 μm o 62.5/125
μm)
1000BASE-CX Cable de cobre blindado especial
1000BASE-T 4-pares Categoría 5 (o superior) de
cable UTP
Los estándares SX, LX, y CX son referidos en conjunto como 1000BASE X (IEEE
802.3z). Estos estándares adoptan los estándares para medios físicos desarrollados
pero ANSI para fibra óptica. El estándar T (IEEE 802.3ab) fue desarrollado para
hacer posible el uso de cableado UTP.
Los componentes utilizados en las redes Ethernet de 1 Gb/s realizan las mismas
funciones que en Fast Ethernet. Sin embargo, la interfaz independiente del medio
(Media Independent Interface, MII) ahora es referida como interfaz gigabit
independiente del medio (Gigabit Media Independent Interface, GMII).
62
4.2.5.- TOPOLOGÍAS ETHERNET
Las redes ethernet a menudo están formadas por múltiples segmentos individuales
interconectados por repetidores. Los segmentos están interconectados entre si
siguiendo lo que se denomina un patrón de árbol sin raíz. Cada segmento Ethernet es
una rama individual de la red completa.
Se considera sin raíz ya que los segmentos interconectados pueden crecer en

cualquier dirección.
Los segmentos Ethernet individuales pueden utilizar diferentes medios.

Históricamente cada tipo de medio requiere de una disposición de física de cable
diferente. Actualmente la topología física recomendada para las instalaciones es la
topología estrella como se especifica en ANSI/TIA/EIA-568-A. La utilización de una
topología estrella ha hecho permitido limitar las interrupciones en la red causadas por
problemas de cableado.
4.2.5.1.- TOPOLOGÍA ESTRELLA
Los segmentos de par trenzado y de fibra óptica son dispuestos en una topología
física estrella. En esta topología, los dispositivos individuales son conectados a un
concentrador o hub central, formando un segmento. Las señales de cada dispositivo
conectado son enviadas al hub y luego difundidas a todos los otros dispositivos
conectados. Este diseño permite a Ethernet operar lógicamente como un bus, pero
físicamente el bus solo existe en el hub.
Una topología estrella simplifica la administración de la red y la resolución de

problemas ya que cada tramo de cable conecta solo dos dispositivos, una a cada
extremo del cable. Si un dispositivo no puede comunicarse exitosamente con en la
red, puede ser movido físicamente a otra ubicación para establecer si la falla reside en
el cableado o en el dispositivo.
63
Este tipo de aislamiento es mucho más difícil en las topologías bus o cadena tipo
margarita.
4.2.5.2.- TOPOLOGÍA BUS
Topología de la red de comunicación del CIM del laboratorio.
Cuando se utiliza cable coaxial delgado, la topología física de la red puede ser
únicamente una topología bus. En este diseño, todos los dispositivos son conectados a
un único tramo de cable. Este cable provee un camino para las señales eléctricas que
es común para todos los dispositivos conectados y transporta todas las transmisiones
entre los dispositivos tal y como se muestra en la figura 31.
Un problema asociado con el diseño bus de cableado es que una falla en cualquier
parte del cable coaxial delgado va a interrumpir el camino eléctrico. Como resultado,
la operación de todos los dispositivos conectados será interrumpida.
Esta configuración es fácil de instalar, la cantidad de cada cable a utilizar es mínima,

tiene una gran flexibilidad a la hora de aumentar o disminuir el número de estaciones
y el fallo de una estación no repercute en la red, aunque la ruptura de un cable la
dejara totalmente inutilizada.
Fig. (4.5) Topología Bus
64
Entre sus inconvenientes destacan:
Es fácil de intervenir, por usuarios fuera de la red, sin perturbar el funcionamiento

normal.
La longitud no puede sobrepasar los 2.000 metros.
El control de flujo, ya aunque varias estaciones intenten transmitir a la vez, como hay
un único bus, solo una de ellas podrá hacerlo, por lo que cuenta mas estaciones tenga
la red más complicado será el control del flujo.
Es la configuración más extendida actualmente y esta usada por la red ETHERNET.
65
66
5.1.- HARDWARE
5.1.1.- RELACIONES DE ENTRADAS Y SALIDAS DE LOS MÓDULOS
Las siguientes tablas representan las entradas y salidas que intervienen en el sistema
de almacenamiento y neumática del CIM.
Tabla 5.1.- Relación de E/S del almacenamiento (AS/AR).
ENTRADAS DIGITALES SALIDAS DIGITALES
Dirección Sintaxis Dirección Sintaxis

I:0/0 LS1/X-L O:0/0 CXR X-R
I:0/1 LS2/X-ML O:0/1 CXL X-L
I:0/2 LS3/X-MR O:0/2 CXN X-N
I:0/3 LS4/X-R O:0/3 CYU Y-L
I:0/4 LS1/Y-D O:0/4 CYD Y-D
I:0/5 LS2/Y-MD O:0/5 CYN Y-N
I:0/6 LS3/Y-MU O:1/0 SOV1/Z-F
I:0/7 LS4/Y-U O:1/1 SOV5/BSE
I:0/8 LS1/Z-F O:1/2 L4/E
I:0/9 SW1001/A O:1/3 SOV2/DWN
I:1/0 LS10/U O:1/4 SOV3/RGT
I:1/1 LS2/Z-B O:1/5 SOV4/OPN
I:1/2 LS11/DW O:1/6 ILOCK1/1
I:1/3 LS12/LFT O:1/7 ILOCK1/2
I:1/4 LS13/RHT O:1/8 ILOCK1/3
I:1/5 ILOCK1/1 O:1/9 CO1/STRT
I:1/6 ILOCK1/2
I:1/7 ILOCK1/3
I:1/8 PB/ON
I:1/9 PB/OFF
I:1/10 CO1/FB
I:1/11 PS101/AIR
I:1/12 LS20/PLTP
67
Tabla 5.2.- Significado de la sintaxis.
Sintaxis Nombre Sintaxis Nombre

LS1/X-L Primera columna CXR X-R Movimiento eje X (derecha)
LS2/X-ML Segunda columna CXL X-L Movimiento eje X (izquierda)
LS3/X-MR Tercera columna CXN X-N Velocidad normal
LS4/X-R Cuarta columna
LS1/Y-D Primera fila CYU Y-L Movimiento eje Y (derecha)
LS2/Y-MD Segunda fila CYD Y-D Movimiento eje Y (izquierda)
LS3/Y-MU Tercera fila CYN Y-N Velocidad normal
LS4/Y-U Cuarta fila
LS1/Z-F Activación del cilindro SOV1/Z-F Adelante eje Z
SW1001/A Modo automático
LS10/U Manipulador arriba
LS2/Z-B Regresar SOV5/BSE Levantamiento bajo
L4/E Error (alarma)
LS11/DW Limite inferior SOV2/DWN Movimiento abajo
LS12/LFT Limite a la izquierda SOV3/RGT Rotar a la derecha
LS13/RHT Limite a la derecha SOV4/OPN Abrir
ILOCK1/1 Trabajo automático solicitado ILOCK1/1 Permitir entrega
ILOCK1/2 Permitir poner ILOCK1/2 Permitir poner
ILOCK1/3 Propiedad de la paleta ILOCK1/3 Propiedad de la paleta
PB/ON Modo automático CO1/STRT Empezar
PB/OFF Encender
CO1/FB Empezar
PS101/AIR Aire de baja presión
LS20/PLTP Paleta en las estaciones
68
Tabla 5.3. Relación E/S del sistema neumático.
ENTRADAS DIGITALES SALIDAS DIGITALES
Dirección Sintaxis Dirección Sintaxis

I:0/0 S1-PR O:0/0 EV
I:0/1 S2-PR O:0/1 EV
I:0/2 S1-PSR O:0/2 EV
I:0/3 S2-PSR O:0/3 EV
I:0/4 S-GSC O:0/4 EV
I:0/5 S1-PSRP O:0/5 EV
I:0/6 S2-PSRP O:1/0 EV
I:0/7 S1-DMPC O:1/1 EV
I:0/8 S1-DMPCA O:1/2 EV
I:0/9 S2-DMPC O:1/3 EV
I:1/0 S2-DMPCA O:1/4 EV
I:1/1 S3-PDC O:1/5 EV
I:1/2 S1.DP O:1/6 EV
I:1/3 S2-DP O:1/7 EV
I:1/4 SDMPR O:1/8 EV
I:1/5 AH O:1/9 AI
Tabla 5.4.- Significado de las abreviaturas.
SINTAXIS.
S1-PR=PISTON ROTATORIO
S2-PR=PISTON ROTATORIO
S1-PHSR=PISTON HORIZONTAL SUJETADOR DEL ROBOT
S2-PHSR=PISTON HORIZONTAL SUJETADOR DEL ROBOT
S-GSC=GRIPER SUJETADOR CILINDRICO
S1-PSRP=PISTON HORIZONTAL SUJETADOR DEL ROBOT PALLET
S2-PSRP=PISTON HORIZONTALSUJETADOR DEL ROBOT PALLET
S1-DMPC=DETECTOR DE MATERIA PRIMA CILÍNDRICA
S1-DMPC=DETECTOR DE MATERIA PRIMA CILÍNDRICA ALMACENABLE
S2-DMPC=DETECTOR DE MATERIA PRIMA CILÍNDRICA
S2-DMPCA=DETECTOR DE MATERIA PRIMA CILÍNDRICA
ALMACENABLE
S3-PDC=POSICIÓN DEL CILINDRO AL LUGAR APROPIADO
S1-DP=DETECTOR DE DE PALLET
S2-DP=DETECTOR DE PALLET
SDMPR=SENSOR DETECTOR DE MATERIA PRIMA RECTANGULAR
AI=ALARMA INDICADORA
EV= ELECTRO-VÁLVULAS
69
5.1.2.- ARQUITECTURA DE CONTROL
En el siguiente diagrama es la arquitectura que hoy en día cuenta el CIM, observamos

que es un tanto complejo, porque necesita dos protocolos de comunicación, cuenta
con tres computadoras todas con diferente función y por consiguiente tres PLC ya
antiguos y con pocas funciones de monitoreas.
Fig. (5.1) Arquitectura de control actual
70
Nuestra arquitectura de control propuesta reduce complejidades, tanto en control

como en monitoreo del sistema. Ocupando solamente una CPU, dos PLC’s modernos
de la familia Allen-Braley, empleando un protocolo de comunicación Ethetnet como
lo muestra la siguiente figura.
CPU
ETHERNET/IP
CONEXIÓN EN CAMPO
SERVIDOR
HUB Ó SWITCH
Servidor
PLC MICROLOGIX PLC MICROLOGIX

1100 1100
ALARMA ALARMA
INPUT OUTPUT
INPUT OUTPUT
SISTEMA SISTEMA AS/AR

NEUMÁTICO
Fig. (5.2) Arquitectura de control propuesta.
71
5.1.3.- DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DEL SISTEMA DE

ALMACENAMIENTO
Como podemos observar el siguiente diagrama esta claramente entendible como van
las conexiones físicas del PLC, para que no haya ningún problema al momento de su
montaje.
I 07
I 09
I 06
I 08
I 00
I 01
I 02
I 03
I 04
I 05
3
3
4
4
3
4
O 01
O 02
O 03
O 05
O 06
O 07
2
GN
1
3
D
3
3
O 02
O 01
CXR X-R
CXR X-L
ó 0.02
ó 0.01
3
3
O 06
O 05
CXR Y-R
CXR Y-l
ó 0.05
ó 0.06
Fig. (5.3). Diagrama esquemático del Micrologix 1100 SISTEMA DE

ALAMCENAMIENTO
72
5.1.4.- DIAGRAMA ELÉCTRICO DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO.
Como podemos observar el siguiente diagrama establece las conexiones físicas del PLC, para su montaje.
Fig. (5.4). Diagrama eléctrico del Micrologix 1100 sistema de

almacenamiento.
73
5.1.5.-DIAGRAMAS DE FLUJOS
En el siguiente diagrama explica la secuencia de operación del sistema de

almacenamiento (AS/AR).
INICIO
CONDICIONES INICIALES
SENSORES EN CERO
NO
SENSORES DE LA
RETIRO
BANDA ACTIVADOS
SI
ESTIBADOR YENDO A LA
ENTREGA
CELDA CORRESPONDIENTE
MOVIMIENTO DEL MINI BRAZO

PISTÓN ACTIVADO.
ROBOT. TRANSPORTACIÓN DE UN
EXTRAER EL PALLET
PALLET DE LA BANDA A LA
DE LA CELDA
ESTACIÓN DE ENTREGA
SENSOR ACTIVIDO
TRANSPORTANDO EL
SEÑALIZACIÓN DE QUE HAY
PALLET A LA ESTACIÓN
UN PALLET EN LA ESTACIÓN
DE RETIRO
DE ENTREGA
ACTIVACIÓN DEL MINI BRAZO.

TRANSPORTACIÓN DEL PALLET DE
LA ESTACIÓN A LA BANDA
EL ESTIBADOR RECOGE EL TRANSPORTADORA
PALLET PARA SU
ALMACENAMIENTO
SI OTRO
RETIRO
REGRESO DEL ESTIBADOR EN

SUS CONDICIONES INICIALES NO
SI OTRO
ALMACENAJE
NO
FIN
Fig. (5.5). Diagrama de flujo del AS/AR

74
5.1.6.- DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DEL SISTEMA DE NEUMÁTICO
Como podemos observar el siguiente diagrama establece las conexiones físicas del
PLC, para su montaje.
Fig. (5.6). Diagrama esquemático del Micrologix 1100 sistema neumático
75
5.1.7.- DIAGRAMA ELÉCTRICO DEL SISTEMA DE NEUMÁTICO
Como podemos observar el siguiente diagrama establece las conexiones físicas del PLC, para su montaje.
Fig. (5.7). Diagrama eléctrico del Micrologix 1100 sistema neumático
76
5.1.8.-DIAGRAMA DE FLUJO DEL SISTEMA NEUMÁTICO
En el siguiente diagrama que a continuación se presentará, es la secuencia de

operación del sistema neumático.
Continua
77
Fig. (5.8). Diagrama de flujo del sistema

neumático
En la tabla 5.5 se muestra la lista de materiales que se ocuparan para la modificación

del CIM.
78
Tabla 5.5.- Lista de materiales

LISTA DE MATERIALES DEL PROYECTO DEL CIM
# PART. TIPO CANT. CONCEPTO MARCA DESCRIPCION
Alimentación 120 / 240 VCA, 6 Ent. Dig. 2 Ent. Anal.6 Sal.
1 1763-L16BWA 2 PLC micrologix 1100 ó similar Rockwell Automation Dig
2 1762-IQ16 2 Módulos de entradas de 24VCC Rockwell Automation Modulo de entradas drenado/surtidor de 16 Puntos
3 1762-OW16 2 Módulos de salida de 24 VCC Rockwell Automation Modulo de salidas de relee de CA/CC de 16 Puntos
4 9324-RL0100ENE 1 Software de programación Rockwell Automation Software RS logix 500 Starter Edition
5 Calibre 18 3 Cajas de cable # 18 Condumex Verde, Rojo, Azul, de 100 metros.
6 ************* 1 Switch o Hub Steren Multiplexor para ambos PLC`s
7 598-BS22157 2 Panel o tablero de conexión Rockwell Automation Dimensiones 560mm x 380mm x 180mm
8 IP67 4 Interruptores Electromagneticos Rockwell Automation Para la alimentación principal y alimentación de CD.
9 Aluminio EN50022 2 Riel DIN Rockwell Automation Para montaje del PLC
10 F1.5X1.5LG6 2 Canaleta ranurada Panduit Ducto tipo "F" 1.5X1.5" GRIS 6ft
11 CS1LG6 1 Esquinero unión-ducto Panduit Esquinero para unión de ducto GRIS 6ft
Paquete de remache para ducto de nylon Paquete de Remache para ducto de nylon natural de 100
12 NR1-C 1 natural Panduit Pzas.
13 C1.5LG6 2 Tapa para ducto 1.5" GRIS 6ft Panduit Tapa para ducto 1.5" GRIS 6ft
14 1492-WM3 50 Terminal de bloque (clemas) sencillas Rockwell Automation Bloques estandar para montaje en panel
15 1492-J3P 50 Terminales de bloque (clemas con fusible) Rockwell Automation Puentes para los bloques de terminales (50 Pzas)
16 1492--WFB424 50 Fusibles para la clemas de 24 VDC Rockwell Automation Fusible para la clemas de salida de PLC
17 UTP 8 Mts Cable de red Steren Cable de red UTP de 8 pines
18 800FP-F301 2 Botón de arranque color verde Rockwell Automation Botón de arranque del sistema
19 800FP-E402 2 Botón de paro de emergencia Color rojo Rockwell Automation Botón para paros de emergencia
20 RJ - 45 8 Conectores RJ-45 Steren Conectores
21 PC DELL Computadora DELL Computadora para conexión Ethernet
79
5.1.10.- LAYOUT DEL CIM (LABORATORIO DE ROBÓTICA).
Fig. (5.9). Distribución de área
5.1.11. MICRO-LOCALIZACIÓN
El CIM se localiza en los laboratorios de pesados 3 dentro de las instalaciones del

Instituto Politécnico Nacional en la Unidad profesional Zacatenco en la dirección Av.
Miguel Othon de Mendizábal s/n , Col. La escalera C.P 07738
Fig. (5.10) Micro-localización del CIM
80
5.1.12.- MACRO-LOCALIZACIÓN
El Instituto Politécnico Nacional se encuentra dentro del Distrito Federal como se

muestra en la figura (5.11)
FIG.(5.11) Macro-localización geográfica dentro de la República
81
82
6.1.-ESTUDIO ECONÓMICO.
A continuación se presenta una breve explicación en lo que respecta al objetivo de un

análisis económico financiero que nos proyecta una evaluación económica del
proyecto del CIM, ya que a través de un estudio o evaluaciones realizadas podemos
saber si es rentable o no dicha inversión.
La inversión se conoce como un gasto a la creación, encaminado a bienes de capital y

a la realización de proyectos que se presumen lucrativos.
El estudio o análisis Económico. Se encarga de realizar las evaluaciones económicas

de cualquier proyecto de inversión, para determinar la factibilidad o viabilidad
económica de un proyecto. Este debe estar concebido desde el punto de vista técnico
y debe cumplir con los objetivos que ella se espera.
El análisis económico pretende determinar cual es el monto de los recursos

económicos necesarios para la realización del proyecto, cual será el costo total de la
operación del proyecto, así como otras son indicadores que servirán de base para la
parte final y definitiva del proyecto, que es la evaluación económica.
El costo de producción es el valor del conjunto de bienes y esfuerzos en que se ha

incurrido o se va a incurrir, que deben consumir los centros fabriles para obtener un
producto terminado, en condiciones de ser entregado al sector comercial.
Los costos sirven, en general, para tres propósitos:
9 Proporcionar informes relativos a costos para medir la utilidad y evaluar el

inventario (estado de resultados y balance general).
9 Ofrecer información para el control administrativo de las operaciones y

actividades de la empresa (informes de control).
83
9 Proporcionar información a la administración para fundamentar la planeación

y la toma de decisiones (análisis y estudios especiales).
Entre los objetivos y funciones de la determinación de costos, encontramos los

siguientes:
9 Servir de base para fijar precios de venta y para establecer políticas de

comercialización.
9 Facilitar la toma de decisiones.
9 Permitir la valuación de inventarios.
9 Controlar la eficiencia de las operaciones.
9 Contribuir a planeamiento, control y gestión de la empresa.
84
Tabla 6.1. Costos de equipos y materiales del proyecto.
Restando su descuento corporativo del 35% sobre nuestros precios de lista.

La cotización correspondiente se realizó de acuerdo al tipo de cambio del dólar
El dólar registró un valor de 10.92 pesos (02-oct-07)
Condiciones de pago:
50 % de anticipo y 50% contra aviso de entrega
85
Tabla 6.2. Costo total de ingeniería (mano de obra)
COSTOS DE INGENÍERIA
TIEMPO DE DESARROLLO DEL PROYECTO:
240 Hrs.(6 Semanas) M. N.
1 INGENIERO DE PROYECTO $120.00 Hr-hombre
1 INGENIERO DE DISEÑO Y
PROGRAMACION $120.00 Hr-hombre
TOTAL = 57,600.00 M. N.
LOS COSTOS DE INGENIERIA INCLUYEN:

COSTOS DE SUMINISTRO, INSTALACION, PRUEBAS Y PUESTA EN MARCHA
6.4.- COSTO TOTAL.
El costo total del proyecto incluye todos los conceptos anteriores junto con el costo
de ingeniería. A continuación se presenta una tabla resumen con el gran total del
proyecto.
Tabla 6.3. Análisis de costos de ingeniería, equipos y materiales del proyecto CIM.
ANÁLISIS DE COSTOS DEL PROYECTO CIM.

COSTOS
M. N.
COSTOS DE INGENIERÍA 57,600.00
COSTOS DE EQUIPO Y MATERIAL 37,220.90
GRAN TOTAL 94,820.90
NOTA: El equipo que es demostrado tiene un valor cero, ya que no se puede

recuperar económicamente por que ya no tiene valor en el mercado.
86
CONCLUSIONES.
La conclusión a la que llegamos es que la propuesta de modernización, es la etapa

inicial para la integración de todos los módulos del CIM en el laboratorio a nivel
monitoreo, ya que para obtener todos los beneficios que nos proporciona un CIM
completo, deben estar interrelacionadas todas las unidades, por tal motivo el haber
utilizado un protocolo de comunicación Ethernet nos brinda la característica de que
exista comunicación entre el PLC de cada unidad con una sola computadora pues en
la actualidad la utilización del protocolo ethernet se esta convirtiendo en la
comunicación mas utilizada en los procesos industriales.
La conclusión del estudio de la inversión que se realizó en este proyecto determino

que es rentable, y es de interés financieramente a cualquier empresa, debido a que la
inversión inicial de las instalaciones es alta pero se amortiza de manera rápida,
producir más, en menos tiempo, mejor calidad y mejor costo.
Pero como la investigación se realizó para el laboratorio de Ingeniería en Control y

Automatización (ICA), financieramente no resulta rentable ya que las ganancias no se
recuperan económicamente si no se verán en el aprendizaje de la comunidad del I.P.N
87
GLOSARIO:
Algoritmo.- Es una lista bien definida, ordenada y finita de operaciones que permite
hallar la solución a un problema. Dado un estado inicial y una entrada, a través de
pasos sucesivos y bien definidos se llega a un estado final obteniendo una solución.
Automatización.- Es el uso de sistemas o elementos computarizados para controlar

maquinarias y/o procesos industriales substituyendo a operadores humanos
Actuador.- Son aquellos elementos que pueden provocar un efecto sobre un proceso
automatizado. Los más usuales son: Cilindros neumáticos e hidráulicos, motores,
válvulas, motores eléctricos, bombas, compresores y ventiladores.
Modbus.- es un protocolo de comunicaciones , basado en la arquitectura

maestro/esclavo o cliente/servidor. Modbus permite el control de una red de
dispositivos
Ethernet.- Es una tecnología de redes ampliamente aceptada con conexiones

disponibles para PC´s, estaciones de trabajo científicas. Ethernet se refiere a las
redes de área local y dispositivos bajo el estándar IEEE 802.3.
Monitoreo.- Es el proceso de vigilancia de personas, objetos o procesos dentro de

sistemas para la conformidad de normas esperadas o deseadas en sistemas confiables
para control de seguridad o social.
Protocolo.- Es el conjunto de reglas que especifican el intercambio de datos u

órdenes durante la comunicación entre las entidades que forman parte de una red.
Manufactura.- Es la transformación de materias primas en productos terminados

para su venta.
88
Proceso.- Es un conjunto de actividades o eventos que se realizan o suceden con un

determinado fin.
Sistema.- Es un conjunto de elementos interrelacionados entre sí para un fin

determinado
Pallet.- Es un armazón de madera, plástico u otros materiales empleado en el

movimiento de carga ya que facilita el levantamiento y manejo con pequeñas grúas
hidráulicas, llamadas carretillas elevadoras.
Topología.- Es la disposición física en la que se conectan los nodos de una red de

ordenadores o servidores, mediante la combinación de estándares y protocolos.
Interfaz.- Es un medio por la cual diferentes tipos de datos pueden ser enviados y
recibidos. Dicha interfaz puede ser física, o puede ser a nivel software .
Sensor.- Es un dispositivo que detecta manifestaciones de cualidades o fenómenos

físicos, como la energía, velocidad, aceleración, tamaño, cantidad, etc.
Mainframe.- Es una computadora grande, potente y costosa usada principalmente

por una gran compañía para el procesamiento de una gran cantidad de datos.
Bucle.- Es una sentencia que se realiza repetidas veces. Un bucle se utiliza para hacer
una acción repetida sin tener que repetir varias veces el mismo código.
Tiempos muertos.- Tiempos inactivos de fabricación.
Neumática.- Es la tecnología que emplea el aire comprimido como modo de

transmisión de la energía necesaria para mover y hacer funcionar mecanismos.
Rentabilidad.- Es obtener más ganancias que pérdidas en un campo determinado.
89
Fiabilidad.- Se refiere al comportamiento de un sistema o dispositivo, se define

como la "probabilidad de que el dispositivo desarrolle una determinada función, bajo
ciertas condiciones y durante un período de tiempo determinado".
Manipulador.- Objeto o máquina diseñada y construida para desempeñar tareas

repetitivas o peligrosas para el ser humano
Cotización.- Es un documento que el departamento de compras o ventas usa en una

negociación, en este documento se determina el precio, condiciones de pago,
especificaciones del material, etc.
Suministro- Es la actividad encaminada a cubrir las necesidades de consumo de una

unidad, como puede ser uno o varios equipos.
Instalación.- Es el conjunto de medios necesarios para la fabricación y pueden ser:

maquinaria o equipos.
Hardware.- Es el conjunto de elementos materiales que conforman una

computadora.
Software.- Es el conjunto de programas y procedimientos necesarios para hacer

posible la realización de una tarea específica, en contraposición a los componentes
físicos del sistema (hardware).
Señal.- Es un símbolo, un gesto u otro tipo de signo que informa o avisa de algo. La
señal sustituye por lo tanto a la palabra escrita o al lenguaje. Ellas obedecen a
convenciones, por lo que son fácilmente interpretadas.
90
Relación entrada-salida: Esta relación entradas salidas es el primer paso que se

tiene que considerar para saber cuantas señales son las que intervienen y el tipo de
señal de las mismas que se utilizaran en la manipulación del proceso y así determinar
los módulos de expansión que el PLC llegue a necesitar.
Arquitectura de control: Este diagrama representa gráficamente las partes que

constituye la etapa de control, y nos abre un panorama general para el conocimiento
de su estructura funcional.
Layout: Es un diagrama que representa la distribución de los módulos del CIM.
Lista de materiales: Es una tabla que contiene una relación del material que se va a
necesitar para su montaje.
Diagrama esquemático: Es una ilustración de las conexiones físicas del PLC.
Diagrama de flujo: Secuencia gráfica resumida, por medio de bloques, para la

representación de las actividades de operación de los módulos.
Diagrama eléctrico: En este diagrama representa la estructura de las conexiones

eléctricas del PLC y de los módulos.
CAD.- Diseño asistido por Computadora.
CAM.- Manufactura Asistida por Computadora.
PLC.- Controlador Lógico Programable.
CNC.- Control Numérico computarizado.
91
DNC.- Control Numérico Distribuido.
FMS.- Sistema de Fabricación Flexible.
GT.- Tecnología de Grupos.
LAN.- Red de Area Local
WAN.- Red de Area Amplia.
92
BIBLIOGRAFIA.
• Autómatas programables, Balcells, José María año 1998, Barcelona, Marcoba

1990,pag max: 343.
• Protocolos de comunicación instrumentación de campo y su impacto el la

producción de hidrocarburos, México, 1998, Tesis(I.C.A.)---IPN.
• Manuales de operación del CIM, DEGEM SYSTEM.
• Introduction to robotics in CIM systems/James A. Rahg, E.U. : Prentice Hall,

c2000.
• CIM: Consideraciones básicas/Hosrt Baumgartner, Madrid : Marcombo,

c1991. Traducción de : ME&TA, Madrid.
• Catálogos Rockwell Automation.
• Catálogos Panduit.
• Catálogos Steren.
• EVALUACIÓN DE PROYECTOS.
• Baca Urbina
93
1763_PP001A_ES.qxp 01.11.2005 15:05 Seite 1
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO MicroLogix™ 1100/1763

Todo lo que usted espera de un MicroLogix – y más
Con edición en línea y un puerto 10/100 Mbps
EtherNet/IP incorporado para mensajes entre
dispositivos similares, el controlador MicroLogix
1100 añade mayor conectividad y cobertura de
aplicación a la familia de controladores
MicroLogix™ de Allen-Bradley. Esta pantalla
LCD incorporada en los controladores de
siguiente generación muestra el estado del
controlador, el estado de las E/S y mensajes
de operador simples; permiten la manipulación
de bits y enteros; ofrece función de potenció-
metro de ajuste digital y un medio para cam-
biar el modo de operación (modo de progra-
mación/modo remoto/modo de ejecución).
Con 10 entradas digitales, 2 entradas analógi-

cas y 6 salidas digitales, el MicroLogix 1100
puede manejar una amplia variedad de tareas.
Los controladores MicroLogix 1100 también
aceptan E/S de expansión. Hasta cuatro de los
módulos de E/S 1762 (usados también por el
controlador MicroLogix 1200) pueden añadirse
a las E/S incorporadas, proporcionando flexibi- monitoreo remoto y para aplicaciones que requieren uso intenso de memoria, pero
lidad de aplicación y compatibilidad con hasta que requieren E/S limitadas.
80 E/S digitales.
CARACTERÍSTICAS CLAVE
Al combinar todas las funciones que han permi- • Edición en línea
tido el éxito de los controladores MicroLogix con • Puerto EtherNet/IP de 10/100 Mbps para transmisión de mensajes entre
la red industrial EtherNet/IP, y ofrecer conexión dispositivos similares
en red DH-485/Modbus™ RTU incorporada y
• Puerto combinado RS-232/RS-485 aislado
capacidad de que el operador haga interface
con el programa de control a través de la pan- • Diez entradas digitales, dos entradas analógicas, seis salidas digitales en cada
controlador
talla LCD, el controlador MicroLogix 1100 puede
ser todo lo que usted necesita y más. • Un contador de alta velocidad de 20 kHz incorporado (en los controladores con
entradas de cc)
APLICACIONES • Dos salidas PTO/PWM de alta velocidad de 20 kHz (en los controladores con
salida de cc)
El MicroLogix 1100 es ideal para una amplia
• Pantalla LCD incorporada para indicar el estado del controlador y de las E/S
variedad de aplicaciones. Es particularmente
y simple interface de operador para mensajes y monitoreo de bits/enteros y
apropiado para satisfacer las necesidades de manipulación
aplicaciones SCADA RTU, envasado y manejo
• Memoria de programa de usuario de 4 K palabras y memoria de datos de usuario
de materiales. Con más memoria aún para de 4 K palabras
registro de datos y recetas que el MicroLogix
• Hasta 128 K bytes para registro de datos y 64 K bytes para recetas
1500, el MicroLogix 1100 es excelente para
• Servidor de web incorporado
1763_PP001A_ES.qxp 01.11.2005 15:05 Seite 2
CONTROLADOR MICROLOGIX 1100

El MicroLogix 1100 combina todas las características requeridas en un controlador compacto,
con transmisión de mensajes por EtherNet/IP, edición en línea, una pantalla LCD incorporada
en cada controlador y una combinación de E/S versátiles.
El puerto EtherNet/IP de 10/100 Mbps para transmisión de mensajes entre dispositivos simila-
res ofrece a los usuarios conectividad de alta velocidad entre controladores y la capacidad de
acceder, monitorear y programar desde la planta a cualquier lugar donde esté disponi-
ble una conexión Ethernet. Un servidor de web incorporado permite al usuario confi-
gurar datos de manera personalizada desde el controlador y verlos como página web.
Más aún, un segundo puerto combinado RS-232/RS-485 proporciona una variedad de
protocolos diferentes de red y punto a punto.
Con la edición en línea, es posible hacer modificaciones a un programa mientras está

en ejecución, lo cual permite realizar el ajuste fino de un sistema de control operativo,
incluyendo lazos PID. Esta función no sólo reduce el tiempo de desarrollo sino que ayuda en la
resolución de problemas.
La pantalla LCD incorporada permite al usuario monitorear los datos dentro del controlador, modifi-
car opcionalmente dichos datos e interactuar con el programa de control. La pantalla LCD muestra
el estado de las E/S digitales incorporadas y las funciones del controlador, y actúa como pareja de
potenciómetros de ajuste digital para permitir que un usuario examine y ajuste un programa. El pro-
grama de usuario ahora puede usar una nueva instrucción LCD para enviar, y opcionalmente recibir,
información a través de la pantalla, proporcionando interacción del programa en tiempo real. La
pantalla de inicio configurable por el usuario le permite personalizar el controlador para identificar la máquina en la cual se
usa, el diseñador del sistema de control o el nombre de la compañía que lo usa. La función de estado del puerto de comu-
nicación y conmutación de comunicación, el estado del modo de operación y el monitoreo del estado de la batería son algu-
nas de las muchas funciones de la pantall LCD.
En aplicaciones pequeñas, las E/S incorporadas en este controlador pueden representar todo el control requerido. Hay 10
entradas digitales, 6 salidas digitales y 2 entradas analógicas en cada controlador, con la capacidad de añadir módulos digi-
tales, analógicos, de RTD y de termopar para personalizar el controlador para su aplicación. En versiones del controlador
con entradas de cc, hay un contador de alta velocidad, y en la versión de salidas de cc, dos salidas PTO/PWM (salidas del
tren de pulso y ancho de pulso modulado), lo cual permite al controlador funcionar en aplicaciones simples de control de movimiento.
COMUNICACIONES
El puerto combinado del canal 0 de comunicación proporciona compatibilidad eléctrica con RS-232 y RS-485 aislada
(en pines separados). Este puerto es compatible con los mismos protocolos que MicroLogix 1200 y MicroLogix 1500:
• DF1 Full Duplex/DF1 Half Duplex maestro y esclavo/módem de radio DF1
• DH-485 (compatible directamente usando el cable 1763-NC01 RS-485 en este puerto; o usando el puerto RS-232 y cables
existentes, un 1761-NET-AIC y una fuente de alimentación externa se requieren para conexión en red)
• Modbus™ RTU maestro y RTU esclavo (compatible directamente usando el cable 1763-NC01 RS-485 en este puerto, o usando
el puerto RS-232 y los cables existentes, un 1761-NET-AIC y alimentación externa se requieren para la conexión en red)
• ASCII
Canal de comunicación 1 con puerto RJ45 incorporado compatible con transmisión de mensajes entre dispositivos similares
mediante EtherNet/IP:
• Puerto de 10/100 Mbps compatible con la capacidad BOOTP, DHCP y SNMP directamente desde el controlador
• Asigne automáticamente una dirección IP a través de DHCP o BOOTP, o haga la configuración usando el software de
programación RSLogix 500
• Monitoree su dirección IP a través de la pantalla LCD (o use la placa del fabricante con área para escritura)
• Compatible con CIP
• Permite a los controladores intercambiar datos con otros controladores mediante transmisión de mensajes
(no acepta escaneo de E/S en adaptadores Ethernet)
1763_PP001A_ES.qxp 01.11.2005 15:06 Seite 3
EXPANSIÓN
Use hasta cuatro módulos de E/S 1762 (usados también para expandir
los controladores MicroLogix 1200) para aumentar su conteo de E/S, así
como para proporcionar flexibilidad de E/S para su aplicación.
Los módulos incluyen:

Entradas – 120 VCA, 24 VCC drenador/surtidor, analógicas, RTD y de
termopar
Salidas – 120 a 240 VCA, 24 VCC surtidor, de relé (incluyendo alta
corriente aislada) y analógicas
SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN RSLOGIX™ 500

Compatible con las familias de procesadores SLC 500 y MicroLogix de
Allen-Bradley, RSLogix 500 fue el primer software de programación de
PLC que ofreció una productividad insuperable con una interface de
usuario líder en la industria. El software RSLogix 500 ofrece:
• Editores flexibles, fáciles de usar
• Herramientas de diagnóstico y resolución de problemas
• Potentes características que ahorran tiempo y ofrecen funcionalidad
• Una interface de usuario de clase mundial diseñada para usuarios sin experiencia
ACCESORIOS
Los accesorios MicroLogix 1100 incluyen:
• Módulo de memoria: 1763-MM1 – proporciona memoria para transportar copias de

seguridad del programa y puede ser útil para actualizar programas en el campo.
• Cable RS-485: 1763-NC01 – se usa en el canal 0 de comunicación para proporcionar
conexión en cadena para las redes DH-485 y Modbus RTU de maestro/esclavo.
MICROLOGIX – UNA FAMILIA DE ÉXITO

Todos los miembros de las familias MicroLogix y SLC™ 500 com-
parten una variedad de funciones comunes, desde un conjunto de
instrucciones comunes y el software de programación RSLogix
500™ líder en la industria hasta redes y dispositivos HMI compati-
bles. Estos sistemas están diseñados para trabajar sin problemas,
en una sola máquina o en toda la fábrica.
Todos los controladores MicroLogix se montan en riel DIN o en

panel, y se encuentran en la lista UL, tienen certificación C-UL y
cumplen con las normas Clase 1, División 2 y CE para ofrecer
conformidad con los estándares globales necesarios. Usar uno de
los controladores de la familia es una inversión en el futuro, ya que
conforme cambien y crezca su aplicación, podrá pasar fácilmente
de un nivel de control al siguiente.
1763_PP001A_ES.qxp 01.11.2005 15:06 Seite 4
ESPECIFICACIONES
MicroLogix 1100 1763-L16AWA 1763-L16BWA 1763-L16BBB

Alimentación de entrada 120/240 VCA 24 VCC
Memoria RAM no volátil con respaldo de batería
Programa de usuario/espacio 4 K/4 K
para datos de usuario
Registro de datos/ Hasta 128 K bytes para registro de datos y hasta 64 K bytes para recetas (memoria pare recetas restada de
almacenamiento de recetas registro de datos disponible)
Batería de respaldo Sí
Módulo de memoria de respaldo Sí
Entradas digitales Diez 120 VCA Seis de 24 VCC, cuatro de 24 VCC rápidas
Entradas analógicas Incorporadas, dos en local con módulos analógicos 1762 adicionales
Salidas digitales Seis de relé Dos de relé, dos de 24 VCC FET, dos
de alta velocidad de 24 VCC FET
Puertos en serie Un puerto combinado RS-232/RS-485
Protocolos en serie DF1 Full Duplex, DF1 Half Duplex maestro/esclavo, módem de radio DF1, DH-485, Modbus RTU
maestro/esclavo, ASCII
Puertos Ethernet Un puerto 10/100
Protocolos Ethernet Transmisión de mensajes EtherNet/IP solamente
Potenciómetro de ajuste Dos digitales
Entradas de alta velocidad Cuatro a 20 kHz
(Captación de pulsos)
Reloj en tiempo real Sí (incorporados)
PID Sí (múltiples lazos limitados sólo por la memoria del programa y pilas)
PWM/PTO Dos a 20 kHz
Control de dos servoejes A través de PTO incorporado
Pantalla LCD incorporada Sí
Matemática de punto flotante Sí
(coma flotante)
Edición en línea Sí
Temperatura de funcionamiento –20 °C a +65 °C (–4 °F a +149 °F)
Temperatura de almacenamiento –40 °C a +85 °C (–40 °F a +185 °F)
Publicación 1763-PP001A-ES-P – Julio 2005 Copyright ©2005 Rockwell Automation, Inc. Todos los derechos reservados. Impreso en EE.UU.
Installation Instructions
MicroLogix 1100 Programmable Controllers
Catalog Numbers 1763-L16AWA, 1763-L16BWA,

1763-L16BBB, 1763-L16DWD
Language Page
Français 3
Deutsch 35
Italiano 69
Español 101
Português 135
Notice d’installation
Automates programmables MicroLogix 1100
Références 1763-L16AWA, 1763-L16BWA,

1763-L16BBB, 1763-L16DWD
Français
Sujet Page
Informations importantes destinées à l’utilisateur 4
Documentation connexe 5
Présentation 6
Description de l’automate 7
Environnements dangereux 9
Montage de l’automate 10
Connexion des modules d’E/S d’extension 1762 16
Câblage de l’automate 17
Caractéristiques 23
4
Informations importantes destinées à l’utilisateur

Les équipements électroniques possèdent des caractéristiques de fonctionnement différentes de celles des
équipements électromagnétiques. La publication SGI-1.1, Safety Guidelines for the Application, Installation
and Maintenance of Solid State Controls (disponible auprès de votre agence commerciale
Rockwell Automation ou en ligne sur le site http://literature.rockwellautomation.com), décrit certaines de ces
différences. En raison de ces différences et de la diversité des utilisations des produits décrits dans le présent
manuel, les personnes qui en sont responsables doivent s’assurer de l’acceptabilité de chaque application.
La société Rockwell Automation, Inc. ne saurait en aucun cas être tenue pour responsable ni être redevable
des dommages indirects ou consécutifs à l’utilisation de cet équipement.
Les exemples et schémas contenus dans ce manuel sont présentés à titre indicatif seulement. En raison
du nombre important de variables et d’impératifs associés à chaque installation, la société
Rockwell Automation, Inc. ne saurait être tenue pour responsable ni être redevable des suites d’utilisation
réelle basée sur les exemples et schémas présentés dans ce manuel.
La société Rockwell Automation, Inc. décline également toute responsabilité en matière de propriété
intellectuelle et industrielle concernant les informations, circuits, équipements ou logiciels décrits dans ce
manuel.
Toute reproduction totale ou partielle du présent manuel sans autorisation écrite de la société
Rockwell Automation, Inc. est interdite.
Des remarques sont utilisées tout au long de ce manuel, s’il y a lieu, pour attirer votre attention sur les
mesures de sécurité à prendre en compte :
AVERTISSEMENT
Actions ou situations susceptibles de provoquer une explosion en environnement
dangereux et risquant d’entraîner des blessures pouvant être mortelles, des dégâts
matériels ou des pertes financières.
IMPORTANT Informations particulièrement importantes dans le cadre de l’utilisation du produit.
ATTENTION
Actions ou situations risquant d’entraîner des blessures pouvant être mortelles,
des dégâts matériels ou des pertes financières. Ces mises en garde vous aident à
identifier un danger, à éviter ce danger et à en discerner les conséquences.
DANGER
D’ÉLECTROCUTION Les étiquettes ci-contre, placées sur l’équipement ou à l’intérieur (un variateur ou un
moteur, par ex.), signalent la présence éventuelle de tensions électriques
dangereuses.
RISQUE DE
BRÛLURE Les étiquettes ci-contre, placées sur l’équipement ou à l’intérieur (un variateur ou un
moteur, par ex.) indiquent au personnel que certaines surfaces peuvent atteindre
des températures particulièrement élevées.
Publication 1763-IN001C-MU-P – Septembre 2007

5
Documentation connexe
Publication Description
MicroLogix 1100 Programmable Controllers User Description plus détaillée de l’installation et de
Manual (publication 1763-UM001) l’utilisation de l’automate programmable MicroLogix 1100
et des E/S d’extension.
MicroLogix 1100 Instruction Set Reference Manuel de référence contenant des fichiers de données et
Manual (publication 1763-RM001) de fonctions, un jeu d’instructions et des informations de
dépannage relatifs au MicroLogix 1100.
Notices d’installation 1762-INxxx Informations sur l’installation et l’utilisation des modules
d’E/S d'extension 1762.
Directives de câblage et de mise à la terre pour Informations détaillées sur les techniques de câblage et
automatisation industrielle de mise à la terre.
(publication 1770-4.1FR)
Pour obtenir un manuel, vous pouvez :

• en télécharger une version électronique gratuite à partir du site Internet
http://literature.rockwellautomation.com
• en acheter un exemplaire imprimé en contactant votre distributeur
Allen-Bradley ou votre représentant Rockwell Automation

6
Présentation
Les automates MicroLogix 1100 conviennent à une utilisation en milieu industriel
lorsqu’ils sont installés conformément à la présente notice. Plus précisément, ces
appareils sont destinés à une utilisation dans des environnements propres et secs
(pollution de niveau 2(1)) et avec des circuits ne dépassant pas des surtensions de
catégorie II(2) (CEI 60664-1).(3)
Utilisez la présente notice pour installer votre automate.
Bande de protection
ATTENTION Ne retirez la bande de protection qu’après avoir monté l’automate et tout autre
équipement situé à proximité de l’automate sur le panneau, et terminé le câblage.
Une fois le câblage terminé, ôtez la bande de protection. Dans le cas contraire, l’automate
risque de surchauffer.
ATTENTION
Les décharges électrostatiques risquent de détériorer les composants électroniques situés
à l’intérieur de l’automate. Ne touchez pas les broches du connecteur ou toute autre zone
sensible.
(1)
Une pollution de niveau 2 correspond à un environnement où il n’existe, en principe, qu’une pollution non conductrice,
à l’exception d’une conductivité temporaire occasionnelle due à la condensation.
(2) Une surtension de catégorie II correspond au niveau de charge du système de distribution électrique. A ce niveau,
les transitoires électriques sont contrôlées et ne dépassent pas la capacité d’isolation du produit.
(3) Pollution de niveau 2 et surtension de catégorie II sont des désignations de la Commission Electrotechnique
Internationale (CEI).

7
Description de l’automate
6 5
12
8 4
11 7
ESC OK
3
9
2
10 1
Repère Description
1 Bornier de sortie
2 Port de connexion pour pile
3 Interface entre le connecteur de bus et les E/S d’extension
4 Pile
5 Bornier d’entrée
6 Écran LCD
7 Clavier de l’écran LCD (ESC, OK, Haut, Bas, Gauche, Droite)
8 Voyants d’état
9 Cache port du module mémoire(1) -ou- Module mémoire(2)
10 Loquets de verrouillage pour montage sur rail DIN
11 Port de communication RS-232/485 (voie 0, isolée)
12 Port Ethernet (voie 1)
(1)
Fourni avec l’automate.
(2) Équipement en option.

8
Référence Description
Alimenta- Entrées TOR Entrées Sorties TOR Ports de comm.
tion analogiques
1763-L16AWA 120/ (10) 120 V c.a. 2 entrées tension 6 sorties à relais 1 port mixte
240 V c.a. RS-232/485
Toutes isolées (isolé)
0...10 V c.c. individuellement 1 port Ethernet
1763-L16BWA 120/ 6 entrées 2 entrées tension 6 sorties à relais 1 port mixte
240 V c.a. 24 V c.c. RS-232/485
(isolé)
4 entrées Toutes isolées 1 port Ethernet
rapides individuellement
24 V c.c.(1) 0...10 V c.c.
1763-L16BBB 24 V c.c. 6 entrées 2 entrées tension 2 sorties à relais 1 port mixte

24 V c.c. (isolées) RS-232/485
2 sorties FET (isolé)
24 V c.c. 1 port Ethernet
4 entrées 2 sorties FET
rapides rapides
24 V c.c.(1) 0...10 V c.c. 24 V c.c.
1763-L16DWD 12/24 V c.c. 6 entrées 2 entrées tension 6 sorties à relais 1 port mixte
12/24 V c.c. RS-232/485
(isolé)
4 entrées Toutes isolées 1 port Ethernet
rapides individuellement
12/24 V c.c.(1) 0...10 V c.c.
(1)
Les 4 entrées rapides (entrées 0 à 3) peuvent être utilisées pour le verrouillage d’impulsion ou pour un comptage plus
rapide. Pour de plus amples informations, reportez-vous à la section Caractéristiques des entrées, page 25 et à la
publication 1763-RM001, MicroLogix 1100 Instruction Set Reference Manual.

9
Environnements dangereux
Cet équipement est conçu pour une utilisation en environnements dangereux de
Classe I, Division 2, Groupes A, B, C, D ou non dangereux. La mise en garde
suivante s’applique à utilisation en environnements dangereux.
AVERTISSEMENT DANGER D’EXPLOSION
• La substitution de composants peut rendre cet équipement impropre à une

utilisation en environnement de Classe I, Division 2.
• Ne pas remplacer de composants ou déconnecter l’équipement sans s’être assuré
que l’alimentation est coupée.
• Ne pas connecter ou déconnecter des composants sans s’être assuré que
l’alimentation est coupée.
• Ce produit doit être installé dans une armoire. Tous les câbles connectés à
l’appareil doivent rester dans l’armoire ou être protégés par une goulotte ou tout
autre moyen.
• L’ensemble du câblage doit être conforme à la réglementation en vigueur dans les
pays où l’appareil est installé.
Utilisez uniquement les câbles de communication suivants dans les environnements

dangereux de Classe I, Division 2.
Classification des environnements Câbles de communication

Environnement dangereux de Classe I, Division 2 1761-CBL-AC00 série C ou ultérieure
1761-CBL-AM00 série C ou ultérieure
1761-CBL-AP00 série C ou ultérieure

1761-CBL-PM02 série C ou ultérieure
1761-CBL-HM02 série C ou ultérieure
2707-NC9 série C ou ultérieure

1763-NC01 série A ou ultérieure

10
ATTENTION CONNEXION NON PRISE EN CHARGE
Ne raccorder un automate MicroLogix 1100 à un autre automate de la gamme

MicroLogix tel qu’un MicroLogix 1000, un MicroLogix 1200 ou MicroLogix 1500 au
moyen d’un câble 1761-CBL-AM00 (mini DIN 8 broches/mini DIN 8 broches) ou
équivalent.
Ce type de connexion risque d’endommager le port de communication RS-232/485

(voie 0) du MicroLogix 1100 et/ou l’automate proprement dit. Les broches de
communication utilisées pour les communications RS-485 sont aussi utilisées pour
l’alimentation 24 V sur les autres automates MicroLogix.
Montage de l’automate
Informations générales
La plupart des applications nécessitent l’installation dans une armoire industrielle
afin de réduire les effets des parasites électriques et de l’environnement. Placez
l’automate le plus loin possible des lignes d’alimentation, lignes de charge ou de
toute autre source de parasites électriques telles que les interrupteurs câblés,
les relais et les variateurs de vitesse c.a. Pour de plus amples informations sur les
directives de câblage, voir les Directives de câblage et de mise à la terre pour
automatisation industrielle (publication 1770-4.1FR).

11
ATTENTION
Le montage vertical est déconseillé pour des raisons de température.
ATTENTION Faites attention aux copeaux de métal qui pourraient tomber dans l’automate ou tout
autre appareil en perçant les trous de fixation à l’intérieur de l’armoire ou sur le
panneau. Tout copeau tombé dans l’automate risque de le détériorer. Ne percez pas
de trou au-dessus d’un automate s’il est déjà en place et si vous en avez ôté la bande
de protection.
Dimensions de montage
A
B
1763-L16AWA, 1763-L16BWA, 1763-L16BBB, 1763-L16DWD
Dimension 1763-
L16AWA L16BWA L16BBB L16DWD
A 90 mm
B 110 mm
C 87 mm

12
Dégagements nécessaires
L’automate se monte horizontalement avec les E/S d’extension à sa droite. Prévoyez
un espace de 5 cm tout autour de l’automate, excepté du côté droit, comme
indiqué ci-dessous, pour assurer une bonne ventilation.
Dessus
Côté
ESC OK
Dessous
Montage sur rail DIN

La longueur maximale du loquet de verrouillage est de 14 mm en position ouverte.
Utilisez un tournevis plat pour retirer l’automate. Celui-ci peut être monté sur des
rails DIN EN 50022 - 35 x 7,5 ou EN 50022 - 35 x 15. Les dimensions pour le
montage sur rail DIN sont indiquées ci-après.
Dimension Hauteur
A 90 mm
B 27,5 mm
C 27,5 mm

13
Suivez les étapes ci-dessous pour installer l’automate sur le rail DIN.
1. Montez le rail DIN (veillez à ce les dégagements recommandés soient

respectés en positionnant l’automate sur le rail DIN. Dégagements
nécessaires, page 12. Voir également le gabarit de montage figurant en
troisième de couverture du présent document).
2. Fermez le loquet de verrouillage sur rail DIN s’il est ouvert.
3. Accrochez l’encoche supérieure sur le rail DIN.
4. Tout en appuyant l’automate vers le bas contre la partie supérieure du rail,

enclenchez la partie inférieure de l’automate.
5. Ne retirez la bande de protection qu’après avoir terminé le câblage de

l’automate ou de tout autre appareil.
Suivez les étapes ci-dessous pour extraire l’automate du rail DIN.
1. Placez un tournevis plat dans le loquet de verrouillage situé sous l’automate.
2. Tout en tenant l’automate, appuyez sur le loquet en exerçant une pression

vers le bas, jusqu’à ce qu’il s’ouvre.
3. Répétez les étapes 1 et 2 pour le second loquet de verrouillage.
4. Décrochez l’automate du rail DIN.
ESC OK
fermé
ouvert

14
Montage sur panneau

Utilisez des vis n° 8 ou M4 pour monter l’automate sur le panneau. Suivez les
étapes ci-dessous pour installer l’automate à l’aide des vis de montage.
1. Détachez le gabarit de montage qui se trouve en troisième de couverture du

présent document.
2. Fixez le gabarit sur la surface de montage (veillez à ce que les dégagements

autour de l’automate soient respectés : voir la section Dégagements
nécessaires, page 12).
3. Percez les trous à travers le gabarit.
4. Retirez le gabarit de montage.

Gabarit de
5. Montez l’automate. montage
6. Ne retirez la bande de
protection qu’après avoir
terminé le câblage de
l’automate ou de tout autre
appareil.
Utilisation de la pile
L’automate MicroLogix 1100 est équipé d’une pile remplaçable. Le voyant Battery
Low sur l’écran LCD de l’automate renseigne sur l’état de la pile remplaçable.
Lorsque la pile est presque déchargée, ce voyant s’allume (rectangle fixe). Cela
signifie que le connecteur des fils de la pile est déconnecté ou que la pile sera
totalement déchargée dans les 2 jours si elle est bien connectée.
L’automate MicroLogix 1100 est livré avec le connecteur des fils de la pile connecté.
IMPORTANT
Assurez-vous que le connecteur des fils de la pile est bien inséré dans le port de
connexion si votre application requiert une alimentation par la pile, par exemple,
lorsque vous utilisez une horloge en temps réel (RTC) ou pour stocker le programme
dans la mémoire de l’automate pour une durée prolongée alors que l’alimentation est
coupée.
Pour de plus amples informations sur l’installation, la manipulation, l’utilisation,

le stockage et la mise au rebut de la pile, reportez-vous au manuel utilisateur des
automates MicroLogix 1100 (publication 1763-UM001).

15
Pour connecter la pile remplaçable, procédez comme suit :
1. Insérez le connecteur des fils de la pile remplaçable dans le port de

connexion pour pile.
2. Faites passer les fils du connecteur de la pile dans le guide-fils comme le

montre la figure ci-dessous.
Logement pour pile remplaçable
Pile remplaçable
Guide-fils
Fils du
connecteur
de la pile
ESC OK
Connecteur des fils

de la pile
Prise de connexion pour pile

16
Connexion des modules d’E/S d’extension 1762
ATTENTION
Coupez l’alimentation du système avant d’installer ou de retirer des modules d’E/S
d’extension au risque d’endommager l’automate.
Connectez les E/S 1762 après avoir monté l’automate.
1. Retirez le cache du port d’extension pour installer les modules d’E/S

d’extension.
2. Branchez le connecteur du câble plat sur le connecteur du bus.
3. Remettez le cache en place, comme le montre la figure ci-dessous.
L’automate MicroLogix 1100 est conçu pour recevoir jusqu’à quatre modules d’E/S
d’extension 1762.
Pour de plus amples informations sur l’utilisation des E/S d’extension, voir la notice
d’installation correspondante.

17
Câblage de l’automate
Configuration des borniers
CONSEIL Les parties ombrées sur les illustrations suivantes des borniers
indiquent les bornes reliées à tel ou tel commun.
1763-L16AWA Bornier d’entrée

NOT NOT AC AC IA
USED USED COM I/0 I/1 I/2 I/3 COM I/4 I/5 I/6 I/7 I/8 I/9 COM IV1(+) IV2(+)
L1 L2/N NOT VAC O/0 VAC O/1 VAC O/2 VAC O/3 VAC O/4 VAC O/5 NOT
100-240 VAC USED VDC VDC VDC VDC VDC VDC USED
Bornier de sortie
1763-L16BWA Bornier d’entrée

DC OUT DC DC IA
+ 24V - COM I/0 I/1 I/2 I/3 COM I/4 I/5 I/6 I/7 I/8 I/9 COM IV1(+) IV2(+)
Bornier de sortie
1763-L16BBB Bornier d’entrée

NOT NOT DC DC IA
+ 24V - NOT VAC O/0 VAC O/1 NOT NOT DC O/2 O/3 O/4 O/5 DC NOT
DC IN USED VDC VDC USED USED 24V+ 24V- USED
Bornier de sortie

18
1763-L16DWD Bornier d’entrée
NOT NOT DC DC IA
+ 12/24V - NOT VAC O/0 VAC O/1 VAC O/2 VAC O/3 VAC O/4 VAC O/5 NOT
DC IN USED VDC VDC VDC VDC VDC VDC USED
Bornier de sortie
Section des fils
Type de fil Section des fils (2 fils maximum par borne)

1 fil par borne 2 fils par borne
Plein Cuivre 90 °C Calibre 12...20 AWG Calibre 16...20 AWG
Torsadé Cuivre 90 °C Calibre 14...20 AWG Calibre 18...20 AWG
Couple de serrage des bornes = 0,56 Nm nominal
ATTENTION Soyez vigilant en dénudant les fils. Tout fragment de fil tombé dans l’automate
risquerait de le détériorer. Une fois le câblage terminé, veillez à ce qu’il n’y ait aucun
copeau de métal sur l’automate avant de retirer la bande de protection. Si vous
omettez de retirer la bande de protection avant de mettre l’automate en service,
ce dernier risque de surchauffer.
Directives de câblage
Les borniers d’entrée et de sortie des automates MicroLogix 1100 comportent des
bornes à cage à vis. Avec ce type de bornes, il n’est pas nécessaire d’utiliser du
matériel supplémentaire, tel qu’une cosse à fourche, ni de cache-bornes.
Pour câbler le bornier, procédez comme suit :
1. Dénudez l’extrémité du fil.
Il est recommandé de dénuder le fil sur 11 mm.

19
2. Insérez-le dans une borne ouverte.
3. A l’aide d’un petit tournevis plat, serrez la vis de la borne. Pour garantir que
le fil est bien maintenu dans la borne, serrez-le selon un nominal de
0,56 Nm.
Le diamètre de la tête des vis des bornes est de 5,5 mm.
Bornier avec bornes à cage (à vis)
Suppression des parasites
Les appareils à charge inductive, comme les démarreurs et les électroaimants,

ATTENTION
requièrent l’utilisation d’un dispositif de suppression des parasites afin de protéger la
sortie de l’automate. La commutation de charges inductives sans dispositif de
suppression des parasites peut réduire considérablement la durée de vie des contacts
à relais ou détériorer les sorties transistor. Avec un dispositif antiparasites, vous
diminuez également les effets des tensions transitoires dues à une coupure du
courant vers l’appareil à charge inductive, et empêchez le rayonnement des parasites
électriques dans le câblage du système. Pour de plus amples informations sur la
suppression des parasites, reportez-vous au manuel utilisateur des automates
MicroLogix 1100 (publication 1763-UM001).

20
Mise à la terre de l’automate

Dans les systèmes de contrôle-commande électroniques, la mise à la terre et
l’acheminement des fils permettent de limiter les effets des parasites
électromagnétiques. Procédez à la mise à la terre en reliant la vis de masse de
l’automate à la barrette de masse avant de connecter tout autre appareil. Utilisez
un fil de calibre 14. Pour les automates à alimentation c.a., cette connexion doit
être établie pour des raisons de sécurité.
Tous les équipements connectés au port de communication RS-232/485 doivent être

ATTENTION
reliés à la terre de l’automate ou être flottants (non reliés à un autre potentiel que la
terre). Le non-respect de cette procédure risque d’entraîner des dégâts matériels ou
des blessures corporelles.
• Pour l’automate 1763-L16BWA :

Le commun (COM) de l’alimentation détecteur est également connecté en
interne à la terre du châssis. La source d’alimentation détecteur 24 V c.c. ne
doit pas être utilisée pour alimenter les circuits de sortie mais pour alimenter
les dispositifs d’entrées uniquement.
• Pour les automates 1763-L16BBB et 1763-L16DWD :

Le neutre c.c. (VDC NEUT), ou borne de commun, de l’alimentation est
également connecté en interne à la mise à la terre du châssis.
Vous devez aussi prévoir une mise à la terre acceptable pour tous les équipements
de votre application. Pour de plus amples informations sur les directives de
câblage, voir les Directives de câblage et de mise à la terre pour automatisation
industrielle (publication 1770-4.1FR).

21
Câblage des voies analogiques

Les circuits d’entrées analogiques peuvent contrôler des signaux de tension et les
convertir en données numériques série.
Détecteur 2
(V) Tension
Détecteur 1
(V) Tension
IA
COM IV1(+) IV2(+)
L’automate ne fournit pas d’alimentation en boucle pour les entrées analogiques.

Utilisez une alimentation adaptée aux caractéristiques du convertisseur comme
indiqué ci-dessous.
Convertisseur 2 fils Convertisseur

Automate
+ -
Alimen- + IV1(+) or IV2(+)
tation - IA COM
Convertisseur
Convertisseur 3 fils Alimentation Signal
GND Automate
tation
- IA COM
Convertisseur 4 fils Convertisseur

Alimentation Signal Automate
Alimen- + + + IV1(+) or IV2(+)
tation
- - - IA COM
Réduction des parasites électriques sur les voies analogiques

Les entrées sur les voies analogiques utilisent des filtres numériques haute
fréquence qui réduisent sensiblement les effets des parasites électriques sur les
signaux d’entrée. Cependant, compte tenu de la diversité des applications et des
conditions ambiantes dans lesquelles les automates analogiques sont installés et
fonctionnent, il est impossible de garantir que ces filtres d’entrée suppriment tous
les parasites ambiants.

22
Certaines mesures particulières permettent de limiter les effets des parasites

ambiants sur les signaux analogiques :
• installez l’automate MicroLogix 1100 dans une armoire présentant un indice
de protection (IP) approprié. Assurez-vous que l’automate MicroLogix 1100
est correctement mis à la terre ;
• utilisez un câble Belden n° 8761 pour câbler les voies analogiques, en
veillant à ce que le fil de décharge et la feuille de blindage soient bien mis à
la terre ;
• acheminez le câble Belden séparément de tout câblage c.a.. Il est possible
de renforcer l’immunité aux parasites en acheminant les câbles dans des
goulottes mises à la terre.
Mise à la terre du câble analogique

Utilisez un câble de Feuille de blindage
communication blindé Fil noir
(Belden n° 8761).
Gaine isolante
Le câble Belden comporte
deux fils de signal (un noir et
un transparent), un fil de
décharge et une feuille de
blindage. Le fil de décharge et
la feuille de blindage doivent
Fil transparent
être mis à la terre à l’une des Fil de décharge
extrémités du câble.
Ne pas mettre le fil de décharge et la feuille de blindage à la terre aux deux extrémités du
IMPORTANT
câble.

23
Caractéristiques
Caractéristiques générales
Description 1763-
Dimensions Hauteur : 90 mm, 104 mm (loquet de verrouillage sur rail DIN ouvert)
Largeur : 110 mm ; Profondeur : 87 mm
Poids à 0,9 kg
l’expédition
Nombre d’E/S 12 entrées (10 TOR et 2 analogiques) et 6 sorties
Tension 100...240 V c.a. (–15 %, +10 %) 24 V c.c. 12 à 24 V c.c.

d’alimentation entre 47 et 63 Hz (–15 %, +10 %) (–15 %, +10 %)
SELV Classe 2 SELV Classe 2
Dissipation Pour de plus amples informations, reportez-vous au manuel utilisateur des automates
thermique MicroLogix 1100 (publication 1763-UM001)
Courant d’appel de 120 V c.a. : 25 A pendant 8 ms 24 V c.c. :

l’alimentation 240 V c.a. : 40 A pendant 4 ms 15 A pendant 20 ms
Consommation 46 VA 52 VA 35 W
électrique
Alimentation aucune 24 V c.c. pour aucune
détecteur 24 V c.c. 250 mA
400 µF max.
Type d’entrées TOR : 120 V c.a. TOR : NPN/PNP TOR : NPN/PNP TOR : NPN/PNP
24 V c.c. 24 V c.c. 12/24 V c.c.
(standard et (standard et rapides) (standard et
rapides) rapides)
Analogiques :
Analogiques : Analogiques : 0...10 V c.c. Analogiques :
0...10 V c.c. 0...10 V c.c. 0...10 V c.c.
Type de sorties À relais À relais À relais/FET À relais
Température de –20 à +65 °C

fonctionnement
Température de –40 à +85 °C

stockage
Humidité relative 5 à 95 % sans condensation
Résistance aux En fonctionnement : entre 10 et 500 Hz, 5 G, 0,38 mm max. crête à crête, 2 heures pour
vibrations chaque axe
Fonctionnement avec relais : 1,5 G

24
Description 1763-
Tenue aux chocs 30 G ; 3 impulsions dans chaque direction et pour chaque axe
en fonctionnement Fonctionnement avec relais : 10 G
Tenue aux chocs 50 G pour un montage sur panneau (40 G pour un montage sur rail DIN) ; 3 impulsions
hors dans chaque direction et pour chaque axe
fonctionnement
Couple de serrage 0,56 Nm nominal

des bornes
Certifications Équipement de contrôle industriel listé UL pour une utilisation en environnements

dangereux de Classe I, Division 2, Groupes A, B, C, D
Équipement de contrôle industriel listé C-UL pour une utilisation au Canada

Marqué CE pour toutes les directives en vigueur
Marqué C-Tick pour toutes les lois en vigueur
Compatibilité élec- L’automate a satisfait aux tests des niveaux suivants :

tromagnétique
Immunité aux EN 61000-4-2

décharges 4 kV de décharges par contact, 8 kV de décharges dans l’air, 4 kV de décharges
électrostatiques indirectes

champs électro- 10 V/m, entre 26 et 1000 MHz (alternativement entre 80 et 1000 MHz),
magnétiques 80 % de modulation d’amplitude, onde porteuse à +900 MHz
rayonnés

transitoires 2 kV, 5 kHz
électriques rapides Câble de communication, tel que EtherNet, RS-232 et RS-485 : 1 kV, 5 kHz
en salves
ondes de choc Câble de communication non blindé : 2 kV en mode commun, 1 kV en mode différentiel
Câble de communication blindé : pistolet galvanique 1 kV
E/S : 2 kV en mode commun, 1 kV en mode différentiel
Entrée d’alimentation c.a. : 4 kV en mode commun, 2 kV en mode différentiel
Entrée d’alimentation c.c. : 500 V en mode commun, 500 V en mode différentiel
Sortie auxiliaire c.a./c.c. : 500 V en mode commun, 500 V en mode différentiel

perturbations 10 V, entre 150 kHz et 80 MHz
conduites

25
Description 1763-
Émissions EN 55011
conduites Entrée d’alimentation c.a. : entre 150 kHz et 30 MHz
Émissions EN 55011
rayonnées entre 30 et 1000 MHz
Essais sur le EN 61000-4-11

réseau électrique Entrée d’alimentation c.a. :
creux de tension : –30 % pendant 10 ms, –60 % pendant 100 ms
coupures brèves : à une tension supérieure à –95 % pendant 5 s
variations de tension : +10 % pendant 15 minutes, –10 % pendant 15 minutes
Entrée d’alimentation c.c. :
variations de tension : +20 % pendant 15 minutes, –20 % pendant 15 minutes
Caractéristiques des entrées
Entrées TOR
Description 1763-L16AWA 1763-L16BWA, -L16BBB
Entrées 0 à 3 Entrées 4 et plus
(4 entrées c.c. rapides) (6 entrées c.c. standard)
Plage de tensions 79 à 132 V c.a. 14 à 24 V c.c. 10 à 24 V c.c.
à l’état passant
(14 à 26,4 V c.c. (+10 %) (10 à 26,4 V c.c. (+10 %)
à 65 °C) à 65 °C)
(14 à 30 V c.c. (+25 %) (10 à 30 V c.c. (+25 %)
à 30 °C) à 30 °C)
Plage de tensions 0 à 20 V c.a. 0 à 5 V c.c.
à l’état bloqué
Fréquence de 47 à 63 Hz 0 Hz à 20 kHz 0 Hz à 1 kHz
fonctionnement (selon le temps de scrutation)
Courant à l’état
passant :
• minimal • 5 mA sous • 2,5 mA sous 14 V c.c. • 2 mA sous 10 V c.c.

79 V c.a.
• nominal • 12 mA sous • 8,8 mA sous 24 V c.c. • 8,5 mA sous 24 V c.c.
120 V c.a.
• maximal • 16 mA sous • 12 mA sous 30 V c.c. • 12 mA sous 30 V c.c.
132 V c.a.

26
Entrées TOR
Description 1763-L16AWA 1763-L16BWA, -L16BBB
Courant de fuite 2,5 mA max. 1,5 mA max.
à l’état bloqué
Impédance 12 KΩ à 50 Hz 3,1 kΩ 3,1 kΩ
nominale
10 KΩ à 60 Hz
Courant d’appel 250 mA —
(max.) sous
120 V c.a.
Caractéristiques des entrées TOR pour le 1763-L16DWD

Description 1763-L16DWD
Plage de tensions à l’état passant 10 à 24 V c.c. à 65 °C
(10 à 30 V c.c. à 30 °C)
Plage de tensions à l’état bloqué 0 à 5 V c.c.
Fréquence de fonctionnement 0 Hz à 40 kHz(1) 0 Hz à 1 kHz
Courant à l’état passant :
• minimal • 2 mA sous 10 V c.c.

• nominal • 8,5 mA sous 24 V c.c.
• maximal • 12 mA sous 30 V c.c.
Courant de fuite à l’état bloqué 1,5 mA max.
Impédance nominale 2,61 kΩ 3,1 kΩ
Courant d’appel maximal —
(1)
OS série B, firmware 4 ou ultérieur.

27
Entrées analogiques
Description 1763-L16AWA, -L16BWA, -L16BBB, -L16DWD
Plage des entrées tension 0 à 10 V c.c. – 1 bit de poids faible
Type de données nombre entier non signé 10 bits
Codage d’entrée (0 à 10 V c.c. – 0 à +1023
1 bit de poids faible)
Impédance des entrées tension 210 kΩ
Résolution des entrées 10 bits
Non linéarité ± 0,5 % de la pleine échelle
Précision générale ± 0,5 % de la pleine échelle
de –20 à +65 °C
Protection des entrées tension 10,5 V c.c.
contre les surtensions
Isolation entre le câblage externe Pas d’isolation avec les circuits logiques
et les circuits logiques

28
Caractéristiques des sorties pour les applications en environnements

dangereux
(Classe I, Division 2, Groupes A, B, C, D)
Description 1763
-L16AWA, -L16BWA, -L16BBB
-L16DWD
Sorties à relais et FET
Charge commandée maximale 1080 VA 360 VA
Courant permanent maximal :
Courant par commun de groupe 3A 3A
Courant par automate sous 150 V 18 A ou total des charges par point, en prenant la valeur la
max. moins élevée
sous 240 V 18 A ou total des charges par point, en prenant la valeur la
max. moins élevée
Sorties à relais
Temps d’activation/de désactivation 10 ms (maximum)(1)
Courant de charge 10 mA (minimum)
(1)
Selon le temps de scrutation.
Caractéristiques des contacts relais

Tension maximale Ampérage Ampérage Voltampères
permanent
Fermeture Ouverture Fermeture Ouverture
240 V c.a. 7,5 A 0,75 A 3A 1800 VA 180 VA
120 V c.a. 15 A 1,5 A 3A 1800 VA 180 VA
125 V c.c. 0,22 A 1A 28 VA

29
Caractéristiques des sorties pour les applications en environnements

standard (non dangereux) uniquement
Description 1763
-L16DWD
Sorties à relais et FET
Charge commandée maximale 1440 VA 720 VA
Courant permanent maximal :
Courant par commun de groupe 5A 5A
Courant par automate sous 150 V 30 A ou total des charges par point, en prenant la valeur la
max. moins élevée
sous 240 V 20 A ou total des charges par point, en prenant la valeur la
max. moins élevée
Sorties à relais
Temps d’activation/de désactivation 10 ms (maximum)(1)
Courant de charge 10 mA (minimum)
(1)
Selon le temps de scrutation.
Caractéristiques des contacts relais

Tension maximale Ampérage Ampérage Voltampères
permanent
Fermeture Ouverture Fermeture Ouverture
240 V c.a. 15 A 1,5 A 5A (1) 3600 VA 360 VA
120 V c.a. 30 A 3A 3600 VA 360 VA
125 V c.c. 0,22 A 1A 28 VA
(1) 3 A au-dessus de 40 °C.

30
Caractéristiques des sorties FET BBB

Description Fonctionnement Fonctionnement
général à grande vitesse(1)
(sorties 2 et 3 uniquement)
Tension d’alimentation 24 V c.c. (–15 %, +10 %)
Chute de tension à l’état passant :
• en courant de charge max. • 1 V c.c. • —

• en surintensité maximale • 2,5 V c.c. • —
Courant nominal par point :
• charge maximale • Voir les graphiques • 100 mA

ci-dessous.
• charge minimale • 1 mA • 10 mA
• fuite maximale • 1 mA • 1 mA
Courant de sortie maximal (selon la température) :
Courant FET par point Courant FET total

(1763-L16BBB) (1763-L16BBB)
2.0 8.0
1.75 7.0
1.5A, 30˚C (86˚F)
1.5 6.0
1.25 5.0
1.0 4.0
Courant (A)
Courant (A)
0.75A, 65˚C (149˚F) 3.0A, 30˚C (86˚F)

0.75 3.0
0.5 Plage 2.0 Plage 1.5A, 65˚C (149˚F)

0.25 disponible 1.0 disponible
10˚C 30˚C 50˚C 70˚C 80˚C 10˚C 30˚C 50˚C 70˚C 80˚C
(50˚F) (86˚F) (122˚F) (158˚F) (176˚F) (50˚F) (86˚F) (122˚F) (158˚F) (176˚F)
Température Température

31
Caractéristiques des sorties FET BBB

Description Fonctionnement Fonctionnement
général à grande vitesse(1)
(sorties 2 et 3 uniquement)
Surintensité par point :
• pic d’intensité • 4A • —
• durée max. de la surintensité • 10 ms • —
• fréquence de répétition max. à 30 °C • une fois par • —
seconde
• fréquence de répétition max. à 65 °C • une fois toutes les • —
2 secondes
Temps d’activation (maximal) 0,1 ms 6 µs
Temps de désactivation (maximal) 1 ms 18 µs
Répétabilité (maximale) — 2 µs
Écart (maximal) — 1 µs par 5 °C
(1)
Les sorties 2 et 3 fournissent davantage de fonctionnalités par rapport aux autres sorties FET. Elles peuvent être utilisées
comme les autres sorties FET, mais dans une plage de courant limitée, elles peuvent également fonctionner à une plus
grande vitesse. Elles comportent également une fonction sortie à train d’impulsions (PTO) ou une fonction sortie à
modulation de largeur d’impulsion (PWM).

32
Tension de fonctionnement
Tension de fonctionnement (1763-L16AWA)

Description 1763-L16AWA
Isolation entre l’entrée Vérifiée par l’un des tests diélectriques suivants :
d’alimentation et le fond 1836 V c.a. pendant 1 seconde ou 2596 V c.c. pendant 1 seconde
de panier
Tension de fonctionnement de 265 V c.a. (isolation renforcée CEI Classe 2)
Isolation entre un groupe Vérifiée par l’un des tests diélectriques suivants :
d’entrées et le fond 1517 V c.a. pendant 1 seconde ou 2145 V c.c. pendant 1 seconde
de panier
Isolation entre groupes Vérifiée par l’un des tests diélectriques suivants :
d’entrées 1517 V c.a. pendant 1 seconde ou 2145 V c.c. pendant 1 seconde
Tension de fonctionnement de 132 V c.c. (isolation de base)
Isolation entre un groupe de Vérifiée par l’un des tests diélectriques suivants :
sorties et le fond de panier 1836 V c.a. pendant 1 seconde ou 2596 V c.c. pendant 1 seconde
de sorties 1836 V c.a. pendant 1 seconde ou 2596 V c.c. pendant 1 seconde
Tension de fonctionnement de 265 V c.a. (isolation de base),
tension de fonctionnement de 150 V c.a. (isolation renforcée CEI Classe 2)
Tension de fonctionnement (1763-L16BWA)

Description 1763-L16BWA
Isolation entre l’entrée Vérifiée par l’un des tests diélectriques suivants :
d’alimentation et le fond 1836 V c.a. pendant 1 seconde ou 2596 V c.c. pendant 1 seconde
de panier
Isolation groupe d’entrées/ Vérifiée par l’un des tests diélectriques suivants :
fond de panier et entre 1100 V c.a. pendant 1 seconde ou 1697 V c.c. pendant 1 seconde
groupes d’entrées
Tension de fonctionnement de 75 V c.c. (isolation renforcée CEI Classe 2)
Isolation entre un groupe de Vérifiée par l’un des tests diélectriques suivants :
sorties et le fond de panier 1836 V c.a. pendant 1 seconde ou 2596 V c.c. pendant 1 seconde

33
Tension de fonctionnement (1763-L16BBB)

Description 1763-L16BBB
groupes d’entrées
de sorties FET et le fond 1100 V c.a. pendant 1 seconde ou 1697 V c.c. pendant 1 seconde
de panier
de sorties à relais et le fond 1836 V c.a. pendant 1 seconde ou 2596 V c.c. pendant 1 seconde
de panier
de sorties à relais et groupe 1836 V c.a. pendant 1 seconde ou 2596 V c.c. pendant 1 seconde
de sorties FET
Tension de fonctionnement (1763-L16DWD)

Description 1763-L16DWD
groupes d’entrées Tension de fonctionnement de 75 V c.c. (isolation renforcée CEI Classe 2)
de sorties et le fond de panier 1836 V c.a. pendant 1 seconde ou 2596 V c.c. pendant 1 seconde

Assistance Rockwell Automation
Rockwell Automation fournit des informations techniques sur Internet pour vous aider à
utiliser ses produits. Sur le site http://support.rockwellautomation.com, vous trouverez des
manuels techniques, une base de connaissances regroupant les questions fréquemment
posées, des notes techniques et des profils d’application, des exemples de code et des liens
vers des mises à jour de logiciels (service pack). Vous y trouverez également la rubrique
« My Support », que vous pouvez personnaliser pour utiliser au mieux ces outils.
Si vous souhaitez une assistance technique supplémentaire par téléphone pour l’installation,
la configuration et le dépannage de vos produits, nous proposons les programmes
d’assistance TechConnect. Pour de plus amples informations, contactez votre distributeur ou
votre représentant Rockwell Automation, ou allez sur le site
http://support.rockwellautomation.com.
Aide à l’installation
En cas de problème sur un module matériel dans les 24 heures suivant son installation,
consultez les informations données dans le présent manuel. Vous pouvez également appeler
l’Assistance Rockwell Automation à un numéro spécial, afin d’obtenir de l’aide pour la mise
en service de votre module :
Pour les États-Unis +1.440.646.3434 du lundi au vendredi, de 8h00 à 17h00 (heure de la côte est)
Pour les autres pays Contactez votre représentant Rockwell Automation pour tout problème technique.
Procédure de retour d’un nouveau produit

Rockwell Automation teste tous ses produits pour en garantir le parfait fonctionnement à leur
sortie d’usine. Cependant, si votre produit ne fonctionne pas et doit faire l’objet d’un retour,
procédez comme suit :
Pour les États-Unis Contactez votre distributeur. Vous devrez lui fournir le numéro de dossier que le
Centre d’assistance vous aura communiqué (voir le numéro de téléphone ci-dessus),
afin de procéder au retour.
Pour les autres pays Contactez votre représentant Rockwell Automation pour savoir comment procéder.
Allen-Bradley, Rockwell Automation, MicroLogix et TechConnect sont des marques commerciales de Rockwell Automation,
Inc.
Les marques commerciales n’appartenant pas à Rockwell Automation sont la propriété de leurs sociétés respectives.

Copyright © 2007 Rockwell Automation, Inc. Tous droits réservés.
Installationsanleitung
Speicherprogrammierbare Steuerungen
MicroLogix 1100
Bestellnummern 1763-L16AWA, 1763-L16BWA,

1763-L16BBB, 1763-L16DWD
Deutsch
Thema Seite
Wichtige Hinweise für den Anwender 36
Zusätzliche Hilfsmittel 37
Überblick 38
Beschreibung der Steuerung 39
Explosionsgefährdete Standorte 40
Montage der Steuerung 42
Anschluss von 1762-E/A-Erweiterungsmodulen 49
Verdrahtung der Steuerung 50
Technische Daten 56
36
Wichtige Hinweise für den Anwender

Die Betriebseigenschaften elektronischer Geräte unterscheiden sich von denen elektromechanischer Geräte.
In der Publikation SGI-1.1 Safety Guidelines for the Application, Installation and Maintenance of Solid State
Controls (erhältlich bei Ihrem Rockwell Automation-Vertriebsbüro oder online unter
http://literature.rockwellautomation.com) werden einige wichtige Unterschiede zwischen elektronischen und
festverdrahteten elektromechanischen Geräten erläutert. Aufgrund dieser Unterschiede und der vielfältigen
Einsatzbereiche elektronischer Geräte müssen die für die Anwendung dieser Geräte verantwortlichen
Personen sicherstellen, dass die Geräte zweckgemäß eingesetzt werden.
Rockwell Automation ist in keinem Fall verantwortlich oder haftbar für indirekte Schäden oder Folgeschäden,
die durch den Einsatz oder die Anwendung dieses Geräts entstehen.
Die in diesem Handbuch aufgeführten Beispiele und Abbildungen dienen ausschließlich zur
Veranschaulichung. Aufgrund der unterschiedlichen Anforderungen der jeweiligen Anwendung kann
Rockwell Automation keine Verantwortung oder Haftung für den tatsächlichen Einsatz der Produkte auf
der Grundlage dieser Beispiele und Abbildungen übernehmen.
Rockwell Automation übernimmt keine patentrechtliche Haftung in Bezug auf die Verwendung von
Informationen, Schaltkreisen, Geräten oder Software, die in dieser Publikation beschrieben werden.
Die Vervielfältigung des Inhalts dieser Publikation, ganz oder auszugsweise, bedarf der schriftlichen
Genehmigung von Rockwell Automation.
In dieser Publikation werden folgende Hinweise verwendet, um Sie auf bestimmte Sicherheitsaspekte
aufmerksam zu machen.
WARNUNG
Dieser Hinweis macht Sie auf Vorgehensweisen und Zustände aufmerksam, die in
explosionsgefährdeten Umgebungen zu einer Explosion und damit zu Verletzungen
oder Tod, Sachschäden oder wirtschaftlichen Verlusten führen können.
Dieser Hinweis enthält Informationen, die für den erfolgreichen Einsatz und das
WICHTIG
Verstehen des Produkts besonders wichtig sind.
ACHTUNG Dieser Hinweis macht Sie auf Vorgehensweisen und Zustände aufmerksam, die zu
Verletzungen oder Tod, Sachschäden oder wirtschaftlichen Verlusten führen
können. Achtungshinweise helfen Ihnen, eine Gefahr zu erkennen, die Gefahr zu
vermeiden und die Folgen abzuschätzen.
STROMSCHLAG-
GEFAHR
An der Außenseite oder im Inneren des Geräts, z. B. eines Antriebs oder Motors,
kann ein Etikett dieser Art angebracht sein, um Sie darauf hinzuweisen, dass
möglicherweise eine gefährliche Spannung anliegt.
Publikation 1763-IN001C-MU-P – September 2007

37
VERBRENNUNGS-
GEFAHR
An der Außenseite oder im Inneren des Geräts, z. B. eines Antriebs oder Motors,
kann ein Etikett dieser Art angebracht sein, um Sie darauf hinzuweisen, dass die
Oberflächen möglicherweise gefährliche Temperaturen erreichen können.
Zusätzliche Hilfsmittel
Publikation Beschreibung
MicroLogix 1100 Programmable Controllers User Eine ausführlichere Beschreibung zur Installation und
Manual 1763-UM001 Verwendung Ihrer speicherprogrammierbaren Steuerung
MicroLogix 1100 und Ihres E/A-Erweiterungssystems
MicroLogix 1100 Instruction Set Reference Ein Referenzhandbuch mit Daten- und Programmdateien,
Manual 1763-RM001 Befehlssatz und Informationen zur Fehlersuche für
MicroLogix 1100
Installationsanleitungen 1762-INxxx Informationen über Installation und Verwendung von
1762-E/A-Erweiterungsmodulen
Richtlinien zur störungsfreien Verdrahtung und Weitere Informationen zur richtigen Vorgehensweise bei
Erdung von industriellen der Verdrahtung und Erdung
Automatisierungssystemen 1770-4.1
Falls Sie ein Handbuch wünschen, können Sie:

• sich eine kostenlose elektronische Version aus dem Internet herunterladen:
• ein gedrucktes Handbuch bei einem Allen-Bradley-Distributor oder einem
Rockwell Automation-Vertriebsbüro in Ihrer Nähe beziehen.

38
Überblick
MicroLogix 1100-Steuerungen eignen sich für den Einsatz in einer industriellen
Umgebung, sofern sie entsprechend dieser Anleitung eingebaut werden. Dieses
Gerät ist für die Verwendung in einer sauberen, trockenen Umgebung
(Verschmutzung des Grades 2(1)) und in Stromkreisen mit einer maximalen
Überspannung der Kategorie II(2) (IEC 60664-1) vorgesehen.(3)
Bauen Sie Ihre Steuerung unter Verwendung der vorliegenden
Installationsanleitung ein.
Staubschutzstreifen
ACHTUNG Staubschutzstreifen erst entfernen, nachdem die Steuerung sowie die benachbarten
Komponenten im Schaltschrank eingebaut sind und die Verdrahtung beendet ist. Nach
erfolgter Verdrahtung Staubschutzstreifen entfernen. Staubschutzstreifen unbedingt vor
der Inbetriebnahme entfernen, da es sonst zu Überhitzungen kommen kann.
ACHTUNG
Elektrostatische Entladungen können Halbleiterbausteine im Innern der Steuerung
beschädigen. Kontaktstifte und andere empfindliche Zonen nicht berühren.
(1)
Bei Verschmutzung des Grades 2 handelt es sich um eine Umgebung mit lediglich nichtleitender Verschmutzung, in der es
gelegentlich zu Leitfähigkeit infolge von Kondensation kommen kann.
(2) Bei Überspannung der Kategorie II handelt es sich um den Lastbereich der elektrischen Verteilung. In diesem Bereich
werden Übergangsspannungen gesteuert und die Stoßspannungsfähigkeit der Produktisolierung wird nicht überschritten.
(3) Verschmutzung des Grades 2 und Überspannung der Kategorie II sind Bezeichnungen der Internationalen
Elektrotechnik-Kommission (IEC).

39
Beschreibung der Steuerung
6 5
12
8 4
11 7
ESC OK
3
9
2
10 1
Artikel Beschreibung
1 Ausgangsklemmenleiste
2 Batterieanschluss
3 Busanschluss-Schnittstelle zur E/A-Erweiterung
4 Batterie
5 Eingangsklemmenleiste
6 LCD-Anzeige
7 Tastatur der LCD-Anzeige (ESC, OK, Aufwärts, Abwärts, Links, Rechts)
8 Status-LEDs
9 Anschlussabdeckung für Speichermodul(1) oder Speichermodul(2)
10 DIN-Schienenriegel
11 RS-232/485-Kommunikationsanschluss (Kanal 0, isoliert)
12 Ethernet-Anschluss (Kanal 1)
(1)
Im Lieferumfang der Steuerung enthalten.
(2) Sonderzubehör.

40
Bestell-Nr. Beschreibung
Netzteil- Digitale Analoge Digitale Komm.-
spannung Eingänge Eingänge Ausgänge anschlüsse
1763-L16AWA 120/240 V (10) 120 V AC (2) Spannungs- (6) Relais (1) RS-232/485
AC eingang Kombination
Alle einzeln (isoliert)
0–10 V DC isoliert (1) Ethernet
1763-L16BWA 120/240 V (6) 24 V DC (2) Spannungs- (6) Relais (1) RS-232/485
AC eingang Kombination
(4) Hochge- Alle einzeln (isoliert)
schwindigkeit isoliert (1) Ethernet
24 V DC(1) 0–10 V DC
1763-L16BBB 24 V DC (6) 24 V DC (2) Spannungs- (2) Relais (1) RS-232/485

eingang (isoliert) Kombination
(4) Hochge- (2) 24 V DC FET (isoliert)
schwindigkeit (2) Hochge- (1) Ethernet
24 V DC(1) 0–10 V DC schwindigkeit
24 V DC FET
1763-L16DWD 12/24 V DC (6) 12/24 V DC (2) Spannungs- (6) Relais (1) RS-232/485
eingang Kombination
(4) Hochge- Alle einzeln (isoliert)
schwindigkeit 0–10 V DC isoliert (1) Ethernet
12/24 V DC(1)
(1) Die 4 Hochgeschwindigkeitseingänge (Eingänge 0 bis 3) können zur Impulsselbsthaltung oder zum
Hochgeschwindigkeitszählen verwendet werden. Nähere Informationen hierzu finden Sie unter Eingangsspezifikationen auf
Seite 58 und im Befehlssatz-Referenzhandbuch zur MicroLogix 1100, Publikation 1763-RM001.
Explosionsgefährdete Standorte
Dieses Gerät ist nur für die Verwendung an Standorten der Klasse I, Division 2,
Gruppen A, B, C, D bzw. an nicht explosionsgefährdeten Standorten ausgelegt. Der
folgende WARNHINWEIS ist beim Betrieb an explosionsgefährdeten Standorten zu
beachten.

41
WARNUNG EXPLOSIONSGEFAHR
• Ein Austausch von Komponenten kann die Eignung für Klasse I, Division 2
beeinträchtigen.
• Der Austausch von Komponenten bzw. das Entfernen von Geräten darf nur nach
Abschalten der Stromversorgung erfolgen.
• Der Anschluss bzw. der Ausbau von Komponenten darf erst nach Abschalten der
Stromversorgung erfolgen.
• Dieses Produkt muss in ein Gehäuse eingebaut werden. Alle am Produkt
angeschlossenen Kabel müssen innerhalb des Gehäuses verlaufen oder durch
Kabelkanäle bzw. anderweitige Einrichtungen geschützt sein.
• Die Verdrahtung muss gemäß N.E.C.-Artikel 501-10(b) vorgenommen werden.
An explosionsgefährdeten Standorten der Klasse I, Division 2, sind ausschließlich

folgende Kabel zu verwenden:
Umgebungsklassifizierung Datenübertragungskabel
Explosionsgefährdeter Standort der Klasse I, 1761-CBL-AC00 Serie C oder höher
Division 2
1761-CBL-AM00 Serie C oder höher
1761-CBL-AP00 Serie C oder höher
1761-CBL-PM02 Serie C oder höher
1761-CBL-HM02 Serie C oder höher
2707-NC9 Serie C oder höher
1763-NC01 Serie A oder höher
ACHTUNG FOLGENDE VERBINDUNG WIRD NICHT UNTERSTÜTZT:
Schließen Sie niemals die MicroLogix 1100-Steuerung über das Kabel 1761-CBL-AM00
(8-poliger Mini-DIN-Steckverbinder an 8-poligen Mini-DIN-Steckverbinder) oder ein
gleichwertiges Kabel an eine andere Steuerung aus der MicroLogix-Produktfamilie, wie
z. B. eine MicroLogix 1000, MicroLogix 1200 oder MicroLogix 1500, an.
Eine solche Verbindung kann die RS-232/485-Kommunikationsschnittstelle (Kanal 0) der

MicroLogix 1100-Steuerung und/oder die Steuerung selbst beschädigen. Dies liegt
daran, dass die Stifte, die für die RS-485-Kommunikation verwendet werden, auf
anderen MicroLogix-Steuerungen wechselweise für die 24-V-Stromversorgung benutzt
werden.

42
Montage der Steuerung
Allgemeine Hinweise
Die meisten Anwendungen erfordern eine Installation in einem Schaltschrank,
um die Einwirkung elektrischer Störungen und Umwelteinflüsse zu minimieren.
Die Steuerung ist in möglichst großem Abstand von Starkstromleitungen,
Versorgungsleitungen und anderen Störungsquellen (wie Schaltkontakten, Relais
und AC-Motorantrieben) zu positionieren. Weitere Informationen über Richtlinien
zur korrekten Erdung finden Sie in Publikation 17704.1DE, Richtlinien zur
störungsfreien Verdrahtung und Erdung von industriellen
Automatisierungssystemen.
ACHTUNG
Eine vertikale Montage wird nicht unterstützt, da dies zu Überhitzungen führen kann.
ACHTUNG Beim Bohren von Montagelöchern im Gehäuse bzw. Schaltschrank ist auf die
Metallspäne zu achten. Metallpartikel, die in das Innere der Steuerung gelangen,
können Schäden verursachen. Sind die Staubschutzstreifen der Steuerung entfernt,
dürfen über der eingebauten Steuerung keine Löcher gebohrt werden.

43
Einbaumaße
A
B
Maß 1763-
A 90 mm
B 110 mm
C 87 mm

44
Abstände zur Steuerung

Die Steuerung wird waagerecht eingebaut, wobei sich die E/A-Erweiterung rechts
von der Steuerung befindet. Mit Ausnahme der rechten Seite ist ein Mindestabstand
von 50 mm vorzusehen, um eine ausreichende Belüftung zu gewährleisten (siehe
Abb. unten).
Oben
Seite
ESC OK
Unten
Montage auf einer DIN-Schiene

Die maximale Ausladung des DIN-Schienenriegels beträgt 14 mm in der offenen
Stellung. Für den Ausbau der Steuerung ist ein Flachkopfschraubendreher
erforderlich. Die Steuerung kann auf DIN-Schienen des Typs EN50022-35x7,5 oder
EN50022-35x15 montiert werden. Die Einbaumaße der DIN-Schienen sind
nachfolgend aufgeführt.

45
Maß Höhe
A 90 mm
B 27,5 mm
C 27,5 mm
Gehen Sie wie folgt vor, um Ihre Steuerung auf der DIN-Schiene zu installieren.
1. DIN-Schiene einbauen. (Sicherstellen, dass die Positionierung der Steuerung

auf der DIN-Schiene den empfohlenen Einbauabständen entspricht.
Siehe Abstände zur Steuerung auf Seite 44. Einbauschablone auf der
Innenseite des rückseitigen Umschlagdeckels beachten.)
2. Offenen DIN-Schienenriegel schließen.
3. Obere Führungsnut über der DIN-Schiene einhaken.
4. Steuerung nach unten auf die Schienenoberkante drücken und die

Unterseite der Steuerung einrasten lassen.
5. Den Staubschutzstreifen an der Steuerung belassen, bis die Verdrahtung der

Steuerung und der anderen Komponenten abgeschlossen ist.
Gehen Sie wie folgt vor, um Ihre Steuerung von der DIN-Schiene zu entfernen.
1. In den DIN-Schienenriegel an der Unterseite der Steuerung einen

Flachkopfschraubendreher einführen.
2. Steuerung festhalten, Riegel nach unten stemmen, bis er in der offenen

Stellung einrastet.
3. Schritt 1 und 2 am zweiten DIN-Schienenriegel wiederholen.
4. Obere Führungsnut des DIN-Schienenriegels aus der Schiene aushängen.
ESC OK
offen geschlossen

46
Schaltschrankmontage
Steuerung mit Schrauben #8 oder M4 im Schaltschrank befestigen. Gehen Sie wie
folgt vor, um Ihre Steuerung mithilfe von Montageschrauben zu installieren.
1. Einbauschablone der Innenseite des rückseitigen Umschlagdeckels

(des vorliegenden Dokuments) entnehmen.
2. Schablone auf der Montagefläche fixieren. (Sicherstellen, dass die Steuerung

korrekt positioniert ist. Siehe Abstände zur Steuerung auf Seite 44.)
3. Montagelöcher durch die Schablone bohren.
4. Einbauschablone entfernen.
Einbau-
5. Steuerung montieren. schablone
6. Den Staubschutzstreifen an der

Steuerung belassen, bis die
Verdrahtung der Steuerung
und der anderen
Komponenten abgeschlossen
ist.
Verwendung der Batterie

Die MicroLogix 1100-Steuerung ist mit einer austauschbaren Batterie ausgestattet.
Auf der LCD-Anzeige können Sie an dem Symbol für einen niedrigen
Batterieladestand den Zustand der austauschbaren Batterie ablesen. Sobald die
Batterie einen niedrigen Ladestand aufweist, schaltet sich das Symbol ein
(dargestellt als gefülltes Rechteck). Das bedeutet entweder, dass der Steckverbinder
mit den Batteriedrähten nicht richtig angeschlossen ist oder – bei korrekter
Verbindung – dass die Batterie innerhalb von 2 Tagen ausfallen wird.

47
Bei Auslieferung der MicroLogix 1100-Steuerung ist der Steckverbinder mit den
WICHTIG
Batteriedrähten angeschlossen.
Vergewissern Sie sich, dass der Steckverbinder mit den Batteriedrähten korrekt
angeschlossen ist, wenn Ihre Anwendung Strom aus der Batterie benötigt. Das ist
z. B. der Fall, wenn Sie eine Echtzeituhr (Real-Time Clock, RTC) verwenden oder wenn
Sie das Programm für eine längere Zeit im Speicher der Steuerung ablegen möchten,
während keine Spannung anliegt.
Nähere Informationen zu Installation, Handhabung, Verwendung, Lagerung und

Entsorgung der Batterie finden Sie in Publikation 1763-UM001, MicroLogix 1100
Programmable Controller User Manual.
Gehen Sie wie folgt vor, um die austauschbare Batterie anzuschließen.
1. Führen Sie den Steckverbinder mit den Drähten der austauschbaren Batterie
in den Batterieanschluss ein.
2. Befestigen Sie die Batterieanschlussdrähte in der Drahtführung

(siehe Abbildung unten).

48
Fach für austauschbare Batterie
Austauschbare
Batterie
Drahtführung
Batterieanschlussdrähte
ESC OK
Steckverbinder für
Batteriedrähte
Batterieanschluss

49
Anschluss von 1762-E/A-Erweiterungsmodulen
ACHTUNG
Vor Installation oder Ausbau der E/A-Erweiterung die Spannungsversorgung des Systems
unterbrechen, da anderenfalls die Steuerung beschädigt werden kann.
1762-E/A nach dem Einbau der Steuerung anschließen.
1. Abdeckung des Erweiterungsanschlusses entfernen und E/A-Module

einbauen.
2. Flachbandkabel am Busanschlussstecker anschließen.
3. Abdeckung wie unten gezeigt erneut montieren.
Die MicroLogix 1100-Steuerung ist dafür ausgelegt, bis zu vier

E/A-Erweiterungsmodule der Serie 1762 zu unterstützen.
Ausführliche Informationen über die Verwendung der E/A-Erweiterungen sind in
den Installationsanleitungen der jeweiligen Erweiterungsmodule enthalten.

50
Verdrahtung der Steuerung
Klemmenleisten-Layouts
TIPP Die Schattierungen der nachfolgenden

Klemmenleistendarstellungen zeigen auf, welche Klemmen
den entsprechenden Bezugspotenzialen zugeordnet sind.
1763-L16AWA Eingangsklemmenleiste
NOT NOT AC AC IA
Ausgangsklemmenleiste
1763-L16BWA Eingangsklemmenleiste
DC OUT DC DC IA
1763-L16BBB Eingangsklemmenleiste
NOT NOT DC DC IA

51
1763-L16DWD Eingangsklemmenleiste
NOT NOT DC DC IA
Kabelanforderungen
Art des Drahtstärke (max. 2 Drähte je Klemme)

Drahtes
1 Draht pro Klemme 2 Drähte pro Klemme
Massiv Cu-90 °C AWG 12–20 (0,4–4 mm²) AWG 16–20 (0,4–1,5 mm²)
Litze Cu-90 °C AWG 14–20 (0,5–2,5 mm²) AWG 18–20 (0,5–0,75 mm²)
Drehmoment = 0,56 Nm (nom.)
ACHTUNG Isolieren Sie die Kabel vorsichtig ab. In die Steuerung hineinfallende Kabelstücke,
können Schäden verursachen. Stellen Sie nach Abschluss der Verdrahtung sicher,
dass die Steuerung frei von jeglichen Metallspänen ist, bevor der Staubschutzstreifen
abgenommen wird. Der Staubschutzstreifen muss vor Inbetriebnahme entfernt
werden; Nichtbeachtung dieses Hinweises kann zu Überhitzungen führen.
Verdrahtungsempfehlung
Die MicroLogix 1100-Steuerungen sind auf den Eingangs- und
Ausgangsklemmenleisten mit Schraubklemmen ausgestattet. Bei solchen
Schraubklemmenleisten sind keine zusätzlichen Komponenten wie Kabelschuhe
erforderlich und es müssen keine berührungssicheren Abdeckungen verwendet
werden.
Gehen Sie wie folgt vor, um die Klemmenleiste zu verdrahten.

52
1. Isolieren Sie das Ende des Drahtes ab.
Es empfiehlt sich, den Draht auf einer Länge von 11,0 mm abzuisolieren.
2. Führen Sie das abisolierte Ende in eine geöffnete Klemme ein.
3. Ziehen Sie die Klemmenschraube mithilfe eines kleinen

Schlitzschraubendrehers fest. Um sicherzustellen, dass der Leiter sicher in
der Klemme sitzt, ziehen Sie die Schraube mit einem Drehmoment von
0,56 Nm fest.
Der Durchmesser des Klemmenschraubenkopfes beträgt 5,5 mm.
Schraubklemmenleiste
Überspannungsschutz
Induktive Lasten, wie Motorstarter und Magnetspulen, erfordern zum Schutz der
ACHTUNG
Steuerungsausgänge Überspannungsschutzvorrichtungen. Schalten induktiver Lasten
ohne Überspannungsschutz kann die Lebensdauer von Relaiskontakten erheblich
beeinträchtigen oder Transistorausgänge beschädigen. Des Weiteren wird durch die
Verwendung von Überspannungsschutzvorrichtungen die Auswirkung von
Spannungstransienten reduziert (verursacht durch Spannungsunterbrechung zur
betreffenden induktiven Last) und die Ausbreitung elektrischer Störungen in die
Systemverdrahtung vermieden. Weitere Informationen zum Überspannungsschutz
finden Sie in Publikation 1763-UM001, MicroLogix 1100 Programmable Controller
User Manual.

53
Erdung der Steuerung

In elektronischen Steuerungen tragen Erdung und korrekte Drahtverlegung
wesentlich zur Vermeidung von elektromagnetischen Störungen (EMI) bei. Vor dem
Anschluss von Geräten/Komponenten, ist die Erdungsverbindung von der
Masseschraube der Steuerung zur Erdschiene zu erstellen. Draht AWG Stärke 14
(2,5 mm²) verwenden. Bei Steuerungen mit einem AC-Netzteil muss dieser
Anschluss aus Sicherheitsgründen hergestellt werden.
Sämtliche Geräte, die an die RS-232/485-Kommunikationsschnittstelle

ACHTUNG
angeschlossen sind, müssen mit der Erde der Steuerung verbunden werden oder
potenzialgetrennt sein (d. h. nicht an ein anderes Potenzial als die Erdung
angeschlossen sein). Nichtbeachtung dieser Vorschrift kann Schäden und/oder
Verletzungen verursachen.
• Für die Steuerung 1763-L16BWA:

Das Bezugspotential (COM) des Sensornetzteils ist ebenfalls intern an die
Chassiserdung angeschlossen. Die 24-V-DC-Sensor-Stromquelle sollte nicht
für die Stromversorgung von Ausgangsschaltungen verwendet werden. Sie ist
nur für die Stromversorgung von Eingangsgeräten zu verwenden.
• Für die Steuerungen 1763-L16BBB und 1763-L16DWD:

Auch die Klemme VDC NEUT oder die Klemme des Bezugspotenzials des
Netzteils ist intern an die Chassiserdung angeschlossen.
Für jedes Gerät der vorliegenden Anwendung ist ein akzeptabler Erdungspfad
vorzusehen. Weitere Informationen über Richtlinien zur korrekten Erdung finden
Sie in Publikation 17704.1DE, Richtlinien zur störungsfreien Verdrahtung und
Erdung von industriellen Automatisierungssystemen.

54
Verdrahtung der Analogkanäle

Analoge Eingangsschaltkreise können Spannungssignale überwachen und in
serielle digitale Daten konvertieren.
Sensor 2
(V) Spannung
Sensor 1
(V) Spannung
IA
COM IV1(+) IV2(+)
Die Steuerung liefert keine Schleifenspannung für analoge Eingänge. Verwenden

Sie ein Netzgerät, das den oben aufgeführten Transmitterspezifikationen entspricht.
2-Draht-Transmitte Transmitter
Steuerung
+ -
Netz- + IV1(+) or IV2(+)
spannung - IA COM
Transmitter
3-Draht-Transmitte Versorgung Signal
GND Steuerung
Netz- + IV1(+) or IV2(+)
spannung
- IA COM
4-Draht-Transmitte Transmitter
Versorgung Signal Steuerung
Netz- + + + IV1(+) or IV2(+)
spannung
- - - IA COM
Minimierung der elektrischen Störungen in analogen Kanälen

Eingänge auf analogen Kanälen nutzen digitale Hochfrequenzfilter, wodurch die
Auswirkungen von elektrischen Störungen in Eingangssignalen beträchtlich
reduziert werden. Aufgrund der vielfältigen Anwendungen und Umgebungen, in
denen analoge Steuerungen zum Einsatz kommen, kann jedoch unmöglich
sichergestellt werden, dass alle Umgebungsstörungen durch die Eingangsfilter
abgehalten werden.

55
Verschiedene spezifische Maßnahmen helfen allerdings, die Auswirkungen von

Umweltstörungen in analogen Signalen zu reduzieren:
• Installieren Sie das MicroLogix 1100-System in einem ordnungsgemäß
zugelassenen und entsprechend ausgelegten Gehäuse (NEMA). Stellen Sie
sicher, dass das MicroLogix 1100-System korrekt geerdet ist.
• Verwenden Sie ein Belden-Kabel #8761 für die Verdrahtung der analogen
Kanäle, und stellen Sie dabei sicher, dass der Erdungsdraht und die
Folienabschirmung korrekt geerdet sind.
• Verlegen Sie das Belden-Kabel getrennt von jeglichen AC-Kabeln.
Zusätzliche Störfestigkeit können Sie erreichen, indem Sie die Kabel in
einem geerdeten Kabelkanal verlegen.
Erdung des analogen Kabels

Verwenden Sie ein Folienabschirmung
geschirmtes Schwarzer Draht
Kommunikationskabel
Isolierung
(Belden #8761). Das
Belden-Kabel besteht aus
zwei Signalleitungen
(schwarz und transparent),
einem Erdungsdraht und
einer Folienabschirmung.
Transparenter
Der Erdungsdraht und die Draht
Erdungsdraht
Folienabschirmung müssen auf
einer Seite des Kabels geerdet
werden.
WICHTIG Erdungsdraht und Folienabschirmung nicht an beiden Kabelenden erden.

56
Technische Daten
Allgemeine technische Daten

Beschreibung 1763-
Abmessungen Höhe: 90 mm, 104 mm (mit geöffnetem DIN-Schienenriegel)
Breite: 110 mm, Tiefe: 87 mm
Versandgewicht 0,9 kg
E/A-Anzahl 12 Eingänge (10 digitale und 2 analoge) und 6 Ausgänge
Spannungs- 100–240 V AC (–15 %, +10 %) bei 24 V DC (–15 %, 12 V bis 24 V DC
versorgung 47–63 Hz +10 %) Klasse 2 (–15 %, +10 %)
SELV Klasse 2 SELV
Wärme- Siehe Publikation 1763-UM001 MicroLogix 1100 Programmable Controllers User
abstrahlung Manual.
Einschaltstrom- 120 V AC: 25 A für 8 ms 24 V DC:
spitze Netzteil 240 V AC: 40 A für 4 ms 15 A für 20 ms
Stromverbrauch 46 VA 52 VA 35 W
24-V-DC- keine 24 V DC bei 250 mA keine
Sensorspeisung max. 400 µF
Eingangs- Digital: 120 V AC Digital: 24 V DC Digital: 24 V DC Digital: 12/24 V DC
schaltung Senke/Quelle Senke/Quelle Senke/Quelle
(Standard und (Standard und (Standard und
Hochgeschwindig- Hochgeschwindig- Hochgeschwindig-
keit) keit) keit)
Analog:
0–10 V DC Analog: 0–10 V DC Analog: 0–10 V DC Analog: 0–10 V DC
Ausgangs- Relais Relais Relais/FET Relais
schaltung
Betriebs- –20 bis +65 °C
temperatur
Lagertemperatur –40 bis +85 °C
Relative 5–95 % (nicht kondensierend)
Luftfeuchtigkeit
Schwingung Betrieb: 10 bis 500 Hz, 5 g, 0,015 Zoll max. Spitze-zu-Spitze, 2 Stunden je Achse
Relaisbetrieb: 1,5 g
Stoßfestigkeit, 30 g; 3 Impulse je Richtung, je Achse
Betrieb Relaisbetrieb: 10 g
Stoßfestigkeit, 50 g Schaltschrankmontage (40 g DIN-Schienenmontage); 3 Impulse je Richtung,
Ruhezustand je Achse

57

Beschreibung 1763-
Anzugsmoment 0,56 Nm (nom.)
der Klemmen-
schrauben
Zulassungen UL-Auflistung als Industriesteuerungsgerät für die Verwendung an
explosionsgefährdeten Standorten der Klasse 1, Division 2, Gruppen A, B, C, D
C-UL-Auflistung als Industriesteuerungsgerät, Einsatz in Kanada
CE-Kennzeichnung gemäß allen anwendbaren Richtlinien
C-Tick für alle anwendbaren Gesetze
Elektrische Die Steuerung hat folgende Prüfungen bestanden:
Daten/Elektro-
magnetische
Verträglichkeit
Störfestigkeit EN 61000-4-2
4 kV Kontakt, 8 kV Luft, 4 kV indirekt
Störfestigkeit bei EN 61000-4-3
abgestrahlten 10 V/m, 26 bis 1000 MHz (alternativ: 80 bis 1000 MHz),
Hochfrequenz- 80 % Amplitudenmodulation, +900 MHz codierter Träger
störungen
Beständigkeit EN 61000-4-4
gegen schnelle 2 kV, 5 kHz
transiente Datenübertragungskabel wie z. B. EtherNet, RS-232 und RS-485: 1 kV, 5 kHz
Störgrößen
Überspannungs- EN 61000-4-5
störfestigkeit Ungeschirmtes Datenübertragungskabel: 2 kV CM (CM = Common Mode,
Gleichtaktmodus), 1 kV DM (Differenzialmodus)
Geschirmtes Datenübertragungskabel: 1 kV Elektronenkanone
E/A: 2 kV CM (Gleichtaktmodus), 1 kV DM (Differenzialmodus)
AC-Netzteileingang: 4 kV CM (Gleichtaktmodus), 2 kV DM (Differenzialmodus)
DC-Netzteileingang: 500 V CM (Gleichtaktmodus), 500 V DM (Differenzialmodus)
AC/DC-Hilfsausgang: 500 V CM (Gleichtaktmodus), 500 V DM (Differenzialmodus)
Störfestigkeit bei EN 61000-4-6
leitungsgeführten 10 V, 150 kHz bis 80 MHz
Hochfrequenz-
störungen

58

Beschreibung 1763-
Leitungsgebun- EN 55011
dene Emissionen AC-Netzteileingang: 150 kHz–30 MHz
Abgestrahlte EN 55011
Emissionen 30–1000 MHz
Leitungsbezogene EN 61000-4-11
Prüfungen AC-Netzteileingang:
Spannungsabfall: –30 % für 10 ms, –60 % für 100 ms
Spannungsunterbrechung: bei Spannungen größer als –95 % für 5 s
Spannungsschwankungen: +10 % für 15 min, –10 % für 15 min
DC-Netzteileingang:
Spannungsschwankungen: +20 % für 15 min, –20 % für 15 min
Eingangsspezifikationen
Digitale Eingänge
Beschreibung 1763-L16AWA 1763-L16BWA, -L16BBB
Eingänge 0 bis 3 Eingänge 4 und höher
(4 DC-Hochgeschwindig- (6 DC-Standardeingänge)
keitseingänge)
Spannungs- 79–132 V AC 14–24 V DC 10–24 V DC
bereich für
EIN-Zustand (14–26,4 V DC (+10 %) bei 65 °C) (10–26,4 V DC (+10 %)
(14–30 V DC (+25 %) bei 30 °C) bei 65 °C)
(10–30 V DC (+25 %)
bei 30 °C)
Spannungs- 0–20 V AC 0–5 V DC
bereich für
AUS-Zustand
Betriebsfrequenz 47–63 Hz 0 Hz–20 kHz 0 Hz–1 kHz
(Abtastzeit abhängig von
Programmzykluszeit)

59
Digitale Eingänge
Beschreibung 1763-L16AWA 1763-L16BWA, -L16BBB
keitseingänge)
Strom im
EIN-Zustand
• Minimum • 5,0 mA bei • 2,5 mA bei 14 V DC • 2,0 mA bei 10 V DC

79 V AC
• Nominal • 12 mA bei • 8,8 mA bei 24 V DC • 8,5 mA bei 24 V DC
120 V AC
• Maximum • 16,0 mA bei • 12,0 mA bei 30 V DC • 12,0 mA bei 30 V DC
132 V AC
Leckstrom im 2,5 mA max. 1,5 mA max.
AUS-Zustand
Nennimpedanz 12 kΩ bei 50 Hz 3,1 kΩ 3,1 kΩ
10 kΩ bei 60 Hz
Einschaltstrom 250 mA Nicht anwendbar
(max.) bei
120 V AC
Technische Daten für Digitaleingang 1763-L16DWD

Beschreibung 1763-L16DWD
keitseingänge)
Spannungsbereich für 10–24 V DC bei 65 °C
EIN-Zustand (10–30 V DC bei 30 °C)
Spannungsbereich für 0–5 V DC
AUS-Zustand
Betriebsfrequenz 0 Hz–40 kHz(1) 0 Hz–1 kHz
Strom im EIN-Zustand
• Minimum • 2,0 mA bei 10 V DC

• Nominal • 8,5 mA bei 24 V DC
• Maximum • 12,0 mA bei 30 V DC

60
Technische Daten für Digitaleingang 1763-L16DWD

keitseingänge)
Leckstrom im AUS-Zustand 1,5 mA max.
Nennimpedanz 2,61 kΩ 3,1 kΩ
Maximaler Einschaltstrom Nicht anwendbar
(1)
OS-Serie B FRN 4 oder höher.
Analoge Eingänge
Beschreibung 1763-L16AWA, -L16BWA, -L16BBB, -L16DWD
Eingangsspannungsbereich 0–10,0 V DC – 1 niederwertigstes Bit
Datentyp vorzeichenlose 10-Bit-Ganzzahl
Eingangscodierung (0 bis 10,0 V DC – 0 – +1,023
1 niederwertigstes Bit)
Eingangsimpedanz (Spannung) 210 kΩ
Eingangsauflösung 10 Bit
Nichtlinearität ±0,5 % des Gesamtbereichs
Gesamtgenauigkeit ±0,5 % des Gesamtbereichs
–20 bis +65 °C
Überspannungsschutz (Spannungseingänge) 10,5 V DC
Isolierung Feldverdrahtung zu Logik Nicht isoliert mit Logik

61
Ausgangsspezifikationen für explosionsgefährdete Standorte

(Klasse I, Division 2, Gruppen A, B, C, D)
Allgemein
Beschreibung 1763
-L16DWD
Relais- und FET-Ausgänge
Maximale gesteuerte Last 1080 VA 360 VA
Maximaler Dauerstrom
Strom je Gruppenbezugspotenzial 3A 3A
Strom je Steuerung bei max. 150 V 18 A oder gesamte Pro-Punkt-Lasten, je nachdem was weniger
ist
bei max. 240 V 18 A oder gesamte Pro-Punkt-Lasten, je nachdem was weniger
ist
Relaisausgänge
Einschalt-/Ausschaltzeit 10 ms (maximal)(1)
Laststrom 10 mA (minimal)
(1)
Von der Abtastzeit abhängig
Relaiskontaktbereiche
Spannung Strom Dauerstrom Leistung
Schließen Öffnen Schließen Öffnen
240 V AC 7,5 A 0,75 A 3,0 A 1800 VA 180 VA
120 V AC 15,0 A 1,5 A 3,0 A 1800 VA 180 VA
125 V DC 0,22 A 1,0 A 28 VA

62
Ausgangsspezifikationen ausschließlich für einfache

(nicht-explosionsgefährdete) Standorte
Allgemein
Beschreibung 1763
-L16DWD
Relais- und FET-Ausgänge
Maximale gesteuerte Last 1440 VA 720 VA
Maximaler Dauerstrom
Strom je Gruppenbezugspotenzial 5A 5A
Strom je Steuerung bei max. 150 V 30 A oder gesamte Pro-Punkt-Lasten, je nachdem was weniger
ist
bei max. 240 V 20 A oder gesamte Pro-Punkt-Lasten, je nachdem was weniger
ist
Relaisausgänge
Einschalt-/Ausschaltzeit 10 ms (maximal)(1)
Laststrom 10 mA (minimal)
(1)
Von der Abtastzeit abhängig
Relaiskontaktbereiche
Spannung Strom Dauerstrom Leistung
Schließen Öffnen Schließen Öffnen
240 V AC 15,0 A 1,5 A (1)
5,0 A 3600 VA 360 VA
120 V AC 30,0 A 3,0 A 3600 VA 360 VA
125 V DC 0,22 A 1,0 A 28 VA
(1) 3,0 A über 40 °C.

63
BBB FET-Ausgangsspezifikationen
Beschreibung Allgemeiner Betrieb Hochgeschwindigkeits-
betrieb(1)
(nur Ausgang 2 und 3)
Spannungsversorgung 24 V DC (–15 %, +10 %)
Spannungsabfall im EIN-Zustand
• bei maximalem Laststrom • 1 V DC • Nicht anwendbar

• bei maximalem Stoßstrom • 2,5 V DC • Nicht anwendbar
Nennstrom je Punkt
• Maximale Last • Siehe Kurven unten. • 100 mA

• Minimale Last • 1,0 mA • 10 mA
• Maximaler Leckstrom • 1,0 mA • 1,0 mA
Maximaler Ausgangsstrom (temperaturabhängig):
FET-Strom je Punkt Gesamter FET-Strom

(1763-L16BBB) (1763-L16BBB)
2.0 8.0
1.75 7.0
1.5A, 30˚C (86˚F)
1.5 6.0
1.25 5.0
1.0 4.0
0.75A, 65˚C (149˚F) 3.0A, 30˚C (86˚F)
0.75 3.0
Strom
Strom
0.5 Gültiger 2.0 Gültiger 1.5A, 65˚C (149˚F)

0.25 Bereich 1.0 Bereich
10˚C 30˚C 50˚C 70˚C 80˚C 10˚C 30˚C 50˚C 70˚C 80˚C
(50˚F) (86˚F) (122˚F) (158˚F) (176˚F) (50˚F) (86˚F) (122˚F) (158˚F) (176˚F)
Temperatur Temperatur
Stoßstrom je Punkt
• Spitzenstrom • 4,0 A • Nicht anwendbar

• maximale Stoßdauer • 10 ms • Nicht anwendbar
• maximale Wiederholungsrate bei 30 °C • einmal pro Sekunde • Nicht anwendbar
• maximale Wiederholungsrate bei 65 °C • einmal alle • Nicht anwendbar
2 Sekunden

64
BBB FET-Ausgangsspezifikationen
Beschreibung Allgemeiner Betrieb Hochgeschwindigkeits-
betrieb(1)
(nur Ausgang 2 und 3)
Einschaltzeit (maximal) 0,1 ms 6 µs
Ausschaltzeit (maximal) 1,0 ms 18 µs
Wiederholgenauigkeit (maximal) Nicht anwendbar 2 µs
Abweichung (maximal) Nicht anwendbar 1 µs pro 5 °C
(1) Die Ausgänge 2 und 3 wurden für eine erweiterte Funktionalität gegenüber den anderen FET-Ausgängen entwickelt. Die
Ausgänge 2 und 3 können wie die anderen FET-Transistorausgänge verwendet werden; darüber hinaus können sie
innerhalb eines begrenzten Strombereichs auch als Hochgeschwindigkeitsausgang eingesetzt werden. Die Ausgänge 2 und
3 verfügen außerdem über eine PTO-Funktion (Frequenzausgang) oder eine PWM-Funktion (Pulsweitenmodulation).
Betriebsspannung
Betriebsspannung (1763-L16AWA)
Beschreibung 1763-L16AWA
Isolierung Netzteileingang Geprüft durch einen der folgenden dielektrischen Tests: 1836 V AC für
zu Backplane 1 Sekunde oder 2596 V DC für 1 Sekunde
265 V AC Betriebsspannung (verstärkte Isolierung nach IEC-Klasse 2)
Isolierung Eingangsgruppe Geprüft durch einen der folgenden dielektrischen Tests: 1517 V AC für
132 V AC Betriebsspannung (verstärkte Isolierung nach IEC Klasse 2)
Isolierung Eingangsgruppe Geprüft durch einen der folgenden dielektrischen Tests: 1517 V AC für
zu Eingangsgruppe 1 Sekunde oder 2145 V DC für 1 Sekunde
132 V AC Betriebsspannung (Standardisolierung)
Isolierung Ausgangsgruppe Geprüft durch einen der folgenden dielektrischen Tests: 1836 V AC für
265 V AC Betriebsspannung (verstärkte Isolierung nach IEC-Klasse 2)
zu Ausgangsgruppe 1 Sekunde oder 2596 V DC für 1 Sekunde
265 V AC Betriebsspannung (Standardisolierung), 150 V AC Betriebsspannung
(verstärkte Isolierung nach IEC-Klasse 2)

65
Betriebsspannung (1763-L16BWA)
Beschreibung 1763-L16BWA
Isolierung Netzteileingang Geprüft durch einen der folgenden dielektrischen Tests: 1836 V AC für
Isolierung Eingangsgruppe Geprüft durch einen der folgenden dielektrischen Tests: 1100 V AC für 1 s oder
zu Backplane und Isolierung 1697 V DC für 1 s
Eingangsgruppe zu
Eingangsgruppe
zu Ausgangsgruppe 1 Sekunde oder 2596 V DC für 1 Sekunde
265 V AC Betriebsspannung (Standardisolierung) 150 V Betriebsspannung
Betriebsspannung (1763-L16BBB)
Beschreibung 1763-L16BBB
Isolierung Eingangsgruppe Geprüft durch einen der folgenden dielektrischen Tests: 1100 V AC für 1 s oder
zu Backplane und Isolierung 1697 V DC für 1 s
Eingangsgruppe zu
Eingangsgruppe
Isolierung Geprüft durch einen der folgenden dielektrischen Tests: 1100 V AC für 1 s oder
FET-Ausgangsgruppe zu 1697 V DC für 1 s
Backplane
Isolierung Geprüft durch einen der folgenden dielektrischen Tests: 1836 V AC für
Relais-Ausgangsgruppe zu 1 Sekunde oder 2596 V DC für 1 Sekunde
Backplane
Isolierung Geprüft durch einen der folgenden dielektrischen Tests: 1836 V AC für
Relaisausgangsgruppe zu 1 Sekunde oder 2596 V DC für 1 Sekunde
Relaisausgangsgruppe und
265 V AC Betriebsspannung (Standardisolierung), 150 V Betriebsspannung
FET-Ausgangsgruppe

66
Betriebsspannung (1763-L16DWD)
Isolierung Eingangsgruppe zu Geprüft durch einen der folgenden dielektrischen Tests: 1200 V AC für
Backplane und Isolierung 1 Sekunde oder 1697 V DC für 1 Sekunde
Eingangsgruppe zu 75 V AC Betriebsspannung (verstärkte Isolierung nach IEC Klasse 2)
Eingangsgruppe
Isolierung Ausgangsgruppe zu Geprüft durch einen der folgenden dielektrischen Tests: 1836 V AC für
Backplane 1 Sekunde oder 2596 V DC für 1 Sekunde
Isolierung Ausgangsgruppe zu Geprüft durch einen der folgenden dielektrischen Tests: 1836 V AC für
Ausgangsgruppe 1 Sekunde oder 2596 V DC für 1 Sekunde
265 V AC Betriebsspannung (Standardisolierung) 150 V Betriebsspannung

67
Notizen:

Kundendienst von Rockwell Automation
Rockwell Automation stellt im Internet technische Informationen zur Verfügung, um Sie bei
der Verwendung seiner Produkte zu unterstützen. Unter
http://support.rockwellautomation.com finden Sie technische Handbücher, eine
Wissensdatenbank mit Antworten auf häufig gestellte Fragen, technische Hinweise und
Applikationsbeispiele, Beispielcode sowie Links zu Software-Servicepaketen. Außerdem
finden Sie dort die Funktion „MySupport“, über die Sie diese Tools individuell an Ihre
Anforderungen anpassen können.
Zusätzlichen telefonischen Support für die Installation, Konfiguration und Fehlerbehebung
erhalten Sie über unsere TechConnect Support-Programme. Wenn Sie weitere Informationen
wünschen, wenden Sie sich an Ihren lokalen Distributor oder Ihren Rockwell
Automation-Vertreter, oder besuchen Sie http://support.rockwellautomation.com.
Unterstützung bei der Installation

Wenn innerhalb der ersten 24 Stunden nach der Installation ein Problem mit einem
Hardwaremodul auftritt, lesen Sie bitte die Informationen in diesem Handbuch. Über eine
spezielle Kundendienst-Bearbeitungsnummer erhalten Sie Unterstützung beim Einrichten und
Inbetriebnehmen Ihres Moduls:
USA +1 440 646 3434 Montag bis Freitag, 8.00 Uhr bis 17.00 Uhr EST
Außerhalb der USA Bitte wenden Sie sich bei Fragen zur technischen Unterstützung an Ihren lokalen
Rockwell Automation-Vertreter.
Rückgabeverfahren bei neuen Produkten

Rockwell Automation testet alle seine Produkte, um sicherzustellen, dass sie beim Verlassen
des Werks voll funktionsfähig sind. Falls ein Produkt jedoch einmal nicht funktionierten sollte
und eingesandt werden muss, gehen Sie wie folgt vor:
USA Wenden Sie sich an Ihren Distributor. Sie müssen Ihrem Distributor eine
Kundendienst-Bearbeitungsnummer angeben (diese erhalten Sie über die oben
genannte Telefonnummer), damit das Rückgabeverfahren abgewickelt werden kann.
Außerhalb der USA Bitte wenden Sie sich bei Fragen zu den Einsendevorschriften an Ihren lokalen
Rockwell Automation-Vertreter.
Allen-Bradley, Rockwell Automation, MicroLogix und TechConnect sind Marken von Rockwell Automation, Inc.
Marken, die nicht Eigentum von Rockwell Automation sind, sind Eigentum der entsprechenden Unternehmen.

Copyright © 2007 Rockwell Automation, Inc. Alle Rechte vorbehalten.
Istruzioni per l’installazione
Controllori programmabili MicroLogix 1100
Numeri di catalogo 1763-L16AWA, 1763-L16BWA,

1763-L16BBB, 1763-L16DWD
Italiano
Argomento Pagina
Importanti informazioni per l’utente 70
Altre pubblicazioni 71
Caratteristiche generali del prodotto 72
Descrizione del controllore 73
Considerazioni sugli ambienti pericolosi 75
Montaggio del controllore 76
Collegamento dei moduli di espansione I/O 1762 82
Cablaggio del controllore 83
Specifiche tecniche 89
70
Importanti informazioni per l’utente

Le apparecchiature a stato solido hanno caratteristiche di funzionamento diverse da quelle elettromeccaniche. Il
documento Safety Guidelines for the Application, Installation and Maintenance of Solid State Controls (pubblicazione
SGI-1.1 disponibile presso gli uffici Rockwell Automation di zona o all’indirizzo Internet
http://literature.rockwellautomation.com) descrive alcune differenze importanti tra le apparecchiature allo stato
solido e i dispositivi elettromeccanici cablati. A causa di queste differenze e dell’ampia varietà d’uso delle
apparecchiature a stato solido, il personale responsabile delle applicazioni di tali prodotti deve accertarsi che ogni
applicazione di suddette apparecchiature sia accettabile.
In nessun caso Rockwell Automation sarà responsabile per i danni diretti o indiretti derivanti dall’uso o
dall’applicazione di questi prodotti.
Gli esempi e gli schemi forniti in questo manuale hanno uno scopo esclusivamente illustrativo. Poiché a ogni
particolare installazione sono associate diverse variabili e requisiti, Rockwell Automation Inc. non si assume alcuna
responsabilità in merito all’utilizzo effettivo basato sugli esempi riportati in questa pubblicazione.
Rockwell Automation, Inc. non si assume alcuna responsabilità in relazione all’uso di informazioni, circuiti,
apparecchiature o software descritti nel presente manuale e protetti da brevetto.
È proibita la riproduzione totale o parziale di questo manuale senza il permesso scritto di Rockwell Automation Inc.
In questa pubblicazione vengono utilizzate delle note per richiamare l’attenzione dell’utente su alcune considerazioni
inerenti la sicurezza.
AVVERTENZA
Identifica informazioni su procedure o circostanze che possono provocare un’esplosione in
un ambiente pericoloso e che possono causare lesioni personali o morte, danni alle cose o
perdite economiche.
Identifica informazioni fondamentali per un’applicazione ed un funzionamento corretti del

IMPORTANTE
prodotto.
ATTENZIONE
Identifica informazioni su procedure o circostanze che possono causare lesioni personali o
morte, danni alle cose o perdite economiche. I segnali di attenzione agevolano
l’identificazione dei pericoli, aiutano a evitarli e a riconoscerne le conseguenze.
RISCHIO DI
SCOSSA
ELETTRICA Queste etichette possono essere presenti all’esterno o all’interno dell’apparecchiatura
(ad esempio, azionamento o motore) per indicare la possibile presenza di tensione
pericolosa.
RISCHIO DI
USTIONI
Queste etichette possono essere presenti all’esterno o all’interno dell’apparecchiatura
(ad esempio, azionamento o motore) per indicare che le superfici possono raggiungere
temperature elevate.
Pubblicazione 1763-IN001C-MU-P – Settembre 2007

71
Altre pubblicazioni
Pubblicazione Descrizione
MicroLogix 1100 Programmable Controllers User Una descrizione più dettagliata su come installare ed
Manual 1763-UM001 utilizzare il controllore programmabile MicroLogix 1100 ed
il sistema I/O di espansione.
MicroLogix 1100 Instruction Set Reference Un manuale di riferimento contenente file di dati e di
Manual 1763-RM001 funzioni, set di istruzioni ed informazioni per la ricerca
guasti per MicroLogix 1100.
Istruzioni per l’installazione 1762-INxxx Informazioni sull’installazione e l’utilizzo dei moduli I/O di
espansione 1762.
Criteri per il cablaggio e la messa a terra in Ulteriori informazioni sul cablaggio e sulle tecniche di
automazione industriale 1770-4.1 messa a terra appropriati.
Se si desidera ricevere un manuale, è possibile:

• scaricare una versione gratuita del manuale in formato elettronico da
Internet al seguente indirizzo:
• acquistare una copia cartacea del manuale contattando il distributore locale
Allen-Bradley o l’agente Rockwell Automation

72
Caratteristiche generali del prodotto

I controllori MicroLogix 1100 sono adatti per l’uso in ambienti industriali se installati
attenendosi alle istruzioni che seguono. Specificamente, questa apparecchiatura
deve essere usata in ambienti puliti ed asciutti (grado di inquinamento 2(1)) e con
circuiti che non superano la Classe di Sovratensione II(2) (IEC 60664-1).(3)
Per installare il controllore, attenersi a queste istruzioni.
Protezione antidetriti
ATTENZIONE Non rimuovere la protezione antidetriti prima che il controllore ed ogni altro dispositivo
situato sul pannello accanto al controllore siano montati e il cablaggio completato.
Una volta completato il cablaggio, rimuovere la protezione. La mancata rimozione della
protezione prima della messa in funzione può provocare surriscaldamento.
ATTENZIONE
Le scariche elettrostatiche possono danneggiare i dispositivi a semiconduttore interni al
controllore. Non toccare i pin del connettore o altre aree sensibili.
(1) Il Grado di Inquinamento 2 corrisponde ad ambienti in cui di solito è presente solo inquinamento non conduttivo. Tuttavia,
talvolta può verificarsi una conduttività temporanea causata dalla condensa.
(2)
La Classe di Sovratensione II corrisponde alla sezione del livello del carico nel sistema di distribuzione elettrico. A questo
livello, i transitori di tensione vengono controllati e non superano la tenuta di tensione impulsiva relativa all’isolamento del
prodotto.
(3) Il Grado di Inquinamento 2 e la Classe di Sovratensione II sono stabiliti dalla Commissione Elettrotecnica
Internazionale (IEC).

73
Descrizione del controllore
6 5
12
8 4
11 7
ESC OK
3
9
2
10 1
Parte Descrizione
1 Morsettiera di uscita
2 Connettore batteria
3 Interfaccia connettore bus per I/O di espansione
4 Batteria
5 Morsettiera di ingresso
6 Display LCD
7 Tastierino del display LCD (ESC, OK, Su, Giù, Sinistra, Destra)
8 LED di stato
9 Coperchio porta modulo di memoria(1) o modulo di memoria(2)
10 Dispositivi di aggancio alla guida DIN
11 Porta di comunicazione RS-232/485 (canale 0, isolato)
12 Porta Ethernet (canale 1)
(1)
Fornito con il controllore.
(2) Attrezzatura opzionale.

74
Numero di Descrizione
catalogo
Alimenta- Ingressi Ingressi Uscite digitali Porte
zione di digitali analogici comunic.
ingresso
1763-L16AWA 120/ (10) 120 V ca (2) ingresso in (6) relè (1) RS-232/485
240 V ca tensione combo
Tutte isolate (isolate)
0...10 V cc singolarmente (1) Ethernet
1763-L16BWA 120/ (6) 24 V cc (2) ingresso in (6) relè (1) RS-232/485
240 V ca tensione combo
(4) 24 V cc ad Tutte isolate (isolate)
alta velocità(1) 0...10 V cc singolarmente (1) Ethernet
1763-L16BBB 24 V cc (6) 24 V cc (2) ingresso in (2) relè (isolate) (1) RS-232/485

tensione (2) 24 V cc FET combo
(4) 24 V cc ad (2) alta velocità (isolate)
alta velocità(1) 0...10 V cc 24 V cc FET (1) Ethernet
1763-L16DWD 12/24 V cc (6) 12/24 V cc (2) ingresso in (6) relè (1) RS-232/485
tensione combo
(4) 12/24 V cc (isolate)
ad alta Tutte isolate (1) Ethernet
velocità(1) 0...10V cc singolarmente
(1)
I 4 ingressi ad alta velocità (ingressi da 0 a 3) possono essere utilizzati per l’aggancio di impulsi o per il conteggio a velocità
più elevata. Per maggiori informazioni, fare riferimento a Caratteristiche degli ingressi a pagina 91 e al MicroLogix 1100
Instruction Set Reference Manual, pubblicazione 1763-RM001.

75
Considerazioni sugli ambienti pericolosi

Questo dispositivo può essere utilizzato solo in ambienti appartenenti alla Classe I,
Divisione 2, Gruppi A, B, C, D oppure in ambienti non pericolosi. Il seguente
messaggio di ATTENZIONE si riferisce all’uso in ambienti pericolosi.
AVVERTENZA RISCHIO D’ESPLOSIONE
• La sostituzione dei componenti può rendere questo dispositivo inadatto per l’uso
in ambienti di Classe I, Divisione 2.
• Non sostituire alcun componente né disconnettere l’apparecchiatura prima di aver
tolto l’alimentazione.
• Non connettere o disconnettere alcun componente prima di aver tolto
l’alimentazione.
• Questo prodotto deve essere installato in una custodia. Tutti i cavi collegati al
prodotto devono restare nella custodia o essere protetti mediante conduit o in
altro modo.
• Il cablaggio deve essere conforme al N.E.C., articolo 501-10(b).

76
In ambienti pericolosi di Classe I, Divisione 2, utilizzare esclusivamente i seguenti

cavi di comunicazione.
Classificazione ambientale Cavi di comunicazione

Ambiente pericoloso di Classe I, Divisione 2 1761-CBL-AC00 Serie C o successiva
1761-CBL-AM00 Serie C o successiva
1761-CBL-AP00 Serie C o successiva
1761-CBL-PM02 Serie C o successiva
1761-CBL-HM02 Serie C o successiva
2707-NC9 Serie C o successiva
1763-NC01 Serie A o successiva
ATTENZIONE COLLEGAMENTO NON SUPPORTATO
Non collegare un controllore MicroLogix 1100 ad un controllore di un’altra famiglia

MicroLogix, come MicroLogix 1000, MicroLogix 1200 o MicroLogix 1500, utilizzando un
cavo 1761-CBL-AM00 (da 8 pin mini-DIN a 8 pin mini-DIN) o equivalente.
Questo tipo di collegamento danneggerà la porta di comunicazione RS-232/485

(canale 0) del MicroLogix 1100 e/o lo stesso controllore. I pin di comunicazione utilizzati
per le comunicazioni RS-485 vengono usati alternativamente per l’alimentazione 24 V
sugli altri controllori MicroLogix.
Montaggio del controllore
Considerazioni generali
La maggior parte delle applicazioni richiede l’installazione in una custodia
industriale al fine di ridurre gli effetti di interferenze elettriche o dell’esposizione
alle condizioni ambientali. Posizionare il controllore il più lontano possibile da
linee di alimentazione, linee di carico ed altre fonti di interferenze elettriche quali
interruttori con contatti elettromeccanici, relè e inverter. Per maggiori informazioni
sugli appropriati criteri di messa a terra, fare riferimento al manuale Criteri per il
cablaggio e la messa a terra in automazione industriale, pubblicazione 1770-4.1.

77
ATTENZIONE
Per motivi di carattere termico, il montaggio verticale non è consentito.
ATTENZIONE Fare attenzione ai trucioli di metallo quando si effettuano fori di montaggio al di sopra
del controllore o di un altro dispositivo all’interno della custodia o sul pannello.
La caduta di frammenti nel controllore potrebbe danneggiarlo. Non praticare fori al di
sopra di un controllore già montato nel caso in cui sia già stata rimossa la protezione
antidetriti.
Dimensioni per il montaggio
A
B
Dimensione 1763-
A 90 mm
B 110 mm
C 87 mm

78
Spazio necessario per il controllore

Il controllore va montato orizzontalmente, con l’I/O di espansione posto alla destra
del controllore. Lasciare 50 mm di spazio su tutti i lati tranne quello destro per
consentire una corretta ventilazione, come mostrato sotto.
Lato superiore
Lato
sinistro ESC OK
Lato inferiore
Montaggio su guida DIN

L’estensione massima del dispositivo di aggancio è 14 mm in posizione d’apertura.
Per rimuovere il controllore è necessario un cacciavite a lama piatta. Il controllore
può essere montato su guide DIN EN50022-35x7.5 o EN50022-35x15. Le dimensioni
di montaggio della guida DIN sono riportate di seguito.
Dimensione Altezza
A 90 mm
B 27,5 mm
C 27,5 mm

79
Per installare il controllore sulla guida DIN, attenersi alla seguente procedura.
1. Montare la guida DIN accertarsi che il posizionamento del controllore sulla

guida rispetti gli spazi consigliati. Vedere Spazio necessario per il controllore
a pagina 78. Fare riferimento alla dima di montaggio contenuta nella
retrocopertina di questo manuale.
2. Se è aperto, chiudere il dispositivo di aggancio alla guida DIN.
3. Agganciare la scanalatura superiore alla guida DIN.
4. Premendo il controllore contro la parte superiore della guida, inserire a

scatto la parte inferiore del controllore.
5. Non rimuovere la protezione antidetriti fino a quando non si è terminato di

cablare il controllore e qualsiasi altro dispositivo.
Per rimuovere il controllore dalla guida DIN, attenersi alla seguente procedura.
1. Inserire un cacciavite a lama piatta nel dispositivo di aggancio alla guida DIN
posto sul lato inferiore del controllore.
2. Tenendo fermo il controllore, fare leva verso il basso sul dispositivo di

aggancio fino a che questo non si blocca in posizione di apertura.
3. Ripetere i punti 1 e 2 per il secondo dispositivo di aggancio alla guida DIN.
4. Sganciare la parte superiore della scanalatura dalla guida DIN.
ESC OK
aperto chiuso

80
Montaggio a pannello
Per il montaggio a pannello, utilizzare viti n. 8 o M4. Per installare il controllore
utilizzando le viti di montaggio, attenersi alla seguente procedura.
1. Rimuovere la dima di montaggio che si trova nella retrocopertina di questo

manuale.
2. Fissare la dima alla superficie di montaggio. (Accertarsi che il controllore

abbia spazio sufficiente su tutti i lati. Vedere Spazio necessario per il
controllore a pagina 78.)
3. Praticare i fori attraverso la dima.
4. Rimuovere la dima di
montaggio. Dima di
montaggio
5. Montare il controllore.
6. Non rimuovere la protezione

antidetriti fino a quando non
si è terminato di cablare il
controllore e gli altri
dispositivi
Utilizzo della batteria

Il controllore MicroLogix 1100 è dotato di una batteria sostituibile. L’indicatore
Battery Low sul display LCD del controllore mostra lo stato della batteria
(sostituibile). Quando il livello della batteria è basso, l’indicatore si accende
(visualizzato come un rettangolo pieno). Ciò significa che il connettore del filo della
batteria è scollegato oppure che la batteria, se è collegata, potrebbe esaurirsi entro
2 giorni.
Il controllore MicroLogix 1100 viene spedito con il connettore del filo della batteria
IMPORTANTE
collegato.
Se l’applicazione richiede l’alimentazione dalla batteria, accertarsi che il connettore

del filo della batteria venga inserito nella porta del connettore. Per esempio, quando
si utilizza un orologio in tempo reale (RTC), oppure per memorizzare il programma
nella memoria del controllore per un periodo di tempo prolungato con alimentazione
rimossa.
Fare riferimento al MicroLogix 1100 Programmable Controller User Manual,

pubblicazione 1763-UM001, per maggiori informazioni su come installare,
maneggiare, utilizzare, immagazzinare e smaltire la batteria.

81
Per collegare la batteria sostituibile attenersi alla seguente procedura.
1. Inserire il connettore del filo della batteria sostituibile nell’apposito

connettore.
2. Inserire i fili del connettore della batteria nelle apposite guide, come
mostrato sotto.
Vano della batteria sostituibile
Batteria
sostituibile
Guida filo
Fili del connettore

della batteria
ESC OK
Connettore dei fili della

batteria
Connettore della batteria

82
Collegamento dei moduli di espansione I/O 1762
ATTENZIONE
Togliere alimentazione al sistema prima di installare o rimuovere l’I/O di espansione,
in quanto in caso contrario il controllore potrebbe danneggiarsi.
Collegare l’I/O 1762 dopo aver montato il controllore.
1. Rimuovere il coperchio della porta di espansione per installare i moduli I/O

di espansione.
2. Inserire il connettore del cavo piatto nel connettore del bus.
3. Riposizionare il coperchio nel modo di seguito illustrato.
Il controllore MicroLogix 1100 è progettato per supportare fino a quattro moduli

I/O di espansione 1762.
Per informazioni dettagliate sull’utilizzo dell’I/O di espansione, fare riferimento alle
istruzioni per l’installazione del modulo di espansione utilizzato.

83
Cablaggio del controllore
Configurazione della morsettiera
CONSIGLIO Nelle illustrazioni delle morsettiere di seguito riportate,

l’ombreggiatura indica i morsetti ed i relativi comuni.
1763-L16AWA Morsettiera di ingresso

NOT NOT AC AC IA
Morsettiera di uscita
1763-L16BWA Morsettiera di ingresso

DC OUT DC DC IA
1763-L16BBB Morsettiera di ingresso

NOT NOT DC DC IA

84
1763-L16DWD Morsettiera di ingresso
NOT NOT DC DC IA
Requisiti per il cablaggio
Tipo di filo Dimensione filo (2 fili max. per morsetto)

1 filo per morsetto 2 fili per morsetto
Unifilare Cu-90 °C (194 °F) 12...20 AWG 16...20 AWG
A treccia Cu-90 °C (194 °F) 14...20 AWG 18...20 AWG
Coppia di serraggio = 0,56 Nm (5.0 poll.-lb) nominale
ATTENZIONE Fare attenzione quando si spellano i fili. La caduta di frammenti di filo nel controllore
potrebbe causare danni. Una volta completato il cablaggio, prima di rimuovere la
protezione antidetriti accertarsi che non vi siano frammenti di metallo sul controllore.
La mancata rimozione della protezione prima della messa in funzione del controllore
può provocare surriscaldamento.
Raccomandazioni sul cablaggio

I controllori MicroLogix 1100 hanno morsetti a vite sulle morsettiere di ingresso ed
uscita. Con i morsetti a vite non è necessario collegare al filo nient’altro, ad
esempio capicorda a forcella, o utilizzare un coperchio contro i contatti accidentali.
Per cablare la morsettiera attenersi alla seguente procedura.
1. Spellare l’estremità del filo.
La lunghezza raccomandata per l’estremità scoperta del filo è 11,0 mm.

85
2. Inserirla in un morsetto aperto.
3. Utilizzando un piccolo cacciavite piatto, stringere la vite del morsetto. Per

accertarsi che il filo conduttore venga fissato nel morsetto, stringerlo con una
coppia di 0,56 Nm (5.0 poll.-lb).
Il diametro della testa della vite del morsetto è 5,5 mm.
Morsetti a vite
Soppressione dei picchi
Carichi induttivi quali avviatori motore e solenoidi richiedono un qualche tipo di

ATTENZIONE
soppressione dei picchi per proteggere l’uscita del controllore. Commutare carichi
induttivi senza soppressione dei picchi può ridurre significativamente la durata dei
contatti a relè o danneggiare le uscite a transistor. Utilizzando la soppressione si
riducono anche gli effetti dei transitori di tensione causati dall’interruzione di
corrente a quel dato dispositivo induttivo, e si impedisce l’irradiazione di disturbi
elettrici ai cavi del sistema. Consultare MicroLogix 1100 Programmable Controller
User Manual, pubblicazione 1763-UM001, per ulteriori informazioni sulla
soppressione dei picchi.

86
Messa a terra del controllore

Nei sistemi di controllo a stato solido, la messa a terra e l’instradamento dei cavi
contribuisce a limitare gli effetti delle interferenze dovute a disturbi elettromagnetici
(EMI). Eseguire la connessione dalla vite di terra del controllore al bus di terra
prima di collegare qualsiasi dispositivo. Utilizzare fili AWG 14 (2,080 mm2). Per
motivi di sicurezza, nei controllori alimentati in CA questo collegamento è
obbligatorio.
Tutti i dispositivi collegati alla porta di comunicazione RS-232/485 devono essere

ATTENZIONE
riferiti alla massa del controllore o essere flottanti (non riferiti ad un potenziale
diverso dalla massa). Il mancato adempimento di questa procedura può provocare
lesioni alle persone o danni all’apparecchiatura.
• Per il controllore 1763-L16BWA:

il COM dell’alimentazione del sensore è anche collegato internamente alla
terra dello chassis. La sorgente di alimentazione del sensore a 24 V cc non
deve essere usata per alimentare i circuiti di uscita. Utilizzare tale
alimentazione soltanto per alimentare i dispositivi di ingresso.
• Per i controllori 1763-L16BBB e 1763-L16DWD:

il morsetto VDC NEUT o comune dell’alimentatore è anche collegato
internamente alla terra dello chassis.
Occorre, inoltre, fornire un percorso di messa a terra accettabile per ciascun

dispositivo presente nell’applicazione. Per ulteriori informazioni sugli appropriati
criteri di messa a terra, fare riferimento al manuale Criteri per il cablaggio e la
messa a terra in automazione industriale, pubblicazione numero 1770-4.1.

87
Cablaggio dei canali analogici

I circuiti di ingresso analogici possono monitorare i segnali di tensione e convertirli
in dati digitali seriali.
Sensore 2
(V) Tensione
Sensore 1
(V) Tensione
IA
COM IV1(+) IV2(+)
Il controllore non garantisce alimentazione di anello degli ingressi analogici.

Utilizzare un’alimentazione che corrisponda alle specifiche del trasmettitore, come
mostrato sotto.
Trasmettitore a 2 fili Trasmettitore

Controllore
+ -
tatore - IA COM
Trasmettitore
Trasmettitore a 3 fili Alimentatore Segnale
GND Controllore
tatore
- IA COM
Trasmettitore a 4 fili Trasmettitore

Alimentatore Segnale Controllore
Alimen- + + + IV1(+) or IV2(+)
tatore:
- - - IA COM
Riduzione dei disturbi elettrici sui canali analogici

Gli ingressi sui canali analogici utilizzano filtri digitali ad alta frequenza che
riducono significativamente gli effetti dei disturbi elettrici sui segnali di ingresso.
Tuttavia, a causa della varietà di applicazioni e di ambienti in cui sono installati ed
utilizzati i controllori analogici, è impossibile assicurare che tutti i disturbi
ambientali vengano rimossi dai filtri di ingresso.

88
Per contribuire a ridurre gli effetti dei disturbi ambientali sui segnali analogici,
possono essere presi diversi specifici provvedimenti:
• installare il sistema MicroLogix 1100 in una custodia con classificazione
adeguata (NEMA). Accertarsi che il sistema MicroLogix 1100 sia
correttamente messo a terra.
• utilizzare cavo Belden #8761 per il cablaggio dei canali analogici,
assicurandosi che il filo di drenaggio e lo schermo a foglio siano
correttamente messi a terra.
• instradare il cavo Belden separatamente da qualsiasi cablaggio in ca.
Una immunità supplementare ai disturbi può essere ottenuta posando i cavi
in una conduttura messa a terra.
Messa a terra del cavo analogico

Utilizzare un cavo di Schermo a foglio
comunicazione schermato Filo nero
(Belden #8761). Il cavo
Isolamento
Belden ha due fili per il
segnale (uno nero e uno
chiaro), un filo di drenaggio
ed uno schermo a foglio.
Il filo di drenaggio e lo
schermo a foglio devono
Filo chiaro
essere messi a terra ad una Filo di
drenaggio
sola estremità del cavo.
Non mettere a terra il filo di drenaggio e lo schermo a foglio ad entrambe le estremità del
IMPORTANTE
cavo.

89
Specifiche tecniche
Specifiche generali
Descrizione 1763-
Dimensioni Altezza: 90 mm, 104 mm (con dispositivo di aggancio guida DIN aperto)
Larghezza: 110 mm, Profondità: 87 mm
Peso di spedizione 0,9 kg
Numero di I/O 12 ingressi (10 digitali e 2 analogici) e 6 uscite
Tensione 100...240 V ca (–15%, +10%) a 47...63 Hz 24 V cc 12 V – 24 V cc
alimentatore (–15%, +10%) (–15%, +10%)
Classe 2 SELV Classe 2 SELV
Dissipazione del Fare riferimento al Manuale dell’utente per controllori programmabili MicroLogix 1100,
calore pubblicazione 1763-UM001.
Corrente di spunto 120 V ca 25 A per 8 ms 24 V cc
alimentazione 240 V ca 40 A per 4 ms 15 A per 20 ms
Consumo di 46 VA 52 VA 35 W
potenza
Alimentazione nessuna 24 V cc a 250 mA nessuna
sensore 24 V cc 400 µF max.
Tipo circuiti di Digitale: 120 V ca Digitale: 24 V cc Digitale: 24 V cc Digitale: 12/24 V cc
ingresso sink/source sink/source sink/source
(standard e ad alta (standard e ad alta (standard e ad alta
velocità) velocità) velocità)
Analogico: Analogico: Analogico: Analogico:

0...10 V cc 0...10 V cc 0...10 V cc 0...10 V cc
Tipo circuiti di Relè Relè Relè/FET Relè
uscita
Temperatura, –20...+65 °C
in esercizio
Temperatura, –40...+85 °C
di stoccaggio
Umidità relativa 5...95% senza condensa
Vibrazioni In funzione: 10...500 Hz, 5 g, 0,015 poll. max. da picco a picco, 2 ore per ogni asse
Funzionamento relè: 1,5 g
Urti, in esercizio 30 g; 3 impulsi per ogni direzione, per ogni asse
Funzionamento relè: 10 g

90
Specifiche generali
Descrizione 1763-
Urti, a riposo 50 g montato a pannello (40 g montato su guida DIN); 3 impulsi per ogni direzione,
per ogni asse
Coppia vite 0,56 Nm (5,0 poll.-lb) nominale
morsetto
Certificazioni Apparecchiatura di controllo industriale UL Listed per utilizzo in area pericolosa
Classe 1, Divisione 2, Gruppi A, B, C, D
Apparecchiatura di controllo industriale C-UL Listed per utilizzo in Canada
Marchio CE per tutte le direttive applicabili
Marchio C-Tick per tutte le leggi applicabili
Specifiche Il controllore ha superato i seguenti livelli di collaudo:
elettriche/EMC
Immunità alle EN 61000-4-2
scariche 4 kV a contatto, 8 kV in aria, 4 kV indiretto
elettrostatiche
Immunità RF EN 61000-4-3
irradiate 10 V/m, da 26 a 1000 MHz (alternativamente, da 80 a 1000 MHz),
80% modulazione d’ampiezza, +900 MHz portante codificata
Immunità ai EN 61000-4-4
transitori veloci 2 kV, 5 kHz
cavo comunicazioni come EtherNet, RS-232 ed RS-485: 1 kV, 5 kHz
Immunità a EN 61000-4-5
transitori di picco Cavo comunicazioni non schermato: 2 kV CM (modo comune), 1 kV DM
(modo differenziale)
Cavo comunicazioni schermato: 1 kV pistola galvanica
I/O: 2 kV CM (modo comune), 1 kV DM (modo differenziale)
Ingresso alimentazione CA: 4 kV CM (modo comune), 2 kV DM (modo differenziale)
Ingresso alimentazione CC: 500 V CM (modo comune), 500 V DM (modo differenziale)
Uscita ausiliaria CA/CC: 500 V CM (modo comune), 500 V DM (modo differenziale)
Immunità RF EN 61000-4-6
condotte 10 V, 150 kHz...80 MHz

91
Specifiche generali
Descrizione 1763-
Emissioni EN 55011
condotte Ingresso alimentazione CA: 150 kHz...30 MHz
Emissioni irradiate EN 55011
30...1000 MHz
Test relativi alla EN 61000-4-11
linea Ingresso alimentazione CA:
caduta di tensione: –30% per 10 ms, –60% per 100 ms
interruzione della tensione: a tensione superiore al –95% per 5 sec.
fluttuazione della tensione: +10% per 15 minuti, –10% per 15 minuti
Ingresso alimentazione CC:
fluttuazione della tensione: +20% per 15 minuti, –20% per 15 minuti
Caratteristiche degli ingressi
Ingressi digitali
Descrizione 1763-L16AWA 1763-L16BWA, -L16BBB
Ingressi da 0 a 3 Ingressi 4 e superiori
(4 ingressi CC ad alta (6 ingressi CC standard)
velocità)
Gamma tensione 79...132 V ca 14...24 V cc 10...24 V cc
in stato On
(14...26,4 V cc (+10%) a (10...26,4 V cc (+10%) a
65 °C/149 °F) 65 °C/149 °F)
(14...30 V cc (+25%) a (10...30 V cc (+25%) a
30 °C/86 °F) 30 °C/86 °F)
Gamma tensione 0...20 V ca 0...5 V cc
in stato Off
Frequenza di 47...63 Hz 0 Hz...20 kHz 0 Hz...1 kHz
funzionamento (dipende dal tempo di
scansione)

92
Ingressi digitali
Descrizione 1763-L16AWA 1763-L16BWA, -L16BBB
velocità)
Corrente in stato
On:
• minimo • 5 mA a 79 V cc • 2,5 mA a 14 V cc • 2 mA a 10 V cc
• nominale • 12 mA a • 8,8 mA a 24 V cc • 8,5 mA a 24 V cc
120 V cc
• massimo • 16 mA a • 12 mA a 30 V cc • 12 mA a 30 V cc
132 V ca
Corrente 2,5 mA max. 1,5 mA max.
dispersione stato
Off
Impedenza 12 KΩ a 50 Hz 3,1 KΩ 3,1 KΩ
nominale
10 KΩ a 60 Hz
Corrente di 250 mA Non applicabile
spunto (max.) a
120 V ca
Specifiche degli ingressi digitali per 1763-L16DWD

Descrizione 1763-L16DWD
velocità)
Gamma tensione in stato On (10...24 V cc a 65 °C/149 °F)
(10...30 V cc a 30 °C/86 °F)
Gamma tensione in stato Off 0...5 V cc
Frequenza di funzionamento 0 Hz...40 kHz(1) 0 Hz...1 kHz
Corrente in stato On:
• minimo • 2 mA a 10 V cc
• nominale • 8,5 mA a 24V cc
• massimo • 12 mA a 30 V cc

93
Specifiche degli ingressi digitali per 1763-L16DWD

velocità)
Corrente dispersione stato Off 1,5 mA max.
Impedenza nominale 2,61 KΩ 3,1 KΩ
Corrente di spunto massima Non applicabile
(1)
OS Serie B FRN 4 o successiva.
Ingressi analogici
Descrizione 1763-L16AWA, -L16BWA, -L16BBB, -L16DWD
Gamma ingresso tensione 0...10,0 V cc – 1 LSB
Tipo di dati interi senza segno a 10 bit
Codifica ingresso (da 0 a 10,0 V cc – 1 LSB) 0...+1.023
Impedenza di ingresso 210 KΩ
Risoluzione di ingresso 10 bit
Non linearità ±0,5% della scala intera
Accuratezza complessiva ±0,5% della scala intera
–20...+65 °C (–4...+149 °F)
Protezione da sovratensione ingresso tensione 10,5 V cc
Isolamento da cablaggio di campo a logica Non isolato con logica

94
Specifiche delle uscite per applicazioni in aree pericolose

(Classe I, Divisione 2, Gruppi A, B, C, D)
Generali
Descrizione 1763
-L16DWD
Uscite relè e FET
Carico max. controllato 1080 VA 360 VA
Corrente continuativa massima:
Corrente per comune del gruppo 3A 3A
Corrente per controllore a 150 V max 18 A o totale del carico per punto, a seconda di quale è il valore
minore
a 240 V max 18 A o totale del carico per punto, a seconda di quale è il valore
minore
Uscite a relè
Tempo di accensione/spegnimento 10 msec (massimo)(1)
Corrente di carico 10 mA (minimo)
(1)
A seconda del tempo di scansione.
Valori dei contatti a relè

Tensione massima Ampere Ampere Voltampere
continuativi
Chiusura Apertura Chiusura Apertura
240 V ca 7,5 A 0,75 A 3,0 A 1800 VA 180 VA
120 V ca 15,0 A 1,5 A 3,0 A 1800 VA 180 VA
125 V cc 0,22 A 1,0 A 28 VA

95
Specifiche delle uscite solo per aree normali (non pericolose)
Generali
Descrizione 1763
-L16DWD
Uscite relè e FET
Carico max. controllato 1440 VA 720 VA
Corrente continuativa massima:
Corrente per comune del gruppo 5A 5A
Corrente per controllore a 150 V max 30 A o totale del carico per punto, a seconda di quale è il valore
minore
a 240 V max 20 A o totale del carico per punto, a seconda di quale è il valore
minore
Uscite a relè
Tempo di accensione/spegnimento 10 msec (massimo)(1)
Corrente di carico 10 mA (minimo)
(1) A seconda del tempo di scansione.
Valori dei contatti a relè

Tensione massima Ampere Ampere Voltampere
continuativi
Chiusura Apertura Chiusura Apertura
240 V ca 15,0 A 1,5 A 5,0 A(1) 3600 VA 360 VA
120 V ca 30,0 A 3,0 A 3600 VA 360 VA
125 V cc 0,22 A 1,0 A 28 VA
(1)
3,0 A sopra i 40 °C.

96
Specifiche delle uscite FET BBB

Descrizione Funzionamento Funzionamento ad alta
generale velocità(1)
(solo uscite 2 e 3)
Tensione alimentatore 24 V cc (–15%, +10%)
Caduta tensione stato On:
• alla corrente di carico massimo • 1 V cc • Non applicabile

• alla corrente di picco massimo • 2,5 V cc • Non applicabile
Intensità di corrente per punto
• carico massimo • Vedere grafico • 100 mA

sottostante
• carico minimo • 1 mA • 10 mA
• dispersione massima • 1 mA • 1 mA
Corrente di uscita massima (in base alla temperatura):
Corrente FET per punto Corrente totale FET

(1763-L16BBB) (1763-L16BBB)
2.0 8.0
1.75 7.0
1.5A, 30˚C (86˚F)
1.5 6.0
1.25 5.0
Corrente (Amp)
Corrente (Amp)
1.0 4.0
0.75A, 65˚C (149˚F) 3.0A, 30˚C (86˚F)
0.75 3.0
0.5 Campo 2.0 Campo 1.5A, 65˚C (149˚F)

0.25 valido 1.0 valido
10˚C 30˚C 50˚C 70˚C 80˚C 10˚C 30˚C 50˚C 70˚C 80˚C
(50˚F) (86˚F) (122˚F) (158˚F) (176˚F) (50˚F) (86˚F) (122˚F) (158˚F) (176˚F)
Temperatura Temperatura

97
Specifiche delle uscite FET BBB

Descrizione Funzionamento Funzionamento ad alta
generale velocità(1)
(solo uscite 2 e 3)
Corrente di picco per punto:
• corrente di picco • 4,0 A • Non applicabile

• durata max. picco • 10 ms • Non applicabile
• freq. massima di ripetizione a 30 °C (86 °F) • una volta al • Non applicabile
secondo
• freq. massima di ripetizione a 65 °C (149 °F) • una volta ogni • Non applicabile
2 secondi
Tempo di accensione (max) 0,1 ms 6 µs
Tempo di spegnimento (max) 1,0 ms 18 µs
Ripetibilità (max) Non applicabile 2 µs
Deriva (max) Non applicabile 1 µs per 5 °C (9 °F)
(1)
Le uscite 2 e 3 sono strutturate per assicurare una maggiore funzionalità rispetto alle altre uscite FET. Le uscite 2 e 3
possono essere utilizzate come le altre uscite a transistor FET, con la differenza che, entro un campo della corrente limitato,
possono funzionare a velocità superiori. Le uscite 2 e 3, inoltre, forniscono un’uscita treno di impulsi (PTO) o con
modulazione di ampiezza degli impulsi (PWM).

98
Tensione di esercizio
Tensione di esercizio (1763-L16AWA)

Descrizione 1763-L16AWA
Isolamento tra ingresso Verificato mediante uno dei seguenti test dielettrici: 1836 V ca per 1 secondo o
alimentatore e backplane 2596 V cc per 1 secondo
Tensione di esercizio 265 V ca (isolamento rinforzato IEC Classe 2)
Isolamento tra gruppo di Verificato da uno dei seguenti test dielettrici: 1517 V ca per 1 secondo o
ingressi e backplane 2145 V cc per 1 secondo
Tensione di esercizio 132 V ca (isolamento rinforzato Classe 2 IEC)
Isolamento tra gruppo di Verificato da uno dei seguenti test dielettrici: 1517 V ca per 1 secondo o
ingressi e gruppo di ingressi 2145 V cc per 1 secondo
Tensione di esercizio 132 V ca (isolamento di base)
Isolamento tra gruppo di Verificato mediante uno dei seguenti test dielettrici: 1836 V ca per 1 secondo o
uscite e backplane 2596 V cc per 1 secondo
Tensione di esercizio 265 V ca (isolamento rinforzato IEC Classe 2)
uscite e gruppo di uscite 2596 V cc per 1 secondo
Tensione di esercizio 265 V ca (isolamento di base), tensione di esercizio
150 V ca (isolamento rinforzato IEC Classe 2)
Tensione di esercizio (1763-L16BWA)

Descrizione 1763-L16BWA
Isolamento tra ingresso Verificato da uno dei seguenti test dielettrici: 1836 V ca per 1 secondo o
alimentatore e backplane 2596 V cc per 1 secondo
Tensione di esercizio a 265 V ca (isolamento rinforzato IEC Classe 2)
Isolamento tra gruppo di Verificato mediante uno dei seguenti test dielettrici: 1100V ca per 1 secondo o
ingressi e backplane e tra 1697 V cc per 1 secondo
gruppo di ingressi e gruppo
Tensione di esercizio 75 V cc (isolamento rinforzato IEC Classe 2)
di ingressi
Tensione di esercizio 265 V ca (isolamento di base) Tensione di esercizio
150 V ca (isolamento rinforzato IEC Classe 2)

99
Tensione di esercizio (1763-L16BBB)

Descrizione 1763-L16BBB
gruppo di ingressi e gruppo
di ingressi
uscite FET e backplane 1697 V cc per 1 secondo
uscite a relè e backplane 2596 V cc per 1 secondo
uscite a relè e gruppo di 2596 V cc per 1 secondo
uscite a relè e gruppo di
Tensione di esercizio 265 V ca (isolamento di base), tensione di esercizio 150 V
uscite FET
(isolamento rinforzato IEC Classe 2)
Tensione di esercizio (1763-L16DWD)

gruppo di ingressi e gruppo di Tensione di esercizio 75 V cc (isolamento rinforzato IEC Classe 2)
ingressi
Tensione di esercizio 265 V ca (isolamento di base) Tensione di esercizio
150 V ca (isolamento rinforzato IEC Classe 2).

Assistenza Rockwell Automation
Rockwell Automation fornisce informazioni tecniche sul Web per aiutare i clienti nell’utilizzo
dei propri prodotti. Nel sito http://support.rockwellautomation.com, si trovano manuali
tecnici, FAQ riguardanti gli argomenti principali, note tecniche e applicative, codici di
esempio, collegamenti ai service pack del software e l’opzione MySupport personalizzabile
per sfruttare questi strumenti nel modo migliore.
Se occorre ulteriore assistenza telefonica per l’installazione, la configurazione e la ricerca
guasti sono disponibili i programmi di assistenza TechConnect. Per maggiori informazioni,
rivolgersi al rivenditore locale o al rappresentante Rockwell Automation, oppure visitare il sito
Assistenza per l’installazione

Se durante le prime 24 ore di installazione si riscontrano problemi con un modulo hardware,
consultare le informazioni contenute in questo manuale. In alternativa, contattare l’apposito
numero dell’assistenza clienti per ottenere supporto nelle prime fasi di installazione e
funzionamento del modulo:
Stati Uniti 1.440.646.3434 Lunedì – venerdì, 8 – 17 ora locale

Fuori dagli Stati Uniti Per qualsiasi problema relativo all’assistenza tecnica, rivolgersi al rappresentante
locale di Rockwell Automation.
Restituzione di prodotti nuovi non funzionanti

Rockwell Automation testa tutti i prodotti spediti dallo stabilimento di produzione per
garantire il funzionamento di ogni componente. Tuttavia, nel caso in cui il prodotto non
funzioni e occorra restituirlo, attenersi alle seguenti procedure.
Stati Uniti Rivolgersi al proprio rivenditore. Per portare a termine il processo di restituzione,
occorre fornire al proprio rivenditore il codice dell’assistenza clienti (per ottenerne
uno rivolgersi al numero telefonico indicato precedentemente).
Fuori dagli Stati Uniti Per la procedura di restituzione rivolgersi al proprio rappresentante locale di Rockwell
Automation.
Allen-Bradley, Rockwell Automation, MicroLogix e TechConnect sono marchi commerciali di Rockwell Automation, Inc.
I marchi commerciali che non appartengono a Rockwell Automation sono di proprietà delle rispettive società.

Copyright © 2007 Rockwell Automation, Inc.. Tutti i diritti riservati.
Instrucciones de instalación
Controladores programables MicroLogix 1100
Números de catálogo 1763-L16AWA, 1763-L16BWA,

1763-L16BBB, 1763-L16DWD
Español
Tema Página
Información importante para el usuario 102
Recursos adicionales 103
Descripción general 104
Descripción del controlador 105
Consideraciones sobre lugares peligrosos 107
Montaje del controlador 108
Conexión de módulos de expansión de E/S 1762 114
Cableado del controlador 115
Especificaciones 121
102
Información importante para el usuario

Los equipos de estado sólido tienen características de funcionamiento diferentes a las de los equipos
electromecánicos. El documento Safety Guidelines for the Application, Installation and Maintenance of Solid
State Controls (publicación SGI-1.1 disponible en la oficina de ventas local de Rockwell Automation o en línea
en http://literature.rockwellautomation.com) describe algunas diferencias importantes entre los equipos de
estado sólido y los dispositivos electromecánicos de lógica cableada. Debido a esta diferencia y por la amplia
variedad de usos de los equipos de estado sólido, las personas responsables de la aplicación de estos
equipos deben comprobar la idoneidad de cada una de las aplicaciones concebidas con estos equipos.
Rockwell Automation, Inc., no se hace responsable en ningún caso de los daños producidos directa o
indirectamente por el uso o aplicación de este equipo.
Los ejemplos y diagramas de este manual se han incluido únicamente para fines ilustrativos. Rockwell
Automation, Inc. no asume responsabilidad por el uso basado en los ejemplos y diagramas, ya que cada
instalación tiene muchas variables y necesidades particulares.
Rockwell Automation, Inc. no asume responsabilidad de patente con respecto al uso de la información,
circuitos, equipos o software descritos en este manual.
Está prohibida la reproducción total o parcial del contenido de este manual sin el permiso escrito de
Rockwell Automation, Inc.
A lo largo de este manual, cuando es necesario, se utilizan notas para informarle acerca de las
consideraciones de seguridad.
ADVERTENCIA
Identifica información sobre prácticas y circunstancias que podrían provocar una
explosión en un ambiente peligroso y que tendrían como consecuencia daños
materiales y personales, o incluso la muerte, así como pérdidas económicas.
IMPORTANTE Identifica información esencial para la correcta aplicación y comprensión del

producto. Sírvase tomar nota de que en esta publicación se usa el punto decimal
para separar la parte entera de la decimal de todos los números.
ATENCIÓN Identifica información sobre prácticas o circunstancias que pueden provocar daños
personales y materiales, o incluso la muerte, así como pérdidas económicas. Los
mensajes de atención le ayudan a identificar un riesgo, a evitarlo y a reconocer las
consecuencias.
PELIGRO DE
CHOQUE
En el equipo o dentro del mismo puede haber etiquetas (por ejemplo, en un variador
o en un motor) para advertir sobre la posible presencia de un voltaje peligroso.
Publicación 1763-IN001C-MU-P – Septiembre 2007

103
PELIGRO DE
QUEMADURA
Es posible que haya etiquetas colocadas sobre el equipo o en el interior del mismo
(por ejemplo, en un variador o en un motor) para informar a las personas que
determinadas superficies pueden alcanzar temperaturas peligrosas.
Recursos adicionales
Recurso Descripción
MicroLogix 1100 Programmable Controllers User Descripción más detallada sobre cómo instalar y utilizar el
Manual 1763-UM001 sistema de expansión de E/S y el controlador programable
MicroLogix 1100.
MicroLogix 1100 Instruction Set Reference Manual de referencia que contiene archivos de datos y
Manual 1763-RM001 funciones, así como un conjunto de instrucciones e
información sobre resolución de problemas del
MicroLogix 1100.
Installation Instructions 1762-INxxx Información acerca de cómo instalar y usar los módulos
de E/S de expansión.
Pautas de cableado y conexión a tierra de Más información acerca de las técnicas de cableado y
equipos de automatización industrial, conexión a tierra.
publicación 1770-4.1
Si desea consultar un manual, puede:

• descargar la versión electrónica gratis por la Internet:
• comprar un manual impreso a través de su distribuidor local de
Allen-Bradley o representante de Rockwell Automation.

104
Descripción general
Los controladores MicroLogix 1100 pueden usarse en entornos industriales siempre
y cuando se instalen según las instrucciones siguientes. Específicamente, este
equipo está diseñado para ser empleado en entornos limpios y secos (grado de
contaminación 2(1)) y con circuitos que no excedan la categoría de sobrevoltaje II(2)
(IEC 60664-1).(3)
Instale el controlador según estas instrucciones de instalación.
tira protectora
ATENCIÓN No retire la tira protectora hasta que el controlador y todos los equipos situados en el
panel ubicado cerca del controlador se hayan montado y se haya completado el cableado.
Después de efectuar el cableado, retire la tira protectora. Si no la retira antes de la
puesta en funcionamiento puede causar sobrecalentamiento.
ATENCIÓN
Las descargas electrostáticas pueden dañar los dispositivos semiconductores situados en
el interior del controlador. No toque los pines de conexión ni otros componentes sensibles.
(1) El grado de contaminación 2 es un entorno en el que, normalmente, sólo se produce una contaminación no conductora,
exceptuando el caso de que se pueda producir ocasionalmente una conductividad temporal causada por condensación.
(2)
La categoría de sobrevoltaje II es el margen del nivel de carga que tiene el sistema de distribución de electricidad. En este
nivel los voltajes transitorios permanecen bajo control y no exceden el máximo impulso de voltaje que puede soportar el
aislamiento del producto.
(3) Grado de contaminación 2 y categoría de sobrevoltaje II son denominaciones de la Comisión Electrotécnica
Internacional (IEC).

105
Descripción del controlador
6 5
12
8 4
11 7
ESC OK
3
9
2
10 1
Ítem Descripción
1 Bloque de terminales de salida
2 Conector de la batería
3 Interface del conector de bus a las E/S de expansión
4 Batería
5 Bloque de terminales de entrada
6 Pantalla de cristal líquido
7 Teclado de la pantalla de cristal líquido (ESC, OK, arriba, abajo, izquierda, derecha)
8 Indicadores LED de estado
9 Cubierta del puerto del módulo de memoria(1), o módulo de memoria(2)
10 Seguros de riel DIN
11 Puerto de comunicación RS-232/485 (canal 0, aislado)
12 Puerto Ethernet (canal 1)
(1)
Se suministra junto con el controlador.
(2) Equipo opcional.

106
Número de Descripción
catálogo
Alim. eléc. Entradas Entradas Salidas Puertos de
de entrada digitales analógicas digitales com.
1763-L16AWA 120/240 VCA (10) 120 VCA (2) entradas de (6) relé (1) RS-232/485
voltaje combinado
Todas (aislado)
individualmente (1) Ethernet
0...10 VCC aisladas
1763-L16BWA 120/240 VCA (6) 24 VCC (2) entradas de (6) relé (1) RS-232/485
voltaje combinado
Todas (aislado)
(4) 24 VCC de individualmente (1) Ethernet
alta velocidad(1) 0...10 VCC aisladas
1763-L16BBB 24 VCC (6) 24 VCC (2) entradas de (2) relé (aisladas) (1) RS-232/485
voltaje (2) FET de 24 VCC combinado
(4) 24 VCC de (2) FET de 24 VCC (aislado)
alta velocidad(1) 0...10 VCC de alta velocidad (1) Ethernet
1763-L16DWD 12/24 VCC (6) 12/24 VCC (2) entradas de (6) relé (1) RS-232/485
voltaje combinado
(4) 12/24 VCC Todas (aislado)
de alta individualmente (1) Ethernet
velocidad(1) 0...10 VCC aisladas
(1) Las 4 entradas de alta velocidad (entradas 0 a 3) pueden usarse para enclavamiento por impulsos o conteo a mayor
velocidad. Consulte Especificaciones de entradas en la página 123 y el manual MicroLogix 1100 Instruction Set Reference
Manual, publicación 1763-RM001, para obtener más información.

107
Consideraciones sobre lugares peligrosos

Este equipo es apropiado para uso en lugares Clase I, División 2, Grupos A, B, C,
D, o en lugares no peligrosos solamente. La siguiente nota de ADVERTENCIA rige
para uso en lugares peligrosos.
ADVERTENCIA PELIGRO DE EXPLOSIÓN
• La sustitución de componentes puede menoscabar la idoneidad para la Clase I,

División 2.
• No reemplace componentes ni desconecte ningún equipo salvo en los casos que
se haya desconectado la alimentación eléctrica.
• No conecte ni desconecte ningún componente salvo en los casos en que se haya
desconectado la alimentación eléctrica.
• Este producto debe ser instalado dentro de un envolvente. Todos los cables
conectados al producto deben permanecer en el envolvente o protegerse
mediante una canaleta o un medio similar.
• Todos los componentes de cableado deben cumplir con las especificaciones del
artículo 501-10(b) del Código Eléctrico Nacional de EE.UU. (N.E.C.)

108
Use solamente los siguientes cables de comunicación en lugares peligrosos con

clasificación Clase I, División 2.
Clasificación ambiental Cables de comunicación

Ambientes peligrosos Clase I, División 2 1761-CBL-AC00 Serie C o posterior
1761-CBL-AM00 Serie C o posterior
1761-CBL-AP00 Serie C o posterior
1761-CBL-PM02 Serie C o posterior
1761-CBL-HM02 Serie C o posterior
2707-NC9 Serie C o posterior
1763-NC01 Serie A o posterior
ATENCIÓN CONEXIÓN INCOMPATIBLE
No conecte el controlador MicroLogix 1100 a otro controlador de la familia MicroLogix

como, por ejemplo, MicroLogix 1000, MicroLogix 1200 o MicroLogix 1500, mediante un
cable 1761-CBL-AM00 (Mini DIN de 8 pines a Mini DIN de 8 pines) o equivalente.
Este tipo de conexión causará daño al puerto de comunicación RS-232/485 (canal 0) del
MicroLogix 1100 y/o al controlador mismo. Los pines de comunicación usados para las
comunicaciones RS-485 se utilizan alternativamente para alimentación de 24 V en los
otros controladores MicroLogix.
Montaje del controlador
Consideraciones generales
La mayoría de las aplicaciones requieren instalación en un envolvente industrial a
fin de reducir los efectos de la interferencia eléctrica y la exposición ambiental.
Coloque el controlador tan alejado como sea posible de las líneas de alimentación
eléctrica, líneas de carga y otras fuentes de ruido eléctrico como interruptores de
contacto duro, relés y variadores de motores de CA. Para obtener información
adicional sobre las pautas de conexión a tierra, consulte la publicación 1770-4.1,
Pautas de cableado y conexión a tierra de equipos de automatización industrial.

109
ATENCIÓN
No se puede usar montaje vertical por razones térmicas.
ATENCIÓN Tenga cuidado con las rebabas metálicas producidas al taladrar los agujeros de
montaje para el controlador u otros equipos que se encuentren en el envolvente o
panel. Estos fragmentos podrían caer dentro del controlador y causar daños. No
taladre orificios encima de un controlador ya montado si se ha retirado la tira
protectora.
Dimensiones para el montaje
A
B
Dimensión 1763-
A 90 mm (3.5 pulg.)
B 110 mm (4.33 pulg.)
C 87 mm (3.43 pulg.)

110
Separación entre controladores

El controlador debe montarse horizontalmente de modo que las E/S de expansión
estén situadas a la derecha del mismo. Deje 50 mm (2 pulg.) de espacio por todos
los lados excepto por el lado derecho, como se muestra a continuación, para lograr
una ventilación adecuada.
Parte superior
Parte
lateral ESC OK
Parte inferior
Montaje en riel DIN

La extensión máxima del seguro es de 14 mm (0.55 pulg.) en posición abierta. Use
un destornillador de punta plana para retirar el controlador. El controlador puede
montarse en rieles DIN EN50022-35x7.5 o EN50022-35x15. A continuación se
muestran las dimensiones para montaje en rieles DIN.

111
Dimensión Altura
A 90 mm (3.5 pulg.)
B 27.5 mm (1.08 pulg.)
C 27.5 mm (1.08 pulg.)
Siga estos pasos para instalar el controlador en el riel DIN.
1. Monte el riel DIN. (Asegúrese de situar el controlador en el riel DIN de

modo que se cumplan los requisitos de separación recomendados. Vea
Separación entre controladores en la página 110. Vea la plantilla de montaje
situada en la parte interior de la portada trasera de este documento.)
2. Si está abierto, cierre el seguro DIN.
3. Enganche la ranura superior sobre el riel DIN.
4. Mientras presiona el controlador hacia abajo contra la parte superior del riel,
encaje la parte inferior del controlador en su posición.
5. Deje la tira protectora pegada hasta que haya cableado el controlador y los
otros dispositivos.
Siga estos pasos para desinstalar el controlador del riel DIN.
1. Coloque un destornillador de punta plana en el seguro de riel DIN que se

encuentra en la parte inferior del controlador.
2. Sujete el controlador y presione el seguro hacia abajo hasta que se quede

bloqueado en la posición abierta.
3. Repita los pasos 1 y 2 con el otro seguro de riel DIN.
4. Desenganche del riel la parte superior de la ranura del riel DIN.
ESC OK
cerrado
abierto

112
Montaje en panel
Monte el controlador en un panel con tornillos #8 o M4. Siga estos pasos para
instalar el controlador con tornillos de montaje.
1. Retire la plantilla de montaje de la parte interior de la portada trasera de este

documento.
2. Asegure la plantilla contra la superficie de montaje. (Asegúrese de que el

espacio respecto al controlador sea el adecuado. Vea Separación entre
controladores en la página 110.)
3. Taladre los agujeros a través de la plantilla.
4. Retire la plantilla de montaje.

Plantilla de
5. Monte el controlador. montaje
6. Mantenga la tira protectora

en su lugar hasta que haya
terminado de cablear el
controlador y otros dispositivos.
Uso de la batería
El controlador MicroLogix 1100 viene equipado con una batería reemplazable.
El indicador de batería baja que aparece en la pantalla de cristal líquido del
controlador muestra el estado de la batería reemplazable. Cuando la batería está
baja, el indicador se establece (se muestra en forma de rectángulo sólido). Esto
significa que el conector del cable de la batería está desconectado, o que la batería
puede fallar en un lapso de 2 días si está conectada.
IMPORTANTE El controlador MicroLogix 1100 se envía con el conector del cable de la batería
conectado.
Asegúrese de que el conector del cable de la batería esté insertado en el puerto del
conector si su aplicación necesita alimentación de la batería. Por ejemplo: cuando use
un reloj en tiempo real (RTC), o para almacenar el programa en la memoria del
controlador por un período de tiempo prolongado, mientras la alimentación eléctrica
está desconectada.
Consulte el Manual del usuario del controlador programable MicroLogix 1100,

publicación 1763-UM001-ES, para obtener más información sobre la instalación,
manipulación, uso, almacenamiento y desecho de la batería.

113
Siga estos pasos para conectar la batería reemplazable.
1. Inserte el conector del cable de la batería reemplazable en el conector de la

batería.
2. Fije los cables de conexión de la batería a lo largo de la guía para cables,

como se muestra a continuación.
Compartimiento para batería reemplazable
Batería
reemplazable
Guía para cables
Cables de conexión
de la batería
ESC OK
Conector de cables
de la batería
Conector de la batería

114
Conexión de módulos de expansión de E/S 1762
ATENCIÓN
Desconecte la alimentación eléctrica antes de instalar o desinstalar el módulo de E/S de
expansión; de lo contrario, podría causar daños al controlador.
Conecte el módulo de E/S de expansión 1762 después de montar el controlador.
1. Retire la cubierta del puerto de expansión para instalar los módulos de E/S
de expansión.
2. Conecte el cable plano en el conector del bus.
3. Vuelva a colocar la cubierta como se muestra más abajo.
El controlador MicroLogix 1100 está diseñado para aceptar hasta cuatro módulos de
E/S de expansión 1762.
Para obtener información detallada acerca del uso de módulos de E/S de
expansión, vea las instrucciones de instalación del módulo de expansión.

115
Cableado del controlador
Configuraciones de bloques de terminales
SUGERENCIA El sombreado de las siguientes ilustraciones de bloque de

terminales indica cómo se conectan los terminales a los puntos
comunes.
1763-L16AWA Bloque de terminales de entrada

NOT NOT AC AC IA
Bloque de terminales de salida
1763-L16BWA Bloque de terminales de entrada

DC OUT DC DC IA
1763-L16BBB Bloque de terminales de entrada

NOT NOT DC DC IA

116
1763-L16DWD Bloque de terminales de entrada
NOT NOT DC DC IA
Requisitos de cableado
Tipo de Calibre de cable (2 hilos máximo por terminal)

cable
1 hilo por terminal 2 hilos por terminal
Macizo Cobre 90 °C 12...20 AWG 16...20 AWG
(194 °F)
Trenzado Cobre 90 °C 14...20 AWG 18...20 AWG
(194 °F)
Par de apriete del cableado = 0.56 Nm (5.0 pulg.lb) nominal.
ATENCIÓN Tenga cuidado al pelar los cables. Los fragmentos podrían caer dentro del controlador
y causar daños. Después de efectuar el cableado, asegúrese de que el controlador no
contenga fragmentos de metal antes de retirar la tira protectora. Si no la retira antes
de la puesta en funcionamiento puede provocar sobrecalentamiento.
Recomendación para el cableado

Los controladores MicroLogix 1100 tienen abrazaderas de jaula con tornillo en los
bloques de terminales de entrada y salida. Con los bloques de terminales de
abrazadera de jaula con tornillo no es necesario conectar accesorios adicionales
tales como lengüetas de espada, o usar cubierta con protección contra contacto
accidental.
Siga estos pasos para cablear el bloque de terminales.

117
1. Pele el extremo del cable.
La longitud recomendada para el extremo pelado del cable es 11.0 mm

(0.440 pulg.).
2. Insértelo dentro de una abrazadera abierta.
3. Con un destornillador pequeño de punta plana, apriete el tornillo del

terminal. Para asegurar que el conductor del cable esté fijo dentro de la
abrazadera, apriete con un par nominal de 0.56 Nm (5.0 pulg.lb).
El diámetro de la cabeza del tornillo del terminal mide 5.5 mm (0.220 pulg.).
Bloque de terminales de abrazadera

de jaula con tornillo
Supresión de sobretensión
Algunos dispositivos de carga inductiva, tales como arrancadores de motores y

ATENCIÓN
solenoides, requieren el uso de métodos de supresión de sobretensión a fin de
proteger la salida del controlador. La conmutación de cargas inductivas sin un método
de protección contra sobretensión puede reducir considerablemente la duración de
los contactos de relés o dañar las salidas de los transistores. El método de supresión
también permite reducir los efectos de los fenómenos transitorios de voltaje
causados por la interrupción del corriente al dispositivo inductivo, así como impedir la
radiación de ruido eléctrico hacia el cableado del sistema. Consulte el Manual del
usuario del controlador programable MicroLogix 1100, publicación 1763-UM001-ES,
para obtener más información sobre el método de protección contra sobretensión.

118
Conexión a tierra del controlador

En los sistemas de control con semiconductores, la conexión a tierra y el
encaminamiento del cableado ayudan a reducir los efectos del ruido causados por
interferencias electromagnéticas (EMI). Extienda la conexión a tierra desde el
tornillo de tierra del controlador hasta el bus de tierra antes de conectar cualquier
otro dispositivo. Use cable calibre 14 AWG. En los controladores alimentados con
CA es necesario realizar esta conexión como medida de seguridad.
Todos los dispositivos conectados al puerto de comunicación RS-232/485 deben

ATENCIÓN
tener la misma referencia de tierra que la del controlador o tener una alimentación
flotante (no tener referencia a un potencial que no sea la conexión a tierra). De otra
manera, existe el riesgo de que se produzcan daños materiales o lesiones personales.
• Para el controlador 1763-L16BWA:

El COM de la fuente del sensor también está conectado internamente a la
tierra del chasis. La fuente de alimentación eléctrica del sensor de 24 VCC no
debe usarse para proporcionar alimentación eléctrica a los circuitos de salida.
Se deber usar solamente para proporcionar alimentación eléctrica a los
dispositivos de entrada.
• Para los controladores 1763-L16BBB y 1763-L16DWD:

El terminal VDC NEUT o común de la fuente de alimentación eléctrica también
está conectado internamente a la tierra del chasis.
Asimismo, debe proporcionar una unión a tierra adecuada para cada dispositivo de
la aplicación. Para obtener información adicional acerca de las pautas de conexión
a tierra, vea la publicación 1770-4.1-ES, Pautas de cableado y conexión a tierra de
equipos de automatización industrial.

119
Cableado de los canales analógicos

Los circuitos de entrada analógica pueden monitorear señales de voltaje y
convertirlas a datos digitales en serie.
Sensor 2
(V) Voltaje
Sensor 1
(V) Voltaje
IA
COM IV1(+) IV2(+)
El controlador no proporciona alimentación de lazo para las entradas analógicas.

Use una fuente de alimentación eléctrica apropiada según las especificaciones del
transmisor, como se muestra a continuación.
Transmisor de 2 hilos Transmisor

Controlador
Fuente de + -
alimenta- + IV1(+) or IV2(+)
ción - IA COM
eléctrica
Transmisor
Transmisor de 3 hilos Suministro Señal
Fuente de GND Controlador
alimenta- + IV1(+) or IV2(+)
ción - IA COM
eléctrica
Transmisor de 4 hilos Transmisor

Suministro Señal Controlador
Fuente de
alimenta- + + + IV1(+) or IV2(+)
ción IA COM
eléctrica - - -
Cómo minimizar el ruido eléctrico en los canales analógicos

Las entradas en los canales analógicos emplean filtros digitales de alta frecuencia
que reducen considerablemente los efectos del ruido eléctrico en las señales de
entrada. Sin embargo, debido a la variedad de aplicaciones y entornos en los cuales
se instalan y funcionan los controladores analógicos, es imposible asegurar que
todo el ruido de entorno será eliminado por los filtros de entrada.

120
Pueden tomarse medidas específicas para ayudar a reducir los efectos del ruido
ambiental en las señales analógicas.
• instale el sistema MicroLogix 1100 en un envolvente con clasificación
apropiada (NEMA). Asegúrese de que el sistema MicroLogix 1100 tenga una
conexión a tierra apropiada.
• use el cable Belden 8761 para cablear los canales analógicos, asegurándose
de que el cable de tierra y el blindaje estén correctamente conectados a
tierra.
• encamine el cable Belden separado del cableado de CA. Puede obtenerse
inmunidad al ruido adicional encaminando los cables en una canaleta
conectada a tierra.
Conexión a tierra del cable analógico

Use cable de comunicación Blindaje
blindado (Belden 8761). Cable negro
El cable Belden tiene dos
Aislamiento
hilos de señales (negro y
transparente), un conductor
de tierra y un blindaje.
El conductor de tierra y el
blindaje deben conectarse a
tierra en un extremo del cable.
Cable transparente Conductor de
tierra
IMPORTANTE No conecte a tierra el conductor de tierra y el blindaje en ambos extremos del cable.

121
Especificaciones
Especificaciones generales
Descripción 1763-
Dimensiones Altura 90 mm (3.5 pulg.), 104 mm (4.09 pulg.) (con seguro DIN abierto)
Ancho: 110 mm (4.33 pulg.), Prof.: 87 mm (3.43 pulg.)
Peso de envío 0.9 kg (2.0 lb)
Número de E/S 12 entradas (10 digitales y 2 analógicas) y 6 salidas
Voltaje de la 100...240 VCA (–15 %, +10 %) a 24 VCC 12 a 24 VCC
fuente de 47...63 Hz (–15 %, +10 %) ( –15 %, +10 %)
alimentación Clase 2 SELV Clase 2 SELV
eléctrica
Disipación de Consulte el Manual del usuario del controlador programable MicroLogix 1100,
calor publicación 1763-UM001-ES.
Corriente de 120 VCA: 25 A durante 8 ms 24 VCC:
entrada al 240 VCA: 40 A durante 4 ms 15 A durante 20 ms
momento del
arranque de la
fuente de
alimentación
eléctrica
Consumo de 46 VA 52 VA 35 W
potencia
Alimentación de ninguna 24 VCC a 250 mA ninguna
24 VCC del sensor 400 µF máx.
Tipo de circuito de Digital: 120 VCA Digital: 24 VCC Digital: 24 VCC Digital: 12/24 VCC
entrada drenador/surtidor drenador/surtidor drenador/surtidor
(estándar y alta (estándar y alta (estándar y alta
velocidad) velocidad) velocidad)
Analógico: Analógico: Analógico: Analógico:

0...10 VCC 0...0 VCC 0...10 VCC 0...10 VCC
Tipo de circuito de Relé Relé Relé/FET Relé
salida
Temperatura de –20...+65 °C (–4...+149 °F)
funcionamiento
Temperatura de –40...+85 °C (–40...+185 °F)
almacenamiento
Humedad relativa 5...95 % sin condensación

122
Descripción 1763-
Vibración En funcionamiento: 10...500 Hz, 5 g, 0.015 pulg. máx. pico a pico, 2 horas cada eje
Funcionamiento de relé: 1.5 g
Choque en 30 g; 3 impulsos en cada dirección, cada eje
funcionamiento Funcionamiento de relé: 10 g
Choque fuera de Montaje en panel: 50 g (montaje en riel DIN: 40 g); 3 impulsos a cada dirección,
funcionamiento cada eje
Par de apriete del Nominal de 0.56 Nm (5.0 pulg.lb)
tornillo de
terminales
Certificaciones Equipo de control industrial en lista de UL para uso en lugares peligrosos Clase 1,
División 2, Grupos A, B, C, D
Equipo de control industrial en lista de c-UL para uso en Canadá
Distintivo CE para todas las directivas correspondientes
Distintivo C-Tick para todas las leyes aplicables
Eléctricas/EMC El módulo ha superado las pruebas en los siguientes niveles:
Inmunidad a EN 61000-4-2
descargas 4 kV contacto, 8 kV aire, 4 kV indirecto
electrostáticas
(ESD)
Inmunidad a RF EN 61000-4-3
radiada 10 V/m, 26 a 1000 MHz (alternativamente, 80 a 1000 MHz),
80 % de modulación de amplitud, portadora conmutada de +900 MHz
sobretensiones 2 kV, 5 kHz
transitorias cable de comunicación como, p. ej., EtherNet, RS-232 y RS-485: 1 kV, 5 kHz
rápidas
sobretensiones Cable de comunicaciones sin blindaje: 2 kV en modo común (CM), 1 kV en modo
transitorias diferencial (DM)
Cable de comunicaciones blindado: tubo galvánico de 1 kV
E/S: 2 kV en modo común (CM), 1 kV en modo diferencial (DM)
Entrada de fuente de alim. eléc. de CA: 4 kV en modo común (CM), 2 kV en modo
diferencial (DM)
Entrada de fuente de alim. eléc. de CC: 500 V en modo común (CM), 500 V en modo
diferencial (DM)
Salida auxiliar de CA/CC: 500 kV en modo común (CM), 500 kV en modo diferencial (DM)
Inmunidad a RF EN 61000-4-6
conducida 10 V, 150 kHz...80 MHz

123
Descripción 1763-
Emisiones EN 55011
conducidas Entrada de fuente de alimentación eléctrica de CA: 150 kHz...30 MHz
Emisiones EN 55011
radiadas 30...1000 MHz
Pruebas EN 61000-4-11
relacionadas con Entrada de fuente de alimentación eléctrica de CA:
la línea caída de voltaje –30 % durante 10 ms, –60 % durante 100 ms
interrupción de voltaje: a voltaje mayor que –95 % durante 5 s
fluctuación de voltaje: +10 % durante 15 minutos, –10 % durante 15 minutos
Entrada de fuente de alimentación eléctrica de CC:
fluctuación de voltaje: +20 % durante 15 minutos, –20 % durante 15 minutos
Especificaciones de entradas
Entradas digitales
Descripción 1763-L16AWA 1763-L16BWA, -L16BBB
Entradas 0 a 3 Entradas 4 y superiores
(4 entradas de CC de alta (6 entradas de CC
velocidad) estándar)
Rango de voltajes 79...132 VCA 14...24 VCC 10...24 VCC
en estado
activado (14...26.4 VCC (+10 %) a (10...26.4 VCC (+10 %) a
65 °C/149 °F) 65 °C/149 °F)
(14...30 VCC (+25 %) a (10...30 VCC (+25 %) a
30 °C/86 °F) 30 °C/86 °F)
Rango de voltajes 0...20 VCA 0...5 VCC
en estado
desactivado
Frecuencia de 47...63 Hz 0 Hz...20 kHz 0 Hz...1 kHz
funcionamiento (depende del tiempo de
escán)

124
Entradas digitales
Descripción 1763-L16AWA 1763-L16BWA, -L16BBB
(4 entradas de CC de alta (6 entradas de CC
velocidad) estándar)
Corriente en
estado activado:
• mínima • 5.0 mA a • 2.5 mA a 14 VCC • 2.0 mA a 10 VCC

79 VCA
• nominal • 12 mA a • 8.8 mA a 24 VCC • 8.5 mA a 24 VCC
120 VCA
• máxima • 16.0 mA a • 12.0 mA a 30 VCC • 12.0 mA a 30 VCC
132 VCA
Corriente de fuga 2.5 mA máx. 1.5 mA máx.
en estado
desactivado
Impedancia 12 KΩ a 50 Hz 3.1 KΩ 3.1 KΩ
nominal
10 KΩ a 60 Hz
Corriente de 250 mA No aplicable
entrada al
momento del
arranque (máx.)
a 120 VCA
Especificaciones de entrada digital del 1763-L16DWD

Descripción 1763-L16DWD
(4 entradas de CC de alta (6 entradas de CC estándar)
velocidad)
Rango de voltaje en estado 10...24 VCC a 65 °C/149 °F
activado (10...30 VCC a 30 °C/86 °F)
Rango de voltaje en estado 0...5 VCC
desactivado
Frecuencia de funcionamiento 0 Hz...40 kHz(1) 0 Hz...1 kHz

125
Especificaciones de entrada digital del 1763-L16DWD

(4 entradas de CC de alta (6 entradas de CC estándar)
velocidad)
Corriente en estado activado:
• mínima • 2.0 mA a 10 VCC

• nominal • 8.5 mA a 24 VCC
• máxima • 12.0 mA a 30 VCC
Corriente de fuga en estado 1.5 mA máx.
desactivado
Impedancia nominal 2.61 KΩ 3.1 KΩ
Corriente máx. al momento del No aplicable
arranque
(1) OS Serie B FRN 4 o posterior.
Entradas analógicas
Descripción 1763-L16AWA, -L16BWA, -L16BBB, -L16DWD
Rango de entrada de voltaje 0...10.0 VCC – 1 bit menos significativo (LSB)
Tipo de datos Entero de 10 bits sin signo
Codificación de entrada (0 a 10.0 VCC – 1 bit 0...+1,023
menos significativo [LSB])
Impedancia de entrada de voltaje 210 KΩ
Resolución de entrada 10 bits
No linealidad ±0.5 % de la escala total
Precisión total –20...+65 °C (–4...+149 °F) ±0.5 % de la escala total
Protección contra sobretensión de las entradas 10.5 VCC
de voltaje
Aislamiento entre el cableado de campo y la No aislado de la lógica
lógica

126
Especificaciones de salida para las aplicaciones de lugares peligrosos

(Clase I, División 2, Grupos A, B, C, D)
Descripción 1763
-L16DWD
Salidas de relé y FET
Carga controlada máxima 1080 VA 360 VA
Corriente máxima en régimen permanente:
Corriente por común de grupo 3A 3A
Corriente por a 150 V máx 18 A o total de cargas por punto, cualquiera que sea menos
controlador
a 240 V máx 18 A o total de cargas por punto, cualquiera que sea menos
Salidas de relé
Tiempo de activación/tiempo de 10 ms (máximo)(1)
desactivación
Corriente de carga 10 mA (mínimo)
(1) Depende del tiempo de escán.
Capacidades nominales del contacto de relé

Voltaje máx. Amperes Amperes en Voltamperes
régimen
Cierre Apertura Cierre Apertura
permanente
240 VCA 7.5 A 0.75 A 3.0 A 1800 VA 180 VA
120 VCA 15.0 A 1.5 A 3.0 A 1800 VA 180 VA
125 VCC 0.22 A 1.0 A 28 VA

127
Especificaciones de salida para los lugares normales (no

peligrossos) solamente
Descripción 1763
-L16DWD
Salidas de relé y FET
Carga controlada máxima 1440 VA 720 VA
Corriente máxima en régimen permanente:
Corriente por común de grupo 5A 5A
Corriente por a 150 V máx 30 A o total de cargas por punto, cualquiera que sea menos
controlador
a 240 V máx 20 A o total de cargas por punto, cualquiera que sea menos
Salidas de relé
Tiempo de activación/tiempo de 10 ms (máximo)(1)
desactivación
Corriente de carga 10 mA (mínimo)
(1)
Depende del tiempo de escán.
Capacidades nominales del contacto de relé

Voltaje máx. Amperes Amperes en Voltamperes
régimen
Cierre Apertura Cierre Apertura
permanente
240 VCA 15.0 A 1.5 A 5.0 A(1) 3600 VA 360 VA
120 VCA 30.0 A 3.0 A 3600 VA 360 VA
125 VCC 0.22 A 1.0 A 28 VA
(1) 3.0 A por encima de 40 °C.

128
Especificaciones de salida BBB FET

Descripción Operación general Operación a alta
velocidad(1)
(salidas 2 y 3 solamente)
Voltaje de la fuente de alimentación eléctrica 24 VCC (–15 %, +10 %)
Caída de voltaje en estado activado:
• a corriente de carga máxima • 1 VCC • No aplicable

• a corriente de sobretensión máxima • 2.5 VCC • No aplicable
Capacidad nominal de corriente por punto:
• carga máxima • Vea los diagramas • 100 mA

a continuación.
• carga mínima • 1.0 mA • 10 mA
• fuga máxima • 1.0 mA • 1.0 mA
Corriente de salida máxima (depende de la temperatura):
Corriente FET por punto Corriente FET total

(1763-L16BBB) (1763-L16BBB)
2.0 8.0
1.75 7.0
1.5A, 30˚C (86˚F)
1.5 6.0
1.25 5.0
1.0 4.0
Corriente (A)
Corriente (A)
0.75A, 65˚C (149˚F) 3.0A, 30˚C (86˚F)

0.75 3.0
0.5 Rango 2.0 Rango 1.5A, 65˚C (149˚F)

0.25 válido 1.0 válido
10˚C 30˚C 50˚C 70˚C 80˚C 10˚C 30˚C 50˚C 70˚C 80˚C
(50˚F) (86˚F) (122˚F) (158˚F) (176˚F) (50˚F) (86˚F) (122˚F) (158˚F) (176˚F)

129
Especificaciones de salida BBB FET

Descripción Operación general Operación a alta
velocidad(1)
(salidas 2 y 3 solamente)
Corriente de sobretensión por punto:
• corriente pico • 4.0 A • No aplicable

• duración de sobretensión máxima • 10 ms • No aplicable
• régimen máximo de repetición a 30 °C (86 °F) • una vez cada • No aplicable
segundo
• régimen máximo de repetición a 65 °C (149 °F) • una vez cada • No aplicable
2 segundos
Tiempo de activación (máximo) 0.1 ms 6 µs
Tiempo de desactivación (máximo) 1.0 ms 18 µs
Capacidad de repetición (máxima) No aplicable 2 µs
Deriva (máxima) No aplicable 1 µs por 5 °C (9 °F)
(1)
Las salidas 2 y 3 están diseñadas para proporcionar mayor funcionalidad que las otras salidas FET. Se pueden usar las
salidas 2 y 3 como las otras salidas de transistor FET y, además, pueden funcionar a una velocidad mayor dentro de un
rango de corriente limitado. Las salidas 2 y 3 también proporcionan una salida de tren de impulsos (PTO) o una función de
salida de modulación de impulsos en anchura (PWM).

130
Voltaje de trabajo
Voltaje de trabajo (1763-L16AWA)

Descripción 1763-L16AWA
Entrada de fuente de Verificado por una de las siguientes pruebas dieléctricas: 1836 VCA durante
alimentación eléctrica al 1 segundo o 2596 VCC durante 1 segundo
aislamiento del backplane
Voltaje de trabajo de 265 VCA (aislamiento reforzado IEC Clase 2)
Grupo de entradas al Verificado mediante una de las siguientes pruebas dieléctricas: 1517 VCA
aislamiento del backplane durante 1 segundo o 2145 VCC durante 1 segundo
Voltaje de trabajo de 132 VCA (aislamiento reforzado IEC clase 2)
Grupo de entradas al Verificado mediante una de las siguientes pruebas dieléctricas: 1517 VCA
aislamiento del grupo de durante 1 segundo o 2145 VCC durante 1 segundo
entradas
Voltaje de trabajo de 132 VCA (aislamiento básico)
Grupo de salidas al Verificado por una de las siguientes pruebas dieléctricas: 1836 VCA durante
aislamiento del backplane 1 segundo o 2596 VCC durante 1 segundo
aislamiento del grupo de 1 segundo o 2596 VCC durante 1 segundo
salidas
Voltaje de trabajo de 265 VCA (aislamiento básico), voltaje de trabajo de
150 VCA (aislamiento reforzado IEC Clase 2)
Voltaje de trabajo (1763-L16BWA)

Descripción 1763-L16BWA
Entrada de la fuente de Verificado mediante una de las siguientes pruebas dieléctricas: 1836 VCA
alimentación eléctrica al durante 1 segundo o 2596 VCC durante 1 segundo
aislamiento del backplane
Grupo de entradas al Verificado por una de las siguientes pruebas dieléctricas: 1100 VCA durante
aislamiento del backplane, 1 segundo o 1697 VCC durante 1 segundo
y grupo de entradas al
Voltaje de trabajo de 75 VCC (aislamiento reforzado IEC clase 2)
aislamiento del grupo de
entradas

131
Voltaje de trabajo (1763-L16BWA)

salidas
Voltaje de trabajo de 265 VCA (aislamiento básico), voltaje de trabajo de 150 V
(aislamiento reforzado IEC Clase 2)
Voltaje de trabajo (1763-L16BBB)

Descripción 1763-L16BBB
y grupo de entradas al
entradas
Grupo de salidas FET al Verificado por una de las siguientes pruebas dieléctricas: 1100 VCA durante
Grupo de salidas de relé al Verificado por una de las siguientes pruebas dieléctricas: 1836 VCA durante
Grupos de salidas de relé al Verificado por una de las siguientes pruebas dieléctricas: 1836 VCA durante
grupo de salidas de relé y 1 segundo o 2596 VCC durante 1 segundo
aislamiento de grupo de
Voltaje de trabajo de 265 VCA (aislamiento básico), voltaje de trabajo de 150 V
salidas FET

132
Voltaje de trabajo (1763-L16DWD)

y grupo de entradas al Voltaje de trabajo de 75 VCC (aislamiento reforzado IEC clase 2)
entradas
Voltaje de trabajo de 265 VCA (aislamiento reforzado IEC Clase 2).
salidas Voltaje de trabajo de 265 VCA (aislamiento básico), voltaje de trabajo de 150 V

133
Notas:

Servicio de soporte de Rockwell Automation
Rockwell Automation proporciona información técnica en la Internet para ayudarle a utilizar sus
productos. En http://support.rockwellautomation.com, encontrará manuales técnicos, una base de
conocimientos con respuestas a preguntas frecuentes, notas técnicas y de aplicación, ejemplos de
códigos y vínculos a Service Packs de software, y la facilidad MySupport que puede personalizar
para aprovechar al máximo las herramientas.
Con el fin de brindarle un nivel adicional de soporte técnico para la instalación, configuración y
resolución de problemas por teléfono, ofrecemos los programas de soporte técnico TechConnect.
Para obtener más información, póngase en contacto con el distribuidor o representante de
Rockwell Automation más cercano, o visite la página http://support.rockwellautomation.com.
Asistencia para la instalación

Si se le presenta un problema con un módulo de hardware durante las 24 horas posteriores a la
instalación, revise la información proporcionada en este manual. También puede llamar a un
número especial de servicio de soporte al cliente a fin de obtener ayuda inicial para poner en
marcha el módulo:
Estados Unidos +1-440-646-3434, lunes a viernes, de 8:00 a 17:00 hora oficial del Este de los EE.UU.
Fuera de los Póngase en contacto con el representante local de Rockwell Automation para cualquier
Estados Unidos consulta relacionada con soporte técnico.
Devolución de productos nuevos

Rockwell Automation prueba todos sus productos para asegurarse de que estén en perfecto estado
de funcionamiento cuando se envían de la fábrica. Sin embargo, si el producto no funciona y
necesita devolverlo, siga estos procedimientos.
Estados Unidos Póngase en contacto con el distribuidor. Deberá proporcionar al distribuidor un número de
caso de soporte técnico al cliente (llame al número de teléfono indicado anteriormente para
obtenerlo) a fin de completar el proceso de devolución.
Fuera de los Póngase en contacto con el representante local de Rockwell Automation para obtener
Estados Unidos información sobre el procedimiento de devolución.
Allen-Bradley, Rockwell Automation, MicroLogix y TechConnect son marcas comerciales de Rockwell Automation, Inc.
Las marcas comerciales no pertenecientes a Rockwell Automation son propiedad de sus respectivas empresas.

Copyright © 2007 Rockwell Automation, Inc. Todos los derechos reservados.
Instruções de Instalação
Controladores Programáveis MicroLogix 1100
Códigos de catálogos 1763-L16AWA, 1763-L16BWA,

1763-L16BBB, 1763-L16DWD
Português
Tópico página
Informação importante ao usuário 136
Recursos adicionais 137
Características gerais 138
Descrição do Controlador 139
Considerações sobre Áreas Classificadas 141
Montagem do Controlador 142
Conexão dos Módulos de Expansão de E/S 1762 148
Instalação da Fiação no Controlador 149
Especificações 155
136
Informação importante ao usuário

Equipamentos de estado sólido têm características operacionais que diferem das de equipamentos
eletromecânicos. O documento Safety Guidelines for the Application, Installation and Maintenance of Solid
State Controls (publicação SGI-1.1 disponível nos escritórios locais da Rockwell Automation ou on-line,
no endereço http://literature.rockwellautomation.com) descreve algumas diferenças importantes entre
equipamentos de estado sólido e dispositivos eletromecânicos conectados por fiação. Por causa dessas
diferenças e da grande variedade de usos dos equipamentos de estado sólido, todos os responsáveis pela
solicitação desses equipamentos devem estar certos de que a aplicação pretendida para eles é aceitável.
Sob hipótese alguma a Rockwell Automation, Inc. será responsável por danos indiretos ou conseqüenciais
que resultem do uso ou da aplicação desses equipamentos.
Os exemplos e diagramas deste manual estão incluídos aqui apenas para fins ilustrativos. Por causa da
diversidade de variáveis e requisitos associados a instalações específicas, a Rockwell Automation, Inc. não
pode ser responsabilizada pelo uso real com base nos exemplos e diagramas.
Nenhuma responsabilidade por patente será assumida pela Rockwell Automation, Inc. em relação ao uso de
informações, circuitos, equipamentos ou software descritos neste manual.
É proibida a reprodução do conteúdo deste manual, no todo ou em parte, sem a autorização por escrito da
Rockwell Automation, Inc.
Em todo o manual, sempre que necessário, usamos notas para alertá-lo sobre questões de segurança.
ADVERTÊNCIA
Identifica informações sobre práticas ou circunstâncias que podem causar explosão
em ambiente classificado, com possibilidade de ferimentos pessoais ou morte, danos
à propriedade ou perdas econômicas.
IMPORTANTE Identifica informações críticas para o sucesso da aplicação e melhor compreensão

sobre o produto.
ATENÇÃO
Identifica informações sobre práticas ou circunstâncias que podem causar ferimentos
pessoais ou morte, danos à propriedade ou perdas econômicas. Atenções ajudam a
identificar e evitar um risco e reconhecer as conseqüências.
PERIGO DE
CHOQUE
As etiquetas podem estar dentro ou sobre o equipamento (por exemplo, inversor ou
motor) para alertar as pessoas que pode haver tensões perigosas.
Publicação 1763-IN001C-MU-P – Setembro 2007

137
PERIGO DE
QUEIMADURA As etiquetas podem estar dentro ou sobre o equipamento (por exemplo, inversor ou
motor) para alertar as pessoas que as superfícies podem atingir temperaturas
perigosas.
Recursos adicionais
Recurso Descrição
MicroLogix 1100 Programmable Controllers User Uma descrição mais detalhada sobre como instalar e usar
Manual 1763-UM001 seu controlador programável MicroLogix 1100 e o sistema
de E/S de expansão.
MicroLogix 1100 Instruction Set Reference Manual de referência que contém arquivos de dados e
Manual 1763-RM001 funções, um conjunto de instruções e informações sobre
localização de falhas do MicroLogix 1100.
Installation Instructions 1762-INxxx Informações sobre a instalação e uso dos módulos de E/S
de expansão 1762.
Industrial Automation Wiring and Grounding Mais informações sobre a fiação correta e as técnicas de
Guidelines 1770-4.1 aterramento.
Se você precisar de um manual, é possível:

• descarregar uma versão eletrônica grátis da internet:
• adquirir um manual impresso entrando em contato com seu distribuidor
Allen-Bradley ou representante Rockwell Automation local

138
Características gerais
Os controladores MicroLogix 1100 são apropriados para uso em um ambiente
industrial quando instalados de acordo com essas instruções. Especificamente, este
equipamento destina-se ao uso em ambientes limpos, secos (grau de poluição 2(1))
e com circuitos que não excedam a Sobretensão Categoria II(2) (IEC 60664-1).(3)
Instale o seu controlador usando essas instruções de instalação.
tira contra detritos
ATENÇÃO Não remova a tira de proteção contra detritos até que o controlador e todos os outros
equipamentos do painel próximo ao controlador sejam instalados e a fiação seja
concluída. Uma vez que a fiação for concluída, remova a tira de proteção contra detritos.
Se as tiras não foram removidas antes da operação, o equipamento pode superaquecer.
ATENÇÃO
Descargas eletrostáticas podem danificar os dispositivos semicondutores no interior do
controlador. Não toque nos pinos do conector nem em outras áreas sensíveis.
(1)
O grau de poluição 2 é um ambiente onde, normalmente, só ocorre poluição por não condutores, embora, ocasionalmente,
seja esperada uma condutividade temporária causada por condensação.
(2)
A categoria II de sobretensão é a seção do nível de carga do sistema de distribuição elétrica. Nesse nível, os transientes de
tensão são controlados e não excedem a capacidade de tensão de impulsos do isolamento do produto.
(3)
O grau de poluição 2 e a categoria II de sobretensão são designações da IEC (Comissão Internacional Eletrotécnica).

139
Descrição do Controlador
6 5
12
8 4
11 7
ESC OK
3
9
2
10 1
Item Descrição
1 Borne de Saída
2 Conector da Bateria
3 Interface do Conector de Barramento para Expansão de E/S
4 Bateria
5 Borne de Entrada
6 Visor LCD
7 Teclado do Visor LCD (ESC, OK, Para Cima, Para Baixo, Esquerda, Direita)
8 LEDs de status
9 Cobertura da Porta do Módulo de Memória(1) – ou – Módulo de Memória(2)
10 Travas do trilho DIN
11 Porta de Comunicação RS-232/485 (Canal 0, isolado)
12 Porta Ethernet (Canal 1)
(1)
Entregue com o controlador.
(2) Equipamento opcional.

140
Código de Descrição
Catálogo
Alimentação Entradas Entradas Saídas Digitais Portas de
de Entrada Digitais Analógicas Comunicação
1763-L16AWA 120/240 Vca (10) 120 Vca (2) entradas em (6) relés (1) RS-232/485
tensão combinado
Todos isolados (isolado)
0 a 10 Vcc individualmente (1) Ethernet
1763-L16BWA 120/240 Vca (6) 24 Vcc (2) entradas em (6) relés (1) RS-232/485
tensão combinado
(4) 24 Vcc de Todos isolados (isolado)
alta individualmente (1) Ethernet
velocidade(1) 0 a 10 Vcc
1763-L16BBB 24 Vcc (6) 24 Vcc (2) entradas em (2) relés (1) RS-232/485
tensão (isolados) combinado
(4) 24 Vcc de (2) 24 Vcc FET (isolado)
alta (2) 24 Vcc FET de (1) Ethernet
velocidade(1) 0 a 10 Vcc alta velocidade
1763-L16DWD 12/24 Vcc (6) 12/24 Vcc (2) entradas em (6) relé (1) RS-232/485
tensão combinado
(4) 12/24 Vcc de Todos isolados (isolado)
alta individualmente (1) Ethernet
velocidade(1) 0 a 10 Vcc
(1) As 4 entradas de alta velocidade (entradas 0 a 3) podem ser usadas para retenção do pulso e contagem em velocidade mais
alta. Consulte Especificações de Entradana página 157 e MicroLogix 1100 Instruction Set Reference Manual, publicação
1763-RM001, para mais informações.

141
Considerações sobre Áreas Classificadas

Este equipamento é apropriado para uso na Classe I, Divisão 2, Grupos A, B, C, D
ou somente em áreas não classificadas. A seguinte ADVERTÊNCIA se aplica ao uso
em áreas classificadas.
ADVERTÊNCIA PERIGO DE EXPLOSÃO
• A substituição de componentes pode prejudicar a adequação à Classe I, Divisão 2.

• Não substitua componentes ou desconecte equipamentos, a menos que a
alimentação esteja desligada.
• Não conecte ou desconecte componentes, a menos que a alimentação esteja
desligada.
• Este produto deve ser instalado em um gabinete. Todos os cabos conectados ao
produto devem permanecer no gabinete ou ser protegidos por eletrodutos ou
outros meios.
• Toda a fiação deve estar de acordo com N.E.C. artigo 501-10(b).

142
Utilize somente os seguintes cabos de comunicação em áreas classificadas de

acordo com a Classe I, Divisão 2.
Classificação da Área Cabos de Comunicação

Áreas Classificadas Classe I, Divisão 2 1761-CBL-AC00 Série C ou posterior
1761-CBL-AM00 Série C ou posterior
1761-CBL-AP00 Série C ou posterior
1761-CBL-PM02 Série C ou posterior
1761-CBL-HM02 Série C ou posterior
2707-NC9 Série C ou posterior
1763-NC01 Série A ou posterior
ATENÇÃO CONEXÃO NÃO SUPORTADA
Não conectar um controlador MicroLogix 1100 a outro controlador da família MicroLogix

como MicroLogix 1000, MicroLogix 1200 ou MicroLogix 1500 usando um cabo
1761-CBL-AM00 (mini-DIN de 8 pinos a mini-DIN de 8 pinos) ou equivalente.
Este tipo de conexão causará danos à porta de comunicação RS-232/485 (Canal 0) do

MicroLogix 1100 e/ou do próprio controlador. Os pinos de comunicação usados para a
comunicação RS-485 são, alternativamente, usados para alimentação de 24 V nos
controladores MicroLogix.
Montagem do Controlador
Considerações Gerais
A maioria das aplicações requer uma instalação em um gabinete industrial para
reduzir os efeitos de interferência elétrica e exposição ambiental. Coloque o seu
controlador o mais longe possível das linhas de alimentação e carga, bem como de
outras fontes de ruído elétrico, por exemplo, chaves de contato de contração de
hardware, relés e inversores de freqüência CA. Para maiores informações sobre as
diretrizes corretas de aterramento, consulte a Industrial Automation Wiring and
Grounding Guidelines, publicação 1770-4.1.

143
ATENÇÃO
Não é compatível com a montagem vertical devido a questões térmicas.
ATENÇÃO Cuidado com aparas metálicas ao fazer os furos de montagem para o controlador ou
outro equipamento dentro do gabinete ou painel. Os fragmentos podem cair no
interior do controlador e causar danos. Não faça perfurações sobre um controlador
instalado, caso as tiras de proteção contra detritos tenham sido removidas.
Dimensões de Montagem
A
B
Dimensão 1763-
A 90 mm (3,5 pol.)
B 110 mm (4,33 pol.)
C 87 mm (3,43 pol.)

144
Espaço para Montagem do Controlador

O controlador é instalado na posição horizontal, com a expansão de E/S
estendendo-se à direita. Deixe 50 mm de espaço em todos os lados, exceto no lado
direito, para a ventilação adequada, como mostrado abaixo.
Parte superior
Lateral
ESC OK
Parte inferior
Montagem no Trilho DIN

A extensão máxima da trava é 14 mm (0,55 pol.) na posição aberta. É necessária
uma chave de fenda de lâmina plana para remoção do controlador. O controlador
pode ser montado nos trilhos DIN EN50022-35x7.5 ou EN50022-35x15.
As dimensões de montagem do trilho DIN são mostradas abaixo.
Dimensão Altura
A 90 mm (3,5 pol.)
B 27,5 mm (1,08 pol.)
C 27,5 mm (1,08 pol.)

145
Siga estas etapas para instalar seu controlador no trilho DIN.
1. Monte o trilho DIN. (Certifique-se de que a posição do controlador no trilho

DIN atenda às exigências de espaço recomendadas. Consulte Espaço para
Montagem do Controladorna página 144. Consulte o gabarito de montagem
no interior da contra-capa deste documento.)
2. Se estiver aberta, feche a trava DIN.
3. Encaixe o slot superior no trilho DIN.
4. Enquanto estiver pressionando o controlador na parte superior do trilho,

encaixe sua parte inferior.
5. Deixe a tira de proteção contra detritos fixada até terminar a fiação do

controlador e de qualquer outro dispositivo.
Siga estas etapas para remover seu controlador do trilho DIN.
1. Coloque uma chave de fenda de lâmina plana na trava do trilho DIN,

na parte inferior do controlador.
2. Segurando o controlador, faça alavanca na trava até que ela fique na posição
aberta.
3. Repita os passos 1 e 2 para a segunda trava do trilho DIN.
4. Retire do trilho a parte superior do slot do trilho DIN.
ESC OK
aberta fechada

146
Montagem em Painel
Monte o controlador no painel usando os parafusos nº 8 ou M4. Siga estas etapas
para instalar seu controlador usando os parafusos de fixação.
1. Remova o gabarito de montagem da parte interna da contra-capa deste

documento.
2. Fixe o gabarito à superfície de montagem. (Certifique-se de que o espaço

para montagem do controlador é adequado. Consulte Espaço para
Montagem do Controladorna página 144.)
3. Faça furos no gabarito.
4. Remova o gabarito de
montagem. Gabarito de
Montagem
5. Monte o controlador.
6. Mantenha a tira de proteção

contra detritos no controlador
até terminar de instalar a
fiação dele e de qualquer
outro dispositivo.
Uso da Bateria
O controlador MicroLogix 1100 é equipado com uma bateria substituível.
O indicador de Bateria Fraca no visor de LCD do controlador mostra o status da
bateria substituível. Quando a bateria estiver fraca, o indicador é energizado
(exibido como um retângulo sólido). Isto significa que o conector do fio da bateria
está desconectado ou que a bateria pode falhar em 2 dias se estiver conectada.
IMPORTANTE O controlador MicroLogix 1100 é enviado com o conector do fio da bateria conectado.
Certifique-se de que o conector do fio da bateria esteja inserido na porta do conector caso
sua aplicação precise de alimentação por bateria. Por exemplo, ao usar um relógio de
tempo real (RTC) ou armazenar o programa na memória do controlador por um período
maior enquanto a alimentação é removida.
Consulte o MicroLogix 1100 Programmable Controller User Manual, publicação

1763-UM001, para maiores informações sobre instalação, manuseio, uso, armazenamento
e descarte da bateria.

147
Siga estas etapas para conectar a bateria substituível.
1. Insira o conector do fio da bateria substituível no conector da bateria.
2. Prenda os fios do conector da bateria ao longo da guia de fios, conforme

mostrado abaixo.
Suporte de Bateria Substituível
Bateria
Substituível
Guia de Fio
Fios do Conector da Bateria
ESC OK
Conector dos Fios da

Bateria
Conector da Bateria

148
Conexão dos Módulos de Expansão de E/S 1762
ATENÇÃO
Desenergize o sistema antes de instalar ou remover a expansão de E/S para evitar danos
ao controlador.
Conecte o módulo de expansão de E/S 1762 após montar o controlador.
1. Remova a tampa da porta de expansão para instalar os módulos de

expansão de E/S.
2. Encaixe o conector do cabo flexível no conector de barramento.
3. Substitua a tampa como mostrado abaixo.
O controlador MicroLogix 1100 é projetado para suportar até quatro módulos de

expansão de E/S 1762.
Para obter informações detalhadas sobre a utilização da expansão de E/S, consulte
as instruções de instalação do módulo de expansão.

149
Instalação da Fiação no Controlador
Layouts dos Bornes
DICA Os diferentes sombreados nas seguintes ilustrações de bornes

indicam quais pontos terminais estão interligados a que pontos
comuns.
1763-L16AWA Borne de Entrada

NOT NOT AC AC IA
Borne de Saída
1763-L16BWA Borne de Entrada

DC OUT DC DC IA
Borne de Saída
1763-L16BBB Borne de Entrada

NOT NOT DC DC IA
Borne de Saída

150
1763-L16DWD Borne de Entrada
NOT NOT DC DC IA
Borne de Saída
Especificações para Fiação
Tipo de Bitola do Cabo (máx. 2 fios por terminal)

Fio
1 fio por terminal 2 fios por terminal
Sólido Cu-90 °C (194 °F) 12 a 20 AWG 16 a 20 AWG
Trançado Cu-90 °C (194 °F) 14 a 20 AWG 18 a 20 AWG
Torque de fiação = 0,56 Nm (5,0 pol-lb) nominal
ATENÇÃO Cuidado ao descascar os fios. Os fragmentos podem cair no interior do controlador e

causar danos. Quando a fiação estiver concluída, certifique-se de que o controlador
esteja sem qualquer fragmento de metal antes de remover a tira de proteção
contra detritos. Se a tira não for removida antes da operação, o equipamento pode
superaquecer.
Recomendação sobre a Fiação

Os controladores MicroLogix 1100 têm grampos-gaiola com parafusos nos bornes
de entrada e saída. Se os bornes possuem grampos-gaiola com parafusos, não há
necessidade de conectar hardware extra como, por exemplo, um terminal em forma
de pá, ou de usar uma cobertura com proteção contra toque acidental dos dedos.
Sigas estas etapas para conectar o borne.

151
1. Descasque a extremidade do fio.
O comprimento recomendado para a extremidade descascada é de 11,0 mm

(0,440 pol.).
2. Insira-o em um grampo aberto.
3. Com uma chave de fenda de lâmina plana, aperte o parafuso do terminal.

Para garantir que o condutor do fio está firme no grampo, aperte-o com um
torque nominal de 0,56 Nm (5,0 pol.-lb).
O diâmetro da cabeça do parafuso do terminal é de 5,5 mm (0,220 pol.).
Bornes com grampo-gaiola com parafuso
Supressão de Transiente
Os dispositivos de carga indutiva, como acionadores de motor e solenóides, requerem

ATENÇÃO
o uso de algum tipo de supressão de transiente para proteger a saída do controlador.
A comutação de cargas indutivas sem supressão de transiente pode reduzir
significativamente o tempo de vida dos contatos de relé ou danificar as saídas do
transistor. Com a supressão, você também reduzirá os efeitos dos transientes de
tensão causados pela interrupção da corrente ao equipamento indutivo e evitará
ruído elétrico da irradiação na fiação do sistema. Consulte o MicroLogix 1100
Programmable Controller User Manual, publicação 1763-UM001, para obter mais
informações sobre supressão de transiente.

152
Aterramento do Controlador
Nos sistemas de controle de estado-sólido, o roteamento da fiação e do aterramento
ajuda a limitar os efeitos de ruído, devido à interferência eletromagnética (EMI).
Faça a conexão do terra do parafuso de aterramento do controlador até a barra do
terra antes de contectar algum dispositivo. Utilize o fio nº 14 AWG. Para os
controladores com fonte de alimentação CA, esta conexão deve ser feita para
propósitos de segurança.
Todos os dispositivos conectados à porta de comunicação RS-232/485 devem ter

ATENÇÃO
ligação com o aterramento do controlador ou ser flutuantes (não ligados a um
potencial diferente do aterramento). Caso esse procedimento não seja seguido, pode
haver danos materiais ou ferimentos pessoais.
• Para o controlador 1763-L16BWA:

O ponto comum (COM) da fonte de alimentação do sensor também está
conectado internamente ao aterramento do rack. A fonte de alimentação do
sensor 24 Vcc não deve ser utilizada para fornecer alimentação aos circuitos
de saída. Só deve ser usada para fornecer alimentação aos dispositivos de
entrada.
• Para controladores 1763-L16BBB e 1763-L16DWD:

O NEUT Vcc ou terminal comum da fonte de alimentação também está
conectado internamente ao aterramento do rack.
Você deve fornecer também um caminho de aterramento aceitável para cada

dispositivo de sua aplicação. Para obter mais informações sobre as orientações
corretas de aterramento, consulte Industrial Automation Wiring and Grounding
Guidelines, publicação 1770-4.1.

153
Conexão com seus Canais Analógicos

Os circuitos de entrada analógica podem monitorar sinais de tensão e convertê-los
em dados digitais seriais.
Sensor 2
(V) Tensão
Sensor 1
(V) Tensão
IA
COM IV1(+) IV2(+)
O controlador não fornece uma malha de energia para as entradas analógicas.

Use uma fonte de alimentação que corresponde às especificações do transmissor
conforme mostrado abaixo.
Transmissor de 2 Fios Transmissor

Controlador
+ -
Fonte de + IV1(+) or IV2(+)
Alimentação
- IA COM
Transmissor
Transmissor de 3 Fios Fonte Sinal
GND Controlador
Fonte de + IV1(+) or IV2(+)
Alimentação
- IA COM
Transmissor de 4 Fios Transmissor

Fonte Sinal Controlador
Fonte de + + + IV1(+) or IV2(+)
Alimentação - IA COM
- -
Minimização de Ruído Elétrico em Canais Analógicos

As entradas em canais analógicos empregam filtros digitais de alta freqüência que
reduzem de forma significativa os efeitos de ruídos elétricos em sinais de entradas.
Entretanto, devido à variedade de aplicações e ambientes em que os controladores
analógicos estão instalados e operem, é impossível garantir que todos os ruídos
ambientais serão removidos pelos filtros de entrada.

154
Várias etapas específicas podem ser executadas para ajudar a reduzir os efeitos dos
ruídos ambientais em sinais analógicos:
• instale o sistema MicroLogix 1100 em um gabinete adequadamente
classificado (NEMA). Certifique-se de que o sistema MicroLogix 1100 está
aterrado corretamente.
• use um cabo n. 8761 Belden para a conexão de canais analógicos,
certificando-se de que o fio dreno e a blindagem estão devidamente
aterrados.
• faça o roteamento do cabo Belden separadamente de qualquer fio CA.
Imunidade extra a ruídos pode ser obtida por meio do roteamento dos
cabos em conduítes de terra.
Aterramento do Cabo Analógico

Use o cabo de comunicação Blindagem
blindado (Belden n. 8761). Fio Preto
O cabo Belden tem dois
Isolamento
fios de sinal (preto e
transparente), um fio dreno e
um de blindagem. O fio dreno
e o de blindagem devem ser
aterrados em uma
extremidade do cabo.
Fio Transparente Fio Dreno
IMPORTANTE Não aterre o fio dreno e a blindagem em ambas as extremidades do cabo.

155
Especificações
Especificações Gerais
Descrição 1763-
Dimensões Altura: 90 mm (3,5 pol.), 104 mm (4,09 pol.) (com abertura da trava DIN)
Largura: 110 mm (4,33 pol.), Profundidade: 87 mm (3,43 pol.)
Peso de 0,9 kg (2,0 lbs)
Embarque
Número de E/S 12 entradas (10 digitais e 2 analógicas) e 6 saídas
Tensão da 100 a 240 Vca (–15 %, +10 %) a 47 a 63 Hz 24 Vcc 12 V a 24 Vcc
Fonte de (–15 %, +10 %) (–15 %, +10 %)
Alimentação Classe 2 SELV Classe 2 SELV
Dissipação de Consulte o MicroLogix 1100 Programmable Controllers User Manual,
Calor Publicação 1763-UM001.
Corrente de 120 Vca: 25 A para 8 ms 24 Vcc: 15 A para 20 ms
Energização da 240 Vca: 40 A para 4 ms
Fonte de
Alimentação
Consumo de 46 VA 52 VA 35 W
Energia
Alimentação do Nenhuma 24 Vcc a 250 mA Nenhuma
Sensor de 400 µF máx.
24 Vcc
Tipo de Circuito Digital: 120 Vca Digital: 24 Vcc Digital: 24 Vcc Digital: 12/24 Vcc
de Entrada sink/source sink/source sink/source
(padrão e alta (padrão e alta (padrão e alta
velocidade) velocidade) velocidade)
Analógico: Analógico: Analógico: Analógico:

0 a 10 Vcc 0 a 0 Vcc 0 a 10 Vcc 0 a 10 Vcc
Tipo de Circuito Relé Relé Relé/FET Relé
de Saída
Temperatura –20 a +65 °C (–4 a +149 °F)
em operação
Temperatura de –40 a +85 °C (–40 a +185 °F)
armazenamento
Umidade 5 a 95 % sem condensação
Relativa

156
Descrição 1763-
Vibração Em operação: 10 a 500 Hz, 5 g, 0,015 pol. máx. pico a pico, 2 horas cada eixo
Operação do relé: 1,5 g
Choque, em 30 g; 3 pulsos em cada direção, em cada eixo
Operação Operação do relé: 10 g
Choque, fora de 50 g montado em painel (40 g montado em trilho DIN); 3 pulsos em cada direção,
operação cada eixo
Torque de 0,56 Nm (5,0 pol-lb) nominal
parafuso do
terminal
Certificações Equipamento de Controle Industrial Listado UL para uso na Classe 1, Divisão 2,
Áreas Classificadas, Grupos A, B, C, D.
Equipamento de Controle Industrial Listado C-UL para uso no Canadá
Marca CE para todas as diretrizes aplicáveis
Marca C-Tick para todas as leis aplicáveis
Dados Elétricos O controlador foi testado nos seguintes níveis:
(EMC)
Imunidade ESD EN 61000-4-2
contato de 4 kV, ar de 8 kV, indireto de 4 kV
Imunidade RF EN 61000-4-3
Radiada 10 V/m, 26 a 1000 MHz (alternativamente, 80 a 1000 MHz),
80 % de modulação de amplitude, +900 MHz transportador codificado
Imunidade de EN 61000-4-4
Transiente 2 kV, 5 kHz
Rápido cabo de comunicação como EtherNet, RS-232 e RS-485: 1 kV, 5 kHz
Imunidade de EN 61000-4-5
Supressor de Cabo de comunicação não blindado: 2 kV CM (modo comum), 1 kV DM (modo diferencial)
Transiente Cabo de comunicação blindado: 1 kV disparo galvânico
E/S: 2 kV CM (modo comum), 1 kV DM (modo diferencial)
Entrada da Fonte de Alimentação CA: 4 kV CM (modo comum), 2 kV DM (modo diferencial)
Entrada da Fonte de Alimentação CC: 500 V CM (modo comum), 500 V DM
(modo diferencial)
Saída Auxiliar CA/CC: 500 V CM (modo comum), 500 V DM (modo diferencial)
Imunidade RF EN 61000-4-6
Conduzida 10 V, 150 kHz a 80 MHz

157
Descrição 1763-
Emissões EN 55011
Conduzidas Entrada da Fonte de Alimentação CA: 150 kHz a 30 MHz
Emissões EN 55011
Radiadas 30 a 1000 MHz
Testes EN 61000-4-11
Relacionados a Entrada da Fonte de Alimentação CA:
Linha queda de tensão: –30 % por 10 ms, –60 % por 100 ms
interrupção da tensão: em tensão maior que –95 % por 5 s.
flutuação da tensão: +10 % por 15 minutos, –10 % por 15 minutos
Entrada da Fonte de Alimentação CC:
flutuação da tensão: +20 % por 15 minutos, –20 % por 15 minutos
Especificações de Entrada
Entradas Digitais
Descrição 1763-L16AWA 1763-L16BWA, -L16BBB
Entradas 0 até 3 Entradas 4 e superiores
(4 entradas CC de alta (6 entradas CC padrão)
velocidade)
Faixa da Tensão 79 a 132 Vca 14 a 24 Vcc 10 a 24 Vcc
no Estado
Energizado (14 a 26,4 Vcc (+10 %) em (10 a 26,4 Vcc (+10 %) em
65 °C/149 °F) 65 °C/149 °F)
(14 a 30 Vcc (+25 %) em (10 a 30 Vcc (+25 %) em
30 °C/86 °F) 30 °C/86 °F)
Faixa da Tensão 0 a 20 Vca 0 a 5 Vcc
no Estado
Desenergizado
Freqüência em 47 a 63 Hz 0 Hz a 20 kHz 0 Hz a 1 kHz
operação (depende do tempo de
varredura)

158
Entradas Digitais
Descrição 1763-L16AWA 1763-L16BWA, -L16BBB
velocidade)
Corrente no
Estado Energizado
• mínimo • 5,0 mA a • 2,5 mA a 14 Vcc • 2,0 mA a 10 Vcc

79 Vca
• nominal • 12 mA a • 8,8 mA a 24 Vcc • 8,5 mA a 24 Vcc
120 Vca
• máximo • 16,0 mA a • 12,0 mA a 30 Vcc • 12,0 mA a 30 Vcc
132 Vca
Corrente de Fuga 2,5 mA máx. 1,5 mA máx.
no Estado
Desenergizado
Impedância 12 KΩ a 50 Hz 3,1 KΩ 3,1 KΩ
Nominal
10 KΩ a 60 Hz
Corrente de 250 mA Não aplicável
Energização
(máx.) a 120 Vca
Especificações de entrada digital para 1763-L16DWD

Descrição 1763-L16DWD
velocidade)
Faixa da Tensão no Estado 10 a 24 Vcc a 65 °C/149 °F)
Energizado (10...30 Vcc a 30 °C/86 °F)
Faixa da Tensão no Estado 0 a 5 Vcc
Desenergizado
Freqüência em Operação 0 Hz a 40 kHz(1) 0 Hz a 1 kHz
Corrente no Estado Energizado
• mínimo • 2,0 mA a 10 Vcc

• nominal • 8,5 mA a 24 Vcc
• máximo • 12,0 mA a 30 Vcc

159
Especificações de entrada digital para 1763-L16DWD

velocidade)
Corrente de Fuga no Estado 1,5 mA máx.
Desenergizado
Impedância Nominal 2,61 KΩ 3,1 KΩ
Corrente máxima de ligação Não aplicável
(1) Sistema operacional série B FRN 4 ou posterior.
Entradas Analógicas
Descrição 1763-L16AWA, -L16BWA, -L16BBB, -L16DWD
Faixa de Entrada de Tensão 0 a 10,0 Vcc – 1 LSB
Tipo de Dados Inteiro de 10 bits não sinalizado
Codificação da Entrada (0 a 10,0 Vcc – 1 LSB) 0 a +1,023
Impedância da Entrada em Tensão 210 KΩ
Resolução da Entrada 10 bits
Não linearidade ±0,5 % de fundo de escala
Precisão geral ±0,5 % de fundo de escala
–20 a +65 °C (–4 a +149 °F)
Proteção contra Sobretensão da Entrada em 10,5 Vcc
Tensão
Fiação de Campo para Isolação Lógica Não isolado com lógica

160
Especificações de saída para aplicações de áreas classificadas

(Classe I, Divisão 2, Grupos A, B, C, D)
Geral
Descrição 1763
-L16DWD
Saídas a Relé e FET
Carga Máxima Controlada 1080 VA 360 VA
Corrente Máxima Contínua:
Corrente por Comum de Grupo 3A 3A
Corrente por a 150 V máx. 18 A ou total de cargas por punto, qualquer que for menos
Controlador
a 240 V máx. 18 A ou total de cargas por punto, qualquer que for menos
Saídas a Relé
Tempo de Energização/Desenergização 10 ms (máximo)(1)
Corrente de Carga 10 mA (mínimo)
(1)
Dependente do tempo de varredura.
Tensão Nominal de Contato de Relé

Tensão Máxima (V) Corrente (A) Corrente Tensão/Corrente (V/A)
contínua (A)
Make Break Make Break
240 Vca 7,5 A 0,75 A 3,0 A 1800 VA 180 VA
120 Vca 15,0 A 1,5 A 3,0 A 1800 VA 180 VA
125 Vcc 0,22 A 1,0 A 28 VA

161
Especificações de saída para áreas normais (não classificadas)

somente
Geral
Descrição 1763
-L16DWD
Saídas a Relé e FET
Carga Máxima Controlada 1440 VA 720 VA
Corrente Máxima Contínua:
Corrente por Comum de Grupo 5A 5A
Corrente por a 150 V máx. 30 A ou total de cargas por punto, qualquer que for menos
Controlador
a 240 V máx. 20 A ou total de cargas por punto, qualquer que for menos
Saídas a Relé
Tempo de Energização/Desenergização 10 ms (máximo)(1)
Corrente de Carga 10 mA (mínimo)
(1)
Dependente do tempo de varredura.
Tensão Nominal de Contato de Relé

Tensão Máxima (V) Corrente (A) Corrente Tensão/Corrente (V/A)
contínua (A)
Make Break Make Break
240 Vca 15,0 A 1,5 A 5,0 A(1) 3600 VA 360 VA
120 Vca 30,0 A 3,0 A 3600 VA 360 VA
125 Vcc 0,22 A 1,0 A 28 VA
(1)
3,0 A acima de 40 °C.

162
Especificações de Saída BBB FET

Descrição Operação geral Operação em alta
velocidade(1)
(saídas 2 e 3 somente)
Tensão da Fonte de Alimentação 24 Vcc (–15 %, +10 %)
Queda de Tensão no Estado Energizado
• na corrente máxima da carga • 1 Vcc • Não aplicável

• na corrente máxima de pico • 2,5 Vcc • Não aplicável
Tensão Nominal da Corrente por Ponto
• carga máxima • Consulte os • 100 mA

gráficos abaixo.
• carga mínima • 1,0 mA • 10 mA
• fuga máxima • 1,0 mA • 1,0 mA
Corrente Máxima de Saída (dependente da temperatura):
Corrente FET por Ponto Corrente Total FET

(1763-L16BBB) (1763-L16BBB)
2.0 8.0
1.75 7.0
1.5A, 30˚C (86˚F)
1.5 6.0
1.25 5.0
1.0 4.0
Corrente (A)
Corrente (A)
0.75A, 65˚C (149˚F) 3.0A, 30˚C (86˚F)

0.75 3.0
0.5 Faixa 2.0 Faixa 1.5A, 65˚C (149˚F)

0.25 válida 1.0 válida
10˚C 30˚C 50˚C 70˚C 80˚C 10˚C 30˚C 50˚C 70˚C 80˚C
(50˚F) (86˚F) (122˚F) (158˚F) (176˚F) (50˚F) (86˚F) (122˚F) (158˚F) (176˚F)

163
Especificações de Saída BBB FET

Descrição Operação geral Operação em alta
velocidade(1)
(saídas 2 e 3 somente)
Corrente de Pico por Ponto
• corrente de pico • 4,0 A • Não aplicável

• duração máxima do pico • 10 ms • Não aplicável
• taxa máxima de repetição a 30 °C (86 °F) • uma vez a cada • Não aplicável
segundo
• taxa máxima de repetição a 65 °C (149 °F) • uma vez a cada • Não aplicável
2 segundos
Tempo de Energização (máximo) 0,1 ms 6 µs
Tempo de Desenergização (máximo) 1,0 ms 18 µs
Repetibilidade (máxima) Não aplicável 2 µs
Desvio (máximo) Não aplicável 1 µs por 5 °C (9 °F)
(1)
As saídas 2 e 3 são projetadas para fornecer funcionalidade aumentada nas outras saídas FET. As saídas 2 e 3 podem ser
usadas da mesma forma que as outras saídas de transistor FET, mas além disso, em uma faixa de corrente limitada, elas
podem ser operadas a uma velocidade maior. As saídas 2 e 3 também fornecem uma saída de trem de pulso (PTO) ou
função de saída de modulação por largura de pulso (PWM).

164
Tensão de Trabalho
Tensão de trabalho (1763-L16AWA)

Descrição 1763-L16AWA
Isolação entre a Entrada da Verificado por um dos seguintes testes dielétricos: 1836 Vca durante
Fonte de Alimentação e o 1 segundo ou 2596 Vcc durante 1 segundo
Backplane
Tensão de trabalho 265 Vca (isolamento reforçado IEC Classe 2)
Isolação entre Grupos de Verificado por um dos seguintes testes dielétricos: 1517 Vca durante
Entrada e Backplane 1 segundo ou 2145 Vcc durante 1 segundo
Entrada 1 segundo ou 2145 Vcc durante 1 segundo
Tensão de trabalho 132 Vca (isolamento básico)
Saída e Backplane 1 segundo ou 2596 Vcc durante 1 segundo
Saída 1 segundo ou 2596 Vcc durante 1 segundo
Tensão de trabalho (1763-L16BWA)

Descrição 1763-L16BWA
Isolação entre a Entrada da Verificado por um dos seguintes testes dielétricos: 1836 Vca durante
Fonte de Alimentação e o 1 segundo ou 2596 Vcc durante 1 segundo
Backplane
Entrada e Backplane e 1 segundo ou 1697 Vcc durante 1 segundo
Isolação entre Grupos de
Tensão de trabalho 75 Vcc (isolamento reforçado IEC Classe 2)
Entrada
Tensão de trabalho 150 V (isolamento reforçado IEC Classe 2).

165
Tensão de trabalho (1763-L16BBB)

Descrição 1763-L16BBB
Isolação entre Grupos de
Entrada
Isolação de Grupo de Saída Verificado por um dos seguintes testes dielétricos: 1100 Vca durante
FET para Backplane 1 segundo ou 1697 Vcc durante 1 segundo
Isolação de Grupo de Saída Verificado por um dos seguintes testes dielétricos: 1836 Vca durante
a Relé para Backplane 1 segundo ou 2596 Vcc durante 1 segundo
Saída a Relé e Grupos de 1 segundo ou 2596 Vcc durante 1 segundo
Saída FET
Tensão de trabalho (1763-L16DWD)

Isolação entre Grupos de Tensão de trabalho 75 Vcc (isolamento reforçado IEC Classe 2)
Entrada

Suporte da Rockwell Automation
A Rockwell Automation fornece informações técnicas na Web para auxiliá-lo ao usar seus
produtos. Em http://support.rockwellautomation.com, você pode encontrar manuais técnicos,
uma base de conhecimento de perguntas freqüentes, notas técnicas e de aplicações, código
de amostra e links para pacotes de atualização de software, bem como um recurso MySupport
que você pode personalizar para melhorar o uso dessas ferramentas.
Para um nível adicional de suporte técnico por telefone para instalação, configuração e
localização de falhas, oferecemos os programas de suporte TechConnect. Para mais
informações, entre em contato com seu distribuidor local ou representante Rockwell
Automation, ou visite http://support.rockwellautomation.com.
Auxílio à instalação
Se você enfrentar problemas com um módulo de hardware dentro das primeiras 24 horas da
instalação, revise as informações contidas neste manual. Você também pode entrar em
contato com um número especial de suporte ao cliente para ajuda inicial para ligar seu
módulo e colocá-lo em operação:
Estados Unidos 1.440.646.3434 Segunda a sexta-feira, 8:00 às 17:00 EST

Demais localidades Entre em contato com seu representante Rockwell Automation local para qualquer
questão de suporte.
Devolução de Produto Novo

A Rockwell Automation testa todos seus produtos para assegurar que eles estejam totalmente
operacionais quando deixam as instalações industriais. Porém, se seu produto não estiver
funcionando e precisar ser devolvido, siga estes procedimentos.
Estados Unidos Entre em contato com seu distribuidor. Você deve fornecer um número de caso de
suporte ao cliente (consulte o número de telefone acima para obter um) ao seu
distribuidor a fim de concluir o processo de devolução.
Demais localidades Entre em contato com seu representante Rockwell Automation local para obter o
procedimento de devolução.
Allen-Bradley, Rockwell Automation, MicroLogix e TechConnect são marcas comerciais da Rockwell Automation, Inc.
As marcas comerciais que não pertencem à Rockwell Automation são de propriedade de suas respectivas empresas.

Copyright © 2007 Rockwell Automation, Inc. Todos os direitos reservados..
167
Notes:
Publication 1763-IN001C-MU-P - September 2007

Rockwell Automation Support
Rockwell Automation provides technical information on the Web to assist you in using its
products. At http://support.rockwellautomation.com, you can find technical manuals, a
knowledge base of FAQs, technical and application notes, sample code and links to software
service packs, and a MySupport feature that you can customize to make the best use of
these tools.
For an additional level of technical phone support for installation, configuration and
troubleshooting, we offer TechConnect support programs. For more information, contact your
local distributor or Rockwell Automation representative, or visit
Installation Assistance
If you experience a problem with a hardware module within the first 24 hours of installation,
please review the information that's contained in this manual. You can also contact a special
Customer Support number for initial help in getting your module up and running:
United States 1.440.646.3434 Monday – Friday, 8am – 5pm EST

Outside United States Please contact your local Rockwell Automation representative for any technical
support issues.
New Product Satisfaction Return

Rockwell Automation tests all of its products to ensure that they are fully operational when
shipped from the manufacturing facility. However, if your product is not functioning and
needs to be returned, follow these procedures.
United States Contact your distributor. You must provide a Customer Support case number (see
phone number above to obtain one) to your distributor in order to complete the return
process.
Outside United States Please contact your local Rockwell Automation representative for return procedure.
Allen-Bradley, Rockwell Automation, MicroLogix, and TechConnect are trademarks of Rockwell Automation, Inc.
Trademarks not belonging to Rockwell Automation are property of their respective companies.
Publication 1763-IN001C-MU-P - September 2007

Copyright © 2007 Rockwell Automation, Inc. All rights reserved. Printed in Singapore.
Descripción del producto Al igual que con otros dispositivos de
El nuevo 1761-NET-ENI proporciona comunicación MicroLogix, el ENI puede
conectividad EtherNet/IP para todos los activarse a través del cable de
controladores MicroLogix y otros dispositivos comunicaciones RS-232™ cuando se
Interface DF1™ full-duplex. El ENI permite a los usuarios conecta a un controlador MicroLogix, o
conectar el MicroLogix a redes Ethernet externamente con 24 VCC cuando se
Ethernet® para nuevas o existentes y cargar/descargar conecta a otros dispositivos DF1 full
programas, comunicarse entre controladores y duplex. Puede montarse en riel DIN, o en
MicroLogix™ generar mensajes de correo electrónico panel para satisfacer prácticamente
mediante SMTP (protocolo simple de cualquier requisito de instalación.
transporte por correo).
Funciones Ventajas
Carga/descarga de programas Cargar o descargar programas de usuario a través de Ethernet usando el ENI. El único requisito es
que usted use RSLinx™ versión 2.20 SP2 o posterior.
Comunicación entre El ENI permite que el controlador conectado inicie o reciba mensajes de otros controladores. Los
dispositivos similares controladores pueden conectarse directamente a Ethernet como los procesadores SLC 5/05™, PLC-5E™
o ControlLogix™, o con otros ENI (MicroLogix, SLC 5/03™, CompactLogix™, etc.).
Comunicación por correo El ENI permite que un controlador envíe una cadena ASCII a una dirección de correo electrónico. Envíe
electrónico datos de producción, alarmas u otra información de estado a cualquier computadora, teléfono celular
o localizador capaz de recibir mensajes de correo electrónico. Esta función requiere un servidor de
correo electrónico SMTP (Protocolo simple de transporte por correo electrónico). Los servidores SMTP
están disponibles a través de los Proveedores de Servicio de Internet (ISP).
Reuniendo las principales marcas en automatización industrial

Compatibilidad con EtherNet /IP El ENI usa el protocolo abierto EtherNet /IP. Este protocolo abierto de estándar industrial
proporciona compatibilidad entre dispositivos. El ENI puede intercambiar información con otros
controladores Allen-Bradley Ethernet (SLC™, PLC®, CompactLogix, FlexLogix™ y ControlLogix) en
una relación entre dispositivos similares, de manera que usted no necesita ningún dispositivo
maestro.
Fácil de configurar El ENI puede configurarse a través de mensajes del controlador conectado, o mediante la
utilidad ENI. La utilidad ENI es un paquete de configuración gratuito basado en Windows que
está disponible a través del sitio web de MicroLogix (www.ab.com/micrologix)
Puerto 10 Base-T con indicadores Use cualquier cable RJ Ethernet estándar para hacer conexión a la red. Esto minimiza los
LED incorporados problemas de conexión y optimiza la puesta en marcha. Los indicadores LED incorporados
proporcionan información de estado fácil de ver referente al vínculo y a la
transmisión/recepción.
Puerto Mini-DIN RS-232 aislado El puerto RS-232 proporciona aislamiento y usa la función Autobaud al momento del encendido
para detectar la selección del puerto de comunicaciones del controlador conectado. Las
velocidades en baudios compatibles son 2400, 4800, 9600, 19.2 k y 38.4 k. Esta función de
Autobaud también puede inhabilitarse si lo desea.
Pequeño y compacto El ENI tiene el mismo diseño que las interfaces de comunicación AIC+ y DNI.
Este es un diseño robusto que puede montarse en panel o riel DIN.
52,07 mm
Datos técnicos (2,05 pulg.)
Puerto 10 Base-T (RJ45) 10 MHz

Puerto RS-232C 2400, 4800, 9600, 19.2k, 38.4 k baudios
Estándares IEC801-2, 3, 4, 5, 6 118 mm 107 mm
(4,64 pulg.) (4,20 pulg.)
Consumo de alimentación 100 mA a 24 VCC
Temperatura 0 a 55 °C / –40 a 85 °C
(operación/almacenamiento)
Humedad durante operación 55 % a 95 % sin condensación
Estándares y certificaciones UL, C-UL, CE, Clase I Div. 2
27,7 mm 64,8 mm
(1,09 pulg.) (2,55 pulg.)
CompactLogix, ControlLogix, DF1, FlexLogix, MicroLogix, PLC, PLC-5E, RS-232, RSLinx, SLC, SLC 5/03 y
SLC 5/05 son marcas comerciales de Rockwell Automation. Ethernet es una marca registrada de Digital
Equipment Corporation.
Publicación 1761-PP002A-ES-P – Noviembre de 2000 © 2000 Rockwell International Corporation Todos los derechos reservados
ENET-S0001A-ES-P.qxd 4/6/01 11:52 AM Page 2
EtherNet/IP
Descripción general del sistema
Introducción a EtherNet/IP
Descripción general del sistema EtherNet/IP de Rockwell Automation
La red EtherNet/IP fue diseñada oficina. En 1979, Digital Equipment Corporation e Intel
para responder a sus necesidades establecieron una alianza con Xerox para promocionar esta
EtherNet/IP, abreviatura de “Ethernet™ Industrial Protocol” red, y en 1980 publicaron la primera especificación de Ethernet.
(Protocolo Industrial Ethernet), es una solución abierta La propiedad de la especificación de Ethernet fue transferida al
estándar para la interconexión de redes industriales que Institute for Electrical and Electronic Engineers (IEEE), que la
aprovecha los medios físicos y los aprobó y la publicó como estándar IEEE 802.3 en 1983. En 1985,
chips de comunicaciones Ethernet la Organización de Normalización Internacional (ISO) publicó el
comerciales. Si primer proyecto internacional de la
tenemos en norma como ISO/IEC 8802-3, que
❝La opción más razonable
cuenta que la consistía en seleccionar un consolidaba a Ethernet como un
tecnología proveedor que ofreciera una auténtico estándar internacional. Fast
Ethernet se solución integrada, capaz de Ethernet y Gigabit Ethernet han aportado
utiliza desde incorporar variadores y mejoras a la tecnología original de
mediados de los años setenta y su gran sistemas de control. Las Ethernet al incluir velocidades de 100
aceptación en todo el mundo, no es de arquitecturas de Rockwell Mbps y 1 Gigabyte, respectivamente.
extrañar que Ethernet brinde la mayor Automation gozan de una
comunidad de proveedores del mundo. Al buena reputación en ese Rockwell Automation se erigió como
utilizar la tecnología Ethernet, no sólo terreno❞. líder del sector
sigue una tendencia tecnológica común con el
W.A. Verhoef, responsable de
actualmente, sino que, además, disfruta de instrumentación electrotécnica suministro de
la posibilidad de obtener acceso a datos y sistemas de información miles de
en el nivel de los dispositivos mediante la productos
Internet. Ethernet durante
el desarrollo de
Ethernet/IP ha sido diseñada para satisfacer la gran demanda la norma. Seguimos acumulando experiencia a través del
de aplicaciones de control compatibles con EtherNet. Esta desarrollo de nuevas ideas, que van desde soluciones
solución estándar para la interconexión de redes admite la completas hasta aplicaciones de interconexión de redes.
transmisión de mensajes implícita (transmisión de mensajes de
E/S en tiempo real) y la transmisión de mensajes explícita Combinación de las funciones de Ethernet con la
(intercambio de mensajes). EtherNet/IP es una red abierta que innovación de Rockwell Automation
utiliza tecnología comercial ya existente, como: A través de la arquitectura NetLinx, Rockwell Automation le
• El estándar de vínculo físico y de datos IEEE 802.3 ofrece una completa gama de tecnologías y productos para
• El conjunto de protocolos Ethernet TCP/IP (Protocolo de todo tipo de aplicaciones. La arquitectura de red abierta
control de transmisión/Protocolo Internet), estándar del NetLinx combina servicios de red con el protocolo CIP
sector para Ethernet (Protocolo de control e información), así como interfaces de
• Protocolo de control e información (CIP), el protocolo que software abiertas para garantizar un flujo eficiente de la
permite la transmisión de mensajes de E/S en tiempo real e información y de los datos de control a nivel de toda la
información/transmisión de mensajes entre dispositivos organización. Está diseñada para incluir redes de dispositivos,
similares. control e información y aportar un medio más eficiente para
combinar redes sin que el rendimiento se vea afectado. Tiene la
¿Cómo surgió Ethernet? posibilidad de combinar una, dos o las tres redes, en función de
El centro de investigación de Xerox en Palo Alto (California) los requisitos de su aplicación. Puede transferir datos sin
diseñó la red Ethernet en los años setenta, principalmente problemas entre las redes, sin necesidad de programar,
como tecnología de red de área local (LAN) para entornos de configurar o crear tablas de encaminamiento.
www.ethernetip.org
Introducción a EtherNet/IP
La arquitectura NetLinx constituye la base de tres redes protocolo CIP es un componente básico de la arquitectura de
abiertas: DeviceNet™, ControlNet™ y EtherNet/IP. Por “abiertas” redes abiertas NetLinx, y proporciona prestaciones esenciales.
se entiende que las especificaciones y la • Servicios comunes de control: le
tecnología no proceden ni dependen ofrece un conjunto de servicios
únicamente de Rockwell Automation. La estándar basados en el modelo de
Open DeviceNet Vendors Association™ productor/consumidor para el
(ODVA) y ControlNet International™ son movimiento de datos de control en
propietarias de las especificaciones y la tiempo real en las tres redes de la
tecnología, y se encargan de las actividades de marketing, arquitectura NetLinx
desarrollo continuo y administración. En • Servicios
cada una de las organizaciones, grupos ❝Hemos conseguido eliminar comunes de comunicación: le permiten la
de interés especiales determinan la la complicación de todos esos conexión a cualquier red y la
orientación de la tecnología para cada configuración y recopilación de datos
controles. Con el modelo de
red. Como resultado, se ha conseguido la desde cualquier red. Todos admiten las
disponibilidad de numerosos dispositivos
productor/consumidor, sólo configuraciones de comunicación entre
de distintas marcas que pueden funcionar tenemos que enviar un dispositivos similares y configuraciones
conjuntamente. “Abierta” también implica mensaje y ya está... En con múltiples dispositivos maestros
aceptación internacional. La tecnología y realidad, ahora tenemos triple • Posibilidades comunes de
las especificaciones de cada red abierta redundancia❞. encaminamiento: permiten ahorrar tiempo
se han convertido en estándares Dave Gallie, ingeniero de automatización y esfuerzo durante la configuración del
mundiales. y redes, Kiwi Dairies sistema y ofrecen monitoreo remoto y
solución de problemas, sin necesidad de
Nuestra arquitectura orientada a la información, que incluye tablas de encaminamiento, lógica adicional o controladores
las plataformas Logix, proporciona una eficiencia y un para la circulación de datos entre redes
rendimiento sin precedentes y se puede adaptar fácilmente a • Base común de conocimientos: reduce las necesidades de
los requisitos específicos de sus aplicaciones. La arquitectura formación cuando se cambia de red dentro de la arquitectura
NetLinx abarca todos los componentes necesarios para la NetLinx, ya que las características y las herramientas de
conexión de su sistema de producción al sistema comercial de configuración son similares
la empresa. Un protocolo de comunicaciones común e
interfaces abiertas de software y hardware permiten conectar Con la arquitectura de redes abiertas NetLinx puede:
los dispositivos de la planta a Internet. El protocolo de • Controlar: permite el intercambio de datos en tiempo real a
comunicaciones seleccionado por Rockwell Automation es el través de distintos métodos. Por ejemplo, frecuencias de
CIP (Protocolo de control e información). Las tres redes de la actualización de E/S seleccionables, con actualizaciones
arquitectura NetLinx utilizan este protocolo para la programadas, cíclicas y por cambio de estado, sistemas de uno
comunicación. La parte de control del CIP se utiliza para la o varios productores, entradas compartidas, transmisión de
transmisión de mensajes de E/S en tiempo real (transmisión de mensajes entre dispositivos similares e interbloqueo entre
mensajes implícita). La parte de información del CIP se utiliza controladores.
para el intercambio de mensajes
y se denomina también
transmisión de mensajes 1793-OB4P
1793-OB4P
explícita. Estos dos

COMM HEALTH ADAPTER
A COMM HEALTH 1794-ACN

ADAPTER
A 1794-ACN
0 3
0 3
COM
COM
24V
24V
tipos de mensajes
proporcionan
grandes ventajas para
Arquitectura Abierta NetLinx
el control industrial. El
2
Soluciones EtherNet/IP completas

• Configurar: permite configurar todos los dispositivos de red Solución EtherNet/IP completa
desde una ubicación centralizada. Puede configurar El Protocolo industrial Ethernet (EtherNet/IP) es un estándar
dispositivos durante la puesta en marcha o modificar para la interconexión de redes industriales que admite la
parámetros de los dispositivos con el mouse o mediante lógica transmisión de mensajes implícita y explícita, y que utiliza
del controlador, sin que la capacidad de control se vea medios físicos y chips de comunicación Ethernet comerciales.
afectada. Ya no será necesario que se desplace de una red a
otra para realizar operaciones de configuración. Ahora, puede EtherNet/IP es una red abierta que utiliza:
configurar todo el sistema desde la misma ubicación, con una • El estándar de comunicación física y de datos IEEE 802.3
sola conexión. • El conjunto de protocolos Ethernet TCP/IP
(Protocolo industrial Ethernet/Procolo
• Recopilar: proporciona una solución Internet)
perfecta para la presentación de HMI, • El protocolo de control e información (CIP)
análisis y tendencias, la gestión de recetas,
o bien para tareas de mantenimiento y TCP/IP es el protocolo del nivel de transporte
solución de problemas. Estas operaciones y red de Internet y suele estar vinculado con
pueden realizarse a intervalos regulares o a las instalaciones Ethernet y el mundo de los
petición sin necesidad de que los negocios. TCP/IP proporciona una serie de
controladores deban regular el tráfico de servicios que puede utilizar cualquier pareja
red con programación adicional. de dispositivos para compartir datos. Dado
que la tecnología Ethernet y los conjuntos de
La arquitectura de redes abiertas NetLinx es eficiente gracias protocolos estándar como TCP/IP han sido promocionados
a su modelo de interconexión de redes de productor/ para uso público, se han producido de forma masiva y pueden
consumidor y a las interfaces estándar de hardware y conseguirse fácilmente medios físicos y herramientas de
software. En las redes de productor/consumidor, si un nodo software estandarizadas, con lo que puede disfrutar de las
necesita el paquete, lo consumirá. El origen envía el paquete ventajas de una tecnología conocida y una gran facilidad de
una vez y todos los nodos consumen el mismo paquete si lo acceso.
necesitan. Esta particularidad aporta claras ventajas:
• una mayor eficiencia, ya que los datos se producen una El UDP/IP (Protocolo de datagrama
sola vez, independientemente del número de consumidores de usuario) también se utiliza junto
• sincronización, porque los datos llegan a todos los nodos con la red Ethernet. UDP/IP
al mismo tiempo proporciona un transporte de datos
rápido y eficiente, características
El modelo de productor/consumidor es también mejor porque: necesarias para el intercambio de
• los nodos se pueden sincronizar fácilmente para conseguir datos en tiempo real.
un rendimiento más preciso del sistema
• los dispositivos similares se pueden Para que EtherNet/IP tenga éxito,
comunicar de forma autónoma, sin se ha agregado el protocolo CIP al conjunto TCP/UDP/IP con el
necesidad de un fin de proporcionar un nivel de aplicaciones común. Por lo
dispositivo maestro, un tanto, cuando elija un producto EtherNet/IP, estará
controlador, o memoria seleccionado también prestaciones de
adicional en el TCP/IP y CIP. EtherNet/IP utiliza el
controlador para la modelo de red de productor/
administración de la red consumidor, al igual que las redes
DeviceNet y ControlNet, que también
Soluciones EtherNet/IP completas

utilizan CIP. convirtiendo en una opción viable para muchas aplicaciones

Con la introducción de la tecnología de conmutación de de control.
Ethernet y la transmisión de datos full-duplex, se eliminan EtherNet/IP permite reducir costos a través de una extensa
las colisiones de datos y el rendimiento mejora gama de productos y proveedores, además de simplificar la
drásticamente en la red EtherNet/IP. capacitación del personal. La tecnología Ethernet es bien
conocida y, en muchas aplicaciones, el personal
Por lo general, una red EtherNet/IP utiliza una no precisa capacitación adicional.
topología de estrella activa en la que los
grupos de dispositivos están Tras la introducción de EtherNet/IP
conectados punto a punto con en el mercado por parte de la
un conmutador. La ventaja de ODVA y ControlNet International,
una topología en estrella centenares de organizaciones han
radica en la compatibilidad utilizado esta tecnología. Existen
con productos de 10 y 100 Mbps. herramientas de desarrollo disponibles en la
Puede combinar dispositivos de 10 y Web gratuitamente y los especialistas en desarrollo
100 Mbps, y el conmutador Ethernet negociará ya anuncian sus productos. Los controladores de Ethernet
la velocidad. Asimismo, la topología de estrella le ofrece Allen-Bradley, PLC-5™, SLC™ y ControlLogix incluyen el
conexiones fáciles de cablear o de depurar, o en las que protocolo EtherNet/IP desde 1998, con el fin de proporcionar
resulta fácil detectar fallos y llevar a cabo tareas de servicios de información. Se están incorporando servicios
mantenimiento. de control a los productos ControlLogix™, ProcessLogix™, E/S
1756, FLEX™ I/O, Powermonitor y PanelView™.
EtherNet/IP ha sido diseñada para gestionar grandes
cantidades de datos de transmisión de mensajes, hasta 1500 La exclusiva estrategia de automatización completa de
bytes por paquete. Permite la Rockwell Automation , que tiene por objetivo ayudar a los
gestión de grandes volúmenes de clientes a conseguir una ventaja competitiva, está
datos de un modo previsible. respaldada por miles de socios autorizados, distribuidores e
Además de su capacidad para el integradores de sistemas en todo el mundo. La
tratamiento de datos, la velocidad automatización completa
de EtherNet/IP (10/100 Mbps), es nuestro compromiso de
facilita aún más la transmisión de entender sus necesidades
información. Gracias a la gran técnicas y comerciales, así
aceptación de la tecnología como responder a esos
Ethernet en los últimos requisitos combinando las
años, el costo por nodo de mejores soluciones de la
los dispositivos Ethernet industria.
está disminuyendo
rápidamente. Por todas
estas características,
EtherNet/IP se está
4
Hardware Logix EtherNet/IP

Hardware EtherNet/IP para

ControlLogix y ProcessLogix
El sistema ControlLogix ofrece un método superior
para diversos tipos de control. Puede realizar
cualquier combinación de controles de
movimiento, de variadores, secuenciales o de
procesos. La productividad de la ingeniería
aumenta con herramientas tales como las de
diagnóstico avanzado y programación simbólica.
La inversión que ha realizado en ControlLogix está
asegurada con funciones tales como la
actualización del firmware con memoria flash.
ProcessLogix es un sistema DCS híbrido que

ofrece un mecanismo de control abierto y
escalable para aplicaciones de proceso y
procesamiento por lotes. Junto con ControlLogix,
proporciona un sistema de control integrado para
toda la planta muy rentable. Utiliza los mismos
recursos de hardware, E/S y conectividad de red
que ControlLogix, lo que resulta en un rendimiento
máximo de control con una inversión mínima.
ControlLogix y ProcessLogix se conectan a

EtherNet/IP mediante el módulo puente
EtherNet/IP . De ese modo, se crea un puente
para los vínculos EtherNet/IP que permite
encaminar los mensajes a dispositivos de otras
redes, como ControlNet, DeviceNet, E/S remotas y
Data Highway Plus. Esto se consigue mediante la
conexión de varios módulos de interface de
comunicación en el backplane de ControlLogix o
ProcessLogix, con lo que se obtiene un puente
Hardware ControlLogix/ProcessLogix para el encaminamiento de los datos de control e
10/100 Mbps información entre las redes. Además, es posible
• Módulo puente EtherNet/IP enviar o recibir mensajes generales desde
• Módulo de interface de comunicaciones procesadores ControlLogix o ProcessLogix a
EtherNet/IP través de múltiples redes EtherNet/IP.
• Software RSLinx
• Cable de transceiver de interface EtherNet/IP El software RSLinx™ le permite buscar información
general, de diagnóstico, de estado y de
configuración para los módulos de ControlLogix o
ProcessLogix conectados a las redes.
Hardware Logix EtherNet/IP

Hardware ControlLogix EtherNet/IP:

funciones y
características inigualables
Módulo EtherNet/IP de Módulo EtherNet/IP de

10/100 Mbps 10 Mbps
• conector de medios físicos • Puerto AUI y 10-baseT
de fibra óptica o RS-45 • velocidad de comunicación
inferior de 10 Mbps
• velocidad de comunicación • utiliza el protocolo abierto
de 10/100 Mbps EtherNet/IP
• utiliza el protocolo abierto • es compatible con otros
EtherNet/IP protocolos Ethernet: HTTP,
• es compatible con otros SNMP, etc.
protocolos Ethernet: HTTP, • permite el encaminamiento
SNMP, etc. de la comunicación entre
• permite el encaminamiento otros módulos en el mismo
de la comunicación entre chasis
otros módulos en el mismo • no hay límite en el número
chasis de módulos en el chasis
• no hay límite en el número • control, configuración y
de módulos en el chasis recopilación de datos con
• control, configuración y EtherNet/IP
recopilación de datos con • extracción e inserción sin
EtherNet/IP necesidad de desconexión
• extracción e inserción sin • funcionalidad de servidor
necesidad de desconexión Web incorporada
• funcionalidad de servidor
Web incorporada
• módulo de panel frontal/
diagnósticos del sistema
La arquitectura de ControlLogix reduce

los costos totales de adquisición, ya que
se puede utilizar para controlar varios
tipos de aplicaciones dentro de una
instalación.
6
Controladores PLC y SLC

Controladores PLC™ y SLC™

Los controladores PLC-5 EtherNet/IP integran la
arquitectura de Allen-Bradley en un sistema
Ethernet TCP/IP estándar y ofrecen una solución
flexible y abierta. Gracias a las posibilidades de
comunicación incorporadas del controlador,
puede utilizar la conectividad Ethernet estándar
en su aplicación para el control y el monitoreo
de la producción. Todos los controladores
permiten la transferencia de datos con el
protocolo EtherNet/IP abierto.
El módulo de interface PLC-5 EtherNet/IP es un

módulo de una sola ranura que se conecta al
lateral de cualquier controlador PLC-5 con
características mejoradas, de un controlador
PLC-5 EtherNet/IP o de un controlador PLC-5
ControlNet. Esta configuración proporciona una
conectividad EtherNet/IP adicional.
Los controladores de la familia SLC 500 están

diseñados para aplicaciones menores, pero
ofrecen opciones flexibles y muy eficientes. Los
controladores SLC 5/05 EtherNet/IP presentan la
misma tecnología EtherNet/IP estándar y
abierta, basada en el protocolo TCP/IP. El puerto
de comunicaciones Ethernet incorporado
proporciona una mayor velocidad, debido a que
no se producen retrasos a causa del backplane.
La conexión Ethernet 10-baseT proporciona un
medio económico para la conexión a la red
Controladores PLC y SLC EtherNet/IP. La comunicación es muy rápida y,
• Controlador PLC-5/20 EtherNet/IP como consecuencia, ofrece un rendimiento
• Controlador PLC-5/40 EtherNet/IP elevado para la carga y descarga de programas,
• Controlador PLC-5/80 EtherNet/IP edición en línea y transmisión de mensajes entre
• Módulo de interface PLC-5 EtherNet/IP dispositivos similares.
• Controladores SLC 5/05 EtherNet/IP
Controladores PLC y SLC

Controladores PLC y SLC:

funciones y
Controladores Controladores de la familia

programables PLC-5 SLC 500
• comunicaciones para • comunicaciones para
computadora y controlador computadora y controlador
de gran ancho de banda de gran ancho de banda
• protocolo abierto • protocolo abierto
EtherNet/IP estándar EtherNet/IP estándar
• Protocolo simple de • Protocolo simple de
administración de red administración de red
(SNMP) estándar (SNMP) estándar
• 10 Mbps • 10 Mbps
• puerto AUI • conector de medio físico
• servidor Web incorporado RJ-45 para par trenzado
• interrupciones de entrada • interrupciones de entradas
del procesador discretas
• interrupciones temporizadas • interrupciones temporizadas
seleccionables seleccionables
• respuesta a fallos • respuesta a fallos
programable programable
• 3 versiones de memoria
La familia de controladores PLC-5/SLC-

500 ofrece la máxima confianza a través
de las tecnologías más confiables y una
gran base instalada en todo el mundo.
8
Sistemas de E/S
FLEX I/O
FLEX I/O es un sistema modular de E/S para
aplicaciones de E/S distribuidas. Se trata de un
sistema de E/S multiusos que proporciona a los
usuarios la flexibilidad que supone la conexión
de dispositivos de campo, un importante ahorro
durante el ciclo de vida de la solución y
numerosas opciones de comunicación a través
de red para aplicaciones de E/S distribuidas. El
diseño de FLEX I/O y sus componentes
proporciona todas las funciones que ofrecen los
sistemas de E/S de rack mayores, pero, además,
representa un ahorro en cuanto a hardware,
instalación y espacio con respecto a los
sistemas de mayor tamaño.
E/S 1756
La plataforma de E/S 1756 integra
estrechamente la E/S con el software de
programación y el controlador, lo cual ahorra
tiempo y dinero, tanto en la puesta en marcha
como durante el funcionamiento normal.
Durante la puesta en marcha, las soluciones de
E/S 1756 le permiten aumentar la productividad
gracias a los módulos de E/S de fácil
configuración e instalación, un asistente para
módulos de E/S analógica y un asistente para
E/S discreta.
Durante el funcionamiento normal, las

soluciones de E/S 1756 ofrecen módulos
Sistemas de E/S estándar y especiales para la detección de
• Adaptadores EtherNet/IP FLEX I/O fallos, información acerca de fallos y monitoreo,
• Módulos de E/S 1756 sello de fecha y hora, así como producción de
datos cíclicos y datos de cambio de estado.
Sistemas de E/S
Sistemas de E/S:
funciones y
Adaptador EtherNet/IP Módulos de E/S 1756

FLEX I/O • módulos digitales,
• conector de medio físico analógicos y especiales
RJ-45 para par trenzado de • posibilidad de selección
10/100 Mbps entre dispositivos aislados y
• conector de medio físico de no aislados
fibra óptica MT-RJ para • módulos de E/S para
fibra de 100 Mbps diagnóstico de campo
• negociación automática de • módulos especiales de
10/100 Mbps interruptor de fin de carrera
• compatible con control de programable y de conteo de
E/S y transferencia de datos alta velocidad
mediante el protocolo • opciones de terminación de
EtherNet/IP abierto cableado entre las que se
• funcionalidad de servidor incluyen los tipos de resorte
Web incorporada y tornillo, así como
• se pueden conectar hasta terminación remota
ocho módulos FLEX I/O a un precableada
solo adaptador Ethernet • conexión de rack remota a
• se conecta con un máximo 10/100 Mbps a través del
de 128 puntos de E/S módulo EtherNet/IP
discreta o 64 canales
analógicos por adaptador a
la red Ethernet
Las E/S ControlLogix reducen

los costos de instalación
gracias a las pantallas de
diagnóstico que proporcionan
la información necesaria para
hacer ajustes de precisión en
el sistema. 10
Interface del operador

Interfaces de operador
Rockwell Automation ofrece una gama completa
de interfaces de operador dedicadas. Los
terminales de operador PanelView estándar
EtherNet/IP han sido desarrollados para brindar
el máximo rendimiento en un espacio reducido
mediante los diseños de pantalla plana y CRT.
Ofrecen excelentes prestaciones gráficas en
pantallas a colores, en escala de grises y
monocromas, con tamaños de pantalla de entre
5 y 14 pulgadas. Proporcionan funcionalidad de
interface de alto rendimiento, con control de
alarmas avanzado, seguridad en pantalla,
medidores analógicos, PC Card de memoria ATA,
soporte de idioma local e impresión en línea para
un control más intuitivo del operador.
Los terminales PanelView EtherNet/IP pueden

comunicarse con distintos procesadores PLC-5E,
SLC 5/05 y ControlLogix, así como con otros
dispositivos EtherNet/IP mediante el protocolo
CIP. Admiten una dirección de dispositivo IP o
DNS y utilizan ocurrencias de Assembly Object
para la comunicación con dispositivos
EtherNet/IP. Se aceptan hasta ocho ocurrencias
de consumidor y otras ocho de productor.
El software PanelBuilder32 es compatible con

toda la familia de terminales PanelView estándar,
lo que facilita la conversión y el aprovechamiento
de las aplicaciones existentes. Diseñado para
Interface del operador funcionar con el sistema operativo Microsoft
• PanelView 550 y 550 de pantalla táctil Windows (incluida la versión Windows 2000),
solamente PanelBuilder32 presenta un entorno intuitivo que
• PanelView 600 y 600 de pantalla táctil simplifica el diseño de aplicaciones, reduce el
solamente tiempo de desarrollo, aumenta al máximo el
• PanelView 900 rendimiento y mejora la productividad.
• PanelView 1000
• PanelView 1400
• Estaciones de trabajo industriales Rockwell
Interface del operador

Interface del operador:

funciones y
Terminales PanelView Software PanelBuilder32

estándar • un paquete para todos
• utilizan el protocolo abierto los terminales PanelView
EtherNet/IP estándar con el fin de
• conector de medios físicos facilitar la configuración de
RJ-45 para par trenzado de las pantallas
10/100 Mbps • carga y descarga de
• negociación automática de archivos de aplicación a
10/100 través de la red, incluye
• teclado, pantalla táctil o Ethernet
combinación de pantalla • complemento perfecto para
táctil y teclado dispositivos de operador,
• visualización gráfica de incluidos botones
pixeles a colores, en escala pulsadores, selectores,
de grises o monocromático dispositivos de entrada
• numerosas posibilidades de ASCII y numéricos,
alarma para registrar y indicadores para
mostrar datos importantes diagnósticos, pantallas de
cuando se activan las mensajes, pantallas
alarmas numéricas incorporadas y
• la seguridad en la pantalla de variables ASCII, gráficos
facilita el acceso controlado personalizados y mucho más
del operador a las pantallas • funciones de cortar, copiar,
de la aplicación pegar e importación y
• tarjeta de memoria Flash exportación de tags
ATA para PC para descarga
rápida de aplicaciones
Los terminales gráficos

PanelView estándar ofrecen
soluciones avanzadas para la
interface del operador, con
diversas posibilidades de
entrada de datos, brillantes
pantallas a colores o
monocromáticas y funciones
de alto rendimiento.
12
Módulo de comunicación EtherNet/IP


El nuevo 1761-NET-ENI proporciona conectividad
EtherNET/IP para todos los controladores
MicroLogix y otros dispositivos DF1 full-duplex. El
ENI permite conectar fácilmente una solución
MicroLogix en redes EtherNet/IP nuevas o ya
existentes y la carga o descarga de programas, la
comunicación entre controladores y la
generación de mensajes de correo electrónico a
través de SMTP (Protocolo simple de transporte
por correo electrónico).
Al igual que otros dispositivos de comunicaciones

MicroLogix, el ENI se puede activar a través del
cable de comunicaciones RS-232 cuando se
conecta a un controlador MicroLogix, o
externamente con 24 VCC cuando se conecta a
otros dispositivos DF1 full-duplex. Puede montarse
en riel DIN, o en la pared, en función de los
requisitos de la instalación.

• Módulo 1761-NET-ENI

Módulo de comunicación EtherNet/IP:

funciones y
Módulo de interface
Ethernet/IP
• carga y descarga de
programas
• transmisión de mensajes
entre dispositivos similares
• correo electrónico
• compatibilidad con
EtherNet/IP
• facilidad de configuración
• puerto 10-baseT
• Puerto RS-232 mini din con
aislamiento
• velocidad de red de 10 Mbps
El módulo de comunicaciones
EtherNet/IP ofrece facilidad y
rapidez en la conectividad
entre DF1 y EtherNet/IP.
14
Soluciones de alimentación eléctrica y gestión de energía

Monitoreo de calidad de la alimentación eléctrica y

de la utilización
Ethernet es una red ideal para monitorear los
parámetros eléctricos de su instalación o de toda la
corporación. La gran diversidad de datos sobre
sistemas eléctricos disponibles en el Powermonitor
3000 Boletín 1404 se puede transferir rápidamente a
través de EtherNet/IP a distintas aplicaciones.
Proporciona información a todo el personal de la
planta, desde el departamento de mantenimiento
hasta el departamento de contabilidad, como datos
de utilidad para la asignación de costos, la
administración de la demanda o la programación de
la producción.
El Powermonitor 3000 se presenta en dos versiones,

M4 y M6. La unidad M4 proporciona mediciones
básicas de frecuencia, voltaje, corriente y potencia.
También ofrece cálculos, como consumo de energía,
factor de potencia y distorsión armónica total. La
unidad está certificada por su precisión según el
estándar ANSI C12.16. Esta unidad también incluye
una función de registro que permite almacenar
datos, registrar el valor mínimo y máximo de cada
parámetro y mantener un registro de eventos. La
unidad M6 ofrece todas estas funciones junto con
otros datos, como los de captura de forma de onda
extensiva y almacenamiento y análisis espectral
hasta la armónica 41º.
El Powermonitor 3000 con comunicaciones

EtherNet/IP puede enviar datos a PLC, SLC o
ControlLogix. Tiene una página web incorporada, de
Soluciones de alimentación eléctrica y modo que se pueden ver los datos en tiempo real a
gestión de energía través de la red EtherNet/IP mediante un navegador
• Powermonitor 3000, Boletín 1404 de web. La unidad puede utilizarse por separado o
• Software RSPower32™ en un sistema de gestión de energía mayor
• Software RSEnergy™ mediante software tal como RSPower32 o RSEnergy.
• Sistemas completos de gestión de energía Estos paquetes de software le permiten crear un
sistema de monitoreo, registro y alarmas con
respecto a la información eléctrica de la instalación.
El equipo de soluciones de alimentación eléctrica y
gestión de energía (Power & Energy Management
Solutions Team, PEMS) puede suministrar
componentes individuales o soluciones de ingeniería
completas en función de sus necesidades
específicas.
Soluciones de alimentación eléctrica y gestión de energía

Soluciones de alimentación eléctrica y gestión de energía:

funciones y
Alimentación eléctrica y • registro de eventos,

gestión de energía incluidos encendido,
• monitoreo de calidad de apagado, capturas de
alimentación eléctrica forma de onda y
• registro de consumo de accionadores de
energía y herramientas de punto de ajuste con sello
análisis de hora
• servidor web incorporado • conector 10-baseT con
para reducir al mínimo los enchufe RJ-45
requisitos de software • 2 entradas con contadores
• plásticos sin bromo para estado de relé o
aprobados por la FDA en el disyuntor
módulo de visualización • 2 salidas: 1 salida KYZ
para aplicaciones configurable para generar
farmacéuticas, de impulsos de energía, 1
procesamiento de alimentos salida ANSI C37.90 para la
y de seguridad contra activación o el cierre de
incendios en sala de control interruptores automáticos
• conectividad con redes • técnicos de PEMS
Ethernet ya existentes y experimentados para
otros equipos de control de ayudarle a diseñar y poner
Rockwell Automation en práctica un sistema
• registros extensos en personalizado
memoria no volátil
El módulo de visualización
Powermonitor 3000 puede
reemplazar a dos o más
medidores analógicos y
proporciona una presentación
única de todos los parámetros
eléctricos.
16
Medios físicos
Medios físicos
Los componentes de cableado de EtherNet/IP
proporcionan flexibilidad tanto por lo que
respecta al costo total como a la elección del
fabricante. Ante el gran número de proveedores
de diferentes marcas, ahora dispone de una
gran selección de componentes de medios y de
posibilidades en función del presupuesto.
Cuando cree su red, es posible que utilice
muchos de estos componentes: cableado,
transceivers, concentradores, repetidores,
puentes y conmutadores.
Los cables coaxiales, de par trenzado y de fibra

óptica son totalmente compatibles con
EtherNet/IP: la única decisión que tendrá que
tomar estará relacionada con los costos.
Rockwell Automation ofrece una unidad de
acceso a medios físicos que contribuye a la
transmisión y recepción de señales. Esta unidad
monitorea continuamente los medios físicos
durante la transmisión para detectar colisiones y
espera a que se produzca un período de
inactividad durante el que se puedan transmitir
señales. Los repetidores permiten ampliar la
longitud total del cableado de red. También
pueden conectar redes con tipos de medios
físicos distintos.
A la hora de diseñar un sistema EtherNet/IP,

puede utilizar las herramientas diseñadas por
Medios físicos Rockwell Automation para seleccionar los
• cable 10-baseT/100-baseT elementos que necesita, como interruptores,
• Transceiver EtherNet/IP conectores, puentes y cables. La guía de
• Verificador de medios físicos Allen-Bradley aplicaciones y rendimiento de EtherNet/IP
(EtherNet/IP Performance & Application Guide)
incluye una descripción general del uso de
Ethernet con fines de control y describe
EtherNet/IP. Asimismo, proporciona
herramientas para la predicción del rendimiento.
Además, la Guía de planificación e instalación
de medios físicos EtherNet/IP (EtherNet/IP
Media Planning and Installation Guide) le
ayudará a determinar los requisitos físicos y las
prácticas recomendadas para la instalación.
Medios físicos
Medios físicos:
funciones y
Medios físicos • mide la longitud total del

• cable 10-baseT/100-baseT cableado de la red
• cable 10-base2 • mide el valor de terminación
• cable 10-base5 de la red (resistencia)
• cable de fibra óptica • incluye maletín de
transporte y baterías
Allen-Bradley • compatible con conector
Verificador de medios físicos 10-baseT
• comprueba si hay aberturas
y cortocircuitos en los
medios físicos
• muestra la distancia hasta
las aberturas y los
cortocircuitos
• identifica conectores mal
acoplados al extremo del
conector
El verificador de medios físicos contribuye a ahorrar

tiempo y dinero al realizar distintas pruebas en el
nivel físico, así como análisis y mediciones que
permiten identificar y eliminar problemas con
facilidad y rapidez.
18
Industria alimentaria
EtherNet/IP proporciona soluciones fáciles y fiables
❝Rockwell Automation puede

suministrar una amplia gama de
productos de control industrial, así
como sistemas de software. Este
paquete completo contribuyó en
gran medida al éxito del proyecto❞.
David Williams
Ingeniero de sistemas, Cadbury
Historia de la aplicación en la
industria alimentaria
Crunchie™ de Cadbury es una de las barras de chocolate más vendidas en el
Reino Unido. Si bien la planta de producción de Crunchie es moderna, el sistema
de control DCS, instalado en 1981, empezaba a convertirse en un problema. Se
pueden producir más de 1 millón de barras de chocolate al día, a un ritmo de
1.200 barras por minuto. El centro alveolado se somete a una mezcla para
producir espuma a alta temperatura. La espuma se vierte en una cinta
transportadora, donde se monitorea con el fin de mantener un grosor constante.
EtherNet/IP proporciona la red troncal para todas las comunicaciones entre los Controladores de la familia PLC-5
PLC y PC en los que se ejecuta el paquete RSView de Rockwell Software. Software RSView
RSView permitió el monitoreo y el control de las máquinas y los procesos
automáticos. Gracias a herramientas y gráficos con características mejoradas,
se pudo enviar una representación precisa de la compleja línea de producción
de Crunchie a los operadores de una sala de control remoto.
Industria alimentaria
EtherNet/IP ofrece determinismo
❝Los administradores de línea y

embalaje pueden tener acceso al
nuevo sistema directamente desde sus
PC y ver qué ocurre en cada momento.
Además, tenemos la opción de
colocar la información en la “red de
la cerveza” (término con el que en
Historia de una aplicación en la SAB denominan a la Intranet)❞.
Representante
industria alimentaria South African Breweries Limited (SAB)
Cuando South African Breweries Limited (SAB), una de las cerveceras
más grandes del mundo, tuvo la necesidad de un método para comunicar
en tiempo real los cambios en la producción tanto a los trabajadores
como a la gerencia, acudió a Rockwell Automation en busca de una
solución. La planta ya contaba con equipos de Allen-Bradley PLC-5 y una
red DH+. Por lo tanto, Rockwell Automation debía encontrar un medio
para incorporar el equipo existente, combinar las distintas redes de la
planta y garantizar el acceso a los datos de planta desde cualquier nivel.
Los técnicos instalaron una solución ControlLogix Gateway para conectar Módulo ControlLogix Gateway
las redes DH+ con la red Ethernet troncal de la planta y el servidor de Módulo de interface de comunicaciones
embalaje. El módulo EtherNet/IP se conecta a las oficinas de la gerencia EtherNet/IP
y, en el futuro, a la Intranet de la compañía. RSLinx presenta los datos que Controladores de la familia PLC-5
contienen los dos PLC-5 al software RSSQL mediante DDE. La conexión Software RSLinx
EtherNet/IP permite también que el personal de planificación introduzca
valores específicos para la línea de producción.
20
ENET-S0001A-ES-P.qxd 4/6/01 12:00 PM Page 23
El paso siguiente
Rockwell Automation, su futuro
La exploración de las posibilidades de EtherNet/IP no Información de contacto

termina en esta publicación. Encontrará más información a Los ingenieros de Rockwell Automation diseñan productos,
través de: configuran soluciones y prestan servicios que aumentan al
máximo la fiabilidad y la facilidad de mantenimiento de sus
Seminarios procesos. Puede ponerse en contacto con un representante
Rockwell Automation ha diseñado seminarios con sesiones comercial de Rockwell Automation para obtener más
prácticas en los que conocerá los productos y las información y ver una demostración.
soluciones EtherNet/IP que
mejor se adaptan a sus Copyright 2000 Rockwell International Corporation. Todas las marcas
comerciales y registradas pertenecen a sus propietarios respectivos.
necesidades. Si le interesa, Ethernet es una marca comercial de Digital Equipment Corporation.
póngase en contacto con un ControlNet es una marca comercial de ControlNet International.
representante de Rockwell DeviceNet es una marca comercial de Open
DeviceNet Vendors Association. Windows,
Automation para concertar una Microsoft y Windows NT son marcas
entrevista. comerciales de Microsoft Corporation. PLC,
PLC-5, FLEX, ControlLogix, PanelView,
World Wide Web PanelBuilder, Powermonitor, ProcessLogix,
PanelBuilder32,
Puede encontrar información acerca de EtherNet/IP, así RSPower32,
como otros datos acerca de redes, en la dirección RSEnergy,
www.ab.com/networks. Este sitio web contiene datos PanelView 550,
PanelView 900,
acerca de los productos EtherNet/IP, DH+, Data
así como otros productos que ofrece Highway PLUS,
Rockwell Automation. RSLinx, SLC y
RSView son
marcas
comerciales de
Rockwell
Automation.
www.ab.com/networks
ENET-S0001A-ES-P.qxd 4/6/01 12:00 PM Page 24
Publicación ENET-SO001A-ES-P – Noviembre de 2000 Copyright 2000 Rockwell International Corporation

ANEXO
®
Dell recomienda Windows Vista Home Premium.
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Desde $10,999 MN
$8,999 MN
Moneda local, incluye fletes,
importación e IVA.
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Fecha de envío preliminar: 30/10/20071
Mis selecciones Todas las opciones
• Inspiron 531s
23/10/2007 05:44:32 p.m. Central

Date
Standard Time
Número de catálogo 323223 Retail mxdhs1
Número de catálogo / Descripción Código del producto SKU Id.
Dell Inspiron 531s:

Procesador AMD Athlon™ 64 X2 Dual-Core BS40AS [261-6360] 1
4000+
[313-
Sistema Operativo:
5596][420-
Windows Vista® Home Basic Original - VHB3ES 11
5769][420-
Español
6436][420-
6539][420-
6577][420-
7244]
Memoria:
1GB DDR2 SDRAM a 667MHz Canal Unico - 1GB61 [311-7301] 3
1DIMMs
Monitor:
Panel Plano de Pantalla Ancha de 19" SE19WFP [320-5709] 5
SE198WFP
Tajeta de Video:
Aceleradora de Medios Gráficos Integrada IV [320-5983] 6
NVIDIA GeForce 6150
Disco Duro:
Disco Duro de 80GB Serial ATA (7200RPM) 80S [341-4919] 8
con DataBurst Cache™
[313-
Unidad Óptica:
16DVDRW 5356][420- 16
Unidad de 16x DVD+/-RW
6464]
Tajeta de Sonido:
IS [313-2758] 17
Audio Integrado de 7.1 Canales
Servicios Extendidos:
INTER [499-9998] 30
International Processing
Teclado:
EK [310-8025] 4
Teclado USB Dell
Unidad de Floppy:
NFD [341-5008] 10
Sin Unidad de Floppy
Mouse:
SM [310-7965] 12
Mouse Dell
Tajeta de Red:
IN [430-0412] 13
Tarjeta Ethernet 10/100 Integrada
Modem y Conexiones Inalámbricas:

DFAX [313-4594] 14
56K PCI Data Fax Modem
Altavoces:
A225 [313-4482] 18
Altavoces Dell A225 2.0
Softwares de Productividad:
WORKSLS [412-0921] 22
MS WORKS 8.0, En Español

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

PROPUESTA DE MODERNIZACIÓN DEL CONTROLADOR

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:

INGENIERO EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN

CASTAÑEDA RODRIGUEZ FRANCISCO JAVIER

M. en C. PEDRO FRANCISCO HUERTA GONZÁLEZ

ING. ENRIQUE LOPEZ SANTINI

MÉXICO, D. F. AGOSTO 2008.

1.1.- Evolución histórica de los procesos industriales………………….2

CAPÍTULO 2 “MANUFACTURA INTEGRADA POR

2.1.- Sistema manufactura integrada por computadora………………...16

CAPÍTULO 3 “DESARROLLO TÉCNICO Y SECUENCIA DE

CAPÍTULO 4 “PLC MICROLOGIX 1100 Y PROTOCOLOS DE

4.1.- Micrológix 1100…………………………………………………........50

CAPÍTULO 5 “DESARROLLO DE HARDWARE”…………………………..66

CAPÍTULO 6 “ESTUDIO ECONÓMICO”……………………………………..82

6.1.- Estudio económico…………………………………………………………….83

Figura 1.1.- Sistema de control retroalimentado………………………………………5

Tabla 2.1.- Beneficios del CIM………………………………………………….….21

Implementar un controlador lógico programable en un sistema de manufactura

PLANTAMIENTO DEL PROBLEMA:

En la actualidad diferentes competidores nacionales o internacionales están

La industria está encontrando que en la actualidad la integración de todas las áreas de

Actualmente las industrias junto con la tecnología sufren transformaciones rápidas,

Ya que se presentaran importantes beneficios, los cuales son: mejora en la

En todo tipo de industria la manipulación de la materia prima varia constantemente y

La industria está encontrando que en la actualidad la integración de todas las áreas de

necesidades del cliente y competencia mundial, así como la disponibilidad de nuevas

Menciona como va evolucionando la automatización de los procesos industriales a

En este capitulo trataremos de situar en un contexto general de la tecnología CIM, ya

En el capitulo 3 cita la secuencia de operación de los módulos de neumática y

En este capitulo es nuestra propuesta de hardware para la modernización del CIM.

En este capitulo se enfoca al costo del proyecto ya implementado al CIM como

1.1.- EVOLUCIÓN HISTÓRICA DE LOS PROCESOS INDUSTRIALES

La automatización de los procesos industriales a través de los años ha dado lugar a un

La incorporación de las computadoras en la producción es, sin lugar a duda, el

Desde eso momento se puede decir que se había empezado la mecanización y

1.1.2.-AUTOMATIZACIÓN DE LOS PROCESOS INDUSTRIALES

1.1.2.1.- CONTROL AUTOMÁTICO

La automatización de los procesos industriales comenzó con la necesidad de

En los procesos industriales se requiere uniformidad y calidad en la fabricación de

1.1.2.2.- LAS MÁQUINAS AUTOMÁTICAS

Las primeras datan de principios de siglo XVIII y fueron principalmente

Uno de los hitos en el progreso de la automatización en la industria fue la maquina

Un importante paso en la automatización de procesos fue la introducción del

1.1.2.3.- INCORPORACIÓN DE LA COMPUTADORA EN LA INDUSTRIA

Después de la segunda guerra mundial, la automatización de los procesos industriales

Además con la necesidad de crear nuevos productos, el diseño de sus componentes

No era cuestión de pequeñas modificaciones de unos meses, sino que en muchos

Las computadoras se perfilaron desde el primer momento como elementos

El diseño de nuevas piezas ha venido a ser un punto clave en las industrias de

Finalmente el control de procesos mediante las computadoras ha permitido mejorar

Fig. (1.1) Sistemas de control retroalimentado.

Se incorpora un nuevo tipo de representación basada en el concepto de estado,

Da aquí y gracias a un rápido desarrollo de los microprocesadores y a su reducido

Fig. (1.2) Niveles de un sistema de control jerarquizado

1.1.2.4.- AUTOMATIZACIÓN DE LOS PROCESOS INDUSTRIALES A

La incidencia de la automatización modificara en diferente grado las fábricas

1.2.- HISTORIA DE LOS SISTEMAS CAD/CAM Y CIM

En esa fecha se inició la transición de la producción artesanal a la producción masiva,

De esta forma la producción se realizaba por lotes más pequeños, permitiendo

El aumento de la capacidad de procesamiento de las computadoras y su drástico