Chapitre 7 :

Exemples de supervision de procédés industriels

7.1. Introduction

Dans une architecture d’automatisme, le terme « supervision » désigne la fonctionnalité qui

consiste à mettre à la disposition d’un opérateur une interface graphique, généralement de
type « écran/clavier », lui permettant de suivre et de contrôler à distance une installation
automatisée.

Figure 7.1 : Schéma de principe d’un système de supervision de procédé [réf 5]

La supervision ne doit en aucun cas intervenir dans le traitement de l’automatisme. Son rôle
doit se limiter à :

• Chercher des informations dans l’automatisme pour renseigner l’opérateur,

• Envoyer des informations à l’automatisme à partir des ordres donnés par
l’opérateur

Figure 7.2 : Rôle et limite de la supervision [réf 5]

Un logiciel de supervision est souvent désigné par le terme SCADA (Supervisory Control
And Data Acquisition) qui s’installe et s’utilise sur un micro-ordinateur de type PC Windows.

161
 Figure 7.3 : fonctionnalités d’un logiciel SCADA [réf 5]

Les Liens entre le procédé et la supervision sont donnés par la figure suivante :

Figure 7.4 : Liens entre procédé et supervision [réf 5]

7.2. Termes et concepts de base

Pour chaque procédé industriel, on représente la vue synoptique principale du procédé, une
vue de tendance/historique, une vue des alarmes, une vue de réglage etc…

162
 Figure 7.5 : Termes et concepts de base d’un système de supervision [réf 5]

A chaque objet graphique est associé un type d’animation et une variable de

l’automatisme.

- Télé-commande ou Télé-réglage
Télé : pour envoyer une information vers l’automatisme
- Télé-signalisation ou Télé-mesure : pour obtenir une information de l’automatisme

Figure 7.6 : Termes et concepts de base d’un système de supervision [réf 5]

Les types d’animations utilisées sont donnés par les figures suivantes :

163
Figure 7.7
7. : Types d’animations utilisés [réf 5]

Figure 7.8
7. : Types d’animations utilisés [réf 5]

164
 7.3. Supervision et contrôle d’un procédé par API S7-1200
7.3.1. Description de l’API S7-1200
L’API S7-1200 considéré possède :

• Un module CPU 1214C,

• Un module d’entrées/ sorties analogique SM1234.

Le module CPU 1214C est composé par :

• 14 entrées logiques ayant les adresses suivantes (I0.0,…,I0.7, I1.0,…, I1.5)

• 10 sorties logiuques ayant les adresses suivantes (Q0.0,…, Q0.7, Q1.0, Q1.1)
• 2 entrées analogiques ayant les adresses suivantes (IW64, IW66),

Le schéma de câblage de la CPU 1214C est donné par la figure suivante :

Figure 7.9 : Architecture matérielle du CPU 1214C AC/DC/Relais (6ES7 214-1BG31-0XB0)

Les caractéristiques techniques des deux entrées analogiques intégrées dans la CPU sont
données par le tableau suivant :

165
 Figure 7.10 : Caractéristiques techniques des deux entrées analogiques IW64 et IW66

Le module SM 1234 est composé par :

• 4 entrées analogiques ayant les adresses suivantes (IW96, IW98, IW100 et IW

102),
• 2 sorties analogiques ayant les adresses suivantes (QW96, QW98),

Le schéma de câblage du module SM1234 est donné par la figure suivante :

Figure 7.11 : Architecture matérielle du module SM 1234

AI 4 x 13 bits / AQ 2 x 14 bits (6ES7 234-4HE30-0XB0)

Les caractéristiques techniques des voies d’entrées analogiques du module SM1234 sont
données par le tableau suivant :

166
 Figure 7.12 : Caractéristiques techniques des quatre entrées analogiques IW96, IW98, IW100 et IW102

Les caractéristiques techniques des voies de sorties analogiques du module SM1234 sont
données par le tableau suivant :

Figure 7.13 : Caractéristiques techniques des deux sorties analogiques QW96, QW98

7.3.2. Description des instructions de programmation des E/S de l’API S7-1200

Instructions de programmation des E/S logiques

167
168
169
Instructions Valeur dans la plage et Valeur en dehors de la plage

Instruction Calculer

Instructions Addition, Soustraction, Multiplication et Division

170
Instructions Mise à l'échelle et Normaliser (Entrées/sorties analogiques)

Exemple 1: Normalisation et mise à l'échelle d'une valeur d'entrée analogique

Une entrée analogique d'un module d'entrées-sorties ou Signal Board analogique avec entrée
en courant se situe dans la plage 0 à 27648 des valeurs valides. Supposons qu'une entrée
analogique représente une température, avec la valeur 0 de l'entrée analogique correspondant
à -30.0 °C et la valeur 27648 correspondant à 70.0 °C.

Exemple 2: Normalisation et mise à l'échelle d'une valeur de sortie analogique

Une sortie analogique à définir dans un module d'entrées-sorties ou Signal Board analogique
avec sortie en courant doit se situer dans la plage 0 à 27648 des valeurs valides.

171
Supposons qu'une sortie analogique représente un réglage de température, avec la valeur 0 de
la sortie analogique correspondant à -30.0 °C et la valeur 27648 correspondant à 70.0 °C.
Pour convertir une valeur de température comprise entre -30.0 et 70.0 en mémoire à une
valeur pour la sortie analogique qui se situe dans la plage 0 à 27648, vous devez normaliser la
valeur en unités physiques à une valeur comprise entre 0.0 et 1.0, puis la mettre à l'échelle à la
plage de la sortie analogique, c'est-à-dire 0 à 27648 :

7.3.3. Supervision et commande d’une installation

Pour réaliser un système de supervision et de commande, on doit configurer, paramétrer et

relier entre eux les différents appareils.

Configuration matérielle de la station de supervision :

Dans le menu du projet sur Tia portal :

• Cliquer sur ajouter un appareil,

• Choisir Systèmes PC,
• Choisir Application SIMATIC HMI

172
Après validation par OK, la vue suivante apparait :

A partir du catalogue, ajouter un module de communication PROFINET/Ethernet – IE

général

Si on veut superviser notre système par un écran HMI, on peut suivre les étapes suivantes

Dans le menu du projet sur Tia portal :

• Cliquer sur ajouter un appareil,

• Choisir HMI,
• Choisir SIMATIC Basic Panel par exemple

173
Mise en réseau des appareils ajoutés :

Dans l'éditeur "Appareils & réseaux", vous pouvez aisément mettre en réseau les interfaces
des appareils prenant en charge la communication. La mise en réseau consiste à configurer la
connexion physique des appareils.

Liaison PROFINET entre le HMI et l’API

174
Liaison PROFINET entre le station SIMATIC et l’API

Etablir une liaison PROFINET entre l’API et la carte de communication IE Général.

(Choisir deux adresses IP de l’API et du PC dans le même sous réseau : 192.168.0.1 et
192.168.0.50 par exemple).

Connexion des appareils :

Une fois les appareils mis en réseau, on configure la connexion. Pour une communication
avec le pupitre opérateur, vous configurez le type de connexion "Liaison IHM".

Etablir une Liaison HMI entre l’API et le module WinCC RT Adv.

175
Communication de la station de supervision avec l’automate :

La communication désigne l'échange de données entre plusieurs appareils. Les appareils

peuvent être reliés via une liaison directe ou via un réseau. Les appareils interconnectés sont
désignés comme partenaires de communication.

Les données échangées entre les partenaires de communication peuvent remplir des objectifs
différents :
– Représenter les processus
– Commander les processus
– Emettre des alarmes
– Gérer les paramètres du processus et les paramètres machine

Les partenaires de communication sont :

– Automate : L'automate commande un processus à l'aide d'un programme utilisateur.
– Pupitre opérateur : Le pupitre opérateur permet de réaliser la conduite et la
supervision du processus.

Création des vues de supervision :

Pour créer des vues, on dispose d'objets prédéfinis permettant de représenter votre installation,
d'afficher des procédures et de définir des valeurs de process.

Une vue peut être composée d'éléments statiques et d'éléments dynamiques.

• Les éléments statiques, p. ex. le texte et le graphique, ne changent pas au runtime.
• Les éléments dynamiques varient en fonction du processus. On peut visualiser les
valeurs de process actuelles à partir de la mémoire de l'automate programmable sous
forme d'affichages alphanumériques, de courbes et de bargraphes. Les champs de
saisie du pupitre opérateur font également partie des objets dynamiques.

Les valeurs de process et les entrées de l'opérateur sont échangées entre l'automate
programmable et le pupitre opérateur au moyen de variables.

Les principales étapes ci-dessous sont nécessaires à la création de vues :

• Planifiez la structure représentant le process : nombre de vues et leur organisation.

Exemple : les process partiels sont représentés dans des vues séparées, puis regroupés
en une vue principale.
• Planifiez la navigation au sein d'une vue et entre les différentes vues.
• Adaptez les modèles et la Vue globale.
Vous définissez centralement des objets et programmez p. ex. des touches de
fonctions.
• Créez les vues. Utilisez à cet effet les diverses possibilités permettant une création
efficace :
– Utilisation de bibliothèques
– Utilisation de plans
– Utilisation de blocs d'affichage

La marche à suivre pour créer des vues :

176
1. Dans la navigation du projet, effectuez un double clic sur "Vues > Ajouter nouvelle vue".
La vue est créée dans le projet et s'affiche dans la zone de travail. Les propriétés de la vue
s'affichent dans la fenêtre d'inspection.
2. Entrez un nom explicite pour la vue.
3. Configurez les propriétés de la vue dans la fenêtre d'inspection :
– Indiquez si la vue doit être basée sur un modèle et, le cas échéant, sur lequel.
– Déterminez la "couleur de fond" et le "numéro de vue".
– Sous "Texte d'aide", saisissez un texte documentant la vue.
– Sous "Plans", définissez les plans à afficher dans le système d'ingénierie.
– Dynamisez l'affichage de la vue sous "Animations".
– Sous "Evénements", définissez les fonctions à traiter en runtime lorsque vous appelez
et quittez la vue ou lors d'autres événements.

177
 7.3.4. Exemple d’application

On veut superviser la commande d’un moteur asynchrone triphasé par un automate

programmable selon le schéma de principe suivant :

192.168.0.10 192.168.0.11 192.168.0.12 192.168.0.13

192.168.0.2

192.168.0.1

Le variateur de vitesse est configuré de la façon suivante :

– L’entrée logique S1 pour commander le moteur dans le sens 1
– L’entrée logique S2 pour commander le moteur dans le sens 2
– La consigne de vitesse est externe ( à partir de la sortie de l’API)
– La sortie vitesse du moteur est lue par l’API

On veut superviser le système

ystème de la façon suivante :

Une vue principale qui contient :

– Un bouton (Sens 1) pour commander le moteur à distance dans le sens 1

– Un bouton (Sens 2) pour commander le moteur à distance dans le sens 2
– Un bouton (arrêt) pour arrêter le moteur
– Un champ d’entrée numérique pour entrer la consigne de vitesse
– Un voyant (V-Arrêt)
Arrêt) qui s’allume lorsque le moteur est à l’arrêt
– Un voyant (V-Sens
Sens 1) qui s’allume lorsque
lorsque le moteur tourne dans le sens 1
– Un voyant (V-Sens
Sens 2) qui s’allume lorsque le moteur tourne dans le sens 2
– Un cadran à aiguille qui affiche la vitesse de rotation du moteur
– Un champ de sortie numérique pour affiche la vitesse de rotation

178
 V-Sens 1
Sens 1

Arrêt V-arrêt

Sens 2 V-Sens 2

00,00
Vitesse

Consigne de vitesse

Une vue de tendance qui contient:

– Une représentation graphique de la vitesse de rotation en fonction du temps

Travail demandé :

1- Faire le câblage nécessaire à ce mode de fonctionnement

– S1 Q0.0
– S2 Q0.1
– Consigne de vitesse QW96
– Sortie vitesse IW96
2- Configurer l’API selon les spécifications du cahier des charges :

L’entrée analogique IW96 est reliée à la sortie A0 du variateur de nature tension (0-10V).
Cette entrée doit être configurée de type tension.
La sortie analogique QW96 de l’API est connectée à l’entrée consigne de vitesse du variateur
qui est de type tension (0-10V). Cette sortie doit être configurée de type tension.

Pour les autres entrées analogiques disponibles sur l’API et non utilisées, de préférence de les
désactivés.

3- Ecrire un programme dans l’API permettant de commander le moteur comme indiqué

dans le cahier des charges.
4- Ecrire un programme de supervision sur PC qui répond aux éléments du cahier des
charges.

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