TECNOLOGICO NACIONAL DE MÉXICO

TecNM®
INSTITUTO TECNOLOGICO DE ORIZABA

INGENIERÍA INDUSTRIAL

ADMINISTRACIÓN DE COSTOS EMPRESARIALES

CATEDRÁTICO:

RODRÍGUEZ ZAVALETA ISRAEL

PROYECTO:
IMPLEMENTACIÓN DE LA TÉCNICA DE KANBAN,

POKA-YOKE Y MRP (PLAN DE REQUERIMIENTO DE LOS

MATERIALES)

EN EL ÁREA DEL COMEDOR DE LA COCINA “SAL Y PIMIENTA

REPRESENTANTES:

EQUIPO 3
 VAZQUEZ ALCANTARA CINTHIA GPE.
 VEGA SANCHEZ GLORIA
 OSORIO GOMEZ OCTAVIO
 MARIN DIAZ LINDA ISABEL
 RAMOS CRUZ FRANCO GABINO

Diciembre 2018

1
 1.1 Planteamiento del problema.
La cocina económica “SAL Y PIMIENTA” ubicada en oriente 7-A entre norte 14y norte
16 en frente del instituto tecnológico de Orizaba en la ciudad de Orizaba Veracruz, se
pueden detectar que existen los siguientes problemas: Compra de la materia prima al
momento, las meseras no ubican donde requirieron el pedido y por último el cliente no
sabe cuál es el menú del local el cual ocasiona el siguiente efecto:

 El tiempo de entrega del platillo requerido es excesivo.

 Pérdida de clientes

Objetivo general.
Implementar la técnica de kanban, poka yoke y MRP (Plan de requerimiento de los
materiales) en el área del comedor de la cocina “SAL Y PIMIENTA” con la finalidad de
reducir los tiempos de servicio brindado a los clientes y crear una mayor satisfacción en
estos mismos.

Justificación
Este trabajo se propone por las siguientes razones: en esta área es donde se suscita el
problema y el tiempo perdido en el comedor cada vez aumenta.

Los beneficios que conlleva este proyecto son:

A. Empresa
 Mayor capacidad de cubrir los pedidos solicitados.
 Mayor organización en las tareas requeridas.

B. Empleados

 Agilizara el tiempo de satisfacción de pedidos y esto reducirá fatiga a los

empleados.
 Mejorará el ambiente laboral debido a que se tendrá mejor organización y no
se aturdirán con los pedidos requeridos.

C. Clientes
 Se le brindara una mejor atención al cliente y recibirán sus platillos a un menor
tiempo.

2
 1.2 Antecedentes de la cocina “SAL Y PIMIENTA”

La cocina “SAL Y PIMIENTA” ubicada en la ciudad de Orizaba, fue inaugurada en el año

2014, la cual está a cargo el señor Ricardo Meza Flores, dueño del negocio de origen
Mexicano nacido en Orizaba Veracruz, donde él fue quien comenzó la idea de
implementar una cocina económica cerca de la escuela del Instituto Tecnológico de
Orizaba con el fin de vender comida a un buen precio y con una buena calidad,
brindando una venta de desayunos y comidas incluyendo servicios especiales como lo
son café, pan, “memelas”, tortillas y agua en el desayuno, y en la comida tortillas y agua
ilimitada, en donde laboran ocho empleadas, que se distribuyen de la siguiente manera:
5 cocineras y 3 meseras.

En la actualidad las ocho trabajadoras y el dueño siguen laborando en el negocio y

cuentan con un horario de 7:00 horas a las 17:00 horas de lunes a viernes únicamente.

Comedor
El departamento a evaluar en este proyecto es el comedor por lo que los procesos que
se llevan a cabo son:

 Proceso de recepción del pedido

 Proceso de entrega de pedido
El problema a solucionar se encuentra en ambos procesos, puesto que al tomar el
pedido los clientes no saben cuál es el menú y tardan más tiempo en pedir su platillo.
Por otro lado al momento de entregar los pedidos las meseras no ubican en qué lugar
solicitaron este mismo y es aún más complicado para ellas cuando el comedor se
encuentra repleto de comensales.
Las 3 meseras que se encuentran en el comedor son las encargadas de cubrir los
pedidos solicitados, las cuales llega un momento en el que llegan a saturarse de pedidos
y pierden la noción de donde solicitaron estos mismos.

1
CALIDAD TOTAL Y PRODUCTIVIDAD HUMBERTO GUTIÉRREZ PULIDO C

10
 2. CAPITULO II: MARCO TEÓRICO

2.1 Diagrama de causa-efecto (Ishikawa) y diagramas de procesos1

El nombre de diagrama de Ishikawa es en honor al japonés Kaoru Ishikawa quien fue

uno de los principales impulsores del movimiento por la calidad, y quien empezó a usar
sistemáticamente este diagrama.
Una vez que queda bien definido, delimitado y localizado dónde se presenta un
problema importante, es momento de investigar sus causas. Una herramienta de
especial utilidad para esta búsqueda es el diagrama de causa-efecto o diagrama de
Ishikawa: 1 un método gráfico mediante el cual se representa y analiza la relación entre
un efecto (problema) y sus posibles causas.

2.1 Diagrama de Pareto 2

Es una herramienta ampliamente difundida y empleada casi en cualquier tipo de

empresas por su versatilidad y sencillez para mostrar defectos, o cualquier evento que
causa una no conformidad.
La sugerencia es que se muestren dos tipos de diagramas, el primero que indique
claramente el total de defectos, por ejemplo: Tiempos muertos, retrabajos, desperdicios,
devoluciones y cualquier no conformidad, así como los principales protagonistas, pero
también el costo fuera de especificaciones, desperdicio, retrabajos, mermas, etc.

Es posible crear estructura o relación múltiple de causa-efecto para determinar y mostrar

claramente los factores o variables que establecen cambios o modificaciones en la
calidad de un producto/servicio y dar solución a problemas complejos a través de un
dibujo o imagen sencilla, dicha representación recibe el nombre de Diagrama de Causa
Efecto.

1
CALIDAD TOTAL Y PRODUCTIVIDAD HUMBERTO GUTIÉRREZ PULIDO C

10
 2.2 Poka Yoke 3

Es una técnica de calidad que significa “a prueba de errores”. La idea principal es la de

crear un proceso donde los errores sean imposibles de presentarse.
La finalidad del Poka-Yoke es eliminar los defectos en un producto ya sea preventivo
corrigiendo los errores que se presentan lo antes posible.
Un dispositivo Poka-yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores
antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que al trabajador se dé
cuenta y los corrijan a tiempo.

2.3 Sistema Kanban4

El sistema de control de la producción tipo pull basado en tarjetas, más conocido y
utilizado es el sistema Kanban. Ha sido estudiado por un gran número de investigadores
y su aplicabilidad e implantación industrial ha sido muy discutida. De acuerdo con el
objetivo de los sistemas JIT de reducir los tiempos de espera, este sistema se presenta
como un mecanismo que indica cuándo se alcanza el punto de reorden. Según definió
Ohno, el Kanban es una técnica para implantar el JIT, que constituye el “nervio
autónomo” de la línea de producción.

2.1 Sistemas para gestionar los inventarios y materiales en la empresa/Plan de

Requerimientos de Materiales (MRP)5

El sistema de planificación de requerimientos de materiales (MRP), surge como una

forma más exacta de gestionar los inventarios. Antes las empresas empleaban
variaciones del sistema de punto de reorden, o nivel de inventario que determina el
momento en que se debe colocar una orden y realizarse un nuevo pedido.
Permitiéndose que el inventario se redujera hasta una cantidad específica, considerada
como el punto mínimo admisible antes de ordenar el reabastecimiento de un número
estándar de unidades. Esta alternativa, se hizo viable, gracias al desarrollo de las
computadoras, ya que implica gran cantidad de cálculos. El sistema MRP, también
llamado sistema push (de empuje), se basa en el cálculo anticipado del material que
requiere la operación (liberaciones planificadas de pedidos), para luego y en el caso de
no presentarse cambios importantes en los planes, “empujarlo” hacia el sistema
mediante una orden de producción.

3
Seis Sigma guía para principiantes, Luis Néstor Miranda Rivera Pág. 81
4 CAPITULO 2: SISTEMAS DE CONTROL DE LA PRODUCCIÓN. SISTEMAS KANBAN Y CONWIP Pág. 14-
 3. CAPITULO III: HERRAMIENTAS DE SOLUCIÓN

3.1 Recolección de datos

3.1.1 Descripción del proceso: Servicio al cliente
En el comedor de la cocina “SAL Y PIMIENTA” consiste en tomar el pedido del comensal
y servir a estos mismos los platillos antes requeridos.

El proceso se divide en las siguientes actividades:

1.- Servir al cliente platillo de primer tiempo.
Se les sirven a los comensales café, pan y ``memelas´´
2.- Se toman los pedidos.

Se toma nota de los platillos que los clientes requieran en ese instante para poder
servirlos.
3.- Se sirven los platillos.
Se les llevan a los comensales los platillos anteriormente solicitados sirviéndoles agua
y tortillas adicionalmente.

A) Diagrama de flujo del comedor

Servir platillo
primer tiempo

de platillos

listo?

Se sirve la orden
3.1.2 Datos de indicadores.

La actividad donde se suscita el problema es en área del comedor donde los

indicadores que se presentan son los siguientes:

 Pérdidas de tiempo: Al tomar los tiempos de servicio al cliente diariamente, se

nota que existe un tiempo excesivo para la entrega de los platillos.
De acuerdo a los tiempos tomados en el comedor de la cocina se obtuvo el total de
tiempo diario en promedio de lo que tardan en servir al cliente que se muestra en la
siguiente tabla:

Datos de tiempo de servicio al cliente (en minutos)

Tiempo promedio en primer día 12.5

Tiempo promedio en segundo día 13.5

Tiempo tomado en tercer día 12

Tiempo tomado en cuarto día 14

Tiempo tomado en quinto día 12

Tiempo total tomado en promedio 12.8

en la semana
Tabla 3.1 Datos de tiempos de servicio de la cocina SAL Y PIMIENTA

 Productividad: La productividad dentro de la cocina se observó que no es la

esperada debido a que se tienen ocho empleadas y solo cubren cinco pedidos
por hora. Los resultados de la productividad se muestran en la siguiente tabla.

Datos de productividad por día

Pedidos por hora / Horas laborales Productividad

total
5 pedidos tomados y servidos / 9 55.5%
horas laborales al día

Tabla 3.2 Datos de productividad de la cocina SAL Y PIMIENTA

17
  Ingresos: Los ingresos diarios estimados en la cocina “SAL Y PIMIENTA” se
calcularon con los platillos tomados y servidos por la mañana más los platillos
tomados y servidos cubiertos en la tarde.

Datos de ingresos estimados obtenidos diariamente.

Pedidos por hora Ingresos Por Ingresos Por

hora día
5 pedidos tomados y servidos $160 $1440

Total de ingresos ($) $160 $1440

Tabla 3.3 Datos de ingresos diarios estimados en la cocina SAL Y PIMIENTA.

18
3.2 Mejora del proceso
3.2.1 Implementación de la técnica Kanban

Paso 1: Capacitación del personal

En este paso se les habló a las trabajadoras acerca de esta técnica, para qué sirve y
como se aplica para que de esta manera estuvieran enterados de qué forma se utilizará
y que beneficios les traerá esta técnica implementada.

Ilustración 9 Capacitación de la técnica Kanban

Paso 2: Identificación e implementación en componentes con el problema.

Al identificar que cuentan con 16 mesas y ninguna de ellas están enumeradas, se optó
por asignarles un número a cada una de ellas, para que de esta manera fuera más fácil
identificar donde se encuentran cada una de las mesas y poder servir más rápido el
pedido a los comensales sin ocasionar más atrasos en el servicio.
A continuación, se presentan como estaban las mesas en la cocina “SAL Y PIMIENTA”
antes de la implementación del Kanban.

19
Después de implementar la técnica Kanban, se presentan como lucen las mesas de la
cocina “SAL Y PIMIENTA”.

Paso 3: Implementar Kanban en el resto de los componentes.

Después de implementar estas técnicas se tomó en cuenta la opinión de las
trabajadoras y se consideró que tienen un ahorro de tiempo por lo que se prosiguió con
esta técnica en esta el comedor de “SAL Y PIMIENTA”

Paso 4: Revisión del sistema Kanban

Después de la implementación de la técnica Kanban se revisó su funcionamiento y se
concluyó que es el adecuado y estaban correctas las etiquetas.

3.2.1 Implementación de la técnica Poka Yoke

Paso 1: Describir el defecto.

En el comedor de la cocina “SAL Y PIMIENTA” se encuentra el defecto el cual es que el
cliente al llegar no sabe cuál es el menú, además de que las trabajadoras no toman el
pedido por escrito.
Paso 2: Identificar los lugares donde se producen o descubren los defectos.
Este problema se suscita en el área del comedor de la cocina “SAL Y PIMIENTA”.
Paso 3: detallar la operación donde se produce el defecto.
En el comedor de la cocina “SAL Y PIMIENTA” se encuentra el defecto el cual es que el
cliente al llegar no sabe cuál es el menú y demoran más tiempo en pedir, además de
que las trabajadoras no toman el pedido por escrito, lo cual ocasiona que vuelven a

20
preguntar que pidieron los comensales o bien, no recuerdan a que mesa corresponde
cada platillo.
Paso 4: Identificar los errores.
Al momento de que las meseras llevan los platillos, como no recuerdan a donde
requirieron este mismo empiezan a preguntar si en esa mesa fue donde solicitaron dicho
platillo, por lo que pierden tiempo en encontrar la mesa indicada.
Paso 5: Identificar en qué condiciones ocurren estos problemas.
Cuando las mesas están llenas de clientes y tienen que repartir distintos platillos a
distintas mesas.
Paso 6: Identificar el tipo de dispositivo Poka Yoke requerido para prevenir el
error.
Se requieren tarjetas de menú en el área del comedor para que el cliente al llegar sepa
cuál es el menú y no demoren en pedir el platillo, así también implementar notas para
tomar los pedidos por mesa para así saber en qué mesa han pedido los platillos.
Paso 7: Elaborar un dispositivo Poka Yoke
Se decide implementar tarjetas y una carta de menú como se muestra a continuación:

Tabla 6 Nota para tomar pedidos

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 COCINA SAL Y PIMIENTA COCINA SAL Y PIMIENTA
Desayunos $30 c/u Comidas $35 c/u

Huevos al gusto con frijoles Pollo con mole

Tesmole de pollo
Chilaquiles rojos o verdes

Enchiladas rojas o verdes Milanesa de pollo con ensalada

Pechuga asada con frijoles Encacahuatado de pollo

¡Desayunos incluyen café, pan, memelas, tortillas y ¡Comidas incluyen arroz, sopa o espagueti, tortillas y
agua! agua!
 3.2.2 Implementación de la técnica MRP (Plan del Requerimiento de los Materiales)

1.- Para implementar esta técnica en primer lugar se solicitaron los datos al señor Ricardo
Meza en el cuál se requirieron los datos de cuáles son los elementos más demandados
por los clientes, y cuál es la cantidad semanal demandada por estos mismos. Obteniendo
estos datos, otorgados por el señor Ricardo Meza, se obtuvo que los elementos más
demandados por los clientes son el huevo y el jitomate, los cuales son los elementos que
más se compran en horas de trabajo y generan un atraso en el tiempo de servicio al cliente

Demanda de los productos más consumidos por clientes

Producto L M X J V

Jitomate 15kg 15kg 15kg 15kg 7kg

Huevo 10kg 10kg 10kg 10kg 5kg

2.- Debido a que son únicamente dos productos, es fácil detectar qué producto es el más
utilizado en la cocina “SAL Y PIMIENTA” y obteniendo estos datos se concluyó que no es
necesario clasificarlos por nivel de demanda, y se prosigue a hacer el plan maestro con el
Plan del Requerimiento de los Materiales (MRP) de únicamente estos dos productos,
calculando la cantidad necesaria por semana (tomando en cuenta la semana laboral que
es de lunes a viernes)
3.- A continuación se calculan las necesidades brutas asociadas para la materia prima,
mostradas en la siguiente tabla, tomando en cuenta el tiempo que tarda en ser abastecido
este pedido.
 ELEMENTO: huevo Política de pedidos: 23 kg
Tiempo de entrega: 2 días

Cantidad a la DÍAS DÍAS

mano: 5kg
L M X J V L M X J V

Pronóstico 10 kg 10 kg 10kg 10kg 5kg 10kg 10kg 10kg 10kg 5kg

Pedido de los
clientes
(registrados)

Inventario
proyectado a la
mano

Cantidad en el
MPS

Inicio del MPS

Tabla 7 cálculo del pronóstico de la demanda del huevo

25
 ELEMENTO: Jitomate Política de pedidos: 25 kg
Tiempo de entrega: 1 día

Cantidad a la Semana 1 de Noviembre Semana 2 de Noviembre

mano: 10kg
L M X J V L M X J V

Pronóstico 15 kg 15kg 15kg 15kg 7kg 15kg 15kg 15kg 15kg 7kg

Pedido de los
clientes
(registrados)

Inventario
proyectado a la
mano

Cantidad en el
MPS

Inicio del MPS

Tabla 8 Cálculo de la demanda pronosticada del jitomate

4.- Se calculan las necesidades netas por semana tomando en cuenta los inventarios que se tienen y calculando la cantidad requerida cada
que se agota el inventario.
La tabla de requerimientos netos semanales se muestra a continuación:

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 ELEMENTO: huevo Política de pedidos: 23 kg
Tiempo de entrega: 2 días

Cantidad a la DÍAS DÍAS

mano: 5kg
L M X J V L M X J V

Pronóstico 10 kg 10 kg 10kg 10kg 5kg 10kg 10kg 10kg 10kg 5kg

Pedido de los
clientes
(registrados)

Inventario 18kg 8kg 21kg 11kg 6kg 19kg 9kg 22kg 12kg 7kg
proyectado a la
mano

Cantidad en el 23kg 23kg 23kg 23kg

MPS

Inicio del MPS 23kg 23kg 23kg 23kg

Tabla 9 Plan de Requerimiento de los Materiales del huevo

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 ELEMENTO: Jitomate Política de pedidos: 25 kg
Tiempo de entrega: 1 día

Cantidad a la Semana 1 de Noviembre Semana 2 de Noviembre

mano: 10kg
L M X J V L M X J V

Pronóstico 15 kg 15kg 15kg 15kg 7kg 15kg 15kg 15kg 15kg 7kg

Pedido de los
clientes
(registrados)

Inventario 20kg 5kg 15kg 0kg 18kg 3kg 13kg 23kg 8kg 1kg
proyectado a la
mano

Cantidad en el 25kg 25kg 25kg 25kg 25kg

MPS

Inicio del MPS 25kg 25kg 25kg 25kg

Tabla 10 Plan de Requerimiento de los Materiales del Jitomate

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 5. HERRAMIENTAS DE EVALUACIÓN.
5.1 FLUJO NETO DE EFECTIVO DE LAS PROPUESTA DE
MEJORA
5.1.1. PROYECTO DE MEJORA
El proyecto de mejora se enfoca en la materia prima y en el método de
elaboración de la micro empresa. En la cual se aplicaría la técnica Planeación de
Requerimientos de Materiales (MRP), sistema Kanban y Poka Yoke, con las cuales
podremos implementar un proceso de elaboración de, además de comprar la
materia prima cuando sea necesaria y no en exceso
5.1.1.1. INVERSIÓN INICIAL

5.1.1.2. INGRESOS
5.1.1.3. EGRESOS
Después de un análisis de los costos que se reducen y que se tienen que mantener
como: mano de obra, insumos, pasos del proceso. Se determinaron los resultados
financieros del proyecto de mejora de la cocina económica a continuación se
mencionaran: inversión inicial 2000 pesos con una tasa de costo de capital del 8%,
el costo fijo es de 800 pesos.
mes ingreso Egreso fijo Egreso total FNE
variable
0 -2000 -2000
1 2300 800 414 1214 1086
2 2100 800 378 1178 922
3 1900 800 342 1142 758
4 1700 800 306 1106 594

VPN.
El Valor Presente Neto (VPN) es el método más conocido y utilizado para evaluar
proyectos de inversión a largo plazo. Permite determinar si una inversión cumple
con el objetivo básico financiero, Por lo tanto se determinara el VAN, la TIR y el
tiempo de recupero de la inversión. Actualmente se tiene dinero invertido y se
obtiene un COK del 18% Posteriormente la TIR se comparara con el costo de
oportunidad para determinar si la rentabilidad del proyecto es superior al mínimo
aceptable y así determinar si se acepta el proyecto de mejora o se rechaza.
29
VAN= se calculó con tasa del 8%
(-2000+(1086)/(1+0.08)+(922)/(1+0.08)n2+(758)/(1+0.08)n3+(594)/(1+0.08)n4)

1006+790+602+437-2000= 835 pesos

VAN= se calculó con tasa del 25%

(-2000+(1086)/(1+0.25)+(922)/(1+0.25)n2+(758)/(1+0.25)n3+(594)/(1+0.25)n4)

869+590+388+243-2000= 90

VAN= se calculó con tasa del 30%

(-2000+(1086)/(1+0.30)+(922)/(1+0.30)n2+(758)/(1+0.30)n3+(594)/(1+0.30)n4)

835+546+345+208-2000= -66
Tiempo de recupero de la inversión

Simple Descon
0 -2000 -2000
1 1086 1006
2 922 790
3 758 602
4 594 437

0 1 2 3 4
Simple ingreso -2000 1086 922 758 594
acumulado -2000 -914 8
Descont ingreso -2000 1006 790 602 437
Acumulado -2000 -994 -204 398

Formula del periodo de recuperación PR= a+ {(b-c)/d)}=

Simple PR= (1+ ((2000-3086)/922)) =-0.17 periodos

Descont PR= (2+ ((2000-1784)/602))= 2.35 periodos

Formula de la TIR= i1+ (i2-i1) VAN1/ (VAN1-VAN2)

TIR= 0.08+ (0.30-0.08) (835/(835-(-66))

TIR= 0.28388*100= 28.38%

Decisión final sobre el proyecto de mejora

La TIR nos da como resultado 28.38% se puede analizar que la rentabilidad del
proyecto es superior al mínimo aceptable por lo tanto el proyecto se acepta.

TIR>cok
28.38%>18% 30
Conclusiones

Se concluye que para analizar un problema en cualquier empresa primero se debe detectar
la raíz y así tomar las medidas necesarias y las técnicas que correspondan para dar fin a
este percance que esté afectando el crecimiento de la empresa.

Se puede observar en la tabla de los indicadores la diferencia que existe entre la situación
anterior y después de la aplicación de las técnicas de ingeniería industrial, en este caso
estamos hablando principalmente de Kanban, Poka-Yoke, MRP las cuales nos ayudaron
a disminuir los costos y tiempos perdidos en la empresa.

Recomendaciones

Se recomienda seguir implementando las técnicas dentro de la empresa para poder

brindar un mejor servicio al cliente, debido a que la competencia en cuanto a este tipo de
negocios es muy notable y sin duda un mejor servicio podría beneficiar de una manera
muy significativa.

Realizar frecuentemente un análisis para verificar que las técnicas se siguen aplicando
de forma correcta.

Establecer precios fijos correspondientes, así como la modificación al menú si así se

requiere para aumentar el consumo de los comensales.

Capacitar al personal que se encuentre laborando en la empresa con temas que sean
referente a la atención al cliente, la mejora en la productividad, así como también el
cuidado al personal, porque si la empresa cuida a sus trabajadores estos cuidaran de sus
31
clientes.
Referencias documentales

P. Nick Blanchard y James Thacker, Effective Training Systems Strategies

and Practices (Upper Saddle River, NJ: Prentice Hall, 1999), pp. 138-139.

ESCALANTE VÁZQUEZ, EDGARDO (2008). Seis-Sigma: metodología y

técnicas. México: Limusa.

GUAJARDO GARZA, EDMUNDO. (1996). Administración de la calidad total.

México: Editorial Paz.

DESSLER, GARY y VARELA JUÁREZ, RICARDO Administración de

recursos humanos. Enfoque latinoamericano

HUMBERTO GUTIÉRREZ PULIDO C CALIDAD TOTAL Y PRODUCTIVIDAD

Luis Néstor Miranda Rivera Seis Sigma guía para principiantes, Pág.

55-56 CAPITULO 2: SISTEMAS DE CONTROL DE LA PRODUCCIÓN.

SISTEMAS KANBAN Y CONWIP Pág. 14-15

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33