REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA.

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO.

“SANTIAGO MARIÑO”

EXTENSIÓN VALENCIA.

CONCRETO PRETENSADO.

Alumna:

Angelys Padrón.

42- 23.604.987

Valencia, Octubre 2019.

 INTRODUCCION.

Los componentes estructurales de concretos existentes en distintas

edificaciones se ha estudiado de varias formas a través de los años.

Comprendiendo la respuesta de estos componentes

durante la carga estudiada con resultados de ensayos a lo largo del tiempo, da

nacimiento al desarrollo del concreto pretensado generando un manejo más

eficiente y seguro. Diferentes métodos han sido utilizados para estudiar la

respuesta de componentes estructurales. Algunos ensayos se han usado

como un medio para analizar los elementos individuales y los efectos de la

resistencia del concreto bajo carga. Mientras que esto es un método que

produce la respuesta de la vida real, es extremadamente lento, aunque se sabe que

en Venezuela el uso de materiales de acero puede ser bastante costoso a la hora de

diseñar y construir una edificación, por lo que se debe cuidar esta variable en el

diseño.
 Orígenes del concreto Presforzado.

En 1866 en California se obtuvo una patente del concreto Presforzado pero fue

hasta finales de la década de los cuarentas cuando realmente se empezó a

desarrollar debido a la gran escasez de acero que presentó Europa para ser

reconstruida al finalizar la II guerra mundial.

Se considera a Eugene Freyssinet como el padre del concreto Presforzado. Él

pensó que el presfuerzo podría ser muy útil al tener disponibilidad de acero de alta

resistencia con concreto de alta calidad. Estos materiales fueron progresando

lentamente y fue hasta 1928 cuando logró conseguir una patente de estos y

publicar el libro “Una revolución en el arte de la construcción” pero, los

ingenieros de esa época supusieron que era una idea novelesca ya que nunca

alcanzaría éxito.

Sin embargo, hubo algunos como Mangel en Bélgica y Hoyer en Alemania que

reconocieron su futuro haciendo surgir ideas básicas de los sistemas de

presforzados, ya que en su época hacían falta. Se contaba con nuevas herramientas

y materiales, por lo que fueron los ingenieros europeos quienes encabezaron el

nuevo método de construcción que acaparó la atención del resto del mundo.

Algunos ejemplos se dan en Estados Unidos debido a que se había anticipado el

uso de este material tuberías, pilotes, depósitos para agua, etc. Pero no fue hasta

1951 que realmente se utilizó el verdadero concreto presforzado al hacer el primer

puente vehicular de este material.

 En 1952 se creó una sociedad internacional bajo el nombre de Fédération

Internationale de la Précontrainte (FIP) en Cambridge. Su objetivo era diseminar

el uso de este material que en ese entonces no era muy conocido. Esto hizo que en

varias partes del mundo se crearan otras sociedades y se fomentó a un intercambio

de información.

Por lo general, la labor del FIP se realiza calladamente por comisiones

técnicas, quienes investigan los aspectos especiales de la tecnología del concreto

presforzado proporcionando recomendaciones para métodos de diseño y

construcción, ya que cada 4 años se celebra un congreso que atrae a la mayoría de

las autoridades mundiales más relevantes en la materia.

Hormigón pretensado.

Se define como la tecnología de construcción de elementos

estructurales de hormigón sometidos intencionadamente a esfuerzos de

compresión previos a su puesta en servicio. Dichos esfuerzos se consiguen

mediante barras, alambres o cables de alambres de acero que son tensados y

anclados al hormigón.

Esta técnica se emplea por la presencia de debilidad natural del hormigón

frente a esfuerzos de tracción.

El objetivo es el aumento de la resistencia a tracción del hormigón,

introduciendo un esfuerzo de compresión interno que contrarreste en parte

el esfuerzo de tracción que producen las cargas de servicio en el elemento

estructural.

En la manera más habitualmente utilizada hoy en día, el pretensado se

materializa embebiendo en el hormigón unos cables de acero con un trazado

adecuado que se ponen en tracción previamente a la puesta en servicio de la

estructura.

Características.

El hormigón pretensado requiere utilizar material de alta calidad, tanto para el

hormigón como para el acero. El valor de la carga de pretensado no permanece

constante a lo largo del tiempo. Debido a los efectos de deformaciones diferidas

(relajación del acero, fluencia lenta del hormigón) su valor va disminuyendo en el

tiempo hacia un valor asintótico. Debido a esto hay que tener en cuenta los

distintos valores de la fuerza P en el cálculo de las tensiones. Las condiciones de

resistencia de la estructura deben verificarse a lo largo de la historia de la misma.

Hay estados tensionales diferentes durante las etapas de la construcción; la puesta

en tensión de los cables o barras de pretensado; los estados de carga permanentes;

los estados de cargas permanentes más variables; etc. Y a ello se debe agregar lo

dicho acerca de la variación de fuerza de pretensado en el tiempo. Todo esto hace

que deban verificarse no uno, sino varios estados de tensiones en la estructura.

 Ventajas del hormigón pretensado.

1. Permite aprovechar materiales de alta resistencia, lo que conduce a

estructuras más esbeltas y livianas.

2. Presenta deformaciones reducidas. Esto posibilita que bajo cargas de

servicio el hormigón permanezca en estado I (no fisurado)

3. Reduce las fisuras y aumenta la durabilidad de la estructura

4. Presenta una alta resistencia a la fatiga.

5. Soporta mejor excesos de carga sin sufrir daños permanentes. Las fisuras

se cierran bajo la fuerza P una vez que desaparece la sobrecarga que las

produjo.

El pretensado tiene una mayor resistencia a la oxidación, al vertirse el hormigón

directamente en las barras o cables ya tensados. Por este motivo y por el proceso

de transferencia de tensión, se suelen prefabricar en un taller y luego trasladarlos a

la obra, no como ocurre con el postensado. También por esto, son elementos

generalmente más pequeños, entre los que encontraríamos dinteles, vigas

fundacionales, pilotes o balcones.

Desventajas del hormigón pretensado.

 Requiere una inversión inicial.

 El diseño de los elementos estructurales es más complejo y especializado.

 Es necesario contar con operarios especializados, tanto para la construcción de

los elementos pos tensados como el montaje de los elementos pretensados.

 Si no se emplea adecuadamente y en los elementos que corresponde, se

pueden incrementar los costos de la obra.

Inconvenientes:

 Requiere de maquinaria y mano de obra más especializada que el hormigón

sin postensar.

 El cálculo es más complejo.

Aplicaciones.

El hormigón pretensado es el material predominante en puentes de vigas, en

puentes construidos "in situ" de largos tramos entre pilas, o construidos por

métodos especiales como voladizos, empuje, etc. También es muy empleado en

pisos de rascacielos, en cámaras de reactores nucleares, así como en los pilares y

núcleos resistentes de edificios preparados para resistir un alto grado de terremoto

y protección contra explosiones

Una ventaja del hormigón pretensado es el menor coste de construcción gracias

al empleo de elementos más ligeros, como losas delgadas - especialmente

importante en los edificios altos en los que el ahorro de peso del piso puede

traducirse en plantas adicionales para el mismo y menos coste. El aumento de las

longitudes aumenta el espacio utilizable en los edificios; disminuyendo el número

de juntas, lo que conduce a la disminución de los costes de mantenimiento durante

la vida de diseño de un edificio, ya que dichas juntas son el principal escenario de

debilidad en los edificios de hormigón.

Se utiliza principalmente en estructuras con mucha carga o gran separación

entre los apoyos que la sostienen: son más difíciles de ejecutar pero al final, en

estas condiciones, acaba marcando la diferencia. Esto se suele hacer en la misma

obra, in situ. Un ejemplo sería el puente peatonal de Grants Pass, en el estado de

Oregón, Estados Unidos.

Este tipo de hormigón se utilizó por primera vez en 1886 en los Estados

Unidos, como idea para unir dos bloques de hormigón. Se patentó en 1920 por el

francés Eugène Freyssinet y posteriormente esta técnica se fue desarrollando hasta

1940 y de ahí, hasta nuestros días.

El pretensado puede usarse en la obra cuando se requiera de un gran número de

unidades similares prefabricadas, pero normalmente se lleva a cabo en la planta

donde ya han sido previamente construidas mesas permanentes de tensado. El

método más efectivo es el de producción a gran escala, en la que un cierto número

de unidades análogas se producen simultáneamente. Los tendones de acero se

tensan entre las placas de anclaje situadas en cada extremo de una mesa larga de

tensado. Dichas placas se encuentran soportadas por grandes secciones de acero

ahogadas en un macizo de concreto (muerto de anclaje) en cada extremo de la

superficie de colado. En uno de los extremos, la placa de anclaje se apoya

directamente en las viguetas de acero soportantes, denominadas apoyo fijo. En el

otro extremo, el de tensado, se introducen puntales de acero temporales entre la

placa de anclaje y las viguetas de apoyo. Las placas de anclaje son placas gruesas

de acero con agujeros por donde los alambres o torones pueden introducirse y

anclarse. Los extremos de cada unidad tienen un tope que se taladra de acuerdo

con la colocación de los tendones requeridos y del diámetro de los alambres o

torones utilizados.

Los torones o alambres se arrastran a todo lo largo de la mesa de tensado,

enhebrándose en los topes y en las placas de anclaje que finalmente se sujetan al

apoyo fijo. En el otro extremo de la mesa, el tensado se inicia una vez que hayan

sido colocados todos los alambres. Los cables se estiran para levantarlos de la

mesa y aplicar la carga. Puede tomarse lectura de la extensión y compararse con el

valor calculado, pero como, de hecho, los tendones tienen libertad de movimiento

es la fuerza en el cable la que reviste una importancia primordial. En seguida se

ancla el alambre y se descarga el gato. La secuencia del tensado no es muy

importante en el pretensado, pero es esencial un tensado preciso.

 En el pretensado, la adherencia entre el acero tensado y el concreto es de vital

importancia y en ésta debe preverse que el acero quede libre de cualquier material,

tal como el aceite o grasa de los moldes, que interfiera con la adherencia.

Para obtener una comparación completa del concreto, se deben de emplear

vibradores, ya sean internos o externos.

Como ocurre con cualquier concreto, el curado es necesario y es un proceso

que se acelera mediante la introducción de vapor bajo una cubierta apropiada.

Cuando el concreto ha adquirido suficiente resistencia, los puntales

provisionales son sustituidos por los gatos que pueden irse aflojando lentamente.

Como el acero tensado tiende a regresar a su longitud original, la adherencia entre

el concreto y el acero evita que suceda esto, de tal manera que el concreto queda

sometido a compresión.

La fuerza en cada tendón se transfiere al concreto en una cierta longitud

denominada “longitud de transmisión”. Esta longitud se afecta considerablemente

por las condiciones de la superficie con respecto a los alambres.

En los procedimientos descritos hasta ahora, todos los tendones se han

mantenido rectos, continuamente adheridos al concreto. Aun cuando la mayoría

de las unidades pretensadas se construyen de esta manera no proporciona el uso

más eficiente de la fuerza de presfuerzo, en lo que respecta a miembros a flexión

de sección constante.
 Tipos de pretensado.

 Pretensado con adherencia posterior: A veces se lo denomina postesado,

si bien continua siendo un pre-tensado en el sentido que las tensiones que

se agregan a la estructura se hacen previamente a que ella sea solicitada

por los estados de carga debido a la utilización de la misma. En este caso

se dejan vainas incluidas en la pieza de hormigón, por donde se insertan

los cables para pretensado. Luego se pone en tensión a los cables

mediante gatos. Alcanzada la tensión se anclan los cables a la estructura a

través de dispositivos específicos (anclajes). Finalmente se rellena el

espacio entre la vaina y el cable inyectando un mortero.

 Pretensado en banco o pretensado con adherencia inmediata: Este es el

pretensado de piezas prefabricadas. Se realiza en plantas donde se coloca

el cable en el molde de la pieza; se pone en tensión; luego se hormigona y

cuando el hormigón está seco y ha endurecido se corta los extemos del

cable que trata de contraerse poniendo así en tensión al hormigón. En

general los cables son rectos, pero puede -mediante un desvío- darsele

forma poligonal.

Solicitaciones y tensiones debidas al pretensado.

La acción del cable de pretensado sobre la estructura de hormigón se

manifiesta en un conjunto de fuerzas:

- fuerzas concentradas en los anclajes

- fuerzas de desvío debido a la curvatura. Estas fuerzas se producen cuando el

cable no es recto y son fuerzas distribuidas dirigidas hacia el centro de curvatura.

En el caso límite de un quiebre en la línea del trazado del cable, se manifiesta una

fuerza concentrada.

-fuerzas de fricción, que se producen entre el cable y la vaina.

Equipos.

El aspecto más importante del equipo en el pretensado consiste básicamente en

la mordaza temporal que retienen a los alambres o torones durante y después del

tensado. El método de tensado podrá variar pero la mordaza no, ya que aún está

constituida por un barril y una cuña.

Generalmente, la cuña consta de 2 a 3 piezas con un collar y una grapa de

alambre que mantiene a ambos en la misma posición relativa. Es importante que

la cuña quede fija alrededor del alambre o torón y dentro del barril en una

posición concéntrica, para que todos los segmentos de la cuña se introduzcan a la

misma distancia dentro del barril.

En el anclaje fijo, las mordazas se presionan sobre los tendones no tensados

cerca de la placa de anclaje. En el extremo de tensado, donde los tendones son

tensados en forma individual, debe colocarse la mordaza sobre el tendón no

tensado, contra la placa de anclaje. Se coloca ahora el gato con el tendón y se

inicia el tensado, en el tendón se jala a través de la mordaza. Cuando se han

alcanzado la carga y extensión requeridas, se introduce la cuña con fuerza sobre el

tendón, se afloja la carga en el gato y al tratar el tendón de jalar a través de la

cuña, la obliga a correrse sobre él quedando firmemente sujeto.

Si los tendones se estiran en forma individual, los gatos son relativamente

pequeños y operan a base de electricidad.

Alambres o guayas de acero.

El alambre de presfuerzo se fabrica a partir de

lingotes de acero laminando en caliente, de ello

se obtiene alambres redondos (conocido

también como alambrón de fabricación), los

cuales después de un proceso de enfriamiento,

pasan a través de troqueles que les dan forma y

reducen su diámetro hasta obtener las medidas requeridas por las actividades de

construcción. El proceso de estirado del acero, se lleva a cabo en frío, con el fin de

aumentar su resistencia y cambiar las propiedades mecánicas de este

componente; luego es calentado para obtener propiedades mecánicas adicionales y

liberarlo de esfuerzos residuales. Los alambres se fabrican en diámetros de 3, 4, 5,

6, 7, 9.4 y 10 mm y las resistencias varían desde 16,000 hasta 19,000 kilogramos

por cm2. En cuanto a su terminación los alambres de 5, 6 y 7 mm pueden tener

acabado liso, dentado y tridentazo, mientras que los de diámetros menores sólo

son lisos. Este material es bastante flexible y a la vez resistente, pudiendo ser

doblado, soldado y formado de acuerdo a los requerimientos de obra.

 Torón.

El torón es un conjunto de alambres, que se

sujetan firmemente en forma

helicoidal; generalmente se fabrican en

conjuntos de siete alambres. Por medio de

este sistema se obtiene un elemento

constructivo de propiedades mecánicas

superiores al alambre común, sobre todo

mejora la adherencia, debido a las estrías que lo conforman. Entre las

características de un torón común tenemos que paso de la espiral o hélice de

torcido es de 12 a 16 veces el diámetro nominal del cable, poseen una resistencia a

la ruptura (fsr) de entre 19,000 kilogramos por cm2 para el grado 270K (270,000

lb/pulg2), grado que es el más empleado y común en construcción de obras de

envergadura ejecutadas en la actualidad. Los torones pueden obtenerse entre un

rango de tamaños que va desde 3/8” hasta 0.6 pulgadas de diámetro, siendo los

más comunes los de 3/8” y de 1/2″ con áreas nominales de 54.8 y 98.7 mm2,

respectivamente.

BBRV.

Este sistema está clasificado como de tuerca roscada debido a que, en la parte

media baja del rango de fuerzas disponibles, es una contratuerca la que se apoya

en una placa de acero y que transmite la compresión al concreto. En la parte

media superior del rango de fuerzas, el esfuerzo se transmite por medio de calzas

metálicas que se insertan entre el ancla de tensado y la placa de apoyo. En todos

los casos el elemento básico consiste en un cilindro de acero con un cierto número

de agujero axiales taladrados que acomodan los alambres por separado. El anclaje

de cada alambre se efectúa mediante una cabeza redonda preformada.

Las cabezas redondas se forman en ambos extremos del alambre después que

han pasado después que han pasado a través del cabezal del anclaje. La longitud

del cable es por lo tanto fija y debe determinarse en forma precisa, de tal manera

que cuando el cable ha sido tensado el cabezal de anclaje quede en posición

correcta en relación a la placa de apoyo.

Todo el cable, incluyendo la camisa preformada y los anclajes en ambos

extremos, se deben ensamblar en el taller y ser transportados posteriormente a la

obra siempre y cuando se pueda realizar, si no es posible determinar la longitud

del cable, las cabezas redondas en un extremo se forman en la obra con el empleo

de una máquina portátil.

El número de alambres varía entre 8 y 163, proporcionando fuerzas en el gato que

pueden ser entre 37 y 790 toneladas.

Dividag.

Este sistema utiliza como tendón a una barra de acero de aleación. Se emplean

2 tipos de barras: lisa y corrugada. En la barra lisa las roscas están laminadas en

frío únicamente en los extremos de la barra; y la otra, tiene corrugaciones

laminadas en los lados de su longitud. La fuerza se transmite a la placa de apoyo

extrema por medio de una tuerca que se atornilla a los extremos de la barra; las

fuerzas de pretensado varían desde 13 hasta 96 toneladas para tensado sencillo y

desde 63 hasta 202 toneladas para tensado múltiple. Los tendones de cualquier

longitud pueden ensamblarse en la obra mediante acopladores huecos de acero

roscado internamente para recibir las barras lisa o corrugada.

Durante la operación de tensado, la barra sea estirada por el gato, se atornilla a

la tuerca en forma continua y posteriormente se transfiere la carga al anclaje una

vez que se ha aflojado el gato.

Macalloy.

El presforzado Macalloy consiste en un sistema de barras lisas con roscas

laminadas en sus extremos. La fuerza se transmite al concreto por medio de una

tuerca roscada que se comprime contra roladas de acero colocadas sobre una placa

sólida de acero que distribuye el esfuerzo, o sobre una camisa acostillada de hierro

forjado, o una placa de acero taladrada que está situada en un anclaje muerto

proporcionando fuerzas de tensado desde 23 hasta 350 toneladas.

En todos los sistemas de tuercas roscadas, la carga se puede aplicar por intervalos

para ajustarse a los requisitos de diseño de construcción, y las pérdidas pueden

compensarse en cualquier momento antes de introducir la lechada. El anclaje es

totalmente positivo sin que exista pérdida del presfuerzo en la transferencia de

carga del gato a la tuerca.

 CONCLUSION.

El concreto pretensado la aplicación controlada de una tensión al mediante la

introducción de tensiones artificiales de compresión antes de la aplicación de

las cargas exteriores y que, superpuestas con estas, las tensiones totales

permanentes, y para todas las hipótesis consideradas queden comprendidas

entre los límites que el material puede soportar indefinidamente. Concreto

mediante el tesado de tendones de acero. Los tendones serán de acero de

alta resistencia y pueden estar constituidos por alambres, cordones o barras.

Tipológicamente, sabemos que en la viga, el esfuerzo predominante es la

flexión. En las secciones de la pieza, esta solicitación se traduce en una

distribución de tensiones con zonas comprimidas y traccionada situadas en

bordes opuestos. La existencia de una zona traccionada, junto a la

circunstancia de que el concreto resiste poca tracción, y de forma poco

fiable, hará necesario disponer en esa zona armaduras de acero para resistir

los esfuerzos de tracción.

Este razonamiento estructural elemental ha permitido realizar piezas de

concreto armado que trabajen a flexión. Dentro de cierta escala de

dimensiones, el razonamiento era válido: para pequeñas luces, secciones

modestas y poca armadura; para mayores luces, secciones grandes y mucha

armadura. Pero cuando las luces resultan ser realmente grandes, nos

encontramos con un límite físico, impuesto por el peso propio de la viga de

concreto armado, el cual genera elevados esfuerzos de tracción en las

secciones del elemento.

Para superar este inconveniente surge la idea del concreto pretensado,

consistente en la eliminación de los esfuerzos de tracción del concreto

mediante la introducción de tensiones artificiales de compresión antes de la

aplicación de las cargas exteriores y que, superpuestas con estas, las

tensiones totales permanentes, y para todas las hipótesis consideradas queden

comprendidas entre los límites que el material puede soportar

indefinidamente.