INTRODUCCIÓN

Toda construcción estructural está compuesta de materiales de diversos orígenes y

clases naturales, artificiales, orgánicos, minerales, etc., que se combinan para conformar
el conjunto que constituye el edificio destinado a cumplir una función determinada de
utilidad a la sociedad.
Como es lógico estos materiales son susceptibles a sufrir una serie de patologías por
acciones de diversas causas naturales, como la acción del tiempo el intemperismo,
agentes físicos, agentes mecánicos y agentes químicos, etc.
Históricamente el hormigón estructural está expuesta a múltiples y variadas influencias,
al realizar el proyecto constituye para el ingeniero una cuestión de suma responsabilidad.
En labores de mantenimiento y sobre todo en reparaciones y reforzamientos, se requiere
de un dominio amplio de las materias, para poder definir qué se debe hacer, como
ejecutar lo proyectado de manera efectiva, rápida, económica y segura para evitar
accidentes fatales.
Se da gran importancia a la interna relación que debe existir entre la ciencia y la práctica.
El propósito del ingeniero civil estructurita es ver las causas y dar soluciones. Una
estructura es el conjunto de elementos que conforman un sistema capaz de resistir la
acción de diferentes fuerzas.
Problemas de la patología en estructuras de hormigón armado no son nuevos ya que
comienzan a presentarse con el propio material.
Es a partir de los años sesenta cuando, se puede decir que, el estudio de la patología del
Concreto Armado empieza a adquirir importancia y su desarrollo ha ido creciendo de una
forma notable hasta nuestros días. Hoy, la patología del Concreto ha llegado a
convertirse como un tema de interés de preocupación en la ingeniería estructural.
Gracias al avance de estudio de la patología hoy se sabe mucho más sobre durabilidad
de las estructuras.
 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL
Establecer los aspectos teóricos sobre la patología de edificios en Concreto Armado
identificando su presencia y origen, además de las acciones necesarias para su
corrección.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Metodología de identificación de la patología

 Análisis y estudio de la patología

1. Diagnostico.

2. Valoración de los estados limites, dependiendo de la patología si es progresiva o

es un defecto.

3. Pronostico sin corrección o con corrección.

 Pruebas, ensayos e instrumentos de medición.

 Elaboración de informe final sobre las acciones, evaluación (corrección o
demolición).
 Diseño de las reparaciones y reforzamientos.
 Elaboración de un plan de implementación de la reparaciones y
reforzamientos.
 Elaboración de un presupuesto.
 Elaboración de un plan de seguimiento.
 Conclusiones y Recomendaciones.
 DEFINICIÓN

La palabra Patología proviene del griego Pathos (Enfermedad) y Logos (Estudio).

La Patología es la ciencia que estudia los problemas constructivos que conducen a un

conjunto de enfermedades de origen químico, físico, mecánico o electroquímico; su
proceso y soluciones.

La ciencia de la patología de la construcción, estructuras y materiales incluido el concreto

integra aspectos más globales como la innovación en control, investigación y desarrollo
en ensayos no destructivos; implicando la nueva visión de la Patología en los temas de
control y diseño por desempeño, evaluación de la durabilidad y monitoreo en sitio,
determinación de vida útil en la estructura, curado activo, optimización y mejoramiento
de diseño de mezclas, uso de materiales cementicos sostenibles suplementarios,
sostenibilidad aplicada a la construcción, evaluación de eficiencia de ensayos, análisis
estadístico avanzado, etc.

Las patologías del concreto se dan tanto en su estado fresco como endurecido.

ESTADO FRESCO

En su estado fresco las patologías se producen principalmente por fallas en:

 Asentamientos.
 Contenido de aire.
 Tiempo de fragua.
 Peso unitario.
 Exudación.
 Segregación.
 Fisuras.
ASENTAMIENTO
Diagnóstico:
 Obtención de resultados no representativos durante el ensayo.
 Se evidencia con fallas por corte, colapsando la muestra durante el ensayo.

Causas:
 Toma de muestras no representativas.

Solución:
Aplicar la norma correspondiente” Toma de muestra en concreto fresco” (NTP
339.036 ASTM C-172)
 Nunca se deben obtener las muestras de la primera parte, ni de la última.
 6.2. El concreto deberá estar disponible dentro del rango permitido de slump
por un periodo de 30 minutos empezando desde la llegada al sitio de obra o
luego de la regulación de slump permitida en 11.7. cualquiera se produzca
última. El primer y último ¼ de m3 descargado está exonerado de este
requisito. Si el contratista no está preparado para vaciar el concreto del mixer,
el proveedor no será responsable por la limitación del slump mínimo después
de haber transcurrido 30 minutos empezando desde la llegada a la obra o
desde la hora programada para el vaciado, cualquiera se produzca última
Diagnóstico:
 Variaciones entre diferentes tandas, para un mismo tipo de concreto.
Causas:
 Medición en diferentes puntos

Solución:
Normas “Concreto premezclado” NTP 339.114 ASTM C-94.
Causas:
 Incorrecta aplicación del ensayo NTP 339.035 ASTM C 143.
El concreto deberá estar disponible dentro del rango permitido de slump por un
periodo de 30 minutos empezando desde la llegada al sitio de obra o luego de la
regulación de slump permitida en 11.7, cualquiera de este requisito. Si el
contratista no está preparado para vaciar el concreto del mixer, el proveedor será
responsable por la limitación del slump mínimo después de haber transcurrido
30 minutos empezando desde a la llegada a la obra o desde la hora programada
para el vaciado, cualquiera se produzca ultima.

Ilustración 2:Debe estar libre antes de levantar Ilustración 1.No inclinar el instrumento de medida.
el cono
Solución:
 Aplicar la norma correspondiente “Ensayo de asentamiento” (NTP 339.035
ASTM C 143 NTO339-014 ASTMC-94)

Causas:
 Equipo sin verificación de pruebas de uniformidad.

Solución:
 Llevar un control de volumen y periodo para la aplicación de la prueba de
uniformidad conforme lo indica las normas de concreto premezclado: NTP
339.114 y ASTM C-94.
Causas:
 Adición de agua descontrolada.

Solución:
 Realizar las correcciones por el aporte de humedad de los agregados.
Monitorear las condiciones ambientales como temperatura, humedad relativa,
etc. Controlar los tiempos de cada etapa del vaciado.
 EXUDACIÓN
Diagnóstico:
 Exceso y efectos secundarios
Causas:
 Diseño de mezcla con exceso de agua o aditivo plastificante
 Diseño de mezcla con inadecuada combinación arena/piedra
 Exceso de vibrado
Solución:
 Verificar el módulo de fineza global inicia
 Aplicar correcciones en el diseño por el aporte de humedad de los agregados
 Añadir aditivo incorporado de aire

Si el agua lleva consigo gran cantidad de partículas más finas de cemento, se

formará una capa de nata. Si esta queda en la parte superior de un bloque, se
formará una superficie porosa con un aspecto polvoso permanente. En la parte
superior se formará una capa débil y su adherencia con la siguiente será
inadecuada. La nata siempre deberá de ser removida mediante cepillado y
lavado.
 FISURACIÓN
Diagnóstico:
 Contracción por secado
 Asentamiento plástico
CAMBIOS VOLUMÉTRICOS DEL CONCRETO
Contracción por secado
 Contracción plástica por secado, longitud variable en el orden de 5 a 80cm.

 Contracción plástica por secado, tienen un patrón aleatorio

 Contracción plástica por secado, profundidades en el orden de 1 a 3 cm.

 Contracción plástica por secado, aparecen en las primeras 6 horas.

Asentamiento Plástico
 Se puede llegar a tener fisuras un ancho de 1mm, pero superficiales.

 Se descarta transcendencia estructura

 Una mezcla de consistencia más húmeda asentará durante más tiempo y en

mayor grado.
 RETRACCIÓN PLÁSTICA
Las grietas (fisuras) por contracción (retracción) plástica se forman en la
superficie del concreto fresco inmediatamente después de su vaciado (vertido,
colado) y mientras permanece en estado plástico. Estas grietas aparecen
fundamentalmente en las superficies horizontales.

Usualmente son paralelas entre sí a una distancia del orden de 1 a 3 pies (0.3 a
0.9 m), relativamente superficiales, y generalmente no interceptan el perímetro
de la losa. Cuando altas tasas de evaporación provocan que la superficie del
concreto se seque antes de que haya fraguado, es muy probable que ocurra el
agrietamiento por contracción plástica.

Las grietas de contracción plástica son antiestéticas, pero raramente afectan la

resistencia o la durabilidad de los pisos de concreto y los pavimentos. El
desarrollo de estas grietas puede ser minimizado si se toman medidas
apropiadas antes y durante el vaciado y el acabado o terminación del concreto.

Las grietas por contracción plástica son causadas por una rápida pérdida de
agua de la superficie del concreto antes de que éste haya fraguado. La condición
crítica existe cuando la tasa o velocidad de evaporación de la humedad
superficial excede la tasa en el cual el agua de exudación (sangrado) que sube
puede reemplazarla.
 PESOS UNITARIO
El peso unitario del concreto depende del peso específico del agregado, de la
cantidad de aire de la mezcla, de las proporciones de la mezcla y de las
propiedades del agregado que determinan.
Desde que la gravedad especifica de la pasta es menor que la de los
agregados normales, peso unitario del concreto se incrementa con disminución
en el contenido de pasta.

PESOS VOLUMÉTRICOS
Estas pruebas permiten determinar las masas volumétricas de los materiales,
es decir las relaciones masa-volumen en diferentes estados o condiciones de
acomodo, ya sean naturales o artificiales, así como coeficientes de variación
volumétrica. Procedimiento en normativa SCT M.MMP.1.08/03.
Se denomina peso volumétrico o peso unitario del agregado, ya sea suelto o
compactado, el peso que alcanza un determinado volumen unitario.
Generalmente se expresa en kilos por metro cubico del material. Este valor es
requerido cuando se trata de agregados ligeros o pesados y en el caso de
dosificarse el concreto por volumen.
El peso unitario está influenciado por:
Su gravedad especifica
Su granulometría
Su perfil y textura superficial
Su condición de humedad
Su grado de compactación de masa.

El peso unitario varía con el contenido de humedad. En el agregado grueso

incrementos en el contenido de humedad incrementan el peso unitario. En el
agregado fino incrementos mas allá de la condición de saturado superficialmente
seco pueden disminuir el peso unitario debido a que la película superficial de
agua origina que las partículas estén juntas facilitando la compactación con
incremento en el volumen y disminución del peso unitario.
El fenómeno anterior, conocido como esponjamiento, es de pequeña importancia
si el agregado va a ser dosificado en peso. Si se dosifica en volumen, el
esponjamiento debe ser tomado en cuenta cuando varía el contenido de
humedad.
Las granulometrías sin deficiencias o exceso de un tamaño dado generalmente
tienen un peso unitario más alto que aquellas en las que hay preponderancia de
un tamaño dado en relación a los otros.
Cuanto más alto el peso específico para una granulometría dada mayor el peso
unitario del concreto. La baritina, espato pesado, hematita, biolita, geotita,
heulandita, pueden dar pesos unitarios mayores de 4500 kg/m3.
Los agregados redondeados de textura suavizada tienen, generalmente, un peso
unitario más alto que las partículas de perfil angular y textura rugosa, de la misma
composición mineralógica y granulometría.
El peso unitario de los agregados en los concretos de peso normal, entre 2200 y
2400 kg/m3, generalmente varía entre 1500 y 1700 kg/m3.

IMPORTANCIA
A partir del conocimiento del peso unitario del agregado se puede:
1) Calcular el contenido de vacíos
2) Clasificar a los agregados en livianos, normales y pesados
3) Tener una medida de la uniformidad del agregado.

DETERMINACION DEL PESO UNITARIO

En la determinación del peso unitario es importante que la granulometría sea
aquella con la cual va a ser utilizado para preparar el concreto, dado que
modificaciones en esta dan lugar a cambios en el porcentaje de vacíos, lo que a
su vez modifica el peso unitario.
En el Perú la determinación del peso unitario de los agregados, ya sea el peso
unitario seco compactado o suelto seco, se efectúa de acuerdo a lo indicado en
la norma ASTM C 29.

PESO UNITARIO DEL AGREGADO GRUESO Y FINO

A) DEFINICIONES:

 Peso unitario. -
 El peso unitario es el peso de la unidad de volumen de material a granel
en las condiciones de compactación y humedad es que se efectúa el
ensayo, expresada en kg/m3. Aunque puede realizarse el ensayo sobre
agregado fino y agregado grueso; el valor que es empleado en la
práctica como parámetro para la dosificación de hormigones, es el peso
unitario compactado del agregado grueso.

 Peso unitario suelto (PUS).-

Se denomina PUS cuando para determinarla se coloca el material seco

suavemente en el recipiente hasta el punto de derrame y a continuación
se nivela a ras una carilla.
El concepto PUS es importante cuando se trata de manejo, transporte y
almacenamiento de los agregados debido a que estos se hacen en
estado suelto.
Se usará invariablemente para la conversión de peso a volumen, es
decir para conocer el consumo de áridos por metro cubico de hormigón.

 Peso unitario compactado (PUC).-

Se denomina PUC cuando los granos han sido sometidos a

compactación incrementando así el grado de acomodamiento de las
partículas de agregado y por lo tanto el valor de la masa unitaria.
El PUC es importante desde el punto de vista diseño de mezclas ya que
con él se determina el volumen absoluto de los agregados por cuanto
estos van a estar sometidos a una compactación durante el proceso de
colocación del hormigón.
Este valor se usará para el conocimiento de volúmenes de materiales
apilados y que estén sujetos a acomodamiento o asentamiento
provocados por él, transita sobre ellos o por la acción del tiempo.
También el valor del peso unitario compactado, es de una utilidad
extraordinaria para el cálculo de por ciento de vacíos de los materiales

B) MATERIAL Y EQUIPO UTILIZADO:

 Una balanza de precisión de 0,5% del peso de la muestra.

 Un pisón o varilla para compactar de 5/8” y unos 60 cm de largo.
 Molde cilíndrico.
 pesas

C) CÁLCULOS:

 PM = peso del molde

 VM = volumen del molde
  PT = peso de (molde + agregado)

Peso del agregado: PA = PT- PM

Peso unitario del agregado: PU = PT/ VM

Esta fórmula es válida para peso unitario suelto como para compactado, para obtener valores
confiables, se realizan 2 a 3 ensayos de peso unitario y se promedia.

Contenido de vacíos

100(𝑠 ∗ 𝑤) − 𝑃𝑈
%𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜𝑠 =
(𝑠 ∗ 𝑤)
Dónde:

 PU: peso unitario del agregado en kg/m3

 S: peso específico de masa
 W: densidad del agua, 998 kg/m3
 SEGREGACION DEL CONCRETO

Es la separación de los diferentes componentes de una mezcla fresca

compuesta de elementos de tamaños y pesos heterogéneos, las partículas
mayores que también suelen ser las más pesadas tienden a sentarse en el
fondo de su lugar de transporte o colocación y las finas y livianas ascienden a
la superficie. Esto se produce cuando la cohesión interna entre los
constituyentes del hormigón no es la adecuada, es peligroso entonces llenar un
encofrado o un molde con un material en estas condiciones. La segregación
hace que el concreto sea: más débil, menos durable, y dejará un pobre acabado
de superficie. La segregación produce que disminuya la resistencia y la
durabilidad del concreto. Puede producir fisuras y agujeros, afectando la
resistencia y el acabado de un elemento estructural.

TIPOS DE SEGREGACIÓN

La segregación se puede presentar de dos maneras:

Primero, cuando las partículas gruesas tienden a separarse por

desplazamiento sobre los taludes de la mezcla amontonada o porque se
asientan más que las partículas finas por acción de la gravedad, esta
generalmente ocurre en mezclas secas y poco cohesivas.
Segundo, cuando se separa la pasta (cemento y agua) de la mezcla lo cual
acurre en mezclas húmedas y con pasta muy diluida.

CAUSAS QUE PRODUZCAN LA SEGREGACION

La segregación puede producirse por déficit de cemento, exceso de agua, falta

de partículas finas, exceso de elementos gruesos, transporte y/o colocación
inconveniente. Las primeras causas corresponden a los elementos
componentes del hormigón radican en el proceso de producción de la mezcla.
Las dos últimas se presentan por ejemplo si al hormigón se le desliza por una
pendiente, (caso de la canaleta), las partículas mayores tienden a desplazarse
primero o si el hormigón es trasladado a distancias largas se agudiza la
segregación en la medida que tal distancia se alarga. Las causas más comunes
que producen la segregación del concreto son:

 La diferencia del Tamaño de las Partículas y su distribución

granulométrica.
 Densidad y proporción de los constituyentes.
 Mal mezclado, transportes largos y sometidos a vibración.
 Colocación inadecuada y sobre vibración al consolidarlo.
 Dejar caer el concreto desde alturas mayores a ½ metro.
 Descargar el concreto contra un obstáculo.

MEDIDAS PARA DISMINUIR LA SEGREGACION DEL CONCRETO

Generalmente procesos inadecuados de manipulación y colocación son las

causas del fenómeno de segregación en las mezclas, por lo que se recomienda:

 La segregación puede ser reducida empleando una buena

granulometría.

 Reduciendo el agua de amasado.

 Utilizando medios de transporte adecuados.

 Reducción de espesor de la masa transportada.

 Si se utiliza la compactación por vibración es aconsejable emplear un

hormigón poco fluido con una relación agua/cemento reducida.

CONTENIDO DE AIRE

Diagnóstico: Incumplimiento con las tolerancias y fluctuaciones de los

resultados Según ASTM C-94
Causas:
Equipo de ensayo de contenido de aire descalibrado
Personal no capacitado
Dosificador del aditivo incorporador de aire descalibrado.
Solución:
Establecer un cronograma de verificación de dosadores y equipos de medición
Realizar capacitación teóricas prácticas al personal técnico encargado de los
ensayos
Causas:
Dosificación manual inadecuada del aditivo incorporador de aire

Solución:
Realizar pruebas preliminares a nivel de laboratorio para verificar la secuencia
de ingreso de materiales más idónea.

No se recomienda considerar estos aditivos al finalizar la secuencia de carguío

Causas:
Viajes prolongados
Solución:
No añadir la totalidad del aditivo incorporador de aire, lo cual se realizaría en
el punto de descarga
Diagnóstico:
Ante incremento de aire, la f´c disminuye
ESTADO ENDURECIDO

 Descascaramiento.
 Resquebrajamiento.
 Carbonatación.
 Fisuras y Grietas.
 Eflorescencias.
 Corrosión del acero.

DESCASCÁRAMIENTO DEL CONCRETO

Viene a ser el desprendimiento de una superficie terminada de concreto endurecido,
como resultado de su exposición a ciclos de congelación y deshielo, generalmente
comienzan en pequeñas zonas aisladas que luego pueden extenderse a grandes áreas,
existen tres tipos de Descascaramiento:

 Descascaramiento ligero: no expone el agregado grueso.

 Descascaramiento moderado: expone el agregado y puede incluir pérdidas

desde 1/8 a 3/8 de pulgada (3-10 mm), del mortero superficial.
 Descascaramiento severo: la mayor parte de la superficie se pierde y el
agregado está claramente expuesto y sobresale.

¿Porque las superficies de concreto presentan Descascaramiento?

 El concreto fue utilizado con muy poco o sin aire incorporado.

 La presciencia excesiva de sales de cloruro de sodio o calcio en la superficie de
concreto.
 Curados inadecuados, un curado insuficiente dará lugar a una capa superficial
frágil, que sufrirá de Descascaramiento si es sometida a congelación y el deshielo
en presencia de humedad y sales.
 Cualquier operación de acabado que se realice en presencia de agua de
exudación (sangrado), sobre la superficie, si el agua de exudación se reincorpora
dentro de la superficie de la losa, se produce una elevada relación agua/cemento
y por lo tanto una capa superficial de baja resistencia.

¿Cómo evitar el Descascaramiento?

 Todo concreto que está expuesto a ciclos de congelación y deshielo debe tener
aire incorporado.
 Grados de exposición del concreto.
 Exposición severa: requiere de contenido de aire de 6-7 % en mezclas de
concreto fresco elaborado con agregados de ¾ pulg. (19mm) o 1 pulg. (25)
 Exposición moderada: donde no se emplearán sales de deshielo, será suficiente
de 4-6 % de aire incorporado, es necesario utilizar un concreto con aire
incorporado de asentamiento (revenimiento), moderado (hasta 5 pulgadas o 125
mm).
 Realizar en el concreto un curado adecuado utilizando diferentes métodos, el
curado asegura una excelente relación agua/cemento, que se conoce como
hidratación, lo que permite que el concreto alcance su más alta resistencia.
  No realizar operaciones de acabado en presencia de agua sobre la superficie, se
debe esperar que toda el agua de exudación (sangrado), haya ascendido y
desaparezca en la superficie.
 No utilizar un vibrador de alta frecuencia, o una regla vibratoria, pues en un
concreto de elevado asentamiento tiene a formar una capa débil de mortero en
la superficie.
 Proteger el concreto del medio ambiente invernal severo, aplicando un sellador
para concreto que puede a base de solano o un repelente al agua (hidrófugo),
específicamente diseñado para utilizar sobre losas de concreto.

a) ¿Cómo reparar las superficies con Descascaramiento?

 La superficie reparada será tan resistente como la base a la cual está adherida,
por lo tanto, la superficie a reparar deberá estar libre de suciedades, aceites o
pinturas y lo más importante debe estar sana.
 Una vez que la superficie limpia, rugosa y sólida esta lista se aplicara un
recubrimiento que puede ser:
 Recubrimiento de concreto a base de cemento portland.
 Recubrimiento de concreto modificado a base de látex.
 Mortero de reparación de base cementante modificado con polímeros.

EL RESQUEBRAJAMIENTO DEL CONCRETO.

Es el desarrollo de finas cuarteaduras
o fisuras aleatorias (grietas), sobre la
superficie del concreto, generalmente
las grietas se desarrollan a edad
temprana y son apreciables un día
después del vaciado o una semana
después; por lo general no son
visibles hasta que la superficie ha
sido humedecida y está comenzando
a secarse.
Las grietas se relacionan en
ocasiones con un mapeo o patrón de
agrietamientos poco profundo, ellos no afectan la integridad estructural del concreto, y
raramente afectan la durabilidad o la resistencia al desgaste.
a) ¿Porque las superficies de concreto se cuartean?

 Un curado pobre o inadecuado.

 Las condiciones ambientales que conducen a unos ritmos elevados de
evaporación tales como:
Baja humedad.
Alta temperatura.
La acción directa de los rayos del sol.
 Los vientos fuertes justo sobre la superficie del concreto.
 Espolvorear cemento sobre la superficie del concreto para secar la exudación es
una causa frecuente de agrietamiento.
 Regar agua sobre la superficie del concreto durante los trabajos de acabado dará
como resultado una superficie débil, susceptible al resquebrajamiento y a la
pulverización.

b) ¿Cómo evitar el resquebrajamiento?

 Iniciar el curado del concreto tan pronto como sea posible, mantener la superficie
húmeda aplicando las técnicas de curado (por inundación, cubriéndola con
mantas húmedas, manteniéndola húmeda por un tiempo mínimo de 3 días).
 Utilizar un concreto de asentamiento (revenimiento) moderado (3 a 5 pulg., ósea
75 a 125 mm), los elevados asentamientos de 6 a 7 pulgadas (150 a 175 mm),
´pueden ser utilizados si la mezcla es diseñada para obtener la resistencia
deseada sin una exudación y/o segregación excesiva, esto se logra
generalmente con el empleo de aditivos reductores de agua.
 NUNCA espolvoree o disperse cemento seco o una mezcla de cemento y arena
fina sobre la superficie del concreto práctico para absorber el agua de exudación.
 No ejecutar ninguna operación de acabado mientras exista agua de exudación
sobre la superficie o antes de que el proceso de exudación se haya completado.
 CARBONATACIÓN DEL CONCRETO
La carbonatación en el concreto es la pérdida
de pH que ocurre cuando el dióxido de
carbono atmosférico reacciona con la
humedad dentro de los poros del concreto y
convierte el hidróxido de calcio con alto pH a
carbonato de calcio, que tiene un pH más
neutral. ¿Por qué es un problema la pérdida
de pH? Porque el concreto, con su ambiente
altamente alcalino (rango de pH de 12 a 13),
protege al acero de refuerzo ahogado contra
la corrosión. Esta protección se logra por la
formación de una capa de óxido pasivo sobre
la superficie del acero que permanece
estable en el ambiente altamente alcalino.
Esta es la misma capa pasivadora que
atacan los cloruros cuando alcanzan el acero de refuerzo expuesto a sales
descongelantes y ambientes marinos.
El descenso de la alcalinidad se produce principalmente por reacción de los
compuestos de carácter básico de la fase acuosa del hormigón, hidróxidos de sodio,
potasio y calcio, con los componentes ácidos de la atmósfera, dióxido de carbono
(CO2) y de azufre (SO2), para formar carbonatos, sulfatos y agua. Puesto que el CO2
se encuentra en mayor proporción en el aire que el SO2, este proceso de descenso de
la alcalinidad se denomina genéricamente ‘carbonatación’.
La velocidad de carbonatación se reduce por la necesidad de una presencia mínima de
agua para la reacción de la portlandita, mientras que a humedades muy altas el agua
de los poros dificulta la difusión del CO2 a través de ellos. Así, la carbonatación
presenta un máximo para humedades relativas alrededor del 50‐60%. También la
temperatura influye en el contenido de humedad del hormigón y en la difusión del CO2.

Características De Un Concreto Carbonatado.

 Cuando el valor del pH llega a niveles inferiores a menos que 9,5 la alcalinidad
del concreto ya no es suficiente para mantener pasiva la capa de óxido protectora
de las armaduras de acero. Esto provoca que, ante la presencia de la humedad
y del oxígeno, se active la corrosión de las armaduras embebidas en el concreto.
 El espesor del recubrimiento es por tanto un factor determinante ante estas
variables. La carbonatación del concreto es un fenómeno relativamente lento. Por
ejemplo, en un concreto bien dosificado en cemento (350 kg/m3) la profundidad
a la que llega la carbonatación es de 4 mm en dos años, 10 mm en 8 años, 20
mm entre los 20 y 25 años.
  La carbonatación es un fenómeno natural que ocurre todos los días en miles de
estructuras de concreto en todo el mundo.
 Todo esto nos indica que, ante la carbonatación, que es una degradación química
del concreto, debemos evitar:
o Mala dosificación del concreto.
o Porosidad
o Puesta en obra que facilite su fisuración
o Espesores de recubrimientos pequeños
o Exposición a medios agresivos

Caso nº 1. El espesor de carbonatación aún no ha alcanzado la armadura.

Si con el test se comprueba que la carbonatación aún no ha llegado a la armadura, no

debemos darnos por satisfechos informando, dictaminando o certificando (mal asunto
certificar eso) que no existen riesgos de patologías estructurales derivados de la
carbonatación. Eso, desde nuestra humilde opinión, es un fallo.
Si tenemos un espesor de carbonatación considerable o algunos elementos del
entorno ya están afectados, debemos tener por seguro que, si no hacemos nada, la
carbonatación seguirá avanzando y, tarde o temprano, sí alcanzará a la armadura. Que
no quepa duda.
Debemos interrumpir ese proceso. La mejor forma de interrumpirlo es mediante
una aplicación superficial como puede ser una pintura protectora, existiendo algunas
especiales anti-carbonatación. Se deberá, pues, reponer la zona afectada o en la que
se haya hecho la cata con mortero de reparación estructural y posteriormente aplicar la
protección mencionada.

Caso nº 2. El espesor de carbonatación SÍ ha alcanzado la armadura.

En este caso, veamos en qué estado se encuentra la misma: ¿ha perdido corruga?
¿Ha perdido sección?
La pérdida de corruga es el inicio del proceso de oxidación de una armadura dado que
es lo más superficial del elemento. Con dicha pérdida, lo que recomendamos efectuar
un puente de adherencia (normalmente con productos especiales a base de cemento),
ya que la función de la corruga esa básicamente: mejorar la adherencia entre el acero y
el hormigón. Posteriormente a dicho puente, reparar el elemento afectado con mortero
de reparación estructural.
Caso nº 3. El espesor de carbonatación sí ha alcanzado la armadura y ésta ha
perdido sección.

El principal problema llega cuando la sección de la armadura sí está afectada. En este

caso, dependiendo del grado de pérdida se actuará de una forma u otra, lo cual no
cabría en este artículo. Dependiendo de cada caso, se podría desde reforzar la
estructura hasta tener que demoler, en el peor de los casos.

AGRIETAMIENTO DE LAS SUPERFICIES DE

CONCRETO
El concreto, al igual que otros materiales de construcción, se contrae y expande con los
cambios de humedad y temperatura, y se deforma dependiendo de la carga y de las
condiciones de apoyo. Pueden ocurrir grietas cuando no se han tomado las medidas
necesarias en el diseño y la construcción para soportar dichos movimientos. Algunas
formas comunes de grietas son:
 Grietas por retracción plástica
 Grietas debidas a la colocación de juntas
inapropiadas
 Grietas debidas a restricciones continuas
externas (Ejemplo: muro colocado en un
lugar restringido a lo largo del eje del
fondo del cimiento)
 Grietas debidas a la falta de una junta de
aislamiento
 Resquebrajamiento o grietas aleatorias
 Grietas por asentamiento

La mayoría de las grietas aleatorias que

aparecen a edad temprana, aunque son
antiestéticas, raramente afectan la integridad estructural o la vida útil del concreto. Las
grietas con patrones poco espaciados, debidas a la congelación y el deshielo, que
típicamente aparecen a edades posteriores, son una excepción y pueden conducir a un
deterioro último.
 a) ¿Por qué se agrietan las superficies de concreto?

La mayoría de las grietas del concreto ocurren usualmente debido a un diseño y a

prácticas de construcción inadecuada, tales como:

 Omisión de juntas de contracción y aislamiento y prácticas inadecuadas de

realización de juntas.
 Inadecuada preparación de la superficie de colocación.
 La utilización de un concreto de elevado asentamiento o excesiva adición de agua
en el lugar.
 Acabado o terminación inadecuada
 Curado inadecuado o nulo

b) ¿Cómo prevenir o minimizar el agrietamiento?

Todo concreto tiene tendencia a agrietarse y no es posible producir un concreto

completamente libre de grietas, sin embargo, el agrietamiento puede ser reducido y
controlado si se siguen las prácticas básicas de construcción:
 Sub-base y Encofrado:
Toda la capa vegetal y las zonas blandas deben ser removidas. El suelo debajo
de la losa deberá ser un suelo compacto o un relleno granular, bien compactado
con rodillo, vibración o apisonado. La losa y por supuesto la sub-base deben tener
pendientes para el drenaje. En el invierno, hay que remover la nieve y el hielo
antes de vaciar el concreto y nunca colocarlo sobre una sub-base congelada. Las
sub-bases lisas y a nivel ayudan a prevenir el agrietamiento. Todo encofrado
debe ser construido y reforzado de manera que resista la presión del concreto
para evitar movimiento. Las barreras de vapor que están directamente debajo de
una losa de hormigón incrementan la exudación (sangrado) y elevan el
agrietamiento potencial, especialmente con un concreto de elevado
asentamiento (revenimiento).
Cuando se utiliza una barrera de vapor, cúbrala con 3 a 4 pulgadas de un relleno
granular compactable, como por ejemplo un material de trituración, para reducir
la exudación. Justo antes de la colocación del concreto, humedezca ligeramente
la sub-base, el encofrado y el refuerzo si existen condiciones severas de secado.
 El Concreto:
Un elevado asentamiento (de hasta 6 ó 7 pulgadas, o sea de 150 a 175 mm)
puede ser utilizado si la mezcla está diseñada para aportar la resistencia
requerida sin exudación y/o segregación excesiva. Esto se logra generalmente
mediante la utilización de un aditivo reductor de agua. Especifique un concreto
con aire incorporado para losas exteriores sometidas a la congelación.
  Curado.
El curado es un paso importante para asegurar un concreto resistente al
agrietamiento. Comience a curar tan pronto como sea posible. Selle la superficie
con un compuesto curador de membrana o cúbralo con mantas húmedas y
manténgalo mojado como mínimo por 3 días. Una segunda aplicación del
compuesto de curado al día siguiente es un buen paso de aseguramiento de la
calidad.
 Juntas.
Las juntas hechas con herramientas o cortadas con sierra deben ser ejecutadas
en el momento apropiado. Se recomienda un espaciamiento máximo de 15 pies
(4.57 m) para las juntas de contracción. Las losas o páneles deben ser cuadrados
y su longitud no debe exceder de 1,5 veces su ancho. Deben preverse juntas de
aislamiento siempre que se anticipen restricciones a la libertad del movimiento
vertical u horizontal, como en los casos de pisos que se encuentren con muros,
columnas o cimientos. Estas son juntas de la misma profundidad del elemento y
se construyen insertando una barrera de algún tipo para evitar la adherencia entre
la losa y los otros elementos.
 Recubrimiento
Sobre el Acero de Refuerzo. Asegurando suficiente recubrimiento de concreto
(como mínimo de 2 pulgadas o 50 mm), para mantener la sal y la humedad fuera
del contacto con el acero, se evitarán las grietas en el concreto armado debidas
a la expansión del óxido sobre el acero de refuerzo.

CORROSIÓN DEL ACERO EN EL CONCRETO

La corrosión se define como “la reacción química o electroquímica entre un material,
usualmente un metal y su medio
ambiente, que produce un deterioro del
material y de sus propiedades”. Para el
acero embebido en el concreto
(hormigón), la corrosión da como
resultado la formación de óxido que tiene
2 a 4 veces el volumen del acero original y
la pérdida de sus óptimas propiedades
mecánicas. La corrosión produce además
Descascaramiento y vacíos en la
superficie del acero de refuerzo,
reduciendo la capacidad resistente como resultado de la reducción de la sección
transversal.
 a) ¿Por qué la corrosión del acero es una preocupación?

El concreto reforzado utiliza acero para aportarle las propiedades de resistencia a la

tracción que son necesarias en el concreto estructural. Esto evita la falla de las
estructuras de concreto que están sujetas a esfuerzos de tensión y flexión debido al
tráfico, los vientos, las cargas muertas y los ciclos térmicos.
Sin embargo, cuando el refuerzo se corroe, la formación de óxido conduce a la pérdida
de adherencia entre el acero y el concreto y la subsecuente delaminación y exfoliación.
Si esto se ha dejado sin revisar, la integridad de la estructura puede verse afectada. La
reducción del área de sección transversal del acero reduce su capacidad resistente.
Esto es especialmente dañino en el desempeño de los cables de alto límite elástico en
el concreto pretensado.

b) ¿Por qué se corroe el acero en el concreto?

El acero en el concreto se encuentra usualmente en condición pasiva, no corroído. Sin

embargo, el concreto reforzado con acero es frecuentemente utilizado en ambientes
severos donde está presente el agua de mar o las sales de deshielo. Cuando los
cloruros se mueven dentro del concreto, provocan la ruptura de la capa pasiva de
protección del acero, causando que éste se oxide y se delamine.
La carbonatación del concreto es otra causa de la corrosión del acero. Cuando el
concreto se carbonata hasta el nivel de la barra de acero, el ambiente normalmente
alcalino que protege el acero de la corrosión, es reemplazado por un ambiente más
neutral. Bajo estas condiciones el acero no permanece pasivo y comienza una
corrosión rápida. El ritmo de corrosión debido al recubrimiento de concreto carbonatado
es más lento que la corrosión inducida por cloruros.
Ocasionalmente, la falta de oxígeno que rodea la barra de acero causará que el metal
se disuelva, conduciendo a un líquido de pH bajo.

c) ¿Cómo prevenir la corrosión?

Control de Calidad - Prácticas del Concreto

La primera defensa contra la corrosión del acero en el concreto es la calidad del
concreto y un recubrimiento suficiente alrededor de las barras de refuerzo. El concreto
de calidad tiene una relación agua/material cementante (A/C) que es lo suficientemente
baja para disminuir la penetración de las sales de cloruro y el desarrollo de la
carbonatación. La relación A/C debe ser menor de 0.5 para reducir el ritmo de
carbonatación y menor de 0.4 para minimizar la penetración de los cloruros.
Los concretos con bajas relaciones A/C pueden ser producidos mediante:
El incremento del contenido de cemento
La reducción del contenido de agua utilizando aditivos reductores de agua y
superplastificantes, o el uso de mayores cantidades de cenizas volantes, escorias u
otros materiales cementantes.
Otro ingrediente para la buena calidad del concreto es el aire incorporado. Es necesario
proteger al concreto de los daños por ciclos de hielo y deshielo. El aire incorporado
reduce también la exudación (sangrado) y el incremento de la permeabilidad debido a
los canales del agua de exudación. El descascaramiento de la superficie del concreto
puede acelerar los daños por corrosión de las barras de refuerzo embebidas.
Una planificación apropiada de las operaciones de acabado es necesaria para
asegurar que el concreto no se descascare, o se fisure excesivamente.
Una correcta cantidad de acero ayudará a mantener una fisuración escasa. El manual
de ACI 224 ayuda al ingeniero diseñador a minimizar la formación de grietas que
podrían ser dañinas para el acero embebido. En general, el ancho máximo de fisura
permisible es de 0.2 mm en un ambiente con sales de deshielo y de 0.15 mm en un
ambiente marino.
Un adecuado recubrimiento del acero de refuerzo es también un factor importante. La
penetración de cloruros y la carbonatación
ocurrirán, inclusive, en la superficie exterior de
los concretos de baja permeabilidad. Si se
incrementa el recubrimiento se demorará el
comienzo de la corrosión. Por ejemplo, el
tiempo necesario para que los iones cloruro
alcancen una barra de acero a 5 cm (2
pulgadas) de la superficie es 4 veces el
tiempo necesario para un recubrimiento de
2.54 cm. (1 pulgada). El manual ACI 318
recomienda un mínimo de 1 ½ pulgadas
(aprox. 4 cm) de recubrimiento para la
mayoría de las estructuras y lo incrementa a 2
pulgadas (aprox. 5 cm) de recubrimiento para la protección contra las sales de deshielo.
El manual ACI 357 recomienda 2½ pulgadas (aprox. 6 cm) de recubrimiento mínimo en
ambientes marinos. Si se utilizan agregados más grandes, se requiere un mayor
recubrimiento.
Para agregados mayores de ¾” (20 mm), una regla sencilla es añadirle al tamaño
máximo nominal del agregado, la magnitud de ¾” adicionales de recubrimiento para la
exposición a sales de deshielo, o de 1¾” (45 mm) de recubrimiento para la exposición a
ambiente marino. Por ejemplo, un concreto con tamaño de agregado de 1” en
exposición marina deberá tener un recubrimiento mínimo de 2¾”.
Numerosos estudios muestran que la porosidad del concreto se reduce
significativamente con el incremento del tiempo de curado y por ende se mejora la
resistencia a la corrosión.
 d) Concretos modificados y sistemas de protección contra la corrosión

Se puede lograr una mayor resistencia a la corrosión mediante la utilización de aditivos

para el concreto. La microsílice (humo de sílice), las cenizas volantes y las escorias de
alto horno, reducen la permeabilidad del concreto a la penetración de los iones cloruro.
Los inhibidores de la corrosión, tales como el nitrito de calcio, actúan para prevenir la
corrosión en presencia de los iones cloruro. En todos los casos estos se añaden a un
concreto de calidad con relación A/C menor o igual a 0.45.
Los repelentes al agua (hidrófugos) pueden reducir el ingreso de humedad y de
cloruros en una cantidad notable. Sin embargo, el manual ACI 222 indica que no son
efectivos para lograr una protección a largo plazo. Partiendo de que un concreto de
buena calidad ya posee una baja permeabilidad, los beneficios adicionales de los
repelentes de agua no son tan significativos.

ASENTAMIENTOS DEL CONCRETO

Cuando actúa una carga vertical sobre la superficie del terreno, se presenta el
asentamiento, esto no es del todo sorprendente porque, como se sabe por mecánica,
el esfuerzo provoca deformación y la aplicación de la carga provoca desplazamiento.
Se debe recordar, sin embargo, que el suelo se puede asentar por razones diferentes a
las cargas externas:
 Consolidación su propio peso.
 Desecación natural o debida a algún
proceso industrial.
 Inundaciones.
 Ataque químico.
 Descomposición orgánica natural o a causa
de algún agente externo.
 Hundimiento regional provocado por el
bombeo de agua.
 Sismos, voladuras o vibraciones.
 Alivio de esfuerzos por excavación o
construcción de un túnel en la vecindad.
 Bombeo de agua para alguna construcción cercana.
 Movimientos tectónicos.
a) El asentamiento total de las masas de suelo

 Asentamiento Inmediato, es causado por la deformación elástica del suelo puede

darse en suelos húmedos, secos y saturados y no habrá ningún cambio de
humedad. Se hace basada en la teoría de elasticidad. Se observa mejor en los
suelos granulares
 El Asentamiento por Consolidación, es el cambio de volumen en suelos
cohesivos saturados debido a la expulsión del agua que ocupan los poros. Los
suelos cohesivos saturados pueden ser suelos arcillosos y arcillosos saturados.
Dependen de la permeabilidad del suelo. Es una deformación dependiente del
tiempo y ocurre en suelos de grava fina saturados con baja permeabilidad.
 El Asentamiento por Compresión Secundaria, se llama secundaria porque parte
de una deformación que ya sucedió y ocurrió con un esfuerzo efectivo constante
con ningún cambio de agua en los poros y es dependiente del tiempo. Resulta
del ajuste de la estructura del suelo. Ya no hay esfuerzo ni compresión de poros.

b) Causas de los Asentamientos.

 Cargas estáticas: Presión transmitida

por las estructuras, por el propio
peso del suelo, etc.
 Cargas dinámicas: Clavado de estacas,
terremotos, etc.
 Erosión del subsuelo
 Variaciones del nivel del agua: Rebajes
 EFLORESCENCIA DEL CONCRETO
La eflorescencia en el concreto es un
fenómeno muy común, pero de los menos
comprendidos. Es un residuo de sales con
textura polvosa de color blanco tiza y se
puede formar en la superficie de cualquier
producto que contenga cemento, sin
importar el color de éste. Este fenómeno
ocurre cuando la humedad disuelve las
sales de calcio en el concreto y migra a la
superficie a través de la acción capilar. La
eflorescencia puede ser inducida por la
lluvia, agua estancada, aspersores, bajas
temperaturas, condensación, rocío, el agua
que se añade a la superficie del concreto
fresco para facilitar el acabado.

a) La eflorescencia no causa problemas estructurales

Pero puede ser estéticamente objetable sobre todo en los concretos decorativos. Este
fenómeno no es tan evidente en los concretos ordinarios cementos blancos o grises y
puede pasar sin notarse. Pero en los concretos de otros colores, una poca
eflorescencia, puede ser la peor pesadilla para el contratista y propietario de la
superficie.
En los concretos de colores oscuros, el depósito de estas sales, puede tener el efecto
de aclarar su tono o decolorarla, en los concretos de color rojo, la eflorescencia lo hace
ver de color rosado, los de colores canela y negro se pueden ver como grises o incluso
blancos.

b) Remover la eflorescencia.

El momento más fácil para eliminar la eflorescencia es antes de que el hidróxido de

calcio se combine con el dióxido de carbono. Hasta este momento se puede disolver
con agua por lo que un lavado con solamente agua la disolverá y luego se irá
enjuagando bien la superficie y luego se debe secar bien porque recuerde que la
humedad puede hacer que vuelva a formarse la eflorescencia.
Para eliminarla en esta etapa lo primero que se recomienda es usar soluciones ácidas
suaves o un producto comercial para eliminar la eflorescencia, también se puede usar
un cepillo de cerdas entre duras y suaves (que no rayen la superficie) para ayudar a
remover estas sales ya solidificadas.
 c) Evitar la eflorescencia

La forma de evitar que se produzca la eflorescencia en las superficies de concreto es

protegiéndola de la humedad y para esto es necesario sellarla. Existen muchos tipos de
selladores y el ideal para aplicar sobre la superficie va a depender del uso del concreto
y las especificaciones de apariencia que desee el propietario. Para mayor información
sobre el sellado y los tipos de selladores, puzolanas en la mezcla de concreto porque
reduce una cantidad considerable de hidróxido de calcio presente en el concreto.

d) Recomendación final

La eflorescencia ocurre de forma natural en todos los concretos y gran parte del
problema, al igual que la solución puede ver con la forma de como vendemos el
producto. Los clientes tienen a menudo la idea de que su trabajo tendrá un color
uniforme, pero al igual que todas las piedras naturales, el concreto debe ser vendido
con la idea que tiene un color variable, proporcionándole un encanto natural único y la
impresión de profundidad de color.