BOMBEO MECÁNICO CONVENCIONAL

El método de levantamiento artificial más común y antiguo del mundo es el bombeo

mecánico. Debido a su simplicidad y robustez, es posible su aplicación en casi
todos los tipos de pozos que requieren levantamiento.
Sin embargo, existen límites físicos para la aplicación en cuánto profundidad y
caudales de fluidos a levantar.
Para una buena selección del equipo a utilizar es necesario conocer datos que
soporten la decisión, entre estos datos podemos citar:
 La tasa de producción esperada

 Las cargas a soportar por la sarta de cabillas y la caja de engranajes de

la unidad de bombeo
 Los costos de energía

 El aporte del yacimiento, entre otros.

El sistema de levantamiento artificial por bombeo mecánico, consiste

fundamentalmente en una bomba de subsuelo de acción reciprocante, abastecida
de energía a través de una sarta de cabilla. La energía proviene de un motor
eléctrico, o de combustión interna, la cual moviliza la unidad de superficie mediante
un sistema de engranajes, poleas y correas.

El bombeo mecánico tiene su principal aplicación en la producción de crudo pesado

y extra pesado, aunque, también se usa en la producción de crudos medianos y
livianos.
COMPONENTES DEL EQUIPO
Los componentes que conforman el sistema de bombeo mecánico se dividen en
dos (2) categorías: Equipo de superficie y equipo de subsuelo.

EQUIPO DE SUPERFICIE
La unidad de superficie de un equipo de bombeo mecánico tiene por objeto
transmitir la energía desde la superficie hasta la profundidad de asentamiento de la
bomba de subsuelo con la finalidad de elevar los fluidos desde el fondo hasta la
superficie. Estas unidades pueden ser de tipo balancín o hidráulicas. Los equipos
que forman los equipos de superficie se explican a continuación:
MOTOR:
Es el encargado de suministrar la energía necesaria a la unidad de bombeo para
levantar los fluidos de pozo. Es motores pueden ser:

Combustión interna: pueden ser de baja o alta velocidad; los de baja velocidad
operan entre 200 y 600 rpm y poseen un cilindro, los de alta velocidad funcionan
entre 800 y 1400 rpm.

Eléctricos:

Es el más utilizado posee velocidad constante (baja velocidad ) y una potencia que
varía entre 5 y 100 HP, el motor de velocidad variable (alta velocidad) su potencia
varía entre los 10 y 200 HP este ultimo utilizado para alto deslizamiento.

CAJA DE ENGRANAJE
Se utiliza para convertir energía del momento de rotación, sometidas a altas
velocidades del motor, a energía de momento de rotación de baja velocidad. El
motor se conecta a la caja de engranaje (reductor de velocidad) mediante correa y
poleas. La caja de engranajes puede ser: simple, doble o triple. La caja de
engranajes doble es la más usada.

MANIVELAS
Son las responsables de trasmitir el movimiento de la caja de engranaje o
transmisión a las bielas del balancín, que está unida a ellos por pines que están
sujetas al eje de baja velocidad de la caja de engranajes y cada una de ellas tienen
un número igual de orificios, los cuales representan una determinada carrera del
balancín, en ellos se colocan los pines de sujeción de las bielas. El cambio de pines
de un orificio a otro se llama cambio de tiro.

PESAS O CONTRA PESO

Se utiliza para balancear las fuerzas desiguales que se originan sobre el motor
durante a las carreras ascendente y descendente del balancín a fin de reducir la
potencia máxima efectiva y el momento de rotación. Estas pesas se colocan en las
manivelas y en otras unidades en la viga viajera, en el extremo opuesto el cabezote.

CAJA PRENSA ESTOPA

Consiste en una cámara cilíndrica que contienen los elementos de empaque que se
ajustan a la barra pulida permitiendo sellar el espacio existente entre la barra pulida
y la tubería de producción, para evitar los derrames de crudo en la superficie del
pozo.

BARRA PULIDA
Tubería fabricada de material resistente, generalmente se encuentran de diámetros
de 1-1/4 y 1 pulgada y de longitud de 15 y 22 pies. Se encarga de soportar el peso
de la sarta de cabillas, de la bomba y del fluido dentro de la tubería.

UNIDAD DE BOMBEO
Su función principal es proporcionar el movimiento alternativo apropiado a través de
la conexión manivela - biela, con el propósito de accionar la sarta de cabilla y estas
a la bomba de subsuelo.
Algunas de las características de la unidad de balancín son:
 La variación de la velocidad del balancín con respecto a las revoluciones por
minuto del motor.
 La variación de la longitud de carrera.
 La variación del contrapeso que actúa frente a las cargas de cabillas y fluidos
del pozo.

UNIDADES DE BOMBEO MECANICO

BALANCINES TIPO API

Son diseñados basados en especificaciones API, operan con movimientos

armónicos simples que realiza una viga viajera activada por la caja de engranajes,
conectada a un motor por medios de correas y poleas, estas unidades pueden
clasificarse de acuerdo a su geometría y contrapeso en:

CONVENCIONAL
Es la unidad más conocida y popular de todos los campos petroleros, por sus
ventajas económicas, fácil operación y mantenimiento. El movimiento rotatorio del
motor es trasmitido por medios de correas, a la caja de trasmisión la cual reduce la
velocidad a través de un sistema de engranajes. Este movimiento más lento es
comunicado a la viga viajera mediante conexión biela /manivela y convertidor
alternativo vertical que se refleja en la barra pulida.

UNITORQUE
La unidad unitorque (Mark II), es un diseño que parte del modelo convencional, se
caracteriza por ser capaz de soportar más fluido sin necesidad de sobre cargar el
equipo, aunque es más costoso manufacturar su estructura y requiere mayor contra-
balance. El balanceo de esta unidad se hace en la manivela y su requerimiento
adicional es para contrarrestar el balance estructural originado por su geometría de
fabricación.

BALANCEADA POR AIRE

Se caracteriza por utilizar un cilindro con aire comprimido en lugar de usar
contrapesos, su costo por trasporte e instalación es mas económica que las
convencionales por lo cual puede ser usada costa afuera o cuando es necesario
mover con frecuencia la unidad, el mantenimiento del cilindro de aire, pistón
compresor y controles de neumáticos, lo hacen ser la unidad más costosa en cuanto
a operaciones, pero son más resistentes a cargas que las convencionales.

DESCRIPCION DEL EQUIPO DE SUBSUELO

TUBERIA DE PRODUCCION

Es una serie de tubos que se usa para trasportar el fluido y, al mismo tiempo, sirve
de guía a la sarta de cabilla que acciona la bomba.

Los tipos de tuberías más empleados para este tipo de completación (BM) son las
EUE y la Hydrill.

ANCLA DE TUBERIA

Controla los movimientos de la tubería, eliminar los esfuerzos durante la acción de

bombeo, mantiene la tubería en una posición constante y reduce la fricción entre
las cabillas y la tubería.

SARTA DE CABILLAS

Es el elemento de conexión entre la unidad de bombeo, instalada en la superficie y

la bomba de subsuelo. Mediante esta se trasmite el movimiento reciproco a la
bomba para deslizamiento de fluido, generalmente son fabricadas en acero y por lo
tanto, poseen propiedades de elasticidad, para diferentes diámetros y longitud.

CABILLAS API O CONVENCIONALES

Existen tres tipos de cabillas API de acuerdo al material de su fabricante C., D, K.
Las longitudes de las cabillas pueden ser de 25 o 30 pies, utilizando niples de
cabillas (tramos de cabillas de menor longitud), en los casos que ameriten para
obtener la profundidad de asentamiento de la bomba, otros elementos adicionales
de la sarta de cabillas podrían ser una barra (Sinker Bar), diseñado para adicionar
peso al colocar en la parte inferior de la barras de peso es de 1 % a 2 pulgadas. En
pozos productores de crudo pesado; donde se crea una especie de colchón que
aumenta el efecto de flotación de las cabillas durante su carrera descendiente,
dificultando el desplazamiento del pistón dentro del barril de la bomba, con una
consecuente disminución de la eficiencia volumétrica de la bomba, es ventajoso
utilizar barra de peso en la sarta de cabillas, ya que facilita el desplazamiento de
crudo viscoso al mantener tensión en la sarta de cabillas.

CABILLAS NO API O CONTINUAS

Son aquellas cabillas que no cumplen con las normas API, ellas son; Electra,
continuas, fibra de vidrio dentro de las cuales las más usadas son las cabillas
continuas, su elongación es 3.8 veces mayor que las cabillas de acero para la igual
carga y diámetro.

BOMBA DE SUBSUELO
Es el primer elemento que se debe considerar al diseñar una instalación de bombeo
mecánico para un pozo, ya que del tipo, tamaño y ubicación de la bomba depende
el resto de los componentes. Es una bomba de desplazamiento positivo.

CLASIFICACION DE LAS BOMBAS

 BOMBA DE TUBERIA (T)

Se instalan en ellas y el cilindro es parte integral de la misma. Su mayor
aplicación está en los pozos de alta productividad, con profundidades
menores a 4500 pies y donde las condiciones de producción no son severas,
es decir, hay baja producción de gas y y pocos fluidos abrasivos y corrosivos.

 BOMBA DE CABILLA O INSERTABLE

Se instala en los pozos, mediante el uso de la sarta de cabillas y sin necesidad
de extender tubería. Se aplican en pozos da moderada y baja productividad y
profundidades de hasta 7000 pies aproximadamente. Su remoción y
reparación es más económica que la de las bombas de tuberías. Pueden ser
ancladas por el fondo, el tope o por ambos extremos de la bomba.

ANCLA DE GAS
Consiste en un tubo rasurado o perforado, colocado bajo la zapata de anclaje. Su
objetivo es separar gas/liquido antes de la entrada del fluido a la bomba.
1.1. VENTAJAS DEL BOMBEO MECANICO

- El diseño es poco complejo.

- El sistema es eficiente, simple y fácil de operar por el personal de campo.

- Es aplicado en crudo pesado y altamente viscoso.

- Puede utilizar combustible o electricidad como fuente de energía.

- El equipo puede ser operar a temperatura elevadas.

- Permite variar la velocidad de embolada y longitud de carrera para el control
de la taza de producción.

1.2. DESVENTAJAS Y LIMITACIONES DEL BOMBEO MECANICO

- La efectividad del sistema puede verse afectada severamente por la

presencia del gas.

- La presencia de arenas ocasionan el desgaste severo del equipo.

- Requiere altos costos e mantenimiento.

- Posee profundidades limitadas.

- El equipo es pesado y ocupa mucho espacio.

- La taza de producción declinan rápidamente.

1.3. RANGO DE APLICACIÓN DEL BOMBEO MECANICO

- Este método de levantamiento se encuentra entre 20 y 2000 (BPPD).

- Se pueden aplicar a una profundidad no mayor a 9000 pies.

- No se puede utilizar en pozos desviados.

- No debe existir presencia de arenas.

- Solo se utiliza en pozos unidireccionales.

- Se utiliza en pozos con temperaturas no mayores a 500 °F.

1.3.1. Manejo de dos fases en bombeo mecánico Introducción

Siempre que se extrae petróleo, se producen también como fluidos asociados el

agua y el gas. Por lo tanto, al disminuir la presión en el fondo del pozo petrolero,
mayor cantidad de gas saldrá de solución del crudo, y puede llegar existir mayor
volumen de gas que de líquido en la succión de la bomba de subsuelo. Bajo estas
condiciones la eficiencia volumétrica de la bomba se ve severamente afectada, y en
el caso del bombeo mecánico, la mayoría de los equipos con los que se trata de
mejorar la eficiencia, buscan limitar la expansión del gas mediante:

 Ubicar la bomba de ser posible por debajo de la zona que producen gas

 La instalación de un separador o ancla de gas.

 La disminución del volumen muerto o espacio nocivo

 Propiciar la apertura temprana de la válvula viajera.

 Utilizar dispositivos mecánicos desbloqueadores de gas en las bombas

No obstante, si los equipos de separación de gas en fondo (anclas de gas) no

logran reducir la fracción de gas, la eficiencia volumétrica será muy baja y el pozo
no se podrá explotar eficientemente.

1.3.2. Equipos para el manejo de dos fases en bombeo mecánico

Tomando en cuenta el fenómeno físico se tiene que existen hasta el presente dos
(2) formas de mejorar el funcionamiento de las bombas reciprocantes ante la
presencia de gas, las cuales consisten:

 Disminuir la fracción de gas a la entrada de la bomba

 Minimizar la expansión del gas en el volumen muerto.

En cuanto a la disminución de la fracción de gas en la succión de la bomba,

existen los equipos de separación de fases a nivel del fondo de pozo, denominados
equipos de separación estática de fondo, mejor conocidos como anclas de gas. Las
anclas de gas son equipos basan su funcionamiento en la diferencia de densidades
de las fases (liquido – gas), propiciando un cambio de dirección de flujo de vertical
ascendente a vertical descendente, dónde la fase menos densa (gas) tiende a
seguir en ascenso debido a la fuerza de flotación, a menos que la fuerza de arrastre
generada por el líquido sea lo suficientemente grande como para superar el efecto
de flotación.
En lo que respecta a minimizar la expansión del gas en el volumen muerto o
espacio nocivo, la primera acción que debe ejecutarse comúnmente es minimizar
el volumen muerto a través del espaciamiento de la bomba (tratar de ubicar la
válvula viajera lo más cerca posible de la válvula fija), para limitar la expansión del
volumen de gas en el espacio nocivo. De tal manera que, si existe gas libre, el
volumen de este se quede en la cámara de succión de la bomba al final de la
carrera descendente y sea relativamente bajo. A pesar de esto, la sola presencia de
gas en el espacio nocivo representa una disminución en la eficiencia volumétrica.

Utilizar diferentes accesorios en bombas con el fin de propiciar la apertura temprana

(forma mecánica) de la válvula viajera.
Utilización de bombas especiales para el manejo de gas

BOMBAS ESPECIALES:

La bomba Circulo A con válvula anular ubicada en el tope de la cámara de

descarga de la bomba, permite aislar la descarga de la válvula viajera hacia la
tuberia de producción, de tal manera que en la carrera descendente, la presión de
la recámara que forma la válvula anular con la válvula viajera descienda
rápidamente por debajo de la presión de la cámara de succión logrando la
transferencia de fluidos entre las recámaras. Adicionalmente la presión en la
cámara de succión al final de la carrera descendente será bastante inferior a la
presión de descarga de la bomba, minimizando de esta forma la masa de gas que
queda atrapada en el volumen muerto.

Algunos fabricantes, incorporan un cambio de diámetro en el vástago de tiro de la

bomba, para que al final de la carrera descendente el líquido que se encuentra en la
descarga pase entre el vástago de tiro y la válvula anular y llene de líquido la
recámara, evitando de esta forma la compresión de gas y la futura expansión de
gas en este nuevo volumen muerto.

Fig. 1.18 Bomba circula A

 O © © ©

Fig. 1.18 Bomba circula A con sistema ile lavada

Tipos de computaciones

Completación convencional
Esta opción representa el arreglo más común de este método de producción a nivel
mundial (Figura 1.19). En el mismo, la producción fluye por la tubería de producción
y parte del gas libre es separado, de forma natural o mejorada a través de
separadores, antes de que entre a la bomba de subsuelo. El gas separado fluye por
el espacio anular entre el revestidor del pozo y la tubería de producción y puede ser
descargada a la superficie utilizando una conexión a la línea de flujo.

Diluente por el anular

Esta opción es recomendada donde es necesario inyectar diluente para disminuir la

viscosidad del crudo antes de que entre en contacto con la sarta de cabillas, con el
fin de mejorar la eficiencia del sistema reduciendo la viscosidad del fluido a levantar
y transportar. En este caso la producción fluye a través de la tubería de producción
hasta la superficie, mientras que el diluente es inyectado a través del espacio
anular. A pesar de estas características comunes, la presión empleada para la
inyección del diluente en cada esquema es la causa de que sean completamente
diferentes. Estas completaciones son: sin empacadura de fondo y con empacadura
de fondo, a continuación se describen:

Completaciones sin empacadura de fondo

En esta se representa la situación donde el diluente se inyecta por gravedad desde

la superficie o mediante una tubería delgada ("coiled tubing") a cualquier
profundidad, incluso por debajo de la bomba (Figura 1.20). En esta terminación es
posible separar parte del gas libre hacia el anular del pozo. Esto es debido a que no
es necesario aislar las perforaciones del espacio anular porque la presión de
inyección en éste es baja.
El diluente se mezcla con el crudo antes de, o justo en la entrada de la bomba. Esto
implica que parte de la capacidad de bombeo es usada para desplazar el diluente
que es mezclado con el crudo. En condiciones estables, la columna de líquido en el
anular está formada sólo por diluente y gas, ya que el diluente es más liviano que el
crudo y el agua.

Fig. 1.20 Diluente por anular sin empacadura

1.3.3. Computaciones con empacadura de fondo
Si el diluente se inyecta a alta presión a través del espacio anular, lo cual puede
realizarse mediante algún dispositivo de inyección de diluente de subsuelo (el cual
va instalado en la bomba o en la tubería de producción), es necesario aislar las
perforaciones mediante una empacadura de fondo (Figura 1.21). En este caso no
es posible realizar la separación del gas libre en el fondo, el cual debe ser
manejado por la bomba de subsuelo.
Existen dispositivos que permiten inyectar el diluente directamente dentro de la
bomba de subsuelo o en la válvula fija, esto implica que, al igual que en el arreglo
anterior, parte de la capacidad de bombeo es usada para bombear el diluente que
es mezclado con el crudo. Si por el contrario, el dispositivo de inyección está
ubicado por encima de la bomba de subsuelo el diluente no es manejado por la
bomba.

Este esquema también es originario del oriente del país, y empleado para
solucionar el mismo problema. A diferencia de los dos esquemas de dilución
anteriores, en éste la producción fluye por el espacio anular del pozo (Figura 1.22).
Esto se logra mediante la instalación de un niple ranurado en la tubería de
producción y, generalmente, a no más de dos tubos por encima de la bomba de
subsuelo. El diluente es inyectado a alta presión a través de la tubería de
producción, de forma que pueda mezclarse con el crudo en el niple perforado y fluir
hacia el espacio anular. Para lograr este arreglo es indispensable instalar una
empacadura de fondo por debajo de dicho niple.
Como anteriormente se menciona, la presencia de esta empacadura impide la
separación de gas libre en el fondo del pozo, el cual es manejado por la bomba.
 Fig. 1.21 Diluente por anular con empacadora

Prensaestopas de Subsuelo

Este es un sistema diseñado por Intevep S. A. como una mejora para muchos de
los pozos que operan bajo los esquemas de inyección de diluente descritos
anteriormente, con la diferencia de que no es necesario la inyección continua del
diluente. Consiste en la instalación de un sello (prensaestopas de subsuelo) sobre
la descarga de la bomba con el fin de impedir que el crudo fluya por la tubería de
producción (Figura 1.23). En este caso, el crudo es desviado hacia el espacio
anular mediante una zapata ranurada situada a nivel de la descarga de la bomba de
subsuelo, justo por debajo del mencionado sello. La tubería de producción se llena
con un líquido de baja viscosidad, tal como aceite, petróleo liviano o gasóleo, el cual
queda atrapado entre el prensaestopas de fondo y el de superficie. Con este arreglo
se disminuye significativamente la fricción entre las cabillas y el fluido, sin la
necesidad de inyectar diluente en forma continua. Por otro lado, este esquema
requiere el uso de una empacadura de fondo, lo cual impide el manejo del gas libre
a través del espacio anular.
.