UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA DE MATERIALES

Tema: “Plataforma Alexander Kielland”

Curso: Fractomecanica y Análisis de Falla

Docente: Ing. Terrones Abanto, Sofía

Integrantes: Pérez Orrillo, Exon Tito

Aguilera Vázquez Dante

Fecha: 17/01/20

Trujillo – Perú
2020
 PLATAFORMA ALEXANDER KIELLAND

Alexander Kielland era una plataforma de perforación semisumergible ubicada en

noruega con un total de 10000 ton de peso que volcó mientras trabajaba en el campo petrolero
Ekofisk en marzo de 1980, matando a 123 personas.

El vuelco fue el peor desastre en aguas noruegas desde la Segunda Guerra Mundial. La
plataforma, ubicada aproximadamente a 320 km al este de Dundee , Escocia , era propiedad
de la Stavanger Drilling Company de Noruega y estaba alquilada a
la compañía estadounidense Phillips Petroleum en el momento del desastre. La plataforma
lleva el nombre del escritor noruego Alexander Lange Kielland .

La plataforma se construyó como una unidad de perforación móvil en un astillero francés y

se entregó a Stavanger Drilling en julio de 1976. La plataforma de perforación flotante no se
usó para fines de perforación, sino que sirvió como un 'flotel' semisumergible que
proporciona alojamiento para los trabajadores en alta mar. Para 1978, se habían agregado
bloques de alojamiento adicionales a la plataforma, de modo que se podían alojar hasta 386
personas.

Figura 1. Plataforma Alexander Kielland.

 Figura 2. Volcadura de la plataforma de Alexander Kielland

I. Manifestación de la falla.
 Fractura dúctil.
II. Agentes inductores de falla.
2.1. Fuerzas
 Las fuerzas cíclicas generadas por el oleaje del mar.
2.2. Ambiente Hostil.
 Las estructuras están expuestas al contacto con agua de mar (ambiente salino)
2.3. Temperatura.
 La temperatura estaba a 6 °C.
III. Mecanismo de falla.
Comenzó con la deficiencia de material (soldadura) y la deficiencia de montaje (el
proceso de soldadura fue realizado por un equipo de personas no calificadas), la
estructura principal unida a la brida por el cordón de soldadura estaba expuesta a
tensiones (fatiga bajo número de ciclos) provocados por el oleaje del mar, ambiente
salino del mar y la baja temperatura la cual provocaron que la estructura se volqué.
El crecimiento de la grieta por fatiga en el aparato ortopédico D6 se originó en la
soldadura de soporte del hidrófono y se extendió, en las últimas etapas, en parte por
desgarro dúctil, alrededor de aproximadamente 2/3 de la circunferencia del aparato
ortopédico hasta que se produjo la falla final por fractura dúctil.
IV. Fuentes generales de falla.
5.1. Deficiencia de material.
La soldadura que unía la estructura principal con la brida no estaba destinada a
cumplir una función estructural sino solo de soporte.
5.2. Deficiencia de montaje.
Los responsables de la construcción delego la ejecución de la soldadura de la
brida a un equipo de soldadores no calificados y obviamente relajó los
requerimientos de inspección que había impuesto para las soldaduras
consideradas estructurales y no se utilizó el procedimiento de soldadura
calificado para el soldeo de esos componentes.
El examen de estas soldaduras de filete reveló una pobre penetración en el
material del tubo de hidrófono y una forma de cordón de soldadura
insatisfactoria. También se encontraron grietas significativas que databan del
momento de la fabricación por la presencia de pintura en las superficies de
fractura.
La ductilidad de espesor total del material de hidrófono (que no se especificó)
fue pobre. Esto, combinado con su resistencia a la tracción a través del espesor
inferior a la resistencia en el plano del material de la abrazadera y con soldadura
por debajo del estándar, condujo a la fisuración parcial de la soldadura de filete
durante la fabricación.
V. Modo de falla.
 Fractura por fatiga de bajo número de ciclos.
VI. Localización de la falla

La causa del desastre fue rastreada hasta un pequeño filete de soldadura que unía un
elemento estructural principal a una conexión de una brida para el montaje de un
sonar.
 Figura 3. Localización de la falla

VII. Recomendaciones.
7.1. Utilizar la soldadura adecuada.
Una unión soldada de calidad es aquella que realiza su función para la cual fue
diseñada por el tiempo de vida estimado del elemento que la contiene.
El tipo de soldadura a utilizar tiene que tener similar composición química que
el material a unir, de esta manera la soldadura cumple la función estructural y ya
no de soporte como ocurrió en la unión de la estructura principal y la brida en la
plataforma Alexander kielland.
 ¿Qué requerimos de una unión soldada?

Propiedades mecánicas
Integridad estructural
- Resistencia a la tracción
- Inspección visual
- Ductilidad
- Tenacidad a la fractura
- Tenacidad al impacto
- Tensiones residuales

Resistencia a la corrosión Resistencia al

y otros mecanismos de desgaste
deterioro

7.2. Personal calificado en soldadura y procedimiento calificado.

El tener un procedimiento calificado y trabajar con soldadores calificados no es garantía

de “calidad”, normalmente la inspección final del cordón de soldadura debe seguir de la
comprobación por medio de algún ensayo no destructivo.
El tipo de ensayo y sus requerimientos serán función del código en uso, exigencias del
dueño y/o la experiencia del fabricante.

VIII. Conclusiones
 Se determinó que el modo de falla fue por fractura por fatiga ya que no
consideraron que la soldadura que soportaba a la brida del sonar no estaba
destinado a cumplir una función estructural, sino solo de soporte del sonar.
  Se ignoró el hecho que una fisura puede crecer bajo cargas variables con
tensiones relativamente bajas y una vez alcanzada la longitud crítica de
Griffith, propagarse a alta velocidad a través de la estructura.
 Las propiedades del material y la calidad de la soldadura jugaron un papel
importante en este desastre.
 En virtud de esta omisión, el astillero responsable de la construcción delegó
la ejecución de la soldadura de la brida a un equipo de soldadores no
calificados y obviamente relajó los requerimientos de inspección que había
impuesto para las soldaduras consideradas estructurales y no se utilizó el
procedimiento de soldadura calificado para el soldeo de esos componentes.

IX. BIBLIOGRAFIA:
 Sergei Lavrov. (2009). ¿Desastre de la plataforma Alexander Kielland lo
que realmente sucedió? 30 de marzo de 1980. 16/01/2020, de Piazzadcara
Sitio web: https://piazzadcara.wordpress.com/2013/03/30/alexander-
kielland-platform-disaster-what-really-happened-march-30-1980/
 Alvares Andy. (2018). Aseguramiento de la calidad en uniones soldadas.
16/01/2020.