DISEÑO DE UNA MÁQUINA ARENADORA PARA EL LABORATORIO DE

MATERIALES Y PROCESOS DE MANUFACTURA DEL PROGRAMA DE

INGENIERÍA MECÁNICA DE LA UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA

PROYECTO FINAL - DISEÑO I

AUTORES:

JUAN MIGUEL CARRASCAL GUTIERREZ

ANDRÉS JOSÉ ALMANZA HERNÁNDEZ

PRESENTADO A:

ING. VALÉRY JOSÉ LANCHEROS SUÁREZ

UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA

FACULTAD DE INGENIERÍAS

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

MONTERÍA – CÓRDOBA

MAYO DE 2018
TABLA DE CONTENIDO

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................................... 3

2. JUSTIFICACIÓN ....................................................................................................... 4

3. OBJETIVOS ............................................................................................................... 5

4. APLICACIONES DEL PROCESO DE ARENADO ................................................. 6

5. CONDICIONES DE OPERACIÓN DE LA MÁQUINA DE ARENADO ............... 7

6. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA MÁQUINA DE ARENADO ........................... 9

7. CÁLCULOS DE SOLDADURAS ........................................................................... 12

8. SELECCIÓN DE LA SOLDADURA ...................................................................... 20

9. SELECCIÓN DE TORNILLOS ............................................................................... 22

10. DESGASTE POR ABRASIÓN ................................................................................ 25

11. PRESUPUESTO ....................................................................................................... 27

12. BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................... 29

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1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El equipo para el proceso de arenado se puede encontrar en distintas empresas a nivel

nacional y debido a que el laboratorio de materiales y procesos de manufactura de la

Universidad De Córdoba no cuenta con este equipo, este proceso solo puede ser conocido

por los estudiantes del programa de Ingeniería Mecánica de la Universidad de Córdoba

gracias a las visitas empresariales. En estas visitas es posible observar cómo opera la

máquina de arenado, pero por la criticidad del proceso y a las normas de seguridad que

cada empresa maneja, es demasiado difícil que un estudiante pueda interactuar con la

máquina y mucho menos con el proceso.

En el laboratorio de materiales y procesos de manufactura de la Universidad de Córdoba

es muy común encontrar piezas, equipos o herramientas que se presume son inservibles o

irrecuperables por su apariencia, en su superficie presentan impurezas como óxidos y

suciedad. Estos elementos por lo general son apilados y luego desechados o reemplazados

por elementos nuevos, generando así gastos o egresos que muchas veces son innecesarios.

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2. JUSTIFICACIÓN

El conocimiento de los procesos de manufactura es de suma importancia en la formación

de ingenieros mecánicos competentes, dándole a estos las herramientas para poder ejercer

en el mundo laborar y resolver problemas prácticos de forma eficiente.

El arenado o sand blasting es un proceso común en la industria metalmecánica al cual se

acude para tratar la superficie de piezas mecánicas donde es necesaria la eliminación de

impurezas y contaminantes, como óxidos, pintura en mal estado, tierra, y todo tipo de

suciedad.

Este proyecto nace de la necesidad de tener un equipo de arenado en el laboratorio de

materiales y procesos de manufactura de la Universidad de Córdoba, para facilitar a los

estudiantes del programa, la realización de actividades prácticas y complementarias con

asignaturas como corrosión ambiental, taller de máquinas y herramientas, procesos de

manufactura II y demás.

Con la creación y el uso de la máquina arenadora nace la posibilidad de recuperar de forma

más sencilla y practica elementos mecánicos que se creían inservibles o irrecuperables

debido a la apariencia de su superficie, ahorrando la inversión de capital en la compra de

nuevos elementos de forma innecesaria.

También sería posible prestar el servicio de arenado a personas y empresas dentro y fuera

de la universidad lo cual generaría ingresos al departamento de Ingeniería Mecánica de la

Universidad de Córdoba.

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3. OBJETIVOS

 Objetivo General

Diseñar una máquina para realizar el proceso de arenado en el laboratorio de materiales y

procesos de manufactura del programa de Ingeniería Mecánica de la Universidad de

Córdoba.

 Objetivos Específicos

Establecer los parámetros necesarios para el diseño de la máquina.

Diseñar y seleccionar los elementos y dispositivos que conforman la máquina de arenado.

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4. APLICACIONES DEL PROCESO DE ARENADO

El proceso de arenado en un proceso de manufactura y de tratamiento superficial,

enfocado principalmente al trabajo sobre la superficie metálica de piezas y elementos de

máquinas. En este proceso se dispara arena a presión sobre la superficie de dichos

elementos con el fin de logras diferentes resultados, es decir para diferentes aplicaciones.

Las principales aplicaciones son:

 Aumento de la rugosidad en la superficie de las piezas: en el proceso de arenado

impactan partículas de arenas a altas velocidades sobre la superficie de los elementos

que se estén tratando, se generan deformaciones en esas zonas y estos defectos se

traducen en un aumento significativo de la rugosidad de dicha superficie. Este

tratamiento sirve para mejorar la cálidas de un posible pos proceso de aplicación de

pintura o anticorrosivo.

 Aumento de la dureza superficial: las microdeformaciones anteriormente

mencionadas también generan un endurecimiento en la superficie de las piezas

tratadas, lo cual puede ser beneficioso para elementos de máquinas que se sometan a

condiciones de desgaste o abrasión.

 Remoción de impurezas y limpieza de piezas: esta es la aplicación hacia la cual está

enfocada este proyecto. Con ayuda de la presión un el efecto abrasivo de la arena a

altas velocidades se removerá materiales contaminantes de la superficie de las piezas

tratadas, es decir óxidos, pinturas y anticorrosivos antiguos o en mal estado, grasas y

aceites antiguos, arena de fundición, entre otros.

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5. CONDICIONES DE OPERACIÓN DE LA MÁQUINA DE ARENADO

 Después de realizar un breve análisis estadístico de las dimensiones y la geometría de

las piezas y herramientas que normalmente se encuentras en un taller metalmecánico

igual o parecido al que posee el programa de ingeniería mecánica, se llega a la

conclusión que las dimensiones máximas de la pieza que se puede introducir dentro

de la cabina de arenada son 600 x 500 x 250 mm.

 La carga máxima que soporta la máquina de arenado es de 500 N, es decir la masa

máxima de una pieza que se pueda introducir en la cabina de arenado no debe superar

los 50 kg aproximadamente. Este valor representa un 20 % más de la masa máxima

de muchos de los elementos con las dimensiones anteriormente mencionados.

 El espesor de pintura y anticorrosivo en mal estado que es capaz de remover la

maquina arenadora es de máximo 400 micras. Este valor hace referencia al espesor

de pintura de piezas que han sido sometidas a trabajos de latonería y pintura, con

aplicación barias capas de recubrimientos y masillas (TIEMPO, 2000).

 La arena que funciona como material abrasivo es arena comercial de cuarzo o arena

de sílice, con tamaños de grano de 0,06 hasta 2 mm.

 La velocidad máxima de salida de las partículas de la pistola blasteadora es de 4,17

m / s. (Lugo, 2017).

 Las presiones de trabajo para la maquina se encuentran en el rango de 125 hasta 200

psi o 0,86 hasta 1,38 mPa. Este valor fue obtenido de las fuentes primarias consultadas

para este proyecto, se recomienda un compresor INDURA HURACAN 3100.

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8
6. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA MÁQUINA DE ARENADO

La máquina arenadora completamente ensamblada está conformada por las siguientes

partes:

 Cabina aislante: en esta parte se realiza el proceso de arenado como tal, su función

como su nombre lo dice es aislar el proceso, para evitar que el material participado

que se desprende la operación contamine el área de trabajo, además evita el

desperdicio de la arena usada en el proceso, ya que esta es reciclable.

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 Base: esta parte es estructural y sostiene la cabina aislante.

 Tolva: esta parte de la maquina recibe la arena que cae luego del proceso, su función

es levarla a un recipiente, luego de almacenarla ahí, la arena es tamizada para ser

reutilizada.

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 Parilla de trabajo: esta parte se encuentra dentro de la cabina y sobre la que se colocan

las piezas sobre las cuales se va a trabajar.

 Compresor: este elemento en si es una máquina que se encarga de alimentar de

presión el sistema y darle la velocidad a la arena que sale pos la pistola de blasteadora.

Los detalles técnicos de este elemento encuentran al final de las condiciones de la

operación de la máquina.

 Pistola blastedora: mediante unas mangueras para trabajo de alta presión, este

elemento se conecta al compresor y mediante el sale la arena para realizar el proceso.

Esta parte de la maquina guita el chorro de arena y aire a la pieza de trabajo.

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7. CÁLCULOS DE SOLDADURAS

Esfuerzos En Uniones Soldadas Sujetas A Flexión

La fuerza cortante produce un cortante primario en las soldaduras de magnitud:

(1)

Donde A es el área total de la garganta.

El esfuerzo cortante secundario o nominal en la garganta es:

(2)

Donde I es el segundo momento de área.

Donde Iu es el segundo momento de área unitaria, obtenido de la tabla 9-2.

Se combinan vectorialmente el contante primario y secundario para dar como resultado el

cortante resultante: (3)

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 Soldadura En La Base

Longitud Del Cordón: 2,83 in

A = 2 h In2

F = 500 N = 113 lb (carga máxima de operación sugerida)

Esfuerzo Primario

Aplicando la ecuación (1).

T’ = 113 lb / 2 h = 56,5 / h psi

Tmax = Ttotal = 1,5 e3 psi (obtenido de la simulación de carga).

No hay esfuerzo cortante secundario, por la ausencia de momento.

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→ Se iguala el valor de Tmax obtenido de la simulación con el valor del esfuerzo primario

y despejamos h = 0,044 in, llevando la altura del filete de soldadura al espesor de perfil

usando en esta parte de la base, tenemos un filete de mínimo h = 1/8 in.

→ Se recomienda un cordón de soldadura con h = 3,175 mm mínimo.

 Soldadura En Los Soportes De La Base

Longitud Del Cordón: 2 in

A = 1,414 h In2

F = 700 N = 157,4 lb (carga generada por un operario reclinado sobre la maquina)

L = 8,06 in (distancia entre el punto de apoyo del operario y el cordón de soldadura)

I = 0,47 h in4

Esfuerzo Primario

Aplicando la ecuación (1).

T’ = 157,4 lb / 1,414 h = 111,3 h psi

Esfuerzo Secundario

Aplicando la ecuación (2).

T’’ = [(157,4lb) (8,06 in) (1/16 in)] / 0,47 h psi

Esfuerzo Resultante Total

Aplicando la ecuación (3).

[T’2 + T’’2]1/2 = (201,8 / h) psi

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Tmax = Ttotal = 1,26 e4 psi (obtenido de la simulación de carga)

→ Igualando el valor de Tmax de la simulación con el Tmax calculado y se despeja el

valor de h = 1/32 in, se lleva al valor del espesor del perfil usado en esa parte de los

soportes h = 1/8 in.

→ Se recomienda un cordón de soldadura con h = 3,175 mm mínimo.

 Soldadura En La Lamina Critica

Longitud del cordón crítico: 15,87 in

A = 11,22 h In2

F = 157,4 lb (carga generada por un operario reclinado sobre la maquina)

I = 235 h In4

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Esfuerzo Primario

Aplicando la ecuación (1).

T’ = 14,02 / h psi

Esfuerzo Secundario

Aplicando la ecuación (2).

T’’ = 0,213 / h psi

Esfuerzo Resultante Total

Aplicando la ecuación (3).

[T’2 + T’’2]1/2 = 14,02 / h psi

Tmax = Ttotal = 1,26 e4 psi (Obtenido de la simulación de carga anterior).

→ Igualando el valor de Tmax de la simulación con el Tmax calculado y se despeja el

valor de h = 1,11e-3 in, se lleva al valor del espesor de las láminas usadas h = 1/32 in.

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→Se recomienda usar cordones de soldadura intercalados a ambos lados de lámina con h

= 0,8 mm mínimo.

 Soldadura En La Estructura De La Cabina

Longitud del cordón: 1 in

F = 157,4 lb (carga generada por un operario reclinado sobre la maquina)

A = 0,707 h In2

I = 0,058 h In4

Esfuerzo Primario

Aplicando la ecuación (1).

T’ = 222,63 / h psi

Esfuerzo Secundario

Aplicando la ecuación (2).

T’’ = 1391,05 / h psi

Esfuerzo Resultante Total

Aplicando la ecuación (3).

[T’ 2 + T’’ 2] ½ = 1408,75 / h psi

Tmax = Ttotal = 1,26 e4 psi (obtenido de la simulación de carga anterior)

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→ Igualando el valor de Tmax de la simulación con el Tmax calculado y se despeja el

valor de h = 0,11 in, se lleva al valor del espesor de los perfiles usados en la estructura de

la cabina, h = 1/8 in.

→ Se recomiendan cordones de soldadura con h = 3,175 mm mínimo.

 Soldadura En La Parrilla

Longitud De Los Cordones: 1 in X 4

F = 113 lb / 153 nodos de soldadura = 0,73 lb por nodo

A = 2,824h In2

I = 3,77h In4

Esfuerzo primario

Aplicando la ecuación (1)

T’ = 0,26/h psi

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Esfuerzo Secundario

Aplicando la ecuación (2)

T’’ = 0,83/h psi

Esfuerzo Resultante Total

Aplicando la ecuación (3)

[T’ 2 + T’’ 2] ½ = 0,87 / h psi

Tmax = Ttotal = 7,37 e2 psi (obtenido de la simulación de carga)

→ Igualando el valor de Tmax de la simulación con el Tmax calculado y se despeja el

valor de h = 1/64 in.

→ Se recomiendan cordones de soldadura con h = 0,4 mm mínimo.

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8. SELECCIÓN DE LA SOLDADURA

El esfuerzo máximo de Von Mises que se generó en las simulaciones de carga de los

diferentes componentes de la máquina arenadora fue de 86,87 mPa.

Para cumplir con las condiciones de esfuerzo se diseñaron los cordones como se mostró,

obteniendo el valor de la dimensión de la garganta de los cordones de soldadura (h). Ahora

para asegurar que el tipo de soldadura aplicada en los diferentes componentes sea el

adecuado, tuvo en cuenta las propiedades mecánicas de estos y se llegó a la conclusión de

que podemos recomendar dos tipos de soldadura, que cumplen con las condiciones de

esfuerzo, además son comunes en el mercado y son relativamente económicas:

 Soldadura MIG - ER70S – 6 – Indura

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 Soldadura SMAW, serie E60XX

Podemos observar en la tabla 9-6 del texto guía que la soldadura SMAW, con un metal de

aporte E6011, por ejemplo, suple el requerimiento de esfuerzos obtenidos, con un esfuerzo

cortante permisible de 124,10 mPa.

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9. SELECCIÓN DE TORNILLOS

El parámetro critico en la selección de los tornillos es la carga generada por la masa del

elemento que se están sujetando. En nuestro diseño estos elementos de sujeción se usaron

en la tolva y en el cristal de la cabina.

 Calculo De Los Tornillos De La Tolva

Para conocer la masa de la tolva, se simulo este elemento en el software SolidWorks, se

le dieron las propiedades de dimensiones y material y se obtuvo el valor que se necesitaba

para los cálculos.

El resultado de la simulación arrojo una masa para la tolva de 8,5 kg.

Carga por la masa de la tolva ≈ 85 N

Numero de perforaciones para los tornillos = 8

En el mercado es común encontrar tornillos de acero A2 – AISI 304, cuyo material tiene

un esfuerzo ultimo de Su = 414 mPa. Con estos datos, podemos conocer el diámetro

mínimo de los tornillos que se usaran en la tolva, sabiendo que:

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Su = F / A

→ Su = (85 N / 8) / ((π / 4) (D2))

→ D mínimo = 0,18 mm

Se lleva el valor obtenido a una medida comercial y se recomiendan tornillos M10 X 30.

 Cálculos De Los Tornillos Del Cristal

El cristal que se escogido de un catálogo comercial, fue un cristal templado para exteriores

marca Vitro.

Dimensiones del cristal = 10 X 275,5 X 625,5 mm

Volumen del cristal = 1,71 e-3 m3

Densidad del cristal templado = 2500 kg / m3

Con estos valores podemos obtener la carga generada por la masa del cristal

→ (F) (9,81 m / s2) = V ρ = (1,71 e-3 m3) (2500 kg / m3)

→ F = 43 N

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Considerando el material anteriormente mencionado, y sabiendo que se le realizaran 12

perforaciones al cristal para sujetarlo al marco de la ventana, tenemos que:

→ Su = 414 mPa = (43N / 12) / ((π/4) (D2))

→ D mínimo = 0,12 mm

Se lleva el valor obtenido a una medida comercial y se recomiendan tornillos M10 X 30.

Tornillo de cabeza hexagonal M10 X 30

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10. DESGASTE POR ABRASIÓN

Para evaluar el desgaste que se genera en los elementos de la máquina que se encuentran

en contacto directo con la arena que sale a presión de la pistola blasteadora, se usaron los

siguientes parámetros:

Sabiendo que Ha es la dureza del abrasivo y Hm es la dureza del material en la escala de

Mohs, se puede clasificar cualitativamente en diferentes regímenes el desgaste que se

genera en el sistema (Perez, 2002).

Régimen de desgaste débil: Ha < Hm

Régimen De transición: Ha ≈ Hm

Régimen de desgaste severo Ha > Hm

Ahora si se relacionan matemáticamente dichos valores podemos conocer de forma

cuantitativa qué tipo de defectos o daños se generan en la superficie de los materiales

sometidos a abrasión.

Ha / Hm < 0,5: se presentan desgaste mecánico por microcorte.

Ha / Hm > 0,7: se presenta deformación plástica y separación de material después de

muchos ciclos de trabajo (fatiga superficial).

 Desgaste Por Abrasión En El Cristal

Hm: entre 6 y 7 (seleccionado de catálogo: cristal templado claro para exteriores - Vitro).

Ha: 7 (arena comercial de cuarzo o arena de sílice para sandblasting).

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Como el valor de Ha ≈ Hm entonces podemos decir que el desgaste que se presenta, está

en el régimen de transición.

 Hm / Ha = 0,86 > 0,5: no hay desgaste por microcorte. Es decir, no se presentan

rayones en el cristal que puedan generar a largo plazo una fractura del mismo.

 Hm /Ha = 86 > 0,7: se presenta fatiga superficial a largo plazo. Este fenómeno es

normal y ocurre en todos los materiales tenaces, a pesar de que la arena no es capaz

de rayar el cristal, con el tiempo se fatiga la superficie y pierde su lustre, generando

que el cristal se torne opaco.

 Desgaste En Las Paredes Internas De Las Láminas De La Cabina

Hm: 7 (dureza promedio de una lámina galvanizada, calibre 20).

Ha: 7 (arena comercial de cuarzo o arena de sílice para sandblasting).

Como el valor de Ha ≈ Hm entonces podemos decir que el desgaste que se presenta, está

en el régimen de transición.

 Hm/Ha = 1 > 0,5: no hay desgaste por microcorte,

 Hm / Ha = 1 > 0,7: se presenta fatiga superficial a largo plazo.

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11. PRESUPUESTO

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12. BIBLIOGRAFÍA

 Lugo, E. S. (2017). ESTUDIO DE LA INFLUENCIA DE LOS PARÁMETROS DEL

PROCESO DE SANDBLAST SOBRE ACABADO SUPERFICIAL DE PLACAS

METÁLICAS DE ACERO AISI 1018. CASO DE ESTUDIO: CONSTRUCCIONES

INDUSTRIALES TAPIA. Sahagun.

 Perez, F. (2002). LA TRIBOLOGIA Ciencia Y Técnica Para El Mantenimiento.

Mexico: Luminosa Noriega Editores.

 TIEMPO, R. E. (2000). LATONERÍA Y PINTURA: ASÍ ES COMO SE EVALÚA.

Bogotá: EL TIEMPO.

 Budynas, r., & Nisbett, K. (2012). Diseño en ingenieria Mecánica. Mexico df: MC

GRAW-HILL.

 Beer, F., Russell, J., DeWolf, J., & Mazurek, D. (2012). Mecánica de materiales.

McGrawHill.

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