UNIVERSIDADE FEDERAL RURAL DO SEMI-ÁRIDO – UFERSA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

BACHARELADO EM ENGENHARIA MECÂNICA

COMPONENTE CURRICULAR: MÁQUINAS DE FLUXO

DOCENTE: Dr. RAFAEL LUZ ESPÍNDOLA

DISCENTES: JOSÉ DIEGO, JOYCE CRISTHINY, KENNEDY VINÍCIUS E MAIZE

CIBELE.

CURVAS CARACTERÍSITICAS DAS BOMBAS

CARAÚBAS, RN

2020
 2

1. INTRODUÇÃO

Em termos gerais, a energia interna do fluido que está escoando em dutos sob pressão
sofre grande influência das paredes internas das tubulações, que atuam promovendo a
dissipação de energia devido ao atrito. Essa dissipação, denominada perda de carga, acarreta
uma queda de pressão total do fluido ao longo do escoamento. Além das tubulações, existem
trechos singulares dos dutos que também interferem significativamente na queda de pressão,
em função de componentes específicos (conexões, válvulas, registros, medidores de pressão
etc.) ou de pontos de entrada ou de saída do escoamento (FOX, 2010). A perda de carga também
sofre influência de aspectos associados às propriedades do fluido, além das dimensões e da
natureza dos tubos (material, rugosidade etc.).

Em processos em que o escoamento não se dá de maneira espontânea se faz necessário

o bombeamento do fluido para deslocá-lo ou mantê-lo em escoamento, com adição de energia
efetuada através de bombas (para escoamentos líquidos ou pastosos), que realizam trabalho
pelo efeito dinâmico do rotor sobre a corrente de fluido (FOX, 2010).

Em alguns casos específicos se faz necessário a utilização de mais de uma bomba no

sistema para satisfazer as necessidades operacionais desejáveis. Nesse sentido, duas ou mais
bombas são dispostas em série ou em paralelo a fim de alcançá-los. O desempenho de uma
bomba pode ser analisado através de curvas características que definem as suas condições de
serviço, denominada de curva do sistema e também através da curva característica da bomba,
pela qual dá para se definir o comportamento fluidodinâmico do equipamento e de
características operacionais intrínsecas, como o ponto ótimo de funcionamento (ALÉ, 2011).

Nesse sentido, o presente trabalho tem como objetivo geral efetuar uma análise dos
parâmetros que descrevem a curva do sistema e as curvas características das bombas analisadas
a fim de examinar as particularidades e o comportamento da bomba sob as condições de serviço
e das associações que lhes foram impostas para o funcionamento.
 3

2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

2.1 CLASSIFICAÇÃO

Dentre as máquinas de fluxo, as máquinas hidráulicas se subdividem em máquinas de

deslocamento positivo (cuja transferência de energia é efetivada por variações de volume em
função da movimentação da fronteira na qual o fluido apresenta-se confinado) e máquinas
dinâmicas (ou turbomáquinas) que direcionam o fluxo da corrente de fluido através de lâminas
ou pás fixadas em um rotor (FOX, 2010). A Figura 1 ilustra uma classificação geral das
máquinas hidráulicas e suas respectivas classificações subsequentes. As bombas são
classificadas como turbomáquinas que atuam adicionando energia à fluidos líquidos ou
pastosos, através da realização de trabalho sobre ele (ALÉ, 2011).

Figura 1 – Classificação geral das máquinas hidráulicas.

Bombas
Adicionam energia
(operatrizes)
Compressores (gás ou
vapor)
Turbomáquinas

Extraem energia
Turbinas
(motrizes)
Máquinas de Fluxo
(Hidráulicas)
Máquinas de
deslocamento positivo

Fonte: Autoria própria (2019).

Além do expresso no Figura 1, outra classificação básica das turbomáquinas se dá pela

geometria da trajetória efetuada pelo fluido. Nas máquinas de fluxo radial (ou máquinas
centrífugas) o curso é, fundamentalmente, radial com alterações expressivas do raio da entrada
para a saída. Existem, também, máquinas de fluxo misto com variação moderada do raio da
trajetória e máquinas de fluxo axial com percurso do fluido paralelo à linha de centro do
dispositivo, sem variações expressivas do raio. Em termos comparativos, as bombas centrífugas
apresentam, efetivamente, o maior acréscimo de pressão ao fluido (FOX, 2010).

2.2 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO DE UMA BOMBA.

Os componentes principais de uma bomba são o rotor e a carcaça. O rotor é constituído

de pás giratórias que estabelecem um movimento giratório ao fluido enquanto a carcaça
 4

direciona-o para a região do rotor e, em seguida, transporta-o para fora do dispositivo a uma
pressão mais elevada. O eixo responsável pela transferência de energia mecânica para o rotor é
acionado, em geral, por um motor elétrico (ALE, 2011).

Efetivamente, a energia da potência do rotor não é integralmente transferida para o

fluido, tendo em vista a dissipação de energia que envolve o escoamento, além da maximizada
complexidade do escoamento através desses dispositivos, o que torna a previsibilidade do
comportamento real inviabilizada a partir uma base teórica. Nesse sentido, torna-se necessária
a determinação do comportamento da bomba empiricamente, no qual se estabelece as suas
características a partir de uma curva denominada “curva característica da bomba”, parâmetro
essencial para o projeto de sistemas hidráulicos (POTTER; WIGGERT, 2010).

A curva do sistema é construída, com base nas condições de serviço, pela relação entre
a vazão Q e a variação da altura manométrica Hm correspondente às perdas hidráulicas. Estas
condições de serviço envolvem as características do fluido, além de aspectos como as condições
de processo, por exemplo (ALÉ, 2011). Através da respectiva intersecção da curva do sistema
e da curva da bomba, é possível determinar o ponto (ótimo) de funcionamento, como ilustrado
na Figura 2.

Figura 2 – Curvas características.

Curva do sistema
Altura Manométrica H

;
Ponto ótimo de funcionamento

Curva característica da bomba

Vazão Q

Fonte: Autoria própria (2019).

 5

2.3 CURVA DO SISTEMA

A curva do sistema é obtida pela relação entre a altura manométrica total do sistema 𝐻𝑚 e pela
vazão correspondente. Em termos gerais, 𝐻𝑚 é dada pela soma da altura total de aspiração (HA )
e altura total de recalque (HR ).

𝐻𝑚 = HA + HR (1)

De modo que, HA está relacionada a pressão do vacuômetro (𝑝𝑣𝑎𝑐𝑢ô𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 ) e o peso específico

do fluido (𝛾) e HR pela 𝑝𝑣𝑎𝑐𝑢ô𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 , a pressão do manômetro (𝑝𝑚𝑎𝑛ô𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 ), assim como,
também, pelo peso específico.
𝑝𝑣𝑎𝑐𝑢ô𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 (2)
HA =
𝛾

− 𝑝𝑣𝑎𝑐𝑢ô𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 /𝑝𝑚𝑎𝑛ô𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 (3)

HR =
𝛾

Substituindo as Equações (2) e (3) em (1), obtém-se a altura manométrica total expressa pela
diferença entre as leituras dos medidores de pressão, como exposto na Equação (4).

𝑝𝑣𝑎𝑐𝑢ô𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑝𝑣𝑎𝑐𝑢ô𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 /𝑝𝑚𝑎𝑛ô𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 (4)

𝐻𝑚 = −
𝛾 𝛾

Dada essa relação, é possível obter, empiricamente os valores correspondentes à altura

manométrica de um sistema conhecendo-se apenas o peso específico do fluido em análise e as
pressões de um vacuômetro e de um manômetro instalados no sistema.

2.4 CURVAS CARACTERÍSTICAS DAS BOMBAS

As características de funcionamento de um sistema de bombeamento podem ser definidas

a partir das grandezas explanadas a seguir:
a) Descarga (Q);
b) Altura manométrica (Hm);
c) Rotação (n);
d) Potência (L);
e) Rendimento (η).
No entanto, de maneira geral, a curva característica de uma bomba ou de um conjunto
de bombas pode ser, simplificadamente, definida pela relação entre a altura manométrica Hm e
 6

da descarga Q do sistema, como definido pela Equação 5, tendo em vista que, embora exista
um ponto ótimo de funcionamento, o sistema de bombeamento pode operar sob diversas
condições operacionais.

𝐻𝑚 = 𝑓(𝑄) (5)

Nesse sentido, a equação geral que define um sistema de bombeamento pode ser
encontrada através de dados empíricos, pelo auxílio da equação geral 5, que pode ser expressa
ainda como segue (Equação 6), em que 𝐻𝑜 e A são constantes.

𝐻𝑚 = 𝐻𝑜 − 𝐴𝑄² (6)

2.5 ASSOCIAÇÃO DE BOMBAS

Em alguns casos, as condições de operação requerem a utilização de mais de uma bomba
que estarão dispostas no sistema em forma de associação, a qual pode ser em série ou em
paralelo. Na configuração em série, a vazão permanece constante durante todo o percurso e a
altura manométrica total será dada pela soma apresentada em cada trecho, sendo indicada,
portanto, para casos em que se faz necessário o aumento da variação da altura manométrica do
conjunto. Nesse caso, as curvas são traçadas separadamente, e a curva característica (Figura 3)
do conjunto será dada pela soma das curvas características que descrevem individualmente cada
bomba.
Figura 3 – Associação de bombas em série.

Fonte: Alé (2011).

 7

Na configuração em paralelo, por sua vez, enquanto a perda se mantém constante por
todos os trechos, a vazão total é a soma das vazões nas diferentes tubulações. A curva também
pode ser obtida separadamente para cada trecho e a do sistema pela soma entre elas (Figura 4).

Figura 4 – Associação de bombas em paralelo.

Fonte: Alé (2011).

 8

3 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

Para levantamento dos dados, os procedimentos metodológicos foram subdivididos em

quatro etapas. A metodologia empregada se fundamenta, suscintamente, em simular situações
em um sistema hidráulico ilustrado nas Figura 3, Figura 4 e Figura 5 que possibilitem levantar
dados de vazão, pressões e volume, para a obtenção das curvas características do sistema.

Figura 3 – Bancada utilizada no procedimento.

Fonte: Autoria própria (2019).

Figura 4 – Detalhe da bancada do procedimento.

Fonte: Autoria própria (2019).

Figura 5 – Detalhe da bancada do procedimento.

 9

Fonte: Autoria própria (2019)

De modo que:

B01 - Bomba Centrífuga 01 (Lado esquerdo da bancada.).

B02 - Bomba Centrífuga 02 (Lado direito da bancada.).
R01 - Registro de alimentação (sucção) da bomba B01.
R02 - Registro de alimentação (sucção) da bomba B02.
R03 - Registro de saída (recalque) da bomba B01 - Possibilita manobra de interligação do
recalque da bomba B01 na entrada do rotâmetro ROT01.
R04 - Registro de saída (recalque) da bomba B01 - Possibilita manobra de interligação do
recalque da bomba B01 na sucção da bomba B02. - Associação em Série.
R05 - Registro de saída (recalque) da bomba B02 - Possibilita manobra de interligação do
recalque da bomba B02 na entrada do rotâmetro ROT02.
R06 - Registro de saída do rotâmetro ROT01 para alimentação do rotâmetro ROT03 -
Possibilita manobra de interligação da vazão da bomba B01 com a vazão da bomba B02. -
Associação em Paralelo.
R07 - Registro de saída do rotâmetro ROT01 para alimentação do rotâmetro ROT03.
V01 - Vacuômetro instalado na linha de sucção da bomba B01.
M01 - Manômetro instalado na linha de recalque da bomba B01.
V02 - Vacuômetro instalado na linha de sucção da bomba B02.
M02 - Manômetro instalado na linha de recalque da bomba B02.
M03 - Manômetro instalado na entrada do rotâmetro ROT03 (Associação em Série).

3.1 PRIMEIRA ETAPA

 10

A primeira etapa consistiu na obtenção das curvas 𝐻𝑚 = 𝑓(𝑄) da bomba centrífuga B01
em altas e baixas rotações, considerando a válvula de gaveta de controle de fluxo do sistema
totalmente aberta. Para colocar em funcionamento somente a Bomba B01, foram fechados os
registros R02, R04, R05 e R07 e abertos os registros R01, R03 e R06. A válvula de gaveta de
controle de fluxo também foi totalmente aberta e ligado o conjunto da bomba B01 no painel de
comando. O potenciômetro foi girado para a posição de baixa rotação. A frequência da rede no
conjunto foi fixada em 30 Hz e feito o controle consecutivo (diminuição) da vazão no registro
de saída, fazendo as leituras do manômetro M01 em kgf/cm2 (instalado à saída da bomba B01),
do vacuômetro V01 em mmHg (instalado à entrada da bomba B01), do rotâmetro ROT01 em
L/h (instalado acima do registro R03) e do multímetro em W (instalado junto potenciômetro).
O mesmo procedimento foi realizado com o potenciômetro para a posição de alta rotação com
uma frequência fixa de 60 Hz.

3.2 SEGUNDA ETAPA

Por sua vez, a segunda etapa consistiu na obtenção das curvas 𝐻𝑚 = 𝑓(𝑄) da bomba
centrífuga B02 também em altas e baixas rotações, considerando a válvula de gaveta de controle
de fluxo metade aberta. Para colocar em funcionamento somente a Bomba B02, foram fechados
os registros R01, R03, R04 e R06 e abertos os registros R02, R05 e R07. A válvula de gaveta
de controle de fluxo foi totalmente aberta e então foi ligado o conjunto da bomba B02 no painel
de comando. O potenciômetro foi girado para a posição da baixa rotação. A frequência da rede
no conjunto foi fixada em 30 Hz e feito o controle consecutivo (diminuição) da vazão no
registro de saída, fazendo as leituras do manômetro M02 em kgf/cm2 (instalado à saída da
bomba B02), do vacuômetro V02 em mmHg (instalado à entrada da bomba B02), do rotâmetro
ROT02 em L/h (instalado acima do registro R05) e do multímetro em W (instalado junto
potenciômetro). O mesmo procedimento foi realizado com o potenciômetro para a posição de
alta rotação com uma frequência fixa de 60 Hz.

3.3 TERCEIRA ETAPA

Esta etapa consistiu na obtenção das curvas 𝐻𝑚 = 𝑓(𝑄) da bomba centrífuga B01 e B02
em série também em altas e baixas rotações, considerando a válvula de gaveta de controle de
fluxo metade aberta. Para colocar em funcionamento as Bomba B01 e B02, foram fechados os
 11

registros R02, R03, e R06 e abertos os registros R01, R04, R05 e R07. A válvula de gaveta de
controle de fluxo foi totalmente aberta e então foi ligado o conjunto da bomba B01 e B02 no
painel de comando. O potenciômetro foi girado para a posição da baixa rotação. A frequência
da rede no conjunto foi fixada em 30 Hz e feito o controle consecutivo (diminuição) da vazão
no registro de saída, fazendo as leituras do manômetro M02 em kgf/cm2 (instalado à saída da
bomba B02), do vacuômetro V01 em mmHg (instalado à entrada da bomba B01), do rotâmetro
ROT02 em L/h (instalado acima do registro R05) e do multímetro em W (instalado junto
potenciômetro). O mesmo procedimento foi realizado com o potenciômetro para a posição de
alta rotação com uma frequência fixa de 60 Hz.

3.4 QUARTA ETAPA

A última etapa consistiu na obtenção das curvas 𝐻𝑚 = 𝑓(𝑄) da bomba centrífuga B01
e B02 em paralelo também em altas e baixas rotações, considerando a válvula de gaveta de
controle de fluxo metade aberta. Para colocar em funcionamento as Bomba B01 e B02, foi
fechado o registro R04 e abertos os registros R01, R02, R03, R05, R06 e R07. A válvula de
gaveta de controle de fluxo foi totalmente aberta e então foi ligado o conjunto da bomba B01 e
B02 no painel de comando. O potenciômetro foi girado para a posição da baixa rotação. A
frequência da rede no conjunto foi fixada em 30 Hz e feito o controle consecutivo (diminuição)
da vazão no registro de saída, fazendo as leituras do manômetro M02 em kgf/cm2 (instalado à
saída da bomba B02), do vacuômetro V02 em mmHg (instalado à entrada da bomba B02), do
rotâmetro ROT03 em L/h (instalado acima dos registros R06 e R07) e do multímetro em W
(instalado junto potenciômetro). O mesmo procedimento foi realizado com o potenciômetro
para a posição de alta rotação com uma frequência fixa de 60 Hz.

A partir dos dados obtidos, foram determinadas as dimensões da bancada utilizada,

assim como, todos os componentes presentes e seus respectivos para tornar possível a
determinação das bombas, descrita em função da perda de carga em função da vazão.
 12

4 RESULTADOS E DISCUSSÕES

4.1 ANÁLISE E PROCEDIMENTO DE UTILIZAÇÃO DE DADOS.

A partir do levantamento dos dados, foram realizadas análises a respeito do

comportamento das bombas e suas associações com base nas suas respectivas curvas
características. Foi possível observar que à medida que se varia a rotação do sistema,
aumentando a frequência do potenciômetro, as curvas das bombas (Bomba 01 e Bomba 02) são
deslocadas para cima e para a direita, maximizando a vazão e a altura manométrica do sistema
(Figura 6). É possível observar, também, que as respostas das bombas para as condições
operacionais impostas não apresentaram variações expressivas, tendo em vista que, embora
ambas disponham das mesmas especificações de fábrica, estas apresentam periodicidade de
utilização diferentes.

Figura 6 – Comparativo das curvas das bombas para 30 e 60 Hz.

Bomba 01 (30 Hz) Bomba 01 (60 Hz) Bomba 02 (30 Hz) Bomba 02 (60 Hz)

25
Altura Manométrica (mca)

20

15

10

0
1 2 3 4 5 6 7
Vazão (m³/h)

Fonte: Autoria própria (2020).

Em seguida, foram efetivadas análises a respeito das associações, em série e em paralelo,

das bombas e observado que as curvas apresentaram o comportamento esperado. A Figura 7,
ilustra as curvas correspondentes à Bomba 01, Bomba 02, e a curva correspondente a associação
em série, com a vazão apresentando-se aproximadamente constante durante todo o percurso e
com aumento expressivo da altura manométrica total. Por sua vez, na análise em paralelo
 13

(Figura 8), a associação das bombas resultou no aumento da vazão do conjunto, com pouca
variação da altura manométrica. O mesmo foi observado para a análise realizada para a
frequência de 60 Hz (Figura 9).

Figura 7 – Comparativo das curvas das bombas individuais e da associação em série (30 Hz).

BOMBAS EM SÉRIE BOMBA 01 BOMBA 02

12

10
Altura Manométrica (mca)

0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5
Vazão (m³/h)

Fonte: Autoria própria (2020).

Figura 8 – Comparativo das curvas das bombas individuais e da associação em paralelo (30 Hz).

BOMBAS EM PARALELO BOMBA 01 BOMBA 02

5
Altura manométrica (mca)

0
0 1 2 3 4 5 6
Vazão (m³/h)

Fonte: Autoria própria (2020).

 14

Figura 9 – Comparativo das curvas das bombas individuais e da associação em paralelo (60 Hz).

BOMBAS EM PARALELO BOMBA 01 BOMBA 02

Altura Manométrica (mca) 25

20

15

10

0
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0
Vazão (m³/h)

Fonte: Autoria própria (2020).

4.2 EXATIDÃO DOS RESULTADOS E POSSÍVEIS CAUSAS DE ERRO.

Além da análise dos resultados experimentais, foram realizados comparativos em

relação aos valores obtidos a partir da literatura. Nas Figuras 10, 11 e 12 observa-se que as
curvas obtidas experimentalmente convergem para as curvas determinadas teoricamente. As
pequenas divergências podem ser explicadas devido a erros durante a aquisição dos resultados,
os quais surgem como um aspecto influenciador para a quantificação e o levantamento dos
dados. Dentre eles, destaca-se os erros instrumentais, por exemplo, como problemas na
calibração dos dispositivos de medição, ou ainda, observacionais, relacionados à erros na leitura
de uma escala de um ponteiro (erro de paralaxe). Além disso, podem ser citados erros teóricos,
sobretudo, devido a simplificações do modelo de sistema ou aproximações nas equações que o
descrevem e/ou ambientais como variações imprevisíveis da temperatura ou vibrações
mecânicas dos equipamentos. Outro ponto analisado foi que a bomba 01 apresentou maior
variação destes resultados por consequência de aspectos como a sua eficiência de operação
devido ao desgaste associado tendo em vista sua maior frequência de utilização, em relação à
bomba 02.
 15

Figura 10 – Comparativo empírico versus teórico para a bomba 01.

BOMBA 01 (30 Hz) EXPERIMENTAL BOMBA 01 (30 Hz) TEÓRICO

BOMBA 01 (60 Hz) EXPERIMENTAL BOMBA 01 (60 Hz) TEÓRICO

25
Altura manométrica (mca)

20

15

10

0
0 1 2 3 4 5 6 7
Vazão (m³/h)

Fonte: Autoria própria (2020).

Figura 11 – Comparativo empírico e teórico para a bomba 02.

BOMBA 02 (30 Hz) EXPERIMENTAL BOMBA 02 (30 Hz) TEÓRICO

BOMBA 02 (60 Hz) EXPERIMENTAL BOMBA 02 (60 Hz) TEÓRICO
25

20
Altua manométrica (mca)

15

10

0
0 1 2 3 4 5 6 7
Vazão (m³/h)

Fonte: Autoria própria (2020).

 16

Figura 12 – Comparativo teórico e experimental das bombas em série e em paralelo.

BOMBAS EM SÉRIE (30 Hz) EXPERIMENTAL
BOMBAS EM PARALELO (30 Hz) EXPERIMENTAL
BOMBAS EM PARALELO (60 Hz) EXPERIMENTAL
25
Altura manométrica (mca)
BOMBAS EM SÉRIE (30 Hz) TEÓRICO
BOMBAS EM PARALELO (30 Hz) TEÓRICO
BOMBAS EM PARALELO (60 Hz) TEÓRICO

20

15

10

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Vazão (m³/h)

Fonte: Autoria própria (2020).

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5 CONSIDERAÇÕES FINAIS

De modo geral, a análise dos dados empíricos e teóricos apresentaram os mesmos

resultados indicados pela literatura, a associação de bombas em série levou a um aumento da
altura manométrica e deslocamento para direita da curva da bomba, enquanto a associação em
paralelo levou resultou em um aumento da vazão e deslocamento para cima da curva da bomba.
Devido a associação de bombas em paralelo apresentar uma maior vazão, há um aumento do
atrito e consequentemente da perda de carga. Assim, a curva da bomba experimental em
paralelo se distância mais da teórica do que a associação em série.
 18

REFERÊNCIAS

ALÉ, J. A. V. Sistemas Fluidomecânicos: Sistemas de bombeamento. Porto Alegre, 2011.

(Apostila de Máquinas de fluxo).

FOX, R. W.; McDONALD, A. T.; PRITCHARD, P. J. Introdução à Mecânica dos Fluidos.

6 ed. Rio de Janeiro: LTC, 2006.

POTTER, M. C.; WIGGERT, D. C. Mecânica dos Fluidos. 1ª ed. São Paulo: Cengage
Learning, 2010.