Открыть Электронные книги
Категории
Открыть Аудиокниги
Категории
Открыть Журналы
Категории
Открыть Документы
Категории
по эксплуатации и паспорт
станка Стартик-1А
1
Содержание
Введение ………………………………………………………………………………………………………………………………… 3
Терминология ………………………………………………………………………………………………………………………… 3
Общий вид станка плазменной и газокислородной резки Стартик-1А ………………………………… 4
Назначение станка Стартик-1А ………………………………………………………………………………………………. 5
Техника безопасности ……………………………………………………………………………………………………………. 6
Общие сведения ………………………………………………………………………………………………….. 6
Техника безопасности при плазменной резке ……………………………………………………. 6
Техника безопасности при газокислородной резке …………………………………………… 7
Назначение и устройство частей станка Стартик ………………………………………………………………….. 9
Электрооборудование …………………………………………………………………………………………………………… 11
Программное обеспечение управления станком ………………………………………………………………… 12
Программа создания управляющих файлов SheetCam ………………………………………………………… 16
Настройка программы …………………………………………………………………………………………. 16
Создание инструментов резки ……………………………………………………………………………. 21
Создание обработки ……………………………………………………………………………………………. 25
Перемещение, вращение и зеркальное отображение детали в SheetCam ……… 32
Создание программы резки нескольких деталей ………………………………………………. 34
Дублирование деталей в SheetCam ……………………………………………………………………. 36
Копирование деталей в SheetCam ………………………………………………………………………. 40
Подготовка станка к эксплуатации ………………………………………………………………………………………… 41
Запуск и порядок работы на станке Стартик-1А ………………………………………………………………….. 45
Техническое обслуживание станка Стартик-1А ……………………………………………………………………. 48
Паспорт …………………………………………………………………………………………………………………………………… 49
Технические характеристики …………………………………………………………………………………………………. 49
Комплектность ………………………………………………………………………………………………………………………. 50
Гарантийные обязательства ………………………………………………………………………………………………….. 51
2
Введение
В данном руководстве изложена общая информация, техника безопасности, инструкции по
эксплуатации и техническому обслуживанию необходимые для производительной и безопасной
работы на станке плазменной и газокислородной резки. Соблюдение правил ухода и обслуживания
станка позволит длительное время сохранять первоначальную точность и предотвратить
преждевременный износ и поломку оборудования. Для эффективной эксплуатации станка
рекомендуется пройти краткий курс оператора плазменных станков с числовым программным
управлением. Просим придерживаться рекомендаций, изложенных в данном руководстве. При
получении оборудования необходимо проверить его комплектацию и убедится в том, что содержимое
соответствует паспортным данным. Из-за постоянной работы над совершенствованием оборудования
и системы числового управления станков в данной инструкции могут быть не отражены некоторые
изменения.
ООО "ТеплоВентМаш"
тел/факс:(8353) 42-10-86, (8353) 42-23-88;
тел:(8352) 76-57-80
e-mail: mail@stanki-tvm.ru
сайт: stanki-tvm.ru
Терминология
Станок Стартик-1А – станок плазменной резки металла, для которого предназначено данное
руководство. Допустимые названия – станок, машина.
Программа Mach3 – программа управления станком. Допустимые названия – Mach3, программа
управления станком.
УП – управляющий файл. Текстовый файл G-кодов непосредственно загружающийся в программу
управления станком. Допустимые названия – управляющий файл, управляющая программа, файл G-
кодов, машинный файл.
Пробивка – прожигание металла насквозь с целью удаления расплавленного металла из зоны резки
при поступательном движении резака. Допустимые названия – прожиг, пробой.
3
Общий вид станка плазменной и газокислородной резки
Стартик-1А
4
Назначение станка Стартик-1А
Система числового программного управления дает возможность вырезать детали сложной формы по
замыслу конструктора с достаточной точностью. Станок может работать в автоматическом и ручном
режимах. Автоматический режим для вырезания фигурных деталей, ручной режим для грубого кроя
металлических листов и обрезки выступающих частей заготовки.
Станок может применяться для резки черных, цветных и легированных металлов. Простое и
надежное программное обеспечение позволяет быстро осваивать сложные операции по резке
металла и в короткие сроки вводить станок в эксплуатацию. Для управления станком используются УП
на основе стандартных G-кодов. Передача управляющих файлов на пульт управления осуществляется с
помощью флэш-карты на жесткий диск компьютера пульта управления станком.
5
Техника безопасности
Общие сведения
1. Работающее оборудование должно быть тщательно заземлено.
2. К работе на оборудовании допускается подготовленный персонал, прошедший курс обучения и
ознакомленный с техникой безопасности при работе на станках термической резки.
3. Подходы к станку не должны загромождаться на случай экстренного покидания помещения
оператором и вспомогательных рабочих.
4. К работе на машинах термической резки допускаются лица в возрасте не моложе 18 лет,
прошедшие обучение и владеющие необходимыми знаниями по технике безопасности.
5. Оператор станка должен иметь общие знания о плазменной и газокислородной резке. К работе
на машине термической резки могут быть допущены только работники прошедшие курс
обучения и изучившие технику безопасности при работе на станке плазменной и
газокислородной резки.
6
рекомендуется обращаться в специализированные технические центры или к производителю
оборудования.
8. Рабочее место, где установлена машина плазменной резки, должно быть оснащено
соответствующими средствами пожаротушения (углекислотным или порошковым
огнетушителем, ящиком с песком и т.п.)
9. Не допускается производить резку металлических предметов находящихся под давлением или
электрическим напряжением, а также заполненных опасными веществами.
10. Во избежание пожаров в зоне машины плазменной резки не должно находиться
легковоспламеняющихся и взрывоопасных предметов.
11. Запрещается резка окрашенных металлов, если краска может воспламениться.
12. Запрещается резка окрашенных и оцинкованных металлов при выключенной вентиляции.
13. Запрещается работать на станке со снятыми защитными кожухами и заградительными
решетками.
14. Категорически запрещается работать на неисправном оборудовании.
15. Оператор обязан: знать месторасположение выключателя щита питания плазменного
оборудования и запорного вентиля сжатого воздуха.
16. Не допускать присутствия при работах на станке посторонних лиц, несвязанных с
выполняемыми работами.
17. Перед началом работы оператор должен проверить исправность модуля подачи сжатого
воздуха, положение запорного вентиля и убедиться, что давление сжатого воздуха или газа,
подводимого к аппарату плазменной резки, не превышает предельно допустимых значений
для используемого аппарата.
18. Во время работы необходимо: периодически очищать рабочий стол от металлических отходов.
19. Во время рабочего процесса оператор должен находиться вне зоны действия движущихся
частей станка и плазмотрона (плазменного резака).
20. По окончании работ необходимо: обесточить оборудование, перекрыть запорные вентили
подачи воздуха и/или газов. Очистить рабочий стол от отходов и грата, образовавшегося при
резке.
7
6. Перед началом работ оператор должен проверить возможные места утечек горючего газа и
кислорода. Горючие газы, применяемые на газокислородном оборудовании, смешиваясь с
воздухом, образуют взрывоопасные смеси, которые способны взрываться от искры любого
происхождения, открытого огня и нагретого тела. Безопасная работа при газокислородной
резке возможна только при правильном обращении с оборудованием, аппаратурой и
материалами. При любом нарушении правил эксплуатации газового оборудования, а также при
невнимательном отношении работников к выполнению работ при газопламенной резке может
произойти взрыв с тяжелыми последствиями.
7. Категорически запрещается применять огонь для проверки герметичности вентилей баллона,
редуктора и соединений шлангов. Проверять герметичность вентиля баллона, редуктора и
соединений шлангов следует по манометрам, а также путем смачиванием подозрительных
мест мыльным раствором. При обнаружении утечки газа работу немедленно прекратить,
устранить утечку, проветрить помещение.
8. При замеченных неисправностях газового оборудования нельзя приступать к работе до
устранения нарушений и неисправностей.
9. Во время работы периодически необходимо осматривать рабочее место, чтобы работники
смежных специальностей не проводили рядом огнеопасные работы, связанные с покраской
или обезжириванием горючими жидкостями.
10. Оператор станков газокислородной резки должен знать, что опасными и вредными
производственными факторами, действующими на него в процессе выполнения работ,
являются: горючий газ, световое и инфракрасное излучение, брызги расплавленного металла.
11. Оператор станков газокислородной резки не должен пользоваться инструментом,
приспособлениями, оборудованием, обращению с которыми он не обучен и не
проинструктирован.
12. Баллоны устанавливать в специальные стойки в вертикальном положении и прочно крепить их
хомутами или цепями.
13. Средства пожаротушения должны находиться в непосредственной близости.
14. Для работы на станке газокислородной резки разрешается иметь только по одному баллону с
горючим газом и кислородом. Вблизи станка не хранить лишних баллонов.
15. Зажигание резака производить в последовательности: включение подачи подогревающего
кислорода, зажигание фитиля, включение подачи горючего газа.
16. При кратковременных перерывах в работе отключать питание газового оборудования станка и
дождаться погашения пламени газового резака.
17. В процессе работы не допускать попадание масла на шланги и газовый резак. Категорически
запрещается резать промасленный металл.
18. При внезапном гашении пламени в резаке немедленно выключить электропитание газового
оборудования.
19. Категорически запрещается оставлять без присмотра газовый резак с зажженным пламенем.
20. Категорически запрещается проверять напор газов из сопла резака рукой и другими частями
тела.
21. Категорически запрещается уменьшать давление кислорода ниже давления горючего газа на
входе газового распределителя станка.
22. По окончании работ на станке газокислородной резки закрыть сначала вентиль горючего газа,
затем вентиль кислорода и выработать путем сжигания в резаке оставшихся газов.
8
Назначение и устроиство частеи станка
Стартик-1А
Координатный стол
Координатный стол предназначен для перемещения
режущего инструмента точно по
запрограммированной траектории, считываемой из
машинного файла. Координатный стол состоит из
станины, портала, суппорта, направляющих и системы
приводов. Станина предназначена для перемещения
портала по координате Y. Портал служит для
движения суппорта по координате Х. Суппорт – для
крепления и перемещения резака по координате Z т.е.
вверх-вниз.
Все перемещения происходят по рельсовым
направляющим из легированной стали.
Направляющие обеспечивают низкое трение и
высокую жесткость движения механизмов по трем
координатным осям.
Система приводов предназначена для обеспечения
движения режущего инструмента по трем
координатам. На станке используются приемистые
шаговые двигатели размерности NEMA23. Крутящий
момент от двигателя к подвижным частям осей Y и X
передается пары шестерня-зубчатая рейка. Передача
усилия от шагового двигателя на ось Z осуществляется
посредством винтовой пары.
Внимание. Ввиду особенности функционирования
шаговых двигателей, в процессе работы оборудования
они могут нагреваться до 70 °C, будьте осторожны.
9
Система слежения за высотой резака. Стартик-1А оснащен механической системой отслеживания
высоты плазменного резака над металлическим листом. Система предназначена для поддержания
требуемого зазора между соплом плазмотрона и разрезаемым металлическим листом. Данная
система слежения способна копировать кривизну металлического листа и эффективно защищает
плазмотрон от возможных ударов о выступающие части металлических заготовок. Высота газового
резака над металлическим листом контролируется вручную.
Пульт управления с компьютерной системой ЧПУ предназначен для управления координатами стола и
процессом резки, наглядного отображения процесса резки, создания и корректировки управляющих
файлов резки, экстренной остановки работы оборудования, защиты электроники и компьютерного
блока от возможных механических воздействий. Пульт управления состоит из стойки, компьютерного
блока, электронного блока управления шаговыми двигателями и операторского блока с мышью,
клавиатурой и переключателями. При помощи переключателей, мыши и клавиатуры оператор
управляет процессом резки и, в случае необходимости, корректирует основные режимы резки.
10
Электрооборудование
Электрооборудование станка включает персональный компьютер, электронику ЧПУ, электропровода,
аварийную кнопку и шаговые двигатели.
Схема электрооборудования
11
Программное обеспечение управления
станком
Станок Стартик-1А управляется программой Mach3 компании ArtSoft. Программа Mach3 разработана и
предназначена для систем числового программного управления лазерными, плазменными,
газокислородными, гидроабразивными и другими станками. Работа программы Mach3 основана на
стандартных G-кодах. G-коды это язык программирования для устройств с числовым программным
управлением (ЧПУ). Программа Mach3 позволяет превратить стандартный персональный компьютер в
полнофункциональную 3-х координатную систему ЧПУ, имеет дисплей G-кодов и дисплей процесса
резки. Mach3 позволяет просто и эффективно управлять станком с ЧПУ. Обладает простотой
восстановления функциональности станка после замены компьютера или переустановке Mach3. Все
настройки станка хранятся в xml файлах. Для восстановления системы управления достаточно заново
установить Mach3, скопировать в корневую папку Mach3 предварительно сохраненный файл настроек
и система готова к полноценной работе.
Запуск программы. Рекомендуется осуществлять запуск программы ЧПУ ярлычком Mach3 Loader.
Данный способ запуска дает возможность выбирать требуемый профиль настроек станка с ЧПУ.
Каждый профиль может содержать свои специфические настройки (например, для каждой толщины
металла можно создать профиль с точными настройками скорости резки, что очень удобно при ручной
произвольной резке). При появлении окна выбора профилей выделить необходимое название и
нажать кнопку ОК. Если кнопка Сброс в окне управления периодически меняет цвет рамки с зеленого
на красный, необходимо нажать на кнопку чтобы орел вокруг нее стал зеленым и мигание
прекратилось. Программа готова к управлению станком.
Архивация и восстановление настроек станка. При запуске Mach3 появляется окно выбора Профиля
сеанса
12
обеспечить защиту от случайного стирания. Для восстановления всех настроек станка достаточно
скопировать сохранённый предварительно файл профиля в корневую папку Mach3.
Интерфейс Mach3
13
Загрузка файла управляющей программы. Станок Старт-2 использует файлы управляющей
программы с расширением .tap. Установить чтение файлов с данным расширением можно при первом
запуске программы открыв пункт меню Файл->Загрузить файлы G-кодов и выбрать фильтр для файлов
.tap
При успешной загрузке файла строки G-кодов появятся в окне управляющей программы либо в окне
статуса высветится ошибка чтения команд.
14
Запуск программы с произвольной точки управляющей программы. В процессе резки, в силу разных
причин (износ сопла, окончание режущего газа и др.), может погаснуть плазменный факел или газовый
резак. Чтобы продолжить резку
(после устранения причин
остановки) с прерванного места
необходимо:
в окне управляющей программы
выбираем необходимую строку,
используя полосу прокрутки, при
этом в окне визуализации процесса
резки жирной белой чертой будет
отражаться текущий сегмент
траектории резки. Выбрав строку (в
случае если в текущем положении резака не желательно
включение плазмы, переводят переключатель режимов
запуска в нейтральное положение). Далее
нажимаем кнопку ВЫПОЛНИТЬ С КАДРА, при этом
произойдет перелистывание программы до
выбранного кадра, затем нажать кнопку ПУСК.
Появится окно ПОДГОТОВИТЕЛЬНОГО
ПОЗИЦИОНИРОВАНИЯ, в окне будут указаны
координаты, в которые переедет резак для
дальнейшей резки. Нажимаем кнопку ПУСК, резак
достигнет точки реза и остановится, затем еще раз
нажмите кнопку ПУСК и в месте, где необходимо
начать резку, включить переключатель в
положение АВТО, зажжется плазма и продолжится
процесс резки с выбранной строки управляющей
программы. В дальнейшем зажигание и гашение плазмы возьмёт на себя управляющая программа.
15
Программа создания управляющих
фаилов SheetCam
SheetCam TNG разрабатывалась с целью занять лидирующее место на рынке CAM-программ (общий
термин для обозначения программных систем подготовки информации для станков с ЧПУ),
обеспечивающих удобное приложение для обработки листовых материалов. Программа генерирует
коды, необходимые для обработки внутренних и внешних контуров на оборудовании, оснащенном
ЧПУ. Созданные в SheetCam TNG управляющие программы пригодны для запуска на устройствах
газовой, лазерной, гидроабразивной и плазменной резки. В SheetCam TNG импортируются данные в
формате DXF-файлов (CAD-чертежи). SheetCam позволяет производить компоновку массива деталей на
одной заготовке и имеет возможность копирования, дублирования, вращения и зеркального
отражения объектов, чтобы уменьшить до минимума количество материала, идущего в отходы.
SheetCam TNG отображает маршруты резания, ускоренные переезды, слои и т.д.
Настройка программы
1. Выбор опций
16
6) Безопасный зазор при погружении – на станке Стартик-1А не учитывается.
17
3. Опции станка
1) Тип станка – струйная резка (плазма, лазер и водоабразивная резка)
18
3) Рабочая зона – введите размеры и начало координат рабочего стола станка такие же, как в
опциях объекта.
19
4. Программные опции – выполните настройки как на рисунке
20
Создание инструментов резки
В SheetCam под инструментом плазменной или газовой резки подразумевается совокупность режимов
резки: скорость подачи, время прожига, ширина прореза и др. Для этого необходимо предварительно
произвести настройку опций SheetCam для работы на станке Стартик-1А. Рекомендуется создавать
наборы инструментов плазменной и газовой резки для различных видов и толщин металлов и
сохранять их на жестком диске. При создании определенной обработки металла загружать
соответствующие инструменты.
21
12. Тип ввода – траектория движения плазменного факела при прожиге (также служит для
продления срока службы сопла)
22
14. Рекомендуется составить набор необходимых инструментов для плазменной резки и сохранить
его для последующих использований.
23
11. Задержка на завершение реза – пауза на рабочей высоте (при необходимости устанавливается для
более надежной пробивки)
24
Создание обработки
Под обработкой в SheetCam подразумевается подпрограмма резки в составе общей управляющей
программы для Mach3. Например, управляющая программа может включать обработку наружного
контура, внутреннего контура и применение различных инструментов для каждой обработки
(многослойная обработка). Создание многослойной обработки необходимо в случаях, когда замкнутых
контуров более одного и для каждого из них требуется различные инструменты и/или различные
обработки (скорость резки, смещение контура наружу или внутрь, ввод-вывод инструмента и т.п.).
Использование слоев для каждого контура с различными инструментами позволяет получить
качественный рез и максимальную точность.
25
5) Ввод-Вывод – траектория входа или выхода плазменного факела в траекторию или из
траектории контура для сохранения целостности линии реза.
26
4. Создание файла управляющей программы
1) Запускаем постпроцессор и сохраняем файл управляющей программы в желаемом месте.
27
2. Активируем режим РЕДАКТИРОВАТЬ КОНТУРЫ
28
4. Как правило, наружные контуры переносятся в дальние слои, чтобы в первую очередь
вырезались внутренние. В нулевом слое оставляем слой, который будет обрабатываться
первым. Нумерация контуров начинается с нуля.
5. Имя для контура можно выбрать любое, например, в порядке резки начиная от нулевого слоя.
Закончив разделение чертежа на слои, выходим из режима РЕДАКТИРОВАТЬ КОНТУРЫ.
29
Вид готовой обработки слоя вырезания отверстия.
30
Далее создаем обработку для вырезания внешнего контура детали.
7. Порядок резки слоев будет идентичен порядку расположения обработок в окне, начиная с
верхнего. При необходимости порядок можно изменить перетаскиванием курсором мыши.
Заметьте, что входы-выходы резака отличаются на окружности и прямоугольнике.
8. Далее запускаем постпроцессор, как было описано выше, и сохраняем файл управляющей
программы в желаемом месте.
31
Перемещение, вращение и зеркальное отображение
детали в SheetCam
Манипулирование чертежом детали в SheetCam дает удобную возможность быстрого, без изменения
основного чертежа, изменения положения детали относительно листа металла, вращение вокруг своей
оси на 360 градусов и зеркальное отображение по осям X и Y.
1. Перемещение относительно осей X и Y
1) Изменяя координаты, см. рисунок ниже, по соответствующей оси возможно точное
перемещение детали на листе металла.
32
1) Вращение детали происходит на желаемый угол при вводе величины угла поворота в окошко
нижней панели, см. рисунок ниже.
3. Зеркальное отображение
1) Достаточно поставить галочку в соответствующее окошко нижней панели и детали зеркально
отобразится, см. рисунок ниже.
34
2) На панели деталей появляется список новых деталей, где можно изменять названия, скрывать
и удалять детали. Выделяя поочередно детали, для каждой из них импортируйте отдельный
чертеж. Применяя перемещения и вращения к деталям, расположите их в требуемых
координатах. Выделяя различные детали, создаем отдельную обработку для каждой из них.
35
Дублирование деталей в SheetCam
1) Создайте детали и импортируйте для них чертежи, активируйте (нажмите) кнопку Компоновка
2) С помощью мыши выделить все детали
3) Правой кнопкой щелкнуть в пределах выделенных деталей и выбрать пункт меню Дублировать
36
4) Размещаем дубликаты деталей на свободном месте листа
37
6) При необходимости рациональную раскладку можно дублировать несколько раз.
38
8) Выделяя необходимую деталь, создаем струйную обработку для каждой детали,
автоматически на дубликатах каждой детали также появится такая же обработка. При
необходимости можно скорректировать положение деталей перейдя в режим Компоновки.
39
Копирование деталей в SheetCam
Процесс копирования деталей сходен с дублированием, только в режиме Компоновка, после
выделения выбираем Копировать и создаются полные копии деталей, независимых от оригиналов.
40
Подготовка станка к эксплуатации
Подготовка станка к эксплуатации включает ряд мероприятий: размещение оборудования в
производственном помещении, заземление станка.
Направление
380 вольт
сжатого воздуха
воздуховоду
к внешнему
Фильтр
Осушитель
220 вольт
Направление укладки
Свободный проход
Y+
металла
X+
220 вольт
Свободный проход
Пульт
управления
оператора
41
Выравнивание координатного стола. Координатный стол опирается на регулируемые по высоте
опорные ножки. Последовательность выравнивания координатного стола: вкрутить ножки в станину,
затем постепенно выкручивая необходимые, выравнивать стол с помощью уровня. Уровень можно
располагать на направляющих и прилегающей к ней поверхности. Оптимальная длина уровня от 50 до
100см. Точность установки стола по горизонтали не более ±5 градуса. Разность горизонтальности
направляющих оси Y не более ±0.5 градусов.
Заземление. Перед вводом в эксплуатацию станок плазменной резки должен быть тщательно
заземлен. Защитное заземление должно обеспечивать защиту оператора станка при прикосновении к
металлическим деталям оборудования, которые могут оказаться под напряжением в результате
повреждения изоляции или в результате изменения ее свойств. Рекомендуется использование
отдельного заземления. Наличие замкнутых контуров и связей между несколькими системами
заземления может приводить к распространению помех от работы плазменного оборудования и
негативно влиять на работу электронно-вычислительной техники. Заземление станка обеспечивает
безопасность работы оператора и существенно снижает помехи, излучаемые плазменной установкой в
электрическую сеть. Материал, конструкция и размеры заземлителей, заземляющих и нулевых
защитных проводников должны обеспечивать устойчивость к механическим, химическим и
термическим воздействиям на весь период эксплуатации.
Настройка станка на точность. Для настройки станка на точность рекомендуется вместо резака
закрепить круглый стержень с острым концом. В качестве измерителя достаточно использовать
линейку измерительную металлическую.
- настройка точности оси X. Линейку укладывают вдоль движения оси Х так чтобы, острый конец
указателя перемещался вдоль делений
линейки. Выставить острие круглого
стержня на начало делений. Перевести
программу Mach3 в режим настроек,
нажать кнопку Расчет Шагов/Единицу, в
следующем окне выбрать ось X. Далее
нажать кнопку ОК и в следующем
диалоговом окне ввести расстояние
перемещения резака, например 1000мм.
Нажать кнопку Ок, резак переместится
на некоторое расстояние. После
остановки резака появится диалоговое
окно, в которое необходимо ввести
истинную величину перемещения резака
по делениям металлической линейки.
Нажав кнопку Ок программа высчитает
количество шагов на миллиметр.
42
- настройка оси Z. Настройка оси Z происходит аналогично настройке оси X и Y, только вместо линейки
здесь можно использовать штангенциркуль.
Указываемая
величина
перемещения.
Истинная величина
перемещения.
43
Настройка прямоугольности реза. Наиболее простой способ настройки путем измерения равности
диагоналей прямоугольника. Вместо резака закрепляется чертилка и
на предварительно уложенном листе любого материала чертится
прямоугольник. Затем измеряется равность диагоналей. Чем больше
прямоугольник, тем точнее измерения.
44
Запуск и порядок работы на станке
Стартик-1А
Порядок запуска оборудования. Запуск станка Стартик производится в следующей
последовательности:
- включение компьютера;
- запуск программы Mach3;
- включение питания станка;
- включение источника плазмы.
Внимание. Для исключения случайного запуска плазмы настоятельно рекомендуется в первую
очередь включать компьютер, запускать Mach3 и только после этих процедур включать источник
плазмы.
Установка нулевой точки. Для рациональной резки оператор может выбрать нулевую точку в любом
месте рабочего стола. Последовательность установки нулевой точки:
- опустить резак на высоту примерно 20мм над листом;
- установить позицию резака по координатам X и Y;
- опустить резак по координате Z до уверенного касания шариковым упором
металлической заготовки;
- обнулить координаты кнопкам Ноль X, Ноль Y, Ноль Z;
При необходимости возврата в выбранную нулевую точку нажать кнопку ВОЗВРАТ
В НУЛИ и автоматика возвратит резак точно в нулевую точку.
Примечание. Нулевая точка не сохраняется при повторном запуске Mach3.
Время пробивки и время прогрева металла. Создавая файл управляющей программы (файлов G-
кодов) необходимо учитывать зависимость время пробивки от толщины металла. Время пробивки для
плазменной резки обычно указывается в документации к источнику плазмы. Пробивка металла при
плазменной резке занимает, в зависимости от толщины металла и плазменного аппарата, от 0 до 5сек.
При газокислородной резке время прогрева перед пробивкой металла определенной толщины, с
достаточной точностью, можно установить опытным путем:
- установить нулевую точку газокислородного резака над опытным металлическим листом;
45
- отвести резак в какую-либо сторону от нулевой точки (от металла), чтобы не влиять на чистоту
эксперимента дополнительным нагревом;
- зажечь резак;
- возвратить резак в нулевую точку и замерить время достаточного прогрева металла;
- установленное время внести в файл управляющей программы (файл G-кодов) для данной толщины
металла.
Для упрощения можно принимать время прогрева металла при газокислородной резке из расчета 1
секунда на 1 миллиметр. Перед первым пробивом рекомендуется прогреть металл путем
непродолжительного прокатывания над листом зажженного газового факела в ручном режиме.
Примечание. Следует учитывать, что первый прогрев металла, при газокислородной резке, самый
долгий, далее в процессе резки температура металлического листа будет повышаться, и необходимое
время для прогрева уменьшится. Для увеличения времени первого прогревание можно использовать
кнопку ПАУЗА программы Mach3.
Высота пробивки. Высота пробивки при плазменной резке устанавливается равной указанной в
документации к источнику плазмы. Высота пробивки позволяет продлить срок службы расходных
элементов плазмотрона. Рациональное уменьшение количество пробивок значительно увеличивает
срок службы расходников. Точную высоту пробивки указать затруднительно и при вычислении можно
исходить из понятия, что чем выше высота пробивки, тем меньше брызг расплавленного металла
попадает на сопло, но при чрезмерно большой высоте сопла над металлическим листом возможно
обрывание дуги плазменного факела. По истечении некоторого времени вырабатываются навыки
определения высоты пробивки. Высота пробивки при газокислородной резке устанавливается
приблизительно равной 200% рабочей высоты резки.
Высота резки. Рабочая высота сопла над металлическим листом при плазменной резке берется из
документации к источнику плазмы.
При газокислородной резке металла толщиной до 100 мм расстояние между поверхностью металла и
торцом сопла должно быть на 3-4 мм больше длины ядра пламени. При малой высоте резки по
траектории шва будет присутствовать коническое углубление, при большой высоте будут недорезы.
Ручная резка. При приобретении достаточных навыков плазменной и газокислородной резки, для
обрезки частей заготовки или продольно-поперечного кроя листа, оператор может использовать
ручной режим резки. Для этого:
- переключатель режимов запуска плазмы перевести положение РУЧНОЙ ЗАПУСК;
- с помощью окна установки замедленных переездов установить скорость необходимую для резки
выбранного металла;
- переместить резак к начальной точке резки;
- нажать кнопку запуска плазмы и после успешной пробивки металла перемещать резак в требуемом
направлении с помощью клавиш управления координатами X и Y, не нажимая клавишу Shift.
Общие сведения. Для долгого срока службы станка Стартик-1А следует проводить некоторые
мероприятия по его техническому обслуживанию:
- протирка и смазка направляющих. Направляющие станка следует содержать в чистоте и в смазке. В
процессе термической резки металла образуется много металлической пыли состоящей из окислов
металла. По окончании работ на станке необходимо протереть направляющие чистой ветошью и
смазать;
- очистка и смазка зубчатых реек. Регулярно осматривать зубчатую рейку и при необходимости
очищать зубья от посторонних частиц.
Смазка станка. Направляющие осей Y, X смазываются ежедневно после протирки чистой ветошью.
Направляющие и шарико-винтовая пара оси Z смазываются по мере необходимости, но не реже
одного раза в неделю. Для смазки направляющих рекомендуется использовать жидкие синтетические
автомобильные масла. Жидкая смазка эффективно смывает металлическую пыль, образующуюся в
процессе плазменной резки.
Подтяжка болтов крепления ведущих шестеренок. Данный пункт касается станков с приводом
зубчатая рейка-шестерня. Шаговые двигатели, установленные на станке, имеют высокий крутящий
момент. Ведущие шестеренки крепятся и фиксируются на валу шаговых двигателей с помощью
специальных болтов. В процессе работы данное крепление испытывает огромные нагрузки и в
результате ослабления затяжки болтов возможно появление люфта при перемещениях осей
координат. Проверку люфта можно проверять путем перемещения каждой координатной оси и
возвратом в ноль. При наличии люфта подтянуть болты фиксации и откорректировать положение
соответствующей шестеренки.
Вал
шагового
двигателя
Болты
фиксации
шестеренки
Ведущая
шестерня
Половина
высоты зубчатой
рейки
Зубчатая
рейка
48
Паспорт
Наименование изделия: ___________________________________________
Серийный номер: ______________
Назначение: Плазменная резка металлов.
Изготовитель: ООО "ТеплоВентМаш",www.stanki-tvm.ru, mail@stanki-tvm.ru
428000, Чувашская Республика, г. Чебоксары, ул. Гладкова, д. 7.
тел/факс:(8353) 42-10-86, (8353) 42-23-88;
тел:(8352) 76-57-80
Технические характеристики
Стартик-1А Стартик-1А Стартик-1А Стартик-1А Стартик-1А Стартик-1А
12-25 15-20 15-20 Газ 15-30 20-30 20-40
Плазма Плазма Плазма Плазма Плазма
Размеры рабочего
стола, мм
Перемещения
резака по оси X / Y,
мм
Максимальная 100 100 100 100
высота резака над
столом, мм
Отклонение от ±0,5 ±0,5 ±0,5 ±0,5
программируемого
контура при
плазменной резке,
мм
Отклонение от
программируемого
контура при
газокислородной
резке, мм
Скорость холостого 10000 10000 10000 10000
перемещения
портала, мм/мин
Высота рабочего
стола, мм
Габариты, мм
Масса станка, кг не 150 150 150 150
более
Напряжение 220±10% 220±10% 220±10% 220±10%
питания станка,
вольт
Род тока Переменны Переменны Переменны Переменны
й, 50 Гц й, 50 Гц й, 50 Гц й, 50 Гц
Потребляемая 0,4кВт 0,4кВт 0,4кВт 0,4кВт
мощность кВт, не
более
Температура -5…45°С -5…45°С -5…45°С -5…45°С
эксплуатации
49
Комплектность
50
Гарантийные обязательства
1. Изготовитель предоставляет гарантию сроком на 1 год со дня продажи станка при наличии
документов (паспорт станка, накладной и т.п.) подтверждающих дату покупки оборудования.
2. В течение гарантийного срока изготовитель за свой счет обеспечит устранение неисправностей
выявленных в процессе работы станка плазменной резки.
3. Изготовитель не несет ответственности за повреждение оборудования вследствие ненадлежащей
транспортировки или хранения, а также в результате использования не в соответствии с
техническими возможностями оборудования.
4. Изготовитель не отвечает за повреждения, полученные в результате непрофессионального
использования оборудования.
5. По вопросам гарантийного и послегарантийного обслуживания обращаться к продавцу.
6. Изготовитель снимает с себя ответственность за вред, нанесенный оборудованием, в результате
несоблюдения правил эксплуатации, приведенных в руководстве по эксплуатации, а также в
результате применения оборудования не по назначению.
51