Вы находитесь на странице: 1из 51

Руководство

по эксплуатации и паспорт
станка Стартик-1А

1
Содержание
Введение ………………………………………………………………………………………………………………………………… 3
Терминология ………………………………………………………………………………………………………………………… 3
Общий вид станка плазменной и газокислородной резки Стартик-1А ………………………………… 4
Назначение станка Стартик-1А ………………………………………………………………………………………………. 5
Техника безопасности ……………………………………………………………………………………………………………. 6
Общие сведения ………………………………………………………………………………………………….. 6
Техника безопасности при плазменной резке ……………………………………………………. 6
Техника безопасности при газокислородной резке …………………………………………… 7
Назначение и устройство частей станка Стартик ………………………………………………………………….. 9
Электрооборудование …………………………………………………………………………………………………………… 11
Программное обеспечение управления станком ………………………………………………………………… 12
Программа создания управляющих файлов SheetCam ………………………………………………………… 16
Настройка программы …………………………………………………………………………………………. 16
Создание инструментов резки ……………………………………………………………………………. 21
Создание обработки ……………………………………………………………………………………………. 25
Перемещение, вращение и зеркальное отображение детали в SheetCam ……… 32
Создание программы резки нескольких деталей ………………………………………………. 34
Дублирование деталей в SheetCam ……………………………………………………………………. 36
Копирование деталей в SheetCam ………………………………………………………………………. 40
Подготовка станка к эксплуатации ………………………………………………………………………………………… 41
Запуск и порядок работы на станке Стартик-1А ………………………………………………………………….. 45
Техническое обслуживание станка Стартик-1А ……………………………………………………………………. 48
Паспорт …………………………………………………………………………………………………………………………………… 49
Технические характеристики …………………………………………………………………………………………………. 49
Комплектность ………………………………………………………………………………………………………………………. 50
Гарантийные обязательства ………………………………………………………………………………………………….. 51

2
Введение
В данном руководстве изложена общая информация, техника безопасности, инструкции по
эксплуатации и техническому обслуживанию необходимые для производительной и безопасной
работы на станке плазменной и газокислородной резки. Соблюдение правил ухода и обслуживания
станка позволит длительное время сохранять первоначальную точность и предотвратить
преждевременный износ и поломку оборудования. Для эффективной эксплуатации станка
рекомендуется пройти краткий курс оператора плазменных станков с числовым программным
управлением. Просим придерживаться рекомендаций, изложенных в данном руководстве. При
получении оборудования необходимо проверить его комплектацию и убедится в том, что содержимое
соответствует паспортным данным. Из-за постоянной работы над совершенствованием оборудования
и системы числового управления станков в данной инструкции могут быть не отражены некоторые
изменения.

Свои замечания и предложения присылайте по адресу mail@stanki-tvm.ru. Мы обязательно


прислушаемся к вашему мнению и внесем необходимые изменения в конструкцию оборудования и
коррективы в данное руководство по эксплуатации.

ООО "ТеплоВентМаш"
тел/факс:(8353) 42-10-86, (8353) 42-23-88;
тел:(8352) 76-57-80
e-mail: mail@stanki-tvm.ru
сайт: stanki-tvm.ru

Терминология
Станок Стартик-1А – станок плазменной резки металла, для которого предназначено данное
руководство. Допустимые названия – станок, машина.
Программа Mach3 – программа управления станком. Допустимые названия – Mach3, программа
управления станком.
УП – управляющий файл. Текстовый файл G-кодов непосредственно загружающийся в программу
управления станком. Допустимые названия – управляющий файл, управляющая программа, файл G-
кодов, машинный файл.
Пробивка – прожигание металла насквозь с целью удаления расплавленного металла из зоны резки
при поступательном движении резака. Допустимые названия – прожиг, пробой.

3
Общий вид станка плазменной и газокислородной резки
Стартик-1А

4
Назначение станка Стартик-1А

Станок Стартик-1А относится к категории станков термической резки. В качестве режущего


инструмента на станке применяются плазменный и/или газокислородный резаки. Станок
предназначен для фигурной вырезки плоских металлических деталей и заготовок, продольно-
поперечного кроя металлических листов и металлических профилей с плоской поверхностью.

Система числового программного управления дает возможность вырезать детали сложной формы по
замыслу конструктора с достаточной точностью. Станок может работать в автоматическом и ручном
режимах. Автоматический режим для вырезания фигурных деталей, ручной режим для грубого кроя
металлических листов и обрезки выступающих частей заготовки.

Станок может применяться для резки черных, цветных и легированных металлов. Простое и
надежное программное обеспечение позволяет быстро осваивать сложные операции по резке
металла и в короткие сроки вводить станок в эксплуатацию. Для управления станком используются УП
на основе стандартных G-кодов. Передача управляющих файлов на пульт управления осуществляется с
помощью флэш-карты на жесткий диск компьютера пульта управления станком.

На сегодняшний момент станки с ЧПУ являются неотъемлемой частью современного производства.


Станки термической резки металла сравнительно молодое подразделение металлорежущих станков с
ЧПУ, но по практичности и производительности, данные станки превосходят многие виды
металлообрабатывающего оборудования.

5
Техника безопасности

Общие сведения
1. Работающее оборудование должно быть тщательно заземлено.
2. К работе на оборудовании допускается подготовленный персонал, прошедший курс обучения и
ознакомленный с техникой безопасности при работе на станках термической резки.
3. Подходы к станку не должны загромождаться на случай экстренного покидания помещения
оператором и вспомогательных рабочих.
4. К работе на машинах термической резки допускаются лица в возрасте не моложе 18 лет,
прошедшие обучение и владеющие необходимыми знаниями по технике безопасности.
5. Оператор станка должен иметь общие знания о плазменной и газокислородной резке. К работе
на машине термической резки могут быть допущены только работники прошедшие курс
обучения и изучившие технику безопасности при работе на станке плазменной и
газокислородной резки.

Техника безопасности при плазменной резке


1. Для запуска плазмы используется напряжение более 10 кВ. Плазменный станок должен быть
заземлен и рекомендуется отдельное заземление. Использование замкнутых контуров без
надлежащего заземления не допускается.
2. Во избежание случайного зажигания плазмы, перед началом работ на станке, в первую
очередь включается компьютер, далее запускается программа управления станком и только
после этого включается питание источника плазмы.
3. При работе машины плазменной резки наблюдаются следующие опасные явления:
разбрызгивание расплавленного металла, высокая температура, световое и ультрафиолетовое
излучение, выделение вредных газов, пыль, шум. Все эти факторы оказывают вредное
воздействие на здоровье работников. Также при работе машины существует опасность взрыва
или пожара при несоблюдении правил противопожарной безопасности.
4. Оборудование плазменной резки должно устанавливаться в обособленном помещении или
месте производственного цеха. Процесс резки металла должен происходить при включенной
вентиляции.
5. Оператор должен работать в огнезащитной спецодежде, предназначенной для защиты от
брызг расплавленного металла, искр, повышенных температур и теплового излучения, в
специальных очках, защищающими глаза от прямых ультрафиолетовых лучей и слепящего
действия видимого излучения.
6. Работа на машине плазменной резки металла требует повышенной осторожности и
внимательности. Отлучаться оператору от станка во время процесса плазменной резки
категорически запрещается.
7. Осуществлять ремонт, подключение или отключение плазменного оборудования должны
работники имеющие допуск на производство данного вида работ. При возникновении проблем

6
рекомендуется обращаться в специализированные технические центры или к производителю
оборудования.
8. Рабочее место, где установлена машина плазменной резки, должно быть оснащено
соответствующими средствами пожаротушения (углекислотным или порошковым
огнетушителем, ящиком с песком и т.п.)
9. Не допускается производить резку металлических предметов находящихся под давлением или
электрическим напряжением, а также заполненных опасными веществами.
10. Во избежание пожаров в зоне машины плазменной резки не должно находиться
легковоспламеняющихся и взрывоопасных предметов.
11. Запрещается резка окрашенных металлов, если краска может воспламениться.
12. Запрещается резка окрашенных и оцинкованных металлов при выключенной вентиляции.
13. Запрещается работать на станке со снятыми защитными кожухами и заградительными
решетками.
14. Категорически запрещается работать на неисправном оборудовании.
15. Оператор обязан: знать месторасположение выключателя щита питания плазменного
оборудования и запорного вентиля сжатого воздуха.
16. Не допускать присутствия при работах на станке посторонних лиц, несвязанных с
выполняемыми работами.
17. Перед началом работы оператор должен проверить исправность модуля подачи сжатого
воздуха, положение запорного вентиля и убедиться, что давление сжатого воздуха или газа,
подводимого к аппарату плазменной резки, не превышает предельно допустимых значений
для используемого аппарата.
18. Во время работы необходимо: периодически очищать рабочий стол от металлических отходов.
19. Во время рабочего процесса оператор должен находиться вне зоны действия движущихся
частей станка и плазмотрона (плазменного резака).
20. По окончании работ необходимо: обесточить оборудование, перекрыть запорные вентили
подачи воздуха и/или газов. Очистить рабочий стол от отходов и грата, образовавшегося при
резке.

Техника безопасности при газокислородной резке


1. Оператор станков газокислородной резки должен соблюдать общие правила пожарной
безопасности при проведении газосварочных и других огневых работ, уметь пользоваться
средствами пожаротушения.
2. К самостоятельной работе на газокислородном оборудовании допускаются лица не моложе 18
лет, имеющие соответствующую квалификацию, получившие вводный инструктаж и первичный
инструктаж на рабочем месте по охране труда, обученные безопасным методам работы,
имеющие соответствующее удостоверение и владеющие практическими навыками
газосварочных работ.
3. Место расположения станка газокислородной резки должно быть очищено от взрывоопасных
и легковоспламеняющихся веществ на расстоянии не менее 10 м.
4. Источники горючего газа и кислорода должны располагаться на расстоянии не менее 10 метров
от станка.
5. Оператор станка газокислородной резки должен выполнять работу в соответствующей
спецодежде для газосварочных работ (брезентовый костюм, брезентовые рукавицы, ботинки)
по установленным нормам и в защитных очках закрытого типа.

7
6. Перед началом работ оператор должен проверить возможные места утечек горючего газа и
кислорода. Горючие газы, применяемые на газокислородном оборудовании, смешиваясь с
воздухом, образуют взрывоопасные смеси, которые способны взрываться от искры любого
происхождения, открытого огня и нагретого тела. Безопасная работа при газокислородной
резке возможна только при правильном обращении с оборудованием, аппаратурой и
материалами. При любом нарушении правил эксплуатации газового оборудования, а также при
невнимательном отношении работников к выполнению работ при газопламенной резке может
произойти взрыв с тяжелыми последствиями.
7. Категорически запрещается применять огонь для проверки герметичности вентилей баллона,
редуктора и соединений шлангов. Проверять герметичность вентиля баллона, редуктора и
соединений шлангов следует по манометрам, а также путем смачиванием подозрительных
мест мыльным раствором. При обнаружении утечки газа работу немедленно прекратить,
устранить утечку, проветрить помещение.
8. При замеченных неисправностях газового оборудования нельзя приступать к работе до
устранения нарушений и неисправностей.
9. Во время работы периодически необходимо осматривать рабочее место, чтобы работники
смежных специальностей не проводили рядом огнеопасные работы, связанные с покраской
или обезжириванием горючими жидкостями.
10. Оператор станков газокислородной резки должен знать, что опасными и вредными
производственными факторами, действующими на него в процессе выполнения работ,
являются: горючий газ, световое и инфракрасное излучение, брызги расплавленного металла.
11. Оператор станков газокислородной резки не должен пользоваться инструментом,
приспособлениями, оборудованием, обращению с которыми он не обучен и не
проинструктирован.
12. Баллоны устанавливать в специальные стойки в вертикальном положении и прочно крепить их
хомутами или цепями.
13. Средства пожаротушения должны находиться в непосредственной близости.
14. Для работы на станке газокислородной резки разрешается иметь только по одному баллону с
горючим газом и кислородом. Вблизи станка не хранить лишних баллонов.
15. Зажигание резака производить в последовательности: включение подачи подогревающего
кислорода, зажигание фитиля, включение подачи горючего газа.
16. При кратковременных перерывах в работе отключать питание газового оборудования станка и
дождаться погашения пламени газового резака.
17. В процессе работы не допускать попадание масла на шланги и газовый резак. Категорически
запрещается резать промасленный металл.
18. При внезапном гашении пламени в резаке немедленно выключить электропитание газового
оборудования.
19. Категорически запрещается оставлять без присмотра газовый резак с зажженным пламенем.
20. Категорически запрещается проверять напор газов из сопла резака рукой и другими частями
тела.
21. Категорически запрещается уменьшать давление кислорода ниже давления горючего газа на
входе газового распределителя станка.
22. По окончании работ на станке газокислородной резки закрыть сначала вентиль горючего газа,
затем вентиль кислорода и выработать путем сжигания в резаке оставшихся газов.

8
Назначение и устроиство частеи станка
Стартик-1А

Станок сложное электронно-механическое оборудование, состоящее из координатного стола и пульта


управления.

Координатный стол
Координатный стол предназначен для перемещения
режущего инструмента точно по
запрограммированной траектории, считываемой из
машинного файла. Координатный стол состоит из
станины, портала, суппорта, направляющих и системы
приводов. Станина предназначена для перемещения
портала по координате Y. Портал служит для
движения суппорта по координате Х. Суппорт – для
крепления и перемещения резака по координате Z т.е.
вверх-вниз.
Все перемещения происходят по рельсовым
направляющим из легированной стали.
Направляющие обеспечивают низкое трение и
высокую жесткость движения механизмов по трем
координатным осям.
Система приводов предназначена для обеспечения
движения режущего инструмента по трем
координатам. На станке используются приемистые
шаговые двигатели размерности NEMA23. Крутящий
момент от двигателя к подвижным частям осей Y и X
передается пары шестерня-зубчатая рейка. Передача
усилия от шагового двигателя на ось Z осуществляется
посредством винтовой пары.
Внимание. Ввиду особенности функционирования
шаговых двигателей, в процессе работы оборудования
они могут нагреваться до 70 °C, будьте осторожны.

9
Система слежения за высотой резака. Стартик-1А оснащен механической системой отслеживания
высоты плазменного резака над металлическим листом. Система предназначена для поддержания
требуемого зазора между соплом плазмотрона и разрезаемым металлическим листом. Данная
система слежения способна копировать кривизну металлического листа и эффективно защищает
плазмотрон от возможных ударов о выступающие части металлических заготовок. Высота газового
резака над металлическим листом контролируется вручную.

Пульт управления с компьютерной системой ЧПУ предназначен для управления координатами стола и
процессом резки, наглядного отображения процесса резки, создания и корректировки управляющих
файлов резки, экстренной остановки работы оборудования, защиты электроники и компьютерного
блока от возможных механических воздействий. Пульт управления состоит из стойки, компьютерного
блока, электронного блока управления шаговыми двигателями и операторского блока с мышью,
клавиатурой и переключателями. При помощи переключателей, мыши и клавиатуры оператор
управляет процессом резки и, в случае необходимости, корректирует основные режимы резки.

Источник плазмы. Источник плазмы обычно состоит из плазменного аппарата и плазмотрона.


Плазмотрон подключается к плазменному аппарату посредством специального кабель-шланга,
обеспечивающего подачу сжатого газа, охлаждающей жидкости и электрического напряжения на
электрод. Источник плазмы поставляется сторонними организациями и его характеристики
описываются в сопутствующей документации. Источник плазмы с помощью плазмотрона создает
высокотемпературный плазменный факел эффективно режущий металл. В качестве источника плазмы
могут применяться любые аппараты, предназначенные для машинной автоматизированной резки.

Газораспределительная система предназначена для распределения кислорода и горючего газа по


каналам резака и поджига газокислородной смеси. Состоит из электронного блока управления, блока
клапанов и газокислородного резака.

10
Электрооборудование
Электрооборудование станка включает персональный компьютер, электронику ЧПУ, электропровода,
аварийную кнопку и шаговые двигатели.

Схема электрооборудования

Программа ЧПУ Mach3 установленная на компьютере отдает команды контроллеру соответственно


программе резки. Контроллер распределяет команды по шаговым двигателям координатных осей,
включает и выключает плазменный факел или режущий кислород, принимает сигналы от аварийных
кнопок. Драйверы преобразуют слаботочные сигналы контроллера в мощный ток достаточный для
вращения валов шаговых двигателей. Дампер предохраняет электронику от обратной ЭДС шаговых
двигателей при торможении и принудительных ручных перемещениях. Автоматический выключатель
отключает питание оборудования в случае перегрузки по питанию и скачков напряжения в сети.

Внимание. Ремонт электрооборудования должны осуществлять специалисты, либо следует


обращаться к дилерам или производителю.

11
Программное обеспечение управления
станком

Станок Стартик-1А управляется программой Mach3 компании ArtSoft. Программа Mach3 разработана и
предназначена для систем числового программного управления лазерными, плазменными,
газокислородными, гидроабразивными и другими станками. Работа программы Mach3 основана на
стандартных G-кодах. G-коды это язык программирования для устройств с числовым программным
управлением (ЧПУ). Программа Mach3 позволяет превратить стандартный персональный компьютер в
полнофункциональную 3-х координатную систему ЧПУ, имеет дисплей G-кодов и дисплей процесса
резки. Mach3 позволяет просто и эффективно управлять станком с ЧПУ. Обладает простотой
восстановления функциональности станка после замены компьютера или переустановке Mach3. Все
настройки станка хранятся в xml файлах. Для восстановления системы управления достаточно заново
установить Mach3, скопировать в корневую папку Mach3 предварительно сохраненный файл настроек
и система готова к полноценной работе.

Запуск программы. Рекомендуется осуществлять запуск программы ЧПУ ярлычком Mach3 Loader.
Данный способ запуска дает возможность выбирать требуемый профиль настроек станка с ЧПУ.
Каждый профиль может содержать свои специфические настройки (например, для каждой толщины
металла можно создать профиль с точными настройками скорости резки, что очень удобно при ручной
произвольной резке). При появлении окна выбора профилей выделить необходимое название и
нажать кнопку ОК. Если кнопка Сброс в окне управления периодически меняет цвет рамки с зеленого
на красный, необходимо нажать на кнопку чтобы орел вокруг нее стал зеленым и мигание
прекратилось. Программа готова к управлению станком.

Внимание. До запуска программы Mach3 не включайте источник плазмы и не зажигайте газовый


резак.

Архивация и восстановление настроек станка. При запуске Mach3 появляется окно выбора Профиля
сеанса

Настоятельно рекомендуется до работы на станке сохранить копии профилей настроек оборудования.


Для этого следует открыть корневую папку Mach3 (как правило, она находится на системном диске С) и
скопировать файлы с одноименным названием профилей и расширением .xml. Например, профилю
universal соответствует файл universal.xml, профилю плазма соответствует файл плазма.xml и т.д. Копии
файлов профилей (они же файлы настроек) следует хранить на надежных носителях информации и

12
обеспечить защиту от случайного стирания. Для восстановления всех настроек станка достаточно
скопировать сохранённый предварительно файл профиля в корневую папку Mach3.

Интерфейс Mach3

Управление координатными осями станка.

Кнопки клавиатуры управления осями X, Y, Z. Координатой


оси Z управляют клавишами Page Up +Z Page и Down –Z.

Установка нулевой точки. Запустите программу Mach3 и


включите питание станка. Подведите резак к
желаемой начальной точке резки, опустите ось Z
на лист металла и нажмите последовательно
кнопки установки нулевой точки каждой
координаты, программа запомнит данную точку. После любого
перемещения портала можно возвратить резак в нулевую точку нажав
кнопку ВОЗВРАТ В НУЛИ.

13
Загрузка файла управляющей программы. Станок Старт-2 использует файлы управляющей
программы с расширением .tap. Установить чтение файлов с данным расширением можно при первом
запуске программы открыв пункт меню Файл->Загрузить файлы G-кодов и выбрать фильтр для файлов
.tap

При успешной загрузке файла строки G-кодов появятся в окне управляющей программы либо в окне
статуса высветится ошибка чтения команд.

Запуск процесса резки.


Внимание. Прежде чем приступить к процессу резки внимательно изучите технику безопасности при
плазменной и газокислородной резке и порядок работы на станке Стартик-1А.
Запустите программу Mach3, загрузите файл G-кодов, включите питание станка, установите нулевую
точку и включите источник плазмы (зажгите газовый резак).
Нажмите кнопку Пуск и начнется процесс резки, который будет
отображаться в окне визуализации движения резака.

Корректировка подачи во время резки. Для изменения


скорости резки без корректировки файла G-кодов следует
изменить положение зеленого столбика в окне ПОДАЧА. Данная
процедура не изменяет скорость холостых перемещений
портала станка. Изменять скорость подачи (резки) можно в
пределах 10-250%%.

14
Запуск программы с произвольной точки управляющей программы. В процессе резки, в силу разных
причин (износ сопла, окончание режущего газа и др.), может погаснуть плазменный факел или газовый
резак. Чтобы продолжить резку
(после устранения причин
остановки) с прерванного места
необходимо:
в окне управляющей программы
выбираем необходимую строку,
используя полосу прокрутки, при
этом в окне визуализации процесса
резки жирной белой чертой будет
отражаться текущий сегмент
траектории резки. Выбрав строку (в
случае если в текущем положении резака не желательно
включение плазмы, переводят переключатель режимов
запуска в нейтральное положение). Далее
нажимаем кнопку ВЫПОЛНИТЬ С КАДРА, при этом
произойдет перелистывание программы до
выбранного кадра, затем нажать кнопку ПУСК.
Появится окно ПОДГОТОВИТЕЛЬНОГО
ПОЗИЦИОНИРОВАНИЯ, в окне будут указаны
координаты, в которые переедет резак для
дальнейшей резки. Нажимаем кнопку ПУСК, резак
достигнет точки реза и остановится, затем еще раз
нажмите кнопку ПУСК и в месте, где необходимо
начать резку, включить переключатель в
положение АВТО, зажжется плазма и продолжится
процесс резки с выбранной строки управляющей
программы. В дальнейшем зажигание и гашение плазмы возьмёт на себя управляющая программа.

Замедленные переезды для облегчения позиционирования.


Для облегчения точной установки нулевого положения резака
можно использовать функциональность замедленные
переезды. Для этого при загруженной программе Mach3
нажать кнопку Tab и в появившемся окне выбрать процентное
соотношение к максимальной скорости холостых переездов.
Закрыть данное окно можно повторным нажатием клавишы
Tab. Теперь при нажатии клавиш управления координатами
стола портал будет перемещаться замедленно. Чтобы
ускоренно передвинуть портал необходимо одновременно с
клавишами перемещения нажимать клавишу Shift.

15
Программа создания управляющих
фаилов SheetCam
SheetCam TNG разрабатывалась с целью занять лидирующее место на рынке CAM-программ (общий
термин для обозначения программных систем подготовки информации для станков с ЧПУ),
обеспечивающих удобное приложение для обработки листовых материалов. Программа генерирует
коды, необходимые для обработки внутренних и внешних контуров на оборудовании, оснащенном
ЧПУ. Созданные в SheetCam TNG управляющие программы пригодны для запуска на устройствах
газовой, лазерной, гидроабразивной и плазменной резки. В SheetCam TNG импортируются данные в
формате DXF-файлов (CAD-чертежи). SheetCam позволяет производить компоновку массива деталей на
одной заготовке и имеет возможность копирования, дублирования, вращения и зеркального
отражения объектов, чтобы уменьшить до минимума количество материала, идущего в отходы.
SheetCam TNG отображает маршруты резания, ускоренные переезды, слои и т.д.

Методика разработки управляющих файлов


1. Создать деталь в каком-либо CAD-пакете (Компас, AutoCAD и др.) и сохранить чертеж в формате
DXF.
2. Импортировать DXF файл в SheetCam и задать размеры заготовки, размеры рабочего стола станка,
создать инструмент и обработку для плазменной резки. Как только все параметры заданы, запустить
постпроцессор для генерации файла управляющей программы G-кодов.
3. Загрузить УП в программу Mach3 для предварительной проверки без включения оборудования.
После проверки УП можно приступать непосредственно к процессу резки.

Настройка программы
1. Выбор опций

2. Опции объекта (максимальные размеры металлического листа)


1) Размер – введите размер рабочего стола станка.
2) Начало координат – левый нижний угол.
3) Толщина заготовки – особого значения для станка не имеет.
4) Высота ускоренных переездов – на данную высоту будет подниматься ось Z при переезде
от одного места реза до другого, чтобы не задевать о возможные выступающие части
заготовки.
5) Высота нижней поверхности над столом – устанавливается в 0 мм.

16
6) Безопасный зазор при погружении – на станке Стартик-1А не учитывается.

7) Опции объекта -> Компоновка

Выбираем оптимизацию ОБЪЕДИНЕННЫЙ


МАРШРУТ. Данная опция отвечает за
последовательность резов массива деталей.
При выборе данной опции сначала будет
осуществляться рез всех контуров одной
детали и только затем переход к резке
следующей детали в общем массиве.

17
3. Опции станка
1) Тип станка – струйная резка (плазма, лазер и водоабразивная резка)

2) Постпроцессор – выберите постпроцессор как показано на рисунке

18
3) Рабочая зона – введите размеры и начало координат рабочего стола станка такие же, как в
опциях объекта.

4) Стол станка – введите размеры и координаты одинаковые с рабочей зоной

19
4. Программные опции – выполните настройки как на рисунке

На этом настройки опций закончены.

20
Создание инструментов резки
В SheetCam под инструментом плазменной или газовой резки подразумевается совокупность режимов
резки: скорость подачи, время прожига, ширина прореза и др. Для этого необходимо предварительно
произвести настройку опций SheetCam для работы на станке Стартик-1А. Рекомендуется создавать
наборы инструментов плазменной и газовой резки для различных видов и толщин металлов и
сохранять их на жестком диске. При создании определенной обработки металла загружать
соответствующие инструменты.

Создание инструментов для плазменной резки


1. В меню Инструмент выбираем пункт Новый струйный инструмент

2. Имя инструмента – понятное и информативное имя инструмента


3. Тип инструмента – плазма
4. Номер инструмента – уникальный порядковый номер инструмента в общем наборе
5. Ширина прореза – ширина разреза оставляемого плазменным факелом
6. Подача – скорость плазменной резки (рекомендуемая скорость производителем источника
плазмы для металла данного вида и данной толщины)
7. Задержка на прожиг – время необходимое для уверенного прожига металла (из рекомендаций
производителей источника плазмы и исходя из личного опыта)
8. Высота прореза – высота, на которой включается плазма и начинается прожиг (необходима для
защиты сопла от брызг расплавленного металла)
9. Врезание – скорость снижения оси Z при прожиге (увеличивает срок службы сопла плазмотрона)
10. Рабочая высота – высота, на которой происходит резка металла (для станка Стартик-1А равна 0,
т.к. высота контролируется механическим приспособлением)
11. Задержка на завершение реза – дополнительное время для успешного прожига на рабочей
высоте (обычно требуется для металлов больших толщин)

21
12. Тип ввода – траектория движения плазменного факела при прожиге (также служит для
продления срока службы сопла)

13. После сохранения инструмент появляется на панели инструментов

22
14. Рекомендуется составить набор необходимых инструментов для плазменной резки и сохранить
его для последующих использований.

Создание инструментов для газокислородной резки

1. В меню Инструменты выбираем пункт Новый струйный инструмент


2. Имя инструмента – информативное краткое название инструмента
3. Тип инструмента – устанавливается тип ГАЗОРЕЗ
4. Номер инструмента – уникальный порядковый номер инструмента в общем наборе
5. Ширина прореза – ширина расплавляемого разреза оставляемого газовым резаком
6. Подача – скорость газокислородной резки для выбранной толщины металла (берется из таблицы
рекомендуемых скоростей)
7. Задержка на прожиг – пауза на высоте врезания для надежной пробивки металла
8. Разогрев – время, требуемое для разогрева места пробивки до температуры несколько ниже
температуры плавления перед пробивкой
9. Высота прореза – высота, на которую поднимается ось Z для пробивки нагретого места
(необходима для защиты сопла от брызг расплавленного металла)
10. Врезание – плавное опускание оси Z до рабочей высоты (также служит для продления срока
службы сопла)

23
11. Задержка на завершение реза – пауза на рабочей высоте (при необходимости устанавливается для
более надежной пробивки)

12. После нажатия клавиши ОК инструмент появляется на панели инструментов


13. Рекомендуется сохранять наборы инструментов на жестком диске для дальнейших
использований.

24
Создание обработки
Под обработкой в SheetCam подразумевается подпрограмма резки в составе общей управляющей
программы для Mach3. Например, управляющая программа может включать обработку наружного
контура, внутреннего контура и применение различных инструментов для каждой обработки
(многослойная обработка). Создание многослойной обработки необходимо в случаях, когда замкнутых
контуров более одного и для каждого из них требуется различные инструменты и/или различные
обработки (скорость резки, смещение контура наружу или внутрь, ввод-вывод инструмента и т.п.).
Использование слоев для каждого контура с различными инструментами позволяет получить
качественный рез и максимальную точность.

Создание обработки для одиночного контура


1. В меню Обработка выбираем пункт Плазменный рез. Под плазменным резом подразумеваются
также и другие струйные резки (например, газовая, гидроабразивная).

2. Непосредственно создание обработки


1) Обработка по контуру – смещение инструмента на диаметр струи относительно траектории
реза для сохранения размеров внутренних или наружных деталей.
2) Слой – выбор слоя для данной обработки
3) Инструмент – выбор заранее созданного инструмента для данной обработки
4) Подача – скорость резки контура данного слоя, рекомендуемая или вычисленная опытным
путем

25
5) Ввод-Вывод – траектория входа или выхода плазменного факела в траекторию или из
траектории контура для сохранения целостности линии реза.

3. После нажатия кнопки ОК обработка появится на панели обработок

26
4. Создание файла управляющей программы
1) Запускаем постпроцессор и сохраняем файл управляющей программы в желаемом месте.

Создание обработки для нескольких слоев


1. Импортируем чертеж с многоконтурной деталью

27
2. Активируем режим РЕДАКТИРОВАТЬ КОНТУРЫ

3. В режиме Редактирования контуров при приближении курсора к линии контура,


активизируется контур и выделяется белым цветом.

28
4. Как правило, наружные контуры переносятся в дальние слои, чтобы в первую очередь
вырезались внутренние. В нулевом слое оставляем слой, который будет обрабатываться
первым. Нумерация контуров начинается с нуля.

5. Имя для контура можно выбрать любое, например, в порядке резки начиная от нулевого слоя.
Закончив разделение чертежа на слои, выходим из режима РЕДАКТИРОВАТЬ КОНТУРЫ.

6. Обработку создаем для каждого слоя, начиная с нулевого.

29
Вид готовой обработки слоя вырезания отверстия.

30
Далее создаем обработку для вырезания внешнего контура детали.

7. Порядок резки слоев будет идентичен порядку расположения обработок в окне, начиная с
верхнего. При необходимости порядок можно изменить перетаскиванием курсором мыши.
Заметьте, что входы-выходы резака отличаются на окружности и прямоугольнике.

8. Далее запускаем постпроцессор, как было описано выше, и сохраняем файл управляющей
программы в желаемом месте.
31
Перемещение, вращение и зеркальное отображение
детали в SheetCam

Манипулирование чертежом детали в SheetCam дает удобную возможность быстрого, без изменения
основного чертежа, изменения положения детали относительно листа металла, вращение вокруг своей
оси на 360 градусов и зеркальное отображение по осям X и Y.
1. Перемещение относительно осей X и Y
1) Изменяя координаты, см. рисунок ниже, по соответствующей оси возможно точное
перемещение детали на листе металла.

2) Второй способ изменения расположения детали – активация кнопки на панели инструментов


Компоновка. При захвате мышкой детали происходит произвольное перемещение.

2. Вращение детали вокруг своей оси

32
1) Вращение детали происходит на желаемый угол при вводе величины угла поворота в окошко
нижней панели, см. рисунок ниже.

3. Зеркальное отображение
1) Достаточно поставить галочку в соответствующее окошко нижней панели и детали зеркально
отобразится, см. рисунок ниже.

Манипулируя величинами перемещения, вращения и зеркального отображения можно добиться


желаемого расположения детали на листе металла.
33
Создание программы резки нескольких деталей
Управляющие программы для нескольких деталей дают возможность полного заполнения
металлического листа с целью непрерывной автоматической резки множества деталей на станке
Стартик-1А. В SheetCam возможно добавление нескольких чертежей для размещения на листе
заготовки, а также копирование и/или дублирование деталей. Копирование и дублирование деталей
позволяет существенно увеличить производительность труда оператора станка плазменной резки
Стартик-1А. При полном заполнении контурами детали (или нескольких различных деталей)
металлического листа заготовки суть работы оператора сводится только к контролю автоматической
резки деталей.
Методика размещения множества деталей различных форм:
- на листе размещаются детали по одной для каждой разновидности;
- из загруженных деталей формируется габаритный прямоугольник;
- для более полной заполненности габаритного прямоугольника можно добавить деталь или
несколько из имеющихся;
- прямоугольник из деталей клонировать (дублировать или копировать) необходимое количество раз
или вплоть до заполнения металлического листа.

Дублирование - создается дубликат детали или множество дубликатов, причем изменения


параметров обработки в оригинале или в любом из нескольких дубликатов детали приводит к такому
же изменению одновременно для всех дубликатах и оригинале. Дублирование применяется в случаях
множественной резки для быстрого изменения параметров резки во всех деталях.
Копирование – создается полная копия детали и обработки. Изменение параметров обработки в
оригинале не влияет на копию и соответственно изменения в копии не влияют на оригинал.
Копирование необходимо в случаях применения различных инструментов и условий обработки для
деталей одного чертежа.

Добавление на лист различных деталей


1) В меню Файл пункт НОВАЯ ДЕТАЛЬ позволяет создать новую деталь и импортировать для нее
отдельный чертеж.

34
2) На панели деталей появляется список новых деталей, где можно изменять названия, скрывать
и удалять детали. Выделяя поочередно детали, для каждой из них импортируйте отдельный
чертеж. Применяя перемещения и вращения к деталям, расположите их в требуемых
координатах. Выделяя различные детали, создаем отдельную обработку для каждой из них.

Таким образом, можно заполнить различными деталями весь металлический лист.

35
Дублирование деталей в SheetCam
1) Создайте детали и импортируйте для них чертежи, активируйте (нажмите) кнопку Компоновка
2) С помощью мыши выделить все детали

3) Правой кнопкой щелкнуть в пределах выделенных деталей и выбрать пункт меню Дублировать

36
4) Размещаем дубликаты деталей на свободном месте листа

5) Перемещая и/или вращая каждую деталь, добиваемся рациональной раскладки их на листе

37
6) При необходимости рациональную раскладку можно дублировать несколько раз.

7) Переходим в режим Перемещения изображения для создания обработок

38
8) Выделяя необходимую деталь, создаем струйную обработку для каждой детали,
автоматически на дубликатах каждой детали также появится такая же обработка. При
необходимости можно скорректировать положение деталей перейдя в режим Компоновки.

9) Далее запускается Файл->Постпроцессор и файл управляющей программы сохраняется в


необходимом месте для последующего использования его на станке Стартик-1А.

39
Копирование деталей в SheetCam
Процесс копирования деталей сходен с дублированием, только в режиме Компоновка, после
выделения выбираем Копировать и создаются полные копии деталей, независимых от оригиналов.

Для каждой копии детали(ей) теперь можно создавать отдельную обработку.

КАК ИТОГ. Комбинируя добавление различных деталей, дублирование и копирование можно


создавать эффективные управляющие программы существенно повышая производительность труда
оператора с ЧПУ.

40
Подготовка станка к эксплуатации
Подготовка станка к эксплуатации включает ряд мероприятий: размещение оборудования в
производственном помещении, заземление станка.

Расположение оборудования. Рациональное расположение оборудования создает оптимальные


условия труда оператора, повышает производительность и обеспечивает безопасность работы. Ниже
приведена рекомендуемая схема расположения агрегатов оборудования.
Компрессор

Направление
380 вольт

сжатого воздуха

воздуховоду
к внешнему
Фильтр
Осушитель
220 вольт

Направление укладки
Свободный проход

Станок листа металла


Источник
плазмы

Направление укладки листа


380 вольт

Y+
металла

X+
220 вольт

Свободный проход
Пульт
управления
оператора

41
Выравнивание координатного стола. Координатный стол опирается на регулируемые по высоте
опорные ножки. Последовательность выравнивания координатного стола: вкрутить ножки в станину,
затем постепенно выкручивая необходимые, выравнивать стол с помощью уровня. Уровень можно
располагать на направляющих и прилегающей к ней поверхности. Оптимальная длина уровня от 50 до
100см. Точность установки стола по горизонтали не более ±5 градуса. Разность горизонтальности
направляющих оси Y не более ±0.5 градусов.

Заземление. Перед вводом в эксплуатацию станок плазменной резки должен быть тщательно
заземлен. Защитное заземление должно обеспечивать защиту оператора станка при прикосновении к
металлическим деталям оборудования, которые могут оказаться под напряжением в результате
повреждения изоляции или в результате изменения ее свойств. Рекомендуется использование
отдельного заземления. Наличие замкнутых контуров и связей между несколькими системами
заземления может приводить к распространению помех от работы плазменного оборудования и
негативно влиять на работу электронно-вычислительной техники. Заземление станка обеспечивает
безопасность работы оператора и существенно снижает помехи, излучаемые плазменной установкой в
электрическую сеть. Материал, конструкция и размеры заземлителей, заземляющих и нулевых
защитных проводников должны обеспечивать устойчивость к механическим, химическим и
термическим воздействиям на весь период эксплуатации.

Настройка станка на точность. Для настройки станка на точность рекомендуется вместо резака
закрепить круглый стержень с острым концом. В качестве измерителя достаточно использовать
линейку измерительную металлическую.

- настройка точности оси X. Линейку укладывают вдоль движения оси Х так чтобы, острый конец
указателя перемещался вдоль делений
линейки. Выставить острие круглого
стержня на начало делений. Перевести
программу Mach3 в режим настроек,
нажать кнопку Расчет Шагов/Единицу, в
следующем окне выбрать ось X. Далее
нажать кнопку ОК и в следующем
диалоговом окне ввести расстояние
перемещения резака, например 1000мм.
Нажать кнопку Ок, резак переместится
на некоторое расстояние. После
остановки резака появится диалоговое
окно, в которое необходимо ввести
истинную величину перемещения резака
по делениям металлической линейки.
Нажав кнопку Ок программа высчитает
количество шагов на миллиметр.

- настройка ось Y. Настройка оси Y


производится аналогично настройке оси
X.

42
- настройка оси Z. Настройка оси Z происходит аналогично настройке оси X и Y, только вместо линейки
здесь можно использовать штангенциркуль.

Указываемая
величина
перемещения.

Истинная величина
перемещения.

Принятие расчетов шагов на


миллиметр.

43
Настройка прямоугольности реза. Наиболее простой способ настройки путем измерения равности
диагоналей прямоугольника. Вместо резака закрепляется чертилка и
на предварительно уложенном листе любого материала чертится
прямоугольник. Затем измеряется равность диагоналей. Чем больше
прямоугольник, тем точнее измерения.

В случае значительного расхождения диагоналей следует:


1. Отключить питание станка;
2. Снять резиновые амортизаторы с буферов оси Y;
3. Вручную подогнать боковины портала вплотную к упорным болтам буферов;
4. Ослабить 6 крепежных болтов портала;
5. Ослабить контргайку одного упорного болта буфера и открутить болт на необходимую
величину;
6. Повторно плотно прижать обе боковины портала к упорным болтам буферов;
7. Удерживая в таком положении портал, затянуть болты крепления портала;
8. При необходимости регулировку повторить.
9. После операции настройки установить резиновые амортизаторы на место.

44
Запуск и порядок работы на станке
Стартик-1А
Порядок запуска оборудования. Запуск станка Стартик производится в следующей
последовательности:
- включение компьютера;
- запуск программы Mach3;
- включение питания станка;
- включение источника плазмы.
Внимание. Для исключения случайного запуска плазмы настоятельно рекомендуется в первую
очередь включать компьютер, запускать Mach3 и только после этих процедур включать источник
плазмы.

Поджиг газового резака производится непосредственно перед процессом резки.

Установка нулевой точки. Для рациональной резки оператор может выбрать нулевую точку в любом
месте рабочего стола. Последовательность установки нулевой точки:
- опустить резак на высоту примерно 20мм над листом;
- установить позицию резака по координатам X и Y;
- опустить резак по координате Z до уверенного касания шариковым упором
металлической заготовки;
- обнулить координаты кнопкам Ноль X, Ноль Y, Ноль Z;
При необходимости возврата в выбранную нулевую точку нажать кнопку ВОЗВРАТ
В НУЛИ и автоматика возвратит резак точно в нулевую точку.
Примечание. Нулевая точка не сохраняется при повторном запуске Mach3.

Технология термической резки. Процесс термической резки состоит из пробивки металла и


собственно резки. Пробивка необходима для образования сквозного отверстия, чтобы при
дальнейшей резке расплавленный металл выдувался рабочим газом вниз из зоны резки. При резке с
края листа необходимо дождаться расплавления металла на всю толщину и только после этого
включать движение резака.
При плазменной резке, для успешной пробивки, необходимо на определенное время задерживать
резак над металлом. Газокислородная резка требует подогрева точки пробивки до температуры
плавления, после этого включается подача режущего кислорода и после успешной пробивки можно
начинать движение резака.

Время пробивки и время прогрева металла. Создавая файл управляющей программы (файлов G-
кодов) необходимо учитывать зависимость время пробивки от толщины металла. Время пробивки для
плазменной резки обычно указывается в документации к источнику плазмы. Пробивка металла при
плазменной резке занимает, в зависимости от толщины металла и плазменного аппарата, от 0 до 5сек.
При газокислородной резке время прогрева перед пробивкой металла определенной толщины, с
достаточной точностью, можно установить опытным путем:
- установить нулевую точку газокислородного резака над опытным металлическим листом;

45
- отвести резак в какую-либо сторону от нулевой точки (от металла), чтобы не влиять на чистоту
эксперимента дополнительным нагревом;
- зажечь резак;
- возвратить резак в нулевую точку и замерить время достаточного прогрева металла;
- установленное время внести в файл управляющей программы (файл G-кодов) для данной толщины
металла.
Для упрощения можно принимать время прогрева металла при газокислородной резке из расчета 1
секунда на 1 миллиметр. Перед первым пробивом рекомендуется прогреть металл путем
непродолжительного прокатывания над листом зажженного газового факела в ручном режиме.
Примечание. Следует учитывать, что первый прогрев металла, при газокислородной резке, самый
долгий, далее в процессе резки температура металлического листа будет повышаться, и необходимое
время для прогрева уменьшится. Для увеличения времени первого прогревание можно использовать
кнопку ПАУЗА программы Mach3.

Высота пробивки. Высота пробивки при плазменной резке устанавливается равной указанной в
документации к источнику плазмы. Высота пробивки позволяет продлить срок службы расходных
элементов плазмотрона. Рациональное уменьшение количество пробивок значительно увеличивает
срок службы расходников. Точную высоту пробивки указать затруднительно и при вычислении можно
исходить из понятия, что чем выше высота пробивки, тем меньше брызг расплавленного металла
попадает на сопло, но при чрезмерно большой высоте сопла над металлическим листом возможно
обрывание дуги плазменного факела. По истечении некоторого времени вырабатываются навыки
определения высоты пробивки. Высота пробивки при газокислородной резке устанавливается
приблизительно равной 200% рабочей высоты резки.

Высота резки. Рабочая высота сопла над металлическим листом при плазменной резке берется из
документации к источнику плазмы.
При газокислородной резке металла толщиной до 100 мм расстояние между поверхностью металла и
торцом сопла должно быть на 3-4 мм больше длины ядра пламени. При малой высоте резки по
траектории шва будет присутствовать коническое углубление, при большой высоте будут недорезы.

Скорость резки. Скорость плазменной резки зависит от плазменного аппарата, рекомендуемые


скорости указываются в документации к источнику плазмы.
Максимальные скорости при газокислородной резке:
Толщина Скорость реза Давление кислорода Давление
металла мм мм/мин
На Подогрев (bar) На Резку (bar) Пропана (bar)

1-4 750 0.7 4.0 MIN 0,015


4-6 700 0.7 4.0 MIN 0,015
6-9 650 0.7 4.0 MIN 0,015
9-12,5 630 0.7 4.0 MIN 0,015
12,5-20 600 0.4 3.0 MIN 0,015
20-35 550 0.5 3.0 MIN 0,015
35-50 480 0.7 5.0 MIN 0,015
50-60 400 0.7 5.0 MIN 0,015
60-75 310 0.7 6.0 MIN 0,015
75-100 280 0.7 7.0 MIN 0,015
Ацетилен
46
0-8 650 0.7 2.5-4.0 MIN 0,015
8-15 600 0.7 5.0 MIN 0,015
15-35 550 0.7 7.0 MIN 0,015
35-75 450 0.7 7.0 MIN 0,015
75-150 300 0.7 7.0 MIN 0,015
Производительность резки сильно зависит от чистоты кислорода. Обычно все нормы для резки даются
для кислорода со степенью чистоты 99%. Снижение чистоты на 1%, т. е. переход с 99 на 98% чистоты
кислорода уменьшает скорость резки на 10—15% и повышает расход кислорода на 20—30%.
Автоматическая резка. После укладки металлического листа или заготовки оператор устанавливает
резак в желаемой нулевой точке, фиксирует ее и нажимает кнопку ПУСК запуска программы резки.
Станок начнет отрабатывать загруженную программу. При переезде к следующей точке резки резак
будет подниматься на безопасную высоту, установленную в файле управляющей программы (файле G-
кодов). Высота холостых переездов должна устанавливаться выше верхней точки металлического
листа. Обычно высота переездов устанавливается от 10мм до 50мм.
Примечание. При плазменной резке плазменный факел включается и выключается автоматически
программой Mach3. При газокислородной резке поджиг резака осуществляет оператор вручную перед
началом резки. Режущий кислород включается и выключается автоматически.

Ручная резка. При приобретении достаточных навыков плазменной и газокислородной резки, для
обрезки частей заготовки или продольно-поперечного кроя листа, оператор может использовать
ручной режим резки. Для этого:
- переключатель режимов запуска плазмы перевести положение РУЧНОЙ ЗАПУСК;
- с помощью окна установки замедленных переездов установить скорость необходимую для резки
выбранного металла;
- переместить резак к начальной точке резки;
- нажать кнопку запуска плазмы и после успешной пробивки металла перемещать резак в требуемом
направлении с помощью клавиш управления координатами X и Y, не нажимая клавишу Shift.

Особенности плазменной и газокислородной резки. Для обеспечения максимальной точности на


станках плазменной и газокислородной резки необходимо принимать во внимание следующие
факторы:
- термическое влияние высокой температуры. Нагреваемая во время вырезания металлическая деталь
изгибается в течение всего времени реза, причем влияние температуры тем выше, чем большей длины
деталь;
- в качестве режущего инструмента применяются высокотемпературный ионизированный газ, горючий
газ или упрощенно, огонь. Огонь не имеет постоянного размера, диаметр горящего газа, хоть и в
небольших пределах, но постоянно изменяется (флуктуация), поэтому для дальнейшей обработки
размер заготовки выбирается с достаточными припусками;
- плазменный и газокислородный факелы имеют определенный размер (диаметр), который
необходимо учитывать (при составлении G-кодов) смещением резака внутрь от контура, при вырезке
отверстий, или наружу, при вырезке деталей;
- при длительной резке на одном комплекте расходных элементов стоит учитывать износ
тарированного отверстия сопла плазменного резака. В процессе эксплуатации диаметр отверстия
сопла увеличивается, искажая форму режущего факела, в связи с этим один вид детали может иметь
различные размеры при долгих резках большого количества экземпляров. Конструкторам
рекомендуется это учитывать, для ответственных деталей чаще менять расходные материалы (сопла и
электроды).
47
Техническое обслуживание станка
Стартик-1А

Общие сведения. Для долгого срока службы станка Стартик-1А следует проводить некоторые
мероприятия по его техническому обслуживанию:
- протирка и смазка направляющих. Направляющие станка следует содержать в чистоте и в смазке. В
процессе термической резки металла образуется много металлической пыли состоящей из окислов
металла. По окончании работ на станке необходимо протереть направляющие чистой ветошью и
смазать;
- очистка и смазка зубчатых реек. Регулярно осматривать зубчатую рейку и при необходимости
очищать зубья от посторонних частиц.

Смазка станка. Направляющие осей Y, X смазываются ежедневно после протирки чистой ветошью.
Направляющие и шарико-винтовая пара оси Z смазываются по мере необходимости, но не реже
одного раза в неделю. Для смазки направляющих рекомендуется использовать жидкие синтетические
автомобильные масла. Жидкая смазка эффективно смывает металлическую пыль, образующуюся в
процессе плазменной резки.

Подтяжка болтов крепления ведущих шестеренок. Данный пункт касается станков с приводом
зубчатая рейка-шестерня. Шаговые двигатели, установленные на станке, имеют высокий крутящий
момент. Ведущие шестеренки крепятся и фиксируются на валу шаговых двигателей с помощью
специальных болтов. В процессе работы данное крепление испытывает огромные нагрузки и в
результате ослабления затяжки болтов возможно появление люфта при перемещениях осей
координат. Проверку люфта можно проверять путем перемещения каждой координатной оси и
возвратом в ноль. При наличии люфта подтянуть болты фиксации и откорректировать положение
соответствующей шестеренки.

Вал
шагового
двигателя

Болты
фиксации
шестеренки

Ведущая
шестерня

Половина
высоты зубчатой
рейки
Зубчатая
рейка

48
Паспорт
Наименование изделия: ___________________________________________
Серийный номер: ______________
Назначение: Плазменная резка металлов.
Изготовитель: ООО "ТеплоВентМаш",www.stanki-tvm.ru, mail@stanki-tvm.ru
428000, Чувашская Республика, г. Чебоксары, ул. Гладкова, д. 7.
тел/факс:(8353) 42-10-86, (8353) 42-23-88;
тел:(8352) 76-57-80

Технические характеристики
Стартик-1А Стартик-1А Стартик-1А Стартик-1А Стартик-1А Стартик-1А
12-25 15-20 15-20 Газ 15-30 20-30 20-40
Плазма Плазма Плазма Плазма Плазма

Размеры рабочего
стола, мм
Перемещения
резака по оси X / Y,
мм
Максимальная 100 100 100 100
высота резака над
столом, мм
Отклонение от ±0,5 ±0,5 ±0,5 ±0,5
программируемого
контура при
плазменной резке,
мм
Отклонение от
программируемого
контура при
газокислородной
резке, мм
Скорость холостого 10000 10000 10000 10000
перемещения
портала, мм/мин
Высота рабочего
стола, мм
Габариты, мм
Масса станка, кг не 150 150 150 150
более
Напряжение 220±10% 220±10% 220±10% 220±10%
питания станка,
вольт
Род тока Переменны Переменны Переменны Переменны
й, 50 Гц й, 50 Гц й, 50 Гц й, 50 Гц
Потребляемая 0,4кВт 0,4кВт 0,4кВт 0,4кВт
мощность кВт, не
более
Температура -5…45°С -5…45°С -5…45°С -5…45°С
эксплуатации

49
Комплектность

Модель станка Стартик-1А Стартик-1А Стартик-1А Стартик-1А Стартик-1А Стартик-1А


12-25 15-20 15-20 Газ 15-30 20-30 20-40
Плазма Плазма Плазма Плазма Плазма
Х
Держатель 1 1 1 1
плазмотрона
(количество)
Газовый резак
(кол-во, модель)
Огнепреградитель
ные клапаны, шт.
Шаговый 4, NEMA23 4, NEMA23 4, NEMA23 4, NEMA23 4, NEMA23
двигатель
(количество, тип)
Система ЧПУ ПК, Mach3 ПК, Mach3 ПК, Mach3 ПК, Mach3
(тип)
Контроль высоты Механичес Механичес Механичес Механичес
плазменного кий кий кий кий
резака
(тип)
Контроль высоты
газового резака
Программное SheetCam SheetCam SheetCam SheetCam
обеспечение для
создания
машинных файлов
Программное -
обеспечение
автоматической
раскладки
Руководство по 1 1 1 1
эксплуатации

50
Гарантийные обязательства
1. Изготовитель предоставляет гарантию сроком на 1 год со дня продажи станка при наличии
документов (паспорт станка, накладной и т.п.) подтверждающих дату покупки оборудования.
2. В течение гарантийного срока изготовитель за свой счет обеспечит устранение неисправностей
выявленных в процессе работы станка плазменной резки.
3. Изготовитель не несет ответственности за повреждение оборудования вследствие ненадлежащей
транспортировки или хранения, а также в результате использования не в соответствии с
техническими возможностями оборудования.
4. Изготовитель не отвечает за повреждения, полученные в результате непрофессионального
использования оборудования.
5. По вопросам гарантийного и послегарантийного обслуживания обращаться к продавцу.
6. Изготовитель снимает с себя ответственность за вред, нанесенный оборудованием, в результате
несоблюдения правил эксплуатации, приведенных в руководстве по эксплуатации, а также в
результате применения оборудования не по назначению.

Дата выпуска: _____________

Контролер ОТК _____________ М.П.

Дата продажи _____________

Подпись продавца _____________ М.П.

51