Envase y Embalaje
Transporte de botellas
Figura 1.
Este artículo pretende ser útil a
los embotelladoras de bebidas
carbonatadas, ayudándoles a
bajar costes en la fabricación
de las botellas de PET,
ofreciendo al lector unos
ejemplos ilustrativos de
transporte de estos envases a
líneas de llenado.
a línea de llenado
1. Introducción
Tras la tímida introducción de
las botellas PET en la Industria
del Embotellado hace unos
años, ha sido el Mercado quien
ha pedido el PET a los embote-
lladores, por su transparencia, li-
gereza en el transporte, irrompi-
bilidad, etc. Además, el menor
coste de la resina lo ha conver-
tido en el envase más económi-
co del mercado, para todo tipo
de productos. Los tests de prue-
bas efectuados por varias mar-
cas de cerveza en EE.UU., hacen
pensar que también la cerveza
se consumirá en botella de PET
en un futuro muy inmediato.
Al principio se aprovechaban las
instalaciones existentes de bote-
llas de vidrio y se compraban las
botellas de PET a especialistas
que las transportaban en palets
al embotellador. Haciendo esto,
se transporta aire, mientras que,
por casi el mismo coste se po-
dría transportar el producto ya
acabado. Por ello, en Europa,
Latinoamérica y Asia, se fabrican
ya las botellas al lado del embo-
tellado, fabricadas por el mismo
embotellador, o en outsourcing
(compra a través de la ventana).
Los fabricantes de botellas cono-
cen muy bien su negocio y sa-
ben que necesitan buenos bu-
ffers (pulmones) entre el sopla-
do de la botella y la línea de lle-
nado, debido a las constantes
microparadas de ésta.
Es a los embotelladores que em-
piezan a fabricarse sus propias
botellas a quienes va dirigido
principalmente este trabajo. Los
POSIMAT, S. A.
vendedores de máquinas sopla-
doras de preformas pretenden
que la sopladora y la llenadora
deben ser de la misma produc-
ción. Los fabricantes de trans-
portadores de botellas por aire
apoyan esa teoría, recomendan-
do además muchos metros de
su transportador de aire para
que actúe como pulmón. Esto es
erróneo, ya que un transporta-
dor largo no es un pulmón, sino
sólo eso un transportador largo.
Para defender esas teorías se or-
ganizaron campañas contra silos,
y posicionadores, pretendiendo
que unos y otros dañaban las
botellas. Hoy en día los centena-
res de instalaciones de silos que
hay en el mundo, en empresas
embotelladoras de primera línea,
con controles de calidad y de
pérdidas de CO2 muy estrictos,
han demostrado que un buen si-
lo y un buen posicionador rota-
tivo tratan mejor las botellas que
el transporte en palet y mejor
que una gran cantidad de metros
de transporte por aire.
Más adelante demostramos que
con una adecuada instalación se
puede reducir la inversión y au-
mentar la eficiencia drásticamente.
2. Proceso
En el proceso de fabricación y
llenado de botellas PET para el
sector de las bebidas, existen
distintas maneras de tratar las
botellas que se producen en la
sopladora y que deben poste-
riormente introducirse en la lí-
nea para el llenado, tapado, eti-
quetado, etc, hasta que el pro-
ducto está listo para ser distri-
157
 Envase y Embalaje
Figura 2.
Este sistema es
inviable pues no
facilita las botellas
requeridas en el
punto A
Figura 3.
Este sistema garantiza
las botellas en A, pero
aumenta la inversión
un 20%, crea un coste
de 6 a 8 $ por palet y
requiere más personal
Figura 4.
Este sistema garantiza
las botellas en A, y no
encarece la inversión
Figura 5.
Con este sistema
se ahorra al menos
un 20% en la inversión
inicial, ocupa poco sitio,
sólo emplea una
persona y permite
la flexibilidad de
futuras ampliaciones
de soplado
158
buido comercialmente en el
mercado.
Aún cuando el proceso comple-
to consta de 3 fases: Producción
de botellas, Transporte de bote-
llas a la línea de llenado y línea
de llenado, etiquetado, etc., has-
ta el fin del proceso.
Este trabajo incide sobre la se-
gunda fase.
Pero, ¿por qué, si aparentemen-
te es el punto más sencillo de
los tres? Porque los errores co-
metidos en este punto por mu-
chos diseñadores de plantas en
todo el mundo hacen que toda-
vía hoy estas plantas estén per-
diendo dinero; amén de que en
su día supusieron una inversión
de capital inicial muy sobredi-
mensionada. Seguidamente jus-
tificaremos en qué consisten es-
tos errores y cómo no repetirlos.
A continuación hacemos una
breve descripción de los méto-
dos empleados en el transporte
de botellas desde el soplado de
botellas hasta la línea de llenado.
En la producción de botellas
PET intervienen varios factores
hasta que se produce una bote-
lla. La última máquina necesaria
es la sopladora. En este estudio
haremos referencia a las sopla-
doras rotativas y a su número de
estaciones para indicar la veloci-
dad de soplado. El estudio que
presentamos posteriormente no
varía su resultado en función del
tipo de sopladora usada sino en
función de la velocidad de ésta
y del hecho de que, lógicamen-
te, cuanto mayor sea la capaci-
dad de soplado de una soplado-
ra mayor es su precio de adqui-
sición y su mantenimiento.
Posteriormente a qué la botella
ha sido producida debemos in-
troducirla en la línea de llenado.
Pero, ¿cómo hacerlo?. El sentido
común indica que, en un proce-
so eficiente al 100% y funcio-
nando las 24 horas del día al
unísono, bastaría con “simple-
mente transportarlas”, general-
mente con transportadores de
aire convencionales.
 Tabla I.
De hecho, éste es el sistema 1-A,
(Fig. 2) que denominaremos: so-
plado directo. Las botellas son pro-
ducidas en la sopladora e introdu-
cidas directamente en la enjuaga-
dura o llenadora mediante trans-
portadores de aire. Pero la expe-
riencia demuestra que las fases in-
volucradas en un proceso de em-
botellado distan mucho de tener
eficiencias del 100%, y en todos los
casos es necesario realizar paradas
de mantenimiento, cambios de for-
mato, u otros que provocan que el
soplado directo sea claramente ine-
ficiente y, a la larga, caro.
Para intentar absorber los paros
que inevitablemente se producen
en la sopladora y en la línea se
utilizan principalmente dos méto-
dos: El sistema 1-B (Fig. 3) de Pa-
lelizado / Depaletizado, y el siste-
ma 1-C de Silo + Posicionador.
El sistema 1-B consiste en paletizar
botellas, almacenarlas, y luego
despaletizarlas mediante un inli-
ner o un posicionador hacia la lí-
nea. Los dos sistemas, tal como
muestran las figuras de la página 4,
son de tipo by-pass y se añaden en
paralelo a soplado directo. El siste-
ma 1-B es de obligado cumpli-
miento cuando las botellas se fa-
brican en una planta que está lejos
de la planta embotelladora, y los
palets se transportan en camiones.
Pero también se utiliza cuando to-
do el proceso está contenido en la
misma planta. Muchas plantas em-
botelladoras se ven obligadas a
adaptar uno u otro sistema (1-B ó
1-C), (Fig. 4) al cabo de un tiempo
de estar utilizando el Soplado Di-
recto: y sufren los problemas lógi-
cos, principalmente de espacio
por el hecho de no haberlo pre-
visto desde un principio.
Existe, sin embargo, una solución
que hasta la fecha se ha revelado
como la más eficiente y, además,
como demostraremos más ade-
lante, Ia más económica. no sola-
mente en inversión sino también
a corto, medio y largo plazo. Es
el sistema 2, que denominaremos
Transporte Másico. Consiste, tal
como muestra la figura 5, en uti-
lizar un silo -genera/mente ma-
yor que el del caso1-C- y un po-
sicionador colocados en serie.
Un silo entre el soplado y el lle-
nado absorbe la diferencia de efi-
marzo 00
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 Envase y Embalaje
Figura 6
Figura 7.
ciencias de ambos procesos, así
como la diferencia de horas de
trabajo entre uno y otro (Fig. 7).
Basándonos en experiencias de
casos reales, y más concretamen-
te, del sector de bebidas refres-
160
cantes, se llegado a la conclusión
de que los datos extraídos son
análogos en todo el mundo, y
aunque algunos datos sobre efi-
ciencias, precios o costes, expre-
sados en dólares norteamerica-
nos pueden variar en distintas
zonas del planeta, deben tomar-
se como relativos o aproxima-
dos, ya que son utilizados princi-
palmente a efectos de compara-
ción entre los distintos métodos.
Con ello se ha llegado a estable-
cer las siguientes propuestas so-
Tabla II.
bre los distintos métodos emplea-
dos para el transporte de botellas.

2.1. Soplado directo sin

pulmones de ningún tipo
–––––––––––––––––––––––––––––––

La sopladora de preformas y la
llenadora tienen la misma pro-
ducción, por tanto cualquier pa-
ro en una de ellas crea un paro
en la otra, pues el transportador
de aire (de 100 metros en el
ejemplo) sólo puede contener
unas 1.000 botellas.

Si la sopladora tiene una eficien-

cia del 92% y el transporte de ai-
re tiene un 90%, queda claro que
al punto A que representa el
punto de inicio del llenado sólo
le llegan un 82% de las botellas
deseadas.

2.2. Soplado directo

pero almacenando
palets de botellas vacías
–––––––––––––––––––––––––––––––

Sigue existiendo el transportador

por aire directo del soplado al
llenado. El paletizador se limita a
recoger las botellas de los paros
de llenado y el despaletizador a
suministrar botellas cuando el
paro es de la sopladora.

La sopladora de preformas y la
llenadora tienen la misma pro-
ducción, pero con este sistema
se pueden garantizar las botellas
necesarias en el punto A, pues
hay una gran masa de botellas
prestas a ser llenadas.

Los paros y los cambios de for-

mato no influyen en el llenado.
El inconveniente es que el pale-
tizador y el despaletizador au-
mentan el coste de la inversión
en un 20%, el área de almacena-
je de palets vacíos es importan-
te, pero sobre todo crea un cos-
te adicional importante por bo-
tella debido a los elementos fun-
gibles del palet: film retráctil, se-
paradores, etc. que puede llegar
hasta 6 u 8 dólares norteameri-
canos por palet de 1.000 bote-
llas. Además hay que tener dos
personas de manera continua.
2.3. Soplado directo
pero almacenando las
botellas vacías en silo
–––––––––––––––––––––––––––––––
Se mantiene el transportador por
aire directo del soplado al llena-
do. El silo se limita a recoger las
botellas de los paros de llenado
y a suministrar botellas cuando
el paro es de la sopladora.
La sopladora de preformas y la
llenadora tienen la misma pro-
ducción, pero con este sistema sí
se pueden garantizar las botellas
necesarias en el punto A, pues
hay en el silo una gran masa de
botellas prestas a ser llenadas.
Los paros y los cambios de for-
mato no influyen en el llenado.
La inversión es un 3% superior a
1-A y muy inferior a 1-B, se ne-
cesita una persona más que en
1-A, pero menos que en 1-B. No
añade coste de materiales a la
botella.

marzo 00

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 Envase y Embalaje
3. Transporte
El transporte básico de botellas
al silo es la solución ideal.
Todas las botellas que salen de
la sopladora son transportadas
en masa (por cintas de banda al
silo) y del silo se sacan en línea
con un posicionador y de allí a
la llenadora vía a unos pocos
metros del transportador de aire.
Esta configuración es la que real-
mente significa una gran econo-
mía en el coste de la botella,
pues, la sopladora puede ser
hasta un 30% menor que la lle-
nadora.
Siendo la sopladora la máquina
más cara del conjunto es lógico
162
que se quieran comprar pocos, e
incluso hacer la inversión en dos
etapas con dos máquinas más pe-
queñas, por ejemplo, según se
preven los crecimientos futuros
en las ventas.
Los cambios de formato en la
sopladora y en la línea de llena-
do no tienen porqué repercutir
entre sí, si se instalan tantos si-
los como formatos diferentes de
botellas.
Además se suprimen los cientos
de metros de transportador de
aire entre soplado y llenado,
con el consiguiente ahorro de
inversión y de la persona que
controla sus atascos.
Un silo entre el soplado y el lle-
nado absorbe la diferencia de
eficiencias de ambos procesos,
así como la diferencia de horas
de trabajo entre uno y otro.
En la Tabla I se aportan como
prueba los resultados obtenidos
en dos casos reales con sus da-
tos concretos.
4. Conclusiones finales
El transporte másico ahorra el
20% en inversión y el 25% en
costes operacionales.
La propuesta final demostrativa
de las ventajas que defendemos
queda descrita de forma muy
ilustrativa en las figuras 6 y 7.