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“AÑO DE LA LUCHA CONTRA LA CORRUPCIÓN Y LA IMPUNIDAD”

FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS

TEMA:

 “CONCRETO LANZADO”

ALUMNO
 EVANGELISTA MERCEDES, JAMES

DOCENTE:
 TAYPE QUINTANILLA, GLICERIO

TRUJILLO – PERÚ
2019 - 2
ÍNDICE

INTRODUCCIÓN ……………………………………………………………………..1

CAPITULO I ……………………………………………………….……………......…2

OBJETIVOS .…………………………………………………….…..........................2

JUSTIFICACIÓN………………………………………………………………...........2

CAPITULO II ………………………………………………………………................3

ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACION……………………………...............3

CAPITULO III………………………………………………………...........................5

CONTENIDO DEL TRABAJO………………………….……..……………............5

SHOTCRETE CON FIBRAS……………………..……………………………..…...6

FIBRA DE POLIPROPILENO ANTI-CRACKING……………..…………………..7

SISTEMAS DE APLICACIÓN…..………………………….…………………………8

SOSTENIMIENTO CON CONCRETO LANZADO……………..………………….9

REBOTE EN LA INSTALACIÓN DEL SHOTCRETE……………………………10

REQUERIMIENTO DE EQUIPOS………………………………………………….11

CARACTERÍSTICAS DEL SHOTCRETE…………………………………………15

VENTAJAS……………………………………………………………………………16

DESVENTAJAS………………………………………………………………………16

SHOTCRETE VÍA HÚMEDA………………………………………………………..16

DISEÑO DE MEZCLA……………………………………………………………….17

EQUIPOS PARA LA PREPARACIÓN, TRANSPORTE Y LANZADO………...17

PREPARACIÓN CON PLANTA DOSIFICADORA……………………………….23

PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE DE LANZADO…………………………...27

LANZADO DE SHOTCRETE………………………………………………………..29

CRITERIOS PARA LA APLICACIÓN DE CONCRETO DE LANZADO………..30


CAPITULO IV………………………………………………………………………….40

DISCUSIÓN……………………………………………………………………………40

CONCLUSIONES……………………………………………………………………..40

RECOMENDACIONES……………………………………………………………….41

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS………………………………………………..43
INTRODUCCIÓN
Hoy en día se viene utilizando con mucho éxito el Shotcrete o concreto lanzado en el
mundo, cuyo campo de aplicación es variado como son: revestimiento y reparación de
túneles, estabilización de taludes, paredes de retención, sostenimiento de rocas en
labores mineras, etc.
Teniendo en cuenta algún criterio del RMR, de esta manera poder obtener datos que nos
puedan facilitar si es necesario colocar sostenimiento o no.

La industria moderna ha ido reemplazando las estructuras hechas con materiales


tradicionales, en particular durante el siglo XX, tales como piedra, madera y albañilería
convirtiéndose, junto con el acero, es el material de mayor uso en la actualidad. Una
ventaja fundamental del shotcrete es que permite efectuar un soporte rápido y efectivo
de grandes áreas.
Con productos y un diseño adecuado de mezcla, La adición de acelerantes
especializados puede lograr que el concreto finalice su fraguado en pocos minutos y
desarrolle altas resistencias mecánicas en horas.

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CAPÍTULO I
OBJETIVOS
 Objetivo general
- Analizar los beneficios del concreto lanzado como revestimiento definitivo
en túneles en comparación con el uso de concreto convencional.

 Objetivo específico

- Identificar los criterios para la selección de los distintos tipos de


revestimiento en concreto para túneles.

JUSTIFICACIÓN
Viendo la realidad, hoy en día muchas empresas mineras subterráneas tienen
muchas complicaciones con respecto a la calidad de roca incompetente, la cual está
afectando al momento de la producción. Por esta razón se da como alternativa un tipo
de sostenimiento que conlleva la colocación de shotcrete para evitar la caída de rocas
y de esta manera evitar cualquier tipo de accidente y También tener un buen
desempeño al momento de estar operando.

En la actualidad el sector construcción en el Perú abarca distintos proyectos, tales


como minería y energía, retail, viviendas multifamiliares, infraestructura vial, etc., los
cuales requieren profesionales con experiencia y capacitados en gestión de proyectos,
ellos deberán tomar el camino correcto para identificar los riesgos y las decisiones
apropiadas hacia los objetivos planteados, optimizando los recursos y plazos de
construcción, además de lograr los requisitos de calidad y buenos tratos con el cliente.
Sin embargo, existen expertos en construcción que usan muy limitadamente o no
utilizan las herramientas de gestión apropiadas, esto generando el incumplimiento de
los términos pactados con el cliente o mandante del proyecto.

Es por ello que se justifica esta investigación, al identificar los riesgos que influyen al
proceso de lanzado de Shotcrete en túneles tomando como caso de estudio el
proyecto Central Hidroeléctrica Cheves y así analizar y mejorar los procedimientos de
este, para obtener una adecuada gestión de calidad, cumplir los requisitos y ganar la
confianza del cliente para futuros proyectos.

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CAPITULO II

ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN
 Martinez, J en el estudio titulado “análisis del concreto lanzado como
revestimiento definitivo para túneles” en el año 2011 analizo los
beneficios del concreto lanzado como revestimiento definitivo en túneles
en comparación con el uso de concreto convencional llegando a la
conclusión de que el revestimiento de túneles viales en concreto lanzado
generará cambios importantes en el ámbito. Esta tecnología permite la
construcción de más y mejores proyectos con una reducción importante
tanto en costos como en plazos. A demás concluye que el uso de fibras
en el concreto lanzado y convencional tiene más ventajas técnicas y
económicas para el primero. En el caso del concreto lanzado la
distribución homogénea de las fibras, el sistema de mezcla húmeda
proyección permite una mejora en la calidad y durabilidad del
revestimiento en comparación con el concreto convencional

 Martínez, J en el estudio titulado “análisis del concreto lanzado como


revestimiento definitivo para túneles” en el año 2011 también llego a
concluir que pueden lograrse revestimientos con espesores de entre 5 y
15 cm en concreto lanzado con fibras, frente a más de los 30 cm que
exige el concreto convencional como requerimiento técnico.

 López, J en el estudio titulado “importancia de la aplicación del shotcrete


vía seca como soporte y prevención de caída de rocas en minera orión
empresa especializada alto riesgo s.a.c.” concluye que la aplicación del
Shotcrete vía seca se realiza según el tipo de macizo rocoso
circundante. Las diferencias entre las propiedades del concreto fresco y
del endurecido son particularmente pronunciadas en el caso del
concreto lanzado “Shotcrete". Este hecho disminuye la calidad del
Shotcrete fabricado por vía húmeda a diferencia del método por vía
seca, que este mantiene por más tiempo dichas propiedades (tiempo de
fraguado).
En la misma investigación se considera la rapidez y efectividad del

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concreto lanzado como una herramienta fundamental en el
sostenimiento de labores subterráneas, se tiene que este es un
elemento importante como solución tanto en el control de derrumbes
como en el sostenimiento preventivo en labores de profundización y
desarrollo. Al implantar mejoras en el sistema de sostenimiento con
concreto lanzado, se permitirá una mayor versatilidad y dinamismo
acorde con el ritmo de ejecución de las labores subterráneas. Ello
significa optimización en la velocidad de minado de los trabajos.

 En una tercera investigación, se tiene que en el año 2017 fue presentado


por Robles, E el estudio titulado “diseño de la mezcla del concreto
convencional y concreto lanzado (shotcrete) para obtener un concreto
de buena calidad, en la compañía minera volcán s.a. unidad
andaychagua” en el cual se llegó a concluir que las propiedades y el
comportamiento del concreto lanzado dependen enormemente de las
condiciones de colocación, del tipo de equipo, la experiencia y
capacidad del personal, por lo tanto, un concreto lanzado puede
presentar problemas cuando se aplica a una superficie no durable o
preparada inadecuadamente. Además, concluye también que el éxito en
la aplicación del concreto lanzado o shotcrete dependerá de: una
adecuada selección y control de calidad de insumos; planta de concreto
y equipos de transporte (mixers) y lanzado en buenas condiciones, lo
cual se logra mediante la implementación efectiva de un programa de
mantenimiento preventivo; condición adecuada de los servicios en
interior mina, como presión y caudal de aire, personal competente con
habilidad y técnica adecuada.
.

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CAPITULO III
CONTENIDO DE TRABAJO

Concreto lanzado es un material de construcción de cemento, agua, y áridos igual


que hormigón convencional. La única diferencia consiste en la forma de
compactación. Un hormigón que es compactado por la energía de proyección como
hormigón de proyección en el momento de incidir sobre las paredes debe tener, por
lo menos teóricamente, las mismas características que hormigón de construcción
vibrado. Esto significa: las mismas resistencias, densidades aparentes, módulos de
elasticidad y el mismo comportamiento con respecto a la contracción y la fluencia.

Estos parámetros no se consiguen con el conocido procedimiento de proyección en


seco. Incluso para hormigón de proyección en general valen las mismas normas que
rigen la tecnología del hormigón. Al utilizar el procedimiento de proyección en seco
dichas normas no se respetan por ejemplo la observación de la relación de
agua/cemento previamente establecido.

El agua se agrega al hormigón seco de mezcla previa según la habilidad del operador
de tobera, y ello independientemente del respectivo volumen de transporte de la
máquina de proyección en seco.

El hormigón de proyección Top-Shot no se solidifica repentinamente, sino tarda unos


segundos en hacerlo después de aplicado, el hormigón fresco incide sobre otra capa
no fraguada al ser proyectado sobre el mismo, en cuyo caso se produce un rebote
mínimo. El volumen de aire puede escogerse específicamente para el trabajo de
compactación.

Con respecto al sistema Top Shot, el aire no sirve de media de transporte para la
mezcla de hormigón por la tubería, investigaciones realizadas por el instituto de las
ciencias de materiales de construcción de la Universidad de BOCHUM, dieron por
resultado que siendo mínimas las velocidades de descarga las partículas
susceptibles de penetrar en los pulmones humanos pueden ser minimizadas
conociéndose el sistema Top Shot por desarrollar cantidades insignificantes de polvo.

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Shotcrete con fibras

El SHOTCRETE con fibra es el concreto convencional con fibra sintética o metálica,


que cumple algunos requisitos en cuanto al tamaño de los áridos, granulometría y
dosificación de fibra para que pueda ser proyectado. (ACI 506.1R – 08, 2008). Las
fibras le proporcionan al SHOTCRETE mayor tenacidad, es decir, que los elementos
estructurales tengan la capacidad de seguir cargados incluso después de la fisuración
o el agrietamiento del concreto.

Utilizar SHOTCRETE con fibra permite que el refuerzo se distribuya más uniforme,
puesto que las fibras se dispersan tridimensionalmente y siguen el perfil irregular sobre
la roca o tierra, en comparación con un refuerzo bidimensional de la malla de acero,
lo que lo hace más eficiente. La logística se simplifica en comparación con un refuerzo
de malla de acero debido a las mejoras en la aplicación, la seguridad y la productividad
del proyecto.

 Componentes del SHOTCRETE con fibras

Cemento: En general se puede usar el cemento portland tipo I y III, cementos


puzolánicos, cementos siderúrgicos o adicionados. Cuando prevalezcan las
condiciones de durabilidad se puede usar cemento adicionado con microsílice,
cemento tipo II y V, incorporadores de aire.

Agregado: Los agregados deben tener la misma calidad que los agregados de
un concreto normal, deben ser limpios, resistentes, duros y cumplir con la
granulometría recomendada por el ACI, EFNARC o la noma Austriaca.

Fibra: Filamento alargado y esbelto en forma de manojo, malla o hebra de


material natural o manufacturado que puede ser distribuido a través del
concreto fresco. (ASTM C 1116, 2015). Se clasifican en tres tipos: de vidrio,
metálicas y sintéticas.

Las fibras que se emplean en el shotcrete son las del tipo I (macro fibras
metálicas) y tipo III (macro y micro fibras sintéticas), siendo la dosificación de
las macro fibras metálicas entre 12 kg/m3 a 60 kg/m3, las macro fibras
sintéticas entre 5 kg/m3 a 9kg/m3 y las micro fibras sintéticas de 0.6kg/m3 a
2.4 kg/m3, esto según el ACI 506.1R-08.

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Las macro fibras se utilizan para ofrecerle tenacidad al shotcrete después de
la fisuración y las microfibras sintéticas generalmente se usan solo para
controlar el agrietamiento del concreto por retracción plástica, pero también son
útiles para reducir el rebote.

Aditivos: Entre los aditivos que se utilizan en el shotcrete se encuentran los


plastificantes, retardantes, acelerantes, incorporadores de aire, microsilice.

Agua: El agua que se emplea en la mezcla debe estar limpia, libre de aceites,
ácidos, álcalis, sales y materias orgánicas, por lo que se recomienda usar agua
potable; donde su papel principal es la de hidratar el cemento, pero a su vez
para facilitar el trabajo de la mezcla.

Fibra de polipropileno anti-cracking


Las fibras de FIBERMESH impiden la formación de fisuras durante el tiempo de
fraguado del concreto, al aumentar la fuerza de cohesión. La reducción o
eliminación de fisuras, permite al concreto desarrollar un óptimo carácter monolítico
a largo plazo.

FIBERMESH son fibras diseñadas exclusivamente para el concreto, hechas en


atados de fibrillas interconectadas entre sí. Cuando se incorporan estos atados en
la mezcla de concreto en razón de 1,5 lb/yd³ (0,9 kg/m³) la acción de mezclado hace
que los atados se abran y se separen en millones de fibras individuales.

Hoy en día, no solo se tiene que colocar el sistema de malla de alambre y estar en
duda si está en el nivel correcto o no. La tecnología moderna ha desarrollado la
tecnología moderna FIBERMESH que es un sistema superior de ingeniería de
refuerzo secundario para el shotcrete, que provee automáticamente una protección,
tanto en el concreto en estado plástico como endurecido.

El FIBERMESH puede ser agregado en la planta concretera o en el camión de


ambas formas se tendrá una distribución homogénea en toda la masa. Una sobre
mezcla no altera su performance.

 Sistemas de aplicación
La aplicación del Shotcrete se efectúa bajo tres sistemas de dotación de agua, estos

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son:
 Sistema de mezcla seca
Previamente, el concreto es mezclado en seco, en una planta mezcladora
ubicada en superficie, luego es transportado a la mina en camiones, que pueden
ser auto alimentadores o volquetes. Si se transporta en volquetes, la mezcla se
introduce en un alimentador o puede ser alimentado manualmente, mediante
una lampa a la máquina gunitadora; de aquí es lanzada a la superficie de la roca
mediante una manguera.

Si la máquina gunitadora o de Shotcrete es del tipo rotor, la mezcla entra a la


manguera impulsada por éste, que es una rueda distribuidora de eje vertical con
huecos; la mezcla, es lanzada mediante la presión del aire comprimido hasta la
boquilla o pistola de diseño especial, esta boquilla va equipada de un distribuidor
múltiple perforado, por donde el agua se atomiza mezclándose y mojando el
agregado cementado, la mezcla ya húmeda se proyecta desde la boquilla sobre
la superficie de aplicación.

La incorporación del aditivo acelerante instantáneo o Sigunit se efectúa durante


la aplicación del rotor.

 Sistema de mezcla semi-húmeda


En este sistema de aplicación de Shotcrete o gunita es muy similares a la
aplicación de mezcla seca, con la única diferencia que en el primer caso el agua
se mezcla totalmente con el agregado y el cemento a 5 m antes de llegar a la
boquilla. En este caso se agrega una pequeña cantidad de agua (5 a 6 litros /
bolsa) durante el mezclado del cemento con los agregados, con la finalidad de
humedecer la mezcla para que no levante polvo.

Este sistema tiene la ventaja de disminuir la cantidad de polvo de cemento en el


ambiente y homogenizar la mezcla de arena en el concreto o mortero; sin
embargo, tiene la desventaja de dificultar la regulación de la consistencia de la
mezcla respecto de la distancia y ángulo de aplicación para disminuir
desperdicios.

En éste segundo caso, se tiene la desventaja de que, si la mezcla no se aplica


durante el mismo turno de trabajo en que se hizo la mezcla previa con agua,
corre el peligro de fraguar y endurecer, provocando deterioro en el equipo y gran

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desperdicio del material.

 Sistema de mezcla húmeda


El Shotcrete posee propiedades específicas que se manifiestan a través de la
naturaleza del método de colocación. La Gunita o Shotcrete de mezcla húmeda
posee estas propiedades.

Éste método consiste en mezclar previamente el cemento, los agregados y el


agua en una planta de mezclado o en un camión mezclador para alimentar a la
Gunitadora; con éste método no se puede regular la cantidad de agua respecto
a la distancia y el ángulo de aplicación; también no es el adecuado para regular
la cantidad de el aditivo acelerante. Razón por la cual, al aplicarse en las
paredes y techos de galerías generan alto porcentaje de desperdicios.

Aplicaciones del shotcrete con fibras en minería


En la actualidad el SHOTCRETE resulta importante en la industria minera y de la
construcción, debido a su versatilidad y rápida aplicación; es utilizado como un
revestimiento temporal o final, puede ser utilizado en combinación con pernos de
anclaje, cables, marcos de acero y fibras.
El concreto es proyectado directamente sobre el macizo rocoso o roca expuesta que
previamente ha sido excavado hasta la forma requerida, el SHOTCRETE tiene la
capacidad de ser colocado y compactado en un solo paso.

El SHOTCRETE es usado para la estabilización del macizo rocoso, ya que tiene una
alta resistencia al corte y buena adherencia al sustrato.

Sostenimiento con concreto lanzado (SHOTCRETE)


El sostenimiento con SHOTCRETE se realiza siguiendo los siguientes procesos:
• 1er proceso: Verificación y preparación de área de trabajo.
• 2do proceso: Verificación de calidad de materiales.
• 3er proceso: Dosificación, mezclado y verificación del concreto en
estado fresco en planta de concreto.
• 4to proceso: Transporte e instalación del SHOTCRETE verificando el
% de rebote, adherencia y espesor.
Método por Vía Húmeda

Proceso de producción de SHOTCRETE en el cual se prepara una mezcla de cemento


y agregados dosificados por peso. A la mezcla se le agregan agua y aditivos diferentes

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(si se requiere). La mezcla es bombeada por mangueras hacia una boquilla, en donde
se le inyecta aire comprimido y un acelerante (si es necesario) antes de ser proyectada
sin interrupción en forma continua.

Con el método húmedo se utiliza un concreto ya mezclado en planta de concreto o un


mortero pre envasado. El concreto se prepara de la misma forma que el concreto
normal. En cualquier momento del proceso es posible inspeccionar y controlar la
relación agua/cementante (y, por tanto, la calidad). La consistencia puede ser ajustada
por medio de aditivos.

Rebote en la instalación del SHOTCRETE


El rebote del lanzado de SHOTCRETE representa un gran costo agregado que
debería mantenerse al mínimo. En pruebas de campo efectuadas en otras unidades,
se ha determinado que las mezclas de SHOTCRETE con hidratación controlada
exhiben un rebote menor que las otras mezclas. Probablemente esto se deba a que
en las primeras no se ha producido una hidratación previa del cemento, y por tanto
continuamente se están lanzando mezclas con cemento fresco.

El rebote está formado por los componentes que no se adhieren a la superficie en


tratamiento, existen muchos fundamentos teóricos y prácticos para su evaluación,
pero, en cualquier caso, el porcentaje de rebote depende de:

• Relación agua/cemento
• Habilidad del operador.
• Proporción de la mezcla.
• Granulometría del agregado.
• Eficiencia de la hidratación.
• Presión del aire.
• Caudal del aire.
• Densidad de la aplicación
• Especificaciones de obra.
• Dosificación del acelerante.
Requerimientos de equipos
El mundo de la construcción subterránea se caracteriza por situaciones de alto
riesgo y a pesar de las numerosas aplicaciones técnicas disponibles. Para lograr la
calidad y eficiencia requerida, es fundamental disponer de equipos, productos y
servicios fiables y de alta calidad. Para ello requerimos equipos los cuales

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describiremos de manera general a continuación.

La ALIVA 252
Es una máquina robusta de proyección de hormigón y/o mortero en vía seca y
semi-húmeda con tipo de rotor de eje doble, el diseño compacto y la gran
movilidad permiten su utilización en espacios reducidos, por ejemplo: galerías.
Una máquina de ejes firmemente construidas para proyectar hormigón en los
procesos de vía seca, tiene un transporte de un 100%, si el motor con 60 Hz. =
20% más alto de la capacidad de transporte. Su consumo de aire por transporte
más el consumo de aire de motor (Nm³/min) es igual a 35 CFM (Pies cúbicos
por minuto).

La tecnología de los equipos de proyección por vía seca busca reducir la


generación de polvo y disminuir la altura de llenado de las cámaras de rotor a
fin de garantizar un flujo uniforme de la mezcla y mejorar la resistencia del
desgaste.

Para garantizar una proyección uniforme, los últimos desarrollos en


maquinarias procuran un transporte sin pulsaciones de la mezcla por vía
húmeda, desde la bomba hasta la boquilla. Ver figura 01.

Fuente: Manual Equipo Aliva Figura 01: Aliva 252

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Los brazos de proyección (ROBOTS)

Sirven para aplicaciones de grandes cantidades de Shotcrete vía húmeda,


especialmente en construcciones de túneles y galerías o para proyección de
chimeneas o taludes, gracias a estos equipos mecanizados y automatizados,
es posible aplicar grandes volúmenes de Shotcrete por vía húmeda o seca, en
condiciones óptimas y mejores condiciones laborales para los operarios de la
boquilla.

El equipo robot serie SPM 4210 WETKRET brinda alta eficiencia para el
shotcrete en minería. Su brazo proyector de diseño y fabricación propia
Putzmeister proporciona un alcance de 10 m.
Con un control remoto proporcional, de uso dual cable e inalámbrico, permite
un fácil manejo de los movimientos del brazo, además de la

Regulación del caudal de hormigón y el ajuste de la dosificación de aditivos.


Con ejes de última generación, el chasis heavy-duty es idóneo para las más
duras condiciones de trabajo. Ver figura 02 y 03.

Los ROBOTS DE PROYECCIÓN se componen típicamente de los siguientes


elementos:

 Ensamblaje de lanza con boquilla.

 Brazo mecánico.

 Control remoto.

 Unidad de mando.

 Plato giratorio o adaptador – consola para diferentes versiones de


montaje.

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Fuente: Manual Equipo Putzmeister

Figura 02: Equipo robot serie SPM 4210 WETKRET Putzmeister

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Fuente: Manual Equipo Putzmeister

Figura 03: Diagrama de brazo de Equipo robot, dimensiones y radios de giro de


serie SPM 4210 WETKRET Putzmeister.

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Características del shotcrete
El concreto de uso común o convencional, se produce mediante la mezcla de tres
componentes esenciales, cemento, agua y agregados, a los cuales se incorpora un
cuarto componente que genéricamente se designa como aditivo, en proporciones
adecuadas para obtener ciertas propiedades prefijadas, especialmente la
resistencia.

CEMENTO AGUA ADITIVO

PASTADECEMENTO AGREGADO

MORTERO AIREA PRESION

SHOTCRETE

Concreto Lanzado = SHOTCRETE


Mortero Lanzado = GUNITA

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Ventajas

- La facilidad con que pueden aplicación mientras aún tiene una


consistencia plástica.
- Su elevada resistencia a la compresión lo que le hace adecuado para
elemento de sostenimiento.
- Su elevada resistencia al fuego y a la penetración del agua.

- Bajo costo.

Desventajas

- Con frecuencia el shotcrete debe prepararse en condiciones en donde


hay un responsable absoluto de su producción. Si no el producto es de
mala calidad.

- El shotcrete es un material de escasa resistencia a la tracción. Esto hace


difícil su uso en elementos estructurales que están constantemente
sometidos a tracción.

Shotcrete vía húmeda


Para poder asegurar la calidad de un trabajo de concreto lanzado, se deben
considerar los siguientes puntos:

 Diseño adecuado de la mezcla: especificar resistencia a la compresión,


proporción de cemento, agregados, agua, aditivos, fibras, etc.

 Preparación de la superficie sobre la que se va a lanzar: debe estar libre de


polvo, aceite, agua y materiales extraños sueltos.

 Mezclado de materiales de acuerdo con el diseño.

 Aplicación por parte de un boquillero (operador del robot) con experiencia


para reducir al mínimo el rebote y las oquedades detrás del acero de
refuerzo.
 Curado como cualquier concreto.

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 Diseño de mezcla

A) Por especificación:

 Resistencia a la compresión (kg/cm²).

 Trabajabilidad

 Slump (Pulgadas).

B) Por Características:

 Gradación de los agregados (c. granulométrica).

 Contenido de humedad de los agregados (%).

 Peso específico de insumos (g/cm³).

 Peso unitario (kg/m³).

C) Por Calidad:

 Material orgánico.

 PH (agua).

 Alcalinidad (agua).

 Sales solubles.

 Equipos para la preparación, transporte y lanzado de shotcrete


Los equipos utilizados en la actividad de sostenimiento con shotcrete vía
húmeda en la Unidad Orcopampa son los siguientes:

- Plantas dosificadoras (Fotografía 01 y 02)

- Equipo minicargador (Fotografía 03)

- Equipo cemkret (Fotografía 04)

- Equipo mixer (Fotografía 05 y Figura 04 y 05)

- Equipo robot serie SPM 4210 (Fotografía 06 y Figura 06)

- Equipo Equipo bomba DELTA 20 (Fotografía 07)

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Fuente: Área Operación INPECON SAC

Fotografía 01: Planta dosificadora DOMAT Nivel 3230 (Producción 30 m³/h)

Fuente: Área Operación INPECON SAC


Fotografía 02: Planta dosificadora CEMENTECH Nivel 3800 (Producción 20 m³/h

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Fuente: Área Operación INPECON SAC
Fotografía 03: Equipo minicargador CAT abastecedor de arena (Cap. de
carga 1 tonelada.)

Fuente: Área Operación INPECON SAC

Fotografía 04: Equipo CEMKRET transporta cemento a planta interior mina


Nivel 3230 (Cap. de 5.5 t. y 6.9 t.

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Fuente: Área Operación INPECON SAC

Fotografía 05: Equipo MIXER transporta mezcla de shotcrete a las labores


de mina (Cap. de 4 m³. y 5 m³)

Fuente: Manual Equipo Putzmeister

Figura 04: Diagrama de componentes y dimensiones de equipo


MIXKRET 4 Putzmeister

20
Fuente: Manual Equipo Putzmeister

Figura 05: Diagrama radios de giro de equipo MIXKRET 4


Putzmeister.

Fuente: Área Operación INPECON SAC

Fotografía 06: Equipo robot serie SPM 4210 Putzmeister (Cap. de


lanzado 20 m³/h.)

21
Fuente: Manual Equipo Putzmeister

Figura 06: Diagrama área de proyección robot serie SPM 4210


Putzmeister

Fuente: Área Operación INPECON SAC

Fotografía 07: Equipo bomba DELTA 20 Putzmeister (Cap. de


bombeo 13 m³/h)

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Fuente: Área Operación INPECON SAC

Fotografía 08: Flota de equipos – zona de estacionamiento INPECON


SAC

Preparación con planta dosificadora

A) Capacidad de almacenamiento de las tolvas

Tiene la siguiente capacidad, ver cuadro 01.

TOLVA / MATERIAL CAPACIDAD

Arena 3.5 m³ / 6000 kg

Grava 3.5 m³ / 6000 kg

Cemento 0.3 m³ / 400 kg

Mezclador 1.0 m³
Fuente: Área Calidad INPECON SAC

Cuadro 01: Capacidad de tolvas de planta dosificadora

23
B) El diseño y componentes plantan dosificadora

Fuente: Área Calidad INPECON SAC

Figura 07: Diseño planta dosificadora

C) Gradación de agregados
Es recomendable que la arena cumpla con la gradación N° 2, según ACI
506 – Guía de hormigón proyectado (shotcrete). Ver cuadro 02.

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CUADRO DE GRADACIÓN DE LOS AGREGADOS PARA
SHOTCRETE
Porcentaje que pasa por peso
Tamiz
Gradación N° Gradación N° Gradación N°
01 02 03
3/4 " (19 mm) - 100
1/2 " (12 mm) - 100 80 - 95
3/8 " (10 mm) 100 90 - 100 70 - 90
N° 4 (4.75 mm) 95 – 100 70 - 85 50 - 70
N° 8 (2.40 mm) 80 – 100 50 - 70 35 - 55
N° 16 (1.20 50 – 85 35 - 55 20 - 40
mm)
N° 30 (0.60 25 – 60 20 - 35 10 - 30
mm)

Fuente: Área Calidad INPECON SAC

Cuadro 02: Gradación de agregados según ACI 506

D) Preparación de la mezcla

Características físicas:

Cemento: Densidad 2.95 g/cm³


Agregado: Densidad 2.51 g/cm³

Absorción 3.95 %

P.U.S. 1784 kg/m³

P.U.C. 1912 kg/m³

VISCOCRETE: Densidad 1.06 g/cm³


SIGUNIT L60: Densidad 1.44 g/cm³
Fibra: Densidad 3.17 g/cm³

Especificaciones:

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Resistencia: 210 kg/cm²

Slump: 5” a 7”

La preparación de la mezcla de shotcrete se realiza en las plantas de


superficie (nivel 3800) y en planta mina (nivel 3230). Ver fotografías 09 y 10.

Fuente: Área Operación INPECON SAC

Fotografía 09: Preparación shotcrete vía húmeda de Mixer-707


(Cap. 5 m³ – Interior Mina)

Fuente: Área Operación INPECON SAC

Fotografía 10: Preparación shotcrete vía húmeda de Mixer-722 (Cap. 4


m³ – Superficie)
E) Abastecimiento y transporte de cemento con equipo
CEMKRET a planta interior mina

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El equipo cemkret es el encargado de abastecer de cemento al silo de
planta mina (nivel 3230), el cual tiene una capacidad de 30 toneladas de
cemento.

Fuente: Área Operación INPECON SAC

Fotografía 11: Carguío de cemento en planta superficie Cemkret


- 716 (Cap. 6.9 toneladas)

Preparación de la superficie de lanzado


El desatado de rocas se realizará siguiendo los estándares apropiados del mismo a
fin de garantizar que los trabajadores tengan un ambiente seguro de trabajo (roca
fragmentada débilmente sujetada al macizo rocoso). Ver fotografía 12.

La superficie a shotcretear se limpiará cuidadosamente mediante chorro de aire


comprimido o agua para eliminar cualquier impureza o material suelto. Si algún
sector presenta agua subterránea que dificulte la colocación del shotcrete se
captará para evitar que él hormigón proyectado húmedo tome contacto con ella de
acuerdo a la metodología de captación de aguas.

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Fuente: Área Operación INPECON SAC

Fotografía 12: Desatado de rocas y descargado de mallas

Realizar el reconocimiento de la labor de lanzado ubicando los puntos topográficos,


puntos gradiente, asegurarse que las tuberías de servicio y cables eléctricos estén
protegidas. Posteriormente realizar el cubicado del área de lanzado de shotcrete
según el espesor recomendado por el geomecánico de turno. Ver fotografía 13.

Fuente: Área Operación INPECON SAC

Fotografía 13: Cubicado de labor en metros cúbicos

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Lanzado de shotcrete

La mezcla ya lista se descarga en la bomba del robot y se transporta a presión a


través de la manguera. En la boquilla del extremo de la manguera, se agrega aire y
aditivo al concreto, a razón de 7-15 m³/min y a una presión de 5 bar, con lo que se
procede al lanzado de shotcrete vía húmeda. Ver fotografía 14 y 15. Y una vez
terminado el lanzado se procede a poner los calibradores, ver fotografía 16.

Fuente: Área Operación INPECON SAC

Fotografía 14: Lanzado de shotcrete vía húmeda (superficie)

Fuente: Área Operación INPECON SAC


Fotografía 15: Lanzado de shotcrete vía húmeda (mina)

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Fuente: Área Operación INPECON SAC

Fotografía 16: Colocado de calibradores en el área sostenida con shotcrete vía


húmeda

CRITERIOS PARA LA APLICACIÓN DE CONCRETO LANZADO

1. Designación de calidad de la roca

La designación de calidad de la roca desarrollado por Don U. Deere, en el año


de 1967, definió que el porcentaje de la recuperación de un núcleo extraído por
perforación a diamante, respecto a la longitud total del testigo, se suman los
fragmentos mayores a 10 cm y tomando en cuenta que el diámetro del núcleo
debe ser igual o mayor a 2 pulgadas; para que sea una muestra representativa.
A continuación, se muestra la fórmula de RQD.

En la figura 2 se muestra el ejemplo de un núcleo y su fracturamiento, el cual


se ocupa para determinar el RQD.

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Figura 08: Determinación de la calidad de un núcleo utilizando la
fórmula del RQD. (Fotografía tomada en 2012)

En este caso el RQD de la muestra se calcula únicamente con un testigo que


mide 12 cm, sustituyendo en la fórmula

Con el RQD se estima una calidad de la roca mediante una tabla propuesta por
Deere 1967, la cual podemos observar en la tabla 1. Mientras el valor de RQD
sea más alto la calidad de la roca será mejor. Para el ejemplo, la calidad de la
roca se encuentra en el rango de “Muy mala”.

Esta clasificación proporciona una estimación confiable del macizo rocoso la


cual debe de corroborarse mediante la inspección en obra directa y debe ser
aplicando criterio, conocimiento y experiencia de un experto y no solo con la
barrenación a diamante.

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Cuadro 3: Comparación del valor de RQD para la determinación
de la calidad de roca

RQD (%) CALIDAD DE


ROCA
< 25 Muy mala
25-50 Mala
50-75 Regular
75-90 Buena
90-100 Muy buena

En el siguiente ejemplo se muestra la determinacion del RQD, con diferentes


tamaños de fragmentos (figura 9), como se aprecia la calidad de la roca se
encuentra en un rango de “buena calidad”.

20 + 25 + 10
𝑅𝑅𝑅 = 𝑋100 =
63
87%

Figura 09: Determinación de la calidad de roca un núcleo utilizando


la fórmula del RQD (Fotografía tomada en 2012)

2. Sistema RMR

Otro método que se utiliza es el sistema de clasificación de RMR (clasificación del


macizo rocoso) que fue desarrollado por Z.T. Bieniawski durante los años 1973-
19792 y se obtiene en el área de trabajo como la suma de las puntuaciones de

32
diferentes parámetros los cuales son: resistencia a la compresión simple del
material, RQD, espaciamiento entre discontinuidades, estado de las
discontinuidades, presencia de agua, orientación de las discontinuidades. El valor
tiene un rango de 0 a 100 y cuando el valor es alto la calidad de la roca será mejor;
Bieniawski clasificó cinco clases de roca según el valor obtenido del RMR y se
pueden apreciar en el cuadro 4.

Cuadro 4: Comparación del valor de RMR para la determinación de


la calidad de roca (Bieniawski,
1979)

RMR CALIDAD DE
ROCA
Clase 1: RMR>80 Muy buena
Clase 2: Buena
80<RMR<60
Clase 3: Regular
60<RMR<40
Clase 4: Mala
40<RMR<20
Clase 5: RMR<20 Muy mala

Los resultados de RQD y RMR proporcionan una evaluación general de la calidad


del macizo rocoso para definir las necesidades de sostenimiento; sin embargo, no
se debe pasar por alto que un yacimiento cambia sus condiciones estructurales
según la zona en la que se encuentre por lo que el experto en mecánica de rocas
deberá estar trabajando en cada zona o cuerpo de mineral para determinar su
calidad.

 Clasificación de Barton

Desarrollada por Barton, Lien y Lunde en 1974, a partir del estudio de un


gran número de túneles, constituye un sistema de clasificación de macizos
rocosos que permite estimar los parámetros geotécnicos del macizo y
diseñar sostenimientos para obras subterráneas.

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En la figura 10 se muestra el sostenimiento según el índice Q Barton,
indicando la relación entre la calidad del macizo rocoso y el claro de las
obras subterráneas.

Figura 10: Sostenimiento según el índice Q (Barton, 2000)

3. La calidad de la roca en una operación minera

Determinar las necesidades de sostenimiento, llevará a reducir el riesgo de


accidentes por caída de roca, controlar las diferentes áreas de un colapso
repentino, asegurando la continuidad de las operaciones y ante todo la
seguridad de los trabajadores.

Se describe cómo funciona la calidad de la roca en una operación minera, dando


las observaciones iniciales que se deberán tomar en cuenta para toda actividad
en mina:

 Antes de realizar cualquier actividad se debe hacer una observación del


lugar para verificar que el área está en condiciones estructurales
seguras; verificando tabla derecha, cielo, tabla izquierda y piso. Ver
figura 5.
 Amacizar, debe formar parte de todo procedimiento, y es la técnica

34
utilizada para detectar y provocar en forma sistemática y controlada la
caída de rocas sueltas en el cielo y tablas de una obra subterránea,
utilizando herramientas y equipos diseñados para esta labor.
Empezando siempre desde la zona segura a la insegura.
 Ir avanzando y asegurando el camino.

Figura11: Partes de una mina subterránea

 Calidad de roca muy mala


La experiencia en operación permite identificar que cuando la calidad de la
roca es muy mala (ver figura 6) se caracteriza por ciertas particularidades
como un macizo rocoso con gran fracturamiento, familias de fallas
apreciables, presenta intemperismo, etc. Para este tipo de casos o
circunstancias es necesario zarpear (ver capítulo 3.1) para que toda la
superficie de la obra quede en condiciones favorables para el acceso de
personal y equipo, además de que con este zarpeo reducirá el intemperismo
de la roca y particularmente le dará un soporte a la obra mediante la
resistencia temprana del concreto por ejemplo un concreto bien diseñado
podrá presentar resistencia a las 2 horas después de su colocación.
Después de colocar el concreto es necesario anclar y enmallar esto para
reforzar y proporcionar a la obra estabilidad que de manera natural no tiene.
La malla sirve para sostener los posibles desprendimientos de roca llevando
consigo el área afectada de concreto y con el anclaje colocado
perpendicularmente a los estratos del macizo rocoso sostendrá desde la
roca fracturada hasta la roca sana, obteniendo así un sistema de soporte
ideal para este tipo de calidad de roca.

35
Figura 12: Roca de calidad muy mala (Fotografía tomada en 2013)

En ciertas circunstancias por cuestiones de presupuesto habrá minas, con


un macizo rocoso de mala calidad, que no podrán colocar un sostenimiento
ideal para estos casos se recomienda por lo menos anclar y enmallar lo que
les permitirá operar de manera segura.

 Calidad de roca mala


En operación cuando la calidad de roca es mala (ver figura 13) se sigue el
mismo procedimiento que cuando la roca es de calidad muy mala, ya que la
estructura de ambos macizos rocosos es similar en cuanto al grado de
inestabilidad. Entonces el proceso de sostenimiento es el mismo, es decir
amacizar, zarpear, anclar y enmallar con el fin de tener un soporte ideal.

Figura 13: Roca de calidad mala en caliza fracturada. (Fotografía tomada en


2013)

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 Calidad de roca regular
Para el soporte de este tipo de calidad de roca se recomienda zarpear toda
la superficie de la obra, ya que con este concreto lanzado se obtendrá un
esfuerzo de tensión adecuada que estará en función de la preparación para
soportar las diferentes fuerzas del terreno. Se recomienda anclar y enmallar
zonas muy específicas donde ya exista un conocimiento previo de
inestabilidad de la zona, siempre apoyándose del plano estructural, plano
geológico, para saber con exactitud donde existe presencia de fallas,
fracturas y filtraciones de agua que permitirán tomar la decisión de las áreas
a soportar. Esta decisión deberá tomarse con un equipo multidisciplinario
formado por geología, planeación, quienes indicaron la vida útil de la zona,

el tonelaje y leyes, mecánica de rocas, seguridad y operación mina.


Figura 14: Roca de calidad regular en mineral de rodocrosita. (Fotografía
tomada en 2014).

37
 Calidad de roca buena y muy buena
En operación cuando la calidad de roca es buena (ver figura 15) se estila
diseñar las dimensiones adecuadas de las obras para que este tipo de roca
no requiera soporte (ver figura 10), ya que existe hay una relación estrecha
entre la estabilidad y el claro de las obras según Barton (2000).

Sin embargo, existen obras que aun presentando buena calidad requiere
soporte, como obras permanentes: túnel, rampas, niveles permanentes.
Obras de alto tránsito: taller de mantenimiento en interior mina, estaciones
de distribución de energía eléctrica, estaciones de refugio, estaciones de
exploración en mina y estos son:

 Anclar cuando no existen condiciones inseguras como


desprendimiento de roca, pero es necesario soportar para fortificado
el macizo rocoso.
 Enmallar y anclar en zonas muy específicas con la finalidad de
soportar las posibles rocas que se desprendan de la obra y
fortificando la sección del macizo rocoso.
 Anclar, enmallar y Zarpear para garantizar la seguridad cuando la
obra es de alto tránsito de personal.

Figura 15: Roca de calidad buena en caliza competente. (Fotografía


tomada en 2013)

38
Figura 16: Roca de calidad muy buena en mineral de calcopirita. (Fotografía
tomada en 2012).

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CAPITULO IV
DISCUSIÓN
En el trabajo realizado se investigó sobre el concreto lanzado, donde se pudo observar
luego del análisis que el desarrollo tecnológico de la maquinaria y el concreto han
provocado, junto con los progresos en la transformación de los aditivos y de la mano
de obra especializada, el surgimiento de nuevas perspectivas en la aplicación del
concreto lanzado o proyectado (shotcrete). El ser humano, en la constante búsqueda
por la eficiencia, productividad y calidad de sus espacios ha innovado los
procedimientos y usos de los insumos de la construcción, particularmente en el rubro
del concreto lanzado. La convergencia de la fuerza de trabajo y los medios de
producción avalan la eficacia en la aplicación de este material para taludes, muros de
contención, túneles y minas entre otras obras; además de contar con la rentabilidad
económica en los procesos constructivos.
En las minas y los túneles el concreto lanzado es ampliamente usado como sistema
de sostenimiento, debido a su efecto estabilizador y de reforzamiento, sin embargo, la
interacción concreto lanzado-roca es considerablemente complicada; esto se debe a
que en su comportamiento influyen un gran número de factores como son: la
rugosidad de los contornos de excavación; las propiedades mecánicas de las rocas;
los esfuerzos en el macizo rocoso; las discontinuidades; las propiedades mecánicas
(y su evolución en el tiempo) y el espesor del concreto; la interfaz entre el concreto
lanzado y la roca, etc. Un análisis del sostenimiento por métodos experimentales o
analíticos considerando los factores citados, involucra un alto grado de complejidad y
tiempo en procesamiento.
El hormigón proyectado desempeña un papel importante en la construcción
ampliamente usado en obras de ingeniería tanto nuevas como restauraciones, tiene
su mayor campo de aplicación en la construcción de túneles, donde forma un papel
vital en el sistema de soporte y revestimiento. Cuando se aplica de una forma
apropiada, el hormigón proyectado es un material estructural resistente y durable, con
alta adherencia a una gran variedad de materiales como, rocas, hormigón, obras de
fábrica y acero.

CONCLUSIONES
1. En la investigación se identificaron los procesos constructivos para el Lanzado
de Shotcrete en el sostenimiento del túnel que se tomo como caso de estudio,
evaluando las distintas fases de trabajo, hallándose mediante un análisis de
causa raíz distintas falencias en el ciclo de trabajo, conllevando a retrasos en los
cronogramas y elevando los costos.

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2. En base a lo analizado, señalamos que el cubicaje colocado en el sostenimiento
con Shotcrete del caso de estudio, ha generado un incremento en los costos y
en el tiempo de los cronogramas de avances en los túneles, por lo que se
concluye que usando el sistema de gestión de calidad de la guía del PMBoK, se
podrá planificar las actividades, asegurar y revisar lo proyectado y mejorar el
buen control de los procedimientos de construcción en la etapa previa, durante
y después del lanzado de Shotcrete, revisando y mejorando lo planificado de
acuerdo al avance del proyecto.

3. Con la proyección por vía húmeda se utiliza un hormigón ya mezclado en planta


o bien un mortero pre envasado. En cualquier momento del proceso se puede
controlar la relación a/c (y por tanto la calidad del hormigón). La consistencia se
puede ajustar por medio de aditivos.

4. Para una proyección robotizada se tienen requerirá un aproximado de 15 m3/min


de aire con una presión mínima de 7 bares, este para tener una mejor resistencia
iniciales, sino que también mejora la adherencia puesto que evita el
escurrimiento del shotcrete resultando más compacto y homogéneo.

5. De todo lo estudiado y analizado podemos concluir que no existe un patrón que


defina cuál es más resistente, esto debido a que la resistencia del concreto a
compresión puede ser a raíz de la distribución de la fibra en la probeta.

RECOMENDACIONES
1. Se recomienda realizar el aseguramiento de gestión de calidad usando la guía
del PMBoK, mediante charlas y capacitaciones informativas, hacia las aéreas
involucradas al lanzado de Shotcrete, que son el área de personal, maquinarias
y equipos, ya que, si estas áreas cuentan con la información necesaria como los
procedimientos, especificaciones técnicas y plantillas que ayuden con su labor,
estos realizarán una labor de lanzado de Shotcrete optima, reduciendo así los
excesos de costos y tiempos.
2. Se recomienda realizar el aseguramiento de gestión de calidad usando la guía
del PMBoK, mediante auditorías internas y externas, ya que esto permite
determinar si las actividades del lanzado de Shotcrete cumplen con los procesos
y procedimientos ya establecidos en el proyecto, caso contrario si se encontrara

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actividades que no cumplen con las procedimientos, se realizaría una no
conformidad, debiéndose rectificar lo antes posible, estas auditorías permiten
implementar los procesos y a su vez incrementar la productividad del lanzado de
Shotcrete.

3. Se recomienda realizar un flujo de información que englobe a todas las áreas


involucradas en el Lanzado de Shotcrete, este flujograma debe contener el
traslado de información desde su creación y aprobación, así como las nuevas
revisiones que tenga, y su difusión y distribución hacia los frentes de trabajo,
mejorando de esta manera los envíos y recepción de información en todo el
proyecto.

4. Se recomienda realizar un control de gestión de calidad usando la guía del


PMBoK, mediante pruebas medibles que indiquen el proceso de las actividades
del lanzado de Shotcrete, en este caso estas pruebas son indicadas por normas
y estándares internacionales, pero en lo que se tiene que tener énfasis es en la
de indicar a responsables que se encarguen de comparar lo ejecutado versus lo
planeado, ya que con esto se tendrá un control de como se está realizando cada
fase del lanzado de Shotcrete y poderlo corregir rápida y adecuadamente.

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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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elemento de sostenimiento en labores mineras – inpecon sac – mina chipmo
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(Tesis) Universidad Nacional Autónoma De Mexico, Mexico.
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minera volcan s.a. unidad andaychagua. (Tesis) Universidad Nacional Daniel
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Ricardo Palma, Perú.
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método noruego de excavación de túneles. En ingeotúneles, vol.3. Cap.3. Ed.
López Jimeno. Entorno Gráfico, Madrid.

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