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DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN
DE RECIPIENTES A PRESIÓN
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Pemex Transformación Industrial - Subdirección de Proyectos Industriales correspondientes
Avenida Marina Nacional #329, Torre Ejecutiva Piso 7
Col. Verónica Anzures, Del. Miguel Hidalgo, C.P. 11300, Ciudad de México.
ET-028-PEMEX-2019
GERENCIA DE INGENIERÍA Y COSTOS - SUBDIRECCIÓN DE PROYECTOS INDUSTRIALES
Especificación Técnica 18/03/2019 Rev. 0
CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN. ................................................................................................................................................4
2. OBJETIVO. ..........................................................................................................................................................4
3. ALCANCE. ...........................................................................................................................................................4
3.1. Exclusiones. ..............................................................................................................................................4
3.2. Límites del alcance. ..................................................................................................................................5
4. CAMPO DE APLICACIÓN. ..................................................................................................................................5
5. REFERENCIAS. ..................................................................................................................................................5
5.1. Normas Oficiales Mexicanas (NOM) ........................................................................................................5
5.2. Normas Internacionales ............................................................................................................................6
5.3. Normas Mexicanas (NMX)........................................................................................................................7
6. DEFINICIONES. ..................................................................................................................................................8
7. SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS. ......................................................................................................................11
8. DESARROLLO. .................................................................................................................................................15
8.1. Condiciones de diseño. ..........................................................................................................................15
8.2. Materiales. ..............................................................................................................................................28
8.3. Fabricación ó Construcción. ...................................................................................................................29
8.4. Pruebas y Exámenes no destructivos. ...................................................................................................44
8.5. Limpieza y Recubrimientos.....................................................................................................................52
8.6. Embalaje, Transportación y Almacenamiento. .......................................................................................54
8.7. Documentación .......................................................................................................................................56
8.8. Inspección. ..............................................................................................................................................70
8.9. De PEMEX o el Contratante. ..................................................................................................................71
8.10. Del Fabricante, Constructor, Proveedor o Contratista. ..........................................................................71
8.11. Del Inspector del Contratante. ................................................................................................................71
9. CONCORDANCIA CON NORMAS MEXICANAS O INTERNACIONALES. .....................................................72
10. BIBLIOGRAFÍA. .................................................................................................................................................72
10.1. Manuales Nacionales .............................................................................................................................72
10.2. Especificaciones técnicas. ......................................................................................................................72
10.3. Documentos extranjeros .........................................................................................................................72
10.4. Process Industry Practices .....................................................................................................................74
11. ANEXOS. ...........................................................................................................................................................75
11.1. ANEXO 1. Requisitos adicionales para servicios críticos ......................................................................76
11.2. ANEXO 2. Tolerancias Dimensionales ...................................................................................................91
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GERENCIA DE INGENIERÍA Y COSTOS - SUBDIRECCIÓN DE PROYECTOS INDUSTRIALES
Especificación Técnica 18/03/2019 Rev. 0
1. INTRODUCCIÓN.
Esta Especificación establece los requisitos para el Diseño, Fabricación, Construcción e Inspección, de
Recipientes a presión que serán adquiridos o arrendados por Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios.
Este documento normativo es desarrollado en cumplimiento con la Ley Federal sobre Metrología y Normalización,
Ley de Petróleos Mexicanos y la Guía para la Emisión de especificaciones de Petróleos Mexicanos y Organismos
Subsidiarios (CNPMOS-001, Rev.1), con la finalidad de establecer los requisitos mínimos obligatorios para el
diseño, fabricación, construcción e Inspección de Recipientes a presión que sean adquiridos o arrendados por
Petróleos Mexicanos y Órganos Subsidiados o Contratante que refiera esta Especificación.
Las siguientes Entidades, Organismos y Empresas participaron en su elaboración:
PEMEX- Transformación Industrial.
2. OBJETIVO.
Disponer de requisitos obligatorios para el Diseño, Fabricación, Construcción e Inspección de Recipientes a
presión, adquiridos o arrendados por Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios.
3. ALCANCE.
Esta Especificación es para el de Diseño, Cálculo, Fabricación, Construcción, Inspección, Exámenes y Pruebas,
de Recipientes metálicos y Componentes metálicos sujetos a una presión de operación diferente a la atmosférica
y hasta una presión de diseño interna o externa de 20 MPa (204 kg/cm2).
3.1. Exclusiones.
Los siguientes Recipientes o partes quedan excluidos del alcance de esta Especificación.
a) Partes internas del Recipiente fijadas a la pared por medios mecánicos. Excepto las consideraciones
relativas a las cargas que estás transmitan al Recipiente o Pared sujeta a presión.
b) Calentadores tubulares a fuego directo, indirecto o partes sujetas a fuego directo o indirecto. (Como
son Hogares de Calderas y generadores de vapor, Calentadores o Calderas de calefacción a fuego
directo, entre otros).
c) Aquellos que son parte integral o componentes de dispositivos rotatorios o reciprocantes, tales como
Bombas, Compresores, Turbinas, Generadores, máquinas y cilindros hidráulicos o neumáticos.
d) Cualquier estructura cuya función primaria es el transporte de sustancias de un punto a otro, tal como
sistemas de tubería, Recipientes portátiles, Carros tanque, Buques marítimos, entre otros.
e) Componentes y Accesorios de tuberías, generalmente reconocidos como parte de una tubería, tales
como tubos, accesorios, bridas, tornillos, empaques, cedazos, válvulas, mezcladores, distribuidores,
cabezales, entre otros, amparados en otra(s) Norma(s).
f) Tanques de almacenamiento para suministro de agua caliente, calentados con vapor u otro medio
indirecto y que no exceda ninguna de las limitaciones siguientes: Aporte térmico de 58,6 kW (50 400
kcal/h), temperatura de 70 C y capacidad de 455 litros.
g) Aquellos que son para ocupación humana (hiperbáricas, entre otros).
h) Aquellos diseñados sólo para presión interna con diámetro nominal que no exceda de 150 mm, sin
límite en su longitud.
i) Que contengan gas licuado de petróleo, portátiles o estacionarios, para fines de consumo, distribución
o comercialización o transporte, cubiertos por otras Normas.
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4. CAMPO DE APLICACIÓN.
Esta especificación es de aplicación general en la adquisición o arrendamiento o contratación de servicios objeto
de la misma, que lleve a cabo Petróleos Mexicanos u Organismos Subsidiarios. Por lo que debe ser incluida en
los procedimientos de Licitación pública, Invitación a cuando menos tres personas, o Adjudicación directa, como
parte de los requisitos que debe cumplir el Proveedor, Contratista, o Licitante.
5. REFERENCIAS.
a) ISO15156-2: 2015 Petroleum and natural gas industries -- Materials for use in H2S-
containing environments in oil and gas production -- Part 2: Cracking-
resistant carbon and low-alloy steels, and the use of cast irons
(Industrias de Petróleo y gas natural – Materiales para uso en H2S -
Ambientes que lo contenga en producción de gas y petróleo).
b) ISO 148-1 : 2016 Metallic materials -- Charpy pendulum impact test -- Part 1: Test
method
ISO 148-2 : 2016 Metallic materials -- Charpy pendulum impact test -- Part 2: Verification
of testing machines
ISO 148-3 : 2016 Metallic materials -- Charpy pendulum impact test -- Part 3:
Preparation and characterization of Charpy V-notch test pieces for
indirect verification of pendulum impact machines
ISO 6507-1:2018 : 2018 Metallic materials -- Vickers hardness test -- Part 1: Test method
c) ISO 6507-4:2018 : 2018 Metallic materials -- Vickers hardness test - Part 4: Tables of hardness
values
d) ISO 6508-1 : 2016 Metallic materials -- Rockwell hardness test -- Part 1: Test method
ISO 6508-2 : 2016 Metallic materials -- Rockwell hardness test -- Part 2: Verification and
calibration of testing machines and indenters
ISO 6508-3 : 2015 Metallic materials -- Rockwell hardness test -- Part 3: Calibration of
reference blocks
6. DEFINICIONES.
Para los propósitos de esta especificación aplican las definiciones siguientes:
6.1. Certificación: Procedimiento por el cual se asegura que un producto, proceso, sistema o servicio se
ajusta a las Normas, lineamientos o recomendaciones de organismos dedicados a la normalización nacional o
internacional.
6.2. Certificado: Documento por el cual se comprueba el procedimiento de certificación. Dado el caso el
Proveedor, Fabricante o Constructor del bien o servicio puede emitir el Certificado correspondiente, cuando estos
acrediten el cumplimiento con la Norma correspondiente o subcontratar en términos de Ley al organismo o
persona acreditada para certificar el bien o servicio de que se trate.
a) Certificado de Fabricación o Construcción: Documento emitido por el Fabricante o Constructor del
Recipiente o componente a presión, en conjunto con el Ingeniero Responsable y Responsable de
calidad e inspección del Constructor, en el que se establece, bajo protesta de decir verdad, que los
materiales, diseño, fabricación o construcción, pruebas, exámenes e inspección del Recipiente o
componente a presión, se realizó de acuerdo con esta especificación y conforme a la NOM-020-STPS-
2011.
b) Certificado de Materiales: Certificado de cumplimiento con respecto al documento Normativo
correspondiente al Material, Componente o Insumos que integran el Recipiente o componentes a
presión, que emite el Fabricante o Productor del Material.
6.3. Condición normal de operación: Son todas aquellas actividades y procesos seguros que se efectúan
rutinariamente en un centro de trabajo utilizando materias primas, maquinaria y equipo en circunstancias físicas
seguras.
6.4. Contratante: Entidad que adquiera o arriende Recipientes o Componentes a Presión, o Servicios
relacionados, para su(s) Centro(s) de Trabajo y que para fines de esta especificación se entenderá por contratante
a:
a) PEMEX. (Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios), o
b) Cualquier otro que manifieste voluntariamente la aplicación de esta especificación en términos de lo
expresado arriba.
6.5. Costura: Junta soldada a tope circunferencial o longitudinal, de un Recipiente o componente a presión.
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6.6. Chapa: Para esta Especificación se define como la placa o lamina usada para el revestimiento o
recubrimiento de Recipientes o materiales base.
6.7. Diseño y Construcción: En términos de esta Especificación, cubre todas las actividades o procesos de
diseño, cálculo, compra y suministro de materiales, fabricación, pruebas, exámenes, inspección, que el Licitante,
Contratista, Prestador de servicios, Proveedor, Fabricante o Constructor del Recipiente, realice en su(s) taller(es),
o en los de sus subcontratista(s) o proveedor(es) o en el centro de trabajo del Contratante (en sitio que por
necesidades constructivas o de transporte puedan ser requeridas), hasta la aceptación en conformidad por el
Contratante, de acuerdo con esta Especificación.
6.8. Documentos avalados: Hojas de Datos, Dibujos, Planos, Memorias de cálculo, Mapas de soldaduras,
Registros de espesores finales, Procedimientos, Informe de pruebas, entre otros documentos, revisado y
aprobado por el Ingeniero Responsable y el Responsable de Calidad e Inspección del Constructor, garantizando
que estos cumplen con esta especificación, la especificación del recipiente y bases de licitación. Los documentos
avalados deben ostentar sello o estampado de avalado con Nombre, Cedula Profesional (o equivalente
internacional) y Firma, del Ingeniero responsable y el Responsable de Calidad e inspección del constructor.
6.9. Documento extranjero, documento normativo extranjero, emitido por un organismo de normalización
extranjero, de aplicación en su país de origen, o documento que, por su contenido, relevancia, acervo técnico y
difusión internacional, se implementan como prácticas internacionales, sin detrimento de la Normativa Nacional o
Internacional.
6.10. Eficiencia de una junta soldada: Es el factor unitario o decimal que se asigna a una junta soldada en
función del tipo de junta, el grado de exámenes o pruebas a que es sometida, dando la confiabilidad de ésta, para
ser usado en el diseño y cálculo de los componentes del Recipiente a presión.
6.11. Esfuerzo máximo permisible (𝜎 o S): Valor máximo unitario de esfuerzo permitido en el diseño, cálculo
y construcción del Recipiente a presión y sus partes a su correspondiente temperatura de diseño, para un material
dado.
6.12. Especificación de material: Norma técnica, que rige y regula la composición química, proceso de
producción, propiedades físicas, características geométricas (forma, dimensiones, tolerancias, entre otras), y
evaluación de conformidad, de un material.
6.13. Especificación de Recipiente o Componente a presión: Hoja de datos, Narrativa o documento donde
se proporciona la información básica o mínima necesaria para el diseño o construcción del Recipiente a presión.
6.14. Espesor (d): Grosor de un sólido, Magnitud dada a la longitud transversal perpendicular entre caras de
una pared.
a) Espesor calculado o requerido (dr): Es el espesor mayor de los calculados para un componente antes
de agregar el valor permisible de corrosión.
b) Espesor mínimo (dm): Es el espesor mínimo indicado por esta Especificación, especificación del
Recipiente o documento constructivo, para un componente después de su formado, que no debe ser
menor al espesor calculado más el valor permisible de corrosión.
c) Espesor mínimo requerido (dmr): Es el mayor espesor calculado para un componente, al que se debe
agregar el valor de la corrosión permisible, el espesor para prevenir la tolerancia de manufactura del
material, el sobre espesor por adelgazamiento en su proceso(s) de formado, cuando apliquen, el que
no debe ser menor al espesor mínimo (dm).
d) Espesor nominal (dn). Es el espesor disponible comercialmente para un material en conformidad con
su Norma. El que no debe ser menor al espesor mínimo requerido (dmr).
6.15. Explicito(a): Aceptación o instrucción clara y determinante, emitida por escrito y en lo particular para el
asunto y Recipiente o Componente sujeto a presión.
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6.16. Fabricante o Constructor del Recipiente: Organización Nacional o Extranjera legalmente constituida
bajo la legislación vigente, dedicada a la Fabricación o Construcción de Recipientes o Componentes a presión de
conformidad con esta Especificación.
6.17. Informe de prueba: Informe del resultado de la prueba o examen realizado a los materiales,
componentes, soldaduras, insumos, procesos, procedimientos, Recipientes o componentes a presión, entre otros,
emitido por un laboratorio acreditado y firmado por la persona facultada para hacerlo por él laboratorio.
6.18. Ingeniero Responsable: Perito Profesionista independiente, reconocido de forma colegiada por un
organismo o asociación de ingenieros nacional o extranjera, con cédula profesional o su equivalente internacional,
con más de cinco años de experiencia en Diseño y Construcción de Recipientes a Presión. Responsable del
diseño, cálculo, fabricación o construcción, pruebas o exámenes, inspección, y en conjunto de la integridad
estructural - mecánica del Recipiente a presión, en cumplimiento con esta Especificación.
6.19. Lamina: Acero plano laminado de acuerdo con la Norma o Especificación de producción del material,
comúnmente menor de 4,5 mm de espesor y ancho de 600 mm o mayor.
6.20. Norma: Lineamiento o Documento Normativo que emite un Organismo Nacional o Internacional relativo
a la materia, reconocido por el Gobierno Mexicano en términos de la Ley Federal sobre Metrología y
Normalización (LFMN).
Las Normas Internacionales reconocidas por el Gobierno Mexicano en términos de Ley son las denominadas por
sus siglas ISO, IEC, CODEX, ITU, OACI, OIT, y OIML.
6.21. Persona acreditada. Organismos de certificación, Laboratorios de prueba, Laboratorios de calibración y
Unidades de verificación, reconocidos por una entidad de acreditación para la evaluación de la conformidad,
reconocida por el gobierno de México, en los términos de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización
(LFMN).
6.22. Placa (plancha): Acero plano laminado de acuerdo con la Norma o Especificación de producción del
material, comúnmente de 4,5 mm de espesor o mayor, y ancho de 200 mm o mayor.
6.23. Presión de diseño (Pd): Es el valor más severo de presión manométrica esperado para un Recipiente o
componente en condiciones normales de operación a su respectiva temperatura de diseño de metal, usada para
el cálculo y diseño del Recipiente o componente a presión.
6.24. Presión Máxima Permisible de Trabajo (PMPT, “MAWP”): Es la máxima presión manométrica medida,
y permitida en el punto más alto del Recipiente o para el componente, en su posición final de operación a su
coincidente temperatura, que corresponde a la menor de las presiones (interna o externa), calculadas de todos
los componentes que integran un Recipiente o de un componente en lo particular, a sus respectivas temperaturas
de diseño, considerando la combinación de cargas en posición de operación y espesores finales como se
construyó y corroídos.
6.25. Presión Máxima Permisible: (PMP, “MAP”): Es la menor de las presiones calculadas de los
componentes que integran un Recipiente o de un componente, a temperatura ambiente, considerando espesores
mínimos (PMP nuevo) o espesor mínimo corroído (PMP corroído) según aplique.
6.26. Presión de operación (Po): Es la presión manométrica en la parte superior del Recipiente a que opera
normalmente, la que no debe exceder la presión máxima permitida de trabajo (PMPT, “MAWP”) y se mantiene
usualmente a un nivel apropiado por debajo del punto de disparo de su dispositivo de relevo o alivio de presión,
de tal forma que prevenga frecuentes aperturas.
6.27. Presión de prueba (Pp): Presión a la que se somete el Recipiente o Componente para verificar su
integridad mecánica al término de su construcción y durante su vida útil. Con base a su Presión Máxima Permisible
de Trabajo (PMPT, “MAWP”) o Presión Máxima Permisible (PMP, “MAP”).
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6.28. Recipiente a presión: Contenedor sometido a esfuerzos debido a los efectos de la presión, por procesar,
tratar, almacenar o transformar una sustancia. Donde la presión es cualquier valor diferente a la presión
atmosférica, proveniente de fuentes externas o como consecuencia de la reacción física y/o química que se lleve
en su interior.
6.29. Recipiente a presión revestido: Recipiente construido a partir de un metal base el que se protege con
otro material resistente a la corrosión, erosión, abrasión o ataque químico, integralmente y continuamente ligado
al metal base, por depósito de soldadura “Weld Overlayed” o por fusión integral o explosión “Integral Clad”.
6.30. Recipientes a presión recubiertos: Recipiente construido a partir de un metal base el que se protege
con un material sobrepuesto, resistente a la corrosión, abrasión, erosión, ataque químico o altas temperaturas,
como son chapa metálica soldada perimetralmente o por puntos o ambos “lining”, cementos o ladrillos refractarios,
vidrio, hule, entre otros.
6.31. Recipiente a presión multicapas: Recipiente construido por dos o más capas de material base, sobre
puesto, que en total ofrecen el espesor requerido para resistir el esfuerzo de presión y de cargas de diseño.
6.32. Relevado de esfuerzos: Tratamiento térmico de recocido, que consiste en calentar a una temperatura
por debajo de la temperatura de transformación, sosteniéndola el tiempo necesario para reducir las tensiones
residuales y enfriar lo suficientemente lento para minimizar el desarrollo de nuevas tensiones residuales.
6.33. Servicio crítico: Debe entenderse por los Recipientes que, en base a la sustancia a contener, materiales,
espesores, temperatura, o intermitencia, deben tener requisitos, pruebas, exámenes, metalografía o procesos
constructivos entre otros, adicionales o más estrictos, independientemente del grado de riesgo o peligro de la
sustancia o importancia dentro del centro de trabajo o programa general de construcción del proyecto.
6.34. Sustancia letal: Son aquellas a cuya exposición se espera la muerte, con grado de riesgo a la salud de
4, de acuerdo con la NOM-018-STPS-2015.
6.35. Sustancia peligrosa: Son aquellas que, por su propiedades físicas y químicas, presentan la posibilidad
de riesgos a la salud, de Inflamabilidad, de reactividad o especiales, que pueden afectar la salud de las personas
expuestas o causar daños materiales a las instalaciones o al medio. Las que se clasifican por sus grados de
peligro de acuerdo con la NOM-018-STPS-2015.
6.36. Tratamiento térmico “PWHT”: Tratamiento térmico de relevado de esfuerzos o alivio de esfuerzos
después de soldaduras de acuerdo con el documento extranjero ASME sección VIII o equivalente.
6.37. Temperatura de diseño (td): Es la temperatura máxima promedio de metal esperada a través del espesor
a su correspondiente presión, a usar en el diseño del Recipiente o Componente. Si es necesario, la temperatura
del metal debe determinarse por medio de cálculos o por medición directa en algún equipo en servicio bajo las
mismas condiciones de operación.
6.38. Temperatura de operación (to): La temperatura que se debe mantener en el metal o en la parte del
Recipiente que se está considerando para la operación especificada del Recipiente.
6.39. Temperatura Mínima de Diseño del Metal. (TMDM, “MDMT”): La temperatura más baja esperada a ser
usada en el diseño del Recipiente o Componente, la que no debe ser mayor a la temperatura promedio de metal
a través del espesor, que se espera en condiciones de operación para el componente en consideración,
considerando la temperatura atmosférica extrema mínima, trastornos en la operación, la auto refrigeración, o
cualquier otra fuente de enfriamiento.
7. SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS.
En el contenido de esta Especificación se usan las abreviaturas siguientes:
Nondestructive Testing
ASTM Sociedad Americana para Pruebas y Materiales. American Society for Testing and
Materials.
DE Diámetro exterior.
DI Diámetro interior.
DN Diámetro nominal.
FCAW Soldadura de Arco con Núcleo Fundente. Flux Cored Arc Welding.
GHSC Agrietamiento por tensión galvánica inducida por hidrógeno. Galvanically Induced Hydrogen
Stress Cracking.
GMAW Soldadura de Arco Metálico con Gas. Gas Metal Arc Welding.
GTAW Soldadura de Arco Tungsteno con Gas. Gas Tungsten Arc Welding.
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NPT Designación para roscas cónicas para tubería bajo estándar National Pipe Taper.
Norteamericano.
Po Presión de operación.
SOHIC Agrietamiento orientado por tensión inducido por Stress oriented Hydrogen
hidrógeno. Induced Cracking.
td Temperatura de diseño.
to Temperatura de operación.
WFMT Pruebas con Particulas Magnéticas Húmedas Wet Fluorescent Magnetic Testing
Fluorescentes
WOPQ Registro de calificación del desempeño del soldador por Welder/Welding Operator
procedimiento de soldadura. Performance Qualifications
Record.
8. DESARROLLO.
8.1.2. Diseño.
8.1.2.1 Flexión: Los Recipientes verticales se deben diseñar para una flexión máxima, bajo todas las
combinaciones de carga de:
a) 305 mm por cada 30,5 m de altura para Recipientes sin internos y diseñados con análisis dinámico
por modos de oscilación de sismo y viento.
b) 205 mm por cada 30,5 m de altura para Recipientes con internos sin requisitos de nivelación o
estanqueidad y tuberías o equipos asociados que puedan dañarse.
c) 150 mm por cada 30,5 m de altura para Recipientes con internos con requisitos de nivelación o
estanqueidad o tuberías o equipos asociados que puedan dañarse.
d) Otra más estricta indicada por el Licenciador o Contratante en la especificación del Recipiente a
presión.
8.1.2.2 Análisis dinámico: Cuando la relación de esbeltez (h/D) de un Recipiente es mayor de 6.5, o el periodo
natural del Recipientes es mayor de 1 segundo, el Recipiente se debe diseñar dinámicamente por la acción del
Viento (para al menos los casos de operación nuevo y corroído, y vacío nuevo y corroído) considerando los
efectos causados por la turbulencia del viento, y por vibraciones generales causadas por fuerzas alternantes
debidas al desprendimiento de vórtices, así como por las vibraciones locales originadas por dichas fuerzas,
cuando la velocidad de diseño a la respectiva altura en consideración sea igual o mayor a la primer velocidad
critica., para asegurar su estabilidad estructural en condiciones de resonancia a 500 000 ciclos como mínimo,
pero no menos de 100 h por evento, para cada caso.
Escaleras, plataformas, anillos de refuerzo o cualquier otro componente del recipiente no deben considerarse
como eliminadores de vórtices.
Donde:
h: es longitud del Recipiente del punto de apoyo a la línea de tangencias superior.
D: es el diámetro nominal del Recipiente o el promedio de los diámetros en el tercio superior.
8.1.2.3 Las costuras longitudinales entre canutos adyacentes deben estar espaciados al menos 5 veces el
espesor más grueso o 150 mm, lo que sea mayor.
8.1.2.4 Las costuras no deben quedar ocultas o por debajo de placas de refuerzo, placas de respaldo, bajantes
internos o cualquier componente que dificulte o imposibilite su inspección.
8.1.2.5 El diseño por viento y sismo debe realizarse de acuerdo con el Manual de Diseño de Obras Civiles
de la Comisión Federal de Electricidad Sección C1.3 Diseño por Sismo y C.1.4 Diseño por Viento para
instalaciones terrestres en la República Mexicana, y de acuerdo con la ET-003-PEMEX-2019, para instalaciones
marinas fijas en el Golfo de México, con base en el estudio de mecánica de suelos del sitio de operación, las
bases Técnicas del Proyecto y la legislación local, a menos que se indique otro documento para el diseño por el
Contratante.
8.1.2.6 Todo componente no sujeto a presión soldado al Recipiente o Parte del Recipiente, (como son
soportes para aislamiento, protección contra fuego, suportes o grapas para tuberías, escaleras plataformas,
anillos de refuerzo, entre otros), se debe suministrar e instalar por el Fabricante o Constructor del Recipiente a
presión, de acuerdo con la especificación del licenciador y ser de la misma clasificación “P - Number” que el
material base.
8.1.2.7 Componentes estructurales no sujetos a presión, soldados al Recipiente a presión, como placas de
refuerzo o respaldo, soportes de internos, anillos de refuerzo externos, soportes de aislamiento, grapas internas
o externas, entre otros, deben tener una separación libre mínima entre costuras o entre pierna de filete y costuras,
de 5 veces el espesor del componente más grueso o 25 mm, lo que sea mayor. Si esta separación mínima no es
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(válvulas, figuras ocho, actuadores, entre otros), así como componentes de reemplazo o mantenimiento frecuente,
más el peso de los herrajes y cable de levantamiento, así mismo se debe de suministrar una oreja de izado interna
cuando esta no esté contraindicada por servicio. Los Recipientes verticales con altura menor se deben suministrar
con pescante para maniobras e izado, solo cuando se solicite en la especificación del Recipiente.
8.1.2.17 Las cubiertas del Recipiente deben ser tipo semielípticas o semiesféricas, a menos que otra cosa se
indique en la especificación del Recipiente a presión.
8.1.2.18 Las cubiertas cónicas o reducciones cónicas deben ser toricónicas cuando la mitad del ángulo del
cono es mayor de 0.5235 rad (30º) de acuerdo con lo establecido en el ASME sección VIII apartado UG32 (g).
temperaturas de diseño.
b) Las generadas por el peso del Recipiente y su contenido, bajo condiciones de operación y prueba.
c) Las generadas por reacciones estáticas de equipo, columna(s) de líquidos o sólidos, diferenciales
o caídas de presión, tuberías, aislamiento, recubrimientos, escaleras, plataformas, y todo
componente adosado al Recipiente o componente.
d) Las generadas por las partes internas y externas, fijas o removibles adosadas al Recipiente o
componente.
e) Las generadas por reacciones dinámicas, cíclicas, mecánicas, de variaciones de presión,
variaciones térmicas, o de equipos adosados al Recipiente o componente.
f) Las generadas por las condiciones ambientales en el lugar de operación, como son el viento, sismo,
nieve, hielo, granizo, entre otras.
g) Las generadas por reacciones de impacto debidas al fluido de proceso.
h) Las generadas por gradientes de temperatura o expansión térmica diferenciales.
i) Las generadas por presiones anormales como son deflagraciones y conflagraciones.
j) Las generadas por la presión, carga hidrostática y coincidentes reacciones durante las pruebas.
8.1.5.2. Los Recipientes, sus componentes y soportes se deben diseñar para resistir los efectos
combinados de las cargas citadas en 8.1.5.1 de esta especificación, para los siguientes casos, de acuerdo con
los requisitos aquí establecidos y la especificación del Recipiente o componente a presión.
a) Prueba hidrostática en taller (nuevo y frio, en posición horizontal).
b) Izado y transportación.
c) Vacío y en posición de operación, nuevo y corroído (fuera de operación).
d) Operación (nuevo y corroído)
e) Prueba hidrostática en posición de operación, nuevo y corroído, (con un tercio de la presión de
viento o un cuarto de sismo lo que sea mayor).
8.1.5.3. Todas las boquillas de proceso y servicios se deben diseñar para resistir las fuerzas y momentos
externos derivados del al análisis de flexibilidad de la tubería, donde la junta Boquilla - Recipiente o componente
a presión no se debe considerar como punto de anclaje.
8.1.5.4. La carga viva mínima en plataformas de operación y mantenimiento debe ser de 5 kPa (510 kg/m 2) de
acuerdo con la ET-137-PEMEX-2019 o ET-173-PEMEX-2019, según corresponda, a menos que se indique un
valor mayor en las bases de licitación, especificaciones del proyecto o a la legislación local.
8.1.5.5. El diámetro efectivo (De) mínimo, para el cálculo de la fuerza de arrastre por viento en Recipientes
se debe determinar por la siguiente ecuación:
2(𝑑𝑛 +𝑑𝑖 )
𝐷𝑒 = 𝐶(1.1 (𝐷𝑖 + ) + 𝑒 + 𝐷𝑝 ), o
1000
2(𝑑𝑛 +𝑑𝑖 )
𝐷𝑒 = 1.1 (𝐷𝑖 + ) + 𝑒 + 𝐷𝑝 , según corresponda.
1000
Donde:
De es el diámetro efectivo mínimo en metros, que incluye plataformas, escaleras y tuberías.
𝐶 es el factor de forma o arrastre definido por el documento para diseño por viento.
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8.1.7. Corrosión.
8.1.7.1. Corrosión Permisible (ca), El sobre espesor por corrosión, ataque químico o físico-químico, erosión,
abrasión, entre otros, se debe determinar para una vida útil mínima de 20 años en operación normal.
8.1.7.2. La Corrosión permisible se debe adicionar a todo alrededor de la superficie expuesta, incluyendo
partes fijas expuestas no sujetas a presión y soldaduras expuestas.
8.1.7.3. La Corrosión permisible en componentes internos o estructurales removibles expuestos
incluyendo tornillería, puede ser la mitad de la indicada para él Recipiente, cuando su vida útil sea igual o mayor
al tiempo indicado como libre de mantenimiento o de 5 años, lo que sea mayor. Dado el caso el Licenciador debe
incluir un listado en la Especificación del Recipiente, y el Constructor en el manual de operación y mantenimiento,
de los componentes que deben ser vigilados y remplazados por su exposición a la corrosión, indicando su vida
útil y espesor de reemplazo.
8.1.7.4. La corrosión permisible mínima para soportes y anclas debe ser 1,5 mm, o de acuerdo con el inciso
8.1.7.1, de esta Especificación, lo que resulte mayor.
8.1.7.5. Los agujeros testigo para corrosión no se permiten a menos que se indique lo contrario en la
especificación del Recipiente.
8.1.8.1 El espesor mínimo (dm) de cilindros y cubiertas no debe ser menor que el mayor de los siguientes:
a) dm = 2,5 mm (3/32 in) + DI/1000 + ca, para todos los Recipientes independientemente de su servicio
y material.
b) dm = 5 mm (3/16 in) + ca; Para componentes de acero al carbono y baja aleación.
c) dm = 3 mm (1/8 in) + ca; Para componentes de materiales austeníticos y alta aleación.
d) dm = 10 mm (3/8 in) para el metal base en Recipientes o componentes revestidos o recubiertos,
excepto vidriados que debe ser 13 mm.
e) dm = 6 mm (1/4 in) + ca, para calentadores de vapor no sujetos a fuego
f) dm = dr + ca, calculada en cumplimiento con esta Especificación.
g) dm = indicado en la especificación del Recipiente.
Donde:
dm es el espesor mínimo en mm.
DI es el diámetro interior del Recipiente en mm
ca es la corrosión permisible en mm.
dr es el espesor requerido (calculado) en mm.
Materiales de baja aleación, incluye aleaciones que no excedan de 9Cr – 1Mo.
Materiales de alta aleación, incluye aleaciones que contengan 12Cr o más.
8.1.8.2 El espesor mínimo corroído de partes no removibles, partes soldadas a componentes a presión y
gargantas de filetes de soldadura es de 3 mm.
8.1.8.3 El espesor mínimo de tubos (con excepción de los tubos para transferencia de calor) es el espesor de
pared listado en la tabla 1 de ASME B36.10M, menos el 12,5 por ciento. Para diámetros no listados en esta tabla,
el espesor mínimo es el correspondiente a lo anterior del diámetro inmediato superior.
8.1.8.4 El espesor mínimo de chapas metálicas para revestimiento (“Clad”) debe ser de 2 mm más la corrosión
permisible (ca) y de 3 mm más ca para depósitos de soldadura (“Weld over lay”). El espesor del revestimiento
(“Clad o Weld over lay”) no debe contribuir o aportar resistencia mecánica al espesor requerido del metal base.
8.1.9. Refuerzos.
8.1.9.1. Los refuerzos cono – cilindro, de juntas entre reducciones cónicas y cubiertas o cilindros u otra
reducción cilíndrica se deben diseñar para que ésta no limite la PMPT (“MAWP”) interna o externa.
8.1.9.2. Los anillos de refuerzo por presión externa, en caso de ser necesarios, se deben diseñar para que
éstos no limiten la PMPT (“MAWP”) externa del Recipiente o componentes a presión.
8.1.9.3. Los anillos de refuerzo en Recipientes con temperatura de diseño igual o superior a 250 ºC y
espesor de pared de 50 mm o mayores, pueden ser usados, bajo autorización explícita del Contratante o su
Representante, la solicitud por parte del Constructor debe estar soportada y acompañada por un análisis térmico
de esfuerzos locales.
8.1.9.4. Los anillos de refuerzo para la condición de apoyo sobre silletas pueden ser usadas como anillos de
refuerzo por presión externa, cuando el cálculo y diseño de los anillos satisface ambas condiciones de carga por
separado y en combinación, previa autorización del Contratante o su Representante, la solicitud por parte del
constructor deben estar soportada y acompañada por el cálculo correspondiente.
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8.1.9.5. Los anillos soporte de platos, pueden ser usados como anillos de refuerzo por presión externa,
cuando el cálculo y diseño de éstos satisface ambas condiciones por separado y combinadas, previa autorización
del Contratante o su Representante, la solicitud por parte del constructor debe estar soportada y acompañada
por el cálculo correspondiente.
excepción de las válvulas de fondo que explícitamente deben ser aprobadas por el Contratante.
8.1.10.15. La proyección exterior de boquillas bridadas debe estar referida a la línea de centros principal del
equipo o la línea de tangencias de la cubierta sobre la cual esté montada, la que debe ser de acuerdo con la
siguiente tabla, más el radio exterior del recipiente.
8.1.10.16. La proyección exterior de boquillas roscadas o soldables, debe estar referida a la línea de centros
principal del equipo o la línea de tangencias de la cubierta sobre la cual este montada y debe ser tal, que la
conexión sobresalga al menos 50 mm de la pared del Recipiente o aislamiento, según corresponda. No se
permiten conexiones roscadas por debajo de plataformas o dentro de recubrimientos o zonas confinadas.
8.1.10.17. Las bridas de cuello soldable deben tener el mismo diámetro interior del tubo o cuello al que son
soldadas.
8.1.11. Registros de Inspección, Entradas Hombre y aperturas de Recipientes.
8.1.11.1. Todo Recipiente debe tener al menos una entrada hombre o cubierta de aperturas, sólo cuando las
dimensiones del Recipiente no permitan la instalación de una entrada hombre y no tenga internos removibles
pueden instalarse al menos dos registros de inspección de 100 DN o entradas de mano de 250 DN como mínimo.
8.1.11.2. El espesor mínimo de los cuellos de entradas hombre o registros de inspección se debe diseñar y
calcular como boquilla.
8.1.11.3. El DN mínimo de las entradas hombre debe ser:
a) De 450 DN para Recipientes con DI de 910 a 1 015 mm, o de 500 DN cuando el Recipiente tiene
internos removibles o con al menos una de sus tapas o cubiertas habilitada como apertura del
Recipiente.
b) De 500 DN para Recipientes con DI mayores de 1 015 a 1 520 mm.
c) De 600 DN para mayores de 1 520 mm DI.
8.1.11.4. Los Recipientes con DI menor de 910 mm y con internos removibles, deben tener al menos una de
sus tapas o cubiertas habilitadas como apertura del Recipiente.
8.1.11.5. Las entradas hombre y registros de inspección se deben suministrar con su cubierta o tapa,
espárragos, tuercas, empaques y asa. Las entradas de hombre deben ser provistas con pescante o bisagras para
la cubierta o tapas, y agarradera interior en entradas hombre horizontales, cuando ésta no interfiera con los
internos o esté contraindicada por servicio.
8.1.11.6. El espesor final de cuellos, bridas, cubiertas o tapas debe incluir el sobre espesor de la corrosión
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Tabla C1 de la NOM-018-STPS-2015.
8.1.12.4. Las Bridas tipo sobrepuestas (Lap Joint), de caja soldable (Socket Weld) o roscadas
(Threaded), no son permitidas, a menos que explícitamente sean especificadas por PEMEX.
8.1.12.5. Las bridas mayores de 1520 DN se deben calcular de acuerdo con el documento extranjero ASME
Sección VIII, las dimensiones detalladas en los planos de diseño o construcción del Recipiente y a menos que se
indique lo contrario, suministradas con la contra-brida, tornillería y empaque.
8.1.12.6. Los barrenos de las bridas se deben ubicar ahorcajados (a cada lado) e igualmente espaciadas con
respecto a los ejes normales del Recipiente.
8.1.12.7. El acabado de la cara realzada de bridas debe ser de acuerdo con ASME B16.5, ASME B16.20,
ASME B16.47 y ASME B46.1, con una rugosidad resultante 3,2 a 6,3 micrómetros (125 a 250 Ra) a menos que
se indique otro valor en la especificación del Recipiente.
8.1.12.8. Las caras de brida tipo caja y lengüeta, cuando aplique, la caja debe estar en el Recipiente y las
lengüetas en la tubería, excepto para las boquillas de fondo la lengüeta debe estar en la boquilla de fondo y la
caja en la válvula de fondo.
8.1.12.9. Las bridas no sujetas a presión, pueden ser fabricadas de placa y sin cara realzada, a menos que
otra cosa se indique en la especificación de Recipiente.
8.1.12.10. Las Conexiones roscadas deben ser clase 3000 o 6000 tipo NPT, de acuerdo con ASME B1.20.1 y
ASME B16.11, y usadas sólo en Recipientes o componentes que manejen sustancias con grados de riesgo de 0
o 1.
h) Las aberturas en faldón de 100 DN y mayores en Recipientes con relación de esbeltez mayores de
6.5, deben ser reforzadas con mangas soldadas con filete continuo por ambos lados o placas de
refuerzo soldadas en ambos diámetros, para que el área de la perforación en el faldón sea
compensada, con el área de la placa de refuerzo o con el área de la sección transversal de la
manga o con una combinación de ambas. Las aberturas mayores pueden ser reforzadas con
miembros estructurales.
i) Los faldones deben tener venteos de 80 DN como mínimo, de cedula reforzada como mínimo y
Accesos al faldón de acuerdo con la siguiente tabla como mínimo.
j) El espesor mínimo del cuello de acceso al faldón debe ser de cedula reforzada para 400 DN y
menores, de 13 mm para diámetros mayores, o igual al espesor del faldón, lo que sea mayor.
k) Las mangas para paso de cuellos de boquillas deben tener un claro mínimo de 50 mm en diámetro
con respecto al diámetro exterior de la tubería incluyendo aislamiento.
l) Las mangas, venteos, y accesos a faldón deben estar enrazadas al interior y exterior con el
aislamiento o protección contra fuego según corresponda, así como con las aristas redondeadas
con un radio mínimo de 3 mm.
8.1.13.2. Los soportes de patas no son permitidos para Recipientes sujetos a vibraciones como son
Recipientes de succión y descarga de compresores, entre otros.
8.1.13.3. Ménsulas y Patas deben tener placa de respaldo o placa de refuerzo de 5 mm de espesor mínimo,
extendida al menos 25 mm a todo alrededor del soporte, del mismo material especificado para el Recipiente,
soldada con filete continuo a todo alrededor, de 5 mm como mínimo. La placa no debe interferir o cubrir los
cordones de soldadura del Recipiente. Cada placa de respaldo o refuerzo debe tener un barreno de 8 DN-NPT,
para prueba y venteo, el que se debe taponar con sellador después de la prueba hidrostática del Recipiente.
8.1.13.4. Los Recipientes horizontales, se deben soportar por silleta de acuerdo con lo siguiente:
a) El cálculo de esfuerzos del Recipiente debe ser de acuerdo con el método “L.P. Zick” o
equivalente.
b) Las silletas deben tener una placa de respaldo o refuerzo entre el cuerpo y cada silleta, de 6 mm
de espesor mínimo, extendida al menos 50 mm alrededor de la silleta, del mismo material
especificado para el Recipiente, soldada con filete continuo a todo alrededor de 6 mm como
mínimo. La placa no debe interferir o cubrir los cordones de soldadura del Recipiente. Cada placa
de respaldo o refuerzo debe tener al menos dos barrenos de 8 DN-NPT para prueba, venteo y
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drene, los que deben ser taponados con sellador después de la prueba hidrostática del
Recipiente.
c) Una de las dos silletas debe tener los barrenos para las anclas, oblongos, para absorber las
dilataciones térmicas, calculando su longitud y localizado de acuerdo con el coeficiente de
dilatación del Recipiente, el coeficiente de fricción con el apoyo, las cargas y desplazamientos de
las tuberías.
d) El alma de las silletas debe ser centrada en Recipiente apoyados sobre elementos de acero,
dando continuidad al alma y cartabones según aplique, y laterales (hacia los extremos) en
Recipientes apoyados sobre concreto.
e) Cuando se requiera de anillo de refuerzo en el cuerpo, el área transversal y momento de inercia
requeridos por el anillo debe continuar o ser equivalentes en la silleta.
8.2. Materiales.
8.2.1. General.
8.2.1.1 Todos los materiales que integren el Recipiente o componentes a presión, así como de los no sujetos
a presión, se deben suministrar nuevos con materiales, de conformidad con la norma de construcción y ASME
sección II partes A, B, C y D.
8.2.1.2 Los materiales de partes no sujetas a presión soldados a partes sujetas a presión deben ser de la
misma composición y clasificación “número P”, que el material base sujeto a presión, a menos que se especifique
otro material en la HD.
8.2.1.3 Esta Especificación permite el uso de materiales equivalentes a los que se indiquen en la Hoja de Datos
del Recipiente o Componente a presión, siempre que se sigan los criterios para establecer su equivalencia,
conforme al Anexo 6 de esta Especificación, previa aprobación explícita por escrito del Contratante, donde el
Contratante se reserva el derecho de solicitar la aplicación de requisitos adicionales.
8.2.1.4 Cuando el Proveedor, Fabricante o Constructor a través de su Ingeniero responsable, proponga
materiales equivalentes tanto en su especificación de materiales, como en sus dimensiones, a los indicados en
la especificación del Recipiente o componente a presión, debe obtener la aprobación explícita por escrito del
Contratante, cumpliendo con los incisos anteriores, justificando las causas que motivan el cambio, así como sus
ventajas técnicas y económicas del mismo.
8.2.1.5 Todos los materiales, componentes, material de aporte, fundentes, entre otros que se usen y formen
parte de un Recipiente a presión o componente del mismo deben ser suministrados con su correspondiente
certificado inspección 3.1 o 3.2 de conformidad con numeral 5 del ISO 10474:2013 y con su correspondiente
RPM.
8.3.1. General
8.3.1.1. La Fabricación o Construcción del Recipiente o componente a presión no debe iniciar sino hasta que
se tenga la aceptación por parte del Contratante o su representante, del diseño, cálculo, plan de inspección, mapa
de soldaduras (incluyendo la aceptación de los respectivos WPS, PQR y WPQ), y certificados de materiales de
componentes principales (cuerpo, cubiertas, y boquillas).
8.3.1.2. El constructor, puede subcontratar uno o más procesos de construcción especializados o no
contenidos en su capacidad instalada en su(s) talleres o en el sitio siempre y cuando:
a) Se obtenga aceptación explicita del Contratante de los trabajos o procesos subcontratados y este
permitido por las bases de licitación y contrato.
b) El grado de integración nacional del Recipiente o parte sujeta a presión no se vea modificado.
c) La responsabilidad total final del diseño y construcción recaiga y sea del Constructor, Proveedor o
Contratista principal, con que se contrató el bien o servicio.
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de:
a) dn/4 para espesores hasta 13 mm,
b) de 3 mm para dn mayores de 13 mm, hasta 50 mm.
c) El menor ente 10 mm o dn/16, para dn mayores de 50 mm
Donde dn es el espesor nominal en mm, del componente más delgado.
8.3.1.11. Las costuras circunferenciales, juntas con boquillas y bridas deben estar alineadas con un desfase
máximo de:
a) dn/4 para espesores hasta 19 mm,
b) de 5 mm para dn mayores de 19 mm, hasta 38 mm.
c) de dn/8 para espesores de mayores a 38 mm, hasta 50 mm.
d) el menor entre 19 mm o dn/8, para dn mayores de 50 mm
Donde dn es el espesor nominal en mm, del componente más delgado.
8.3.1.12. Las juntas circunferenciales, entre cubiertas, transiciones cónicas y cilindros que tengan un desfase
mayor al permitido por el inciso anterior no son permitidas, y el cilindro o cubierta debe rechazarse. Cuando el
desfase en juntas este dentro de tolerancia, deben tener una transición de tres a uno, agregando soldadura más
allá del borde de la costura si es necesario.
8.3.1.13. Los puntos de soldadura en los preensambles, se deben efectuar con el procedimiento calificado
(WPS y PQR) aceptados para la junta. Cuando estos puntos de soldadura son integrados al depósito de soldadura
final, deben esmerilar para su saneamiento y examinarse visualmente para detectar grietas, fisuras o falta de
fusión, antes de la aplicación de la soldadura.
8.3.1.14. Los elementos temporales soldados sobre partes a presión deben ser de la misma composición o
especificación que el material base, y removidos antes del tratamiento térmico (cuando aplica) y de la prueba
hidrostática. Las áreas de las soldaduras afectadas deben ser esmeriladas y examinadas mediante pruebas de
partículas magnéticas o líquidos penetrantes.
8.3.1.15. Los materiales de acero al carbono o baja aleación que tengan un contenido de carbono de 0,35 por
ciento o mayor por análisis en caliente, no deben ser soldados o cortados térmicamente.
8.3.1.16. Los Recipientes o Componentes forjados sujetos a presión, como los no sujetos a presión a ser
soldados, deben tener un análisis de colada que no exceda de 0,35 por ciento de carbono.
8.3.1.17. Los valores de esfuerzo permisible de fundiciones deben multiplicarse por el factor de calidad de la
fundición.
8.3.1.18. Los materiales bajo especificación SA-283, SA-36 y SA/CSA-G40.21 38W o equivalentes, no deben
ser usados en componentes sujetos a presión.
8.3.1.19. Los Recipientes o componentes de materiales de Acero Inoxidable, aleaciones de níquel y
aleaciones no ferrosas, se deben fabricar o construir en áreas separadas y protegidas para evitar su
contaminación. Las herramientas y herramentales que se usen durante los procesos de fabricación o construcción
deben ser de la misma aleación que el Recipiente o compatibles con éste. La maquinaria, herramentales,
herramientas, dispositivos y consumibles entre otros usados en la fabricación no deben tener uso previo en
materiales ferrosos, aleaciones de cobre aluminio o zinc, incluyendo pinturas o recubrimientos.
8.3.1.20. Productos, Materiales, Sustancias o Recubrimientos que contengan cloruros o zinc, no deben ser
usados, ni soldados en Recipientes o componentes de materiales de Acero Inoxidable o Aleaciones de níquel.
8.3.1.21. La aplicación de calor, para corregir distorsiones por soldadura y desviaciones dimensionales en
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antes de reanudar la operación, para asegurar que existe fusión completa. En el caso de procesos por arco
sumergido “SAW”, se debe esmerilar y desbastar el cráter generado por la interrupción.
8.3.1.35. Las soldaduras de aceros Cromo – Molibdeno (excepto T91 / P91), no deben ser interrumpidas
después de que el paso de raíz se inició y hasta que al menos 6 mm de soldadura se ha depositado por ambos
lados de la raíz. Cuando es interrumpida la soldadura antes del depósito de 6 mm de soldadura, la soldadura y
área adyacente debe ser envuelta con aislamiento para la conservación de la temperatura.
8.3.1.36. Las soldaduras de aceros Cromo- Molibdeno Grado T91 o P91, no deben ser interrumpidas y en
caso de interrupción por causas fortuitas, las soldaduras deben cubrirse con aislamiento y cuando la soldadura
se enfríe por debajo de la temperatura de precalentamiento, las soldaduras deben ser examinadas como se
indica, antes de precalentar nuevamente la junta y reiniciar la soldadura.
a) MT si el espesor de la soldadura depositada es menor a 9,5 mm o menos del 25 por ciento de la
ranura ha sido rellenada con soldadura.
b) RT o UT si el espesor de la soldadura depositada es mayor de 9,5 mm o más del 25 por ciento de
la ranura ha sido rellenada con soldadura.
8.3.1.37. Las placas con revestimiento de chapa integral deben ser probadas al cortante mínimo de 140 MPa
(1424 kg/cm2), aun cuando el revestimiento no contribuya al cálculo de esfuerzos, y examinadas por “UT” por el
lado del revestimiento de acuerdo con SA-578-S7.
8.3.1.38. Las superficies a revestir con depósito de soldadura (Overlay o Clad restoration) deben estar libres
de traslapes, hoyos o de cualquier irregularidad en la superficie, así como libres de escoria, salpicaduras, rebabas,
grasa o cualquier agente contaminante.
8.3.1.39. El material base a ser revestido con depósito de soldadura debe estar completamente soldado,
(enrasado las soldaduras a paño del metal base) y formado o rolado, antes de que el revestimiento sea aplicado.
El recubrimiento integral (clad) se deben remover del material base a una distancia mínima de 6 mm a cada lado
de los bordes de la junta antes de soldar el metal base. La remoción del revestimiento integral no debe reducir el
espesor del metal base más de 1 mm por debajo del espesor nominal, pero en ningún caso debe reducir el
espesor mínimo requerido.
8.3.1.40. El revestimiento por depósito de soldadura (Overlay o Clad restoration) debe ser de acuerdo con
esta Especificación y las prácticas del documento extranjero API RP-582:2016, con un espesor mínimo de 3 mm
después del esmerilado o maquinado., el depósito de soldadura de revestimiento debe ser de forma
circunferencial al Recipiente o Componente a revestir.
8.3.1.41. Los Recipientes o componentes a presión, deben contar con una placa de Nombre e Identificación
de acero inoxidable tipo 304 de 1,6 mm de espesor mínimo, grabada o estampada con litografía tipo Arial de 5
mm de altura como mínimo, en idioma Español y sistema de unidades de acuerdo con la NOM-008-SCFI-2002.
La placa de Nombre e Identificación debe estar montada sobre un soporte en canal de 6 mm de espesor mínimo
del mismo material que el Recipiente o Componente, de fijación permanente y firme, que no permita el
estancamiento de líquidos, con proyección exterior mínima de 50 mm, con respecto a la superficie del Recipiente,
Aislamiento o Recubrimiento. La placa de nombre e identificación se debe localizar lo más próxima posible a la
entrada hombre inferior o de mayor accesibilidad, sin que está obstaculice la apertura de la entrada hombre o la
tapa dañe u obstruya la visualización a la Placa de nombre e identificación.
8.3.1.42. La Placa de nombre e identificación debe contener como mínimo la siguiente información:
a) Nombre del Fabricante o Constructor.
b) Número de serie del Recipiente o componente asignado por el Fabricante o Constructor.
c) Número del certificado de Fabricación o Construcción
d) El año de Fabricación o Construcción.
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8.3.2.6. Todas las soldaduras de los componentes no sujetos a presión, soldados a partes sujetas a presión,
deben ser de fusión completa en toda su longitud y de dos pasos incluyendo filetes, asegurando penetración en
la raíz de la junta, libres de socavaciones, traslapes, crestas o valles abruptos o de cualquier imperfección que
ponga en riesgo la integridad del material base sujeto a presión, y a menos que se indique lo contrario deben ser
de sello completo.
Las juntas soldadas, se deben diseñar y construir en relación a los grados de riesgo de la sustancia que
contiene, determinado de acuerdo con la NOM-018-STPS-2015, ASME sección VIII, ASME sección IX y AWS y
su eficiencia no debe ser menor de:
a) 1,0 para sustancias con grado de riesgo a la salud de 4 o 3.
b) 1,0 para sustancias con un o más grados de riesgo (inflamabilidad, reactividad o especial) de 4.
c) 0,85 para sustancias con grados de riesgo de 3, 2, o 1, excepto lo indicado en a).
d) 0,7 para sustancias con grados de riesgo 0.
8.3.2.7. Las juntas soldadas en Calderas o Generadores de vapor de agua no sujetas a fuego directo con
presiones de diseño que exceden de 345 kPa (3,5 kg/cm2), se deben diseñar y construir para una eficiencia de
1,0.
8.3.2.8. Las soldaduras de materiales no similares se deben evitar a menos que en la especificación del
Recipiente o componente a presión se indique lo contrario, donde el licenciador debe proporcionar la
especificación particular para estas juntas de materiales no similares. Las soldaduras de materiales no similares
no son permitidas para servicios de hidrógeno o servicios con sustancias con un grado de riesgo 4.
8.3.2.9. Las soldaduras a tope con diferentes espesores deben ser enrasadas por el interior, con una
transición suave con relación mínima de 4:1, por el exterior. Adelgazando el espesor mayor o depositando
soldadura en el menor, donde el espesor final, no debe ser menor al espesor mínimo (dm).
8.3.2.10. La carga permisible en las soldaduras de filete debe ser igual al producto del área de soldadura (con
base en la dimensión mínima de la pierna), el valor de esfuerzo permisible en tensión del material que se está
soldando y una eficiencia de junta de 55 %.
8.3.2.11. El depósito de soldadura para propósitos de refuerzo o para suavizar una transición de espesores en
una junta soldada, se debe efectuar con un procedimiento de soldadura calificado para juntas a tope para el
espesor en que se deposita la soldadura, y toda la superficie de la soldadura más 13 mm alrededor de ésta, debe
ser sometida exámenes con partículas magnéticas o líquidos penetrantes.
8.3.3. Soldadura y Procesos de soldadura.
8.3.3.1. Toda soldadura de un Recipiente o Componentes a presión, componente no a presión soldado a un
componente a presión, y la soldadura entre estos, deben ser bajo un procedimiento de soldadura “WPS”,
previamente calificado por un PQR, y efectuados por Soldadores u Operadores calificados de acuerdo con la ET-
020-PEMEX-2019, esta Especificación, la Especificación del Recipiente, ASME Sección VIII, ASME Secc. IX,
AWS y las mejores prácticas que no se contrapongan del documento extranjero API RP582:2016.
8.3.3.2. Cuando algún código extranjero o norma se contraponga, se debe consultar a Pemex por escrito cual
debe prevalecer.
8.3.3.3. Las soldaduras se deben realizar bajo los procedimientos de soldaduras referidos en los incisos
siguientes o por combinación de estos, sujetos a sus respectivas restricciones o aplicaciones.
8.3.3.4. Soldadura de arco metálico protegido “SMAW” (Shielded Metal-Arc Welding)
a) Los electrodos deben ser del tipo bajo hidrógeno, excepto como es permitido en b).
b) Los electrodos E6010 o E6011 pueden ser usados sólo para soldaduras de raíz y pasos
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c) Todas las soldaduras producidas por procesos ESW o EGW deben dar granos finos por tratamiento
térmico de austenización. El procedimiento para el tratamiento térmico debe ser incluido en el WPS.
d) Todas las soldaduras producidas por procesos ESW o EGW deben ser 100% examinadas por
ultrasonido, lo que debe estar reflejado en el WPS y PQR.
e) Los PQR deben incluir todos los ciclos críticos y suscriticos de tratamiento térmico. Si la temperatura
critica del tratamiento térmico, debe repetirse para lograr las propiedades requeridas, la probeta debe
recibir este mismo tratamiento térmico.
f) La calificación de los procesos ESW y EGW deben incluir la prueba de doblez lateral.
8.3.3.13. Soldadura de pernos “SW” (Stud Welding), es permitida para soldar elementos no sujetos a presión
con diámetro o sección transversal de 25 mm o menores, a componentes a presión, donde el proceso debe ser
automático o semiautomático, con su respectivo WPS, PQR y WPQ.
8.3.3.14. El uso de otros procedimientos de soldadura requieren la aceptación explicita por parte del
Contratante. La solicitud debe estar acompañada del WPS, PQR, WPQ, narrativa del procedimiento, que incluyo
la preparación de la junta, la NDT antes de la soldadura, durante el proceso y después de terminada la junta, la
aplicación particular que tendrá el proceso de soldadura, experiencia histórica documentada en la aplicación del
procedimiento bajo las mismas condiciones de operación, diseño y servicio, así como de documento técnico que
soporte su viabilidad. La notificación o presentación de la solicitud para el uso de un proceso de soldadura
diferente a los mencionados anteriormente, no es la aceptación del mismo.
8.3.3.15. El material de aporte y consumibles debe ser de acuerdo con ASME/AWS sección II parte C, el uso
de materiales de aporte equivalente, requieren de aceptación explicita por parte del Contratante, la solicitud del
Constructor debe ser acompañada por el correspondiente PQR. Todo cambio de materiales de aporte y
consumibles, en términos de equivalencia entre Norma o Documento extranjeros de especificación (ASME/AWS
por AWS, entre otros), requieren de la reclasificación del procedimiento y aceptación del explicita del Contratante.
8.3.3.16. El uso de materiales de aporte o consumibles genéricos o sin clasificación o sin especificar su
composición química o mecánica de acuerdo con ASME/AWS o equivalente, como son los de identificados con
“G”, no son permitidos.
8.3.3.17. Los materiales de aporte o consumibles que no son recomendados para tratamientos térmicos no se
deben usador para juntas con requisitos de tratamiento térmico. Las soldaduras de Recipientes o Componentes
a presión de aceros al carbono relevados de esfuerzos después de soldados o PWHT y espesores de metal base
superior a 13 mm, se deben producir con materiales de aporte que produzcan depósitos de soldadura de bajo
hidrógeno.
8.3.3.18. Los materiales de aporte o consumibles recomendados para soldaduras por un sólo paso no deben
ser usados para soldaduras de múltiples pasos.
8.3.3.19. El material de aporte debe ser tal que el material depositado de soldadura sea similar al de la
composición elemental, resistencia a la corrosión y propiedades mecánicas del metal base a ser soldado.
8.3.3.20. El análisis A1 y A2 del metal de soldadura como es indicado por el ASME sección IX, debe ser
recalificado siempre que el material de aporte es intercambiado.
8.3.3.21. El metal de aporte y análisis del metal de soldadura para materiales base P-1 debe ser A1 de
acuerdo con el ASME sección IX o AWS, no se permite el uso de materiales de aporte de C – ½Mo, para
materiales base P-1.
8.3.3.22. El alambre sólido para procesos de soldadura automáticos debe contener los elementos principales
requeridos para el depósito de soldadura. Los depósitos de soldadura por procesos de arco sumergido no deben
derivar en algún elemento principal del fundente (Flux).
8.3.3.23. En juntas soldadas entre dos aceros ferríticos diferentes o entre un acero Ferrítico y un
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Martensítico, el material de aporte debe coincidir con la composición química nominal de ambos metales base y
las propiedades mecánicas del metal de la soldadura ser conforme al del metal base más desfavorable.
8.3.3.24. Los WPS y PQR de procesos con modos de transferencia de metal como son GMAW y FCAW deben
indicar el tipo de modo de transferencia de metal.
8.3.3.25. El modo corto circuito para transferencia de metal no debe ser usado para soldar aleaciones de 8 y 9
por ciento Níquel.
8.3.3.26. Los WPS y PQR deben indicar la composición y flujo del gas de protección y del gas inerte de respaldo,
cuando sean usados.
8.3.3.27. Los gases empleados para procedimiento de soldadura son una variable esencial para los WPS.
8.3.3.28. Los PQR de un Fabricante o Constructor no califica el WPS de otro Fabricante o Constructor.
8.3.3.29. Los WPS para soldaduras en Recipientes o componentes que tienen requisitos de pruebas de impacto,
deben incluir las variables esenciales suplementarias citadas en el documento extranjero ASME sección IX
articulo II, y el PQR debe tener las pruebas de impacto “Charpy” correspondientes para la soldadura y zona
afectada por el calor que cumplan con la correspondiente TMDM (“MDMT”) especificada.
8.3.3.30. Todos los PQR para WPS para producción de soldaduras de acero al carbono y de baja aleación,
deben incluir pruebas de dureza, en soldadura, material base y zona afectada por el calor. Cuando sea requerido
o dependiendo el servicio de acuerdo con ASME Secc. IX.
8.3.3.31. Los PQR debe incluir los resultados de las pruebas de dureza Vickers (HV10 o HV5) o Rockwell (escala
HR-15N) en la soldadura, zona afectada por el calor y material base, cuando estas son requeridas para las
soldaduras.
8.3.3.32. Los WPS de soldadura por ambos lados de la pared, debe especificar el procedimiento de prueba
estándar del Constructor (líquidos penetrantes o partículas magnéticas), que confirme la sanidad del material y
raíz, después del fondeo y limpieza de la soldadura opuesta.
8.3.3.33. El Fabricante o Constructor debe asignar a cada soldador y operador una identificación que se use
para identificar las soldaduras realizadas por ellos. La identificación asignada al Soldador u Operador de máquina
de soldar se debe marcar en la junta soldada, así como en el mapa de soldaduras.
8.3.3.34. El Fabricante o Constructor debe mantener actualizado el mapa de soldaduras y registro de los
Soldadores y Operadores de máquinas de soldar, con datos de su identificación, fecha, resultado de la calificación
del soldador y exámenes realizados a las juntas soldadas. Estos registros deben estar avalados por el Inspector
del Fabricante y contratista, e integrado al expediente de integridad mecánica del Recipiente o Componente a
presión.
8.3.3.35. El tiempo y temperatura de tratamientos térmicos se deben considerar como variables esenciales
en WPS y PQR para materiales P-3, P-4, P-5 y P-6. Donde una disminución en el tiempo mayor al 15 por ciento
o temperaturas mayores del 10 por ciento con respecto a los valores calificados en PQR, requieren de una
recalificación del WPS.
8.3.3.36. Las soldaduras entre materiales disímiles que deben ser tratadas térmicamente, el PWHT debe ser
conforme al requerimiento del material que tenga los requisitos más estrictos y deben ser verificado por pruebas
en PQR.
8.3.3.37. Precalentamientos y Temperatura entrepasos.
a) El precalentamiento y temperatura entrepasos debe ser de acuerdo con esta especificación, con el
soporte de PQR, donde los requisitos de la temperatura de precalentamiento mínima se deben
aplicar también para vaciado de soldaduras, cortes térmicos y puntos de soldadura. La temperatura
de precalentamiento usada en la producción de soldaduras no debe ser menor que la indicada en el
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Máxima temperatura de
Grupo de material
entrepasos en °C
Acero al carbono y baja aleación 315
410 / 410S 315
405 250
Aleación 20Cb-3 175
CA6NM 345
Acero Inoxidable austenítico P-8 175
Inoxidables dúplex P-10H 150
Aleación Ni-Cu 400 150
Aleación C-276 175
Aleación 600 175
Aleación 625 175
Aleación 800, 800H, 800HT 175
8.4.1. General.
8.4.1.1. Las Pruebas y Exámenes no destructivos se deben realizar bajo procedimientos previamente
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aceptados por el Contratante, de conformidad con esta especificación, la ET-111-PEMEX-2019 y ASME sección
VIII y V.
8.4.1.2. El Personal, Procedimiento, Aparatos, Equipo e Instrumentos, usados en pruebas o exámenes deben
estar certificados y calificados según corresponda, para el método y técnica emplear, de acuerdo con la ET-111-
PEMEX-2019, ISO 9712, o NMX-EC-17020-IMNC-2000 y Ley Federal sobre Metrología y Normalización.
8.4.1.3. Las pruebas o exámenes se deben realizar por personal certificado nivel 2 o 3. La interpretación de los
resultados de las pruebas o exámenes debe ser por personal certificado nivel 2 o 3. Los informes de los resultados
deben ser firmados por la persona facultada para hacerlo por él laboratorio acreditado.
8.4.1.4. El Proveedor, Fabricante o Constructor debe examinar y verificar los materiales o componentes que
integran el Recipiente o parte sujeta a presión, para comprobar la conformidad de estos, con respecto a sus
certificados de materiales, así como realizar las pruebas adicionales requeridas por esta especificación y la del
Recipiente, para detectar imperfecciones que pongan en riesgo la integridad del Recipiente.
8.4.1.5. Todas las pruebas y exámenes destructivos y no destructivos, realizados a los materiales, durante los
procesos constructivos y la prueba final de aceptación se deben registrar, anexando los resultados, en el
expediente de integridad mecánica, de acuerdo con esta especificación, la NOM-020-STPS-2011, la ET-049-
PEMEX-2019 y la ET-111-PEMEX-2019.
8.4.1.6. Los bordes cortados se deben examinar por PT o MT, para detectar grietas debidas al corte, tanto en
el borde como en el material base adyacente.
8.4.1.7. Las placas roladas, formadas o dobladas con elongaciones mayores al 5 por ciento o reducción de
espesores mayores al 10 por ciento, se deben examinar por ultrasonido “UTS” o “UTT” (Ultrasonic straight beam
o Ultrasonic thickness measurement), para detectar laminaciones.
8.4.1.8. Los materiales que requieren de prueba de impacto se deben examinar por PT o MT para detectar
grietas superficiales.
8.4.1.9. Partes a presión soldadas a placas planas de espesor de 13 mm o mayores para formar una junta de
esquina, el material base de la junta debe ser examinado con PT o MT antes de soldar, y la soldadura y zona
afectada por el calor después de soldados.
8.4.1.10. Toda la superficie de las soldaduras interiores y exteriores sujetas a presión se deben
examinar por MT o PT, después de completado todos los trabajos de soldadura en la junta, y después de
tratamientos térmicos cuando es requerido, en base al nivel de radiografiado de acuerdo con lo siguiente:
MT o PT (3)
Por puntos No No No
Aceros al Sin Tratamiento
carbono y baja térmico
Total No Si No
aleación con
contenido
nominal máximo Por puntos No No No
Con Tratamiento
de ½ Cromo térmico
Total No Si Si
MT o PT (3)
Por puntos No No No
Aceros austeníticos con temperatura
de diseño de 65 °C a 390 °C
Total No Si No
(1) Incluye soldaduras entre boquilla y placa de refuerzo, recipiente y placa de refuerzo, boquilla y recipiente bajo placa de
refuerzo (esta examinada antes de colocar la placa de refuerzo).
(2) Incluye componentes no a presión soldados a partes sujetas a presión como soportes estructurales, grapas externas e
internas, soportes de platos, soportes del recipiente, entre otros.
(3) Cuando la superficie de las soldaduras interiores son inaccesibles por las dimensiones del Recipiente, estas deben ser
examinadas antes de la soldadura de cierre.
8.4.4.6. Los Recipientes o Componentes forjados se deben examinar por UT de acuerdo con ASTM-
388:2018, después de los tratamientos térmicos, donde el patrón de referencia debe tener el mismo espesor
nominal, composición y tratamiento térmico que el material a examinar.
8.4.8.4. Los Recipientes o Equipos en servicio crítico, debe tener control de dureza, y a menos que un
muestreo más estricto se indique por el Licenciador o Contratante, se deben tomar:
a) Dos lecturas (entendiendo por lectura, las tomas en la soldadura, zonas afectadas por el calor y
material base) para cada cordón de soldadura longitudinal, pero no menos de una por cada proceso
de soldadura utilizado y una por cada 4 m o fracción de soldadura longitudinal depositada.
b) Tres lecturas a cada 120º para cada cordón de soldadura circunferencial pero no menos de una por
cada 3 m de soldadura y una por cada proceso de soldadura utilizado.
c) Una lectura por cada soldadura en las boquillas (una para la soldadura cuello-brida, una para cuello-
recipiente, una para cada soldadura longitudinal o circunferencial del cuello, y por cada proceso de
soldadura utilizado).
d) Una lectura por cada componente interior no a presión soldado a compontes a presión, pero no menos
de una toma por cada 4 m de soldadura depositada.
e) Los límites de dureza deben ser de acuerdo con el anexo 1 de esta especificación.
Las lecturas se deben realizar después del tratamiento térmico final, por el lado en que la soldadura está en
contacto con la sustancia del proceso, y sólo en casos excepcionales cuando no sea posible el acceso interior,
las soldaduras se deben examinar por el interior antes de la costura de cierre y por el exterior después del
tratamiento térmico o PWHT.
impacto “Charpy V-notch” para materiales y soldaduras, con relación a la TMDM (“MDMT”) del Recipiente o
componente a presión, aun cuando no se indique en la especificación del Recipiente.
8.4.9.2. Las pruebas de impacto deben ser de acuerdo con ISO 148 parte 1, 2 y 3, y ASME sección VIII, donde
la temperatura de la prueba debe ser igual o menor (más baja) que la TMDM (“MDMT”) requerida e inferior a la
mínima de la especificación del material.
8.4.9.3. Cuando las placas de prueba del Recipiente no cumplen con los criterios de aceptación de la prueba
de impacto, las soldaduras representadas por las placas no son aceptables.
8.4.9.4. Cuando las pruebas de impacto son requeridas, los materiales deben ser adquiridos con las
especificaciones particulares de requisitos suplementarios correspondientes.
8.4.9.5. La orientación de la probeta para pruebas de impacto debe ser “Longitudinal” para todas las placas
que forman cilindros y que tienen la dirección de rollado final de molino circunferencial, y “Transversal” para todas
las placas que conformen cubiertas, o porciones de cubiertas, conos y para toda placa que se role en dirección
de rollado final de molino paralelo a la línea de centro de cilindro.
limpiar, para que todas las soldaduras y superficies estén libres de escoria, escamas, incrustaciones o cualquier
otro residuo, que durante la prueba hidrostática puedan ocultar u obstruir poros, fisuras, fugas, lagrimeos o
cualquier otro defecto.
8.4.10.8. La presión de prueba hidrostática se debe mantener después de estabilizada la presión (con bomba
apagada y a válvula cerrada), durante todo el tiempo en que se efectúa el examen visual en detección de fugas,
lagrimeos o escurrimiento, en todas las soldaduras y superficie del Recipiente o componente a presión, pero no
menor de 30 minutos. El abatimiento de la presión durante la inspección visual o los 30 minutos es causa de
rechazo de la prueba hidrostática.
8.4.10.9. El uso de líquidos alternativos al agua de acuerdo con la ET-150-PEMEX-2019, para la ejecución
de la prueba hidrostática requiere de aprobación explícita por el Contratante, el que se reserva el derecho de no
aceptarlo o solicitar requisitos adicionales.
8.4.10.10. En adición a el inciso 8.4.3 de la ET-150-PEMEX-2019, la temperatura del metal durante la prueba
hidrostática se debe mantener al menos 17 °C arriba de la TMDM (“MDMT”) del Recipiente o componente a
presión, y cuando la temperatura excede 50 °C, la prueba debe suspenderse liberando toda la presión, alcanzada
en tanto la temperatura se abate por debajo de 50 °C. El Recipiente o componente a presión no debe ser
presionado hasta que el Recipiente y líquido estén a la misma temperatura.
permanente con pintura de acuerdo con el sistema de recubrimiento anticorrosivo y compatibles con el material
base, (incluyendo acabado metálico de aislamientos, o protección contra fuego, entre otros), con la Clave del
Equipo, Servicio e identificación de peligro y riesgo (modelo rombo) de acuerdo con la NOM-018-STPS-2015, y
Señales de precaución para advertir sobre el riesgo presente, de acuerdo con la NOM-026-STPS-2008 (como
son superficie caliente), en lugar óptimo para su rápida y fácil visualización por el personal de operación del centro
de trabajo, como por los servicios de emergencia, durante la operación normal o casos de emergencias.
8.5.5. La tipografía de la clave de identificación, servicio, identificación de peligro y riesgo (Pictogramas de
Peligros para la Salud) como de cualquier otra identificación requerida, debe ser tipo Arial, de una altura mínima
que pueda ser distinguida con claridad por la vista humana normal, desde el acceso más alejado del personal de
operación, de acuerdo con la tabla B.2 “Dimensiones del Pictograma” de la NOM-018-STPS-2015.
8.5.6. El color de la capa de acabado del sistema de recubrimiento anticorrosivo en Recipientes y sus
componentes deben ser de acuerdo con lo siguiente, a menos que se indiquen otros colores por el Contratante:
a) Con el propósito de reducir la absorción de energía solar radiante, todos los Recipientes o partes
sujetas a presión, sin aislamiento y con temperatura de metal hasta 260 °C, deben ser de color blanco
puro RAL 9010, C:0 M:0 Y:0 K:0.
b) Con el propósito de reducir el consumo energético, aprovechando la radiación solar, los Recipientes
o partes sujetas a presión, sin aislar, con temperatura de metal hasta 260 °C y que cuenten con
dispositivos de calentamiento para mantener el producto a una temperatura mayor a 60 °C, deben ser
de color negro intenso RAL 9005, C:0 M:13 Y:49 K:100.
c) Todos los Recipientes o partes sujetas a presión, sin aislamiento y con temperatura de metal mayor a
260 °C, deben ser recubiertos con resinas de silicón con pigmento de aluminio, de lo contrario seguir
las indicaciones de los incisos a) ó b) arriba citados.
d) Todos los soportes de los Recipientes (como son faldones, patas, ménsulas y silletas entre otros) sin
protección contra fuego o fuera de aislamiento, deben ser de color pardo ocre RAL 8001, C:0 M:59
Y:100 K:18.
e) Soportes y elementos estructurales secundarios y externos como son grapas para soportes de
escaleras, tuberías, plataformas., soportes o guías de tuberías y equipos, bastidores de plataformas,
entre otros deben ser de color pardo ocre RAL 8001, C:0 M:59 Y:100 K:18.
f) Bridas, Cubiertas, Cabezales o Bonetes de cambiadores de calor sin aislamiento, deben ser de color
blanco, negro o aluminio de acuerdo con a), b) o c) arriba citados según corresponda, a menos que
se indique otro color en las bases de licitación o contrato.
g) Guardas de escaleras marinas, barandales (postes, alfardas, roda-pie, travesaños) de plataformas en
Recipientes, deben ser de color amarillo señal RAL 1003, C:0 M:35 Y:90 K:0.
h) Pescantes para maniobras, puertas de seguridad de acceso o descenso de escaleras o plataformas y
guardas de protección, deben ser pintadas con barras de 30 mm de ancho aproximado, a 45 grados
y espaciadas a cada 30 mm (equidistantes) de color amarillo señal RAL 1003, C:0 M:35 Y:90 K:0, y
color de contraste (fondo) negro señal RAL 9004, C:100 M:38 Y:0 K:100.
i) Escaleras marinas (peldaños, estructuras laterales para el soporte de los peldaños, y la prolongación
de esta por arriba del nivel de piso) deben ser de color verde señal RAL 6032, C:100 M:0 Y:54 K:20.
8.5.7. Los Recipientes o Componentes tratados térmicamente o PWHT se deben identificar con la leyenda
“TRATADO TÉRMICAMENTE, NO CORTE, NO SUELDE, NO GOLPEE, ESTE EQUIPO”, inmediatamente
después del tratamiento térmico e incluso después del recubrimiento anticorrosivo.
8.5.8. Los Recipientes y componentes de acero inoxidable se deben pasivar y limpiar por el exterior e interior
(si no es contraindicado por el Licenciador de acuerdo con el servicio o tratamiento térmico), de acuerdo con el
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herméticamente sellados con desecantes y estos puestos en cajas cerradas y herméticas con material de relleno
de polietileno expandido o equivalente.
8.6.6. Los materiales orgánicos de embalaje como madera entre otros, para Equipos o Componentes
importados, deben someterse a un tratamiento fitosanitario de acuerdo con NOM-144-SEMARNAT-2017.
8.7. Documentación
8.7.1. El Constructor, Proveedor o Contratista y cada uno de sus subcontratistas o proveedores deben generar
y proporcionar al Contratante y a su representante, toda la documentación de diseño, construcción,
inspección y pruebas del Recipiente o Componente a presión, de acuerdo con esta Especificación, La
especificación del Recipiente, las bases de Licitación y Contrato., y la especificación técnica GNT-SSIME-
G002-2008 o P.1.000.06 según corresponda, a menos que se indique otra por el Contratante.
8.7.2. La revisión o aceptación por parte del Contratante o de su representante, como la omisión de éstas,
no libera al Fabricante, Constructor, Proveedor o Contratista de su responsabilidad de garantizar y dar
cumplimiento total con ésta especificación y de las que de ésta se desprenden, quedando obligados a
subsanar a satisfacción del Contratante, cualquier desviación, omisión, error, mala interpretación, defecto,
vicio oculto, entre otros en que incurra.
8.7.3. Manual de Calidad, el Proveedor, Fabricante o Constructor debe contar con Sistema de Gestión de
Calidad certificado de acuerdo con NMX-CC-9001-IMNC-2015 o ISO 9001:2015, con sustentabilidad y
cuidado al medio ambiente en base a NMX-CC-9004-IMNC-2009 o ISO 9004:2018, así como un plan de
calidad basado en NMX-CC-10005-IMNC-2006 o ISO 10005:2018, conteniendo al menos los siguientes
puntos, el que debe estar a disposición del Contratante, su representante, o su Inspector, y de ser necesario
proporcionado para su revisión y comentarios.
a) Se establezca una separación clara y autónoma de las responsabilidades de la unidad de calidad e
inspección, mediante identidad organizacional, donde el personal no debe involucrarse en cualquier
actividad que puede entrar en conflicto con su independencia de juicio e integridad (con relación a
sus actividades de inspección).
b) La unidad o departamento de calidad e inspección deben proveer salvaguardas dentro de la
organización para asegurar la adecuada segregación de las relaciones y las responsabilidades
delegadas en provisión de los servicios de verificación e inspección para la organización, donde no
deben existir condiciones indebidas de financiamiento u otras condiciones que limiten su
independencia, o administre de manera discriminatoria.
c) Revisión de la especificación del recipiente, bases de licitación y contrato, contiene la información
mínima necesaria en base a esta Especificación para que pueda proceder con los servicios o
suministro del bien en términos del Contrato.
d) Se elabore, un programa de ejecución que incluya Ingeniería, Inspección, Fabricación y Construcción
según corresponda, mostrando la ruta crítica y eventos de pago. Registrando los incumplimientos o
eventos vencidos, generando el plan de mitigación y recuperación para que no se incumpla con la
ruta crítica y fecha de entrega.
e) Que Cálculos, Ingeniería de detalle y construcción, Construcción e Inspección, cumplan con esta
Especificación, Bases de licitación, Contrato y Especificación del recipiente.
f) Adquisición, suministro y uso de materiales certificados, en la Fabricación o Construcción de
Recipientes a presión o partes de Recipientes a presión, como comprobación de cumplimiento de
los materiales con su respectivo Certificado del material.
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g) Adquisición y uso de consumibles con registro de calidad, como gases empleados en procesos de
soldadura entre otros, que se usen en la construcción de Recipientes a presión o partes de
Recipientes a presión.
h) Que los materiales que se empleen e integren al Recipiente o Componente, estén de acuerdo con
la Ingeniería desarrollada, llevando y manteniendo un registro de todos y cada uno de los materiales
(o Mapa de materiales) y consumibles, que incluya su rastreabilidad, elaborando para cada uno de
ellos el reporte de Conformidad o No Conformidad.
i) Que el personal esté calificado o certificado según corresponda, para la tarea, actividad, proceso,
examen o prueba que efectúa y que éstas estén bajo un procedimiento o práctica aprobada y
probado, llevando y manteniendo un registro de toda la maquinaria, equipo, instrumento y personal
que interviene en la Fabricación, Construcción e Inspección del Recipiente o Componente.
j) Que todo proceso o tarea de Ingeniería, Procuración, Fabricación y Construcción, cuente con al
menos un punto de verificación o inspección, antes de pasar a la siguiente, con registro de
Conformidad o en su caso de No Conformidad.
k) Que todo examen y prueba, se realice bajo procedimiento aprobado, con personal calificado por
ASNT o equivalente nivel II o III, o personas acreditadas, verificando que los resultados estén dentro
de los criterios de aceptación, elaborando para todo examen o prueba un registro de Conformidad o
en su caso de No Conformidad.
l) Que todos los equipos, instrumentos, y servicios de metrología cumplan con la Ley Federal sobre
Metrología y Normalización, esta Especificación y la ET-111-PEMEX-2019.
m) Que se registren, atiendan y cierran toda No Conformidad, interna o externa, notificando al
Contratante o su representante.
n) Que se cumplan y hagan cumplir las Normas de Seguridad y Protección al Personal y Medio.
o) Se integre el expediente técnico de integridad mecánica, desde la aceptación del contrato, asignando
el número de serie o tarea, al bien o servicio, integrando la información y documentos históricos
como se generen, hasta la recepción del Equipo o Componentes por el Contratante o su
representante y cierre del contrato o proyecto.
p) Que el expediente técnico de integridad mecánica esté firmado por el Ingeniero responsable del
Recipiente o Componente, el Personal de aseguramiento de calidad del Constructor y por el personal
acreditado de exámenes o pruebas NDT, así como por el Inspector o Representante del contratante
según aplique.
q) El procedimiento que describa la elaboración y custodia del expediente de integridad mecánica en
poder del Fabricante o Contratista o el Ingeniero Responsable. El que se deberá conservar al menos
por cinco años después de la vida útil del equipo.
8.7.4. El Constructor, Proveedor o Contratista, debe elaborar y someter a revisión y aceptación del Contratante
o su representante, los documentos indicados en los siguientes incisos, como mínimo, para cada
Recipiente o Componente a presión, debidamente identificados (cada uno de ellos) con al menos la
siguiente información.
a) Nombre y Rótulos del Fabricante, Constructor o Proveedor.
b) Nombre del Proyecto.
c) Número de Contrato del Contratante.
d) Título del documento.
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a) Cálculo y revisión mecánico-estructural de todos los componentes sujetos a presión, que incluya dr,
dmr, PMPT (“MAWP”) interna y externa, PMP (“MAP”) interna y externa, TMDM (“MDMT”), presión
de prueba hidrostática de taller y sitio.
b) Cálculo y revisión de esfuerzos locales en boquillas, soportes, grapas, entre otros.
c) Cálculo y revisión mecánico-estructural de los componentes no sujetos a presión, como soportes del
Recipiente, orejas de levantamiento, soportes de internos, grapas, entre otros.
d) Cálculo que determinan las cargas, fuerzas y momentos transmitidos al recipiente, como son viento,
sismo, térmicas, bajantes, caídas de presión, entre otras.
e) Cálculo y revisión de anclas y anclaje.
f) Cálculo de pesos de:
• Embarque y de levantamiento para instalación (si son diferentes).
• Vacío en posición de operación, completamente ensamblado, incluyendo recubrimientos,
internos, tuberías, equipos adosados, plataformas, escaleras, pescante, entre otros.
• Peso en operación.
• Peso lleno de agua en posición de operación completamente ensamblado, incluyendo
recubrimientos, internos, tuberías, equipos adosados, plataformas, escaleras, pescante,
cerramientos, entre otros.
g) Cálculo y revisión por condiciones de transportación, incluyendo silletas temporales y condiciones
marítimas cuando aplique.
h) Cálculos y revisión de levantamiento (izado) para embarque, e instalación final si los pesos son
diferentes.
8.7.4.4. Dibujos de diseño y detalles constructivos, deben contener al menos la siguiente información que
puede estar mostrada en un sólo dibujo o en tantos dibujos como sea necesario, claramente identificados y
referenciados entre estos. Todos los dibujos y detalles deberán estar dibujados a escala, haciendo la indicación
de la escala correspondiente.
a) Pie de plano y cuadros de referencia de acuerdo con inciso 8.7.1 de esta Especificación.
b) Datos de operación:
• Producto(s) o sustancias a contener.
• Presiones de operación interna y externa, y sus correspondientes temperaturas de operación.
• Presión de calibración de los dispositivos de alivio de presión positiva o negativa.
• Niveles de líquidos máximo, normal, mínimo (pueden representarse en el dibujo).
• Densidad del producto(s) a contener.
• Servicio crítico, identificado como el siguiente ejemplo:
- De Ácido Sulfhídrico severo, pH2S 0,4 kPa / 2 500ppm en peso / 4pH., ó
- De Hidrogeno severo a alta temperatura, pH2 3,5 Mpa a 450°C.
• Grado y tipo de riesgo(s) de la(s) sustancia(s) a contener.
c) Datos de diseño:
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• Toda acotación necesaria para ubicar o dimensionar partes o compontes, referidas a la línea de
tangencias inferior o línea de tangencia al norte o este, o línea de centros, según corresponda.
• Elevación, Localización u orientación de toda boquilla, internos fijos o removibles, externos fijos
o removibles, anillos de refuerzo, costuras principales, soportes o grapas, entre otros.
• Dimensiones de soportes del Recipiente, incluyendo placa base, cartabones, placas o anillos de
compresión, cantidad y diámetro de anclas, diámetro de círculo de anclas, orientación o
localización o disposición de anclas, según corresponda.
• Elevación y localización de plataformas y escaleras, así como las dimensiones de éstas.
• Identificación o Marcas de materiales con referencia a lista de materiales.
• Símbolo de indicación de coordenadas cardinales donde el 0° geométrico debe corresponder con
el Norte del centro de trabajo.
e) Tabla de boquillas, indicando.
• Identificación o marca.
• Servicio.
• Diámetro nominal.
• Tipo de conexión, con tipo de cara, clase, material.
• Cuello, con cédula o espesor, material.
• Placa de refuerzo, con diámetro exterior, espesor y material.
• Cargas y momentos permisibles en boquillas incluyendo diagrama de simbología.
• Proyección exterior e interior (referida a línea de centros o línea de tangencias, este requisito
puede ser mostrado en detalles de boquillas).
• Notas que indiquen requisitos adicionales, como tapas, pescantes, internos, entre otros.
f) Lista de materiales, conservando la identificación o marca mostrado en el dibujo o detalle como en
el registro de materiales, indicando.
• Identificación o marca.
• Descripción.
• Dimensiones diámetro o ancho, longitud, espesor nominal y mínimo cuando sea necesario.
• Especificación del material incluyendo grado, tipo, requisitos suplementarios y tratamientos
térmicos cuando es requerido.
• Cantidad de piezas o componentes.
• Peso unitario y peso total.
g) Detalle de costuras circunferenciales y longitudinales.
h) Detalles constructivos, de todos los componentes o partes que integran el Recipiente, incluyendo
internos fijos o removibles, y externos soldados o no a partes a presión, como escaleras, plataformas,
pescantes, entre otros, mostrando.
• Juntas soldadas con simbología de acuerdo con el documento extranjero AWS A2.4.
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e) Narrativa de cómo se debe conducir la prueba, incluyendo dictamen, los registros de Conformidad o
No conformidad y Criterios de aceptación.
f) Formatos de registro y conformidad.
g) Acreditaciones, Certificados y calificaciones de los Laboratorios, Operadores y Evaluadores.
8.7.4.8. Procedimiento de Prueba hidrostática, se debe elaborar en lo particular para el Recipiente, indicar al
menos, el cálculo del valor de la presión de prueba de acuerdo con 8.4.10, los intervalos de incremento y
decremento de presión, la ubicación y arreglo de los manómetros – graficador, los rangos y legibilidad de los
instrumentos, el tipo, caudal y presiones de la o las bombas, el método de inspección visual, las pruebas de
calidad del agua, los criterios de conformidad e informe de la prueba, entre otros.
8.7.4.9. Procedimiento de Pruebas de fuga, se debe elaborar en lo particular para el Recipiente, indicar al
menos, el valor de la presión de prueba de acuerdo con 8.4.11.2, la ubicación y arreglo de los manómetros,
controles y válvulas de desfogue de presión, los rangos y legibilidad de los instrumentos, el tipo, capacidad y
presión del compresor, el método de inspección visual y liquido de detección de fuga, los criterios de conformidad
e informe de la prueba, entre otros.
8.7.4.10. Procedimientos de limpieza y recubrimiento anticorrosivo, se debe elaborar de acuerdo con la ET-
053-PEMEX-2019, indicando en lo particular para el Recipiente o componente, el Ambiente, Sistema de
recubrimiento, Descripción, Criterios de aceptación e Inspección.
8.7.4.11. Procedimientos de reparación, se debe elaborar en lo particular para cada no conformidad reportada
que pueda ser reparada en base a esta Especificación, el que debe contener al menos.
a) Descripción de la no conformidad.
b) Fundamentos técnicos que permitan la reparación.
c) Narrativa de cómo se realiza la reparación.
d) Pruebas y exámenes requeridas antes, durante y después de la reparación.
e) Criterios de aceptación de la reparación.
8.7.4.12. Procedimiento de cierre y embalaje, debe ser elaborado por el proveedor o contratista para cada
Recipiente o componente, de acuerdo con 8.6 y entregado al Contratante.
8.7.4.13. Procedimiento de Construcción, se debe elaborar en lo particular para Recipientes o Componentes,
construidos, fabricados, ensamblados o probados en sitio, o para fabricaciones en taller sí se solicita por el
Contratante; el Proveedor, Fabricante o Constructor deberá describir en forma secuencial las actividades,
procedimientos, equipo y maquinara a emplear, lista de personal administrativo, técnico, de calidad e inspección,
de seguridad, las medidas y equipos de seguridad e higiene, el uso y despacho de materiales y sustancias
peligrosas y no peligrosas, entre otras.
8.7.5. El Certificado de Fabricación o Construcción, se debe elaborar y emitir por el Proveedor, Fabricante o
Constructor del Recipiente o componente a presión, estableciendo bajo protesta de decir verdad, que los
materiales, el diseño, la fabricación o contracción, exámenes, pruebas e inspección, se realizó en
cumplimiento con la Especificación del Recipiente, Bases de licitación y Contrato, bajo los siguientes
lineamientos.
a) El Certificado debe ser de acuerdo con los formatos del Anexos 3.
b) El Certificado debe emitirse por Recipiente o Componente a presión.
c) El Certificado deben estar firmado por:
- El Ingeniero responsable (Perito profesionista),
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8.7.6. El Expediente de Integridad Mecánica debe contener toda la información generada durante el proceso
de diseño y construcción del Recipiente o Componentes, hasta la entrega y aceptación física por parte del
Contratante del bien o servicio contratado.
8.7.6.1. El Expediente de Integridad Mecánica se debe elaborar para cada Recipiente o Componente a presión,
con los Certificados de fabricación originales, tanto de forma física como digital, un original para el Usuario.
8.7.6.2. El Expediente de Integridad Mecánica de Recipientes sujetos a Presión, debe integrarse de la
siguiente forma:
El Expediente de Integridad Mecánica se debe entregar en carpetas de tres argollas tamaño carta, orientación
vertical, con cubiertas rígidas debidamente identificadas con los mismos datos de la carátula, con separadores
para cada capítulo, paginación consecutiva por capitulo, y foliado desde la carátula hasta su última hoja (excepto
el original físico, para dar cumplimiento a la NOM-020-STPS-2011), incluyendo las que se presenten en blanco,
en Idioma Español, con tipografía Arial 10, y sistema de unidades de acuerdo con la NOM-008-SCFI-2002, o en
libros encuadernados y cosidos, de acuerdo con lo anterior respetando el orden indicado a continuación:
a) Carátula.
• Nombre y rótulos del Fabricante, Constructor o Proveedor.
• Nombre del proyecto.
• Número de contrato del Contratante.
• Título “Expediente de Integridad Mecánica de Recipiente a Presión”
• Nombre y servicio del Recipiente.
• Clave del Recipiente.
• Número de serie del Recipiente.
• Año de fabricación.
• Número de tomo de tomos (ejemplo Tomo I de III / Capítulo 1 a 5)
b) Índice o Contenido (ejemplo).
Tomo Capítulo Pagina.
I 1 1
Tomo I.
c) Avisos de equipos clasificados en la Categoría III de acuerdo con lo establecido en el numeral “16.
Avisos”, de la NOM-020-STPS-2011, otorgado por la STPS, excepciones de la NOM-020-STPS-
2011, a menos que el Contratante indique lo contrario.
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r) Dibujos de diseño y construcción, avalado con antelación por el ingeniero responsable para la
fabricación o construcción (Revisión aprobados para construcción), incluyendo dibujos de detalles,
con el sello de cancelado o superado por revisión como se construyó.
s) Dibujos de diseño y construcción, como se construyó, de internos de proceso removibles (cuando
son requeridos).
t) Informe y Registro de la prueba de verificación dimensional final del Recipiente y componentes a
presión.
u) Hoja de liberación y envío, firmada por el Comprador o su representante, o por el Inspector del
Contratista cuando aplique.
v) Manuales o Instructivos.
• De mantenimiento, en los que se debe incluir los espesores mínimos para retiro, vida útil del
recipiente y sus componentes, lista de partes de repuesto, entre otras.
• De levantamiento (izado), transporte, almacenamiento e instalación.
w) Procedimientos:
• De prueba hidrostática y de fuga.
• De soldadura WPS y QPR.
• De exámenes o pruebas, incluyendo pruebas de dureza, de impacto y metalografías cuando son
requeridas, aprobados por personal calificado de acuerdo con ASNT Nivel II.
• De tratamientos térmicos.
• De reparación.
• De limpieza y recubrimientos.
x) Lista de partes de repuesto.
y) Lista de embarque.
8.7.6.3. El Expediente de integridad mecánica de COMPONENTES sujetos a presión, debe cumplir con 8.7.6.2,
y el contenido que a continuación se indica, respetando el orden o secuencia indicada:
a) Carátula.
• Nombre y Rótulos del Fabricante, Constructor o Proveedor.
• Nombre del proyecto.
• Número de contrato del Contratante.
• Título “Expediente de Integridad Mecánica del Componente sujeto a Presión”
• Nombre y servicio del Recipiente.
• Clave del Recipiente.
• Número de serie del Recipiente.
• Año de fabricación.
• Número de tomo de tomos (ejemplo Tomo I de III / Capítulo 1 a 5)
b) Contenido.
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v) Lista de embarque.
8.7.7. Los dibujos de arreglo general y de detalles finales de cómo se construyó (As built), corresponde a
la revisión final y actualizada de los dibujos de diseño y construcción, en la que se muestre la geometría y
características finales de Recipiente o componente a presión, así como los espesores mínimos registrados,
como resultado la prueba de verificación dimensional final.
8.7.8. El registro de materiales o mapa de materiales debe mostrar de forma clara y de fácil rastreabilidad, la
identificación y localización, de todos los materiales que componen el Recipiente, Componente o Equipo
sujeto a presión, incluyendo materiales de aporte y los no sujetos a presión soldados a componentes a
presión, con respecto a su certificado de materiales. El registro de materiales debe contener como mínimo.
a) Dibujo unifilar del Recipiente, Componente o Equipo, incluyendo componentes no sujetos a presión
soldados a partes sujetas a presión.
b) Marcas o identificación de los materiales, que deben ser las mismas que las indicadas en la o las
listas de materiales.
c) Número o identificación del certificado de materiales.
d) Copia reproducible del certificado del material, marcando la partida correspondiente.
e) Certificado de cumplimiento de material (cuando es requerido).
f) Informes de pruebas, incluyendo análisis químico, propiedades físicas, tratamientos térmicos, NDT,
y resultados de todas las pruebas requeridas por la especificación del material incluyendo las
suplementarias, como corresponda. (El certificado del material y certificado de cumplimiento del
material, suministrado por el fabricante del material, no son informes y registros de pruebas).
g) Registros de conformidad de los materiales, elaborado y signado por el responsable del
departamento de calidad o inspección del Fabricante o Constructor.
8.7.9. El Informe y registro de espesores finales como se construyó, corresponde a examen o prueba con
“UT”, que el Proveedor, Fabricante, Constructor o Contratista debe realizar a los componentes sujetos a
presión al término de la fabricación o construcción y antes de recubrimientos, para verificar que el menor
de los espesores de los componentes es igual o mayor al espesor mínimo, de acuerdo con el anexo 5 de
esta Especificación.
(datos) completas, como instrucciones que cubran el almacenaje, instalación, pruebas para arranque, paros,
límites de operación, y procedimientos de operación y mantenimiento, que de forma enunciativa deben ser:
a) Instrucciones para el arranque, paro normal, paro de emergencia, límites de operación, y
procedimientos de operación rutinarios.
b) Dibujos de sección, croquis esquemáticos y croquis ilustrativos con suficiente detalle para identificar
todas las partes y mostrar claramente la operación de todo el Recipiente y sus componentes, como
los métodos de inspección y reparación.
c) Instrucciones para la instalación, nivelación o alineación (incluyendo expansiones térmicas esperadas)
de internos, indicando; claros máximos y mínimos, instrucciones para medir y ajustar los claros en frío,
tolerancia de desplazamiento permitida, entre otros.
d) Instrucciones para el paro, barrido y libranza.
e) Una descripción de procedimientos de estibado, desensamblaje, reparación, ajuste, inspección, y
reensamble de componentes removibles.
f) La secuencia de estibado, carga, descarga y disposición, de agregados a granel, como los niveles de
llenado, compactación, verificaciones de inspección requeridas, entre otros.
g) La secuencia de apriete y valores del par de apriete de todas las juntas atornilladas o con espárragos,
incluyendo pernos internos y contratuerca.
8.8. Inspección.
8.8.1. La inspección por parte del Contratante o por La contratación de la Persona de Inspección y/o
Supervisión de bienes muebles y servicios de acuerdo con la ET-049-PEMEX-2019 o su equivalente o su
omisión, no libera al Contratista, Proveedor, Fabricante o Constructor de su responsabilidad que le obliga a
garantizar y dar cumplimiento total con esta Especificación, la Licitación, el Contrato, y las que se desprenden en
términos de Ley, garantías, reclamaciones, entre otros, quedando obligados a subsanar a satisfacción del
Contratante, cualquier desviación, omisión, error, mala interpretación, defecto, vicio oculto, entre otros en que
incurra.
8.8.2. El Fabricante, Constructor, Proveedor o Contratista, no debe contratar al mismo Inspector de bienes
y servicios contratado por el Contratante, para que se tengan criterios de independencia y separación clara de
responsabilidades, evitando conflicto de intereses entre las Partes involucradas.
8.8.3. El Fabricante, Constructor, Proveedor o Contratista, en todo momento debe prestar y facilitar el libre
acceso al Contratante, su Representante o Inspector, a las instalaciones donde se Diseñe, Fabrique o Construya,
Pruebe, entre otras, el Bien o servicio contratado, como a toda documentación, exámenes y pruebas entre otros,
relacionados con el Contrato.
8.8.4. Todo Recipiente o Componente a presión se debe inspeccionar al menos para un nivel II o superior
para Bienes muebles y nivel IV para servicios de acuerdo con la ET-049-PEMEX-2019 y esta Especificación, en
base al código ASME sección VIII, por la Unidad o Departamento de Calidad e Inspección del Contratista,
Fabricante, Constructor o Proveedor, el Ingeniero responsable, avalando los documentos y conformidades que
de esta se desprenda.
8.8.5. Para toda actividad o punto de verificación e inspección, se debe generar y registrarse la
“Conformidad” o “No Conformidad” como evidencia documental, conservando la evidencia física correspondiente,
registrando todos los hallazgos, en el plan de inspección, anexando en el expediente de integridad mecánica del
Recipiente o Componente tanto registro de conformidad o no conformidad, como la evidencia física.
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8.9.1. Sin perjuicio de lo dispuesto por la Ley de Petróleos Mexicanos, y en cumplimiento con la Ley Federal sobre
Metrología y Normalización, que todo Bien o Servicio en materia de Recipiente o Componente a presión
alcance de esta Especificación, se Especifique, Licite, Adquiera o Arriende o Contrate, cumpla con esta
Especificación.
8.9.2. Especificar y proporcionar la información técnica mínima necesaria del Recipiente o Componente a presión
de acuerdo con esta Especificación y el anexo 4, para fines y propósitos del inciso anterior.
8.9.3. Elaborar y someter ante el CNPMOS toda consulta o conflictos técnicos que se presente en materia
relacionada con esta Especificación, para su resolución, aclaración o interpretación.
8.9.4. Verificar e Inspeccionar o Contratar los servicios de Verificación e Inspección de Bienes y Servicios objeto
de esta Especificación, como indicar las actividades, procesos e inspecciones que deben ser atestiguadas,
de acuerdo con 8.8.
8.10.1. Sin perjuicio de lo dispuesto por la Ley de Petróleos Mexicanos, y en cumplimiento con Ley Federal sobre
Metrología y Normalización, él suministrador y/o proveedor de todo Bien o Servicio en materia de
Recipientes o Componentes a presión, alcance de esta Especificación que Licite, Adquiera, Arriende o
Contrate por PEMEX, debe cumplir con esta Especificación.
8.10.2. Diseñar, Calcular, Fabricar, Construir, Verificar e Inspeccionar todo Recipiente o Componente a
presión materia y alcance de esta Especificación, cumpliendo con esta especificación.
8.10.3. Contar con un sistema de gestión de la calidad (Manual de calidad), de acuerdo con ISO 9001 y 9004
o NMX- CC-9001-IMNC-2015 y NMX-CC-9004-IMNC-2009, que satisfaga los requisitos de esta
Especificación y las que de esta se desprenden.
8.10.4. Contar con un Ingeniero Responsable para el Diseño, Cálculo, Fabricación o Construcción, e
Inspección de Recipientes o Componentes a presión alcance de esta Especificación, que avale el
cumplimiento con esta Especificación y las que de esta se desprenden.
8.10.5. Contar con el personal calificado y certificado para examen, pruebas e Inspección especializado en
la materia, o en su caso contratar o subcontratar a una persona acreditada en materia, que emita el informe
correspondiente, a las pruebas, exámenes e inspección, requerida por esta Especificación y la
Especificación del Recipiente.
8.10.6. Contar o Disponer del Equipo, Instrumentación e Infraestructura suficiente y apropiada para el
cumplimiento de las actividades y obligaciones derivadas de esta Especificación y las que se desprenden.
8.10.7. Certificar bajo protesta de decir verdad, que el Diseño, Cálculo, Fabricación o Construcción, Verificación
e Inspección del Recipiente o componente a presión, es en total cumplimiento con esta Especificación y
las que se desprenden.
8.11.1. Inspecciona, verificar y constatar que el Recipiente o Componente a Presión está en total cumplimiento
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10. BIBLIOGRAFÍA.
Esta norma tiene como fuente las referencias técnicas bibliográficas que se indican en Referencias y a
continuación en las ediciones indicadas.
c) API RP 582 - 2016 Welding Guidelines for the Chemical, Oil and Gas industries
(Directrices de soldadura para la industria química, petrolera y de gas).
f) API RP 934C - 2008 Materials and Fabrication of 1 1/4Cr-1/2Mo Steel Heavy Wall Pressure
Vessels for High-pressure Hydrogen Service Operating at or Below 825
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°F (441 °C).
(Materiales y Fabricación requeridos para Aceros 1 1/4Cr-1/2Mo para
Recipientes a presión de gran espesor para Recipientes a presión en
servicios de hidrógeno operando a, o por debajo de 825 °F (441 °C)).
g) API RP 941 - 2016 Steel for Hydrogen Services at elevated Temperatures and Pressures in
Petroleum Refineries and Petrochemical Plants.
(Materiales para Sservicio de hHidrógeno a Eelevada Ttemperatura y
Ppresión en Rrefineríasación de Ppetróleo y Pplantas Ppetroquímicas).
10.3.2. ASTM
10.3.3. “ASME Boiler And Pressure Vessel Code” (Código ASME Calderas y Recipientes a Presión)
ASME SECC. VIII DIV.1 ASME Boiler & Pressure vessel Code
ASME SECC. II C Specifications for Welding Rods, Electrodes, and Filler Metals
ASME PCC1 Guidelines for Pressure Boundary Bolted Flange Joint Assembly
ASCE 7-02 Minimum Design Loads for Buildings and other Structures.
10.4.1. “NACE”
b) NACE SP0198-2016 The Control of Corrosion Under Thermal Insulation and Fireproofing
Materials.
(Control de corrosión bajo materiales termoaislantes y protección
contra fuego)
d) NACE SP0391 – 2016 Materials for the Handling and Storage of Commercial Concentrated
(90 to 100%) Sulfuric Acid at Ambient Temperatures.
(Formerly RP0391)
(Materiales para el manejo y almacenamiento de ácido sulfúrico a
temperatura ambiente en concentración comercial (90 a 100%).
e) NACE SP0403 - 2015-SG Avoiding Caustic Stress Corrosion Cracking of Refinery Equipment
and Piping.
(Evitar esfuerzos por agrietamiento de corrosión caustica en Equipos
y Tuberías de Refinerías).
f) NACE TM0284 - 2016 Evaluation of Pipeline and Pressure Vessel Steels for Resistance to
Hydrogen-Induced Cracking.
(Evaluación de tuberías y recipientes de acero a presión para resistir
agrietamientos inducidos por hidrógeno).
g) NACE SP0472 - 2015 Methods and Controls to Prevent In-Service Environmental Cracking
of Carbon Steel Weldments in Corrosive Petroleum Refining
Environments.
(Métodos y controles de prevención de ambientes de agrietamientos
en servicio de soldaduras de aceros al carbono en ambientes
corrosivos en Refinación del Petróleo).
h) NACE 5A171 - 2007 Materials for Storing and Handling Commercial Grades of Aqueous
Hydrofluoric Acid and Anhydrous Hydrogen Fluoride.
(Materiales para almacenamiento y manejo de grados comerciales de
acido fluorhídrico y fluoruro de hidrógeno anhidro).
i) NACE 8X194 - 2006 Materials and Fabrication Practices for New Pressure Vessels Used in
Wet H2S Refinery Service.
(Prácticas de fabricación y material de recipientes a presión nuevos
usados en servicios húmedos de H2S en Refinerías).
11. ANEXOS.
12.1 Anexo 1. Requisitos adicionales para servicios críticos.
12.2 Anexo 2. Tolerancias dimensionales.
12.3 Anexo 3. Formatos para certificado de construcción de recipientes o componentes a presión.
12.4 Anexo 4. Contenido mínimo de la especificación del recipiente o componente a presión.
12.5 Anexo 5. Registro de espesores finales como se construyó.
12.6 Anexo 6. Criterios de aplicación del término “equivalencia”.
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criterios de aceptación deben ser de acuerdo con el Documento extranjero ASME Sección VIII, división 1,
apéndice 6, o división 2 apéndice 9, articulo 9.1, según aplique, excepto que y se debe tener en cuenta los
siguientes puntos:
a) La soldadura y superficie a examinar debe ser cepilladas o rafagueadas a metal blanco, o esmerilado,
para proveer una superficie libre de escoria, salpicaduras, chisporroteos, oxidaciones térmicas,
socavacíones, valles, crestas, rayones o cualquier otra, que den origen a indicaciones relevantes.
b) Toda indicación debe ser considerada relevante, si cualquier dimensión (depresión o ancho) es mayor de
1,5 mm, así como toda ralladura, socavación, contornos orientados agudos, regazo frío o porosidad que
normalmente son “irrelevantes”, deben ser examinada y dictaminadas.
c) Toda zona identificada con defectos y sujeta a reparación debe limpiarse nuevamente para estar
completamente libre de defectos “irrelevantes” y re-inspeccionada antes de aceptarse como
inconformidad y repararse.
d) En casos excepcionales cuando no sea posible el acceso interior, las soldaduras inaccesibles deben
notificarse al Contratante antes de iniciar los trabajos, para que se examinen por el interior antes de la
soldadura de cierre, y se examinen por el exterior después del tratamiento térmico o prueba hidrostática
final, como se indique por el Contratante.
1.8.4. Todas las costuras circunferenciales y longitudinales sujetas a presión en servicios críticos deben
ser 100 por ciento radiografiadas o por ultrasonido de acuerdo con ASME Sección VIII Div. 1 y 2 y ASME Sección
V apéndice mandatorio III.
1.8.5. Todos los materiales de aceros aleado P-3, P-4, P-5 y P-9, en espesores mayores de 25 mm y sujetos
a presión o soldados a componentes a presión, requieren prueba de metalografías para su identificación “PMI”
(Positive Material Identificación). Los elementos a cuantificar deben incluir como mínimo Molibdeno, Cromo, y
Níquel, como aplique. Los resultados de los materiales deben ser sometidos a revisión del Contratante para su
aceptación antes de su utilización.
1.8.6. Pruebas de tensión en caliente (a temperatura de diseño) deben ser realizadas en adición a las de
temperatura ambiente, cuando el diseño éste basado en esfuerzos o resistencia garantizada de los materiales
con una temperatura de diseño igual o superior a 95 °C, o es requerido en la especificación, donde:
a) El número, orientación y localización de las probetas para pruebas a tensión calientes, deben ser
por la especificación aplicable del material a temperatura ambiente (Room temperature test).
b) La prueba debe registrar la resistencia a cadencia, la tensión, elongación y reducción de área, donde
los materiales con desviación a los valores garantizados deben ser desechados.
c) Los resultados deben ser sometidos a revisión del Inspector del Contratante para su aceptación
antes de los materiales sean utilizados.
2. Requisitos particulares para Servicios críticos.
2.1. Equipos de espesores mayores. (espesor mayor de 50 mm).
2.1.1. Análisis de esfuerzos térmicos, deben ser realizados cuando el gradiente de temperatura exceda de
65° en una distancia igual (R * d)1/2 (donde R es el radio en la fibra media y espesor final del componente en
análisis). El análisis puede ser efectuado de acuerdo con el documento extranjero ASME Sección VIII división 2,
donde el esfuerzo debido a efectos térmicos no debe exceder el esfuerzo mínimo de cedencia garantizado del
material.
2.1.2. Análisis de fatiga deben ser realizados cuando el esfuerzo permisible en tensión excede de 1/3 de la
resistencia a la tensión garantizada. El análisis puede ser efectuado de acuerdo con el documento extranjero
ASME Sección VIII división 2.
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tratamientos térmicos.
2.1.18. Todas las soldaduras sujetas a presión deben ser examinadas con “UT” después de tratamientos
térmicos, para que el volumen completo del material depositado de soldadura se examine en dos direcciones,
donde previamente el material base adyacente a la soldadura es examinado longitudinalmente con un 100
porciento de “scrub” para una distancia de dos veces el espesor bajo la soldadura. El diagrama debe ser
preparado para registrar todas las aéreas mayores de 13 mm en diámetro, mostrando al menos el 50 por ciento
de las pérdidas bajo reflexión.
2.1.19. Todos los componentes no a presión, soldados a partes sujetas a presión deben ser soldados con
soldadura continua y a todo alrededor.
2.1.20. Todas las juntas y soldaduras de esquina deben ser redondeadas con un radio al menos de 6 mm, o
igual al ancho de la pierna del filete o al resultado del cálculo, lo que resulte mayor, incluyendo componentes
externos soldados a componentes a presión.
2.1.21. Las placas con revestimiento de chapa integral con espesor total de 50 mm y mayores deben ser
examinadas por “UT” por el lado del revestimiento de acuerdo con SA-578 nivel B y requisitos suplementarios S1
y S6, antes de iniciar la fabricación, donde el escaneo debe ser a lo largo de una cuadrícula perpendicular de 150
mm, debe cubrir una ruta de 75 mm de ancho aproximadamente. Si un PWHT es requerido el componente debe
ser reexaminado después del PWHT por una cuadrícula perpendicular de 300 mm.
2.2. Servicio cáustico.
2.2.1. El servicio cáustico es definido como el servicio que contiene hidróxido de sodio (NaOH) o hidróxido
de potasio (KOH) u otra composición alcalina fuerte como LiOH, entre otras, a cualquier concentración y una
temperatura mayor a 45 °C.
2.2.2. Los Recipientes o Equipos en servicio Cáustico, deben ser diseñado y construidos en base a esta
Especificación y el documento extranjero NACE SP0403:2015.
2.2.3. Los Recipientes o Equipos en servido Cáustico, que requieran de PWHT de acuerdo con el documento
extranjero NACE SP0403:2015 y esta Especificación, deben ser relevados de esfuerzos después de soldaduras,
en toda su extensión, incluyendo juntas soldadas internas y externas de partes no a presión en partes sujetas a
presión. El relevados de esfuerzos después de soldaduras de aceros al carbono debe ser a 635 ºC +/- 14 ºC, por
una hora por cada 25 mm de espesor, con una hora como mínimo.
2.2.4. La temperatura de metal por radiación debe ser considerada en el diseño y selección de materiales
cuando el Recipientes, Componentes o Equipos en servicio cáustico o alcalino no estén aislados y estén
expuestos a la radiación solar.
2.2.5. Los Recipientes, Componentes o Equipos fabricados de acero ferríticos o aceros al carbono y
soldados, en servicio caustico o alcalino, que no puedan ser lavados antes de un barrido con vapor, deben ser
relevados de esfuerzos después de soldaduras.
2.2.6. Los Recipientes o Componentes o Equipos fabricados de acero ferríticos o acero al carbono y
soldados, que contengan trazas cáusticas o alcalinas considerables que puedan acumular o concentrase deben
ser relevados de esfuerzos después de soldaduras.
2.3. Servicio amargo o Servicios de Ácido sulfhídrico.
2.3.1. Servicio en ácido sulfhídrico (H2S), se define como el servicio donde por efectos del hidrógeno cargado
en sustancias con ácido sulfhídrico húmedo, causa detrimento de los materiales y puede derivar en la falla del
medio que lo retiene o contiene. La sustancia enunciativa de este servicio, que producen agrietamiento en los
materiales son aquellas que:
a) Contiene 50 ppm en peso total o más sulfuro en fase acuosa; ó
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c) Servicios de baja presión que tienen probada susceptibilidad al agrietamiento inducido por Hidrógeno
“HIC” (Hydrogen induced cracking), como los sistemas de separación de las unidades catalíticas
(Overhead systems in FCC) y las unidades de coquización retardada (delayed coker units), que
típicamente contienen concentraciones importantes de cianuros, entre otras.
2.3.4. Los Recipientes y Equipos en servicio Amargo o de Ácido sulfhídrico, no severo o severo, se
deben diseñar y construir en base a esta Especificación, el documento extranjero NACE SP0472:2015 y:
a) ISO15156:2015 para Recipientes o Equipos en producción de Petróleo y Gas, y Plantas de
tratamiento de gas natural.
b) El documento extranjero NACE MR0103:2015, para Recipientes o Equipos en Refinación de
petróleo, y procesamientos relacionados conteniendo H2S en gas o disuelto en fase acuosa, con o
sin procesos de hidrocarburos.
2.3.5. Para servicio amargo o de ácido sulfhídrico, en adición a los requerimientos por 2.3.4.:
a) Los aceros al carbón en placa o productos de placa deben ser producidos en condición de rolado en
caliente o normalizados, completamente calmado, y las forjas normalizadas de origen y
desgasificadas al vacío.
b) Los aceros de baja aleación en placa, o productos de placa o forja deben ser normalizados de origen
y desgasificados al vacío.
c) Materiales con estampado dual como es SA-516-60/65, no son permitidos.
d) Los materiales de aceros para componentes a presión deben tener un contenido máximo de azufre
(S) de 0,003 por ciento para placas roladas o productos producidos de placa rolada; 0,01 por ciento
para productos sin costura y de 0,02 por ciento para forjas.
e) Los materiales de acero al carbono para componentes a presión deben tener un contenido máximo
de carbón equivalente de 0,43. Calculado de acuerdo con la ecuación 1 del NACE SP0472:2015.
f) El certificado “CMTR” (Certified Material Test Report), es requerido para todos los componentes
sujetos a presión o esfuerzos, incluyendo resultados de análisis químico para Cr, Nb (Cb), Ni, V, Mo,
Cu, propiedades mecánicas, incluyendo simulación PWHT, registros de examen “UT”, y pruebas de
impacto, cuando es requerida.
g) Aceros con adición deliberada de micro-aleaciones no son permitidos.
h) Para los aceros al carbono el contenido de Niobio (Colombio) y Vanadio debe de ser de acuerdo con
lo establecido en NACE SP 0472.
i) Las placas de 25 mm de espesor y mayores deben ser examinadas por “UT” de acuerdo con SA-
578 nivel B, incluyendo requisitos suplementarios S1. Donde las reparaciones no deben ser llevadas
a cabo sin la aceptación del Contratante
j) Las placas deben ser suministradas con requisitos suplementarias para PWHT simulado para
pruebas requerimiento suplementario S3 cuando aplique, y Restricción de elementos no
especificados requerimiento suplementario S21 de acuerdo con SA-20.
k) Los materiales provenientes de forja para bridas, deben ser suministrados con control de dureza
acorde con el capítulo 8 y 9 de NACE MR0103-2015 y aprobación de reparación por soldadura
(NACE SP0472-2015).
l) Los materiales de tubo o tubería deben ser sin costura.
m) La tornillería de bridas o conexiones por donde circule o se contenga la sustancia y que no esté en
contacto directo con el fluido deben considerarse como expuesta.
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c) Las placas o productos de placa de acero al carbono con espesor mayor a 50 mm deben satisfacer
el requisito de CE igual o menor de 0,43.
d) Todos los materiales en contacto con la sustancia deben ser “HIC-normalizado”, o CRA (Corrosion-
Resistant-Alloy), marcados, rastreables y documentados de acuerdo con ISO15156:2015.
e) El certificado “CMTR” (Certified Material Test Report), es requerido para todos los componentes
sujetos a presión o esfuerzos, incluyendo resultados de análisis químico para Cr, Nb (Cb), Ni, V, Mo,
Cu. Sulfuros, y Fósforos, propiedades mecánicas, incluyendo simulación PWHT, registros de
examen “UT”, y pruebas de impacto cuando se requieran.
f) El formado de componentes deben ser en condición de normalizado, incluyendo cubiertas.
g) Las placas roladas para formar cuellos de registros y boquillas se deben normalizar en su costura
longitudinal y examinar por “UT” para detección de laminaciones.
2.3.12. La prueba de susceptibilidad al agrietamiento inducido por hidrógeno (HIC), debe ser de acuerdo a
el documento extranjero NACE TM0284-2015, con frecuencia de prueba, por cada colada, a menos que se
indiquen frecuencias por placa o lote en la especificación del Recipiente o componente a presión, a temperatura
ambiente (25°C +/- 3°C).
2.3.12.1. Para Recipientes, Componentes o Equipos de acero al carbón o baja aleación, con presión parcial de
H2S hasta 100 kPa, debe ser con solución A y con valores de susceptibilidad promedio, menores de 5,0 por ciento
para CLR, 1,5 por ciento para CTR y 0,5 por ciento para CSR.
2.3.12.2. Para Recipientes, Componentes o Equipos de acero al carbón o baja aleación, con presión parcial de
H2S mayores a 100 kPa, debe ser con solución A y con valores de susceptibilidad de cero.
2.4. Servicio de Aminas.
2.4.1. El servicio de amina se define como el servicio que contiene amina con concentraciones del 2 por ciento
en peso o mayor, bajo cualquier condición, sin embargo, concentraciones menores pueden ser críticas en base
a la asociación con otras substancias, presión, temperatura y velocidades de la corriente que puedan ocasionar
agrietamientos, picaduras o ampollas en el material.
a) “Monoehtanolamine” (MEA) y “Disopropanolamine” (DIPA) a cualquier valor de temperatura de
operación puede ser un servicio severo. El Licenciador o Contratista deberá hacer el estudio de
riesgo para determinar la severidad del servicio, considerando la concentración, la presencia de otras
sustancias, y las condiciones de presión y temperatura.
b) “Diethanolamine” (DEA) por debajo de 60 °C, “Methyldiethanolamine” (MDEA) por debajo de 80 °C,
y “Diglycolamine” (DGA) entre otras diferentes a las mencionadas, por debajo de 85°C, de
temperaturas de operación se considera servicio de Amina no severo. Para temperaturas de
operación superiores el Licenciador o Contratista deberá hacer el estudio de riesgo para determinar
la severidad del servicio, considerando la concentración, la presencia de otras sustancias, y las
condiciones de presión y temperatura.
c) Aminas ricas, se deben considerar servicio severo, bajo cualquier condición de operación y
temperatura.
2.4.2. Los Recipientes o Equipos en servicio de Aminas, se deben diseñar y construir en base a esta
Especificación, el documento extranjero NACE SP0472:2015 y el API RP 945:2008.
2.4.3. Todos los Recipientes, Componentes o Equipos en servicio de Amina (no severo, o severo), de
aceros al carbono o baja aleación deben ser relevados de esfuerzos después de soldados, en toda su extensión,
incluyendo juntas soldadas internas y externas de partes no a presión en partes sujetas a presión. El relevados
de esfuerzos después de soldados debe ser a 635 ºC +/- 14 ºC, por una hora por cada 25 mm de espesor, con
una hora como mínimo.
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2.4.4. Todas Las soldaduras, zona afectada por el calor y el material base adyacente, incluyendo costuras
principales, boquillas, soldaduras de componentes no a presión soldados a componentes a presión y soldaduras
sujetas a esfuerzos en contacto con amina, deben ser examinadas para determinar su dureza después del
relevados de esfuerzos después de soldados, donde para aceros al carbono no debe exceder de 210HV (200HB).
2.4.5. Todas las soldaduras, zona afectada por el calor y el material base, incluyendo costuras principales,
boquillas, soldaduras de componentes no a presión soldados a componentes a presión y soldaduras sujetas a
esfuerzos de componentes no removibles, en contacto con aminas, deben ser examinadas con “WFMT” o “PT”
según corresponda, después del relevados de esfuerzos después de soldados.
2.4.6. La velocidad de la corriente de amina en aceros al carbono incluyendo boquillas, no debe exceder de
1.8 m/s.
2.4.7. Para Recipientes, componentes o Equipos de acero al carbono en servicio de aminas severo, en
adición a los requerimientos por 2.4.2.:
a) Los aceros al carbono o baja aleación en placa y productos de placa deben ser producidos
completamente calmados, normalizados, de grano fino, desgasificados al vacío, y contenido de
fósforos menor al 0,010 por ciento.
b) Las forjas deben ser normalizadas de origen y desgasificadas al vacío.
c) Los materiales de aceros para componentes a presión deben tener un contenido máximo de azufre
de 0,002 por ciento para placas roladas o productos producidos de placa rolada; 0,01 por ciento para
productos sin costura y de 0,02 por ciento para forjas.
d) Para los aceros al carbono el contenido de Niobio (Colombio) y Vanadio no debe exceder del 0,01
por ciento en peso.
e) Los materiales de acero al carbono para componentes a presión deben tener un contenido máximo
de carbón equivalente de 0,43. Calculado de acuerdo con la ecuación 1 del NACE SP0472:2008 o
equivalente.
f) Aceros con adición deliberada de micro-aleaciones, no son permitidos.
g) Todos los materiales de acero al carbono o baja aleación en contacto con la sustancia deben ser
HIC y normalizado.
h) Materiales con estampado dual como es SA516-60/65 o equivalente, no son permitidos.
i) Todas las placas deben ser examinadas por “UT straight-beam” de acuerdo con SA-578 nivel B,
incluyendo requisitos suplementarios S1. Donde las reparaciones no deben ser llevadas a cabo sin
la aceptación del Contratante
j) Las placas deben ser suministradas con requisitos suplementarias para PWHT simulado para
pruebas (S3) cuando aplique, y restricción de elementos no especificados (S21) de acuerdo con SA-
20.
k) El certificado “CMTR” (Certified Material Test Report), es requerido para todos los componentes
sujetos a presión o esfuerzos, incluyendo resultados de análisis químico para Cr, Cb, Ni, V, Mo, Cu.
Sulfuros, y Fósforos, propiedades mecánicas, incluyendo simulación PWHT, registros de examen
“UT”., y pruebas de impacto cuando es requerida.
l) Componentes, cubiertas formadas o dobladas que hayan sido tratadas térmicamente por
normalizado deben relevarse de esfuerzos a 635 °C por una hora por cada 25 mm de espesor, pero
en ningún caso deberá ser menor de una hora.
q) Los materiales de tubo o tubería deben ser sin costura. Las placas rodadas para formar cuellos de
registros y boquillas se deben normalizar en su costura longitudinal y examinados con “UT” para
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detección de laminaciones.
r) Placas desplegadas (producidas por rollo) no son permitidos.
2.4.8. La prueba de susceptibilidad al agrietamiento inducido por hidrógeno (HIC), para Recipientes,
Componentes o Equipos de acero al carbón o baja aleación debe ser de acuerdo a lo que establece el documento
extranjero NACE TM0284:2003, con frecuencia de prueba por cada colada, con solución A, con valores de
susceptibilidad promedio menores de 5,0 por ciento para CLR, 1,5 por ciento para CTR y 0,5 por ciento para
CSR., a menos que en la especificación del Recipientes se indiquen valores más estrictos:
2.5. Servicio de Hidrógeno.
2.5.1. El servicio de hidrógeno se define como el servicio que retiene sustancias donde la presión parcial de
H2 es igual o mayor a 0,7 MPa (7,1 kg/cm2) absolutos, sin embargo los materiales pueden ser susceptibles a
ataque de H2 a presiones parciales menores cuando se encuentra en corrientes de hidrocarburos con otras
sustancias agresivas como H2S, Sulfuros, o Ácidos Nafténicos, entre otras, por lo que el Licenciador o Contratista
debe realizar los análisis correspondiente y especificar el tipo y severidad del servicio de hidrogeno, así como la
metalografía particular de los Recipientes y componentes.
2.5.1.1. Los aceros al carbono serán considerados en Servicio de Hidrógeno Severo si presentan por lo menos
una de las siguientes condiciones:
• Si la presión parcial de hidrógeno es igual o mayor a 35.6 kg/cm2 abs (3.5 MPa).
• Si hay presencia de hidrógeno y la presión de operación es igual o mayor a 71 kg/cm 2 abs (7 MPa).
• Si la presión parcial de hidrógeno es igual o mayor a 7.1 kg/cm 2 abs (0.7 MPa) y la temperatura de
operación es igual ó mayor a 200 °C.
2.5.1.2. Recipientes o componentes en servicios de hidrógeno a temperaturas de 200 °C o mayores se deben
considerar servicio severo de hidrogeno.
2.5.2. Todos los materiales para servicio en hidrogeno, se deben seleccionar de acuerdo con el documento
extranjero API-941:2008 “Nelson Chart”, donde toda combinación de las condiciones de operación, más 30 °C
(en adición a la correspondiente temperatura), deben quedar por debajo de la curva del material.
2.5.3. Todas las soldaduras en contacto con la sustancia deben ser a penetración completa, incluyendo las
partes no sujetas a presión soldadas a partes sujetas presión o a esfuerzos, las que deben ser esmeriladas
eliminando crestas, valles o cualquier irregularidad., todas las juntas de esquina y filetes de soldadura deben ser
redondeadas al menos con un radio mínimo igual al tamaño de la pierna de la soldadura.
2.5.4. Todas las soldaduras exteriores (soldaduras que no estén en contacto con la sustancia) de recipientes
en servicio de hidrógeno no severo pueden ser de penetración completa o de filete. Las soldaduras de filete deben
tener aberturas o venteos de 6 mm.
2.5.5. Los Recipientes, Componentes o Equipos en servicio de hidrógeno no severo o severo, de acero al
carbono y de baja aleación deben ser relevados de esfuerzos después de soldados, en toda su extensión,
incluyendo juntas soldadas internar y externas de partes no a presión en partes sujetas a presión. El relevados
de esfuerzos después de soldados debe ser a 635 ºC +/- 14 ºC, por una hora por cada 25 mm de espesor, con
una hora como mínimo. Los aceros al carbono o de baja aleación deben se producidos completamente calmados
y completamente desoxidados al vacío.
2.5.6. Los Recipientes, Componentes o Equipos en servicio de hidrógeno severo de acero al carbono o de
baja aleación en servicio de hidrógeno, deben ser:
a) Producidos bajo materiales completamente calmados, normalizados o normalizado-templados,
desoxidados y desgasificados al vacío.
b) Aceros con adición deliberada de micro-aleaciones, no son permitidos a menos que se indique lo
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contrario.
c) Todas las placas y materiales formados de placa deben ser examinadas por “UT straight-beam” de
acuerdo con SA-578 nivel B, incluyendo requisitos suplementarios S1, S3, S4, S21 (y S7 para placa
revestida cumplir el nivel de calidad Clase 1 de acuerdo con lo establecido en 13.3.1 y requerimiento
suplementario S12 de SA-263, SA-264 y SA-265). Donde las reparaciones no deben ser llevadas a
cabo sin la aceptación del Contratante.
d) El certificado “CMTR” (Certified Material Test Report), es requerido para todos los componentes
sujetos a presión o esfuerzos, incluyendo resultados de análisis químico para Cr, Nb (Cb), Ni, V, Mo,
Cu. Sulfuros, y Fósforos, propiedades mecánicas, incluyendo simulación PWHT, registros de
examen “UT”., y pruebas de impacto cuando es requerida.
e) El formado de componentes como son cubiertas deben en condición normalizado o relevado de
esfuerzos.
f) Todos los componentes trabajados en frio deben ser relevados de esfuerzos, incluyendo tubos
doblados.
g) Los materiales de tubo o tubería deben ser sin costura. Las placas rodadas para formar cuellos de
registros y boquillas se deben normalizar en su costura longitudinal y examinados por “UT” para
detección de laminaciones.
h) El uso de cualquier material tubular será restringido 65 °C por debajo de su correspondiente curva.
i) Placas desplegadas (producidas por rollo) no son permitidos para componentes sujetos a presión o
esfuerzos.
j) Aleaciones C-0,5Mo no deben ser usadas.
k) Todos los componentes internos y externos soldados a partes sujetas a presión deben ser de la
misma especificación de material que la parte sujeta a presión.
l) Todas las aéreas cerradas (como placas de respaldo) deben tener venteo y drenaje.
2.5.7. Los Recipientes, Componentes o Equipos sujetos a servicio de hidrógeno no severo, deben ser
examinados por:
a) Radiografiados al 100 por ciento, en todas las juntas sujetas a presión o esfuerzos, incluyendo
boquillas, registros de inspección o entradas hombre, después del tratamiento térmico final.
b) Todas las soldaduras, HAZ y metal base adyacente debe ser examinadas para determinar su dureza
después de tratamientos térmicos o relevados de esfuerzos después de soldados según corresponda
(210 HV para P1; 235 HV para P4, 247 HV para P5, a menos que se indique otro valor).
c) Todas las soldaduras, HAZ y metal base adyacente incluyendo revestimientos por soldadura y partes
no sujetas a presión soldadas a partes sujetas a presión o esfuerzos, debe ser 100 por ciento
examinadas por el interior con “WFMT” o “PT” después de la prueba hidrostática final.
2.5.8. Los Recipientes, Componentes o Equipos sujetos a servicio de hidrógeno severo, en adición a lo
anterior deben ser examinados como sigue:
a) Radiografiado al 100 por ciento antes del tratamiento térmico final, en todas las juntas sujetas a
presión o esfuerzos, incluyendo boquillas, registros de inspección o entradas hombre y unión del
faldón-fondo o cuerpo para materiales P-5 y costura P-5 con P-1 entre canutos del faldón. Cuando
por regulaciones ambientales y de seguridad del Sitio donde se fabrique o construya el recipiente es
posible utilizar el método de inspección de ASME Sección V apéndice mandatorio III, siempre y
cuando el fabricante demuestre que está calificado para utilizar este procedimiento.
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b) PT al 100 por ciento en todos los componentes y soldaduras revestidas, antes y después del
tratamiento final.
c) Todas las juntas soldadas sujetas a presión o esfuerzos incluyendo boquillas deben ser 100 por
ciento, examinadas por UT después del tratamiento térmico final.
2.5.9. Los Recipientes, Componentes o Equipos en servicio de hidrógeno a alta temperaturas (HTHA - High
Temperature Hydrogen Attack), en adición a los incisos anteriores y a menos que se indique lo contario por el
Licenciador, se deben diseñar, fabricar, construir y examinar de acuerdo con el documento extranjero ASME
sección VIII división 2 y API RP-934A/934C:2008; donde el Licenciador debe suministrar la especificación del
Recipiente, Componente o Equipo, sujeto a servicio de Hidrógeno a alta temperatura.
2.6. Servicio de Ácido Fluorhídrico HF (Hydrofluoric Acid) o Fluoruro de Hidrógeno Anhidro AHF
(Anhydrous Hydrogen Fluoride).
2.6.1. Los Recipientes, Componentes o Equipos que retengan o contengas HF o AHF, se deben diseñar y
construir en base a esta Especificación, el documento extranjero API RP751:2013, NACE SP0472:2015 y NACE
5A171:2007.
2.6.2. Para Recipientes, Componentes o Equipos de acero al carbono en servicio de HF o AHF, en adición
a los requerimientos por 2.6.1:
a) Los aceros al carbón en placa, producto de placa y forjas deben ser producidos completamente
calmados, de grano fino, normalizados o normalizado y templado, desoxidado - desgasificados al
vacío, contenido de fósforo menor al 0,010 por ciento, contenido de Niobio (Colombio) y Vanadio
menor al 0,01 por ciento en peso, Ni, Cu, Cr residuales menor al 0,2 por ciento en peso, con un total
menor al 0,5 por ciento de elementos no especificados, y contenido máximo de carbón equivalente
de 0,4 calculado de acuerdo con la ecuación 1 del NACE SP 0472:2015.
b) Aceros con adición deliberada de micro-aleaciones, no son permitidos.
c) Todos los materiales en placa o producto de placa en contacto con la sustancia deben ser
examinados y marcados HIC.
d) La resistencia a la tensión mínima especificada para materiales de aceros al carbono y baja aleación
usados para partes sujetas a presión no deben exceder de 485 MPa (4 945 kg/cm2), y las placas o
productos de placa de acero al carbono con espesor mayor a 50 mm, deben satisfacer el requisito
de CE igual o menor de 0,43 y materiales con estampado dual como es SA-516-60/65 o equivalente,
no son permitidos.
e) Los materiales de aceros al carbono para componentes a presión deben tener un contenido máximo
de azufre de 0,002 por ciento para placas roladas o productos producidos de placa rolada; 0,01 por
ciento para productos sin costura y de 0,02 por ciento para forjas.
f) Los materiales para componentes a presión o esfuerzos deben tener su certificado “CMTR” (Certified
Material Test Report), incluyendo resultados de análisis químico para Cr, Cb, Ni, V, Mo, Cu,
propiedades mecánicas, incluyendo simulación PWHT, registros de examen “UT”, y pruebas de
impacto cuando es requerida.
g) Las placas de 25 mm de espesor y mayores deben ser examinadas por “UT” de acuerdo con SA-
578 nivel B, incluyendo requisitos suplementarios S1. Donde las reparaciones no deben ser llevadas
a cabo sin la aceptación del Contratante.
h) Las placas deben ser suministradas con requisitos suplementarios para PWHT simulado para
pruebas (S3) cuando aplique, y Restricción de elementos no especificados (S21) de acuerdo con
SA-20.
i) Los materiales de forjados para bridas deben ser suministradas de acuerdo con NACE MR-103.
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j) Los materiales de tubo o tubería deben ser sin costura, las placas roladas para formar cuellos de
registros deben ser normalizados en su costura longitudinal y “UT” examinadas por laminaciones.
k) La tornillería de bridas o conexiones por donde circule o se contenga la sustancia no expuesta a la
sustancia deben considerarse como expuesta, y de acuerdo con el documento extranjero NACE
MR0103:2015.
l) Placas desplegadas (producidas por rollo) no son permitidas.
m) Los WPS y correspondientes PQR, deben ser elaborados de forma particular para este servicio, e
identificados como tales.
n) El formado o doblado de componentes como son cubiertas, deben ser normalizados y/o relevados
de esfuerzos a 621 °C, por una hora cada 25 mm de espesor, pero no menor de una hora.
o) La corrosión permisible debe ser de 6 mm como mínimo, para componentes fijos.
2.6.3. Para Recipientes, Componentes o Equipos de acero de aleación Níquel – Cobre (alloy 400 o Monel
400) o acero al carbono revestido de aleación Ni-Cu (alloy 400 o Monel 400) en servicio de HF o AHF, en adición
a los requerimientos de 2.6.1:
a) Debe ser usado bajo el documento extranjero NACE 5A171:2007, trabajado en caliente o relevado
de esfuerzos.
b) La corrosión permisible debe ser de 3 mm como mínimo, para componentes no removibles.
c) El contenido de hierro en la superficie expuesta de revestimientos por depósito de soldadura debe
ser menor al 5 por ciento.
d) El revestimiento de caras de bridas debe extenderse a todo el ancho de la cara de las bridas,
incluyendo bridas planas, registros o entradas hombre.
e) El material base de acero al carbono a ser revestido debe ser producido completamente calmado,
de grano fino, formados en caliente, normalizado o normalizado y templado, desgasificado al vacío,
con contenido de Niobio (Colombio) y Vanadio menor al 0,01 por ciento en peso, sin adición
deliberada de micro-aleaciones.
f) Los componentes de aleación (solido o revestimiento integral o por depósito de soldadura) deben
tener análisis químico o “PMI” (Positive Material Identification), de acuerdo con la especificación del
material donde los elementos a cuantificar deben incluir como mínimo Níquel, Cobre, Hierro,
Carbono, Manganeso, Sulfuros, Silicón, como aplique. Los resultados de los materiales deben ser
sometidos a revisión del Contratante para su aceptación antes de su utilización.
2.6.4. En todos los recipientes de acero al carbono incluyendo boquillas, la velocidad de la corriente de AHF
no debe exceder de 1,5 m/s y de 0,6 m/s para HF, y para vapores de AHF 10 m/s.
g) Todas las soldaduras, zona afectada por el calor y el material base adyacente, incluyendo
costuras principales, boquillas, soldaduras de componentes no a presión soldados a componentes a
presión y soldaduras sujetas a esfuerzos de componentes no removibles, en contacto con la
sustancia, deben ser examinadas con “WFMT” o “PT” según corresponda, después del tratamiento
térmico.
2.6.5. Todas las soldaduras sujetas a presión o esfuerzos deben ser de penetración completa, 100 por
ciento radiografiadas después del tratamiento térmico final. Todas las soldaduras de componentes no sujetos a
presión soldados a partes sujetas a presión en contacto con la sustancia deben ser de penetración completa o
de soldadura de sello todo alrededor.
2.6.6. Todas las soldaduras, zona afectada por el calor y el material base, incluyendo costuras principales,
boquillas, soldaduras de componentes no a presión soldados a componentes a presión y soldaduras sujetas a
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esfuerzos en contacto con la sustancia, deben ser examinadas para determinar su dureza después del tratamiento
térmico, de acuerdo con esta Especificación, donde la dureza para aceros al carbono debe estar por debajo de
210 HV (200HB). En casos excepcionales cuando no sea posible el acceso al interior, las soldaduras inaccesibles
deben ser examinadas por “WFMT” y “HT”, antes de la soldadura de cierre, y examinada por el exterior con
“WFMT” y por “HT” después de la prueba hidrostática.
2.6.7. Los Recipientes, Componentes o Equipos de acero al carbono en servicio HF o AHF deben ser
relevados de esfuerzos después de soldados, en toda su extensión, incluyendo juntas soldadas internas y
externas de partes no a presión en partes sujetas a presión, después de que todos los trabajos y operaciones de
soldadura han sido terminados. El relevados de esfuerzos después de soldados debe ser a 625 ºC +/- 4°C, por
una hora por cada 25 mm de espesor, con una hora como mínimo.
2.6.8. Los internos removibles como platos no deben ser de acero inoxidable o aleación de cromo mayor de
0,20 porciento.
2.6.9. Todas las superficies externas de conexiones, incluyendo registro o entradas hombre, deben ser
recubiertas con al menos una capa de pintura que cambie de color a la exposición de HF o AHF, donde el color
de detección debe ser contrastante con el del Recipiente y sistema de tuberías.
2.6.10. La Prueba de susceptibilidad al agrietamiento inducido por hidrógeno (HIC), debe ser de acuerdo a
el documento extranjero NACE TM0284:2016, con frecuencia de prueba por cada colada, con solución A, con
valores de susceptibilidad CLR, CTR Y CSR, de acuerdo con la tabla B.3 de NACE MR0175/ISO 15156-2:2015,
a menos que en la especificación del Recipientes se indiquen valores más estrictos.
2.7. Servicio de Ácidos Salinos.
2.7.1. Las sustancias con concentraciones generalmente mayores al 2 por ciento en peso de amonios como
son NH4Cl y NH4HS entre otras causan depósitos corrosivos, picaduras, agrietamientos o ampollas en aceros al
carbono y aceros inoxidables, dependiendo de la temperatura, velocidad, presión y pH, haciendo necesario el
uso de aleaciones especiales para el manejo sustancia con ácidos salinos.
2.7.2. El Licenciador, Contratista o Proveedor debe analizar las sustancias contenidas en la corriente,
recipiente, componente o equipo, determinando la severidad de estos servicios, así como la metalografía
requerida y los requisitos suplementarios necesarios.
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De 1220 mm y menor ± 10 mm
Mayor de 4570 mm ± 25 mm
(13) La desviación o inclinación (vertical u horizontal) del Recipiente debe ser de ± 1 mm por cada metro de
longitud con un total máximo de:
De 15 m y menor 13 mm
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GERENCIA DE INGENIERÍA Y COSTOS - SUBDIRECCIÓN DE PROYECTOS INDUSTRIALES
Especificación Técnica 18/03/2019 Rev. 0
Mayor a 15 m hasta 30 m 20 mm
Mayor de 30 m 25 mm
(14) La distancia de la línea de referencia a la base del soporte debe ser ± 3 mm.
(15) La redondez en círculo de barrenos para anclas o guías para tuberías debe ser:
De 1220 mm y menor 3 mm
Mayor a 2450 mm 6 mm
(16) La cilindridad en toda la longitud incluyendo sección recta de cubiertas o tapas, no deben ser mayores a
la mitad de la tolerancia de redondez dadas por ASME Sección VIII, o lo siguiente, lo que sea más estricto.
De 1220 mm y menor ± 5 mm
Mayor a 2450 mm ± 10 mm
(17) La perpendicularidad de soportes de internos con respeto al eje principal debe ser de ± 1,5 mm en el
extremo del soporte.
(18) El paralelismo de soportes de internos con respecto al eje principal debe de ± 3 mm.
(19) La equidistancia entre Soportes, Grapas, Anillos, Boquillas, entre otros, debe ser de ± 3 mm y la
acumulada parcial o total ± 6 mm.
(20) La inclinación total de placas base debe ser ± 2 mm por metro, pero no mayor de 6 mm.
ET-028-PEMEX-2019
GERENCIA DE INGENIERÍA Y COSTOS - SUBDIRECCIÓN DE PROYECTOS INDUSTRIALES
Especificación Técnica 18/03/2019 Rev. 0
JUNTAS TRATAMIENTO
CANUTO ESPESOR (mm) JUNTAS LONGITUDINALES PMPT
CIRCUNFERENCIALES TÉRMICO
MATERIAL
Long. Nivel de Eficiencia Nivel de Eficiencia Temp. Tiempo INT. EXT
No. D mm dn dm CA Tipo Tipo Tipo
mm inspección por ciento inspección por ciento °C h-min MPa Mpa
1 (16) (17) (18) (19) (20) (21) (22) (23) (24) (25) (23) (24) (26) (27)
2
3
7.- Cubiertas:
TRATAMIENTO
ESPESOR (mm) RADIO (mm) JUNTAS SOLDADAS PMPT
TÉRMICO
D OTROS E
N UBICACIÓN TIPO MAT.
(mm) (mm) Nivel de por Temp Tiempo INT. EXT
dn dm CA Corona Nudillos Tipo Tipo
inspección cien °C h-min Mpa Mpa
to
1 (28) (29) (16) (18) (19) (20) (21) (31) (32) (33) (22) (23) (24) (26) (27)
2
FORMATO ET-028A
Los numerales del 14 a 18 deben ser llenados para Bonetes o Canales de cambiadores de calor, Cámaras, Cámaras internas de
recipientes.
14.- Envolvente (b) Número de canutos ___________________________ Longitud total ____________________________ mm
JUNTAS TRATAMIENTO
CANUTO ESPESOR (mm) JUNTAS LONGITUDINALES PMPT
MATERIAL CIRCUNFERENCIALES TÉRMICO
Long. Nivel de Eficiencia Nivel de Eficiencia Temp. Tiempo INT. EXT
No. D mm dn dm CA Tipo Tipo Tipo
mm inspección por ciento inspección por ciento °C h-min MPa Mpa
1 (16) (17) (18) (19) (20) (21) (22) (23) (24) (25) (23) (24) (26) (27)
2
3
15.- Cubiertas:
TRATAMIENTO
ESPESOR (mm) RADIO (mm) JUNTAS SOLDADAS PMPT
TÉRMICO
D OTROS E
N UBICACIÓN TIPO MAT.
mm (mm) Nivel de por Temp Tiempo INT. EXT
dn dm CA Corona Nudillos Tipo Tipo
inspección cien °C h-min Mpa Mpa
to
1 (28) (29) (16) (18) (19) (20) (21) (31) (32) (33) (22) (23) (24) (26) (27)
2
FORMATO ET-028A
CERTIFICADO DE CUMPLIMIENTO:
CERTIFICO BAJO PROTESTA DE DECIR VERDAD, QUE LOS MATERIALES, DISEÑO, CÁLCULO, CONSTRUCCIÓN, PRUEBAS Y
EXÁMENES DEL RECIPIENTE SUJETO A PRESIÓN DESCRITO EN ESTE CERTIFICADO, ESTA DE CONFORMIDAD CON LA
LEGISLACIÓN EN MATERIA VIGENTE Y CON LA ET-028-PEMEX-20____. REVISIÓN____ DE __________. ASÍ COMO QUE LOS
DATOS REGISTRADOS EN ESTE CERTIFICADOS SON CORRECTOS.
NOMBRE: _________________________________________________________________________________________
(INGENIERO RESPONSABLE )
CERTIFICO BAJO PROTESTA DE DECIR VERDAD, QUE EL RECIPIENTE SUJETO A PRESIÓN No. DE SERIE ______________, SE
CONSTRUYO POR _____(Nombre y Razón Social de la Compañía que Fabrico y/o Construyó el Recipiente)_________________, ASÍ
COMO QUE LA INFORMACIÓN REGISTRADA EN ESTE CERTIFICADO ES CORRECTA, Y QUE LOS MATERIALES, DISEÑOS,
CÁLCULOS, EXÁMENES Y PRUEBAS, DEL RECIPIENTE SUJETO A PRESIÓN DESCRITO EN ESTE CERTIFICADO ESTÁN DE
CONFORMIDAD CON LA LEGISLACIÓN EN MATERIA VIGENTE Y CON LA ET-028-PEMEX-20____. REVISIÓN____ DE _________.
NOMBRE: _____________________________________________________________________________________
(DEL REPRESENTANTE LEGAL DE LA COMPAÑÍA)
DOCUMENTO: __________________________________________________________________________________
(DOCUMENTO QUE LO ACREDITA COMO REPRESENTANTE LEGAL)
FORMATO ET-028B
1 (16) (17) (18) (19) (20) (21) (22) (23) (24) (25) (23) (24) (26) (27)
6.- Cubiertas:
ESPESOR (mm) RADIO (mm) JUNTAS SOLDADAS TRATAMIENTO TÉRMICO PMPT
D OTROS
N UBICACIÓN TIPO MAT. E
mm (mm) Nivel de Temp Tiempo h-
dn dm CA Corona Nudillos Tipo por Tipo INT. Mpa EXT Mpa
inspección °C min
ciento
1 (28) (29) (16) (18) (19) (20) (21) (31) (32) (33) (22) (23) (24) (26) (27)
JUNTAS
CANUTO ESPESOR (mm) JUNTAS CIRCUNFERENCIALES TRATAMIENTO TÉRMICO PMPT
LONGITUDINALES
MATERIAL
Nivel de Eficiencia Nivel de Eficiencia por
No. D mm Long. mm dn dm CA Tipo Tipo Tipo Temp. °C Tiempo h-min INT. MPa EXT Mpa
inspección por ciento inspección ciento
1 (16) (17) (18) (19) (20) (21) (22) (23) (24) (25) (23) (24) (26) (27)
2
ET-028-PEMEX-2019
GERENCIA DE INGENIERÍA Y COSTOS - SUBDIRECCIÓN DE PROYECTOS INDUSTRIALES
Especificación Técnica 18/03/2019 Rev. 0
FORMATO ET-028A
14.- Cubiertas:
TRATAMIENTO
ESPESOR (mm) RADIO (mm) OTR JUNTAS SOLDADAS PMPT
D TÉRMICO
N UBICACIÓN TIPO MAT. OS E
mm Nivel de Temp Tiempo h- INT. EXT
dn dm CA Corona Nudillos mm Tipo
inspección
por Tipo
°C min Mpa Mpa
ciento
1 (28) (29) (16) (18) (19) (20) (21) (31) (32) (33) (22) (23) (24) (26) (27)
2
Otras dimensiones o
tipo_______________________________________(34)__________________________________________________
15.- PMPT _________(38)_________ MPa; a ____________________ oC. TMDM ______(39) ______ oC; a ____________MPa
Interna / Externa Interno / Externo
16.- Prueba de impacto __________________________(40) _______________________________A Temp. _____________________ °C
17.- Prueba Hidrostática. ______(41)___________, a ____________ MPa, a _________ °C, en posición __________________________
18.- Tabla de Boquillas y Conexiones;
Espesor del cuello
Material Junta soldada
mm
Cuello –
Tipo Material Cuello Brida
Tamaño Recipiente
Marca Servicio de de Ubicación
Nominal E E
Brida Cuello Brida dn dm CA Refuerzo
por E por Tip por
Tipo Tipo
cient ciento o cie
o nto
(44) (45) (45) (22) (23) (25) (23) (22) (23) (46)
22.Observaciones_____________________________________(62)_________________________________________________________
_______________________________________________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________________________________________
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GERENCIA DE INGENIERÍA Y COSTOS - SUBDIRECCIÓN DE PROYECTOS INDUSTRIALES
Especificación Técnica 18/03/2019 Rev. 0
FORMATO ET-028ª
CERTIFICADO DE CUMPLIMIENTO:
CERTIFICO BAJO PROTESTA DE DECIR VERDAD, QUE LOS MATERIALES, DISEÑO, CÁLCULO, CONSTRUCCIÓN, PRUEBAS Y
EXÁMENES DEL COMPONENTE SUJETO A PRESIÓN DESCRITO EN ESTE CERTIFICADO, ESTA DE CONFORMIDAD CON LA
LEGISLACIÓN EN MATERIA VIGENTE Y CON LA ET-028-PEMEX-20____. REVISIÓN____ DE __________. ASÍ COMO QUE LOS
DATOS REGISTRADOS EN ESTE CERTIFICADOS SON CORRECTOS.
NOMBRE: _________________________________________________________________________________________
(INGENIERO RESPONSABLE )
CERTIFICO BAJO PROTESTA DE DECIR VERDAD, QUE EL COMPONENTE SUJETO A PRESIÓN No. DE SERIE ______________,
SE CONSTRUYO POR _____(Nombre y Razón Social de la Compañía que Fabrico y/o Construyó el Recipiente)_________________,
ASÍ COMO QUE LA INFORMACIÓN REGISTRADA EN ESTE CERTIFICADO ES CORRECTA, Y QUE LOS MATERIALES, DISEÑOS,
CÁLCULOS, EXÁMENES Y PRUEBAS, DEL COMPONENTE SUJETO A PRESIÓN DESCRITO EN ESTE CERTIFICADO ESTÁN DE
CONFORMIDAD CON LA LEGISLACIÓN EN MATERIA VIGENTE Y CON LA ET-028-PEMEX-2019. REVISIÓN____ DE __________.
NOMBRE: _____________________________________________________________________________________
(DEL REPRESENTANTE LEGAL DE LA COMPAÑÍA)
DOCUMENTO: __________________________________________________________________________________
(DOCUMENTO QUE LO ACREDITA COMO REPRESENTANTE LEGAL)
39 Indique la temperatura mínima de diseño del metal (TMDM, “MDMT”) y su respectiva PMPT (“MAWP”).
40 Indique el o los componentes probados a impacto y la correspondiente temperatura, o NA.
41 Indique tipo de prueba “Hidrostática” (o “Hidroneumática” sólo cuando es aceptada por PEMEX o el Contratante), el valor de la presión
de prueba, medido en el punto más alto del Recipiente, la temperatura del metal y del agua durante la prueba hidrostática y la posición
del recipiente en la prueba.
42 Indique el tipo de espejo “Fijo o Estacionario, Flotante, NA”, Material “Tipo-grado-suplementarias”, Diámetro sujeto a presión, espesor
mínimo, tipo de junta, tipo de paso y paso, otras dimensiones o características, como revestimientos espesor y material, Corrosión
permisible.
43 Indique el tipo de haz de tubos, la cantidad de tubos, diámetro de los tubos, espesor de los tubos, material de los tubos ““Tipo-grado-
suplementarias”, Longitud total, tratamiento térmico.
44 Indicar el tipo de brida WN – Cuello soldable; LWN – Cuello largo soldable; SO – Deslizable; LJ – Loca; R – Anillo; S – especial, y el
tipo de cara FF – Plana; RF – Cara realzada; RJ – de anillo, ST – lengüeta corta, SG – ranura corta, entre otras.
45 Indicar especificación del material de cuello, brida y placa de refuerzo, mostrando tipo, grado, y requerimientos suplementarios.
46 Indique sobre que componentes está ubicada la boquilla (ejemplo Canuto 2, Cubierta 1.).
47 Describa:
a) Tipo de soporte (faldón, silletas, patas, ménsulas, entre otros.);
b) Ubicación del soporte (Ejemplo: en cubierta de fondo, en canuto 2 y 4)
48 Indique componente o componentes fabricados por otros y que se integran al recipiente sin alteraciones, mostrando número de serie,
y número de certificado, así como anexando los correspondientes certificados de fabricación.
49 Espacio para comentarios o descripciones adicionales.
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Especificación Técnica 18/03/2019 Rev. 0
• Características particulares cuando son requeridas, como tapa, proyección interior o exterior,
internos asociados, ubicación o localización relativa a otro componente, cargas externas
mininas en boquillas, entre otras.
23) Condiciones de diseño por viento, indicando.
• Documento base para el diseño.
• Velocidad regional
• Importancia de la estructura
• Categoría del terreno según su rugosidad.
24) Condiciones de diseño por sismo.
• Documento base para el diseño.
• Zona sísmica
• Tipo de suelo
• Importancia de la estructura.
25) Ambiente y sistema de recubrimiento anticorrosivo.
26) Normas suplementarias para el diseño y construcción.
27) Notas y requisitos especiales que se deben tener durante el diseño, fabricación, construcción e
inspección.
28) Especificaciones particulares para servicios críticos, complementarias a esta Especificación.
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Especificación Técnica 18/03/2019 Rev. 0
Mayores de 6100 mm 36
3. La posición o ubicación de la franja a medir está en función de la forma del componente de acuerdo con lo
siguiente:
a) Cubiertas con dos radios de formado:
1er posición, ceja recta.
2da posición, en el radio de esquina o nudillos.
3er posición, sobre el diámetro donde convergen los dos radios.
4ta. Posición, en el tercio central del abombado más un punto en el centro.
b) Anillos cilíndricos del mismo espesor (por cada sección del mismo espesor):
1er posición, en la primera junta circunferencial, en la zona afectada por el calor, (en la costura
inferior, o al Norte o Este para horizontales).
2da posición, en el tercio inferior para verticales o en la mitad geométrica para horizontales.
3er posición, en la zona afectada por el calor de la última costura circunferencial (en la superior
para verticales o al Sur o Este para horizontales).
c) Cubiertas con un radio de formado, o cónicas o planas:
1er posición, en la primera junta circunferencial, en la zona afectada por el calor
2da posición, en el primer tercio del casquete
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