Proyecto Sergio

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DEL OCCIDENTE DEL ESTADO DE HIDALGO
División de ingeniería Industrial.
Diseño y modelado 3D
Reporte de creación de piezas.
Unidad 5
Docente:
Darío Gustavo Cornejo Ortiz
Alumnos:
Barrera Pérez Fernanda Monserrath
Semestre y grupo:
7° “D”
Mixquiahuala de Juárez, noviembre del 2019
1
Índice
Índice de tablas. ...................................................................................................................... 3
Índice de ilustraciones. ........................................................................................................... 4
1.- Problemática ...................................................................................................................... 5
2.- Objetivo general ................................................................................................................ 5
3.- Objetivos específicos......................................................................................................... 5
4.- Marco teórico .................................................................................................................... 6
4.1.- Systematic Layout Planning (SLP) ............................................................................ 6
4.1.1.- Metodología ............................................................................................................ 6
4.1.2.- Objetivos del SLP ................................................................................................... 6
4.1.3.- Fases de Desarrollo del modelo SLP....................................................................... 7
4.1.4.- Datos Básicos Para El Planeamiento De La Instalación. ........................................ 7
4.1.5.- Descripción general del procedimiento ................................................................... 9
5.- Desarrollo ........................................................................................................................ 17
5.1.- Método Guerchet ...................................................................................................... 17
5.2.- Método SLP ............................................................................................................. 22
Determinación del peso de cada factor. ................................................................................ 22
5.2.- Aplicación de la metodología de factores ponderados ............................................. 25
Paso 2. Formar un diagrama de relaciones ....................................................................... 27
Paso 3. Plan de distribución detallada .............................................................................. 40
Paso 4. Instalación ............................................................................................................ 44
6.- Cronograma de actividades ............................................................................................. 45
7.- Conclusión....................................................................................................................... 46
7.- Anexos............................................................................................................................. 47
8.- Fuentes de información ................................................................................................... 48
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Índice de tablas.
Tabla 1 División de áreas de trabajo, máquinas y accesorios. Fuente: Elaboración propia . 17

Tabla 2 Tabla de elementos móviles. Fuente: Elaboración propia. ...................................... 18
Tabla 3 Dimensiones de los elementos. Fuente: Elaboración propia ................................... 19
Tabla 4 Superficies. Fuente: elaboración propia. ................................................................. 21
Tabla 5 Tipos de suelos en Tezontepec de Aldama. Fuente: Elaboración propia ................ 24
Tabla 6 Factores. Fuente: Elaboración propia. ..................................................................... 25
Tabla 7 Localización para cada factor. Fuente: Elaboración propia. ................................... 25
Tabla 8 Tabla de datos recolectados de cada operación. Fuente: Elaboración propia ......... 30
Tabla 9 Matriz de relación de componentes y áreas. Fuente: Elaboración propia. .............. 32
Tabla 10 Áreas, distancias y flujo. Fuente: Elaboración propia. ......................................... 34
Tabla 11 Cronograma de actividades. Fuente: Elaboración propia. ..................................... 45
Tabla 12 Responsabilidad de actividades. Fuente: Elaboración propia. .............................. 45
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Índice de ilustraciones.
Ilustración 1 Diagrama SLP. Fuente: https://prezi.com/p/ctsdimwismyf/metodo-slp/ .......... 8

Ilustración 2 Tabla relacional de actividades. Fuente:
https://prezi.com/p/ctsdimwismyf/metodo-slp/ .................................................................... 11
Ilustración 3 Diagrama de Relaciones de las actividades. Fuente:
https://prezi.com/p/ctsdimwismyf/metodo-slp/ .................................................................... 12
Ilustración 4 Diagrama relacional de espacios con indicación de área requerida por cada
actividad. Fuente: https://prezi.com/p/ctsdimwismyf/metodo-slp/ ...................................... 14
Ilustración 5 Uso del software POM para localización. Fuente: Elaboración propia........... 26
Ilustración 6 Diagrama de proceso de las actividades realizadas. Fuente: Elaboración propia
.............................................................................................................................................. 27
Ilustración 7 Áreas y flujo. Fuente: Elaboración propia. ...................................................... 33
Ilustración 8 Uso del software pom para verificación de interacciones (1). Fuente:
Elaboración propia. ............................................................................................................... 35
Ilustración 14 plan de distribución. Fuente: Elaboración propia .......................................... 41
Ilustración 15 Bosquejo de la distribución. Fuente: Elaboración propia. ............................. 42
Ilustración 16 Layout propuesto para la planta. Fuente: Elaboración propia. ...................... 43
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1.- Problemática
La rectificadora TORJA es una empresa prácticamente nueva en el mercado, en busca de

obtener contratos con empresas grandes para el mantenimiento correctivo de los motores,
pero, estas empresas piden que se cumplan con ciertos estándares en el establecimiento,
mismos con lo que no cuenta la empresa, pues no tiene las dimensiones mínimas requeridas,
espacio adecuado entre áreas, la localización adecuada, por lo que todo esto se vuelve una
oposición muy grande para poder trabajar de la manera que se desea.
2.- Objetivo general
Diseñar un plano de planta de la rectificadora “TORJA”, para poder definir las dimensiones
más óptimas de la planta del establecimiento, por medio de la metodología SLP y el uso de
diagramas de bloques.
3.- Objetivos específicos
 Determinar el espacio físico adecuado tomado en cuenta las tres superficies ya

estudiadas
 Aplicar los diagramas de bloques para la distribución de la planta
 Aplicar la metodología SLP para poder realizar los planos correspondientes
 Diseñar los planos de la planta en base a la normativa
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4.- Marco teórico
4.1.- Systematic Layout Planning (SLP)

4.1.1.- Metodología
Esta metodología conocida como SLP por sus siglas en inglés, ha sido la más aceptada y la
más comúnmente utilizada para la resolución de problemas de distribución en planta a partir
de criterios cualitativos, aunque fue concebida para el diseño de todo tipo de distribuciones
en planta independientemente de su naturaleza.
Fue desarrollada por Richard Muther en los años 60 como un procedimiento sistemático
multicriterio, igualmente aplicable a distribuciones completamente nuevas como a
distribuciones de plantas ya existentes. El método (resumido en la Figura 2) reúne las ventajas
de las aproximaciones metodológicas de otros autores en estas temáticas e incorpora el flujo
de los materiales en el estudio de la distribución, organizando el proceso de planificación
total de manera racional y estableciendo una serie de fases y técnicas que, como el propio
Muther describe, permiten identificar, valorar y visualizar todos los elementos involucrados
en la implantación y las relaciones existentes entre ellos.
Como puede apreciarse en la figura 2, el diagrama brinda una visión general del SLP, aunque
no refleja una característica importante del método. Su carácter jerárquico lo que indica es
que este debe aplicarse en fases jerarquizadas en cada una de las cuales el nivel de detalle es
mayor que en la anterior.
4.1.2.- Objetivos del SLP
 Integración de los factores que afectan la distribución.

 Minimizar los daños a las personas y la propiedad en caso de accidentes.
 Minimizar los costos de accidentes.
 Minimizar el número de personas requeridas para operar la planta
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4.1.3.- Fases de Desarrollo del modelo SLP
Las cuatro fases o niveles de la distribución en planta, que además pueden superponerse uno
con el otro, son:
Fase I: Localización. Aquí debe decidirse la ubicación de la planta a distribuir. Al tratarse

de una planta completamente nueva se buscará una posición geográfica competitiva basada
en la satisfacción de ciertos factores relevantes para la misma. En caso de una redistribución
el objetivo será determinar si la planta se mantendrá en el emplazamiento actual o si se
trasladará hacia un edificio nuevo o bien hacia un área de similares características y
potencialmente disponible.
Fase II: Plan de Distribución General. Aquí se establece el patrón de flujo para el total de
áreas que deben ser atendidas en la actividad a desarrollar, indicando también (y para cada
una de ellas) la superficie requerida, la relación entre las diferentes áreas y la configuración
de cada actividad principal, departamento o área, sin atender aún las cuestiones referentes a
la distribución en detalle. El resultado de esta fase nos llevará a obtener un bosquejo o
diagrama a escala de la futura planta.
Fase III: Plan de Distribución Detallada. Aquí se debe estudiar y preparar en detalle el plan
de distribución alcanzada en el punto anterior e incluye el análisis, definición y planificación
de los lugares donde van a ser instalados/colocados los puestos de trabajo, así como la
maquinaria o los equipos e instalaciones de la actividad.
Fase IV: Instalación. Aquí, última fase, se deberán realizar los movimientos físicos y ajustes
necesarios, conforme se van instalando los equipos, máquinas e instalaciones, para lograr la
materialización de la distribución en detalle que fue planeada.
4.1.4.- Datos Básicos Para El Planeamiento De La Instalación.
El método S.L.P. propone los elementos P.Q.R.S.T. (Product, Quantity, Route, Services,
Time) como la base en que se fundamente todo trabajo de distribución:
1. (P) PRODUCTO O MATERIAL: Considerándose aquí producto también a los

materiales (materias primas, piezas adquiridas a terceros, productos en curso,
producto terminado, etc.)
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2. (Q) CANTIDAD O VOLUMEN: Definida como la cantidad de producto o
material tratado, transformado, transportado, montado o utilizado durante el
proceso.
3. (R) RECORRIDO O PROCESO: operaciones y secuencia en que se deben
realizar. Recorrido (R): entendiéndose recorrido como la secuencia y el orden de las
operaciones a las que deben someterse los productos.
4. (S) SERVICIOS Y ACTIVIDADES AUXILIARES que son necesarios en los
diferentes departamentos para que se puedan llevar a cabo las tareas
correspondientes.
5. (T) TIEMPO O MEDICIÓN DE TIEMPOS: Tiempo (T): utilizado como unidad
de medida para determinar las cantidades de producto o material, dado que éstos se
miden habitualmente en unidades de masa o volumen por unidad de tiempo.
Estas cuatro fases se producen en secuencia, y según el autor del método para obtener los
mejores resultados deben solaparse unas con otras.
Ilustración 1 Diagrama SLP. Fuente: https://prezi.com/p/ctsdimwismyf/metodo-slp/
8
4.1.5.- Descripción general del procedimiento
Paso 1: Análisis producto-cantidad
Lo primero que se debe conocer para realizar una distribución en planta es qué se va a
producir y en qué cantidades, y estas previsiones deben disponerse para cierto horizonte
temporal. A partir de este análisis es posible determinar el tipo de distribución adecuado para
el proceso objeto de estudio.
En cuanto al volumen de información debemos prever que pueden presentarse situaciones

variadas, ya que el número de productos puede variar de uno a varios cientos o millares.
Si la gama de productos fuera muy amplia convendrá formar grupos de productos similares
con el fin de facilitar el tratamiento de la información. La formulación de previsiones (FP)
para estos casos debe compensar lo que la referida FP daría para un solo producto ya que ello
bien puede llegar a ser de poca significancia.
Posteriormente, se organizarán los grupos según su importancia, de acuerdo con las

previsiones efectuadas.
R. Muther recomienda la elaboración de un gráfico en el que se representen en abscisas los

diferentes productos a elaborar y en ordenadas las cantidades de cada uno. Los productos
deben ser representados en la gráfica en orden decreciente de cantidad producida. En función
de la gráfica resultante es recomendable la implantación de uno u otro tipo de distribución.
Paso 2: Análisis del recorrido de los productos (flujo de producción)
Se trata en este paso de determinar la secuencia y la cantidad de los movimientos de los

productos por las diferentes operaciones durante su procesado. A partir de la información del
proceso productivo y de los volúmenes de producción, se elaboran gráficas y diagramas
descriptivos del flujo de los materiales.
Tales instrumentos no son exclusivos de los estudios de distribución en planta; son o pueden
ser los mismos empleados en los estudios de métodos y tiempos, como ser:
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· Diagrama OTIDA
· Diagrama de acoplamiento.
· Cursogramas analíticos.
· Diagrama multiproducto.
· Matrices origen- destino (desde/hacia).
· Diagramas de hilos.
· Diagramas de recorrido.
De estos diagramas no se desprende una distribución en planta pero sin dudas proporcionan
un punto de partida relevante para su planteamiento. No resulta difícil a partir de ellos
establecer puestos de trabajo, líneas de montaje principales y secundarias, áreas de
almacenamiento, etc.
Paso 3: Análisis de las relaciones entre actividades
Conocido el recorrido de los productos, debe plantearse el tipo y la intensidad de las

interacciones existentes entre las diferentes actividades productivas, los medios auxiliares,
los sistemas de manipulación y los diferentes servicios de la planta.
Estas relaciones no se limitan a la circulación de materiales, pudiendo ser ésta irrelevante o

incluso inexistente entre determinadas actividades. La no existencia de flujo de materiales
entre dos actividades no implica que no puedan existir otro tipo de relaciones que determinen,
por ejemplo, la necesidad de proximidad entre ellas; o que las características de determinado
proceso requieran una determinada posición en relación a determinado servicio auxiliar. El
flujo de materiales es solamente una de las razones para la proximidad de ciertas operaciones
unas con otras.
Entre otros aspectos, el proyectista debe considerar en esta etapa las exigencias constructivas,
ambientales, de Higiene y Seguridad en el Trabajo, los sistemas de manipulación necesarios,
el abastecimiento de energía y el almacenaje transitorio y externalización de residuos y
desperdicios, la organización de la mano de obra, los sistemas de control de los procesos, los
sistemas de información, etc.
Esta información resulta de vital importancia para poder integrar los medios auxiliares de
producción en la distribución de una manera racional.
Para poder representar las relaciones encontradas/definidas/existentes de una manera lógica

y que permita clasificar la intensidad de dichas relaciones, se emplea la tabla relacional de
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actividades (Figura 3), consistente en un diagrama de doble entrada, en el que quedan
plasmadas las necesidades de proximidad entre cada actividad y las restantes según los
factores de proximidad definidos a tal efecto.
Es habitual expresar estas necesidades mediante un código de letras, siguiendo una escala
que decrece con el orden de las cinco vocales: A (absolutamente necesaria), E (especialmente
importante), I (importante), O (importancia ordinaria) y U (no importante); la indeseabilidad
se representa generalmente por la letra X.
En la práctica, el análisis de recorridos indicados en el punto anterior se emplea para

relacionar las actividades directamente implicadas en el sistema productivo, mientras que la
tabla relacional permite integrar los medios auxiliares de producción.
Ilustración 2 Tabla relacional de actividades. Fuente: https://prezi.com/p/ctsdimwismyf/metodo-slp/
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Paso 4: Desarrollo del Diagrama de Relaciones de las Actividades
La información recogida hasta el momento, referente tanto a las relaciones entre las
actividades como a la importancia relativa de la proximidad entre ellas, es recogida y volcada
en el Diagrama Relacional de Actividades.
Este pretende recoger la ordenación topológica de las actividades en base a la información

de la que se dispone. De tal forma, en dicho grafo los departamentos que deben acoger las
actividades son adimensionales y no poseen una forma definida.
El diagrama es un gráfico simple en el que las actividades son representadas por nodos unidos
por líneas. Estas últimas representan la intensidad de la relación (A, E, I, O, U y X) entre las
actividades unidas a partir del código de líneas que se detalla en la Figura 4.
A continuación, este diagrama se va ajustando a prueba y error, lo cual debe realizarse de

manera tal que se minimice el número de cruces entre las líneas que representan las relaciones
entre las actividades, o por lo menos entre aquellas que representen una mayor intensidad
relacional.
De esta forma, se trata de conseguir distribuciones en las que las actividades con mayor flujo
de materiales estén lo más próximas posible, cumpliendo el principio de la mínima distancia
recorrida, y en las que la secuencia de las actividades sea similar a aquella con la que se
tratan, elaboran o montan los materiales (principio de la circulación o flujo de materiales).
Ilustración 3 Diagrama de Relaciones de las actividades. Fuente: https://prezi.com/p/ctsdimwismyf/metodo-slp/
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Paso 5: Análisis de necesidades y disponibilidad de espacios
El siguiente paso hacia la obtención de alternativas factibles de distribución es la

introducción en el proceso de diseño, de información referida al área requerida por cada
actividad para su normal desempeño.
El planificador debe hacer una previsión, tanto de la cantidad de superficie, como de la forma
del área destinada a cada actividad.
La experiencia revela que no existe un procedimiento general “ideal” para el cálculo de las
necesidades de espacio. El proyectista debe emplear el método más adecuado al nivel de
detalle con el que se está trabajando, a la cantidad y exactitud de la información que se posee
y a su propia experiencia previa.
El espacio requerido por una actividad no depende únicamente de factores inherentes a sí

misma, si no que puede verse condicionado por las características del proceso productivo
global, de la gestión de dicho proceso o del mercado mismo.
Por ejemplo, el volumen de producción estimado, la variabilidad de la demanda o el tipo de

gestión de almacenes previsto pueden afectar al área necesaria para el desarrollo de una
actividad.
En cualquier caso hay que considerar que los resultados obtenidos son siempre previsiones,
con base más o menos sólida, pero en general con cierto margen de incertezas.
El planificador puede hacer uso de los diversos procedimientos de cálculo de espacios

existentes para lograr una estimación del área requerida por cada actividad. Los datos así
obtenidos deben confrontarse con la disponibilidad real de espacio.
Si la necesidad de espacio fuera mayor que la disponibilidad, deben realizarse los reajustes
necesarios, disminuyendo la previsión de requerimientos de superficie de las actividades, o
bien, aumentar la superficie total disponible modificando el proyecto de edificación (o el
propio edificio si éste ya existiera).
El ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio suele ser un proceso iterativo de

continuos acuerdos, correcciones y reajustes, que desemboca finalmente en una solución que
se representa en el llamado Diagrama Relacional de Espacios.
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Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios
El Diagrama Relacional de Espacios es similar al Diagrama Relacional de Actividades

presentado previamente, con la particularidad de que en este caso los símbolos distintivos de
cada actividad son representados a escala, de forma que el tamaño que ocupa cada uno sea
proporcional al área necesaria para el desarrollo de la actividad (Figura 5).
Ilustración 4 Diagrama relacional de espacios con indicación de área requerida por cada actividad. Fuente:
https://prezi.com/p/ctsdimwismyf/metodo-slp/
En estos símbolos es frecuente añadir, además, otro tipo de información referente a la

actividad como, por ejemplo, el número de equipos o la planta en la que debe situarse.
Con la información incluida en este diagrama se está en disposición de construir un conjunto

de distribuciones alternativas que den solución al problema. Se trata pues de transformar el
diagrama ideal en una serie de distribuciones reales, considerando todos los factores
condicionantes y limitaciones prácticas que afectan al problema.
Entre estos elementos se pueden citar características constructivas de los edificios,

orientación de los mismos, usos del suelo en las áreas colindantes a la que es objeto de
estudio, equipos de manipulación de materiales, disponibilidad insuficiente de recursos
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financieros, vigilancia, seguridad del personal y los equipos, turnos de trabajo con una
distribución que necesite instalaciones extras para su implantación.
A pesar de la aplicación de las más novedosas técnicas de distribución, la solución final

requiere normalmente de ajustes imprescindibles basados en el sentido común y en el juicio
del distribuidor, de acuerdo a las características específicas del proceso productivo o de
servicios que tendrá lugar en la planta que se proyecta.
No es extraño que a pesar del apoyo y simpleza encontrada con el uso de diferente software
disponible en la actualidad, se sigan utilizando las técnicas tradicionales y propias de la
distribución SLP en la mayoría de las ocasiones.
De tal forma, sigue siendo un procedimiento ampliamente utilizado la realización de

maquetas de la planta y los equipos en forma plana y tridimensionales, de forma que estos
puedan ir colocándose de distintas formas en aquella hasta obtener una distribución
aceptable.
La obtención de soluciones es un proceso que exige creatividad y que debe desembocar en

un cierto número de propuestas (Muther, aconseja de dos a cinco) elaboradas de forma
suficientemente precisa, que resultarán de haber estudiado y filtrado un número mayor de
alternativas desarrolladas solo esquemáticamente.
Como se indica en la Figura 2, el SLP finaliza con la implantación de la mejor alternativa

tras un proceso de evaluación y selección. El planificador puede optar por diversas formas
de generación de layouts (desde las meramente manuales y sin soporte científico alguno hasta
las más complejas técnicas meta heurísticas), y de evaluación de los mismos.
Paso 7: Evaluación de las alternativas de distribución de conjunto y selección de la

mejor distribución
Una vez desarrolladas las soluciones, hay que proceder a seleccionar una de ellas, para lo que
es necesario realizar una evaluación de las propuestas, lo que nos pone en presencia de un
problema de decisión multicriterio.
La evaluación de los planes alternativos determinará que propuestas ofrecen la mejor

distribución en planta.
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Los métodos más referenciados con este fin se relacionan a continuación:
a) Comparación de ventajas y desventajas

b) Análisis de factores ponderados
c) Comparación de costos
d) Otros
Probablemente el método más simple de evaluación de los mencionados anteriormente es el
de listar las ventajas y desventajas que presenten las alternativas de distribución, o sea un
sistema de "pros" y "contras".
Sin embargo, este método es el menos exacto, por lo que es aplicado en las evaluaciones
preliminares o en las fases (I y II) donde los datos no son tan específicos.
Por su parte, el segundo método consiste en la evaluación de las alternativas de distribución

con respecto a cierto número de factores previamente definidos y ponderados según la
importancia relativa de cada uno sobre el resto, siguiendo para ello una escala que puede
variar entre 1-10 o 1100 puntos. de tal forma se seleccionará la alternativa que tenga la mayor
puntuación total.
Esto aumenta la objetividad de lo que pudiera ser un proceso muy subjetivo de toma de
decisión.
Además, ofrece una manera excelente de implicar a la dirección en la selección y ponderación

de los factores, y a los supervisores de producción y servicios en la clasificación de las
alternativas de cada factor.
El método más sustancial para evaluar las Distribuciones de Planta es el de comparar costos.
En la mayoría de los casos, si el análisis de costos no es la base principal para tomar una
decisión, se usa para suplementar otros métodos de evaluación.
Las dos razones principales para efectuar un análisis de costos son: justificar un proyecto en
particular y comparar las alternativas propuestas. El preparar un análisis de costos implica
considerar los costos totales involucrados o solo aquellos costos que se afectarán por el
proyecto.
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5.- Desarrollo
5.1.- Método Guerchet
Para empezar con el desarrollo de esta metodología se procede a realizar la división de las
áreas de trabajo y las máquinas y accesorios que estarán en cada una, quedando la tabla de la
siguiente manera:
Área Fijos
Lavado Lavadora
Cigüeñal Torno
Cepilladora
Ajuste y Taladro neumático
bielas Bielera
Mesa
Cilindros Pulidora
Almacén Estante
Lavabo
Sanitarios
W.C
Escritorio
Oficinas Sillas
Estante
Tabla 1 División de áreas de trabajo, máquinas y accesorios. Fuente: Elaboración propia
Posteriormente se agregan a la tabla los elementos móviles que habrá, como lo es el “Diablo”
para el transporte de materiales, al igual que 5 operadores, que son los que están en la
empresa.
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Área Fijos
Lavado Lavadora
Cigüeñal Torno
Cepilladora
Ajuste y Taladro neumático
bielas Bielera
Mesa
Cilindros Pulidora
Almacén Estante
Lavabo
Sanitarios
W.C
Escritorio
Oficinas Sillas
Estante
Móviles
Diablo
Operarios
Tabla 2 Tabla de elementos móviles. Fuente: Elaboración propia.
En el siguiente paso se procede a colocar las dimensiones de los elementos, donde cabe
mencionar las siguientes condiciones:
 N es el número de lados en los que el mueble o la máquina pueden manipularse.

 n es el número de elementos móviles o estáticos.
 Para los operarios se les considera una medida promedio de base de 0.5m² y 1.65 m
de altura.
Una vez que se toma en cuenta esto, se realiza la tabla, quedando de la siguiente manera:
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Dimensiones (m)
Área Fijos
L A h N n
Lavado Lavadora 2.0000 2.0000 1.5000 4 1
Cigüeñal Torno 2.0000 1.2000 1.3000 1 1
Cepilladora 3.0000 1.2000 1.7000 1 1
Ajuste y Taladro neumático 1.0000 1.5000 2.0000 1 1
bielas Bielera 1.5000 1.0000 1.7000 1 1
Mesa 2.0000 1.0000 1.0000 4 2
Cilindros Pulidora 1.0000 0.5000 1.5000 2 1
Almacén Estante 3.0000 1.0600 2.0000 1 2
Lavabo 0.3500 0.5500 0.8500 1 1
Sanitarios
W.C 0.8000 0.5000 0.7500 1 1
Escritorio 1.2000 1.0000 0.8000 4 3
Oficinas Sillas 0.5500 0.4500 1.0000 1 3
Estante 2.0000 1.0000 2.0000 1 2
Móviles
Diablo 1.2000 0.8000 1.3970 x 2
Operarios x x 1.6500 x 5
Tabla 3 Dimensiones de los elementos. Fuente: Elaboración propia
Posteriormente se utilizan las siguientes fórmulas para calcular la superficie total requerida
para el establecimiento:
Superficie estática:
𝑆𝑠 = 𝐿 ∗ 𝐴
Donde
Ss= superficie estática
L= largo
A= ancho
Superficie de gravitación:
𝑆𝑔 = 𝑆𝑠 ∗ 𝑁
Donde
Sg= superficie de gravitación
Ss= superficie estática
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N= número de lados
Superficie de evolución:
𝑆𝑒 = (𝑆𝑠 + 𝑆𝑔) ∗ 𝐾
Donde:
Se= superficie de evolución
Ss= superficie de estática
Sg= superficie de gravitación
K= coeficiente de evolución
Coeficiente de evolución:
ℎ𝑒𝑚
𝐾=
2 ∗ ℎ𝑒𝑒
∑(𝑆𝑠 ∗ 𝑛 ∗ ℎ)
ℎ𝑒𝑚 =
∑(𝑆𝑠 ∗ 𝑛)
∑(𝑆𝑠 ∗ 𝑛 ∗ ℎ)
ℎ𝑒𝑒 =
∑(𝑆𝑠 ∗ 𝑛)
Donde:
K: Coeficiente de evolución
hem: Altura ponderada de los elementos móviles
hee: Altura ponderada de los elementos estáticos
Ss: Superficie estática de los elementos móviles o estáticos
h: Altura del elemento móvil o estático
n: Número de elementos móviles o estáticos
Superficie total:
𝑆𝑡 = 𝑛 ∗ (𝑆𝑠 + 𝑆𝑔 + 𝑆𝑒)
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Donde:
Ss: Superficie estática

Sg: Superficie de gravitación
Se: Superficie de evolución
n: Número de elementos móviles o estáticos
Aplicando las fórmulas la tabla queda de la siguiente manera
Dimensiones (m) K
Área Fijos
L A h N n Ss Sg Se St Ss*n*h Ss*n hem hee K
Lavado Lavadora 2.0000 2.0000 1.5000 4 1 4.0000 16.0000 10.0321 30.03207 6.0000 4.0000 1.5401 1.5352 0.5016
Cigüeñal Torno 2.0000 1.2000 1.3000 1 1 2.4000 2.4000 2.4077 7.20770 3.1200 2.4000
Cepilladora 3.0000 1.2000 1.7000 1 1 3.6000 3.6000 3.6115 10.81154 6.1200 3.6000
Ajuste y Taladro neumático 1.0000 1.5000 2.0000 1 1 1.5000 1.5000 1.5048 4.50481 3.0000 1.5000
bielas Bielera 1.5000 1.0000 1.7000 1 1 0.5000 0.5000 0.5016 1.50160 0.7500 0.5000
Mesa 2.0000 1.0000 1.0000 4 2 1.5000 6.0000 3.7620 11.26202 2.5500 1.5000
Cilindros Pulidora 1.0000 0.5000 1.5000 2 1 2.0000 4.0000 3.0096 18.01924 4.0000 4.0000
Almacén Estante 3.0000 1.0600 2.0000 1 2 3.1800 3.1800 3.1902 19.10039 12.7200 6.3600
Lavabo 0.3500 0.5500 0.8500 1 1 0.1925 0.1925 0.1931 0.57812 0.1636 0.1925
Sanitarios
W.C 0.8000 0.5000 0.7500 1 1 0.4000 0.4000 0.4013 1.20128 0.3000 0.4000
Escritorio 1.2000 1.0000 0.8000 4 3 1.2000 4.8000 3.0096 27.02886 2.8800 3.6000
Oficinas Sillas 0.5500 0.4500 1.0000 1 3 0.2475 0.2475 0.2483 2.22988 0.7425 0.7425
Estante 2.0000 1.0000 2.0000 1 2 2.0000 2.0000 2.0064 12.01283 8.0000 4.0000
Móviles
Diablo 1.2000 0.8000 1.3970 x 2 0.9600 x x x 2.6822 1.9200
Operarios x x 1.6500 x 5 0.5000 x x x 4.1250 2.5000
145.49034 m²
Tabla 4 Superficies. Fuente: elaboración propia.
La superficie requerida para la planta es de 145.49034 m².
Pero hace falta agregar un espacio de 9.6 m² de estacionamiento para los diablos, al realizar la operación se obtiene lo siguiente:
145.49034 + 9.6 = 155.09034 𝑚2
Podemos concluir que la superficie requerida para la planta es de 155.09034 m²
21
5.2.- Método SLP
Paso 1. Localización y determinación del área necesaria
Para la localización se aplica el método cuantitativo de los factores ponderados, donde

primero determinamos el peso de cada factor y posteriormente se usa un software para
escoger la mejor localización de la planta.
Determinación del peso de cada factor.
Dado que la metodología por la cual se optó calcular la localización para establecer la
empresa “TORJA Rectificación de motores S.A. de C.V.” fue el método de factores
ponderados y esto exige que se establezcan una lista de factores guía que nos proporcionan
fundamentos basado en el análisis de datos estadísticos en ciertas ocasiones o a veces a
criterio del analista se tomaron en cuenta algunos gráficos con la información más actual en
el INEGI y los programas municipales de desarrollo urbano y ordenamiento territorial de los
municipios potenciales para ubicar las instalaciones de la empresa, presentan cifras
interesantes respecto a algunos parameros relacionados con los factores considerados para el
análisis y solución de la problemática señalada anteriormente. Para la rectificadora el factor
cliente es de suma importancia puesto que de estos depende que siga subsistiendo tal
organización, de ahí que el equipo de analistas junto con la persona entrevistada por parte de
la empresa se asignó que a este aspecto se le diera el mayor peso posible, de ahí que en
nuestra lista de factores analizados este aspecto sea el de mayor peso. Para el factor de costo
de transporte según datos obtenidos del programa municipal de desarrollo urbano y
ordenamiento territorial en cuanto a infraestructura vial, Tezontepec de Aldama cuenta con
una longitud de red carretera de 125 km., todos ellos registrados por la Secretaría de
Comunicaciones y Transportes como parte de la red de vías alimentadoras estatales
pavimentadas, como caminos revestidos y caminos de terracería para el tránsito en la región.
Las cuatro carreteras intermunicipales que entran al municipio de Tezontepec de Aldama por
el distribuidor Sergio Buitrón y llegan hasta el centro de la Cabecera Municipal, determinan
el flujo vehicular para todas las localidades del Municipio. Considerándolas por su orden de
importancia el eje principal y distribuidor al boulevard Sergio Buitrón con un flujo vehicular
22
intenso con una mezcla de camiones de carga y particulares, teniendo un destino final a
Actopan y Atitalaquia. Este eje principal tiene una sección de 24m. La segunda vialidad
importante, intercepta con el boulevard Sergio Buitrón que entra al municipio por la localidad
de Presas, pasando por Lomas y Huitel, hasta llegar al centro de la Cabera Municipal, con un
flujo vehicular medio y una mezcla de transporte de carga y particulares, con una sección de
13 metros. La tercer vialidad entra por el boulevard Sergio Buitrón por la localidad de
Mangas con un flujo vehicular medio, pasando por Panuaya hasta el centro de la Cabera
Municipal, con una sección de 20 metros. Las carreteras que vienen por la localidad Bata y
Tenango, entran hasta el centro de la Cabecera Municipal, con un flujo vehicular de bajo a
medio y con una mezcla de transporte de carga y vehículos particulares, posee una sección
de 10 metros.Existe también una carretera que sale del crucero de San Miguel Achichilco y
la Cabecera Municipal, pasando por el distrito de riego N°03 y que puede ir hasta la carretera
Tlahuelilpan – Tula, pero no tiene continuidad por lo que el flujo vehicular es muy bajo,
teniendo una sección 12 metros (INEGI, 2010). Esta información aunado a los datos
referentes a los proveedores con los que cuenta la empresa tuvimos que tomar en cuenta las
distancias que se recorrerían estando en las tres ubicaciones potenciales propuestas por parte
de la administración de la rectificadora se cualifico a cada una de ellas tomando en cuenta un
peso de 10% para los proveedores. Según datos tomados del INEGI respecto al municipio de
Tula se tiene que en materia de seguridad, se tienen registrados a 198 elementos de seguridad
pública en Tula, es decir que por cada 550 personas hay 1 elemento de seguridad, partiendo
del análisis de esta información se determinó que este factor tendrá un peso de solo el 5%
debido a que hay otros aspectos que por el momento la parte administrativa de la empresa
considera como de mayor prioridad. Referente a disponibilidad de espacio para construcción
en Tezontepec de Aldama predominan los suelos de Rendzina (H), asociados a Vertisoles
Pélicos, Feozem Aplico y Litosoles (E/Hc, E/Vp y E/I), estos suelos son de medios a muy
delgados y en las visitas de campo se apreció que tienden a tener mucha arena, por lo que
resultan muy adecuados para el proceso de construcción y desarrollo urbano, aunque su
estructura alcalina, obliga a preparar y mantener la construcción contra los efectos reductores
(salitre). Otro grupo de suelos en especial en los piedemontes son las Rendzinas, pero
principalmente y Litosoles, suelos delgados, que son buenos para construcción, pero la
pendiente hace costoso su operación de servicios urbanos. En la región donde se localiza
23
Tezontepec de Aldama, se presentan seis tipos predominantes de suelos conforme a la Base
Referencial Mundial del Recurso Suelo (IUSS-WRB, 2007), cuyas características se
describen a continuación:
Tabla 5 Tipos de suelos en Tezontepec de Aldama. Fuente: Elaboración propia
Los suelos que mayor superficie ocupan son el Rendzina y el Litosol, juntos suman el 61%
de la superficie municipal de Tezontepec de Aldama; por otra parte, el Fluvisol y Regosol
están presentes en un 4% del territorio. En base a la información descrita en los párrafos
anteriores se acordó dar un peso del 15% al factor de disponibilidad de espacio porque la
demanda de los clientes es considerable durante un lapso de tiempo considerable hablando
de trabajar para la comunidad y zonas aledañas.
24
5.2.- Aplicación de la metodología de factores ponderados
A continuación, se presentan los pasos a seguir:
1. Determinar una relación de los factores relevantes.
2. Asignar un peso a cada factor que refleje su importancia relativa.
Tabla 6 Factores. Fuente: Elaboración propia.
3. Fijar una escala a cada factor: 1-10 ó 1-100 puntos.
4. Hacer que los analistas evalúen cada localización para cada factor.
Tabla 7 Localización para cada factor. Fuente: Elaboración propia.
5. Multiplicar la puntuación por los pesos para cada factor y obtener el total para cada
localización. Con ayuda del software POM efectuaremos los cálculos correspondientes
primeramente ingresando los datos presentados en la última tabla y seleccionando la opción
solve posteriormente para que en automático el software haga las operaciones
correspondientes y arroje las ponderaciones correspondientes a cada una de las localizaciones
tomadas en cuenta.
25
Ilustración 5 Uso del software POM para localización. Fuente: Elaboración propia
Análisis de datos
En la imagen de anterior se pueden observar los porcentajes que obtuvo cada una de las
localizaciones potenciales, entonces podemos asegurar que la localización más óptima para
establecer la rectificadora es en Panuaya dado que no solo obtuvo el porcentaje más alto a
nivel general, sino que también tiene mejor ponderación en los factores: clientes y costo de
transporte, que fueron los aspectos que más importan para el personal de la rectificadora al
que se le realizo la entrevista.
Para la cantidad de espacio de trabajo es determinada con la metodología Guerchet que ya se

realizó anteriormente, de la cual se necesita una cantidad de 161.0976 m² de superficie.
26
Paso 2. Formar un diagrama de relaciones
Basándonos en el diagrama de proceso que se muestra en la siguiente imagen, se procede a realizar la matriz desde-hasta.
Lavado Encamisado Cigüeñal Corte y ajuste Almacén
Ajuste y
Rectificación rectificado de Almacén y
Desarmado Encamisado
de cigüeñal bancada estanterias
de motor y cilindrado
Colocación y ajuste
de cigüeñal
Lavado de
componentes
Ajuste de bancada
de biela
Armado
Pruebas
Ilustración 6 Diagrama de proceso de las actividades realizadas. Fuente: Elaboración propia
A continuación, se presenta información referente al desarrollo de cada una de las operaciones que se realizan de forma interna cuando
se realiza el rectificado sobre algún motor:
27
OPERACIÓN 1: Desarmado de motor
Máquina: Torquimetro, dados, desarmador

Tiempo de ciclo: 1200
Tiempo de cambio entre productos: 66
Fiabilidad del equipo: 80%
Operadores por equipo: 1
Inventario en proceso: 0
OPERACIÓN 2: Lavado de los componentes
Máquina: Cepillo de alambre, compresora,sosa

OPERACIÓN 3: Encamisado y cilindrado
Máquina: Rectificadora de cilindros y camisas

OPERACIÓN 4: Rectificación de cigüeñal
Máquina: Rectificacora de cigüeñal

28
OPERACIÓN 5: Ajuste y rectificado de bancada
Máquina: Torquimetro, pulidor de bancada

OPERACIÓN 6: Colocación y ajuste de cigüeñal
Máquina: Torquimetro, dados

OPERACIÓN 7: Ajuste de bancada de biela
Máquina: Bielera
29
OPERACIÓN 8: Colocación de bielas y unión
Máquina: Torquimetro, dados

OPERACIÓN 9: Pruebas
Máquina: Operación manual, para verificar el movimiento

del motor
Tabla 8 Tabla de datos recolectados de cada operación. Fuente: Elaboración propia
Con ayuda de la información anterior se calcula el tiempo tak para la demanda:
Tiempo tak
Tiempo disponible 28800 segundos

Demanda 3.0 motores al día
Tiempo tak= 28800/3 segundos/motores al día
30
Tiempo tak= 9600 segundos/pieza
Cálculos
Tiempo disponible 8 horas

Tiempo disponible
en minutos 480 minutos
Tiempo disponible
en segundos 28800 segundos
Demanda mensual 72 motores

Días laborales 24 motores
Demanda diaria 3.00 motores
En la matriz desde-hasta, se desarrolla bajo la demanda mensual para asociar en números enteros la relación de los componentes entre
áreas se muestra en la siguiente tabla:
31
Letra Área A B C D E F G H I J
A Desarmado de motor - 72 0 0 0 0 0 0 0 0
B Lavado de componentes - 36 36 0 0 0 0 0 0
C Encamisado y cilindrado - 36 0 0 0 0 0
D Rectificado de cigüeñal - 0 36 0 0 0 0
Ajuste y rectificado de
E bancada - 36 0 0 0 0
Colocación y ajuste de
F cigüeñal - 72 0 0 0
Ajuste de bancada de
G biela - 72 0 0
H Armado - 72 0
I Pruebas - 72
J Almacén y estanteria -
Tabla 9 Matriz de relación de componentes y áreas. Fuente: Elaboración propia.
La relación de la distancia recorrida (en metros) por áreas y el mismo recorrido es el que se muestra en la siguiente imagen y la siguiente
tabla:
32
Rectificación
Encamisado Lavado de
de cigüeñal
y cilindrado componentes
Pruebas
Ajuste de bancada Almacén y

de biela estanterias
Armado
Ajuste y
Colocación y ajuste rectificado de Desarmado
de cigüeñal bancada de motor
Ilustración 7 Áreas y flujo. Fuente: Elaboración propia.
33
Letra Área A B C D E F G H I J
A Desarmado de motor - 3 x x x x x x x x
B Lavado de componentes 6 11 x x x x x x
C Encamisado y cilindrado 5 x x x x x
D Rectificado de cigüeñal 4 x x x x
Ajuste y rectificado de
E bancada 2.5 x x x x
Colocación y ajuste de
F cigüeñal 0 x x x
Ajuste de bancada de biela
G 0 x x
H Armado 0 x
I Pruebas 14
J Almacén y estanteria x
Tabla 10 Áreas, distancias y flujo. Fuente: Elaboración propia.
Se procede a usar el programa POM for Windows para poder verificar las interacciones entre la distribución:
34
Ilustración 8 Uso del software pom para verificación de interacciones (1). Fuente: Elaboración propia.
35
36
37
38
39
Paso 3. Plan de distribución detallada
En base a lo obtenido, se busca cambiar la distribución de la planta, la cual se demuestra en la siguiente imagen:
40
Colocación y ajuste Armado
de cigüeñal
Lavado de Rectificación
componentes de cigüeñal
Ajuste y
rectificado de Pruebas
bancada
Desarmado
de motor Encamisado Ajuste de bancada Almacén y
y cilindrado de biela estanterias
ENTRADA
Ilustración 14 plan de distribución. Fuente: Elaboración propia
En la siguiente imagen se presenta un borrador del posible diseño que se implementara para la planta:
41
Ilustración 15 Bosquejo de la distribución. Fuente: Elaboración propia.
42
La siguiente imagen muestra un layout de la posible distribución de la planta:
Ilustración 16 Layout propuesto para la planta. Fuente: Elaboración propia.
43
Paso 4. Instalación
En base a los resultados obtenidos en las fases anteriores, se realiza un diseño de la planta, en donde se optimizan los movimientos de la
mejor manera posible, este diseño se puede observar en el Anexo 1 del presente documento.
44
6.- Cronograma de actividades
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
ACTIVIDADES Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes Sábado Domingo Lunes
Definición de la problemática
Entrevista con el propietario de la empresa
Desarrollo de Metodología Guerchet
Desarrollo de Metodología SLP
Evaluación de opciones de diseño
Elección de mejor alternativa
Documentación
Tabla 11 Cronograma de actividades. Fuente: Elaboración propia.
RESPONSABILIDAD DE ACTIVIDADES
Actividades Responsable
Definición de la problemática Victor
Entrevista con el propietario de la
empresa Daniel
Desarrollo de Metodología Guerchet Juan, Monserrath
Victor, Daniel,
Desarrollo de Metodología SLP Monserrath,Juan
Victor, Daniel,
Evaluación de opciones de diseño Monserrath,Juan
Victor, Daniel,
Elección de mejor alternativa Monserrath,Juan
Victor, Daniel,
Documentación Monserrath,Juan
Tabla 12 Responsabilidad de actividades. Fuente: Elaboración propia.
45
7.- Conclusión
46
7.- Anexos
47
8.- Fuentes de información
1. Instituto Nacional para el Federalismo y el Desarrollo Municipal (INAFED). (2017).

Programa Agenda para el Desarrollo Municipal (PDF). Recuperado de:
https://www.gob.mx/cms/uploads/attachment/file/207964/ADM_2017._Parte_1. pdf
2. INSTITUTO NACIONAL DE ESTADÍSTICA Y GEOGRAFIA. (2017). Censos y
Conteos de Población y Vivienda (Portal Electrónico). Recuperado de:
http://www.inegi.org.mx/est/contenidos/Proyectos/ccpv/
3. Gobierno el Estado de Hidalgo e Instituto Nacional de Estadística y Geografía
(INEGI). (2016). Anuario Estadístico y Geográfico de Hidalgo 2016 (PDF).
Recuperado de:
http://www.datatur.sectur.gob.mx/ITxEF_Docs/HGO_ANUARIO_PDF16.pdf
48

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INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DEL OCCIDENTE DEL ESTADO DE HIDALGO

División de ingeniería Industrial.

Reporte de creación de piezas.

Darío Gustavo Cornejo Ortiz

Barrera Pérez Fernanda Monserrath

Mixquiahuala de Juárez, noviembre del 2019

Índice de tablas. ...................................................................................................................... 3

Índice de ilustraciones. ........................................................................................................... 4

1.- Problemática ...................................................................................................................... 5

2.- Objetivo general ................................................................................................................ 5

3.- Objetivos específicos......................................................................................................... 5

4.- Marco teórico .................................................................................................................... 6

4.1.- Systematic Layout Planning (SLP) ............................................................................ 6

4.1.1.- Metodología ............................................................................................................ 6

4.1.2.- Objetivos del SLP ................................................................................................... 6

4.1.3.- Fases de Desarrollo del modelo SLP....................................................................... 7

4.1.4.- Datos Básicos Para El Planeamiento De La Instalación. ........................................ 7

4.1.5.- Descripción general del procedimiento ................................................................... 9

5.- Desarrollo ........................................................................................................................ 17

5.1.- Método Guerchet ...................................................................................................... 17

5.2.- Método SLP ............................................................................................................. 22

Determinación del peso de cada factor. ................................................................................ 22

5.2.- Aplicación de la metodología de factores ponderados ............................................. 25

Paso 2. Formar un diagrama de relaciones ....................................................................... 27

Paso 3. Plan de distribución detallada .............................................................................. 40

Paso 4. Instalación ............................................................................................................ 44

6.- Cronograma de actividades ............................................................................................. 45

8.- Fuentes de información ................................................................................................... 48

Tabla 1 División de áreas de trabajo, máquinas y accesorios. Fuente: Elaboración propia . 17

Ilustración 1 Diagrama SLP. Fuente: https://prezi.com/p/ctsdimwismyf/metodo-slp/ .......... 8

La rectificadora TORJA es una empresa prácticamente nueva en el mercado, en busca de

2.- Objetivo general

3.- Objetivos específicos

 Determinar el espacio físico adecuado tomado en cuenta las tres superficies ya

4.1.- Systematic Layout Planning (SLP)

4.1.2.- Objetivos del SLP

 Integración de los factores que afectan la distribución.

Fase I: Localización. Aquí debe decidirse la ubicación de la planta a distribuir. Al tratarse

4.1.4.- Datos Básicos Para El Planeamiento De La Instalación.

1. (P) PRODUCTO O MATERIAL: Considerándose aquí producto también a los

Ilustración 1 Diagrama SLP. Fuente: https://prezi.com/p/ctsdimwismyf/metodo-slp/

Paso 1: Análisis producto-cantidad

En cuanto al volumen de información debemos prever que pueden presentarse situaciones

Posteriormente, se organizarán los grupos según su importancia, de acuerdo con las

R. Muther recomienda la elaboración de un gráfico en el que se representen en abscisas los

Paso 2: Análisis del recorrido de los productos (flujo de producción)

Se trata en este paso de determinar la secuencia y la cantidad de los movimientos de los

Paso 3: Análisis de las relaciones entre actividades

Conocido el recorrido de los productos, debe plantearse el tipo y la intensidad de las

Estas relaciones no se limitan a la circulación de materiales, pudiendo ser ésta irrelevante o

Para poder representar las relaciones encontradas/definidas/existentes de una manera lógica

En la práctica, el análisis de recorridos indicados en el punto anterior se emplea para

Ilustración 2 Tabla relacional de actividades. Fuente: https://prezi.com/p/ctsdimwismyf/metodo-slp/

Este pretende recoger la ordenación topológica de las actividades en base a la información

A continuación, este diagrama se va ajustando a prueba y error, lo cual debe realizarse de

Ilustración 3 Diagrama de Relaciones de las actividades. Fuente: https://prezi.com/p/ctsdimwismyf/metodo-slp/

El siguiente paso hacia la obtención de alternativas factibles de distribución es la

El espacio requerido por una actividad no depende únicamente de factores inherentes a sí

Por ejemplo, el volumen de producción estimado, la variabilidad de la demanda o el tipo de

El planificador puede hacer uso de los diversos procedimientos de cálculo de espacios

El ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio suele ser un proceso iterativo de

El Diagrama Relacional de Espacios es similar al Diagrama Relacional de Actividades

En estos símbolos es frecuente añadir, además, otro tipo de información referente a la