ARTÍCULOS TÉCNICOS

Innovación y eficiencia energética en el aire comprimido

Los usuarios de aire comprimido tienen muchas opciones para ahorrar costes de energía.
Este informe técnico muestra las medidas que pueden aplicarse en toda la cadena del
proceso, desde la producción hasta la red de tuberías pasando por la preparación. Antes
de empezar con las medidas de optimización hay que llevar a cabo un análisis preciso de
la situación y un registro del consumo de aire comprimido por departamento y consumidor.

Publicado en mundocompresor.com por CompAir (Gardner Denver).

Enlace: https://bit.ly/2ucpEYs

Es un hecho: cerca de un 10 % del consumo de energía industrial corresponde a la producción de

aire comprimido. El aire comprimido tiene muchas aplicaciones como fuente energética y también
como medio del proceso. No obstante, también es cierto que el aire comprimido puede ser una
fuente energética relativamente cara si no se emplean opciones de ahorro de energía de forma
consecuente.

Diferentes investigaciones realizadas años atrás llegaron a la conclusión de que los potenciales de
ahorro de energía, viables desde el punto de vista técnico y económico, representaban más de un
30 % de la demanda energética. Si bien es cierto que algunos de estos potenciales ya se han
aplicado, debemos admitir que todavía pueden ofrecer muchas posibilidades a las empresas que
utilizan aire comprimido.

Más de dos tercios de los costes totales corresponden a la energía

El aprovechamiento de estos potenciales de mejora es crucial. Diferentes estudios realizados sobre

este tema concluyen que cerca del 80% de los costes del ciclo de vida corresponden a los costes
de energía. Pero lo que más sorprende es que en muchas empresas (algunos estudios hablan del
70%) apenas son conscientes del consumo de aire comprimido, y solo en un 20% de las empresas
encuestadas se habían aplicado ya recortes.

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Para empezar: la transparencia de los números

La primera medida para ahorrar debería consistir en recabar los datos de consumo y hacerlos
transparentes. Esto también requiere la asignación de los costes de energía relacionados con el
aire comprimido a cada departamento o área de producción, en función del consumo. Solo con
estas medidas organizativas, en algunas empresas ya han conseguido ahorrar entre un 30 y un
40% en el consumo y los costes de aire comprimido.

El mayor potencial: la detección de fugas

En cuanto a las medidas técnicas para el ahorro de energía relacionado con el aire comprimido, la
detección de fugas en la red de aire comprimido se encuentra en el primer puesto. Incluso en las
empresas que llevan a cabo una buena labor de conservación, es posible perder hasta un 30% del
aire comprimido producido por culpa de las fugas (datos de la agencia alemana de energía de
NRW: – 10 % en redes industriales, máximo un 30%).

Un único orificio de fuga de tan solo 2 mm de diámetro puede generar una pérdida de 0,4 m3/min
en una red de 10 bar, lo que al año supone unos costes de energía adicionales de varios miles de
euros. Además, comprobar las posibles fugas de la red con un dispositivo de medición por
ultrasonido adecuado no supone un gran gasto. El periodo de amortización de este tipo de
detección de fugas, que debe repetirse con frecuencia, es normalmente de seis meses a dos años.

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Rendimiento de la producción de aire comprimido

En la planificación y optimización de la producción de aire comprimido siempre hay que tener en

cuenta que un compresor solo transforma en torno a un 7% de la energía eléctrica utilizada en el
trabajo de expansión mecánico. La mayor parte de la energía se libera como calor residual, por lo
que el rendimiento es mínimo en comparación con el accionamiento eléctrico. Por consiguiente, es
mucho más importante utilizar de manera óptima la energía disponible y, a ser posible, aprovechar
todos los potenciales.

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Muchos motivos, pero muy pocos son buenos

Es indiscutible que, a la hora de la verdad, hay muchos motivos para no dar prioridad a esta tarea.
Sin embargo, los responsables no deberían impedir que se lleve a cabo.

Principios básicos para la planificación de una estación de aire comprimido

Durante la planificación (o ampliación o modernización) de una estación de aire comprimido, el

usuario puede elegir entre diferentes modelos de compresor. Dependiendo de los parámetros
estipulados (sobre todo, volumen de suministro y nivel de presión) se hace una preselección. En
cuanto a la eterna cuestión “lubricado con aceite o exento de aceite”, también hay que tener en
cuenta la calidad de aire comprimido perseguida, incluso desde el punto de vista energético, ya que
cada componente de preparación también necesita energía, ya sea de forma directa o indirecta
(mediante la diferencia de presión que origina).

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¿Lubricado con aceite o exento de aceite?

Desde un punto de vista energético, el compresor de tornillo de una etapa con inyección de aceite
ofrece ventajas ya que funciona con niveles de temperatura mínimos y, por consiguiente, con un
rendimiento elevado. Este tipo de compresor es ciertamente la mejor opción para muchas
empresas que requieren un compresor de hasta 100 kW.

Si se necesita aire comprimido de mejor calidad, también se puede elegir, entre otros, el compresor
de tornillo de dos etapas, sobre todo si tiene una conexión energética y térmica con un secador de
adsorción que utiliza el calor del compresor para la regeneración del agente desecante. Sin
embargo, el usuario también puede utilizar compresores de pistones de dos etapas y sin aceite
que, en comparación con los compresores de tornillo, presentan un rendimiento de un 5 a un 10%
más elevado y, además, funcionan con pérdidas mínimas por inactividad.

¿Qué hacer con el calor residual?

La mayor parte de la energía que se utiliza para la producción de aire comprimido se convierte en
calor (residual) y no en aire comprimido. Pero si se mira desde un punto de vista más positivo,
cuando ese calor residual se puede aprovechar, la eficiencia de la producción de aire comprimido
aumenta considerablemente.

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Los procesos de las empresas relacionados con la temperatura (baño térmico, secado térmico,
etc.), así como la calefacción de espacios grandes y el suministro de agua caliente de proceso o
agua caliente sanitaria, ofrecen posibilidades a ese respecto. Lo ideal es poder aprovechar el calor
residual durante todo el año y no solo en los periodos de frío. Dichos sistemas de recuperación de
calor son relativamente fáciles de instalar y ofrecen un elevado potencial de ahorro.

¿Cuánta presión de red se necesita?

Otro parámetro que debe evaluarse cuidadosamente de cara a la eficiencia energética es la

presión de red. Aquí tenemos un ejemplo: si una empresa que suele trabajar con una red de 8,5
bar puede reducir ese valor a 7 bar, conseguirá un ahorro de energía del 11%. En el mejor de los
casos, esto se consigue sin grandes intervenciones técnicas, dado que la presión se suele fijar con
las garantías correspondientes, sin comprobar si ese nivel es realmente necesario. Pero también
hay medios técnicos para bajar la presión, por ejemplo, una sección tubular y un depósito de
almacenamiento con las dimensiones necesarias, y una unidad de control moderna y adaptada a
las necesidades.

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Preparación: toda la necesaria...

Junto a la elección del compresor, hay que elegir la preparación. Cuando aquellos que se han
decidido por un compresor lubricado con aceite (más eficiente) necesitan un aire comprimido de
calidad, en algunos casos deben invertir lo que se han ahorrado en energía de producción en la
preparación. Independientemente de si un componente de preparación necesita corriente eléctrica
o no, mediante la presión de diferencia, éste aumenta el consumo de energía que se necesita para
la preparación del aire comprimido.

En el caso de los secadores de adsorción, además hay que tener en cuenta que estos utilizan una
cantidad de aire comprimido como aire de regeneración o aire de purga y, con ello, aumentan el
consumo de aire comprimido. Esto también empeora el rendimiento energético.

En el caso de los filtros, la diferencia de presión es un parámetro decisivo para la elección. El

usuario debe prestar atención a que los valores de rendimiento se hayan transmitido siguiendo
métodos normalizados y que la diferencia de presión durante el funcionamiento permanezca baja
de forma constante durante el mayor tiempo posible. En total, de acuerdo con un valor práctico,
varios componentes (por ejemplo, el filtro previo, el secador y el microfiltro) producen rápidamente
una caída de presión de 1 bar y más, y a un consumo de energía un 8 o un 11% más elevado. Este
hecho también indica que el usuario debe controlar esa diferencia y, en caso de detectar un
aumento, cambiar el elemento de filtro o investigar la causa.

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Red de tuberías: evitar las obstrucciones

En la red de tuberías se aplica el principio del collar de perlas, que es tan resistente como su
eslabón más débil. ¿Qué significa esto? Cada estrechamiento produce una pérdida de rendimiento
y, por tanto, un mayor consumo de energía. Esto lleva a la necesidad de comprobar las secciones
tubulares y los elementos de unión de forma adecuada y, en caso necesario, a sustituirlos; una
tarea que puede llevarse a cabo, por ejemplo, durante la búsqueda de fugas que se realiza en cada
turno). Además, se recomienda bloquear las herramientas de aire comprimido que no sean
necesarias (tampoco delante de las unidades de mantenimiento) con las llaves esféricas, puesto
que dentro de las herramientas podría haber fugas sin revisar.

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Todo depende del control

El control es un factor fundamental para el control del consumo de aire comprimido e influye de
forma significativa en el consumo de energía y, por tanto, ofrece un gran potencial de optimización.
Una buena manera de comenzar con la optimización, es realizar un análisis del estado real a partir
del cual se pueda deducir el concepto de regulación ideal. Aquí es prácticamente imposible
formular afirmaciones generales.

Dependiendo del caso, se debe decidir si utilizar

compresores de velocidad variable para ahorra
energía, y si el concepto de regulación (conmutador
de carga base, conexión en cascada, unidad de
control adaptada a las necesidades, etc.) es el más
económico. El objetivo debe ser evitar los costes de
inactividad, y la propia inactividad, y utilizar cada
compresor para el rango de carga más adecuado.
Dado el caso, aquí también hay que tener en cuenta
el tamaño del depósito de aire comprimido.

Cada detalle cuenta y la transparencia es fundamental

Para concluir, podemos afirmar que hay muchas opciones para reducir los costes de energía
relacionados con el aire comprimido. Muchos de ellos, como puede ser la búsqueda y la
eliminación de fugas, solo requieren una mínima inversión permitiendo con ello un ahorro rápido.
Otros como la elección de conceptos de control requieren una intensa dedicación y, a menudo, la
asistencia de expertos.

En cualquier caso, es útil llevar un registro lo más preciso posible de los costes del aire comprimido
referido al consumidor o al departamento, ya que a menudo este suele ser el primer estímulo para
reducir de forma sistemática los costes.

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