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ACCIÓN PROPORCIONAL
Las dos propiedades que caracterizan a la ACCIÓN PROPORCIONAL son: Respuesta Inmediata y Respuesta Específica.
Supongamos que el sistema se encuentra en
equilibrio con una salida del 50% (M).
Cada valor de ganancia define una relación específica
entre error y salida según:
Donde:
SC = Salida del Controlador SC = Kp * E + 50
E = Error en valor porcentual
Kp = Ganancia proporcional
Por ejemplo, si el SP se encuentra situado al 60% de
rango y la medida al 40% con acción inversa y ganancia
= 2, se tiene:
SC = Kp * (SP – VP) + 50
SC = 2 * (60 – 40) + 50
SC = 90%
Esta respuesta inmediata esta representada en el
punto “A”.
Cuando la ganancia aumenta, la respuesta hace que la salida de controlador se mueva en una zona de error (banda
proporcional) mas estrecha, llegando al límite que si la ganancia es infinita (BP=0) el mas leve error ocasiona la apertura o cierre
del elemento final de control. Si Kp=0, BP=∞, la salida del controlador no responde ante cambios de error.
ACCIÓN INTEGRAL
Se combina con la proporcional para eliminar el off-set.
La acción integral se basa en el principio en el que la respuesta es proporcional, tanto al tamaño como al signo del error a lo largo del
tiempo.
En la gráfica vemos la relación entre la respuesta integral y el error en lazo abierto.
Mientras el error es “0” la salida es constante.
t1 => Se produce un error constante, la Acción
Integral responde moviendo la salida a velocidad
constante y proporcional al tamaño del error mientras
éste permanece.
t2 => Aumenta el error constante , la AI responde
aumentando la velocidad de salida.
t3 => Cambio de signo del error, la AI responde
moviendo la salida en dirección opuesta.
t4 => Error =“0”, la AI se detiene manteniendo la
salida en el valor existente en ese momento.
t5 => Aumenta el error a velocidad constante, la AI
responde moviendo la salida a velocidad constante.
t6 => Error =“0”, la AI se detiene manteniendo la salida en el valor existente en ese momento.
Mientras la proporcional condiciona su salida exclusivamente al error, la integral puede obtener cualquier valor de salida deteniéndose solo
cuando E=0; es decir , que tan pronto existe un error, la AI mueve su salida en dirección necesaria para eliminar ese error. Esto elimina el
Off-set generado por la acción proporcional.
ACCIÓN DERIVATIVA
La limitación que presentan la AP y AI es que la respuesta solo cambia de sentido cuando se invierte el signo del error.
La AD se basa en el principio por el cual el controlador debe responder a la velocidad de cambio en la medida de la variable de
proceso, incluso aunque el error sea muy pequeño o nulo.
t1 => Salto en escalón positivo. Al tener velocidad
infinita, la acción derivativa responde dando a la
salida un “latigazo”. Como la medida se estabiliza
después del cambio , la respuesta derivativa retorna
inmediatamente a “cero”.
t2 => Salto en escalón negativo, similar al caso
anterior pero con signo contrario.
t3 => La medida aumenta a velocidad constante , la
AD responde con una contribución constante y
proporcional a la velocidad de cambio.
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t4=> Aumenta la velocidad del cambio, la contribución de la AD aumenta proporcionalmente a cambio de velocidad.
t5=> Se detiene el cambio en la medida , la contribución de la AD retorna a valor “cero”.
La respuesta derivativa es independiente del valor absoluto de la medida. Cuando no existe cambio en la medida la respuesta
derivativa es igual a cero.
COMPORTAMIENTO DE LA VARIABLES DE PROCESO
Cada una de las variables de proceso tiene un retardo asociado en función de las cargas, constante de tiempo y propiedades físicas.
Caudal: Proceso de respuesta rápida, capacitancia muy pequeña al no existir almacenamiento. Los mayores retardos se
ocasionan en el propio sistema de medida y control.
Presión: En los líquidos, el comportamiento es igual al
caudal; en los gases se caracteriza por su gran
capacitancia, pequeño retardo en la transferencia y tiempo
muerto pequeño.
Nivel: Casi similar al control de presión. Capacitancia
considerable y los retardos en la transferencia son
pequeños.
Temperatura: Mayor capacitancia que los anteriores,
velocidad de respuesta lenta y tiempos muertos
importantes. Esto es por la propia naturaleza de
transferencia de calor. La propia medida de temperatura
tiene un retardo asociado dada la naturaleza del sensor y
vaina de protección.
Composición: Es la variable con respuesta mas lenta
debido a:
Sistema de acondicionamiento de la muestra
Sistema de detección de la variable a medir.
Dependiendo del tipo de analizador, la respuesta puede obtenerse al cabo de varios minutos después de haber sido extraída del proceso.
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INVERSA (fig. “B”):
Igual que en el anterior, al pasar al
modo automático, ante cualquier
perturbación la salida del controlador
ira en al dirección necesaria para
oponerse a los cambios en la medida
de nivel. Esto hace que la medida
tienda hacia el SP. El sistema tiene
realimentación negativa, lo cual es
necesario para que el lazo de control
sea estable.
Si en el ejemplo, se coloca la
misma válvula en la línea de salida del tanque, la acción de control correcta sería la directa.
Ejemplo de proceso a controlar
En el depósito de alimentación a la unidad de proceso, se realiza el control de nivel manipulando el caudal de entrada para compensar las
variaciones de carga a la unidad. Se asume que la cantidad de gas que se produce en el depósito no influye en el balance de materia por
lo cual no se le cuenta en el balance de materia.
El caudal de salida es la carga del proceso.
Para controlar el nivel, su controlador debe equilibrar el caudal de salida
manipulando el caudal de entrada. Esto requiere una acción de control
inversa ya que al aumentar de nivel debe disminuir el caudal de entrada.
Las características del depósito en el rango de medida del controlador de
nivel, teniendo en cuenta que se trata de un depósito cilíndrico montado
verticalmente son:
1. Superficie del líquido : 7 m2 [Capacitancia]
2. Altura entre tomas de nivel: 1.5 m.
3. Volumen máximo de control: 10.5 m3 [=> (7 m2 * 1.5 m.)]
4. Caudal máximo de salida: 20 m3/hr.
5. Tiempo de residencia: 31.5 min. [=> (60 min/hr.)*(10.5 m3) / (20
m3/hr.)]
Suponiendo que el lazo de control de caudal de entrada responde perfectamente ante los cambio de punto de consigna que genera el
controlador de nivel, aplicar: Control de nivel proporcional, control de nivel proporcional + integral y control de nivel proporcional +
derivativo.
Para comenzar, se asume que tanto el caudal de entrada como el de salida se encuentran estables a un valor de 10 m3/hr y el
nivel se encuentra con su medida igual al punto de consigna, el cual se ha fijado al 50%.
Partiendo de esta situación y con el lazo de control de nivel actuando sólo con Acción Proporcional, se va a provocar un cambio en
la carga de la unidad pasando de 10 a 5 m3/hr rápidamente en
el controlador de caudal de salida del depósito (lo que se puede
considerar como un salto en escalón). Este hecho produce un
error negativo (SP-PV) como se ve en el diagrama.
Puesto que el caudal de salida es menor que el de entrada, el
nivel empezará a aumentar haciendo que disminuya el caudal de
entrada, alcanzando un nuevo estado estacionario con un off-set
que dependerá del valor fijado como ganancia en el controlador
proporcional.
Como se puede apreciar, los resultados de cambio de carga (o
perturbación en el proceso) se puede observar directamente y
comparar con los valore anteriores.
Cuando se trata de observar el efecto del ajuste sobre los parámetros de sintonía, los cambios de carga deben hacerse de la forma
siguiente:
En ambas direcciones a partir del valor normal de operación
Que sea suficientemente grande para provocar una acción considerable pero no tan grande como para producir daños en la
unidad, obtener un producto fuera de especificación o afectar el resto del proceso.
Después de cada cambio debe darse suficiente tiempo para observar el efecto de ajuste.
Continuando con la resolución de nuestro problema, para conocer el valor final de nivel en el proceso, hay que efectuar los cálculos
siguientes en cada ejecución del algoritmo de control teniendo en
cuenta el tiempo de scan (Ts), o diferencia entre dos ejecuciones
consecutivas.
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Aplicando los datos expuestos y suponiendo que el algoritmo se ejecuta cada minuto, en la primera ejecución se alcanzará el siguiente
nivel partiendo del 50%:
Partiendo de este incremento o error, las diferentes acciones de control aplicadas modificarán el caudal de entrada en la proporción
que cada una de ellas aporte a la salida del controlador de nivel.
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Cuando Kp = 2 en el controlador de nivel, se puede ver que cuando se alcance el equilibrio entre el caudal de entrada y salida (5 m3/ hr.)
después de la perturbación, se mantendrá un error permanente de 12.5% en el nivel:
Cuando Kp = 4 en el controlador de nivel, se puede ver que cuando se alcance el equilibrio entre el caudal de entrada y salida (5 m3/ hr.)
después de la perturbación, se mantendrá un error permanente de 6.25% en el nivel:
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Al aumentar la ganancia proporcional aumenta la oscilación, aumentando su frecuencia. El ciclo debido a la Acción Proporcional tiene un
periodo relativamente moderado.
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uAquí Kp = 2 y Ti = 3, se observa que prácticamente se
Aquí Kp = 1 y Ti = 3, se observa la tendencia a eliminar elimina el Off-set cuando se alcance el equilibrio, pero
el Off-set cuando se alcance el equilibrio, pero empieza empieza a aumentar las oscilaciones en el caudal.
a aumentar las oscilaciones en el caudal.
Al disminuir el tiempo integral, aumenta la oscilación con un
periodo largo.
El ciclo debido a la acción integral tiene un periodo
relativamente largo.
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Manteniendo Kp = 1 y aumentando Td = 6; se observa que se sigue manteniendo el Off-set en el nivel, pero existe demasiada
oscilación en el caudal. Significa que el tiempo
derivativo es muy grande para este lazo de control.
Al aumentar el tiempo derivativo, aumenta la oscilación. En
este caso la frecuencia de oscilación es la mas alta de todas .
El ciclo debido a la Acción Derivativa tiene un periodo
relativamente corto.
El ciclo debido a la acción integral relativamente moderado. La figura de El ciclo debido a la acción derivativa
tiene un periodo relativamente largo. La abajo muestra que al aumentar la tiene un periodo relativamente corto. La
figura de abajo muestra que al disminuir ganancia proporcional aumenta la figura de la derecha muestra que al
el tiempo integral aumenta la oscilación oscilación, aumentando su frecuencia. aumentar el tiempo derivativo aumenta
pero con un periodo largo. la oscilación. En este caso la frecuencia
El ciclo debido a la acción de oscilación es la mas alta de todas.
Un método mas exacto que el del ensayo sistemático, utilizando el análisis de lazo cerrado, es el
desarrollado por Ziegler y Nichols. Este método permite calcular las tres acciones a partir de los
datos obtenidos en una prueba simple de las características del lazo de control siguiendo el
procedimiento:
Fijar el tiempo integral en su valor máximo
Fijar el tiempo derivativo en su valor mínimo.
Aumentar la ganancia proporcional hasta que con un pequeño cambio en el punto de consigna la variable controlada empiece a
hacer ciclos continuamente, de amplitud constante. Se debe tener cuidado ya que si aumenta algo más la ganancia se obtendrán
oscilaciones cada vez mayores, inestabilizando el lazo completamente.
La ganancia obtenida con este ajuste se denomina “última” (Ku), debido a que se alcanza la última sensibilidad. La banda proporcional
última (BPu) equivalente a la ganancia última será: BPu = 100/Ku. Se deberá medir el periodo último (Pu) del ciclo, en minutos, que
produce la oscilación cíclica. El ajuste del controlador que producirá una relación de
amortiguamiento de 0.25 para las condiciones de carga existentes en ese momento se
calcula de la siguiente manera:
Controlador proporcional => Ganancia: Kp = 0.5*Ku (BP = 2*BPu)
Controlador proporcional más integral => Ganancia: Kp = 0.45*Ku (BP
= 2.2*BPu)
8
=> Tiempo integral (Min/Rep): Ti = Pu/1.2
Controlador proporcional más integral más derivativo => Ganancia: Kp = 0.6*Ku (BP = 1.65*BPu)
=> Tiempo integral (Min/Rep): Ti = Pu/2
=> Tiempo derivativo (Min): Td = Pu/8
Este procedimiento general de ajuste de controladores por el método de la cuerva de reacción se realiza de la siguiente manera:
Abrir el lazo de control, o mejor dicho, ponerlo en modo de control manual.
Crear un pequeño cambio sobre la variable manipulada por medio de la salida del controlador, es decir, mover la válvula a una
nueva posición.
Registrar la curva de reacción para su análisis posterior.
De la curva de reacción de este proceso, se obtienen dos factores
característicos del mismo, a partir de los cuales se realiza el ajuste del
controlador aplicando una ecuación simple.
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Ejemplo
aplicativo
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Mejorar el rendimiento en productos de mayor valor agregado.
Ahorrar energía
Incrementar la capacidad de producción, etc.
Feedforward
El control feedforward compensa el efecto de las perturbaciones
antes de que se produzcan errores en la variable controlada.
En el diagrama tenemos:
Vc, la salida del proceso, que es la variable controlada o
dependiente.
Vm, la entrada, conocida a su vez como variable manipulada o
independiente.
Vp, variables asociadas a la carga que son otros tipos de
variables independientes conocidas como variables de
perturbación.
Cada una de las entradas llega al proceso por un lugar diferente por lo que afecta de distinta forma a la Vc, siendo su expresión:
Vc = (Vm * Gm) – (Vp * Gp) donde: Gm y Gp son funciones de transferencia.
El objetivo del sistema de control feedforward es mantener la variable controlada en un valor de referencia “R” que debe ser igual al valor
deseado para la variable controlada.
Vm * Gm – Vp * Gp = R Vm = (R + Vp * Gp)/Gm
Si el cálculo de la Vm es correcto, para cualquier valor de la variable de perturbación se mantendrá constante el Set-point, es decir el valor
de la variable controlada.
En el diagrama tenemos la aplicación a un intercambiador de calor.
La Temperatura de Salida es la variable controlada.
El Caudal de Producto y su Temperatura de Entrada son
variables de perturbación.
El Caudal de Vapor es la variable manipulada.
Aplicando el Balance de Energía se obtiene el Estado Estacionario
del proceso de intercambio de calor, donde:
Hs = Entalpía del vapor (Kcal/Kg)
Fs = Caudal del vapor (Kg/hr)
Fp = Caudal del producto (Kg/hr)
Cp = Calor específico del producto (Kcal/Kg ºC)
Ts = Temperatura de salida del producto (ºC)
Te = Temperatura de entrada del producto (ºC)
La Referencia es la Temperatura de salida deseada; si no existen otras perturbaciones se podría fijar el caudal de vapor para mantener
esa Temperatura.
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Existen influencias externas que producen errores en el
cálculo, entre ellas tenemos:
Cambio en la presión de vapor haciendo que
se modifique su entalpía.
Cambio en las condiciones ambientales, día
y noche, invierno y verano, etc.
Ensuciamiento de los tubos del
intercambiador, etc.
Todo ello requiere de un procedimiento capaz de
mantener la variable controlada en su valor referencial,
este procedimiento es el feedback. En el diagrama se
muestra un controlador de Temperatura a la salida del
producto (actuará como feedback) y mantendrá la
Temperatura en el valor del set-point deseado
corrigiendo las perturbaciones no medidas y los errores
de cálculo.
Control en Cascada
En la práctica existen gran cantidad de procesos con lazos simples de control
feedback entre los cuales se produce interacción. Para eliminarla es necesario
medirla y controlarla por medio de un sistema de control denominado Control en
Cascada.
Para controlar el nivel en el fondo de un recipiente se utiliza, en principio, un
controlador que actúa directamente sobre la válvula. Mientras aguas abajo de la
válvula automática no se produzca ninguna perturbación se efectuará un control de
nivel aceptable.
Si por alguna causa disminuye la presión aguas abajo , la válvula dejará pasar mas
caudal para la misma apertura, al haber aumentado la diferencia de presión a
través de ella.
La posición de la válvula se corregirá cuando disminuya el nivel y su controlador disminuya la salida en cantidad suficiente para
buscar un nuevo equilibrio. Tomando la válvula como un orificio de restricción en el que antes y después existen las presiones P1 y P2
respectivamente, se puede aplicar la ecuación de cálculo de caudal, la cual de forma simplificada es la siguiente: Q = K * √P1 – P2
Esto hace que al disminuir P2 aumente el caudal de paso para la
misma apertura de válvula, por tanto, un cambio en la diferencia de
presión ocasiona un cambio en el paso de caudal por la válvula, que a su
vez modifica el nivel en el recipiente.
Es decir, existe una interacción entre caudal y nivel, la cual se puede
amortiguar efectuando un control en cascada. Tan pronto se modifique
el caudal se llevará a cabo la corrección necesaria sobre la válvula antes
que se vea afectado el nivel del recipiente.
FIN DE LA PARTE 1 DE 2
rALPH
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