Вы находитесь на странице: 1из 22

Министерство науки и высшего образования

Российской федерации
Федеральное государственное автономное
Образовательное учреждение высшего образования
«севастопольский государственный университет»

Кафедра ПСАТП

Курсовой проект
Тема «Разработка схемы и расчет погрешности измерения устройства для контроля
отклонения от параллельности»
по дисциплине: МОМПП

Выполнил: ст.гр. ПС/б-17-1-о


Самофалов Д.С.
Проверил: доц.каф. ПСАТП
Васютенко А.П.

Севастополь
Севгу
2019
2

Содержание
Введение ........................................................................................................................................................... 3
1. Метрологические характеристика .......................................................................................................... 4
1.1 Анализ схемы измерения .......................................................................................................................... 4
1.2. Обоснование дополнительных движений контролируемой детали. ............................................... 4
1.3. Выбор метода измерения и способа настройки. ................................................................................ 5
1.4. Расчёт допускаемой погрешности измерения. ................................................................................... 5
2. Кинематическая схема устройства для контроля отклонения от параллельности ............................ 7
3. Пневматические преобразователи .......................................................................................................... 9
4. Расчёт погрешности измерения............................................................................................................. 14
4.1. Погрешности измерительного преобразователя .................................................................................. 14
4.2. Температурная погрешность ............................................................................................................. 15
4.3. Силовая погрешность ......................................................................................................................... 16
4.4. Погрешность объекта контроля......................................................................................................... 16
4.5. Погрешность передаточного механизма .......................................................................................... 17
Погрешность пружинного параллелограмма .............................................................................................. 17
4.6. Погрешность базирования ................................................................................................................. 18
4.7. Суммирование погрешностей ............................................................................................................ 18
Заключение ..................................................................................................................................................... 21
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК ...................................................................................................... 22
3

Введение
Создание новой техники и технологии, автоматизация производства и
управление любым объектом тесно связаны с совершенствованием измерительной
техники, повышением ее точности и надежности. Производство современных средств
измерений, применение автоматизированных методов принятия проектных и
конструкторских решений выдвигают задачу оценки и обоснования требований к
точности обеспечиваемых метрологических характеристик.
В настоящее время перед промышленностью поставлена задача развития ав-
томатизации технологических процессов. Одним из наиболее важных и сложных
вопросов в этой области является автоматизация контрольных операций. Она может
осуществляться по линии автоматизации как технологического, так и послеопера-
ционного контроля. Оба метода имеют важное значение с точки зрения обеспечения
требуемого качества выпускаемой продукции, однако, очевидно, что активный
контроль, направленный на профилактику брака ещё в процессе изготовления
продукции является более прогрессивным, а, следовательно, и более перспективным.
Основной смысл активного контроля заключается в повышении технологической
точности путём компенсации погрешности, вызванной износом инструмента, тепловой
и силовой деформацией технологической системы. Активный контроль является
важнейшей составляющей частью регулирования качества продукции и
обеспечивается самим технологическим процессом. Этот вид контроля направлен на
удержание размеров деталей внутри поля допуска.
Послеоперационный контроль геометрических параметров деталей с исполь-
зованием полуавтоматических (автоматизированных) и автоматических измери-
тельных систем применяется в серийном и массовом производствах. Он позволяет
определить годность деталей, т. е. соответствие их размеров и параметров допус-
каемым предельным отклонениям или рассортировать на размерные группы с целью
организации селективной сборки.
Улучшение конструкторской подготовки инженерных кадров требует обобщения
методов точностной оценки характеристик средств измерений и систематизации
инженерных знаний по их проектированию с учетом точности. Практически во всех
дисциплинах, которые изучают студенты специальности «Приборы точной механики»
требуется точностной анализ и знание методик оценки погрешности средств
измерений.
Курсовая работа направлена на получение студентами практических навыков
проектирования измерительных станций автоматизированных средств измерения
линейных величин; анализа составляющих погрешностей и расчета суммарной
погрешности измерения.
4

1. Метрологические характеристика
В таблице 1.2. приведена метрологическая характеристика контролируемого
параметра, включающая схему базирования и измерения детали, допускаемая
погрешность измерения отклонения от параллельности, тип преобразователя, метод
измерения и способ настройки измерительного преобразователя.

1.1 Анализ схемы измерения


Реализуется одноконтактная схема измерения при базировании контролируемых
деталей на плоскости.

1.2. Обоснование дополнительных движений контролируемой детали.


Плоские поверхности
Основными видами отклонения формы и взаимного расположения плоских
поверхностей (рисунок 5.3) являются:
 отклонения от параллельности (EPA) (рисунок 5.3, а);
 отклонения от перпендикулярности (EPR) (рисунок 5.3, б);
 отклонения от прямолинейности (EFL) (рисунок 5.3, в);
 отклонение от плоскости (EFE) (рисунок 5.3, г).

Рисунок 5.3 – Отклонения формы и расположения плоских поверхностей

Отклонения от прямолинейности и параллельности плоских поверхностей вызывают


погрешность измерения высоты деталей (рисунок 5.8).
Для исключения этой погрешности измерение высоты и отклонения от
параллельности следует производить в процессе движения детали под
измерительным наконечником индикатора (преобразователя), а в качестве
результата измерения принимать hmin, hmax или hср в зависимости от решаемой задачи.
5

Рисунок 5.8 – Измерение высоты деталей

1.3. Выбор метода измерения и способа настройки.


Метод прямых измерений - прием или совокупность приемов сравнения измеряемой
величины с ее единицей в соответствии с реализованным принципом измерений. Под
принципом измерений понимают физическое явление, или эффект, положенное в
основу измерений.
Прямые измерения, являясь самостоятельными и наиболее распространенными, в то
же время служат основой для более сложных видов измерений (косвенных, совокупных
и совместных). В связи с этим методы прямых измерений являются общими для всех
видов измерений и в дальнейшем будут называться просто методами измерений.
При прямых измерениях результат получается непосредственно из опытных данных
в тех же единицах, что и измеряемая величина. При прямых измерениях
экспериментальным операциям подвергают измеряемую величину, которую
сравнивают с мерой непосредственно или же с помощью измерительных приборов,
градуированных в требуемых единицах. Примерами прямых измерений служат
измерения длины тела линейкой, массы при помощи весов. Инструментальные ошибки
при наблюдениях и измерениях обусловлены отличиями реального инструмента от
"идеального", представляемого схемой, а также неточностью установки инструмента в
рабочем положении.
Настройка средства измерения при использовании метода прямых измерений
осуществляется по шкале отсчетного устройства.

1.4. Расчёт допускаемой погрешности измерения.


Величина допускаемой погрешности измерения Δр на этапе проектирования
измерительного устройства может быть ориентировочно определена исходя из
допуска Т на конролируемый параметр (таблица 1.1) по формуле

p  (0.1  0.3)T
6

∆p = 0,2 *0.04= 0,008 = 8 мкм


Значения допускаемых погрешностей измерения ΔР регламентирует ГОСТ 8.051-81
(таблица 1.1)

Таблица 1.1 – Допускаемые погрешности измерений в зависимости от допусков IT, мкм


(ГОСТ 8.051-81)

Таблица 1.2 - Метрологическая характеристика в соответствии с Вариантом №9.


Наимено-вание Допуск Допус- Число Схема Схема Тип Метод Спосо
контроли- на каемая групп полей измере- преоб изме- б на-
руемого контроли погреш сорти- допус- ния ра- рения строй
параметра -руемый -ность ровки ков зов ки
параметр, из- ате
мм мерени ля
я, мм
Отклонение Прямо
от 0,04 0,008 Годна ПН й По
параллельнос я ЕВ шкале
ти Брак
(2)
7

2. Кинематическая схема устройства для контроля отклонения от


параллельности

Принцип действия следующий: Измеряемая деталь 1 устанавливается в окно


подвижной каретки 2 шариковой направляющей, включающая в себя так же
неподвижные направляющие 3 и 4, шарики 5, сепараторы 6. Шариковая
направляющая обеспечивающая высокую точность перемещения и малую величину
трения.
Приводом перемещения подвижной каретки 2 шариковой направляющей служит
пневмоцилиндр 7. Установка измеряемой детали в подвижную каретку обеспечивает
подвод детали на позицию измерения из зоны загрузки, а далее в зону сортировки.
Измерительная скоба предназначена для контроля наружного диаметра детали и
включает в себя измерительный наконечник 8 (реализуется одноконтактной схемой
измерения), установленный в губке 9, которая крепится к подвижной каретке 10
пружинного параллелограмма. Подвижная каретка 10 крепится к неподвижной
каретке 11 с помощью прямой плоской пружины 12 и накладок 13 и 14. Накладки 15 и
16 в средней части пружины 12 служат для усиления угловой жесткости пружин
параллелограмма. Пружина параллелограмма служит направляющей прямолинейного
движения.
Достоинства:
- простота конструкции;
- высокая точность перемещения;
- отсутствие нулевого зазора.
Недостатки:
- малый ход (2 - 3 мм)
В каретке 10 установлен настроечный винт 18, а в кронштейне – ЭКП 20.
В соответствии с техническим заданием ПНЕВ используется в технике в качестве
измерительного преобразователя. Измерительное усилие создает цил. винта пружиной
растяжения, закреплённая на стойке 16.
Настроечный винт служит для настройки измерительного преобразователя 20 и на
ноль.
Шариковая направляющая используется для подвода и отвода измерительной скобы и
обеспечивает высокую точность перемещения и большой диапазон.
8

Рис. 2.1 - Кинематическая схема устройства контроля отклонения от параллельности


9

3. Пневматические преобразователи
Пневматические преобразователи обладают высокой точностью, позволяют
производить дистанционные измерения; малогабаритная пневматическая
измерительная оснастка позволяет производить измерения в относительно
труднодоступных местах и создавать наиболее простые конструкции измерительных
устройств для контроля практически любых линейных параметров деталей [10].
Пневматические приборы и преобразователи можно легко комбинировать,
образуя измерительные системы, контролирующие сумму или разность размеров.
Пневматические бесконтактные измерения дают возможность контролировать
легкодеформируемые детали, детали с малой шероховатостью поверхности, которые
могут быть повреждены механическим контактом, а также исключают износ
измерительных наконечников контрольных устройств, что повышает точность и
надежность измерения.
Пневматические приборы сравнительно легко поддаются автоматизации,
просты в эксплуатации, требуют менее квалифицированного обслуживания, чем
другие приборы (индуктивные, емкостные, радиоизотопные и т.п.).
Пневматические преобразователи обладают значительной инерционностью,
снижающей их производительность. Однако при построении средств активного
контроля нечувствительность к вибрациям является положительным качеством
средства измерения.
В пневматических преобразователях для линейных измерений использована
зависимость между площадью f проходного сечения канала истечения и расходом G
сжатого воздуха:
G   ( P, f ) ,
где Р – давление воздуха, под которым он истекает через проходное сечение канала;
f – площадь канала истечения.
Площадь канала истечения изменяется в зависимости от измеряемого линейного
перемещения. Таким образом, измеряя расход G при постоянном давлении Р, можно
судить о размере контролируемой детали.
Блок-схема пневматического прибора включает в себя (рисунок 5.10):
1 – первичный пневматический преобразователь (устройство, воспринимающее
линейные перемещения детали и преобразовывающее их в соответствующие изменения
расхода или давления воздуха);
2 – вторичный преобразователь, преобразующий сигнал первичного
преобразователя в удобный для дальнейшего преобразования параметр;
3 – указательное устройство для воспроизведения значения измеряемой величины
в принятых единицах измерения;
4 – командное устройство, предназначенное для формирования и подачи
сигналов-команд в целях управления технологическим процессом;
5 – стабилизатор давления воздуха;
6 – фильтр очистки воздуха;
7 – источник сжатого воздуха.
10

Рисунок 5.10 – Блок-схема пневматического прибора

Пневматические приборы делятся на две основные группы:


1. манометрические – реагирующие на изменение давления;
2. ротаметрические – реагирующие на изменение скорости воздушного потока
(расхода).
В приборах для автоматического контроля размеров более широко применяют
пневматические схемы манометрического типа. На рисунке 5.11 представлена
простейшая схема такого прибора.

Рисунок 5.11 – Простейшая измерительная схема пневматического прибора


манометрического типа

Принцип его действия следующий. Сжатый воздух под постоянным рабочим


давлением Н через входное сопло 1 поступает в измерительную камеру 3 и далее через
кольцевой зазор, образованный торцом измерительного сопла 2 и поверхностью
контролируемой детали 5, выходит в атмосферу. В зависимости от зазора Z в камере 3
устанавливается определенное измерительное давление h, которое при постоянных
рабочем давлении H и площади входного сопла f1 является мерой расхода воздуха через
преобразователь, а следовательно, и мерой контролируемой линейной величины Z.
В качестве измерителя давления h используют манометры или сильфонные
преобразователи 4, шкала которых градуирована в единицах линейных величин.
11

Статическая характеристика пневматического преобразователя типа «сопло-


заслонка» (рисунок 5.12) h  f (z ) описывается выражением:

H
h , (5.2)
1  ( f 2 / f1 ) 2

где H – рабочее давление воздуха, МПа;


h – измерительное давление воздуха, МПа;
d12
f1  – площадь входного сопла, мм2;
4
d1 – диаметр входного сопла, мм;
f 2  d 2 z – площадь кольцевого зазора измерительного сопла, мм2;
z – зазор между измерительным соплом и деталью, мм;
d 2 – диаметр измерительного сопла, мм.
Зависимость h  f (z ) является нелинейной, поэтому для измерения используется
её участок ∆z, ограниченный зазорами zmin и zmax, в пределах которого нелинейность
(отношение z / Z ) не превышает 1÷3%.

Рисунок 5.12 – Статистическая характеристика пневматического


преобразователя типа «сопло-заслонка»

Анализ характеристик измерительных пневматических преобразователей линейных


перемещений показывает, что в основном диапазон их измерения составляет 0,05-0,24 мм.
12

Для расширения пределов измерения пневматических приборов используются эжекторные


сопла круглого или прямоугольного сечения. Они позволяют расширить пределы
измерения в 2-3 раза, что составляет 0,29-0,65 мм.
В качестве вторичного преобразователя в пневматических приборах широкое
применение нашли сильфонные пневмоэлектроконтактные преобразователи мод. 236, 255,
249, 343.
Принципиальная схема такого преобразователя показана на рисунке 5.13 [16].
Пневматическая схема состоит из двух ветвей: измерительной (сопла 1 и 2) и
противодавления (сопла 3 и 4).
Правый сильфон преобразователя подсоединен к измерительной ветви и
находится под давлением h 1, зависящем от размера контролируемой детали (зазора Z
между измерительным соплом 2 и деталью).

Рисунок 5.13 – Принципиальная схема сильфонного пневмоэлектроконтактного


преобразователя
13

Левый сильфон находится под постоянным противодавлением h 2, определяемым


зазором у сопла 4. Поскольку свободные концы сильфонов жестко связаны кареткой 10,
которая подвешена на плоских пружинках 5, то положение подвижной системы
преобразователя будет определяться разностью измерительного давления h 1 и
постоянного противодавления h 2. Перемещения каретки с сильфонами преобразуется
рычажно-зубчатым механизмом 9 в перемещении стрелки относительно неподвижной
шкалы.
На подвижной каретке 10 с помощью плоских пружин 8 закреплены подвижные
электрические контакты 11. Для предварительного натяжения пружин с целью
обеспечения необходимого усилия замыкания контактов служат упоры 6. Винты 7 с
контактами служат для настройки срабатывания электрических контактов при заданном
размере контролируемой детали. В существующих приборах число контактов достигает
шести.
Для измерения разности двух размеров вместо узла противодавления 4
устанавливают второе измерительное сопло.
Если сильфонный пневмоэлектроконтактный преобразователь проектируют
также и для контроля отклонений от правильной геометрической формы и взаимного
расположения поверхностей, то его снабжают плавающим контактом.
В таблице 5.5 указаны технические характеристики сильфонных
преобразователей.
Таблица 5.5 – Технические характеристики сильфонных преобразователей,
построенных по дифференциальной схеме

Габаритные размеры,
Смещение настройки
Интервал делений

сильфонов, мм
срабатываний

срабатывания
Цена делений

Погрешность
после 25тыс.

Рабочий ход
шкалы, мм

шкалы, мм
контактов

Масса, кг
делений
Модель

Число

Число

шкалы

мм

236 2\1* 1,920


+10 мм 2,030 128*90
235 6 ±40 1 0.0002 100Па ±2
249 2 0.002 вод. ст. 1,920 *100
+90 150*13
БВ-6017.4к 4 0,001 0,001 мм 0,001 мм ±1,8 4,2
-20 5*120
БВ-6060-2 1,25 0,002 230*27
БВ-6060-1 2-4 +100 0,001 ** ** ±2 6 0*300
БВ-6060-05 -20 0,0005
* Одна команда с плавающим контактом для амплитудных измерений.
** Погрешность на участке шкалы ± 10 делении от нулевого деления составляет 0,5
деления шкалы, на остальных участках -1,5 деления шкалы. Погрешность срабатывания
электрических контактов 0,5 мкм.
14

Примечание. Рабочее давление всех приборов 0,10,2 МПа.

4. Расчёт погрешности измерения

4.1. Погрешности измерительного преобразователя


В автоматических средствах измерения применяются два вида измерительных
преобразователей:
 дискретные измерительные преобразователи;
 аналоговые преобразователи.
Дискретные измерительные преобразователи имеют на выходе дискретный
сигнал измерительной информации о качестве контролируемой детали, причём
пороговое устройство входит в состав преобразователя. К таким преобразователям
относятся электроконтактные, пневмо-электроконтактные и фотоэлектрические
преобразователи. В проектный расчёт погрешности этих преобразователей входят
следующие нормируемые метрологические характеристики:
 погрешность срабатывания R;
 предельная погрешность настройки  H ;
 предельное смещение настройки в течение заданного количества
циклов контроля ε.
Первые две составляющие погрешности являются случайными величинами,
которые при расчёте должны быть объединены в одну квадратическим
суммированием. Эта составляющая подчиняется нормальному закону распределения.
Смещение настройки должно входить в расчёт как систематическая величина и ей
присваивается тот знак, какой имеет сумма всех остальных систематических
составляющих погрешности.
Нестабильность срабатывания характеризует поле рассеивания погрешности
срабатывания.
Предельная погрешность операции настройки может быть различной в
зависимости от того, как производится настройка — либо по рабочему эталону, либо с
использованием отсчётного устройства и аттестата на рабочий эталон.
В соответствии с заданием используется Пневматический преобразователь
модели 236.
Согласно метрологической характеристике преобразователя (таблица 13)
Ε=0.5 мкм
R=0.25 мкм
 H =0.5 мкм
М1=0 Ϭ1=  H /2=0.5/2=0.25
M2=0 Ϭ2=R/4=0.25/4=0.0625
Εрасч=0.6* Εтабл=0.6*0.5=0.3 мкм
М3=0.3 мкм Ϭ3=0
15

4.2. Температурная погрешность

Температурная погрешность называется разностью температур измеряемой детали и


установочной меры, колебанием температур измеряемых деталей, отклонением
температуры элементов средства контроля и установочной меры от нормальной и
колебанием этих температур.
Причиной отклонения и колебания температур может быть нагрев детали в процессе
обработки и недостаточная выдержка ее при нормальной температуре, а также нагрев
или охлаждение измерительных средств при колебаниях температуры окружающей
среды.
Характеристика температурной погрешности подсчитываются по формулам:

∆st = L (αd * ∆td - αм∆tм )± 11,6 * 10-6 L Vt , (4.1)

L 
(∆t)= * t , (4.2)
4
где L – размер контролируемой детали;
αd – температурный коэффициент линейного расширения детали;
αм - то же установочной меры;
∆td – отклонение температуры деталей в потоке,от нормальной,
∆tм – отклонение температуры установочной меры,от нормальной,
∆td - максимальное колебание температуры деталей в потоке,
Vt - температурный режим средства измерения.

Первый член в формуле (4.1) - L (αd * ∆td - αм∆tм ) – представляет собой погрешность,
вносимую разностью средних температур и различием температурных коэффициентов
линейного расширения детали и рабочего эталона, а второй – 11*10 -6 L Vt -
погрешность , вносимую отклонением температуры меры и средства контроля от
нормальной, а также изменением температуры средства измерения в период между
поднастройками.
16

При контроле отклонения от параллельности данная погрешность равна 0


М4=0 Ϭ4=0

4.3. Силовая погрешность


Силовые погрешности средства контроля представляют собой переменную часть
силовых деформаций, зависящую от колебания измерительного усилия, усилий
силового замыкания звеньев передаточного механизма и усилий, возникающих от
динамики процесса измерения.

Силовые погрешности делятся на:


1. погрешности от изменения упругих деформаций в зоне контакта измерительного
наконечника с контролируемой деталью;
2. погрешности от изменения упругой деформации детали;
3. погрешности от изменения деформации деталей самого средства
Погрешность от изменения контактной деформации вследствие колебания
измерительного усилия подсчитывается по формуле:
∆𝐹 ст
∆= 0,12 ∗ 𝐾 3 мкм, (4.3)
√𝐹∗𝑟

где величины К, F, г те же, что и выше.


Fст - максимальное колебание измерительного усилия (в статическом режиме), Н;Fg -
тоже в динамическом режиме, Н.
При реализации метода сравнения с мерой, а также метода прямых измерений при
контроле отклонения формы и взаимного расположения поверхностей силовая
погрешность расчитывается по формуле (4.3)
∆Fст=3 Н; K=1.3; F=5 Н; r=10 мм.
3
∆5 = 0.12 ∗ 1.3 3 = 0.127 мкм.
√5∗10

Закон распределения нормальный систематическая составляющая М5=0; случайная



составляющая Ϭ5 = = 0.0635 мкм.
2

4.4. Погрешность объекта контроля


Отклонения некоторых параметров объектов контроля от номинальных значений могут
являться дополнительными источниками погрешностей. Речь идёт о тех параметрах,
17

которые сами не подлежат измерению, но непосредственно входят в схему измерения


и оказывают влияние на его результаты.
Такие параметры, называемые влияющими величинами, должны быть тщательно
изучены и учтены при выборе схемы измерения, так как вызываемые ими погрешности
зачастую оказывается гораздо больше инструментальных погрешностей и могут
приводить к выходу за предел допускаемой погрешности.
Примерами влияющих величин могут служить:
 отклонения формы - отклонения от круглости в измеряемом сечении при
измерении диаметров цилиндрических тел;
 отклонение от параллельности или плоскостности торцов при измерении
высоты тел;
 отклонение от плоскостности базового торца при базировании деталей на три
точки;
 параметры шероховатости объекта контроля и установочной меры и т. д.
В разделе 1 проведён анализ объекта контроля на результат измерения и установили
что с целью его исключения измерения проводятся в процессе вращения детали.
Поэтому : М6=0 Ϭ6=0

4.5. Погрешность передаточного механизма


В качестве погрешности передаточного механизма рассматривается:
1) Погрешность пружинного параллелограмма.
2) Погрешность, связанная с неправильным расположением измерительного
наконечника.

Погрешность пружинного параллелограмма


При оценке погрешности измерения, вызванной поворотом пружинных
параллелограммов необходимо учитывать, что если перекашивающий момент
M  Fy1  Fy2 сохраняет свою величину при всех перемещениях звена, то
погрешность поворота равна нулю. Эта погрешность возникает только при
изменении перекрашивающего момента в процессе перемещения звена.
Из таблицы 8 рисунок на плоских пружинах с накладками:
18

( F1  F2 )
 пов  10 4
0.3
=10−4 = 7.5 ∗ 10−4 рад.,
L 0.04
где ∆𝐹 =0.3 Н; L=40 мм-расстояние между пружинами параллелограмма
7.5
∆7 = = 0.45 град.
3.4
Ввиду пренебрежения малости угла, расчёт погрешности этого источника не
производится.
М7=0 Ϭ7=0

4.6. Погрешность базирования

Погрешность базирования возникает в следствии отклонения угла призмы и смещения


линии измерений с диаметральной плоскостью. Схема базирования показана на
рисунке

∆𝜑 0.005
𝜑= = = 0.00008 рад
𝐿 60
Где ∆𝜑 = 0,005 мм поверхность стола
L=60 мм длинна детали
Величина погрешности измерения связанная с перекосом детали
∆8 = 𝐿 ∗ 𝑡𝑔𝜑 = 0,00008 мм = 0,08 мкм
Погрешность пренебрежительно мала, поэтому принимаем
M8=0 Ϭ8=0

4.7. Суммирование погрешностей

Если одновременно действуют n независимых (некоррелированных) источников


погрешностей, то абсолютная суммарная погрешность будет равна
19

n
   i , (4.4)
i 1

где i – абсолютная погрешность i-го источника в масштабе выходной точности, т.е. с


учетом передаточного отношения.
В таблице 4.1 представлены числовые значения расчета составляющих погрешностей
измерений

В силу предельных теорем теории вероятностей, закон распределения


погрешности  стремится к нормальному при n→∞, каковы бы ни были законы
распределения погрешностей от отдельных источников. На практике закон
распределения погрешности измерения достаточно близок к нормальному уже при n≥3,
если влияние всех источников примерно одинаково. Что касается параметров, они
вычисляются согласно общим свойствам математического ожидания и дисперсии по
известным формулам:

М∑ = ∑М𝑖 , (4.5)
n
 (  )   2 (  ) i ,
2
(4.6)
i 1

где  s – суммарная систематическая погрешность;

 () – суммарное среднее квадратическое отклонение случайной составляющей


погрешности;
 si ,  ( )i – соответственно систематическая и средняя квадратическая
погрешность i-го источника.
Таким образом, систематические погрешности складываются алгебраически, а
случайные – квадратически. Числовые значения систематических и случайных
составляющих погрешностей измерения представлены в таблице 4.1
М∑ = 0,3мкм

𝜎∑ = √0.252 + 0.6252 + 0.06352 = 0.676 мкм.


Суммарная погрешность измерения определится по формуле
20

Δ∑ = ∑М𝑖 ± 2𝜎∑ = 0.03 + 2 ∗ 0.676 = 1,382 мкм <[∆]=8 мкм.


21

Заключение

1) Проведён метрологический анализ разрабатываемого средства измерения,


определены допускаемая погрешность измерения, метод измерения, способ
настройки.
2) Разработана метрологическая характеристика устройства для контроля
отклонения от параллельности.
3) Разработана кинематическая схема автоматизированного устройства для
контроля отклонения от параллельности, приведено её описание.
4) Проведён расчёт составляющих и суммарной погрешности измерения, который
показал, что расчётная величина погрешности измерения не превышает
допускаемой величины.
22

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1) Голуб О.В. Стандартизация, метрология и сертификация [Электронный ресурс]:


учебное пособие/ Голуб О.В., Сурков И.В., Позняковский В.М.— Электрон.
текстовые данные.— Саратов: Вузовское образование, 2014.— 334 c.
2) Архипов А.В. Основы стандартизации, метрологии и сертификации
[Электронный ресурс]: учебник/ Архипов А.В., Берновский Ю.Н., Зекунов А.Г.—
Электрон. текстовые данные.— М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2012.— 447 c.
3) Общая метрология / В.А. Кузнецов, Г.В. Ялунина – М. изд. стандартов, 2001. –
268с (К891; 531.7.08).
4) Проектирование и расчет погрешности измерительных устройств
автоматизированных средств измерений: Методические указания к курсовой
работе по дисциплине «Метрология» / Разраб. А.П. Васютенко, Д.В. Заморёнова,
А.И.Балакин. – Севастополь: Изд-во СевНТУ, 2011. – 52с.
5) Расчет погрешности измерительных устройств автоматизированных средств
измерений: Методические указания к практическим занятиям по дисциплине
«Метрология» / Разраб. А.П. Васютенко, Д.В. Заморёнова, А.И. Балакин. –
Севастополь: Изд-во СевНТУ, 2011 – 65с.