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REVISIÓN TEÓRICA
2.1 Microestructura y propiedades de los aceros inoxidables AISI 304 y AISI 420
El silicio actúa al igual que en los demás aceros como desoxidante, mejora un poco la
templabilidad, las propiedades mecánicas y puede ayudar en la resistencia a la corrosión en
alta temperatura, mejora el comportamiento en baños nítricos muy oxidantes y disminuye la
susceptibilidad a la corrosión bajo tensión en ciertos medios salinos.
Finalmente, entre los aleantes más utilizados en los aceros inoxidables se encuentra el
molibdeno, que es un elemento alfágeno con fuerte tendencia a formar carburos , incrementa
fuertemente la templabilidad y mejora la resistencia a la picadura.
Los aceros austeníticos tienen mejor resistencia a la corrosión que los aceros ferríticos y
martensíticos, son susceptibles de endurecimiento sólo por deformación en frío, pues el
efecto del tratamiento térmico sobre el endurecimiento es prácticamente nulo, por esto son
materiales muy dúctiles y con propiedades mecánicas moderadas respecto a un acero
inoxidable martensítico. En estado recocido, todos son no magnéticos, aunque puede
presentarse algún comportamiento magnético después de ser trabajados en frío por aparición
de pequeñas zonas martensíticas, tienen alta resistencia al impacto y en general son difíciles
de maquinar [Peckner-Bernstein, 1977].
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Los aceros austeníticos pueden sufrir sensitización, precipitación de carburos de cromo y
carbono en los límites de grano, esto provoca la disminución del cromo en las vecindades del
límite y por tanto una disminución de la resistencia a la corrosión en estas áreas, dando lugar
a corrosión intergranular. Este fenómeno, excepto en los casos de contenidos de carbono muy
bajos, aparece por el enfriamiento o calentamiento del acero entre 430 y 900ºC en procesos
como soldadura y alivio de tensiones, el grado de sensitización dependerá del tiempo y la
temperatura de permanencia.
El tipo de acero inoxidable austenítico más común es el AISI 304, cuya composición se
muestra en la tabla 2.1. Es una modificación del AISI 302, aleación base de los inoxidables
austeníticos, bajando su composición de carbono de 0.15 a 0.08, fundamentalmente para
restringir la precipitación de carburos y mejorar la soldabilidad. Se utiliza comúnmente en
equipos de procesamiento de alimentos y de químicos, instrumental médico, cocinas y
contenedores.
Tabla 2.1. Composición nominal del acero AISI 304 [Washko-Aggen, 1992].
C máx Cr Ni Mn máx Si máx P máx S
0.08 18-20 8-12 2 1 0.045 0.03
Estructura
El acero AISI 304 presenta una estructura después de recocido como se muestra en la figura
2.1, compuesta de granos poligonales y maclas.
Figura 2.1. Aspecto de un acero inoxidable AISI 304 recocido 5 y 2 minutos respectivamente
a 1065º C y enfriado al aire. La estructura está compuesta de granos de austenita equiaxiales
y maclas de recocido. a) 250x, b) 100x [Washko-Aggen, 1992]
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Propiedades físicas
Existen relativamente pocas aplicaciones para los aceros inoxidables donde las propiedades
físicas son factores determinantes en la selección del material. Sin embargo, hay muchas
aplicaciones en las que es importante considerarlas, un ejemplo claro de la importancia de
estas propiedades es el caso de la aplicación de un recubrimiento cerámico, pues en estos
casos las diferencias en los coeficientes de expansión térmica generan esfuerzos adicionales
que inciden directamente en el desempeño del material recubierto.
Tabla 2.2. Propiedades físicas del acero AISI 304 [Peckner-Bernstein, 1977].
Densidad 8000 kg/m 3
Calor específico 0.29 cal/g º C
Resistividad eléctrica 70 µohmios/cm
Coeficiente de expansión media 18.2 µm/m º C
20-425º C
Módulo elástico 20 x 104 MPa
Propiedades Mecánicas
En la tabla 2.3 se muestran los valores de propiedades mecánicas obtenidas mediante el
ensayo de tracción. El límite elástico de los aceros austeníticos está a menudo mal definido,
la curva de tracción no presenta un punto de inflexión muy claro, por tanto, es difícil de
determinar. Se considera el límite que corresponde a un alargamiento permanente de 0.2%.
Tabla 2.3. Propiedades mecánicas mínimas a temperatura ambiente del acero inoxidable
austenítico AISI 304 [Washko-Agüen, 1992]
Estado Resistencia a la 0.2% Resistencia Elongación Reducción
tracción [Mpa] a la cedencia [Mpa] % en área %
Acabado en frío y 515 205 40 50
recocido
Acabado en frío 620 310 30 40
Los aceros inoxidables martensíticos son materiales endurecibles por tratamiento térmico y
son magnéticos, son resistentes a la corrosión en medios medianamente agresivos, tienen
buena ductilidad y tenacidad y pueden maquinarse con facilidad. Estos aceros son
susceptibles de decarburación superficial durante el tratamiento térmico si la atmósfera del
horno no está apropiadamente controlada , sin embargo su alto contenido de Cr los hace
menos susceptibles que muchos aceros de herramientas de baja aleación.
El acero inoxidable AISI 420 es una modificación del contenido de carbono del AISI 410.
Esta aleación contiene entre 12 y 14% de cromo y otros elementos estabilizantes de la
austenita como carbono y manganeso para expandir el campo de la austenita y permitir el
tratamiento térmico, se usa comúnmente para cuchillería, instrumentos quirúrgicos y
válvulas. Su composición se muestra en la tabla 2.4.
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Tabla 2.4. Composición nominal del acero AISI 420 [Washko-Agüen, 1992].
C Cr Ni Mn Si P S
0.15 min 12-14 --- 1 1 0.04 0.03
Estructura
(a) (b)
Figura 2.2 Aspecto de un acero inoxidable AISI 420 templado y revenido. a). La estructura
está compuesta de martensita revenida 100x. b) estructura templada y revenida con
inclusiones de sulfuros resultado de la adición de azufre para mejorar la maquinabilidad.
100x [Washko-Agüen, 1992]
Propiedades físicas
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Tabla 2.5. Propiedades físicas del acero AISI 420 [Peckner-Bernstein, 1977].
Densidad 7700 kg/m3
Calor específico 0.36 cal/g º C
Resistividad eléctrica 55 µohmios/cm
Coeficiente de expansión media 20-425º C 11.5 µm/m º C
Módulo elástico 20 x 104 MPa
Propiedades Mecánicas
Tabla 2.6. Propiedades mecánicas mínimas a temperatura ambiente del acero inoxidable
martensítico AISI 420 [Washko-Aggen, 1992].
Estado Resistencia a 0.2% Resistencia Elongación Reducción Dureza
la tracción a la cedencia % en área HRC
[Mpa] [Mpa] %
Revenido 1720 1480 8 25 52
200º C
En el tratamiento térmico de los aceros inoxidables martensític os, las temperaturas hasta
480ºC se conocen como temperaturas de alivio de tensiones porque los tratamientos hasta
esta temperatura alteran muy poco las propiedades de tracción del material templado. Las
temperaturas entre 540º C y 650º C se conocen como temperaturas de revenido, y las
temperaturas de 650º C a 70º C son temperaturas de recocido.
Las curvas de la s figuras 2.3 y 2.4 muestran las propiedades mecánicas del acero AISI 420 en
función de la temperatura de revenido después de temple en aceite a 1000º C. La resistencia a
la tracción y el límite elástico mantienen valores casi constantes hasta 500ºC, aunque
presentan a esta temperatura una ligera tendencia a un endurecimiento secundario, mientras
que los revenidos entre 250 y 400ºC presentan un ligero ablandamiento. Por encima de 500ºC
la disminución de las propiedades se da de manera drástica. La variación de los alargamientos
no presenta ninguna particularidad, pero la resiliencia presenta un mínimo muy marcado
cerca de 450º C, después de un aumento notable a partir de 250º C. El aumento de ductilidad
que se observa después de un revenido a 250º C, no corresponde a una disminución notable
en la dureza. Este revenido, llamado revenido de eliminación de tensiones se emplea
frecuentemente para este tipo de aceros.
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Figura 2.3. Variación de la resistencia a la tracción y la elongación del acero AISI420 con la
temperatura de revenido
Figura 2.4. Variación de la dureza del acero AISI420 con la temperatura de revenido
2.2.1 Generalidades
El nitruro de titanio (TiN) pertenece al grupo de los nitruros de metales de transición. Éstos
se caracterizan por tener un alto punto de fusión, alta dureza y fragilidad, además de alta
conductividad eléctrica y térmica. Algunas de las propiedades físicas del nitruro de Titanio se
resumen en la tabla 2.7.
El nitruro de titanio TiN es un compuesto no estequiométrico con estructura cristalina cúbica
B1-NaCl como se muestra en la figura 2.5. Su estructura de enlace consiste de una
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combinación de interacciones localizadas metal-metal y metal- no metal que se asemejan al
enlace metálico y covalente [Kingery, 1992].
El diagrama de fases de equilibrio del sistema titanio-nitrógeno muestra tres fases sólidas
estables. La fase δ-TiN es estable bajo un amplio intervalo de composiciones (0.6 <N/Ti
<1.2) y la fase hexagonal α-Ti puede disolver hasta 15% atómico de nitrógeno. La fase ε -
Ti2 N cristaliza en una estructura tetragonal y existe únicamente en un intervalo de
composición más estrecho alrededor de 33% atómico. La fase cúbica δ-TiN es la más
comúnmente usada en aplicaciones tecnológicas. Para la producción de recubrimientos de
TiN por PVD se han depositado películas tanto estequiométricas como no estequiométricas
por una amplia variedad de técnicas que incluyen la deposición física de vapor (Physical
Vapour Deposition) o PVD reactivo dc, rf, magnetron sputterin g, evaporación reactiva y el
ion plating de triodo con alta densidad de plasma [Hakansson, 1991]. Es notable que las
propiedades físicas observadas en estas películas presentan variaciones de algunas en órdenes
de magnitud, dependiendo de la técnica de crecimiento y de los parámetros particulares de
aplicación.
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Tabla 2.7. Propiedades Físicas del nitruro de Titanio (TiN)
Dureza 2000 kg/mm2 Knoop or Vickers Microdureza. 21-24 GPa
Punto de fusión 2930º C
Densidad 5.22 g/cm3
Resistividad eléctrica 20-25 µOhm/cm
Calor específico: 37 J/mol.K
Coeficiente de expansión 9.4 x 10-6 /°C.
térmica
Conductividad térmica 30 W/m.K
Módulo de Young 600 GPa.
Relación de Poisson 0.25
En la figura 2.7 se muestra un espectro de difracción de rayos X típico del TiN depositado
sobre un acero inoxidable. Se observan algunos picos correspondientes al sustrato y los picos
de difracción relacionados con la fase δ-TiN. A partir de espectros como éste es posible
obtener información sobre la cristalinidad del material, su parámetro de red, la orientación
preferencial de los planos y el nivel de esfuerzos residuales en la capa. El parámetro de red
estándar para el nitruro de titanio reportado por los catálogos de difracción es 0.424 nm
[Bannister 1941]. Dependiendo del proceso utilizado y del espesor de la película se tiene
mayor tendencia a adoptar una orientación particular y a acumular esfuerzos residuales de
compresión. Estos factores son de primordial importancia para las propiedades mecánicas de
la película, sobretodo para la nanodureza. Las tensiones residuales se infieren a partir del
desplazamiento y ensanchamiento de los picos en el espectro con respecto al estándar.
Figura 2.7. Difractograma de rayos X de una muestra de acero inoxidable recubierta con TiN.
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La figura 2.8 muestra micrografías obtenidas por SEM de la superficie de una película de TiN
aplicada sobre acero inoxidable. Su topografía es típica del proceso de deposición PVD por
evaporación utilizando arco eléctrico. En la figura puede verse que el recubrimiento
reproduce la topografía del sustrato y que adicionalmente la superficie muestra cráteres y
protuberancias. Las protuberancias son denominadas gotas (droplets) que se incorporan
durante el crecimiento del recubrimiento y los cráteres son causados por su posterior
desprendimiento.
Las gotas se forman a partir de pequeñas imperfecciones en el blanco que concentran el arco
eléctrico arrancando macropartículas de material fundido, y erosionando el cátodo como se
muestra en la figura 2.9. Estas gotas viajan y se depositan sobre el sustrato o la capa en
crecimiento en estado sólido, debido al rápido decrecimiento en la temperatura asociado con
la alta relación área volumen de las pequeñísimas gotas, esto se puede inferir de las formas de
las gotas, las cuales tienden a ser esferoidale s [Buschel-Grimm, 2001]. Las gotas no se
ajustan coherentemente con la película en crecimiento por lo que quedan cavidades entre
ellas y la película, además forman una barrera al flujo atómico que llega durante el proceso
de crecimiento de la película y limitan la movilidad de los átomos adsorbidos (adá tomos)
impidiendo que exista crecimiento alrededor de ellos [Marcolino, 2001]. De esta forma, el
enlace de las gotas es muy débil, y esta baja adhesión conduce a su fácil remoción durante el
proceso de enfria miento desde la temperatura de deposición por los esfuerzos compresivos en
la capa, dando lugar a cráteres en la superficie.
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Adicionalmente, las gotas pueden tener composiciones variables dependiendo de si logra
existir difusión durante el viaje de la gota a través del gas reactivo y de la presión parcial de
éste en el reactor; por ejemplo, Ljungcrantz et al documentaron que las gotas emitidas desde
un blanco de titanio con una composición cercana al titanio puro, fueron sometidas en el
camino hacia el sustrato a difusión de nitrógeno. Sin embargo, la presión del nitrógeno no fue
suficiente para transformar la fase hexagonal αTi en la fase cúbica TiN [Ljungcrantz et al,
1996].
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Figura 2.11. Clasificación de estructuras de películas aplicadas por deposición de vapor en
función de la presión y temperatura en el reactor [Campbell, 1996].
Porosidad
2.3.1 Generalidades
El término deposición física de vapor -o PVD a partir de las siglas de su nombre en ingles,
Physical Vapour Deposition-, reúne varias técnicas para la aplicación de recubrimientos a
partir de una fase vapor obtenida por medios físicos [Bhushan, 1999].
Los recubrimientos obtenidos por estas técnicas tienen espesores que varían entre angstroms
y milímetros, en principio tienen gran versatilidad en la composición del material del
recubrimiento y del sustrato, siempre que este último pueda soportar sin alteraciones, la
temperatura de deposición. Los recubrimientos reproducen la topografía superficial y
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generalmente no requieren acabado final, se generan recubrimientos con alta pureza, alta
adhesión y altas ratas de deposición, y tienen aplicaciones desde las simplemente decorativas
hasta en la industria química, nuclear, microelectrónica y otras relacionadas.
En esta técnica los recubrimientos se aplican átomo por átomo a partir de la condensación del
vapor del material del recubrimiento en la superficie del sustrato. Su aplicación requiere alto
vacío (10 -6 -10 Pa) y temperaturas de aplicación medias (400ºC) o bajas (<100ºC)
dependiendo del proceso particular [Bhushan, 1999].
En términos generales los procesos acogidos por el término PVD tienen tres pasos comunes
básicos:
• Paso 1: Creación de la fase de vapor del material del recubrimiento
• Paso 2: Transporte desde el sitio donde se forma el vapor hasta la superficie del
sustrato.
• Paso 3: Crecimiento de la película sobre el sustrato.
Dependiendo de las características particulares de cada uno de estos pasos se tiene un proceso
de aplicación particular, de ahí la cantidad de nombres específicos que pueden encontrarse en
la literatura para describirlos.
Los procesos básicos de aplicación de capas por técnicas PVD se clasifican como deposición
física de vapor por evaporación y por magneton sputtering.
En la deposición por evaporación, el vapor utilizado para formar el recubrimiento se obtiene
por calentamiento directo del material, y pueden utilizarse diferentes métodos como una
resistencia directa, radiación, corrientes de eddy, chorro de electrones, chorro de laser o una
descarga de arco. El proceso se lleva a cabo usualmente en alto vacío (típicamente entre 10 -5
y 10-6 torr), de modo que los átomos evaporados viajan aproximadamente en línea recta,
prácticamente sin colisiones antes de la condensación en el sustrato. Un esquema
simplificado del proceso se puede observar en la figura 2.12.
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En el proceso de aplicación por magnetron sputtering , los iones positivos de un gas
(usualmente argón) bombardean el material de recubrimiento removiendo grupos de átomos
que pasan a la fase de vapor y se depositan en el sustrato. (Figura 2.13).
Con el nivel de vacío generado, el patrón libre medio de las partículas que salen del blanco es
muy grande (5 a 105 m) cuando se compara con la distancia fuente sustrato; por tanto, los
átomos evaporados sufren esencialmente un transporte sin colisiones antes de la
condensación sobre el sustrato, conduciendo al crecimiento del espesor de la película
fundamentalmente en el sustrato ubicado frente al blanco. Normalmente, el sustrato se
precalienta entre 200 y 1600°C dependiendo de su estado, para asegurar la adhesión del
recubrimiento y para obtener una estruc tura del recubrimiento apropiada [Bhushan, 1999].
Hay varias ventajas de los procesos PVD sobre técnicas competitivas como el CVD y
aspersión por plasma. Entre ellas pueden enumerarse:
1. Extrema versatilidad en la composición del depósito, los recubrimientos se pueden
aplicar prácticamente sobre cualquier metal, aleación, compuesto refractario o
intermetálico, también sobre algunos polímeros se puede depositar fácilmente. Desde
este punto de vista, son superiores a cualquier otro proceso de deposición.
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2. La habilidad para producir microestructuras inusuales y nuevas modificaciones
cristalográficas como depósitos amorfos.
3. La temperatura del sustrato se puede variar dentro de muy amplios intervalos , desde
temperaturas subcero a altas temperaturas.
4. Buena adherencia al sustrato.
5. Altas tasas de deposición.
6. Excelente acabado superficial que puede ser igual al del sustrato.
7. Eliminación de polutantes y efluentes del proceso lo cual es un factor ecológico muy
importante.
Por otro lado también existen limitaciones que tienen que ver fundamentalmente con la
inhabilidad para depositar películas sobre polímeros, pero sobre todo el mayor grado de
sofisticación del equipo de proceso y por tanto un costo inicial alto.
La evaporación por arco catódico es tal vez el más utilizado de los procesos de evaporación.
En esta técnica se genera una descarga dentro del reactor que ioniza un gas y da lugar a la
aparición de un plasma. La introducción del plasma en el proceso produce un bombardeo de
partículas sobre el sustrato que lo limpia, generando una mayor adherencia y permitiendo
obtener una mejor estructura del recubrimiento, mayor densidad, y mayor dureza; por otro
lado permite mejorar la cobertura en las tres dimensiones de las superficies que se quieren
recubrir y el desarrollo de procesos reactivos que optimiza la formación de recubrimientos
compuestos generados a partir de reacciones en el mismo plasma, de modo que no es
necesario aumentar la temperatura del sustrato para promover la formación de compuestos
sobre el sustrato.
Hay dos tipos de sistemas de arco catódico, pulsados y continuos. En los dispositivos
pulsados, como el usado en este trabajo, el arco hace ignición y se extingue repetidamente
usando capacitores para suministrar la potencia del arco. Los arcos pulsados tienen la ventaja
de dejar el blanco del recubrimiento frío entre los pulsos de descarga.
Los compuestos refractarios son sustancias como óxidos, carburos, nitruros, boruros y
sulfuros los cuales característicamente tienen un muy alto punto de fusión. En algunos casos
existen sobre un intervalo estequiometrico amplio.
Los procesos de evaporación para la deposición de compuestos refractarios se subdividen en
dos tipos, la evaporación directa, donde el blanco está hecho del compuesto que se quiere
depositar y la evaporación reactiva activada (ARE) donde el evaporante es un metal y se
provoca una reacción con un gas para formar el compuesto, este es el caso particular de los
recubrimientos de nitruro de titanio, en el que se evaporan átomos de Ti en presencia de N2
para formar TiN sobre el sustrato.
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2.4 Mecanismos de Desgaste Erosivo
2.4.1 . Erosión
El término erosión se asocia frecuentemente a situaciones que pueden ser mejor clasificadas
como abrasión. La distinción entre erosión y abrasión se puede establecer a partir del origen
de las fuerzas entre las partículas y la superficie. La abrasión aparece por el deslizamiento del
abrasivo a lo largo de la superficie bajo la acción de una fuerza aplicada aproximadamente
constante, y que resulta porque las partículas están generalmente atrapadas entre dos
superficies que deslizan. Por otro lado, la erosión se refiere a una serie de partículas que
impactan y rebotan de la superficie, y muchos tipos de fuerzas de diferentes orígenes pueden
actuar sobre la partícula cuando está en contacto con la superficie, la principal aparece debido
a la desaceleración de las partículas. Sin embargo cuando hay distribuciones de partículas
muy densas es difícil hacer una distinción entre abrasión y erosión, puesto que se pueden
formar aglomeraciones de partículas que pueden deslizar a través de la superficie, lo cual se
podría clasificar como abrasión. Para evitar estas situaciones límite, las teorías para erosión
que se han desarrollado, trabajan a partir de la hipótesis de flujos con partículas diluidos
[Kosel, 1992; Hutchings, 1992].
El desgaste erosivo se puede dividir en diferentes modos de acuerdo con las características
del sistema tribológico:
Erosión seca: aparece por el impacto de partículas sólidas que viajan en un chorro de gas. El
ángulo de incidencia de las partículas influencia sustancialmente el desgaste y puede cambiar
el mecanismo de desgaste. Algunos sistemas en los que se presenta comúnmente son los
equipos de transporte neumático y las turbinas de gas.
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Erosión por lodos: Se produce por la acción de un fluido líquido que porta partículas sólidas,
aparece comúnmente en sistemas de tuberías para el transporte de lodos.
Erosión térmica: incluye procesos que causan pérdida de material por fusión y/o evaporación
debido a la acción de fuerzas mecánicas, térmicas, eléctricas o magnéticas. Esto puede
ocurrir en contactos eléctricos por una descarga de una chispa.
Erosión por lluvia: Las gotas de líquido que impactan contra la superficie pueden conducir a
erosión por lluvia, por ejemplo en un avión que pasa por una tormenta o en las aspas de una
turbina de gas.
La erosión puede ocurrir por la acción de un medio líquido o gaseoso que contenga partículas
sólidas. En ambos casos las partículas se aceleran o desaceleran y cambian sus direcciones
de movimiento de acuerdo con las condiciones hidrodinámicas y las propiedades del fluido.
Esto es más significativo en un medio líquido y por esto la erosión en lodos se trata
generalmente como un aspecto separado. En medios gaseosos, al menos para partículas más
grandes que 50 µm, la deflexión y cambio de velocidad de las partículas por el efecto del gas
se puede ignorar en las pruebas de erosión, sin embargo debe tenerse en cuenta que en una
aplicación ingenieril, tales efectos pueden ser muy importantes en la distribución espacial y la
severidad del daño erosivo [Kosel, 1992].
Los primeros estudios y modelos sobre erosión se desarrollaron en las décadas de los 60 y 70,
para el caso particular de erosión en seco. Algunos de los resultados de estos trabajos se
presentan aquí, y posteriormente se indican los desarrollos más recientes sobre erosión en
medios líquidos.
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Mucho de lo que se conoce sobre los mecanismos que conducen a desgaste en seco se origina
de estudios del impacto de una sola partícula y a continuación se revisan algunas de las ideas
sobre estos mecanismos; sin embargo es necesario no perder de vista que el desgaste erosivo
es inherentemente resultado de los choques de muchas partículas que involucran fenómenos
mucho más complejos, un amplio intervalo de ángulos de incidencia, interacciones entre
partículas, partículas embebidas en la superficie, etc.
Mecanismos de desgaste
18
Erosión en seco de materiales dúctiles y frágiles
Comúnme nte en los textos sobre erosión los materiales se clasifican como dúctiles o frágiles
basados en la dependencia de su tasa de erosión con el ángulo de impacto α; para cada
comportamiento se ha asociado un proceso fundamental de remoción de material, ya sea por
deformación plástica en el caso de comportamiento dúctil o por fractura frágil para el
comportamiento frágil [Bitter, 1963]. Es necesario anotar aquí que los ángulos en erosión
usualmente se definen con respecto a la superficie.
Los materiales dúctiles como los metales puros, tienen una tasa de erosión E máxima a bajos
ángulos de incidencia (típicamente 15º a 30º), mientras para materiales frágiles, como los
cerámicos, la máxima tasa se presenta cerca de 90º. Hay dos curvas clásicas extremas
ilustradas en la figura 2.14, entre las cuales existe una variedad de curvas intermedias [Kosel,
1992]. La tasa de erosión E, está comúnmente dada en términos de masa o volumen de
material removido por unidad de masa de material erosivo, entre estos dos se prefiere el
volumen porque éste permite comparaciones de pérdidas de espesor entre los materiales de
diferente densidad. La hipótesis de que las dimensiones del área erosionada y la
concentración de partículas no importan está implícita, lo cual es una buena aproximación
para flujos diluidos.
Figura 2.14. Variación de la pérdida de masa en erosión a seco para materiales dúctiles y
frágiles, en función del ángulo de impacto [Hutchings, 1992].
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Donde k es una constante y n es un exponente de velocidad que generalmente depende del
materia l y las condiciones de erosión. El valor de n usualmente cae en el intervalo entre 2 y
2.5 para materiales dúctiles como los metales; para materiales frágiles como los cerámicos se
han reportado exponentes sustancialmente mayores, entre 2.5 y 3, y en algunos casos hasta
seis. Las tasas de erosión suelen ser más sensibles al tamaño de la partícula en los materiales
frágiles que en los dúctiles, y de hecho, los modelos planteados para los primeros tienen
asociados exponentes para el tamaño de las partículas [Kosel, 1992].
Casi todos los modelos teóricos que se presentan en la próxima sección predicen que las tasas
de erosión debido a procesos que involucran deformación plástica deben ser inversamente
proporcionales a la dureza del material elevada a algún exponente. La figura 2.15 muestra el
volumen de erosión para metales puros diferentes, graficado contra su dureza en el estado
recocido y luego de ser sometidos a erosión. La superficie del material sufre un
endurecimiento por trabajo debido al impacto de las partículas y esto se refleja en las
diferencias entre los dos valores de dureza obtenidos para cada material. Resultados
semejantes se observan en la figura 2.16, en la cual se grafica el inverso de la tasa de erosión
como medida de la resistencia a la erosión en función de la dureza. De nuevo se observa un
comportamiento lineal para algunos metales puros recocidos, pero contrariamente en los
aceros, el endurecimiento no produce incrementos en la resistencia a la erosión. Este
comportamiento es general para casi todas las aleaciones, mostrando incluso en algunos casos
disminución en la resistencia a la erosión con el aumento en la dureza.
Hay varias razones por las cuales la dureza macroscópica no es un buen índice para hacer
inferencias sobre la resistencia al desgaste erosivo, algunas de las cuales son comunes con el
desgaste abrasivo. Se encuentra una mejor correlación con la dureza de la superficie después
del proceso erosivo, pero no existe una correlación tan buena como lo predice la teoría. Es
importante recordar además que el impacto sobre la superficie de las partículas erosivas
ocurre en tiempos muy cortos, conduciendo a tasas de deformación extremadamente altas,
por los que una prueba de dureza convencional no es representativa de las propiedades que
deben responder en el material durante el impacto de las partículas [Sundararajan, 1995].
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Figura 2.15 Dependencia de la tasa de erosión con la dureza del material antes y después de
una prueba de erosión [Hutchings, 1992]
Figura 2.16 Comparación de las tasas de desgaste en erosión para materiales con diferentes
valores de dureza [Hutchings, 1992]
21
Figura 2.17 Resistencia al desgaste erosivo de diferentes microestructuras [Zum Gahr, 1987]
22
Figura 2.18. Esquema de la generación de grietas por impacto en materiales frágiles
Modelos de erosión
En trabajos posteriores, Finnie considera la influencia de otras variables como rugosidad del
material y la rotación de las partículas cuando chocan con la superficie y presenta una mejora
de su modelo para la incidencia normal. Entre las hipótesis propuestas para explicar el
desgaste a 90º se encuentran la fragmentación de las partículas después del choque y un corte
posterior con el movimiento de los fragmentos, choques en regiones específicas donde las
condiciones de rugosidad permiten el desprendimiento de material, entre otras.
Por su parte, Bitter discutió el desgaste erosivo en materiales dúctiles como un proceso
combinado de deformación repetida y corte. El corte se atribuyó a las partículas que
impactaban la superficie en un ángulo agudo y rasgaban material de la superficie al alcanzar
una deformación crítica. Según Bitter, la superficie se endurece por el efecto de los impactos
repetidos y posteriormente se forman grietas que al unirse determinan el volumen de material
que se remueve progresivamente. La hipótesis afirma que aunque el material tenga
propiedades macroscópicas de alta tenacidad, las regiones donde chocan las partículas sin
generar corte como en el caso de impactos normales, sufren el suficiente endurecimiento
23
como para disminuir notablemente su capacidad de deformación y por tanto se presenta una
fractura frágil [Bitter, 1963].
Tilly presentó el concepto de erosión secundaria como una etapa posterior del fenómeno de
corte, en el cual los fragmentos de partículas que chocan previamente con la superficie
realizan un segundo proceso de corte al moverse tangencialmente sobre ella. Apuntó a la
formación de labios en los bordes de los cráteres y su remoción por otras partículas que
impactan alrededor. En este modelo no se considera el fenómeno de endurecimiento ni el
concepto de deformación crítica, y depende notablemente de la tenacidad y de la resistencia
de las partículas erosivas. Experimentalmente se ha mostrado que la tasa de erosión está
influenciada por los dos primeros fenómenos, mientras que es marcadamente independiente
de los dos últimos parámetros, lo que muestra debilidades fuertes de esta teoría [Tilly, 1973].
En general, el desgaste de materiales dúctiles bajo erosión por lodos puede diferir del que se
presenta bajo condiciones secas. Las máximas tasas de desgaste de los materiales dúctiles
sometidos erosión en seco aparece para ángulos hasta de 30º. Por el contrario, bajo erosión
por lodos las máximas tasas de erosión se pueden alcanzar para incidencia normal, incluso
para materiales dúctiles [Aiming et al, 1996; Levy-Yau, 1984]. El desprendimiento de
partículas de segunda fase y la existencia de una capa pasiva puede explicar este
comportamiento en aceros altamente aleados y en particular en los aceros inoxidables [Wang-
Xu, 1985]. Varios investigadores han estudiado este caso particular y a continuación se
reseñan algunos de sus resultados.
Los resultados experimentales indican que cuando se usan partículas erosivas con baja
angulosidad, la dureza de la superficie juega un papel secundario en la tasa de desgaste
observada. En los aceros al carbono y otros materiales considerados poco resistentes a la
corrosión, el efecto de la dureza del sustrato también es mínimo y el desgaste ocurre
preferencialmente sobre las capas de óxido [Wang-Xu, 1985].
24
Por su parte, Oka y Matsumura realizaron un estudio sobre la influencia del tamaño, forma y
concentración de las partículas erosivas en el lodo y desarrollaron una máquina de ensayos
del tipo lecho fluidizado, con el cual consiguieron una buena reproducibilidad de las pruebas,
aspecto difícil de lograr en este tipo de sistemas tribológicos. Mostraron que con bajas
velocidades, partículas más grandes aumentan la tasa de desgaste hasta que se alcanza un
tamaño límite después del cual el efecto del tamaño deja de ser importante. No presentan
modelos sobre los mecanismos de desgaste desarrollados en su trabajo [Oka -Matsumura,
1985].
Forma de la partícula:
Varios trabajos han mostrado experimentalmente que la tasa de desgaste depende de la forma
de la partícula, y que en general aumenta con la angulosidad, alcanzándose diferencias en las
tasas de desgaste con partículas muy angulosas hasta de diez veces la medida con partículas
redondeadas. Sin embargo, la forma de la dependencia entre la tasa de erosión y la forma de
las partículas no se ha establecido claramente debido a la dificultad de caracterizar ésta de
una manera útil para relacionarla con la tasa de erosión.
El mayor número de modelos en desgaste erosivo se ha desarrollado para partículas esféricas,
en parte por ser un caso idealizado que es más fácil de analizar que el impacto y erosión de
partículas angulosas. Durante los últimos años se han desarrollado modelos computacionales
para predecir la velocidad de rebote y las dimensiones de los cráteres del impacto de una sola
partícula esférica, encontrando valores que se ajustan satisfactoriamente a los resultados
experimentales. Esto abre nuevas alternativas para buscar modelos cada vez más refinados
que incluyan el impacto de varias partículas y la modificación de su forma, permitiendo
adicionalmente el acercamiento a simulaciones que permitan predecir las tasas de erosión.
Las partículas angulares están asociadas con tasas de erosión más altas que las esféricas,
pues en general las partículas más redondeadas conducen a deformaciones más localizadas y
se requiere un mayor número de impactos para remover el mismo volumen de material
[Hutchings, 1992]. La erosión por partículas esféricas parece desarrollar una topografía
superficial de picos y valles, que es significativamente diferente de la topografía superficial
producida por partículas angulares.
25
De acuerdo con las ideas anteriores, el grado de angulosidad de las partículas es un factor
importante al establecer los mecanismos y las tasas de desgaste y se han desarrollado
diferentes métodos y parámetros para caracterizar su forma y determinar la angulosidad
[Verspui, 1996]. Entre los intentos de caracterización tridimensional se ha encajado la
partícula en un paralalepípedo, caracterizándola por las tres dimensiones de éste, también se
ha comparado el volumen de la partícula con el de una esfera circunscrita. Sin embargo, los
métodos más usados utilizan la proyección bidimensional de la partícula para caracterizar
áreas, perímetros y longitudes y establecer parámetros de forma y angularidad con éstos.
La angula ridad es difícil de definir, y mucho más de cuantificar, pues es necesario
caracterizar una forma tridimensional compleja. La figura 2.19 muestra las formas de
partículas de cuarzo, redondeadas y angulares.
Una de las descripciones más simples de la forma de las partículas está basada en las
mediciones del área A y el perímetro P de una proyección tridimensional de la partícula. Se
define el factor de redondez F como la relación entre el área real de la proyección y el área
del círculo con igual perímetro que la proyección.
4π A
F= Ecuación 2.4.2
P2
Pero éste aún es un parámetro muy simple para considerar la desviación de la forma esférica.
Ésta es más una medida de lo que se aparta la redondez, pero no es una medida de la
angularidad, el parámetro importante en erosión es la angularidad y no la irregularidad.
Algunas medidas de angularidad se han desarrollado en los últimos años. Bahadur y
Badruddin usaron W/L (relación entre la “diagonal” más grande del área proyectada y su
perpendicular) y P 2/A (relación entre el cuadrado del perímetro del área proyectada y el área
misma) y lo correlacionaron con las tasas de erosión. Encontraron que las tasas de erosión
varían linealme nte con (W/L)m y (P 2 /A)n donde n y m son exponentes que dependen del
material .
26
y W/L para polígonos convencionales y resultados experimentales de análisis de partículas
reales, encuentran que se comporta mejor que éstos últimos, incluso con algunas formas
críticas [Palasamudram- Bahadur, 1997].
Tamaño de la partícula
El tamaño de las partículas erosivas no tiene un efecto notable sobre la tasa de erosión de los
materiales dúctiles mientras el tamaño de la partícula esté por debajo de 100µm. Este valor es
un punto de referencia, pero puede cambiar de acuerdo con el sistema particular dependiendo
de los materiales y la velocidad de las partículas erosivas.
Por ejemplo, para un acero AISI 1020 HR, Palasamudram y Bahadur encontraron una
relación lineal entre la tasa de erosión y el tamaño medio de las partículas de SiO 2 . Ellos
realizaron ensayos con partículas que viajan a 5 m/s y tienen tamaños entre 178.5 y 503 µm.
En estas pruebas, a menor tamaño de partícula, menor material removido. Este
comportamiento se observó para varios ángulos de impacto: 30º, 40º, 80º y 90º. Los mismos
autores mencionan que en trabajos anteriores, la tasa de erosión no es afectada por el cambio
en el tamaño más allá de 60µm para velocidades de 20 y 60 m/s. Ellos proponen que este
comportamiento se da porque a altas velocidades, el efecto de la masa es menos notable que
el de la velocidad, por la proporcionalidad directa de la erosión con una potencia de la
velocidad mayor que dos [Palasamudram- Bahadur, 1997].
Dureza de la partícula
En general, los modelos de impacto no predicen ningún efecto del flujo de las partículas
erosivas sobre la tasa de erosión, pues en la mayoría de los modelos se considera sólo el
efecto de una partícula. Anand et al, han demostrado que la interferencia de las partículas
que rebotan con las partículas incidentes, protege la superficie, y conduce a un decrecimiento
exponencial de la tasa de erosión con el incremento en el flujo. El efecto incrementa con el
decrecimiento en la velocidad, el tamaño y la concentración de las partículas y depende del
material porque éste afecta la velocidad de rebote, y por tanto el tiempo durante el cual las
partículas que rebotan protegen la superficie [Clark, 2002].
El efecto combinado del desgaste y la corrosión puede resultar en una pérdida total de
material mucho más grande que la que se observa sumando ol s efectos aditivos de cada
proceso por separado, lo cual indica que hay un sinergismo entre ambos procesos.
27
Se han tomado mediciones cuantitativas de corrosión, desgaste mecánico y sinergismo
utilizando varios experimentos [Toro et al, 2001]. La componente sinérgica es la parte del
daño total que resulta de la interacción de la corrosión y el proceso de desgaste. En general, la
magnitud del efecto sinérgico es medida de acuerdo a la expresión:
WS = WT – WM – WC Ecuación 2.4.3
Donde:
WS = Pérdida de masa asociada a efectos sinérgicos
WT = Pérdida de masa total bajo condiciones de desgaste-corrosión
WM = Pérdida de masa bajo condiciones de desgaste únicamente
WC = Pérdida de masa bajo condiciones de corrosión únicamente
La figura 2.20, muestra la magnitud del efecto sinérgico entre corrosión y desgaste en el caso
particular de erosión-corrosión en agua de mar sintética con partículas de sílice en
suspensión. Puede apreciarse que, dependiendo del material, la pérdida de masa asociada al
sinergismo puede ser muy elevada en comparación con las pérdidas que se registran en
condiciones de erosión pura y corrosión pura [Toro, 2001].
Specific Mass Loss (g
200
150
/ m 2)
100 C/E
E C S
50
0
410S-90° 410S-45° 420-90° 420-45°
Muchas otras alternativas se han explorado para determinar el sinergismo entre corrosión y
desgaste. Watson et al presentan una excelente revisión de métodos dentro de los que se
incluyen las técnicas electroquímicas, éstas se utilizan determinando el cambio en la corriente
de pasivación de materiales como los aceros inoxidables bajo condiciones de corrosión y
corrosión erosión [Watson et al, 1995].
28
La implementación de ensayos electroquímicos bajo condiciones de desgaste permite realizar
un análisis simultáneo de los mecanismos presentes, como puede verse en la figura 2.21,
donde se muestran las curvas de polarización obtenidas en una celda electroquímica en la que
fueron reproducidas condiciones de erosión con diferentes velocidades de las partículas.
Figura 2.21. Curvas de polarización obtenidas bajo la acción erosiva de partículas de sílice
con diferentes velocidades, en solución 0.5M Na 2 CO3 +0.5M NaHCO3 , velocidad de impacto
de las partículas: 0-8 m/s [Stack-Wang, 1999].
29
condiciones y cómo afecta la erosión a la corrosión y viceversa. En la norma ASTM G119-93
aparece una guía sobre el cálculo del sinergismo entre erosión y corrosión. Se han
desarrollado muchos modelos y se han organizado mapas de erosión-corrosión como
representaciones visuales de estas interacciones y para aislar regímenes en términos de
parámetros del flujo como dominio de erosión o dominio de corrosión [Stack-Wang, 1999],
también se han estudiado procesos de erosión-corrosión y corrosión inducida por flujo
utilizando medidas de ruido electroquímico en aceros austeníticos [Wood, 2002]. Neville y
Hu por su parte, estudiaron el efecto de las partículas sobre el comportamiento en erosión-
corrosión de varios aceros inoxidables y encontraron que la presencia de éstas aumenta los
valores de corriente por la destrucción de la película pasiva de los aceros. [Neville-Hu, 2001].
Los mecanismos de remoción de masa más comunes que ocurren en condiciones de erosión-
corrosión en materiales dúctiles se muestran esquemátic amente en la Figura 2.22. En general,
la corrosión de la matriz metálica puede contribuir a la reducción en la resistencia de la
superficie al corte e impacto de las partículas erosivas; análogamente, la creación de nuevas
superficies (agujeros, grietas, etc) por la acción erosiva de las partículas duras aumenta la
susceptibilidad del material ante fenómenos como corrosión intergranula r o corrosión por
picadura [Oka-Matsumura, 1985].
Acero
Recocido
Acero
Templado
Acero de
Alto cromo
30
2.4.8 . Respuesta de los aceros inoxidables en condiciones de desgaste erosivo
Los aceros inoxidables martensíticos se han usado en componentes que trabajan sometidos a
desgaste y desgaste-corrosión que se encuentran en torres de destilación, bomba s de lodos y
mezcladores de productos químicos. Estos materiales muestran altas propiedades mecánicas y
resistencia moderada a la corrosión, pero bajo la acción erosiva por la presencia de partículas
duras en soluciones acuosas su desempeño se reduce debido al efecto sinérgico entre los
mecanismos de desgaste y corrosión [Aiming et al, 1996].
Los principales mecanismos de remoción de masa en aceros AISI 410 y 420 templados y
revenidos a 473K probados en una solución preparada con 5 kg de partículas de cuarzo en 20
kg de agua de mar sustituta fueron el corte, el spalling de partículas de segunda fase, la
disolución de la matriz metálica y la corrosión intergranular [Toro et al, 2001].
31
a varios milímetros y pueden aplicarse por una gran variedad de técnicas de deposición, como
deposición electroquímica, rociado térmico, PVD y CVD.
En los últimos años, se han incrementado las aplicaciones de recubrimientos delgados, duros
y resistentes al desgaste, particularmente para herramientas de corte y conformación. El
recubrimiento más comúnmente usado es el nitruro de titanio (TiN), que posee entre otras
características una alta dureza y una buena estabilidad química. Las herramientas recubiertas
con este nitruro usualmente incrementan su vida útil y pueden trabajar en condiciones de
operación más severas. Muchas investigaciones se han enfocado en las características de
fricción y desgaste de los recubrimientos de TiN depositados sobre varios materiales
ingenieriles, y en los mecanismos de falla de las películas de TiN, tanto como en las
propiedades físicas, químicas y mecánicas, sin embargo se han llevado a cabo pocas
investigaciones para estudiar su comportamiento en erosión, que es más complejo que para
materiales no compuestos. [Parameswaran et al, 1992; Stack-Wang, 1999; Tu et al, 1999].
32
2.5 Corrosión electroquímica
2.5.1 Generalidades
La corrosión puede ser definida de muchas maneras, una generalmente aceptada sugiere que
es el deterioro del material por reacciones con su medio ambiente. Prácticamente todos los
ambientes son corrosivos en alguna medida y el daño de la superficie dependerá tanto de
factores ambientales como de la composición y microestructura del material.
Los fenómenos corrosivos se han clasificado en fenómenos químicos y fenómenos
electroquímicos, dependiendo de la naturaleza de las reacciones presentes durante el ataque
de la superficie. La corrosión electroquímica, a diferencia de la corrosión química en la que
hay disolución directa de la superficie, requiere transferencia de carga eléctrica, por lo que es
un fenómeno que aparece fundamentalmente en los materiales metálicos [Schaffer et al,
2000]
En la cual el zinc reacciona con los iones de hidrógeno de la solución para formar iones de
zinc e hidrógeno gaseoso. En esta reacción el zinc se oxida y los iones de hidrógeno se
reducen, de modo que pueden escribirse dos reacciones separadas de la siguiente manera:
Ambos procesos ocurren simultáneamente y en la misma tasa sobre la superficie del metal,
pues de lo contrario el material se cargaría eléctricamente.
De este modo, todas las reacciones anódicas corresponden a la oxidación de un metal en sus
iones, lo que puede escribirse en general como:
Las reacciones catódicas por su parte pueden ser diferentes, algunas de las más comunes son:
Evolución de hidrógeno: 2H + + 2e → H2
Reducción de oxígeno en soluciones ácidas: O 2 + 4H+ + 4e → 2H2 O
Reducción de oxígeno en soluciones básicas o neutras: O2 + 2H2 O + 4e → 4OH-
Reducción metal/ión: M+3 + e → M+2
Deposición metálica: M+ + e → M
33
2.5.2 Polarización
La tasa de una reacción electroquímica está limitada por varios factores físicos y químicos.
De aquí que las reacciones electroquímicas sean retardadas o polarizadas por estos factores
ambientales. La polarización puede dividirse en dos tipos fundamentales, la polarización por
concentración y la polarización por activación.
En los procesos de corrosión, la polarización por activación usualmente tiene el efecto más
significativo en medios con alta concentración de especies activas como ácidos concentrados,
mientras que la polarización por concentración predomina cuando la concentración de
sustancias reducibles es pequeña, como es el caso de los ácidos diluidos.
Dependiendo de que tipo de polarización está controlando el proceso de reducción, las
variables del medio producen efectos diferentes. Por ejemplo, cualquier cambio en el sistema
que incremente la difusión decrecerá los efectos de la polarización por concentración y por
tanto la tasa de reacción aumentará. Esto significa que si un proceso catódico está controlado
por la polarización por concentración, incrementar la agitación del medio corrosivo
incrementará también la tasa de corrosión. Si las reacciones anódica y catódica están
controladas por polarización por activación, la agitación no tendrá ninguna influencia sobre la
tasa de corrosión [Fontana -Greene, 1978].
2.5.3 Pasivación
34
forma que si se traza una curva de potencial y tasa de corrosión en un gráfic o semilogarítmico
se tendría una línea recta como en la figura 2.23.
35
2.5.4 Tipos de corrosión más importantes
Corrosión generalizada
La corrosión generalizada se caracteriza por un daño extendido sobre toda la superficie que
conduce a un adelgazamiento progresivo de las secciones. A pesar de ser la forma de
corrosión que más aporta a la mayor pérdida de masa de una pieza, ésta es fácil de medir y
por tanto no es común que se presenten fallas catastróficas.
Figura 2.26. Aspecto de las picaduras en una aleación de aluminio ensayada en 3.5% NaCl.
La zona aledaña a la picadura permanece protegida, mientras que se acentúa el daño en la
picadura misma.
36
La forma de las picaduras puede variar ampliamente, algunas tienen un crecimiento
preferencial hacia el interior de la superficie y pueden ser angostas y alargadas como en la
figura 2.27a, anchas y más superficiales como se esquematiza en 2.27b, con forma elípsoidal
como 2.27c o ramificada como en 2.27d
(a) (b)
(b) (c)
Figura 2.27. Configuración típica de picaduras en los metales [http://www.corrosion-
doctors.org/Localized/shapes.htm]
Corrosión Galvánica
La corrosión galvánica puede ocurrir cuando dos metales disímiles se juntan en un electrolito
corrosivo. En un par galvánico, el metal menos noble se convierte en el ánodo y el otro en el
cátodo, el ánodo se corroerá con una tasa mayor que si no estuviera junto al cátodo y
contrariamente el cátodo lo hará con una tasa más lenta. La relativa nobleza de un material
se puede predecir midiendo su potencial de corrosión.
Estas celdas galvánicas pueden existir tanto a nivel macroscópico como microscópico, pues
diferentes fases en una aleación heterogénea o diferentes características microestructurales
pueden conducir al deterioro del metal por este tipo de corrosión.
37
Figura 2.29 Ejemplo de corrosión galvánica entre un tornillo de acero inoxidable en contacto
con una arandela de acero de bajo carbono [http://www.corrosion-doctors.org/Aircraft/galv-
exam1.htm]
Velocidad
El efecto del flujo del electrolito sobre la corrosión en flujo turbulento es complejo y no está
completamente entendido, dado que tiene influenc ia sobre otros factores como la el espesor
de la película pasiva. La principal influencia es el incremento en el transporte de masa de las
sustancias a y desde la superficie del electrodo. Por ejemplo en condiciones estáticas y
neutrales, en medios que contienen cloruros, el acero inoxidable es propenso a la corrosión
por picadura. Sin embargo, en condiciones dinámicas el flujo disminuye al acidificación en la
picadura e incrementa el transporte de masa de oxígeno al área de reacción, la cual a su vez
promueve la formación de la película pasiva y la inhibición de la picadura.
También se ha argumentado que los flujos pueden incrementar los esfuerzos de corte
superficiales sobre los sitios de reacción y pueden desprender capas protectoras o inhibir su
formación. Sin embargo, entre el proceso de transporte de masa y la generación de esfuerzos
superficiales es el primero quien domina [Silverman-Puyear, 1992].
Propiedades metálicas
38
Temperatura
Figura 2.30. Esquema de una celda electroquímica utilizada para la realización de ensayos de
polarización
39