UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADA – ESPE

DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGÍA Y

MECÁNICA

PROCESOS DE MANUFACTURA I

Tema: Planificación de la Manufactura de la Horquilla

ING. CARLOS NARANJO

NRC:2055

INTEGRANTES:
Mendoza Jesús
Tasinchano Roberto
Torres Kevin
Yandún Carlos
Zhispón Jonathan

Sangolquí, 27 de enero del 2020

 Índice
1. Selección del Material 4
1.1. Placas 68x79x12 mm – 96x86x12 mm 4
1.1.1. Características del Acero 4
1.1.2. Proceso de Fresado en las caras laterales de las Platinas 4
1.1.3. Proceso de Rectificado en las caras principales de las Platinas 5
1.2. Plancha de 86x66x17 mm 5
1.3. Plancha 82x60x34 mm 6
1.4. Eje 25.4 mm 6
1.4.1. Propiedades Físicas 6
1.4.2. Maquinabilidad 6
2. Soldabilidad del Acero 7
2.1. Características Electrodo E-6011 7
2.1.1. Aplicaciones 7
2.2. Características Electrodo E-7018 7
2.2.1. Aplicaciones 8
3. Tratamiento Térmico 8
3.1. Propiedades Típicas a Temperatura Ambiente sin Endurecimiento 8
3.2. Propiedades Típicas a Temperatura Ambiente con Temple en Agua 8
4. Ajustaje 9
5. Proceso de Grabado 11
6. Planos 11
7. Proceso de Fabricación 11
7.1. TRAZADO 11
7.2. CORTE (OXICORTE) 12
7.3. LAPEADO 13
8. Hoja de Procesos 13
9. Anexos 13
10. Bibliografía 13

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Índice de Figuras

Figura 1: Proceso de Fresado Periférico 4

Figura 2: Proceso de Rectificado Frontal 5
Figura 3: Planchas ASTM-A36 5
Figura 4: Electrodo E-6011 7
Figura 5: Electrodo E-7018 8
Figura 6: Diagrama simplificado proceso de electrólisis………………………….….....9

Índice de Tablas
Tabla 1: Propiedades Mecánicas Acero ASTM-A36 4
Tabla 2: Propiedades Físicas SEA 1045 6
Tabla 3: Maquinabilidad del Acero 6
Tabla 4: Propiedades SAE 1045 sin Endurecimient 8
Tabla 5: Propiedades SAE 1045 con Temple 8
Tabla 6: Parámetros de Corte 12

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1. Selección del Material
1.1. Placas 68x79x12 mm – 96x86x12 mm
Tipo de Acero: Acero Estructural ASTM-A36
1.1.1. Características del Acero:
● Fácil de soldar, cortar, dar forma y maquinar.
Tabla 1: Propiedades Mecánicas Acero ASTM-A36

● Platina de acero laminado al caliente.

o Longitud: 6 metros
o Ancho: 100 mm
o Peso: 60.78 kg/6m
Nota: se necesita comprar una platina de 6 metros en la cual se va a desarrollar el
proceso de corte de las 25 platinas de 68x79x12 mm y 25 platinas de 96x86x12mm
considerando adicionalmente 4mm para cada platina debido al grosor de la sierra y un
ancho necesario para aplicar el proceso de fresado y rectificado en las caras principales.
1.1.2. Proceso de Fresado en las caras laterales de las Platinas:
● Se necesita utilizar fresas para aplicación de fresado periférico.
● Proceso que se da en la periferia exterior de la fresa.
● Aplicar el proceso en la platina de sobredimensiones iguales a

Figura 1: Proceso de Fresado Periférico

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 1.1.3. Proceso de Rectificado en las caras principales de las Platinas:
● Platina de 68x79x12 mm
● Rectificado en el espesor de 12 mm considerando las tolerancias de
fabricación.
● Permite remover el exceso de material en pequeñas cantidades.
● Proceso en el cual se utiliza la pieza mecanizada.
● Proceso de Rectificado de Superficies Planas:
o Ataque Tangencial
o Ataque Frontal
● Tolerancia aplicable de hasta 1µm
● Aplicar Velocidades Altas

Figura 2: Proceso de Rectificado Frontal

1.2. Plancha de 86x66x17 mm

Tipo de Acero: ASTM A-36
● Platina de acero laminado al caliente.
o Longitud: 2440 milímetros
o Ancho: 1220 mm
o Espesor: 18 mm
o Peso: 420.66 kg

Figura 3: Planchas ASTM-A36

1.3. Plancha 82x60x34 mm

● Platina de acero laminado al caliente.
o Longitud: 2440 milímetros
o Ancho: 1220 mm

5
 o Espesor: 38 mm
o Peso: 888.06 kg

1.4. Eje 25.4 mm

Tipo de Acero: SAE 1045
o Es un acero grado ingeniería de aplicación universal que proporciona un nivel
medio de resistencia mecánica y tenacidad a bajo costo.
o Es utilizado para elementos endurecidos a la llama o por inducción.
o Posee una baja templabilidad
o Puede ser endurecido totalmente en espesores delgados específicamente con
temple en agua.
1.4.1. Propiedades Físicas:
Tabla 2: Propiedades Físicas SEA 1045

ACERO AISI/SEA 1045

DUREZA 163 HBrinell
ESFUERZO A LA FLUENCIA 310 MPa
ESFUERZO MÁXIMO 565 Mpa
ELONGACIÓN 16% en 50 mm
REDUCCIÓN DE ÁREA 40%
DENSIDAD 7.85 g/cm3
o Eje de Acero
o Diámetro: 25.4 mm
o Longitud: 86 mm
1.4.2. Maquinabilidad:
o Puede ser mecanizado fácilmente en estado recocido, normalizado o templado.
o En estado calibrado 55%
o En estado recocido 68-70%
o Presenta un buen acabado superficial.
o Mecanizado de larga vida útil de la herramienta de corte.
Tabla 3: Maquinabilidad del Acero

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2. Soldabilidad del Acero
● Este acero se puede soldar fácilmente, se recomienda por norma la soldadura
A.W.S. (American Welding Society) clase:
o E-6010
o E-6011
o E-6013
● Soldadura por SMAW
● Aplicar la norma AWS D1.1 Código de estructuras soldadas-Platina de
Acero.
● Desarrollar una pasada de raíz con E-6011
● Pasada de relleno E-7018 para un mejor acabado.
2.1. Características Electrodo E-6011:
● Diseñado para corriente alterna y continua.
● Electrodo positivo.
● Aplicable en soldadura de acero dulce.
● Posee una escoria de rápida solidificación.
2.1.1. Aplicaciones:
● Estanques
● Estructuras Metálicas
● Embarcaciones
● Calderas
● Obras de Construcción

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 Figura 4: Electrodo E-6011

2.2. Características Electrodo E-7018:

● Bajo contenido de Hidrógeno
● Resistente a la Humedad.
● Posee un buen acabado.
● Arco Suave y con poca salpicadura.

2.2.1. Aplicaciones:
● Aceros estructurales.
● Aceros para recipientes a presión.
● Construcción y reparación de buques, tuberías, tanques, etc.
● Aplicable en equipos de minería.

Figura 5: Electrodo E-7018

3. Tratamiento Térmico
3.1. Propiedades Típicas a Temperatura Ambiente sin Endurecimiento:
 Tabla 4: Propiedades SAE 1045 sin Endurecimient

3.2. Propiedades Típicas a Temperatura Ambiente con Temple en Agua:

Tabla 5: Propiedades SAE 1045 con Temple

o Tratamiento Térmico por Temple

o Temperatura de 815-870 °C
o Medio de Enfriamiento: Agua

4. Ajustaje
Pieza 1
Juego
24 E9/h6 Cota nominal: Cn =24.000 mm

Agujero EJE

La notación E9 indica que se trata de un agujero

La notación h6 se refiere a una medida de un eje de
de calidad T I =9 . Mediante la tabla de calidad I T =6 . Mediante la tabla de
calidades se obtiene. calidades se obtiene.

I T =52 μm I T =13 μm

En la tabla de posiciones de la tolerancia para

En la tabla de posiciones de la tolerancia para ejes,
agujeros, se entra con posición E. se entra con posición h.
Obteniéndose como salida de la tablaObteniéndose
la como salida de la tabla la desviación
desviación Inferior superior

Ei=40 μm d s =0 μm

Por tanto, la desviación superior valdrá Por tanto, la desviación inferior valdrá
 Es =I T + Ei d i=d s−I T

¿ 52+ 42 ¿ 0−13
Es =92 μm d i=−13 μm

Cota máxima del agujero Cota máxima del eje

C Ma=C n + Es C Me =C n+ d s

¿ 24.000+0.092 ¿ 24.000+0.000
C Ma=24.092 mm C Me =24.000 mm

Cota mínima del agujero Cota mínima del eje

Cma =Cn + E i Cme =C n +d i

¿ 24.000+0.040 ¿ 24.000−0.013
Cma =24.040 mm Cme =23.987 mm

Juego máximo

J max =C Ma−C me

¿ 24.092−23.987
+¿
J max =0.105 mm ¿

Juego mínimo

J min =C ma−C Me

¿ 24.040−24.000
+¿
J min =0.040 mm ¿

Dado el signo positivo tanto en el juego máximo como mínimo se concluye que el tipo de
ajustaje es un JUEGO con una tolerancia de:

T A =J max −J min

¿ 0.105−0.040
T A =65 μm
 Pieza 2
Apriete
24 S7/h6 Cota nominal: Cn =24.000 mm

Agujero EJE

La notación S7 indica que se trata de un agujero

La notación h6 se refiere a una medida de un eje
de calidad T I =7 . Mediante la tabla de de calidad I T =6 . Mediante la tabla de
calidades se obtiene. calidades se obtiene.

I T =21 μm I T =13 μm

En la tabla de posiciones de la tolerancia para

En la tabla de posiciones de la tolerancia para
agujeros, se entra con posición E. ejes, se entra con posición h.
Obteniéndose como salida de la tablaObteniéndose
la como salida de la tabla la
desviación Inferior desviación superior

Ei=−21 μm d s =0 μm

Por tanto, la desviación superior valdrá Por tanto, la desviación inferior valdrá

Es =I T + Ei d i=d s−I T

¿ 21−21 ¿ 0−13
Es =0 μm d i=−13 μm

Cota máxima del agujero Cota máxima del eje

C Ma=C n +Es C Me =C n+ d s

¿ 24.000+0.000 ¿ 24.000+0.000
C Ma=24.000 mm C Me =24.000 mm

Cota mínima del agujero Cota mínima del eje

Cma =Cn + E i Cme =C n +d i

 ¿ 24.000−0.021 ¿ 24.000−0.013
Cma =23.979 mm Cme =23.987 mm

Juego máximo

J max =C Ma−C me

¿ 24.000−23.987
+¿
J max =0.013 mm ¿

Juego mínimo

J min =C ma−C Me

¿ 23.979−24.000
−¿
J min =−0.021mm ¿

Dado que existe un signo negativo tanto en el juego mínimo se concluye que el tipo de
ajustaje es un APRIETE con una tolerancia de:

T A =J max −J min

¿ 0.013+0.021
T A =34 μm

5. Proceso de Grabado
Para la selección del proceso de grabado se ha seleccionado un grabado por electrólisis.
El grabado electrolítico es una técnica de grabado en metal por medio de electrólisis,
que resulta menos tóxica que las técnicas tradicionales, con igual resultado plástico. La
placa a grabar se une al ánodo, mientras que en paralelo otra placa unida al cátodo y se
introducen ambas en una solución salina, al fluir la corriente los iones positivos y
negativos del electrolito son atraídos a la plancha de polaridad opuesta, generando la
mordida en el dibujo no protegido en la matriz.
El sistema no desprende gases tóxicos como los producidos por la mordida tradicional
con ácido nítrico o clorhídrico.
El principio básico del grabado electrolítico se encuentra en la electrólisis, que consiste
en transformar la energía eléctrica en energía química. Para ello se introducen dos
planchas de metal en paralelo, sin que exista contacto entre ellas (se suele utilizar de
cobre y de zinc, aunque también se ha experimentado con planchas de hierro), en una
disolución de sulfato, que actúa como electrolito y se conecta a los terminales de una
fuente de corriente continua (una batería). La corriente fluye de una plancha a otra a
través de la disolución de sulfato produciéndose una separación de los iones positivos y
negativos del electrolito, que a su vez son atraídos a la plancha de polaridad opuesta.

Figura 6. Diagrama simplificado del proceso de electrolisis

6. Planos
Revisar Anexo 1
7. Proceso de Fabricación
7.1. TRAZADO
Este trazado mecánico se basara en tomar una serie de medidas que permitirá realizar
líneas, trazos o cortes sobre la pieza de metal en bruto para darle forma, para esto se
utilizara instrumentos de soporte, guía, puntas de señalar, granete, gramil y compas.
Platinas
Elemento N°1: 82X65X34
Elemento N°2: 86X66X17 (2)
Elemento N°1
1) En la plancha “forma horizontal” del material en bruto se trazaran dos líneas
verticales paralelas a 68 mm, los rectángulos que se formaron por él trazado
anterior volverán a ser trazadas por líneas horizontales paralelas cada 85 mm
desde la parte inferior de estos rectángulos (rectángulos individuales).
2) A partir de la parte superior de cada rectángulo individual (mitad de esta
distancia) se trazara una línea paralela horizontal a 34 mm y línea vertical hasta
la parte inferior.
3) Se trazara con el compás desde el cruce de líneas del anterior trazado una
circunferencia de diámetro 68mm y 27 mm.
Elemento N°2
 1) En la plancha “forma horizontal” del material en bruto se trazaran dos líneas
verticales paralelas a 69 mm, los rectángulos que se formaron por él trazado
anterior volverán a ser trazadas por líneas horizontales paralelas cada 89 mm
desde la parte inferior de estos rectángulos (rectángulos individuales).
2) A partir de la parte superior de cada rectángulo individual (mitad de esta
distancia) se trazara una línea paralela horizontal a 34.5 mm y línea vertical
hasta la parte inferior.
3) Se trazara con el compás desde el cruce de líneas del anterior trazado una
circunferencia de diámetro 69mm y 27 mm.
NOTA: Las dimensiones en el trazado están sobredimensionadas debido al proceso de
corte ya que la boquilla con la que se realizara el corte es de 1.5mm.
7.2. CORTE (OXICORTE)
1) Para realizar el corte del primer trazado (separación de rectángulos)
necesitaremos realizar oxicorte por riel, esto permite realizar cortes largos y
rectos.
Tabla 6: Parámetros de Corte

PARÁMETROS DE CORTE (OXICORTE)

Espesor Diámetro boquilla Presión del O2 en Velocidad de corte
(mm) el soplete (bar) (m/h)
30-39 1.5 2,5 9-9,5

La pureza del chorro de oxígeno será del 99,5% o superior. Una pérdida de
pureza de 1% implicaría una pérdida en la velocidad de avance del corte en
torno al 25%, y a su vez, conllevaría un incremento en el consumo de oxígeno de
otro 25% aproximadamente.
2) Mediante oxicorte se cortara lo que falta del elemento; en las circunferencias
exteriores se realiza el corte la mitad y en la circunferencia interior el corte será
completo, al terminar este proceso se obtendrá el elemento por completo.
7.3. LAPEADO
Para terminar la pieza se realizara un proceso para el acabado superficial el proceso que
se utilizara será el lapeado.
Es un superacabado logrado mediante abrasivo que produce una exactitud dimensional
extrema, corrige imperfecciones de forma, afina el acabado superficial final y conduce a
exactos ajustes entre superficies con tolerancias definidas.
Este proceso servirá para obtener superficies verdaderamente planas y llanas; ya que el
elemento mecánico posee una parte a medio cilindro se realizara el proceso de lapeado
en todo el elemento.
El plato a utilizar será:
Marca: Kemet
Tipo: Hierro
Descripción: El plato más utilizado. Para desbaste y operaciones de lapeado en general.
8. Hoja de Procesos
Revisar Anexo 2

9. Anexos
10. Bibliografía

Aceros, G. d. (s.f.). Aceros Ingeniería al Carbono. Bogotá.

Crujera, A. (s.f.). crujera,com. Obtenido de
http://www.es.crujera.com/publicaciones/articulos/grabado-electrolitico-
facil/principios-de-la-electrolis.html
Dismetal. (s.f.). Planchas ASTM A-36. Quito.
Indura. (s.f.). Manual de Sistemas y Materiales de Soldadura. Ecuador.
Rodriguez, H. (2019). Ingemecánica. Obtenido de
https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn19.html