Вы находитесь на странице: 1из 601

О.Б.

Маликов
A.Р. Малкович

СКЛАДЫ
промышленных
предприятий

СПРАВОЧНИК
Под общей редакцией
д-ра техн. наук проф. О. Б. Маликова

1
БК 30 604.5я2
М19
УДК [658 563/ 566 + 658 78 (035) ]
Р е це нз е нт канд. техн. наук В Е Шведов

Маликов О. Б., Малкович А. Р.


Склады промышленных предприятий: Справ./Под общ ред. О. Б.
Маликова. —Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1989. —601 с.
ил. ISBN 5-217-00419-3

Справочник содержит технические характеристики оборудования,


применяемого для механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных,
транспортных и складских работ на складах промышленных предприятий,
технологические и объемно-планировочные решения по складам различных
типов и назначения, методы и примеры расчетов и проектирования
складов.
Справочник предназначен для инженеров-конструкторов и расчетчи-
ков; промышленных предприятий и технологических проектная институ-
тов, занимающихся проектированием механизированных и автоматизиро-
ванных складов.
ББК 30 604.5я2
СПРАВОЧНОЕ ИЗДАНИЕ

Маликов Олег Борисович


Малкович Александр Рувимович
СКЛАДЫ ПРОМЫШЛЕННЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ
Редакторы Н. С. Аникиева, Р. Н Михеева
Переплет художника А А Парушкина
Художественный редактор С С. Венедиктов
Технические редакторы А. И. Казаков, П. В. Шиканова

ISBN 5-217-00419-3 © О. Б. Маликов, А. Р. Малкович, 1989

2
ПРЕДИСЛОВИЕ.
Для успешного выполнения задач по осуществлению
технической реконструкции народного хозяйства страны на
основе новейших достижений научно-технического прогресса
большое значение имеет комплексное совершенствование
промышленных предприятий ведущих отраслей промышлен-
ности (машиностроительной, электронной, радиотехнической,
приборостроительной и др.).
Как показывает опыт проектирования и эксплуатации совре-
менных промышленных предприятий, эффективность комплекс-
ной технологии производства зависит от всех звеньев производ-
ственного процесса, в том числе от технического состояния и
оснащенности транспортного и складского хозяйства
предприятий.
Современное промышленное предприятие, независимо от типа
производства и отрасли промышленности, можно рассматривать
как техническую систему, состоящую из четырех подсистем
производственной, транспортной, складской и управления
Каждая из этих подсистем состоит из элементов — составных
частей, таких, как здания и сооружения, оборудование, устройст-
ва, технология и организация работы, обслуживающий персонал,
техническая документация и т. д.
Ранее производство на промышленном предприятии разделя-
лось на основное и вспомогательное Развитие производства,
промышленных предприятий, теории и методики их проектиро-
вания показывает, что выделение основного и вспомогательного
производств не способствует созданию высокоэффективных
промышленных предприятий с развитой инфраструктурой на
уровне современных требований.
Правильнее говорить о том, что в составе промышленного
предприятия имеются указанные подсистемы, каждая из которых
служит для достижения определенных целей и обеспечивает
деятельность промышленного предприятия в целом. При этом,
если на промышленном предприятии не будет создано какой-
либо из этих подсистем (например, складской), то не удастся
обеспечить современное высокоэффективное производство.
Таким образом, складская подсистема промышленного пред-
приятия, или складское хозяйство завода, выполняет свои задачи,
вносит свой вклад в обеспечение эффективности комплексного
технологического процесса. Подробнее роль складов в комплекс-
ной технологии производства рассматривается в гл. 2, где также

3
приводятся методические рекомендации по формированию
общей структуры складского хозяйства промышленного пред-
приятия.
В справочнике складское хозяйство промышленного пред-
приятия рассматривается не просто как совокупность некоторых
помещений для хранения различных грузов, сырья, материалов,
необходимых для работы промышленного предприятия, а как
сложная техническая подсистема предприятия, имеющая опреде-
ленные цели, структуру, техническое оснащение, технологию
погрузочно-разгрузочных, транспортных и складских работ и
взаимосвязанная как с основными технологическими процессами
промышленного предприятия, так и с магистральным транспор-
том, внешним и внутризаводским промышленным транспортом.
Каждый отдельный склад, в свою очередь, представляет собой
техническую систему, имеет свою структуру и элементы,
техническое оснащение и характерные для него технологию,
организацию и механизацию перегрузочных и складских работ.
Поэтому в справочнике представлены как типы общих систем
складского хозяйства промышленных предприятий, так и обору-
дование. Отдельных складов, с учетом особенностей складов
различных типов и номенклатуры перерабатываемых грузов. По
всем основным типам складов приведены технология перера-
ботки и складирования грузов, варианты механизации, автомати-
зации, компоновки, рекомендуемое оборудование, имеющиеся
типовые проекты складов.
В главах, посвященных проектированию, приведены рекомен-
дуемые и проверенные на практике методики определения
основных параметров механизированных и автоматизированных
складов, технико-экономических показателей, сравнения и выбо-
ра оптимальных вариантов, примеры проектирования складов
отдельных типов. При этом освещен передовой опыт проектиро-
вания складов и приведены современные математические методы
расчетов, а также методы автоматизированного проектирования
складов на ЭВМ (САПР складов).
Несмотря на заметные успехи, достигнутые в нашей стране в
области строительства механизированных и автоматизированных
складов за последние годы, все еще наблюдается серьезное отста-
вание технической оснащенности, а также качества проектирова-
ния и строительства объектов складского назначения от
требований сегодняшнего дня.
Одной из основных причин этого является распространенное
представление о складах как сравнительно простых технических
объектах вспомогательного назначения как на транспорте, так и
на промышленных предприятиях. Такое мнение следует признать

4
ошибочным. Если склады тарно-штучных грузов создавать на
современном уровне механизации и автоматизации погрузочно-
разгрузочных и складских работ, то они представляют собой
весьма сложные технические сооружения, оснащаемые разнооб-
разной транспортно-складской тарой, сложными высотными
стеллажными конструкциями, автоматическими кранами-
штабелерами различных модификаций, перегрузочными и
транспортными роботами, конвейерными системами с автомати-
ческим адресованием грузов, пакетоформирующими машинами,
средствами вычислительной и организационной техники,
включая ЭВМ.
Совершенствование складскою хозяйства предприятий на
основе последних достижений научно-технического прогресса
позволит наиболее успешно решить задачи по развитию различ-
ных отраслей промышленности, в том числе машиностроитель-
ного комплекса.
Усложнение технологии работы и технического оснащения
складских объектов, а также динамический характер их функцио-
нирования приводят к возникновению сложных проблем при
проектировании современных механизированных и автоматизи-
рованных складов и необходимости их высоко квалифицирован-
ного проектирования. Это связано также с повышением роли
складов в комплексной технологии современного промышлен-
ного производства, особенно в условиях создания гибких
автоматических производств.
Все эти особенности развития современных складов промыш-
ленных предприятий учтены при составлении данного справоч-
ника.
В справочнике главы 2, 4, 6, 9—11, 13, 19—21 написаны О. Б.
Маликовым; главы 1, 3, 5, 7—8, 12, 14—18 — А Р. Малковичем.
Замечания, пожелания и отзывы на книгу авторы просят
присылать по адресу: 191065, Ленинград, ул. Дзержинского, 10,
ЛО издательства «Машиностроение».

5
Глава 1
ХАРАКТЕРИСТИКА И КЛАССИФИКАЦИЯ ГРУЗОВ
1. 1. ШТУЧНЫЕ ГРУЗЫ
Все складируемые грузы промышленного предприятия по
физическому состоянию подразделяются на три вида: штучные,
сыпучие и жидкие. Удельный вес в годовом грузообороте этих
видов грузов неодинаков для предприятий различных отраслей
промышленности. В среднем для машиностроительных предпри-
ятий штучные грузы составляют 70—90 % годового грузооборота
В приборостроении доля штучных грузов в годовом грузообороте
еще больше — до 80—95 %.
Штучные грузы целесообразно разделить на единичные
(штучные), тарные, пакетированные, контейнерные Различают
единичные грузы без упаковки и в упаковке (картонные коробки,
ящики, бочки, спецемкости и т.д.) К единичным грузам относятся
кипы, рулоны, пачки (например, пачки пиломатериалов).
Тарные грузы — изделия, детали и узлы, размещенные в
специальной производственной таре. Под тарой понимают
промышленное изделие, служащее для хранения грузов и
обеспечивающее их сохранность. Важная особенность тары зак-
лючается в обезличивании грузов. При производстве погрузочно-
разгрузочных, транспортных и складских (ПРТС) работ с грузами
в таре мы имеем дело не с десятками тысяч параметров, которые
характеризуют единичные грузы, а с несколькими типоразмерами
производственной тары. Тарные грузы обеспечивают высокую
степень эффективности использования грузоподъемности и
грузовместимости подвижного состава всех видов транспорта и
создают большие удобства при перегрузочных и складских
операциях.
Пакетированные грузы — это единичные, тарно-штучные и
тарные грузы, собранные в пакеты на стандартных плоских
поддонах или прокладках. Применяются межзаводские и реже —
межцеховые пакетные перевозки. При перегрузке пакетов
используют стандартные средства механизации (напольный
транспорт, штабелеры). Устранение поштучного перемещения
грузов повышает эффективность средств механизации ПРТС
работ.
Контейнерные грузы — укрупненные (до 30 т и более),
тарные, тарно-штучные и пакетированные грузы, размещенные в
контейнерах — унифицированной многооборотной вторичной
таре для бесперевалочной доставки грузов в пределах общегосу-
дарственного транспорта. Для перегрузочных операций с
контейнерами применяются автопогрузчики — контейнеровозы и

6
козловые контейнерные перегружатели, оснащенные спредер-
ными захватами.
На складах промышленного предприятия хранится множество
штучных грузов, различающихся по назначению, массе, габарит-
ным размерам и методу упаковки. По основным транспортно-
складским характеристикам штучные грузы делятся на следую-
щие группы: комплектующие детали и изделия, оборудование,
металлы и металлические изделия, лесоматериалы и строитель-
ные материалы.
Комплектующие детали и изделия могут поступать на склады
промышленного предприятия неупакованными и упакованными в
индивидуальную или групповую тару (см п 3 1). Значительную
долю внутризаводского грузопотока составляют детали и изделия
массой до 15 кг, поступающие по кооперации и изготовляемые в
цехах предприятия. В эту группу грузов входят изделия элек-
тротехнической промышленности (электродвигатели, переключа-
тели, реле, трансформаторы и т. д. ), электронной промышленнос-
ти (резисторы, конденсаторы, диоды, триоды, интегральные
схемы, элементы вычислительной техники и т д) и различная
машиностроительная продукция.
Многие машиностроительные предприятия получают и скла-
дируют комплектующие изделия массой более 15 кг. К таким
изделиям относятся средние электродвигатели и генераторы, ре-
дукторы, устройства управления и вычислительной техники и др.
К оборудованию отнесены станки, мощные электродвигатели
и генераторы, вентиляторы, компрессоры, кондиционеры, вычис-
лительные машины и др. Грузы этой группы обычно поступают
на предприятие в специальной таре, обеспечивающей защиту
машин и оборудования от механических повреждений и неблаго-
приятных влияний климатической среды (см. п.3.2). При поступ-
лении оборудования на предприятие решается вопрос о его
дальнейшем хранении в зависимости от следующих факторов:
срока хранения до монтажа, допускаемых перепадов температуры
при хранении, влияния атмосферных осадков, качества заводской
упаковки. После анализа этих факторов определяется место
хранения оборудования (открытая площадка, навес, закрытый
отапливаемый или неотапливаемый склад), а также решается
вопрос о необходимости вскрытия тары для осмотра и дополни-
тельной консервации оборудования.
К штучным грузам группы «металлы и металлические
изделия» относятся сортовая и фасонная сталь, листовая сталь и
листы цветных металлов, металлическая лента, проволока из
черных и цветных металлов, металлическая сетка, металл в
чушках и слитках. В соответствии с ГОСТ 7566—81* заготовки,

7
прутки черных металлов диаметром до 50 мм поставляются в
связках, листовая сталь толщиной до 4 мм — в пачках,
металлическая лента поставляется в рулонах массой не более
15—20 т, а проволока — в катушках и бухтах Металлическая
сетка поступает на предприятие свернутой в рулоны Масса ру-
лона и число кусков в нем определяются соответствующим
стандартом.
На складах промышленного предприятия в основном хранятся
следующие виды лесоматериалов: бревна, бруски, доски, рейки,
фанера, древесностружечные плиты, различные деревянные
заготовки и детали. Круглые лесоматериалы лиственных пород
поставляются в соответствии с ГОСТ 9462—71*, а хвойных
пород — в соответствии с ГОСТ 9463—72* (табл. 1.1) длиной от
1 до 6,5 м. В зависимости от качества круглые лесоматериалы
относятся к 1-му, 2-му, 3-му или 4-му сорту. Мелкие
лесоматериалы поставляются только 2-го и 3-го сортов Круглые
лесоматериалы маркируются в соответствии с ГОСТ 2292—74*
путем нанесения краской на торцевую часть данных по сорту,
диаметру (толщине) и назначению бревна. Лесоматериалы

толщиной до 13 см и длиной менее 2 м не маркируются, их


данные приводятся в сопроводительной спецификации.
Пиломатериалы (доски, бруски) лиственных пород по-
ставляются в соответствии с ГОСТ 2695—83*, а хвойных пород
— в соответствии о ГОСТ 8486—86Е. Пиломатериалы
лиственных пород имеют длину от 0,5 до 6,5 м с градацией 0,1 м
и толщину 19; 22; 25; 32; 40; 45; 50; 60, 70; 80; 90 и 100 мм.
Ширина лиственных пиломатериалов составляет 60; 70; 80; 90;
100; 110; 130; 150; 180 и 200 мм.

8
Пиломатериалы хвойных пород изготовляются длиной от 0,5
до 6,5 м с градацией 0,1 м, а их толщина и ширина должны
соответствовать указанным в табл. 1.2.

Клееная фанера марок ФСФ, ФК и ФБА поставляется в


соответствии с ГОСТ 3916—69* с длиной листа 1220, 1525, 1830,
2135 и 2440 мм; шириной листа 725, 1220 и 1525 мм;
Т а б л и ц а 13 Марки и номинальные размеры фанерных плит

марка Длина, мм ширина Толщина мм


ПФ-А 1525, 1220 1525, 1220 15, 20, 25, 30, 45
ПФ-Б 1830, 1525, 1220; 1525 8, 12, 15, 22; 26, 30, 35, 40;
2200 45; 53; 62; 68, 78
ПФ-В 1220 1220, 1525 22, 26; 30

толщиной листа от 1,5 до 18 мм. Клееная фанера отправляется

9
заказчику пачками, перевязанными стальной лентой На каждую
пачку наносится маркировка, содержащая размер листов, марку
фанеры, число листов в пачке Масса пачки не должна превышать
80 кг.
Марки и размеры фанерных плит, поставляемых в соот-
ветствии с ГОСТ 8673—82*, приведены в табл. 1.3. На каждую
плиту наносится маркировка с указанием марки и размеров
плиты.
Марки и размеры древесно-стружечных плит (ГОСТ 10632—
77*) даны в табл. 1 4.
В состав группы «строительные материалы» входят сле-
дующие штучные грузы кирпич, толь, рубероид, минерало-
ватные плиты, линолеум, керамическая плитка, сантехническая
арматура и т. д. Кирпич в основном транспортируют на поддонах
с укладкой в пакеты с обвязкой или в пакеты со специальной
«елочной» укладкой без применения обвязки. Толь и рубероид
поставляются в рулонах шириной 750, 100 и 1025 мм.
Минераловатные плиты упаковываются в картонные ящики
Т а б л и ц а 14. Марки и номинальные размеры древесно-стружечных плит
Марка Длина, Ширина, Толщина,м
мм мм м
ПТ-1 1600— 1220 10, 13; 16,
ПС-1
ПТ-3 3000
3500 1500
1750 19, 22,
25
ПС-3
ПТП-3 3660
3500, 1830
2440 19
3660

массой не более 50 кг. Линолеум поставляется в рулонах е


оберткой плотной бумагой в два слоя. Рулоны линолеума
транспортируют и складируют только в вертикальном
положении. Керамическая плитка упаковывается в пачки из
гофрированного картона по 20 шт. в пачке. Сантехническая
арматура поставляется в индивидуальной или групповой таре.
12 СЫПУЧИЕ ГРУЗЫ
Сыпучие грузы характеризуются крупностью кусков (частиц),
насыпной плотностью, коэффициентами внешнего и внутреннего
трения, влажностью и другими физико-механическими парамет-
рами.
Удельный вес сыпучих (насыпных) грузов в годовом грузо-
обороте предприятия определяется характером производства.
Среднесуточный грузооборот сыпучих грузов заводов с литей-
ными цехами достигает 2000 т. На промышленных предприятиях
транспортируются и складируются в основном следующие
сыпучие грузы руда, уголь, глина, песок, формовочная земля,
цемент и т. д.

10
Физико-механические свойства сыпучих грузов оказывают
существенное влияние на способ их перемещения, захвата и
перегрузки. Основными свойствами сыпучих грузов являются
крупность частиц, насыпная масса, угол естественного откоса,
коэффициенты внутреннего и внешнего трения, абразивность.
По крупности частиц сыпучие грузы делятся на 8 категорий с
размерами частиц 0,05—320 мм и более в диаметре. При
перемещении таких грузов важна и их однородность по крупнос-
ти, которая характеризуется коэффициентом однородности k0 =
атах/атiп, где аmах и аmin — размеры максимальной и минимальной
частиц перемещаемой массы груза соответственно При k0 ≤ 2,5
груз является однородным (сортированный) и характеризуется
средним размером а. При k > 2,5 груз неоднороден (рядовой) и
характеризуется размером аmах.
Крупность и однородность грузов учитывается при назначе-
нии ширины рабочих органов перегрузочных устройств, пере-
сыпных лотков, размеров выходных отверстий бункеров.
По насыпной массе γ грузы делятся на четыре категории
легкие (γ ≤ 0,6 т/м3), средние (γ = 0,6 ÷ 1,1 т/м3), тяжелые (γ = 1,1÷
2,0 т/м3) и весьма тяжелые (γ > 2,0 т/м3).

11
Масса груза учитывается при определении нагрузок на
рабочие органы машин и их производительности.
Угол естественного откоса р характеризует наклон поверх-
ности свободного откоса штабеля к горизонтальной плоскости.
Различают значения этого угла в покое р, в движении ρд (ρд ≈
0,7ρ) и учитывают его при определении заполнения сечения
рабочего органа машины.
Коэффициенты трения груза f о поверхность рабочего органа
машины (резина, сталь, пластмасса) и соответствующие им углы
трения φ (tg φ = f ) учитывают при назначении угла установки
машины, потерь на перемещение груза.
По абразивности (способности истирать поверхность рабочего
органа) различают грузы неабразивные (группа А), малоабразив-
ные (В), средней абразивности (С) и высокоабразивные (Д). При
транспортировании абразивных грузов принимают меры против
ускоренного изнашивания рабочих поверхностей транспортиру-
ющей установки. С этой целью выбирают материал рабочих
поверхностей, стойкий к воздействию абразивных частиц, или
наносят на рабочие поверхности специальные футеровочные
составы. Следует надежно изолировать ответственные части
машин (подшипники, шестерни, шарниры) от проникновения
транспортируемого абразивного материала.
При выборе оборудования для складирования и транс-
портирования сыпучих грузов необходимо учитывать прочность
частиц, которая определяется пределом прочности частицы в
результате ее сжатия внешними силами. Для ряда сыпучих грузов
(цемент, известь, сода, глина) следует учитывать явления
слеживаемости, когда частицы теряют способность перемещаться
в результате длительного хранения. Для борьбы со слеживае-
мостью применяют различного рода механические рыхлители,
устанавливаемые в бункерах или других емкостях и включаемые
периодически или перед выгрузкой материала.
Характеристики некоторых сыпучих грузов, используемых
промышленными предприятиями, приведены в табл. 1 5.
13 ЖИДКИЕ ГРУЗЫ
Промышленные предприятия используют и хранят на складах
жидкие грузы (наливные) следующих видов: нефть и нефтепро-
дукты, смазочные масла, кислоты, щелочи, лаки и краски,
крепители, растворители, сжиженные газы и др. Наливные грузы
подразделяют на опасные и неопасные. Большинство жидких
грузов относится к опасным и требует выполнения мероприятий,
12
обеспечивающих их безопасное транспортирование и хранение.
Промышленные предприятия потребляют большое количество
различных нефтепродуктов. В качестве топлива для котельных и
некоторых технологических установок применяют мазут различ-
ных марок, изготовленный в соответствии с ГОСТ 10585—75*.
На предприятиях, имеющих автотранспорт для внутризаводских
перевозок, оборудуются склады для хранения автомобильного
бензина и некоторых видов дизельного топлива (ГОСТ 305—82*
и ГОСТ 1667—68*). Для промывки деталей применяется керо-
син. Для технических целей используют бензин с характеристи-
ками по ГОСТ 3134—78*.
Железнодорожным транспортом нефтепродукты доставляются
на промышленные предприятия в вагонах-цистернах грузоподъ-
емностью 25; 50, 60; 90 и 120 т или в контейнерах грузоподъем-
ностью 2—5 т. Контейнеры перевозятся на железнодорожных

платформах и с помощью кранов перегружаются на автомобиль-


ный транспорт. При доставке нефтепродуктов на предприятия с
распределительных нефтебаз используется автомобильный
транспорт (автоцистерны, топливозаправщики). Применяются
следующие марки автоцистерн: АВЦ-28-151, АЦ-4-150М; АЦ-4-
150; АЦ-8-20, ПЦ-6-5207В. Техническая характеристика автоцис-
терн приведена в табл. 1 6. Автозаправщики оборудуются насо-
сом и аппаратурой для перекачки топлива. Управление и
контроль за процессами перекачки производятся из кабины
автозаправщика.
Промышленные предприятия применяют смазочные масла в
качестве антифрикционного материала, рабочей жидкости гидро-
насосов и тормозных систем, для вентиляционных фильтров, для
консервации деталей и узлеов и т. д. К наиболее потребляемым

13
маслам относятся авиационное масло (ГОСТ 21743—76*),
автомобильное масло (ГОСТ 10541—78*), дизельное масло
(ГОСТ 8581—78*), компрессорное масло (ГОСТ 20799—75*),
консервационное масло (ГОСТ 18974—73*).
Смазочные масла поступают на склады промышленного пред-
приятия в цистернах, контейнерах, бочках, бидонах, банках (см.
п. 3 3). Для доставки масел с раздаточных баз на предприятия
используются автомобильные масло- заправщики с объемом цис-
терны 2,4 м3 Цистерна масло- заправщика снабжена устройством
подогрева, которое производит нагрев масла перед его перекач-
кой из цистерны. Контейнеры для смазочных масел изготовляют
объемом от 1 до 5 м3 из металла или прочных пластмасс. Метал-
лические бочки изготовляют объемом 40—500 л., бидоны —
объемом 5—62 л. Внутреннюю поверхность бочек и бидонов
иногда покрывают бензостойким материалом.
Жидкие кислоты (азотная, серная, соляная и др.) перевозят и
хранят в специальной таре: алюминиевых и стальных цистернах,
металлических бочках, стеклянных бутылях емкостью 20—30 л,
вставленных в плетеные корзины или деревянные решетчатые
ящики. Внутренние поверхности стальных цистерн и бочек
гумируют специальными составами. Бутыли с кислотами
закрывают притертыми пробками. На цистернах и другой таре с
кислотами несмываемой краской наносятся предупредительные
надписи: «Опасно», «Едкая жидкость», «Берегись ожога».
Щелочи (едкий натр, нашатырный спирт, водный аммиак)
транспортируют в цистернах и бутылях и аналогично кислотам
снабжают предупреждающими надписями. Лаки и краски, а
также различные растворители поставляют в металлических
бочках массой до 300 кг, во флягах емкостью до 40 л. и в
металлических банках. Разбавители и олифы обычно поступают
на предприятия в бидонах емкостью 20—30 л. в стеклянных
бутылях.
На промышленном предприятии хранятся следующие виды
сжиженных газов: азот технический (ГОСТ 9293—74*), аммиак
(ГОСТ 6221—82*), ангидрид сернистый (ГОСТ 2918—79*),
ацетилен растворенный технический (ГОСТ 5457—75*),
фтористый водород (ГОСТ 3022—80*), жидкий кислород (ГOCT
6331—78*), жидкий хлор (ГОСТ 6718—86). Сжатые и сжижен-
ные газы относятся к опасным грузам и хранятся на специальных
складах (см. п. 15 1) в стальных баллонах, характеристика
которых приведена в п. 3 3.

14
Глава2
ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА И КЛАССИФИКАЦИЯ
СКЛАДОВ ПРОМЫШЛЕННОГО ПРЕДПРИЯТИЯ.
21 РОЛЬ СКЛАДОВ В ПРОИЗВОДСТВЕННОМ ПРОЦЕССЕ.
Задачи дальнейшего совершенствования и интенсификации
промышленного производства путем повышения уровня его
механизации и автоматизации могут быть успешно решены
посредством комплексного совершенствования всех звеньев
производственного процесса, в том числе и складского хозяйства
предприятий.
Резервами для повышения общей эффективности обще-
ственного производства, в том числе с гибкой технологией, явля-
ются сокращение запасов и ускорение оборачиваемости матери-
альных ценностей; повышение ритмичности и организованности
основного производства и работы транспорта; сохранение качест-
ва продукции, материалов, сырья, снижение капитальных затрат,
улучшение использования основных производственных фондов
по складскому хозяйству и предприятию в целом; снижение
общей трудоемкости производства и себестоимости промышлен-
ной продукции; улучшение использования территории промыш-
ленных предприятий, снижение простоев транспортных средств у
складов и транспортных расходов по внутризаводскому транс-
порту; высвобождение рабочих от непроизводительных погрузоч-
но-разгрузочных и складских работ для использования их в
основном производстве.
Складирование грузов объективно необходимо в связи с
имеющимися неравномерностями циклов производства, транс-
портировок и потребления материальных ценностей. Склады
различных типов создаются в начале и конце транспортных
грузопотоков или производственных процессов для временного
накапливания грузов и своевременного снабжения производства
материалами в нужных количествах.
Временное накапливание грузов обусловлено характером про-
изводства и транспорта. Оно позволяет преодолеть временные,
пространственные, количественные и качественные несоответст-
вия между наличием и потребностью в материалах в процессе
производства и потребления.
Склады на промышленных предприятиях играют важную роль
в общем технологическом процессе производства, поддерживая
или задавая ритм производства. Поэтому от уровня технической
оснащенности и организации работ на этих складах зависят

15
организованность, общий ритм и эффективность производствен-
ного процесса.
Роль складов в комплексной технологии производства на
промышленных предприятиях особенно возрастает в условиях
создания гибких автоматизированных производств, поскольку в
этих производствах не только увеличивается значение факторов
организации производства, но и требуются более тесные связи и
взаимодействия между всеми элементами и подсистемами
участков, цехов, служб предприятия.
Большую роль складов в экономике страны можно объяснить
тем, что они служат не только для временного накапливания
грузов. На них выполняются кроме операций складирования гру-
зов еще и внутри складские транспортные, погрузочные, разгру-
зочные, сортировочные, комплектовочные и промежуточные
перегрузочные операции, а также некоторые технологические
операции, которыми начинаются или заканчиваются производст-
венные процессы (подборка технологических комплектов, пред-
монтажная подготовка, ориентация и фиксирование заготовок на
кассетах и спутниках, технический контроль, упаковка и т. д.). На
некоторых складских комплексах (например, на складах готовой
продукции промышленных предприятий) именно транспортные,
перегрузочные и комплектовочные операции составляют боль-
шую часть выполняемых работ. Поэтому склады следует рас-
сматривать и создавать не просто как устройства для хранения
грузов, а как транспортно-складские комплексы, в которых
процессы перемещения грузов играют важную роль. Кроме того
ввиду неравномерностей перевозок грузов в народном хозяйстве
и на промышленном транспорте работа транспортно-складских
комплексов носит динамический, стохастический характер.
Применение методологии общей теории систем позволяет
выявить общие черты для различных складов и сформулировать
единую цель создания складов любых типов.
На складах всех типов преобразуются грузопотоки, при этом
изменяются параметры принимаемых и выдаваемых партий гру-
зов по величине, составу, физическим характеристикам входя-
щих грузов, времени отправки транспортных партий и т. д. Цель
создания и функционирования любого склада состоит в том,
чтобы принимать с одного транспорта (например, магистраль-
ного, внутризаводского) грузопоток с одними параметрами,
перерабатывать и выдавать его на другой (например, внутри-
цеховой, внутрисистемный транспорт ГАП) с другими парамет-
рами и выполнять это преобразование с минимальными приве-
денными затратами.
Отличительной особенностью складов как отрасли ин-

16
фраструктуры является то, что они обеспечивают производство
материалами, заготовками, технологическими комплектами,
распределяют и доставляют готовую продукцию потребителям.
Склады промышленных предприятий представляют собой
неотъемлемую часть общего технологического процесса произ-
водства. Они влияют на общий ритм и организацию производст-
ва, внутризаводские грузопотоки, простои внешнего транспорта
на грузовых фронтах предприятия, компоновку генеральных пла-
нов предприятий, общие капитальные затраты на строительство
новых, реконструкцию, расширение и техническое перевооруже-
ние действующих предприятий, цехов, участков, общую себе-
стоимость промышленной продукции. Система складов промыш-
ленного предприятия иногда называется складским хозяйством.
Сырье, материалы, заготовки, полуфабрикаты, промышленные
узлы и изделия в процессе превращения в готовую продукцию
предприятия многократно складируются на заводских складах
разного назначения.
Переработка грузов на заводских складах должна быть тесно
увязана со всем процессом производства в единую технологичес-
кую систему, хотя каждый склад и имеет некоторую самосто-
ятельность (отдельное помещение, оборудование, технологию
переработки и т. д.). При этом цеховые склады, склады ГАП-
участков естественно вписываются в общую технологию
производства.
На некоторых общезаводских складах все чаще предусматри-
ваются специальные подготовительные технологические опера-
ции, раскрой материалов, предварительная комплектация, пред-
монтажная подготовка и т. д. Такие операции расширяют функ-
ции складов и еще более усиливают их связи с общим технологи-
ческим процессом производства на участках, в цехах, на
промышленном предприятии в целом и их влияние на общую
эффективность производства.
Основными факторами, обусловливающими тесную взаимо-
связь складского хозяйства промышленного предприятия с
основным производством, являются единая цель деятельности в
составе промышленного предприятия; технологические связи
(последовательная переработка одних и тех же грузов, общий
ритм); транспортные связи (внутризаводские перевозки, оборот-
ная тара, грузопотоки); взаимное совместное расположение на
одной промышленной площадке; единство и взаимосвязь
архитектурных и объемно-планировочных решений, подчинение
одной и той же управляющей системе; общие экономические
показатели эффективности производствa.
Из общего производственного цикла детали, изделия проходят

17
обработку на станках или другую технологическую обработку
(сварку, нанесение покрытий, термообработку и т. д.) не более 10
% времени, а остальное время они перемещаются или хранятся на
складах. Таким образом, процессы перемещения и складирования
являются составной частью комплексной технологии производст-
ва, т. е. такими же важными технологическими операциями, как
операции основного технологического процесса производства.
В комплексной технологии производства нет основных и
вспомогательных операций, все операции одинаково важны. Без
эффективного и своевременного выполнения любой технологи-
ческой операции (в том числе комплектовочной, складской,
транспортной и т. д.) ритмичность, производительность и эффек-
тивность производства в целом снизятся.
Особенностью складской подсистемы промышленного пред-
приятия является то, что на складах грузы находятся в стационар-
ном состоянии и поэтому удобно вести учет их прибытия и
отправления, а также количества изготовленных изделий за сме-
ну, сутки и т. д. На основе этой информации можно осуществлять
подготовку, планирование и организацию дальнейших производ-
ственных процессов.
22. ХАРАКТЕРИСТИКА СКЛАДОВ РАЗНОГО
НАЗНАЧЕНИЯ
Склады материально-технического снабжения. Эти склады
относятся к группе общезаводских и имеют целью снабжение
производственных участков и цехов исходным сырьем, материа-
лами, заготовками, полуфабрикатами и комплектующими изде-
лиями, поступающими по внешней кооперации с других про-
мышленных предприятий этого же региона или других городов
страны.
Склады материально-технического снабжения промышленных
предприятий очень разнообразны по номенклатуре хранящихся и
перерабатываемых грузов, характеру строительной части (откры-
тые и закрытые, одноэтажные и многоэтажные и т. д. ), физичес-
ким условиям среды, уровню технической оснащенности, меха-
низации и автоматизации ПРТС работ и другим характеристикам.
Грузы прибывают на склады материально-технического снаб-
жения, как правило, на железнодорожном или автомобильном,
реже — на водном транспорте. Отправляются грузы с этих скла-
дов в цехи-потребители на автомобильном, напольном электро-
транспорте (электротележки, электропогрузчики), реже — на
железнодорожном, конвейерном транспорте, по монорельсовым
дорогам.
Особенность этих складов состоит также в том, что они

18
входят, с одной стороны, в систему складского хозяйства
промышленного предприятия и связаны с технологией основного
производства, а с другой, — в состав общей структуры мате-
риально-технического снабжения того региона, в котором
находится промышленное предприятие, т. е. в региональную
инфраструктуру.
К складам материально-технического обеспечения можно
отнести все общезаводские склады, через которые предприятие
получает сырье, материалы, изделия, заготовки, необходимые для
производства. Это склады металла, отливок и поковок, комплек-
тующих изделий, центральный материальный склад (главный
магазин), центральный инструментальный склад, центральный
склад абразивов, склады оборудования, лаков, красок и хими-
катов, смазочных масел, светлых нефтепродуктов, кислот, лесо-
материалов и др. Особенностями этих складов являются назначе-
ние и характер перерабатываемых грузов.
По роду и параметрам перерабатываемых грузов склады
материально-технического снабжения делятся на следующие
четыре основные группы, склады сыпучих грузов (песок, щебень,
гравий, уголь, руда и т д); склады тарно-штучных грузов (разно-
образные грузы в ящиках, обрешетках, бочках, мешках, бараба-
нах, бутылях и т. д. ); склады длинномерных грузов (круглый лес,
пиломатериалы, металлопрокат сортовой и листовой); склады
крупногабаритных грузов (оборудование, контейнеры, железобе-
тонные изделия).
Из этих групп складов склады сыпучих, длинномерных и
крупногабаритных грузов обычно открытого типа, а склады
тарно-штучных грузов — закрытые. Рекомендуется размещение
складов тарно-штучных грузов в одноэтажных зданиях высотой
от 8 до 16—20 м, а в обоснованных случаях и большей.
Склады материально-технического снабжения выполняют
следующие функции:
-прием продукции производственно-технического, назначения
по количеству и качеству от предприятий-изготовителей и транс-
портных организаций;
-погрузку и разгрузку грузов с железнодорожного и автомо-
бильного транспорта;
-заказ автотранспортных средств для централизованного выво-
за грузов потребителям,
-хранение грузов в соответствии с технологическими, противо-
пожарными, санитарно-техническими и другими нормами от
момента прибытия до выдачи на транспорт для доставки
потребителям;
-отборку, комплектацию и выдачу материалов по заявкам

19
потребителей или приказам соответствующих отделов и служб;
-оформление документов на принимаемые и выдаваемые со
склада грузы;
-учет и отчетность по приемке, выдаче и наличию грузов на
складе;
-периодическую инвентаризацию складских запасов грузов.
Характерными особенностями складов материально- техничес-
кого снабжения являются большие сроки хранения грузов (от
20—25 сут. на складах промышленных предприятий до 70—90
сут. и более на снабженческо-сбытовых базах материально-
технического снабжения); прибытие грузов внешним автомо-
бильным или железнодорожным транспортом, а отсюда и
возможная большая неравномерность грузопотока прибытия,
большие партии прибытия грузов, возможность прибытия грузов
ночью, в выходные и праздничные дни; необходимость хорошей
связи и четких технических, экономических и юридических
отношений с железнодорожной станцией или автопредприятием,
доставляющим грузы; наличие участков временного хранения и
комплектовочных работ при приеме и подаче грузов со складов;
большое разнообразие номенклатуры грузов; необходимость
связей с большим количеством поставщиков грузов и т. д.
Технические решения по складам отдельных типов приведены
в последующих главах. Наиболее эффективные техническая
оснащенность, технология и организация работы и конечные
технико-экономические показатели работы складов могут быть
достигнуты при их объединении в крупные склады материально-
технического снабжения. Это объясняется тем, что при больших
грузопотоках и объемах хранения грузов могут быть наиболее
эффективно применены современные технические средства ме-
ханизации и автоматизации ПРТС работ на складах, что позво-
ляет снизить себестоимость переработки и хранения грузов и
общие приведенные затраты по складскому объекту.
Все склады, на которых перерабатываются грузы, аналогичные
по своим физическим характеристикам, целесообразно объеди-
нять в единые крупные транспортно-складские комплексы.
Особенно большой эффект объединение складов дает на сравни-
тельно небольших предприятиях.
Механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных,
транспортных и складских работ на складах материально-
технического снабжения зависят от рода грузов. Однако общими
рекомендациями при создании таких складов можно считать
следующие: объединение и укрупнение складов; размещение
крытых складов в общем блоке с производственными корпусами;
максимально возможное размещение грузов, сырья, материалов и

20
т. д. в закрытых складских помещениях; применение для грузов,
требующих закрытого хранения, одноэтажных складов высотой
8—16 м. (а при технико-экономическом обосновании и более).
Активная часть основных фондов (стоимость оборудования)
должна составлять не менее 30—40 % от общих затрат на
строительство складского объекта. Необходимо предусматривать
также автоматизацию управления оборудованием и АСУ складс-
кими процессами, а также информационные связи с высшим
уровнем общезаводской автоматизированной системы управле-
ния промышленным предприятием.
Склады готовой продукции. Основные функции склада гото-
вой продукции промышленного предприятия следующие: прием
готовой продукции по количеству от цеха- изготовителя или от
внутризаводского транспорта, разгрузка готовой продукции с
внутризаводского транспорта; хранение продукции в соответст-
вии с технологическими, противопожарными, санитарно-техни-
ческими и другими нормами от момента ее поступления на склад
до отгрузки на внешний транспорт; отборка продукции c мест
хранения и комплектация ее по потребителям и пунктам назна-
чения на основании документов отдела сбыта; составление заявок
на подачу транспортных средств (внешнего транспорта) под
погрузку к складу; погрузка готовой продукции на внешний
транспорт (железнодорожный или автомобильный); оформление
документов на принимаемые и отправляемые со склада грузы;
учет и отечность по приемке, выдаче и наличию готовой
продукции на складе; периодическая инвентаризация запасов
готовой продукции на складе.
Особенностями складов готовой продукции являются корот-
кие сроки хранения грузов (от 1—2 до 8—10 сут.); отправка
грузов автомобильным или железнодорожным транспортом;
ритмичное поступление грузов на склад средствами внутризавод-
ского транспорта (автотранспортом, напольным электротранс-
портом, подвесным н напольными конвейерами, монорельсовы-
ми дорогами); необходимость формирования наиболее рацио-
нальных транспортных партий с учетом интересов грузополуча-
теля, транспортных организаций, собственного производства.
Отправка готовой продукции на магистральный транспорт может
быть задержана в случае несвоевременной подачи транспортных
средств под погрузку грузов или подачи их в недостаточном
количестве. Поэтому требуются тесные технологические и
организационные связи склада готовой продукции с транспорт-
ными организациями (автопредприятиями, железнодорожной
станцией примыкания подъездного пути предприятия).
Ввиду коротких сроков хранения грузов склады готовой

21
продукции нецелесообразно строить высотой более 8—12 м и с
развитыми зонами хранения. Наибольшее значение на этих скла-
дах приобретают процессы комплектации и подготовки к отправ-
ке транспортных партий грузов и погрузки их в автомобильный и
железнодорожный транспорт.
Возможные неравномерности в подаче транспортных средств
магистрального транспорта под погрузку приводят к необходи-
мости создания на складах готовой продукции более развитых
участков временного хранения подготовленных к отправке
грузов и резервов перерабатывающей способности подъемно-
транспортного оборудования, предназначенного для погрузки
грузов на магистральный транспорт.
Склады готовой продукции создают как в виде отдельно стоя-
щих объектов (особенно склады сыпучих грузов), так и в блоке
со сборочным цехом, что представляется наиболее целесообраз-
ным.
Производственно-технологические склады. К производст-
венно-технологическим складам относятся различные межопера-
ционные накопители, цеховые и участковые склады, а также
склады гибких автоматизированных производств.
Цель создания производственно-технологических складов сос-
тоит в том, чтобы компенсировать неравномерности производст-
венных циклов и ритма производства на различных участках и в
цехах предприятия. Такие склады создаются в тех местах, где
параметры грузопотока, выходящего е одного производственного
участка, не соответствуют параметрам грузопотока, который
должен входить на следующий производственный участок, по
последовательности технологического цикла производства. Та-
ким образом, производственные склады тесно связаны с
основными технологическими процессами производства и сами
существенно влияют на их протекание и эффективность.
Особенностями производственных складов, к которым
относятся склады ГАПС, являются сравнительно небольшие
сроки и запасы хранения грузов (до 2—3 сут.); возможность
прибытия и отправления грузов небольшими партиями, с
небольшими интервалами по времени или даже непрерывным
потоком (например, на конвейере); зависимость грузопотоков не
столько от особенностей работы транспорта, сколько от
производственной обстановки; ритмичность грузопотоков, отсут-
ствие большой их неравномерности (по сравнению со складами,
связанными с работой магистрального транспорта).
Эти особенности, наряду со спецификой гибких производст-
венных систем, оказывают влияние на общую техническую
оснащенность, оборудование и технологию работы складов

22
ГАПС.
Ввиду тесных связей в основным технологическим процессом
производственные склады обычно располагаются в производст-
венных корпусах, поблизости от технологического оборудования.
Однако имеются положительные примеры расположения произ-
водственных складов в отдельных цехах или в отдельно стоящих
зданиях (например, центральные комплектовочные склады, скла-
ды запчастей и комплектующих изделий собственного изготов-
ления и т. д.).
Производственные склады по своему техническому оснаще-
нию обычно представляют собой склады, оснащенные высоко-
производительным оборудованием, с небольшими запасами
грузов и высокой их оборачиваемостью.
С учетом таких условий для производственных складов часто
целесообразным бывает применение подвижных систем склади-
рования конвейерных, циркуляционных складов на основе приме-
нения подвесных толкающих конвейеров, люлечных элеваторов
(элеваторные стеллажи), кольцевых тележечных горизонтально
замкнутых и подвесных грузонесущих конвейеров и т. д.
Производственные участки не могут успешно работать без
технологических складов, так как получают с них заготовки, а
готовые детали или полуфабрикаты также направляют с этих
участков на склады. На складах ведется учет прибытия, отправле-
ния и наличия грузов. На основании этой информации может
осуществляться перспективное и оперативное планирование
производственного процесса. Поэтому технологические склады
являются не вспомогательными сооружениями на участках и в
цехах, и способствуют выполнению важнейших функций органи-
зации и планирования производства. При этом технология основ-
ного производства накладывает ограничения па характеристики
материалов и заготовок, которые подаются со склада к техноло-
гическому агрегату, как в отношении физического их состояния
(формы, размеров и т. д.), так и в отношении времени выдачи
партии заготовок и величины партии. Таким образом, на склад
возлагается дополнительная функция — подготовка деталей,
материалов, заготовок наилучшим образом к основному
технологическому процессу.
Техническое оснащение и технология работ на производствен-
но-технологических складах, в том числе на складах ГАПС,
рассмотрены в главах 9 и 10.
23 КЛАССИФИКАЦИЯ СКЛАДОВ
Склады, имеющиеся в общей системе складского хозяйства
страны, ввиду своего большого разнообразия могут быть класси-

23
фицированы по многим признакам: роду грузов, назначению,
ведомственной подчиненности, величине грузооборотов, срокам
хранения и числу наименований складируемых грузов, техноло-
гии складирования, характеру подготовки грузов к выдаче и
величине выдаваемых партий, уровню механизации и автоматиза-
ции работ, характеру строительной части, применяемому обору-
дованию и т. д.

Т а б л и ц а 2 1 Классификация складов но годовому грузопотоку (тыс. т/год)


Склады Перевалочные
промышленных Складские склады в местах
Склады
предприятий базы общего
пользования
Мелкие До 1-5 До 10 До 100
Средние До 25 10-50 100—500
Крупные Св. 25 50—200 500-1000
и более
Классификация складов помогает разрабатывать рекоменда-
ции по выбору наиболее эффективных вариантов технических
решений по складам. По физическому состоянию хранящихся и
перерабатываемых грузов склады делятся на склады сыпучих,
штучных, жидких и газообразных грузов. По фракционному
составу хранящихся грузов склады сыпучих грузов могут быть
далее разделены на склады крупнокусковых, мелкокусковых,
крупно- и мелкозернистых, порошкообразных и пылевидных гру-
зов, а по сыпучести грузов — на склады хорошо сыпучих, вязких
и пластичных грузов. По характеристике грузов склады штучных
грузов можно классифицировать на склады тарно-штучных
грузов, контейнеров, длинномерных и крупногабаритных грузов.
Склады промышленных предприятий целесообразно далее
классифицировать на склады прибытия (материалов, комплек-
тующих изделия), промежуточные производственные склады
(заготовок, полуфабрикатов, инструментов, технологической
оснастки) и склады отправления (готовой продукции). Склады
ГАП-участков относятся к промежуточным производственным
складам. Эти три основных типа складов промышленных пред-
приятий рассмотрены в пп 2 2—2 4.
Классификация складов по величине перерабатываемых грузо-
потоков приведена в табл. 2 1. По срокам хранения грузов склады
могут быть классифицированы на следующие семь групп- склады
непосредственной перегрузки грузов (срок хранения τхр = 0);
склады временного хранения (0 < τхр < 5 сут.); склады
краткосрочного хранения грузов (срок хранения грузов 5 < τхр ≤
20 сут.); склады со средними сроками хранения (20 < τхр ≤ 40
сут.);склады длительного хранения (40 <τхр ≤ 90 сут.); склады
24
весьма долгосрочного хранения (90 < τхр ≤ 365 сут.); склады
многолетнего хранения (τхр > 365 сут.).
Важным признаком классификации складов является величина
порций прибытия и отправления грузов. Размеры выдаваемых
порций грузов могут резко колебаться даже на одном и том же
складе. Для склада хранения сравнительно мелких или легковес-
ных грузов можно условно разделить порции выдачи грузов на
мелкие (до 5—10 кг), средние (10—50 кг), крупные (50—300 кг) и
весьма крупные (свыше 300 кг и до нескольких тонн). На складах
более крупных, тяжелых и массовых грузов, естественно, масса
партий грузов будет больше, соответственно до 100, 100—500,
500—1000 кг и свыше 1000 кг до нескольких десятков тонн. Для
некоторых видов грузов целесообразно порции приема и выдачи
измерять не в единицах массы, а в штуках (например, 50 деталей
или заготовок, два-три поддона с грузом и т. д).
Более точным в методологическом отношении является
соизмерение порции приема и выдачи грузов со складов штучных
грузов с вместимостью поддонов, в которых грузы хранятся на
складах.
По количеству наименований единовременно складируемых
грузов (клады тарно-штучных грузов можно классифицировать
на два больших класса склады однотипных грузов (с числом
наименований до 100) и многономенклатурные склады (с числом
наименований грузов в несколько сот или тысяч). Число наиме-
нований грузов существенно влияет на выбор способа их
хранения: на многономенклатурных складах применяется рядное
хранение (в клеточных стеллажах); на складах однотипных гру-
зов — блочное хранение (в штабелях или в стеллажах с
многоместными ячейками).
Склады сыпучих грузов классифицируются на склады с одним
и с несколькими (обычно до 5- 6) наименованиями грузов. На
складах с несколькими наименованиями сыпучих грузов предус-
матриваются отдельные штабеля или другие емкости (закрома,
бункера, силосы и т. д.) для разных наименований грузов или в
общем штабеле устанавливаются разделительные стенки, отделя-
ющие отсеки для хранения разных грузов.
По высоте хранения грузов следует различать три основных
группы одноэтажных складов: низкие — с полезной высотой
зоны складирования до 5 м; средние — с полезной высотой зоны
складирования от 5 до 8 м; высотные — с высотой зоны
складирования грузов свыше 8 м. Строительство многоэтажных
складов не рекомендуется, и поэтому здесь они не рассматри-
ваются.
По уровню механизации и автоматизации склады делятся на 5

25
типов: немеханизированные, механизированные, высокомеха-
низированные, автоматизированные и автоматические.
В немеханизированных складах применяется ручной труд при
перегрузках, перемещениях и складировании грузов; в механизи-
рованных — средства механизации с ручным управлением на
основных операциях перемещения и складирования грузов и
отдельные ручные операции; в высокомеханизированных —
средства механизации с ручным управлением на операциях
складирования, перемещения, погрузки и выгрузки при отсутст-
вии ручных работ на этих операциях.
В автоматизированных складах применяются полуавтомати-
ческие механизмы с вводом команд на клавиатуре или перфокар-
тами на операциях перемещения или складирования грузов. В
автоматических складах все работы производятся с применением
автоматических механизмов, управляемых ЭВМ в реальном
масштабе времени, причем команды от ЭВМ вводятся также
автоматически по каналам связи.
По технологии работы склады могут быть разделены на комп-
лектовочные и склады с пакетной переработкой грузов; по виду
складирования — на штабельные и стеллажные; по компоновке
хранилища по отношению к экспедициям — на поточные и
тупиковые; по типу строительной части — на закрытые склады,
навесы, открытые площадки, на многопролетные и однопролет-
ные; по расположению на генплане завода — отдельно стоящие и
сблокированные с производственными корпусами и т. д.
По типу больших внешних систем, взаимодействующих через
склады, объекты складского назначения можно классифициро-
вать на следующие большие классы, производство—склад—
транспорт
М ↔W ↔Т ;
транспорт—склад—производство
Т ↔ W ↔ М;
транспорт 1—склад—транспорт 2
Т1↔W ↔T2 ,
производство 1—склад—производство 2

По сочетаниям различных видов транспорта прибытия и от-


правления грузов возможны около 250 типов складов.

26
Глава3
ТАРА И КОНТЕЙНЕРЫ
3 1. КЛАССИФИКАЦИЯ ТАРЫ
Оснащение производственного процесса современной унифи-
цированной тарой является первоочередным условием для
комплексной механизации и автоматизации транспортно-склад-
ских и перегрузочных операций. Применение унифицированной
тары позволяет значительно повысить производительность труда
складского персонала, сократить расходы на переработку 1 т
груза и повысить сохранность складируемых грузов.
Тару промышленного предприятия можно классифицировать
по различным признакам (ГОСТ 17527—86). По назначению тара
подразделяется на потребительскую и транспортную. Потреби-
тельская тара поступает совместно с продукцией, являясь первич-
ной упаковкой. Транспортная тара служит для временного разме-
щения грузов при их транспортировании и складировании.
Различают индивидуальную, предназначенную для одного из-
делия, и групповую тару, предназначенную для транспортирова-
ния и складирования нескольких изделий. Для многократного
использования применяют многоборотную тару, для однократ-
ного — разовую. В зависимости от конструкции различают
разборную и неразборную тару, а также складную тару, которую
можно сложить до минимального размера и снова придать ей
первоначальную форму.
По степени жесткости конструкции различаются следующие
виды тары: жесткая, не меняющая формы и размеров при
наполнении ее продукцией; мягкая, меняющая форму при запол-
нении тары продукцией, и полужесткая, меняющая форму при
значительных внешних воздействиях.
При рассмотрении технических характеристик производствен-
ной тары целесообразно принять классификацию, в основу
которой положено деление тары на группы в зависимости от вида
материала, из которого она изготовлена (рис. 3.1). Различают
следующие типы производственной тары: деревянная, метал-
лическая, полимерная, картонная, стеклянная, тканевая, бумаж-
ная. До настоящего времени на предприятиях машино- и
приборостроения 60—80 % от общего количества тары состав-
ляет деревянная тара, в основном используемая как многооборот-
ная при внутризаводском складировании и транспортировании, а
также для упаковки готовой продукции. Деревянная тара
изготавливается в виде дощатых и фанерных ящиков, поддонов,

27
обрешеток и бочек.
Металлическая ящичная тара используется в качестве много-
оборотной для хранения и внутризаводского транспортирования
разнообразных заготовок, деталей, изделий. Для пакетных
перевозок применяются плоские металлические и деревянные
поддоны; для хранения жидких, сыпучих и газообразных грузов
— металлические цистерны, бочки, баллоны, фляги, бидоны.
Все большее применение в промышленности в последнее
время получает тара из полимерных материалов. Этот вид тары
используется как для внутризаводского складирования и
транспортирования, так и для затаривания готовой продукции. Из
полимерных материалов изготавливаются ящики, цистерны,
бочки, бидоны, фляги и т. д. В стеклянной таре, как правило,
поступает на предприятие химическая продукция. Картонная
тара в условиях промышленного предприятия применяется редко
и служит для упаковки некоторых видов готовой продукции.
Мягкая тара в основном в виде мешков изготовляется из бумаги,
ткани или резиноткани и служит для упаковки сыпучих грузов.
Геометрические размеры тары для изделий с габаритными
размерами до 1140 x 760x1140 мм принимаются в соответствии с
ГОСТ 21140—75. В отдельных случаях размеры тары принима-
ются по техническим условиям заводов-изготовителей промыш-
ленной продукции. В табл. 3 1 даны предпочтительные размеры
транспортно-складской прямоугольной тары (ГОСТ 21140—75*).
Предпочтительными наружными диаметрами круглой тары
являются следующие: 800; 600; 400; 294; 226; 219, 200 мм.
Наружная высота как прямоугольной, так и круглой тары
выбирается из следующего предпочтительного ряда: 1200, 800,
600; 400; 300; 266; 200, 150, 133; 120; 100 мм.

3 2. ДЕРЕВЯННАЯ ТАРА
На складах промышленных предприятий в основном исполь-
зуется деревянная тара, изготовляемая в соответствии с ГОСТ
2991—85 или ГОСТ 9396—75. Дощатые неразборные ящики
преимущественно одноразового использования для грузов
массой до 500 кг (ГОСТ 2991—85) изготовляются шести типов
(рис. 3.2).
На рис 3 2,а представлена конструкция плотного ящика с
цельными торцевыми стенками без планок (тип 1), на рис. 3.2, б
— ящик аналогичной конструкции, но с торцевыми стенками из
досок, собранных на двух вертикальных планках (тип 2); на рис 3
2,в — торцевая стенка собрана на четырех планках и конструк-
ция ящика усилена поясами из планок и стальной ленты (тип 3).

28
29
Т а б л ица 31. Стандартные размеры прямоугольной тары (ГОСТ 21140—75*)

На рис. 3.2,г показан решетчатый ящик (лоток) на трехгран-


ных планках (тип 4); на рис. 3.2,д — решетчатый ящик в торце-
выми стенками, собранными на двух планках (тип 5); на рис. 3.2,
е — аналогичный ящик с торцевыми стенками на четырех
планках, с обвязкой планками и стальной лентой (тип 6).
Ящики типа 4 должны изготовляться из досок толщиной 5 мм.
Толщина досок торцевых стенок принимается равной толщине
досок дна и боковых стенок, но не менее 16 мм. При массе груза
до 25 кг включительно ширина досок должна быть 40 мм, при
массе груза свыше 25 и до 55 кг включительно — 50 мм, при
массе груза свыше 55 КГ — 60 мм.
На ящики о массой брутто более 80 кг следует устанавливать
полозья с учетом габаритных размеров ящиков и обеспечения их
захвата перегрузочными механизмами.
Дощатые ящики для грузов массой свыше 500 кг изготовляют-
ся в соответствии С ГОСТ 10198—78. Многооборотные дощатые
ящики для грузов массой до 75 кг (ГОСТ 9396—75) изготовляют-
ся семи типов, конструктивные особенности которых показаны
на рис 3 3. К типу 1 относятся открытые ящики-лотки (рис 3.3, а),
которые могут иметь фанерное или решетчатое дно. Ящики типа
2 (рис. 3.3,б) имеют плотное дощатое или решетчатое дно и
торцевые стенки, собранные на планках. К типу 3 относятся
ящики со съемной крышкой, вставляемой под крепежную планку
(рис 3 3, в). Плотные ящики с откидной крышкой на петлях (рис.
3 3, г) относятся к типу 4 и 5 составляют складные плотные
ящики на двух металлических поясах (рис. 3.3, д).

30
К типу 6 относятся складные плотные ящики с откидными,
соединенными на петлях дном и крышкой (рис. 3.3, е). К типу 7
относятся плотные разборные ящики.
Для изготовления ящиков должны применяться пиломатери-
алы из древесины мягких лиственных и хвойных пород. Фанер-
ные ящики используются для упаковки грузов массой до 100 кг.
В соответствии с ГОСТ 9395—76 фанерные ящики изготовляют-
ся 5 типов. На рис. 3 4,а показана конструкция открытого фанер-
ного ящика для грузов массой 30 кг включительно (тип 1).
Закрытые ящики для грузов массой 30 кг включительно, скреп-
ленные перфорированной стальной лентой, представлены на рис.
3.4, б (тип 2). Аналогичные ящики для грузов массой 50 кг
включительно составляют тип 3 (рие..3.4, в). На рис 3.4, г дана
конструкция фанерного ящика для грузов массой 50 кг включи-
тельно с угловыми металлическими шарнирами и откидными на
петлях дном и крышкой (тип 4). Для грузов до 100 кг включи-
31
тельно применяются ящики тина 5, усиленные металлическими
уголками с приваренными к ним двумя болтами (рис 3 4, д).
Для изготовления ящиков применяются фанера и древесина
хвойных и мягких лиственных пород. Допускается для ящиков
типа 1 применять твердую древесно-волокнистую плиту толщи-
ной 4 мм.

32
Щиты фанерных ящиков сколачиваются гвоздями или скобами
по ГОСТ 5959—80*, из листовых древесных материалов изготов-
ляются неразборные ящики для транспортирования и хранения
определенных видов грузов. В качестве листового материала
используются древесно-волокнистые плиты или фанера. Для
хранения и транспортирования жидких и сухих грузов широко
применяются деревянные бочки (заливные и cyxoтapные). Как
правило, бочки скрепляются стальными обручами. Конструкция
деревянной бочки приведена на рис 3.5, а техническая характе-
ристика — в табл. 3.2. В верхней и нижней частях установлены
упорные обручи 1, за ними расположены шейные обручи 2, в
средней части бочки — пуковые обручи 3.
Плоские деревянные поддоны изготавливаются по ГОСТ
9557—73 размером 800x1200 мм, грузоподъемностью 1 т.
Собственная масса поддона не должна превышать 40 кг. Детали
поддона допускается соединять гвоздями и шурупами. Толщина
досок должна быть не менее 22 мм.
Ящичные поддоны изготавливаются по ГОСТ 9570—84. Габа-
ритные размеры поддонов: 1240 x 835x1150 и 1240 х
х1040X1150 мм. Масса поддонов соответственно не более 110 и
130 кг.
Изготавливаются они из досок толщиной не менее 30 мм для
настила и толщиной не менее 20 мм для боковых стенок.
Боковые стенки поддона армируются металлическим уголком.

33
33.МЕТАЛЛИЧЕСКАЯ ТАРА
На промышленном предприятии используется металличес-
кая тара ящики, поддоны, цистерны, бочки, фляги, бидоны. К
преимуществам металлической тары относятся: долговечность
эксплуатации, прочность, небольшой собственный вес, экономич-
ность, большая грузоподъемность, малые коэффициенты трения.
Металлическая тара всегда является многооборотной.
Производственная металлическая тара в
соответствии с ГОСТ 14861—86 изготовляется
пяти типов: ящичная (с опорами и без опор);
ящичная с открывающейся стенкой; ящичная
и открытой стенкой, каркасная; стоечная (рис.
8,6). Техническая характеристика металличес-
кой тары ящичного типа дана в табл. 3 3.
Металлические и деревянные плоские под-
доны изготавливаются в cooтветствии с ГОСТ 9078—84. Габа-
ритные размеры плоских поддонов различных типов (рис. 37)
приведены в табл. 34. Конструкция поддонов обеспечивает воз-
можное захвата их вилами с двух или четырех сторон. Они могут
изготавливаться как из металла, так и из дерева и синтетических
прочных материалов. Известно применение плоских поддонов с
деталями из металла и дерева, из металла и пластмасс.

34
35
Т а б л и ц а 3.4. Параметры плоских поддонов по ГОСТ 9078—84 (см. рис. 3.7)

Металлические поддоны изготовляют опытные заводы НПО


«Комплекс» (Волгоград) и УНИПТИмаша (Ульяновск), произ-
водственно-техническое объединение «Моспроммеханизация»,
Петрозаводский станкостроительный завод, Ивантеевский завод
специальной технологической оснастки (г. Ивантеевка Московс-
кой области), Черняховский завод технологического машинос-
троения (г. Черняховск Калининградской области), Черновицкий
машиностроительный завод им. Ф. Э. Дзержинского и др.
Для хранения и транспортирования нефтяных и других
жидких продуктов используются стальные сварные бочки, изго-
тавливаемые в соответствии с ГОСТ 6247—79. В бочках этого
типа допускается хранение жидкостей, не действующих активно
на сталь и цинк. Изготовляются три типоразмера бочек: вмести-
мостью 100 л (масса 26 кг); вместимостью 200 л (масса 50 кг);
вместимостью 275 л (масса 58 кг).

36
Высота бочек 709; 870 и 950 мм соответственно, диаметр —
496; 614 и 680 мм. Бочки изготовляются двух типов: со
сливоналивной горловиной на днище (рис. 3.8, а) и со сливона-
ливной и воздушной горловинами на днище. На обечайке бочек
расположены обручи катания, изготовляемые из специальных
сортов стали. Внутренняя поверхность бочек может быть оцин-
кованной или не оцинкованной.
Для хранения нефтепродуктов широко применяются также
стальные бочки « гофрами на обечайке, изготовляемые по ГОСТ
13950—84. Бочки этого типа могут иметь сварную или закатную
конструкцию. Съемным может быть верхнее днище или оба
днища — несъемными. Основные параметры стальных бочек с
гофрами на обечайке с несъемными днищами приведены в табл.
3.5.

Для хранения едких и ядовитых химических продуктов,


относящихся к 1-му и 2-му классам опасности (см. п. 15.1),
используются стальные сварные толстостенные бочки, которые
изготавливаются по ГОСТ 17366—80E. Бочки этого типа имеют
вместимость 110 и 275 л, высоту соответственно 780 и 1235 мм,
диаметр — 484 и 600 мм, массу — 50 и 110 кг, толщину стенок —
2 и 3 мм. Бочки могут иметь сливное устройство резьбового или
фланцевого типа.
В соответствии с ГОСТ 26155—84 выпускаются бочки из
коррозионно-стойкой стали вместимостью 100; 150 и 250 дм3,
соответственно высотой 800; 748 и 1200 мм, диаметром 484 и 600
мм, массой 28; 47 и 75 кг. Для хранения химических продуктов,
не действующих активно на алюминий, изготовляются алюмини-
евые тонкостенные (ГОСТ 21029—75*) и толстостенные

37
(ГОСТ 23228—78*) бочки. Тонкостенные алюминиевые бочки
имеют вместимость 100 и 250 л; высоту 800 и 1200 мм; диаметр
484 и 620 мм; массу 24,5 и 43,1 кг. Бочки могут иметь широкое
или узкое сливное горло. Толстостенные алюминиевые бочки
изготовляются вместимостью 100 л, высотой 685 мм, диаметром
484 мм, массой 50 кг на давление 0,13 МПа.
Для транспортирования лакокрасочных материалов исполь-
зуются фляги вместимостью 40 л (ГОСТ 5799—78*). Высота
фляги 495 мм, диаметр широкой части 400 мм, масса 7 кг (рис.
3.8, б). Для хранения небольшого количества нефтепродуктов
используются бидоны из белой жести (ГОСТ 20882—75*)
прямоугольной формы с двумя ручками.
Бидоны имеют вместимость 18 и 20 дм3, высоту 345 мм, ши-
рину 239 и 250 мм, массу 1,55 и 1,62 кг (рис. 3.8, в). Для хранения
горючего и масел используются стальные канистры вмести-
мостью 5, 10 и 20 л (ГОСТ 5105—82*), показанные на рис. 3.8, г.

38
Сжиженные газы поступают на предприятия в стальных бал-
лонах, снабженных запорными вентилями и предохранительны-
ми колпачками и запломбированных отправителем груза. В
соответствии с ГОСТ 949—73* баллоны малой (до 12 л) и сред-
ней (от 20 до 50 л) емкости изготовляются на рабочие давления
10; 15 и 20 МПа из углеродистой и легированной стали. Баллоны
большой емкости (от 80 до 500 л) изготовляются в соответствии с
ГОСТ 12247—80* на давление 32 и 40 МПа (табл. 3 6). Баллоны
могут изготовляться нормальной или уменьшенной длины.
Сжатые и сжиженные газы относятся к опасным грузам (см. и.
15.1). Баллоны с газом в соответствии с ГОСТ 949—73* должны
иметь строго определенную окраску и надписи определенного
цвета. Баллоны с особо опасными газами снабжаются полосой по
всей окружности. Цвет баллонов, полос и надписей приведен в
табл. 3.7.
Газ Окраска баллонов Текст надписи
Азот Черная Азот
Аак
Аргон технический Желтая
Черная Аммиак
Аргон технический
» чистый Серая » чистый
Ацетилен Белая Ацетилен
Бутан Красная Бутан
Бутилен Красная Бутилен
Водород Темно-зеленая Водород
Гелий Коричневая Гелий
Кислород Голубая Кислород
Сероводород Белая Сероводород
Сернистый ангидрид Черная Сернистый ангидрид
Углекислота » Углекислота
Фосген Защитная —
Хладон Светло-серая Номер хладона
Хлор Защитная —
Этилен Фиолетовая Этилен

39
Цвет Цвет 34. ПОЛИМЕРНАЯ ТАРА
надписи полосы
Полимерная упаковка и тара с каждым
Желтый Коричневый
Черный —
годом получают все большее применение в
Синий Синий
народном хозяйстве. К основным преиму-
Зеленый ществам полимерной тары по сравнению с
Зеленый
Красный — деревянной и металлической относятся более
Белый — низкая стоимость; возможность применения
Желтый Черныйвысокопроизводительных машин при ее изго-
Красный — товлении; небольшая собственная масса (при
Белый одинаковой грузоподъемности полимерная
Черный — тара в 3—5 раз легче металлической). Кроме
Красный Красный того, применение полимерной тары позволяет
Белый Желтый экономить металл и древесину, увеличивать
Желтый — срок эксплуатации тары. Полимерная тара
— Красный легко очищается при загрязнении, она изго-
Черный —
— Зеленый
товляется различного цвета, что упрощает
Красный
технологию адресования грузов. К отрица-
тельным качествам полимерной тары относит-
ся возможность загрязнения окружающей среды при ее
уничтожении и утилизации.
В складском хозяйстве промышленного предприятия полимер-
ная тара применяется для транспортирования и складирования в
основном двух видов грузов: машиностроительной продукции
(заготовки, детали, приборы, узлы машин и т. д.) и химической
продукции. К полимерной таре для машиностроительной продук-
ции предъявляются следующие основные требования: высокая
стойкость к механическим воздействиям при выполнении
погрузочно-разгрузочных работ; стойкость к атмосферным
воздействиям (солнечная радиация, перепады температуры и т.
д.); пригодность к сварке и склеиванию с получением прочного
шва; неоднократное использование.
К основным требованиям, предъявляемым к полимерной таре
при транспортировании и хранении химических материалов,
относятся стойкость к воздействию агрессивных грузов (кислоты,
щелочи, газы и т. д. ); стойкость к воздействию атмосферных
явлений; прочность при выполнении перегрузочных операций;
достаточная эластичность для полужесткой и мягкой тары;
полная герметичность для опасных грузов.
По способу изготовления различают следующие виды поли-
мерной тары, выдувная, из листовых материалов, литьевая и
прессованная из пенопластов.
Выдувная полимерная тара изготовляется путем выдувания из
заготовки, полученной методом литья под давлением, тары
заданной формы. Эта тара применяется для упаковки жидких,
40
пастообразных и сыпучих материалов как при их изготовлении,
так и при складировании и перегрузках на промышленном пред-
приятии. Изготовляют следующие основные виды выдувной тары
цилиндрические и овальные бочки (ГОСТ 24463—80), канистры,
цилиндрические банки, бутыли (ГОСТ 17000—71*) и т. д.
Для изготовления полимерной тары из листовых материалов
применяют термопластичные одно- или многослойные материа-
лы в виде листов или рулонов. Наибольшее применение при
изготовлении транспортной и производственной тары получил
ударопрочный полистирол в листах толщиной 1—6 мм. К основ-
ным видам тары из листовых материалов относятся ящики с
перегородками и без перегородок, транспортные поддоны и
лотки, коробки с крышками, различные кассеты и т. д.
Преимуществом тары, изготовляемой литьем под давлением и
прессованием, является возможность ее изготовления с необходи-
мыми выступами и впадинами как на внешней поверхности, так и
на внутренней полости (ребра жесткости, канты и т. д. ). Для
изготовления тары используют термопласты (полистирол, поли-
пропилен) и реактопласты (фенопласт, аминопласт). Литая тара
изготовляется на литьевых машинах.
Из всех видов полимерной тары, применяемой в складском
хозяйстве промышленных предприятий, наибольший удельный
вес занимает тара, получаемая методом литья и прессования.
Широко применяются ящики, изготовленные литьем в соответ-
ствии с ГОСТ 22752—84, который предусматривает четыре типа
пластмассовой тары: ящичную, ящичную вкладывающуюся,
ящичную с открытой стенкой, ящичную с открытой стенкой
выкладывающуюся. Кроме ящиков из полимерных материалов
методом литья и прессования изготавливают поддоны, лотки,
корзины, пеналы, кассеты и т. д.
В последнее время в качестве тары начинают применять
пенопласты — легкие газонаполненные полимерные материалы.
Тару из пенопластов используют в тех случаях, когда требуется
надежно защитить грузы от внешних механических воздействий,
а также от температурных перепадов и проникновения влаги. Для
изготовления тары из пенопластов применяют специальные
литьевые машины. В промышленности пенопластовая упаковка в
основном используется в приборостроении для упаковки телеви-
зоров, радиоприемников, магнитофонов, вычислительной
техники.
35 ГРУЗОВЫЕ КОНТЕЙНЕРЫ
Контейнеризация является важным направлением повышения
эффективности ПРТС работ, позволяющим значительно (в 2—3
раза) повысить производительность труда, исключить примене-
41
ние ручного труда на перегрузочных операциях, снизить
себестоимость транспортно-складских работ, сократить затраты
на тару, повысить сохранность транспортируемой продукции
(ГОСТ 21390—83).
В соответствии с ГОСТ 20231—83 к грузовым контейнерам
отнесено оборудование, обладающее следующими свойствами,
способностью временно хранить и транспортировать грузы без
промежуточных перегрузок; быть приспособленным для механи-
зированной загрузки и выгрузки; иметь внутренний объем не
менее 1 м.
По массе брутто mбр грузовые контейнеры делятся на три
класса: малотоннажные (mбр 2,5 т); среднетоннажные (2,5 mбр <
10 т), крупнотоннажные (mбр ≥10 т). Грузоподъемность грузового
контейнера зависит от собственной массы контейнера тк: тгп =
mбр — тк.
По назначению контейнеры относятся к одному из двух типов:
универсальным или специализированным. В универсальные
контейнеры загружают штучные и сыпучие грузы широкой
номенклатуры. Они пригодны к перевозке грузов при любых по-
годных условиях. В специализированные контейнеры загружают
определенный вид груза или ограниченную номенклатуру грузов.
Специализированные контейнеры обычно имеют ряд технологи-
ческих особенностей (принудительную вентиляцию, теплоизоля-
ционное покрытие стен, холодильную установку и т. д. ) К
специализированным относятся контейнеры- цистерны для
перевозки жидких, газообразных и сыпучих грузов.
Специализированные контейнеры применяют шести типов.
СК-1—для хорошо сыпучих грузов, СК-2 — для слеживающихся
сыпучих грузов; СК-3 — для тарно-штучных грузов, СК-4 — для
жидких грузов; СК-5 — рефрижераторные для скоропортящихся
грузов; МК — мягкие контейнеры для сыпучих грузов (химичес-
ких материалов).
По особенностям конструкции различают: открытые контей-
неры, не имеющие крыши или одной из стенок; закрытые контей-
неры, огражденные со всех сторон, имеющие плотно закрытые
люки и двери (может иметь съемную или раскрывающуюся
крышу или стенку); разборные контейнеры, конструкция которых
позволяет разбирать их на составные части для удобства транс-
портирования и хранения, складные контейнеры, конструкция
которых позволяет уменьшать их габаритные размеры путем
складывания.
Малотоннажные контейнеры (рис 3.9) предназначены для
перевозки автомобильным транспортом. Среднетоннажный кон-
тейнер типа УУК-5 с угловыми фитингами показан на рис. 3.10,

42
крупнотоннажный — на рис. З.П. Габаритные размеры универ-
сальных контейнеров, изготовляемых по ГОСТ 18477—79*,
приведены в табл. 3.6.
Для строповки контейнеров типов УУК-3, УУК-5У, УУК-5
используют рамы, установленные на их крышах.

43
44
Контейнеры типов 1А, 1C,1D оборудуют угловыми фитингами
Контейнеры УУК-3, УУК-5У, УУК-5 изготавливаются с боковы-
ми или торцевыми дверьми, а контейнеры 1D, 1C и 1А — с
торцевыми н боковыми. Настил пола контейнеров выполняется
из толстых сосновых досок. Конструкция крыши контейнеров
обеспечивает свободный сток дождевой воды. Снаружи контей-
неров имеются специальные пломбируемые карманы для сопро-
водительной документации. Срок эксплуатации универсальных
контейнеров составляет 10—20 лет в зависимости от типа
контейнера.
В промышленности используются различные специализи-
рованные контейнеры, в которых перевозятся штучные (детали,
полуфабрикаты, изделия) и сыпучие грузы. Наибольшее приме-
нение получили контейнеры типа СК-3, технические данные
которых приведены в табл. 3 9. Контейнер СК-3-1,5 имеет метал-
лический каркас с деревянной обшивкой. Пустые контейнеры
можно складывать путем укладки боковых стенок на днище.
Контейнер типа СК-3-5 имеет двустворчатую дверь во всю длину
контейнера, что ускоряет его загрузку и выгрузку. Контейнеры
типов СК-3-15, СК-3-20 и СК-3-30 имеют повышенную конструк-
тивную жесткость, что позволяет их штабелировать в четыре
яруса.
Для транспортирования пачек стального холоднокатаного
листа служит контейнер типа К-24, имеющий гнезда для крепле-
ния стоек, между которыми устанавливают пачки стального
листа. Для перевозки сыпучих грузов используют контейнеры
типа СК-1 различной грузоподъемности (до 4,3 т), изготовленные
из металла. Эти контейнеры могут быть приспособлены для
перевозки слеживающихся грузов. Перевозку и кратковременное
хранение различных сыпучих грузов производят в мягких кон-
тейнерах типов МК-la, МК-2, изготовленных из мягких резино-
кордных или резинотканевых материалов. Грузоподъемность
мягких контейнеров составляет 0,5; 0,7; 1,5; 2,0; 2,5; 3,0 и 4,0 т.
Для перевозки листового стекла изготавливают специализирован-
ные деревянные и металлические контейнеры типов КСС, КС,
КСМ, ПКС массой брутто 2850 кг. Для перевозки жидких грузов
используются цистерны-контейнеры, а также специализирован-
ные контейнеры для перевозки определенного вида агрессивной
жидкости (серная кислота, аммиак и т. д. ).
Для выполнения погрузочно-разгрузочных работ с контейнера-
ми применяется подъемно-транспортное оборудование общего
назначения (см. гл. 5) и специализированное. Для перегрузки
крупно- и средне- тоннажных контейнеров используются козло-

45
вые краны бесконсольного или консольного исполнения; для
операций с малотоннажными контейнерами — мостовые краны.
К специальным средствам механизации работ с контейнерами
относятся контейнерные автопогрузчики (модель 7806) с фрон-
тальным и боковым расположением вил грузоподъемностью 20 т.

3.6. ОРГАНИЗАЦИЯ ТАРНОГО ХОЗЯЙСТВА


ПРОМЫШЛЕННОГО ПРЕДПРИЯТИЯ
На любом промышленном предприятии в обращении находит-
ся большое количество единиц тары различного назначения и
конструкции. На крупных и средних промышленных предприяти-
ях в течение года вводятся и ремонтируются десятки тысяч
единиц тары. Для рационального решения задач проектирования,
изготовления, ремонта и эксплуатации тары на промышленных
предприятиях создаются тарные хозяйства. Функциональная и
организационная структура тарного хозяйства зависит от типа
тары (см. п. 3.1), ее количества, а также от условий ее эксплуата-
ции.
В тех случаях, когда предприятие получает необходимую ему
тару со стороны, организуется только участок по ремонту тары.
На таком участке обычно производится ремонт всех типов тары,
деревянной, металлической, полимерной. При необходимости
изготовления тары организуется тарный цех, который выпускает
деревянную и в случае необходимости металлическую тару. На
ряде предприятий тарные цехи производят и ремонтируют только
деревянную тapy, а металлическую изготовляют на слесарном
участке ремонтного цеха. Полимерную тару, как правило,
изготовляют в цехе пластмасс или получают по поставкам
кооперации.
В ряде случаев целесообразно централизованное изготовление
всего парка тары или отдельных ее видов на специализированном
производстве для нескольких промышленных предприятий,
относящихся к одной отрасли или объединенных по территори-
альному признаку. В результате такой централизации повышает-
ся производительность, снижается стоимость изготовления тары,
сокращаются отходы производства.
Важное значение имеет правильное определение необходи-
мого количества тары каждого типоразмера. При недостаточном
количестве тары возможны нарушение производственного про-
цесса, потери при транспортировании и хранении грузов. Увели-
чение парка тары сверх необходимого приводит к увеличению
транспортно-складских расходов, загромождению производст-
венных площадей, неэкономному расходу материалов.

46
Применяют различные методики расчета потребного количес-
тва производственной тары. Точность расчета определяется
полнотой исходных данных. Поскольку на Момент расчета, как
правило, часть исходных данных отсутствует или носит прибли-
женный характер, то потребность в таре определяется ориентиро-
вочным расчетом. Применяя ориентировочный расчет, определя-
ют первоначальное количество тары для проектируемого произ-
водства, для заказа древесины или металла, необходимого при
изготовлении тары, и т. д.
На начальной стадии ориентировочного расчета тары для
внутризаводского транспортирования и складирования анализи-
руется общий грузопоток. При этом определяются, какая часть
грузопотока подлежит затариванию; конструкции и типоразмеры
тары; виды грузов, подлежащих затариванию в определенный
тип тары Необходимое число единиц тары NT определяется для
каждого из выбранных типоразмеров:
NT = mГ kCK k3 /(QT km kv ),
где тг — общая масса груза, затариваемого в тару данного
типоразмера; QT — грузоподъемность тары; kCK — коэффициент,
определяющий, какая часть грузов массой mг затаривается
одновременно, km — коэффициент затаривания по массе; kV —
объемный коэффициент затаривания; k3 — расчетный
коэффициент запаса (обычно kз = 1,1÷1,3).
При определении kск учитывают нормативное время хранения
заготовок и деталей на складах, на позициях межоперационного
задела и т. д. Коэффициент затаривания по массе является
средним для данной группы грузов. Если в группу входят
заготовки массой 10, 20 и 30 кг с коэффициентами km1 = 0,9, km2 =
0,8 и km3 = 0,7, то km принимается равным 0,8. Аналогично
определяется коэффициент kV.
Парк многооборотной транспортной тары нуждается в
постоянном пополнении вследствие выхода из строя части тары,
находящейся в обращении. К основным причинам, влияющим на
выход тары из строя, относятся условия эксплуатации, время
эксплуатации, качество материала тары и изготовления. На
практике применяют различные методы расчета количества тары,
необходимого для ежегодного пополнения парка тары. На ряде
предприятий разработаны нормативы времени эксплуатации
различных видов тары внутризаводского использования. Так, для
ряда приборостроительных предприятий нормы службы
внутризаводской тары составляют: деревянной — 3 года,
металлической — 2—4 года, пластмассовой —5 лет.
При расчете необходимого количества тары для ежегодного
пополнения парка целесообразно учитывать увеличение процента
47
ее выхода из строя в зависимости от времени эксплуатации. Если
в эксплуатации имеется тара, находящаяся в обороте различное
число лет, то общее число единиц тары Nгв, подлежащих восста-
новлению, составит
NTB = NT1 k1 +NT2k2 + .....+ NTn kn,
где NTl, NT2, ..., NTn — число единиц тары, находящихся в
эксплуатации один год, два года, ..., п лет соответственно; k1 k2,
..., kn — коэффициенты, учитывающие выход тары в зависимости
от времени нахождения ее в эксплуатации.
На промышленных предприятиях производство по изготов-
лению деревянной тары (тарные цехи или участки) размещают
вблизи складов лесоматериалов (см. гл. 12). При этом используют
одно и то же оборудование для обработки древесины. В больших
тарных цехах устанавливают одноэтажные пилорамы для
распиловки бревен и брусьев. Технические данные некоторых
пилорам даны в табл. 3.10.
Для продольной распиловки пиломатериалов используется
двухпильный обрезной станок типа Ц2Д-7А, который позволяет
одновременно обрезать обе кромки доски. Для поперечной распи-
ловки (торцовки) досок, брусков, горбылей применяется станок
типа ЦКБ-40. Длиннореечный станок с ролико-дисковым
механизмом подачи типа ЦА-2А применяется для продольной
распиловки досок на заготовки. Пятипильный станок типа ЦДК5-
2 применяется для продольного раскроя досок, брусков, щитов на
заготовки с помощью нескольких пил, работающих одновремен-
но. Строгание заготовок для деревянной тары производится на
рейсмусовом станке типа СРЗ-6А или на других аналогичных
станках. Технические данные деревообрабатывающих станков
приведены в табл. 3 11.
К специальному оборудованию для изготовления деревянной
тары относится гвоздезабивной двухбойковый станок типа 2ЯГ.
С помощью этого станка производится сколачивание щитков
размерами не более 600x600 мм и толщиной не более 60 мм Станок
забивает гвозди и загибает их концы в древесину Производитель-
ность станка 110 гвоздей в минуту. Для сшивки элементов корпу-
сов деревянных ящиков проволочными скобами применяются
станки типов ЯС-2Ш, ЯС-2Г, ЯС-2К и ЯС-2Д.
При проектировании тарного производства следует пользо-
ваться типовыми проектами тарных мастерских, участков и
цехов.

48
Перечень действующих типовых проектов тарного производ-
ства с указанием их технической характеристики приведен в

49
табл. 3 12. На рис 3 12 представлен план с размещением оборудо-
вания тарной мастерской, строительство которой осуществляется
по типовому проекту 411—2—157 86.
В тарную мастерскую бревна подаются со склада сырья
лесоконвейером 1 типа БА-ЗМ (см. п 12 2) через приводной
роликовый конвейер 2. Далее бревна поступают на поперечный
ценной конвейер 3, который транспортирует их к круглопиль-
ному станку 4 типа ЦДТ-5-2. На круглопильном станке бревна
распиливаются на доски и брусья, которые сбрасываются на
роликовый конвейер 5. По роликовому конвейеру брусья и доски
перемещаются до приводного упора 6 и сбрасываются на попе-
речный цепной конвейер 7, который доставляет их к многопиль-
ному станку 8 типа ЦМ-120, где они распиливаются на тарные
дощечки по толщине. По поперечному конвейеру 9 и роликовому
конвейеру 10 доски доставляются к станку 11 (торцовочный типа
ЦМЭ-ЗА) и распиливаются по длине. Сортируют заготовки на
столе 13.
При необходимости дальнейшую обработку заготовок
производят на круглопильном станке 20 типа Ц6-2. В мастерской
установлены токарный станок 14 типа ТЦ-40-1 и галтовочный
барабан 15 типа ГЛ-0,2. В заточном отделении установлены
станок для заточки пил 19 типа ТчПН-6, станок для насечки
зубьев 17 типа ПШ-6, станок для вальцевания пил 18 типа ПВ-20
и верстак 16. Опилки и кусковые отходы удаляют из мастерской
ленточным конвейером 12 в бункер, расположенный вне
мастерской.

50
51
Эффективная эксплуатация тарного хозяйства промышленного
предприятия возможна только при условии функционирования
специального подразделения, отвечающего за проектирование,
внедрение и эксплуатацию всех видов тары. Опыт работы круп-
ных промышленных предприятий показал целесообразность
создания бюро тары численностью 5—20 чел. в зависимости от
параметров парка тары (числа единиц тары, разнообразия типо-
размеров, сложности конструкции, условий эксплуатации и т. д.).
Бюро тары может создаваться в составе отделов главного техно-
лога, главного механика и механизации и автоматизации. К
основным функциям бюро тары относятся расчет необходимого
количества производственной тары предприятия и распределения
ее по цехам и службам; учет наличия и движения внутриза-
водской производственной тары и расхода внешней тары; органи-
зация не реже одного раза в квартал полной или частичной
инвентаризации парка тары; проектирование новых видов тары и
ведение архива документации на тapy; контроль изготовления и
ремонта тары; надзор за правильной эксплуатацией тары в
подразделениях предприятия.
Для автоматизации операций учета и контроля движения и
состояния тары следует использовать вычислительную технику,
включая периферийные устройства, размещаемые на складах и в
других подразделениях предприятия (см. главы 8 и 16).

Глава4
ОБОРУДОВАНИЕ, СООРУЖЕНИЯ И УСТРОЙСТВА
ДЛЯ ХРАНЕНИЯ ГРУЗОВ
4.1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К УСТРОЙСТВАМ ДЛЯ
ХРАНЕНИЯ ГРУЗОВ
Зона или участок хранения грузов — это один из важнейших
технологических участков складов, на который расходуется до 90
% затрат, необходимых для строительства склада.
Понятие «способ хранения грузов» включает в себя условия
хранения; типы и параметры устройств, примененных для хране-
ния грузов и доставки их на места хранения; типы и параметры
строительных конструкций, создающих определенные условия
для хранения грузов.
По роду хранимых материалов устройства для хранения грузов
могут быть разделены на устройства для хранения штучных
крупногабаритных, тарно-штучных, сыпучих, жидких и газооб-
разных грузов в соответствии с физическим состоянием и

52
характеристиками хранимых грузов. По стационарности храни-
мых материалов устройства подразделяют на стационарные,
нестационарные (переставные), передвижные, составные (сборно
-разборные); по материалу, из которого они изготовляются — на
обе- тонные, железобетонные, металлические, композитные; по
применяемому оборудованию и сооружениям — на устройства со
специальным оборудованием, без специального оборудования и
сооружений, плоскостные, объемные, высотные.
В зависимости от типа и назначения складов и их связей с
основными технологическими процессами' производства, а также
от физических и технологических свойств самих грузов они
могут храниться на складах с различными строительными харак-
теристиками на открытых складских площадках (открытых
складах); на закрытых отапливаемых и неотапливаемых отдельно
стоящих складах; на складах, расположенных в закрытых произ-
водственных корпусах (отапливаемых и неотапливаемых), в
блоке с цехами основного производства.
Для хранения сыпучих грузов применяются следующие
сооружения и устройства: штабеля у повышенных путей
Т а б л и ц а 4.1 Сведения о допустимости совместного хранения материалов (кроме
химических материалов и лакокрасочной продукции)

53
и разгрузочных эстакад; приемные траншеи, закрома, бункера,
силосы, эстакадные, шатровые и закрытые склады.
Для хранения штучных грузов применяются штабеля грузов в
плоских, стоечных и ящичных поддонах; стеллажи бесполочные
и каркасные клеточные, тупиковые, проходные, гравитационные,
передвижные, консольные, Ш-образные стеллажи.
Более подробная классификация отдельных типов устройств
для хранения различных групп и родов грузов приведена в
соответствующих параграфах данной главы.
Сведения о возможностях совместного хранения грузов
приведены в табл. 4.1.
Общим признаком всех устройств для хранения груза является
их целевое назначение, которое состоит в том, чтобы хранить
грузы в течение более или менее длительного времени. Парамет-
ры выбираемых устройств для хранения грузов зависят от рода и
характеристики грузов, требуемых условий хранения и техноло-
гии переработки грузов, сроков хранения и других факторов и
могут быть очень разнообразны. Однако с учетом целевого
назначения этих устройств к ним могут быть предъявлены
определенные одинаковые требования (которые только будут не-
сколько по-разному интерпретироваться в зависимости от
указанных конкретных факторов).
Условия хранения грузов на складах должны обеспечивать
качественную и количественную сохранность всех хранящихся
на складе грузов; наиболее рациональное размещение грузов по
участкам хранения, в зависимости от их свойств и технологии
переработки, максимальное использование площадей и объемов
складских помещений; возможности использования наиболее
рациональных технологических процессов переработки грузов и
видов подъемно-транспортного оборудования; максимальную
производительность средств механизации, обслуживающих зону
хранения и обеспечивающих доставку грузов на места хранения и
с мест хранения — на участок выдачи; непосредственный доступ
к отдельным грузам для выдачи их со склада в соответствии с
принятой технологией переработки грузов на данном складе;
простую и надежную систему учета поступления, хранения и
выдачи грузов из зоны хранения, а также — мест размещения
отдельных видов грузов в этой зоне; применение типовых техни-
ческих решений, стандартных строительных конструкций и
покупного технологического оборудования; соблюдение правил
противопожарной безопасности, техники безопасности, охраны
труда, производственной санитарии; возможность автоматизации
работ по приему и выдаче грузов из зоны хранения с применени-
ем устройств локальной автоматизации и вычислительной

54
техники.
Каждое из требований к зоне и устройствам для хранения
грузов может быть оценено одним или несколькими критериями,
так что выполнение указанных требований при проектировании
механизированных складов сводится к выбору таких технических
решений, которые приводят к определенным значениям соответс-
твующих критериев. При этом формируется система критериев,
характеризующих зону хранения склада как техническое
сооружение.
42. ХАРАКТЕРИСТИКА СТРОИТЕЛЬНОЙ ЧАСТИ
ХРАНИЛИЩ
Зоны хранения грузов могут представлять собой открытые
складские площадки, навесы, закрытые неотапливаемые или
отапливаемые отдельно стоящие здания или размещаться в
общем блоке цехов вместе со всеми другими технологическими
участками склада.
Открытые складские площадки применяют для хранения
сыпучих, тарно-штучных, крупногабаритных и длинномерных
лесных грузов, проката черных металлов, контейнеров и др.,
поскольку качество этих грузов при хранении на открытом возду-
хе не снижается. Такое хранение грузов является наиболее деше-
вым. Стоимость 1 площади открытого склада (без оборудования)
составляет не более 20—30 руб., а в закрытом складском здании
— до 80—100 руб. и более.
Открытые складские площадки должны создаваться на
подготовленной, спланированной территории. Уклон площадки
должен быть не более 3—5 %. Они покрываются слоем щебня
или бетоном, а сверху могут иметь покрытие из асфальтобетона
или асфальта. Площадки должны быть оборудованы ливневой
канализацией, иметь уклоны для стоков воды в сторону дренаж-
ных канав, а также удобные подъезды автотранспорта и подход
железнодорожного пути (в случае доставки грузов железнодо-
рожном транспортом). Открытые склады оборудуются мачтами
для искусственного освещения. Освещенность рассчитывают по
установленным нормам (8 Вт/м2).
Навесы для хранения грузов строятся из сборник железобетон-
ных и металлических конструкций или из сочетания тех и
других конструкций. Они состоят из колонн, которые устанавли-
ваются с шагом через каждые 6 м, ферм или балок (железобетон-
ных или металлических), продольных прогонов, плит покрытия и
кровли. В нижней части навесов могут предусматриваться грузо-
вые рампы для погрузки или разгрузки крытых железнодо-
рожных вагонов или автомобилей. Высота покрытия рамп

55
(которая соответствует и уровню пола в зоне хранения грузов)
принимается равной 1200 мм от головки железнодорожного
рельса и 1300—1400 мм от уровня покрытия автоподъезда к
складу-навесу (в зависимости от марки автомобилей, доставляю-
щих и забирающих грузы со склада). В обоснованных случаях
под навесами могут предусматриваться подкрановые пути для
установки подвесных кранов, мостовых кранов-штабелеров или
однорельсовых дорог и электроталей. Стоимость 1 м2 площади
складов-навесов составляет 40—50 руб.
Закрытые складские здания проектируются в соответствии со
строительными нормами и правилами (СНиП П-104—82) и могут
быть отдельно стоящими или включаться в общий блок с произ-
водственными зданиями в соответствии с разработанной техно-
логией погрузочно- разгрузочных, транспортных и складских
работ. Склады тарно-штучных грузов и контейнерные площад-
ки, требующие предохранения от запыления, должны быть уда-
лены от складов сыпучих строительных грузов (при открытом их
хранении) на расстояние не менее 50 м и располагаться с учетом
ветров в данном районе.
Склады сухих минеральных удобрений и химических средств
защиты растений проектируются на основании СНиП П-108—78.
При этом минеральные удобрения (в таре и сыпучие, без тары)
хранятся в закрытых складских зданиях из сборных железобетон-
ных конструкций, в неслеживающиеся гранулированные удобре-
ния, фосфоритная, известковая и доломитовая мука—в силосных
складах.
Объемно-планировочные решения складских зданий, несущие
и ограждающие конструкции, шаг и сетка колонн выбираются в
соответствии со строительными нормами и правилами (табл. 4 2).
Складские здания проектируются, как правило, из сборных желе-
зобетонных конструкций о широким применением предваритель-
но напряженных конструкций и элементов, унификацией и типи-
зацией технических решений, а также из облегченных металло-
конструкций, клееных древесных материалов и конструкций и т.
д.
Складские здания бывают крановыми и бескрановыми и стро-
ятся обычно из сборных железобетонных конструкций. Основны-
ми элементами конструкции одноэтажных складских зданий
являются колонны и фундаменты под них, ленточные или
балочные фундаменты под стены, фермы (железобетонные или
металлические), ограждающие конструкции (обычно из стеновых
панелей), продольные прогоны, плиты покрытия, кровля.
Размещение складов в многоэтажных зданиях, полуподваль-
ных и подвальных помещениях нецелесообразно, так как не поз-

56
воляет эффективно использовать объемы складских помещений,
современные механизмы и устройства для переработки грузов,
средства механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных
и складских работ и обеспечить хорошие общие технико-
экономические показатели складов.

57
58
Фундаменты делаются монолитными или сборными железобе-
тонными. Колонны применяются сплошные (рис. 4.1 и табл. 4.3)
и решетчатые (рис 42 и табл. 4.4) и устанавливаются о шагом 6
или 12 м подлине и ширине складского здания.
Складские здания разделяются на категории по взрывной и
пожарной опасности по строительным нормам СН 463—74, по
степени огнестойкости и на классы по Правилам устройства
Т а б л ица 4 3 Размеры сечений сплошных железобетонных колонн
серии КЭ-01-49 для одноэтажных складских зданий (см. рис. 4.1)

электроустановок (табл. 4.5). Требования к полам и к системам


вентиляции складов регламентированы в зависимости от типов и
характера хранимых грузов.
Новыми и перспективными типами конструкций складских
зданий являются легкие металлические конструкции в виде
пространственных ферм и деревянные арочные и полу-арочные
клееные конструкции, а также надувные склады из резиноткане-
вого материала.
Все более широкое распространение получают сборные метал-
лические склады, которые изготовляются Урюпинским заводом
металлоконструкций и Смоленским заводом торгового оборудо-
вания. Разборные склады Урюпинского завода имеют ширину 16
м, длину 24 м, их стоимость 34 тыс. руб. В них предусматривает-
ся установка кранов грузоподъемностью 3,2 т. Стоимость 1 м2
площади такого склада 89 руб.

59
Смоленский завод торгового оборудования выпускает более
легкие склады шириной 12 м, длиной 50 м, высотой 4,4 м. Полез-
ная площадь 588 м2, масса металла 20,5 т, стоимость 10 тыс. руб.
Ангренский завод «Резинотехника» (Ташкентской области)
изготовляет надувные склады (пневматические сооружения

А-18Ц1), схема которых приведена на рис. 4.3. Сооружение изго-


товляется из плотной прорезиненной ткани, между слоями кото-
рой накачивается воздух от вентиляторов. Сооружение монтиру-
ется на ленточном фундаменте. Площадь склада 864 м2, установ-
ленная мощность приводов вентиляторов 24 кВт, общая масса 5
т, трудозатраты на монтаж 100 чел.-дн., расход дизельного
топлива 4 кг/ч, стоимость 43 тыс. руб.
Одним из перспективных направлений развития складов в
будущем может быть размещение их под землей, например в
оставленных горных выработках. Это позволит в будущем эконо-
мить территории городов и промышленных предприятий. Так,
согласно исследованиям НИИЭС Госстроя СССР примерно 15 %
территории со
60
61
62
временных городов должны составлять подземные сооружения, в
том числе складские объекты. Размеры помещений, которые
остаются в законсервированных горных выработках, следующие:
ширина 10—12 м, высота 6— 12 м. При этом в подземных поме-
щениях могут храниться как штучные, так и жидкие и газообраз-
ные грузы.
При размещениях складов на промышленной площадке пред-
приятий к ним должны быть предусмотрены подъезды автомо-
бильного и железнодорожного транспорта и других видов внут-
ризаводского и внешнего промышленного транспорта предпри-
ятий.
Проектирование автомобильных и железнодорожных путей к
складам и размещение складских зданий на промышленной пло-
щадке предприятия выполняются в соответствии со строитель-
ными нормами и правилами СНиП 11-46—78, СНиП П-89—80.
Как правило, склады должны блокироваться друг с другом в
крупные складские корпуса, если это не противоречит технологи-
ческому процессу переработки грузов, санитарным и противопо-
жарным требованиям, условиям хранения
грузов. Служебнобытовые помещения раз-
мещаются в одном блоке с основным
складским корпусом.
С точки зрения экономических показа-
телей склада целесообразно строить круп-
ные объединенные одноэтажные
Рис. 4 4. Соотношение стоимости отдельных элементов
одноэтажного складского здания ЗР — земляные работы, Ф
— фундаменты, К — каркас здания, ( — стены, ПК —
покрытие и кровля Пр — проемы, П — полы, ПрР — прочие
работы

63
складские здания с пролетами 24—30 м, высотой 10—12 м и
более, так как это позволяет сократить стоимость 1 м3 складского
здания. Выгодно строить складские здания, приближающиеся по
форме к квадрату, так как это позволит уменьшить периметр
здания, от которого зависит стоимость фундаментов, колонн и
ограждающих конструкций складского здания.
Кроме того, складские здания большой высоты и с широкими
пролетами обеспечивают лучшие условия технологии хранения
грузов, лучшее заполнение объема склада грузами, повышение
производительности подъемно- транспортного оборудования и в
целом достижение наиболее высоких технико-экономических
показателей склада. Соотношение стоимости элементов одно-
этажных складских зданий показано на рис. 4 4.
43 СТЕЛЛАЖНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ШТУЧНЫХ
ГРУЗОВ
Штучные грузы могут храниться на складах в штабелях (в
плоских, стоечных или ящичных поддонах) или в разнообразных
стеллажах, типы и параметры которых зависят от характеристик
хранящихся грузов, а также от назначения склада, технологии
переработки грузов, срока их хранения и других факторов.
Штабельное хранение штучных грузов целесообразно приме-
нять на небольших складах высотой до 4—5 м при небольшом
числе наименований грузов и больших количествах грузов каж-
дого наименования. При этих условиях нет необходимости обес-
печивать подходы к каждому грузу и их можно хранить боль-
шими блоками, обеспечивая возможность выдачи в любой
момент времени только первых грузов из каждого блока. Это поз-
волит значительно уменьшить в зоне хранения число проходов
для механизмов и работников склада, лучше использовать
площадь зоны хранения, повысить ее вместимость.
Преимущества штабельного хранения — низкая стоимость,
большая оперативность при формировании участков хранения
грузов, отсутствие стационарного оборудования, связанного со
строительной частью склада, хорошее заполнение объемов
складского помещения.
Применение для складирования грузов в штабеле ящичных
поддонов с открывающейся верхней частью одной из стенок (тип
2 по ГОСТ 14861—86) позволяет вести отбор грузов из нижних
поддонов в штабеле, не снимая верхние поддоны.
Стеллажи имеют следующие преимущества по сравнению со
штабельной формой складирования: более полное использование
объема склада за счет увеличения высоты складирования (для
многономенклатурных грузов); строгое фиксирование грузов в

64
зоне хранения, что обеспечивает порядок и организацию на
складе, облегчает учет грузов и дает возможность автоматизи-
ровать хранилище; возможность взятия груза из любого яруса по
высоте; лучшую сохранность грузов, большую безопасность
складских работ из-за устойчивого складирования грузов; мень-
шие требования к ровности полов.
Недостатками стеллажного хранения по сравнению со шта-
бельным являются менее плотная укладка грузов в складе из-за
наличия проходов и конструкции стеллажей; дополнительная
стоимость; расход металла, сложность переоборудования склада
при стационарной установке стеллажей; необходимость
сооружения специальных фундаментов с закладными деталями
для крепления стеллажей; большие трудности в осуществлении
проекта механизации; большая пожарная опасность стеллажного
склада.
Стеллажные конструкции могут быть классифицированы по
следующим основным признакам: способу опирания груза и
конструкции опорных поверхностей для него (полочные,
каркасные, бесполочные, консольные); состоянию грузов в
стеллажах (с неподвижным хранением, с подвижным хранением);
наличию приводных устройств (с приводом, без привода); связи с
полом склада (стационарные и передвижные); состоянию
стеллажей в процессе эксплуатации (неподвижные, передвиж-
ные); числу грузовых единиц в ячейке по глубине стеллажа или
по длине (одноместные, двухместные, многоместные).
По доступности грузов стеллажи бывают: с непосредственным
доступом к каждому грузу и с отсутствием непосредственного
доступа к каждому грузу (при многоместных ячейках), по связи с
каркасом складского здания, не связанные конструктивно с кар-
касом здания и заменяющие каркас здания частично или
полностью. Стеллажи по направлениям приема и выдачи грузов
могут быть одностороннего и двухстороннего обслуживания; по
связи со штабелирующей машиной: не связанными со
штабелирующей машиной и несущими штабелирующую
машину. Стеллажи изготовляют из металла, стали, легких
сплавов, железобетона, пластмассы, дерева и т. д. С точки зрения
способа складирования грузов различают стеллажи для пакетиро-
ванных и непакетированных грузов. Их применяют как для
тарно-штучных, так и для длинномерных грузов. Общее число
вариантов конструкций стеллажей составляет несколько тысяч.
Наиболее широко, особенно для складирования много-
номенклатурных грузов, применяются клеточные стеллажи —
бесполочные и каркасные, которые проектируют и изготовляют в
соответствии с ГОСТ 14757—81, ГОСТ 16140—81 и ГОСТ

65
16141—81 (рис. 4.5 и табл. 4 6). Основные параметры стеллажа:
число ярусов z и нагрузка на ячейку Ря.
Применение каркасных стеллажей в ряде случаев позволяет
более эффективно использовать объем склада. Они обладают
меньшей металлоемкостью по сравнению с бесполочными,
имеют меньшее количество стоек, что облегчает устройство
фундаментов под них и выполнение монтажных работ. Кроме
того, они дешевле бесполочных. Наличие продольных прогонов в
каркасных стеллажах позволяет более легко добиваться точного
монтажа стеллажей, что особенно важно для автоматизированно-
го склада. Кроме того, каркасные стеллажи легче сделать разбор-
ными.
Наиболее рациональны с точки зрения расхода металла и
стоимости каркасные стеллажи с двумя поддонами в каждой
ячейке (если их устанавливать длинной стороной вдоль стелла-
жей) и с тремя-четырьмя поддонами в ячейке (если их устанавли-
вать длинной стороной в глубину стеллажа). Прочностные
расчеты и исследования металлоемкости каркасных стеллажей
показывают, что наименьший расход металла на них достигается
при пролете продольных грузонесущих балок (расстоянии между
стойками или длине ячеек) каркасного стеллажа порядка 2,5— 2,8
м.

Рис. 4 5. Габаритные схемы и параметры клеточных стеллажей (а)


и бесполочного (в) типов

66
Т а б л и ц а 4 6. Основные параметры каркасных и бесполочных стеллажей
(ГОСТ 14757—81)

Длина Ширина Высота Нагрузка на


Стеллаж ячейки А. стеллажа Вст, стеллажа ячейку Р я ,
мм мм Hст, мм кг

1,8, 2,4;
450, 450, 670, 3,0, 3,6,
Каркасный — 50, 100;
950, 1320; 800, 850, 4,2, 5,1,
тип 1 (с 250, 500;
1Р00, 900, 1120, 5,7, 6,3,
настилом) 1000, 2000
2(150 1250, 1700 6,9; 7,8,
8,4; 9,3
Бесполочный 450,
450; 670; 9,9;
— тип 2 (с 710, 950;
850, 900, 10,5; 12,3;
консольными 1320,
1120, 1250 14,4; 16,2
опорами) 1800

Клеточные стеллажи для автоматических складов высотой до


16 м конструкции Всесоюзного института автоматизированных
складских систем (ВИАС, Москва), характеристика которых
приведена в табл. 4.7 и 4.8, изготовляются в комплекте с соответ-
ствующими автоматизированными кранами-штабелерами Стаха-
новским машиностроительным заводом (г. Стаханов Ворошилов-
градской области), а конструкции ВПТИэлектро высотой до 12,6
м — предприятиями Минэлектротехпрома (Запорожским заво-
дом специального технологического оборудования, Минусинс-
ким заводом специального технологического оборудования) в
составе роботизированных складских комплексов РСК-50, РСК-
250, РСК-500 и РСК 1000. Стеллажи выпускают также предприя-
тия Минстанкопрома (табл. 4 9), Минсельхозмаша (табл 4 10),
Минстройдормаша, Минавтопрома и др. Стоимость стеллажей с
монтажом и окраской составляет 280— 500 руб /т.
С увеличением высоты складов все более широко применяют-
ся стеллажи, заменяющие собой каркас здания хранилища и
несущие нагрузки не только от самих грузов, но также и от
кровли, стеновых конструкций, ветра, снега и т. д. (рис 4 6). При
этом расход металла на стеллажи увеличивается всего на 4—5 %
и составляет 500— 600 кг на 1 м2 площади горизонтальной
проекции стеллажей. Стеллажи сами представляют собой
мощную пространственную металлоконструкцию, имеющую
большую жесткость и способную нести большие нагрузки,
поэтому окружать эту конструкцию еще одной несущей
конструкцией — каркасом здания — нецелесообразно.

67
68
При использовании несущих стел-
лажей достигается снижение затрат на
строительство склада за счет исклю-
чения каркаса здания из сборных желе-
зобетонных конструкций (колонны,
фермы); снижение затрат на фундамен-
ты, земляные работы и другие работы
нулевого цикла; снижение трудоемкос-
ти и стоимости монтажных работ.
Недостатками несущих стеллажных
систем являются сложность последую-
щей реконструкции склада, снижение
сопротивляемости пожару, а также то,
что довольно точный монтаж конст-
рукций приходится вести на открытом
воздухе при разных погодных усло-
виях. Это затрудняет создание таких
складов с автоматизированными крана-
ми- штабелерами.
Для снижения расхода металла на
строительство высотных механизиро-
ванных складов могут быть применены
стеллажи из железобетона (рис 4 7),
конструкцию которых разработал
ЦНИИпромзданий Госстроя СССР.
Строительство зданий с несущими
стеллажами из железобетона позволяет
создавать узкие и высокие склады. При
этом не требуется особых конструкций
для стабилизации здания, так как
собственный вес бетонных конструк-
ций значителен. Такое здание может
быть построено из 4—5 типов сборных
железобетонных элементов (два типа
панелей для продольных стен и попе-
речных перегородок, стеновые панели
для продольных стен, балки и панели
покрытия).
Дополнительным преимуществом
склада такого типа является то, что
жслезобсюнные панели, из которых со-
бираются стеллажи, одновременно
могут служить противопожарными сте-
нами. Это важно, например, для скла-

69
дов легковозгораемых грузов с повышенной пожарной опаснос-
тью (текстиля, шин, каучука), так как все хранилище может быть
разбито на небольшие отсеки, локализующие возникший пожар.

П р им е ч а ни я 1 Д л я всех типов стеллажей шаг стоек подлине стеллажей


820 мм, нагрузка на ячейку 500 кг 2 Габаритные размеры тары: длина (размер
вдоль стеллажей) — 600 мм, ширина (размер в глубину стеллажей) — 800 мм.

70
При использовании мостовых кранов-штабелеров в сущест-
вующих складах при их техническом перевооружении нередко
возникает необходимость опереть подкрановые пути на металло-
конструкции стеллажей (рис. 4 8).

71
Такое решение рационально, так как дополнительные нагрузки на
стеллажи от давления колес крана-штабелера на подкрановый
путь невелики по сравнению с массой самих складируемых
грузов.
В небольших производственных складах высотой до 6—8 м
для наиболее полного использования площади и объема здания,
особенно при реконструкции, в ряде случаев целесообразно при-
менять специальные стеллажи: передвижные, тупиковые, грави-
тационные, элеваторные и т. д. (рис. 4.9—4 16).
Преимущество передвижных стеллажей (см. рис. 4.9) —
хорошее использование площади и объема производственного
помещения при возможности доступа к грузам каждого наимено-
вания. В этих стеллажах часть грузов, имеющих малую оборачи-
ваемость, например, запчасти, специальная технологическая
оснастка, может размещаться почти всегда в задвинутом состоя-
нии.
Передвижные стеллажи наиболее рационально оснащать авто-
номными электроприводами. Стеллажи могут быть выполнены
для перемещения в направлении своей длинной стороны (попе-
рек склада) или короткой (вдоль склада). Вторая из этих схем (см.
рис 4 11,6) более рациональна, так как в ней лучше используется
площадь склада и меньше расстояние и время раздвнжения
стеллажей.
Преимуществами гравитационных стеллажей (см. рис 4 10 м 4
12) являются рациональное использование площади и объема
производственного помещения (при сравнительно коротких
роликовых дорожках — длиной менее 20 м), направленность
грузопотока из зоны приема в зону выдачи грузов; строгое
соблюдение принципа «первый поступил — первый выдан»
(ПППВ). Сравнение вместимости гравитационных и клеточных

72
стеллажей в графическом виде представлено на рис. 4.13.
Недостатками гравитационных стеллажей являются высокие
первоначальные затраты и стоимость в эксплуатации, невозмож-
ность выдачи любого груза, кроме крайнего в роликовой дорож-
ке; невысокая надежность по сравнению с другими стеллажами.
Гравитационные стеллажи рекомендуется использовать на
складах по технико-экономическим обоснованиям при больших
грузопотоках и высокой оборачиваемости грузов с небольшим
числом различных наименований (так, чтобы в каждой ролико-
вой дорожке размещались грузы одного наименования), особенно
если имеется необходимость не только временного хранения, но
и одновременной передачи грузов, например, из одного пролета
цеха в другой и т. д.
Проходные приводные стеллажи (см рис. 4.9, б и 4.14)
аналогичны гравитационным, но конструктивно
Рис. 4.9. Ковструггявине схема стеллажей с приводами а — элеваторный, б
— проходной; в — передвижной

73
Рис. 4 10. Конструктивные схемы стеллажей блочного типа с
многоместными ячейками: а — тупиковый; б — проходной, в—
гравитационный

74
75
76
77
сложнее и дороже, они применяются при высокой оборачивае-
мости, малых сроках хранения грузов (не более одних суток) и
небольшом числе их наименований.
Тупиковые и проходные стеллажи с многоместными отсеками
для грузов без приводов (см рис 4 10, а, б, 4 15, 4 16) также
аналогичны гравитационным, но более дешевы и надежны,
поскольку не имеют движущихся частей. Их рекомендуется
применять для однотипных грузов при средних грузопотоках и
сроках хранения 2—5 сут.
Элеваторные стеллажи (см. рис. 4.9, а) используются в
цеховых складах для хранения инструмента, оснастки, деталей и
узлов. Они надежны в эксплуатации, применение их позволяет
экономить площади в цехах, сократить время вспомогательных
работ, повысить сохранность деталей.
Элеваторные стеллажи классифицируются по назначению,
форме трассы, числу грузонесущих ветвей, способу управления и
т. д .Эти стеллажи применяют в цехах для хранения инструмента,
запасных частей, технологической оснастки, а также в качестве
основного хранилища в комплектовочных складах и в гибких
автоматических производствах.
По форме трассы люлечного элеватора могут быть вертикаль-
ные двухветвевые, Г-образные, П-образные, Ш-образные элева-
торные стеллажи с двумя, четырьмя, шестью и т. д. грузонесущи-
ми ветвями. Число грузонесущих подвесок (полок) достигает 200.
Скорости движения тяговой цепи люлечного элеватора
принимают из ряда: до 8; 8; 12; 16 и 20 м/мин (соответственно до
0,13; 0,13, 0,20, 0,27 и 0,33 м/с). Электропривод устанавливают
сверху, снизу или сбоку от люлечного элеватора. Способ управ-
ления приводом может быть ручным, полуавтоматическим и
автоматическим. Способ установки грузонесущих подвесок
(полок) может быть различным- с жестким креплением, с
шарнирным двусторонним и односторонним (консольным) креп-
лением их к тяговой цепи. Полки бывают одно- и многомест-
ными. Грузы могут храниться на полках в таре или без тары.
Системы автоматического управления элеваторными стелла-
жами делятся по принципу действия на автономные, сопровож-
дающие, следящие и моделирующие; по устройству и конструк-
ции на механические, электромеханические, электромагнитные,
электроконтактные, фотоэлектрические, лазерные и т. д.

78
Т а б л ица 4 1 1 Техническая характеристика унифицированных
элеваторных стеллажей с верхним расположением привода и двухполоч-
ными подвесками
Тип стеллажа
Параметр
I II III IV V

Число подвесок, шт 12 16 20 24 28
Грузоподъемность 6000 8000 10 000 12 000 14 000
стеллажа, кг
Высота стеллажа, мм 4142 5361 6 580 7 799 9 018

Мощность привода, кВт 4,0 5,5 5,5 7,5 7,5


Масса стеллажа, кг 3760 4470 5 240 5 840 6 510

П р им е ч а ни е Грузоподъемность одной подвески 250 кг, скорость


движения тяговой цепи 8 м/мин

Элеваторные стеллажи могут быть полностью автоматизиро-


ваны и применяться при небольшом числе наименований грузов
и высокой их оборачиваемости. Серийно элеваторные стеллажи
изготовляют Ленинградское машиностроительное объединение
им. Карла Маркса, предприятия Минэлектротехпрома, машинос-
троительных министерств и др. Характеристика вы-пускаемых
промышленностью элеваторных стеллажей приведена в табл 4.11
и 4 12.

Табли ца 4 12 Техническая характеристика унифицированных


элеваторных стеллажей с нижним расположением привоза
тип стеллажа

Параметр I II III IV

Число подвесок, шт: 24 32 40 43


-однополочных с шагом 304,8 мм

-крюковых с шагом 609,6 мм 12 16 20 24


Грузоподъемность стеллажа, кг 3000 4000 5000 6000
Высота стеллажа, мм 4195 5414 6633 7852
Мощность привода, кВт 2,2 3,0 3,0 4,0
Масса стеллажа, кг 3000 3770 4435 5120

П р им е ч а ни е Грузоподъемность подвески однополочной 125 кг, крюко-


вой 250 кг, скорость тяговой цепы 8 м/мин

79
Важным вопросом при проек-
тировании современных механи-
зированных складов штучных
грузов является квалифицирован-
ное конструирование металлокон-
струкций стеллажей с целью
обеспечения высокой их надеж-
ности при минимальном расходе
металла на них.
Расчеты стеллажей рекомен-
дуется проводить по методике,
изложенной в работе [3], основан-
Рас. 4.17 Основные влементы ной на общих методах расчетов
каркасного стеллаж, выбираемые
на основания прочностных металлоконструкций на прочность
расчетов- и устойчивость, известных из
I — стойка, 2 — ветвь, 3 — раскос,
4 — продольный прогон, 5 — теории сопротивления материалов
поперечная связь, lo — высота и строительной механики.
стойки, lв — высота ветви, b — Основными элементами, кото-
ширина стеллажа, lп — пролет
прогона или шаг стоек стеллажа, lя рые рассчитываются и должны
— высота яруса быть выбраны на основании этих
расчетов, у каркасных стеллажей
являются стойки и продольные прогоны, а в бесполочных
стеллажах — стойки и опорные консоли для груза. Несущие
элементы других, специальных типов стеллажей (тупиковых,
гравитационных) рассчитываются аналогично.
Расчеты каркасного стеллажа рекомендуется вести в
следующей последовательности (рис 4 17): определение
суммарных нагрузок, действующих на стойку; выбор сечения и
профилей для стойки стеллажа, расчет ветви стойки на прочность
и устойчивость в плоскости стойки; выбор и проверочный расчет
профилей для раскосов; расчет стойки на общую устойчивость в
ее плоскости; выбор сечения прогона по допускаемой дефор-
мации; определение опорных моментов в продольных прогонах и
стойках стеллажа; уточненный расчет прогона на прочность и
деформацию; расчет стойки на общую устойчивость в плоскости
стеллажа; расчет поперечных связей, соединяющих прогоны.
Для расчетов стеллажей должны быть заданы конструктивная
схема и основные параметры стеллажа (высота, ширина, длина,
число ярусов и высота каждого яруса, длина ячейки, число ячеек
по длине), нагрузка на ячейку и характер передачи нагрузки на
прогоны (число поддонов в ячейке, размеры и конструкция
поддонов — с ножками или плоские).
Суммарная нагрузка на стойку стеллажа складывается обычно
из нагрузки от собственного веса стеллажа и от веса груза и
80
определяется по формуле
N = zxs(gk3 + G КП) + NKШ, (4.1)
где z — число ярусов в стеллаже по высоте; х — число
поддонов с грузом по ширине стеллажа (для одностороннего
стеллажа х — 1, для двустороннего х = 2); s — число поддонов,
устанавливаемых в ячейку стеллажа (рекомендуется s = 2 или s =
3); g — собственный вес стеллажа в расчете на одну грузовую
складскую единицу (при проектировании стеллажей для поддо-
нов размерами 1200x800 мм грузоподъемностью 1 т можно при-
нимать g = 40÷60 кг/под , для ящичных поддонов размерами
800x600 мм—g = 25÷35 кг/под; G — вес поддона с грузом; k3 —
коэффициент запаса, принимаемый равным 1,1; КП — коэф-
фициент перегрузки, принимаемый равным 1,3; NKШ — нагрузка
от давления ходового колеса крана-штабелера (добавляется в
случае опирания подкрановых путей на стеллажи).
На стойку стеллажа кроме вертикальных могут также действо-
вать горизонтальные нагрузки от случайного зацепления за
стеллаж грузозахватом штабелирующей машины, которые тоже
должны быть учтены в расчетах высотных бесполочных
стеллажей (в случае, если их высота в 6 раз и более превышает их
ширину).
Элементы низких стеллажей (высотой до 5 м), не восприни-
мающих нагрузки от кранов-штабелеров, изготавливаются из
стали марки В СтЗкп, а элементы более высоких и низких
стеллажей, на конструкции Которых опираются подкрановые
пути кранов-штабелеров, изготовляются из стали марки В СтЗпс.
При расчетах элементов стеллажей на прочность и устойчи-
вость расчетное сопротивление для элементов металлических
стеллажей из стали СтЗ может приниматься [R] = 1890 кг/см2.

81
Наиболее экономичной с точки зрения расхода металла
является конструкция стойки, выполненная в виде плоской
геометрически неизменяемой раскосной фермы. Это объясняется
тем, что ветви стойки обычно разносятся друг от друга на боль-
шую ширину (600—800 мм) и поэтому связывать их в плоскости
стойки элементами, работающими как планки в составных
стержнях, нецелесообразно. Конструктивно стойки стеллажа
могут иметь различные исполнения по геометрическим схемам
как в односторонних (рис. 4.18, а, б), так и в двусторонних
стеллажах (рис. 4.18, в—ё). Угол α между ветвями стойки и
раскосами рекомендуется принимать в пределах 40—50°.
Профиль, из которого должна состоять стойка стеллажа, выби-
рается с учетом того, чтобы гибкость ветви не превысила допус-
тимую гибкость [𝝀] = 120. Приведенная гибкость всей стойки в
плоскости стойки также не должна превышать допустимую.
При этом, поскольку все элементы стойки, как и раскосной
фермы, работают только на растяжение и сжатие, можно рас-
сматривать гибкость только одной, нижней, ветви стойки, прини-
мая схемы закрепления концов шарнирными, а нагрузку сосредо-
точенной на верхнем конце стойки.
Минимальный требуемый радиус инерции сечения ветви
стойки определяется по формуле
r min = µlB /[𝝀], (4.2)
где µ — коэффициент расчетной длины сжатого стержня (вет-
ви стойки), определяемый в зависимости от схемы закрепления и
нагрузки на стержень (для принятых условий µ = 1); [𝝀] = 120 —
предельная гибкость для ветви стойки стеллажа; lB—
геометрическая длина ветви стойки.
Зная rmin, по сортаменту выбирают необходимый профиль для
ветви стойки. Как правило, стойки делают из горячекатанного
швеллера по ГОСТ 8240—72* или из холодногнутого швеллера
по ГОСТ 8278—83.
Конструктивные исполнения стоек каркасного стеллажа в
горизонтальном сечении показаны на рис 4.19. Стойки выпол-
няют из отдельных швеллеров, швеллеров с вваренной полосой
или виде коробки из двух швеллеров, обращенных полками друг
к другу. Наиболее целесообразно применять гнутые прямоуголь-
ные и перфорированные профили, однако их применение ограни-
чивается из-за малого освоения их промышленностью. Посколь-
ку стеллажи представляют собой геометрически изменяемую
раму, профили стоек целесообразно ставить так, чтобы их
плоскость наибольшей жесткости была направлена вдоль плос-
кости стеллажа.
82
Рис. 4.19 Конструктивные схемы каркасных односторонних (а , б) и
двухсторонних (в, г) стеллажей в горизонтальном разрезе : 1- крайние ветви
стойки стеллажа, 2- средняя ветвь стойки, В- ширина стелллажа, хх и yy- оси
инерции сечений.

В двусторонних стеллажах средняя ветвь стойки составляется


в виде коробки из двух швеллеров того же номера, что был выб-
ран для крайней ветви стойки из условия обеспечения непревы-
шения предельной гибкости [𝜆] = 120 (рис. 4.19, в, г). Другим
конструктивным решением может быть применение для средней
ветви стойки одного швеллера большего номера (рис 4 19, д).
Проверочный расчет ветви на прочность выполняется в случае
наличия в профилях отверстий (например, для болтовых соедине-
ний в разборных стеллажах), ослабляющих сечение ветви.

83
Расчет ветви стойки на прочность
производится по формуле
𝛔 = NВ / 𝑭н𝑩 ≤ [R] (4.3)
где NВ — расчетная нагрузка на ветвь, кг;
𝑭н𝑩 — площадь сечения ветви нетто, см2,
[R] — расчетное сопротивление стали
сжатию или растяжению.
Расчетная нагрузка на ветвь пределя-
ется по формуле
NВ = N/mв , (4 4)
где N — суммарная нагрузка на
стойку стеллажа, определяемая по
формуле (4 1); тв— количество ветвей
стойки (для одностороннего стеллажа
равно 2; для двустороннего — 3).
Расчет ветви стойки на устойчивость выполняют по формуле
𝝈 = NВ / (𝝋 𝑭б𝑩 ) ≤ [R], (4 5)
где 𝑭б𝑩 — площадь сечения ветви брутто, см2, 𝛗 — коэффици-
ент продольного изгиба, определяемый в зависимости от
гибкости 𝛌.
Для определения коэффициента продольного изгиба 𝛗 факти-
ческая гибкость ветви рассчитывается по формуле
𝛌 = (µ lB)/ rBy, (4-6)
где lB — геометрическая длина ветви стойки стеллажа; µ —
коэффициент расчетной длины (для принятых условий µ=1
rBy — радиус инерции сечения ветви относительно оси, пер-
пендикулярной к оси стойки.
Коэффициент продольного изгиба ф может быть определен по
графику, показанному на рис 4 20. Если окажется, что 𝛔 > [R], то
необходимо для ветви выбрать больший профиль или уменьшить
геометрическую длину lB ветви стойки стеллажа и снова провести
проверочный расчет ветви на прочность и устойчивость по
формулам (4 3), (4 5).
При расчетах двустороннего стеллажа проверка на прочность
и устойчивость по формулам (4.3), (4 5) выполняется только для
крайней ветви стойки (см. рис 4.19). Если сечение средней стойки
двустороннего стеллажа выполнено в виде коробки из двух
швеллеров такого же номера, что и одиночный швеллер крайней
стойки, то в случае выполнения условий (4.3), (4 5) для крайней
ветви стойки они обязательно выполняются и для средней

84
стойки, так как от сжимающих нагрузок напряжение в средней
ветви стойки будет таким же, как и в крайних ветвях (из-за
равенства нагрузок и площади сечения). В то же время радиус
инерции коробчатого сечения относительно оси у—у (см. рис 4
19) будет значительно больше, чем у одиночного швеллера
крайней стойки относительно оси у—у Следовательно, у средней
стойки гибкость 𝛌 будет меньше, а коэффициент продольного
изгиба 𝜑 — больше.
Раскосы, связывающие между собой отдельные ветви стойки
стеллажа в плоскости стойки, работают как центрально сжатые
или центрально растянутые стержни. Профиль раскосов подбира-
ется по сортаменту на основании минимального требуемого
радиуса инерции его сечения, который определяется по формуле
rmin р = lp / [ 𝝀𝒑 ] , (4.7)
где lp — расчетная длина раскоса, принимаемая равной его
геометрической длине, см; [ 𝝀𝒑 ] — предельная гибкость,
принимаемая для раскоса равной 150.
Раскосы обычно делают из уголков, катаных или гнутых швел-
леров, круглых или прямоугольных труб. С точки зрения эконо-
мии металла наиболее целесообразно делать раскосы из труб
круглого или прямоугольного сечения. Раскосы проверяются на
устойчивость от действия условной поперечной силы Qycл по
формуле:
𝛔 = 20𝑭бс /(sin 𝜶𝝋 𝐅рб ) ≤ [R], (4.8)
где 𝑭бс — площадь сечения брутто стойки как составного
стержня, см2; 𝐅рб — площадь сечения брутто раскоса, см2, 𝜶 —
угол между вертикальной ветвью стойки и раскосом, °; 𝝋 —
коэффициент продольного изгиба, определяемый по графику на
рис. 4 20 в зависимости от фактической гибкости раскоса.
Гибкость раскоса определяется по формуле:
𝝀𝒑 = lp /rр, (4.9)
Где lp — расчетная длина раскоса, принимаемая равной его
геометрической длине, см, rр — радиус инерции сечения раскоса,
см.
Действующие напряжения в раскосах обычно невелики.
Поэтому, как правило, проверочного расчета их на устойчивость
не требуется, а оказывается достаточным выбрать профиль для
раскоса из условия непревышения предельной гибкости: 𝝀𝒑 ≤;
[𝝀𝒑] = 150.
Иногда при небольших нагрузках на стеллаж для экономии
85
металла целесообразно принять конструктивную схему стойки
стеллажа, как показано на рис. 4.18, е. В этом случае раскосы и
поперечные связи также выбираются с таким расчетом, чтобы их
гибкость не превысила нормативную гибкость [𝝀𝒑] = 150
При опирании на поперечные связи промежуточных продоль-
ных прогонов эти связи рассчитываются нa изгиб как однопро-
летные двухопорные балки. Например, при двух промежуточных
прогонах, расположенных на равном расстоянии от ветвей стоек
и друг от друга, формула для проверки прочности поперечной
связи имеет вид
𝝈 = (Pп lп.с)/(3Wп)≤ [R] , (4.10)
где Pп — нагрузка на поперечную связь от каждого продоль-
ного прогона, кг; lп.с — пролет поперечной связи (расстояние
между ветвями стойки), см; Wп — момент инерции сечения
поперечной связи в вертикальной плоскости, см3.
Нагрузка Рп определяется по формуле
Рп = (1,3Gxs)/( m1 m2 ), (4 11)
где т1 — количество прогонов по ширине стеллажа; т2 —
количество поперечин в ячейке стеллажа, на которые опираются
прогоны.
При расчете общей устойчивости стойки стеллажа в плоскости
стойки она рассматривается как составной центрально сжатый
стержень. Проверка устойчивости стойки выполняется по
формуле:
𝝈 = NС / (𝝋𝑪 𝑭бс ) ≤[R], (4.12)
где Nc — суммарная нагрузка на стойку, кг; 𝑭бс — общая пло-
щадь сечения всех ветвей стойки брутто, см2; 𝝋𝑪 -коэффициент
продольного изгиба стойки как составного стержня.
Коэффициент продольного изгиба стойки 𝝋𝑪 может быть
определен по графику на рис 4 20 в зависимости от приведенной
гибкой и 𝝀 пр, которая вычисляется по формуле
𝝀 пр = √𝝀𝟐𝒚 + К′ + 𝑭БС /𝑭𝑷 (4.13)
где К' — коэффициент, зависящий от угла между раскосами и
ветвью стойки и принимаемый равным: К' = 45, при 𝜶 = 30°, К' =
31, при 𝜶 = 40° и К' = 27, при 𝜶 = = 45÷60°; 𝑭БС — общая площадь
поперечного сечения стойки, см2; Fp — общая площадь
поперечного сечения раскосов, см2; 𝛌у — гибкость стойки
относительно оси у—у, определяемая по формуле:

86
𝛌у =(µ lc ) / ry , (4.14)
Для стойки, прикрепленной к полу склада путем приварки к
закладным листам или фундаментными болтами, принимается
схема закрепления стойки как жесткое защемление, коэффициент
расчетной длины µ = 1,12. Нагрузка принимается равномерно
распределенной по всей высоте стойки.
Геометрическая высота (длина) стойки lc принимается от
нижнего основания стеллажа до его опорной поверхности для
груза верхнего яруса.
Радиус инерции сечения стойки rу относительно оси у—у
может быть принят о достаточной точностью равным расстоянию
от оси инерции сечения стойки у—у («свободной оси») до оси
инерции сечения ветви:

Собственный момент инерции сечения ветви JB, очень мал по


сравнению с общим моментом инерции сечения стойки
относительно оси у—у, и поэтому им можно пренебречь.
Проверка общей устойчивости стойки в плоскости стойки
выполняется только для узких и высоких стеллажей при
условии:
lc /( 2ay)>6, (4.16)
где lc — высота стойки; аy — расстояние от оси инерции сече-
ния стойки у—у до оси инерции сечения отдельной ветви у1—у1.
Если в складе устанавливаются одновременно и односторонние
и двусторонние стеллажи (что обычно и имеет место), то на
общую устойчивость достаточно рассчитать стойку односторон-
него стеллажа.
Дополнительной проверки на общую устойчивость стойки
двустороннего стеллажа, составленной из таких же профилей,
что и стойки одностороннего стеллажа, не требуется, так как
устойчивость двустороннего стеллажа будет обеспечена.
Стеллаж не рассчитывается на устойчивость в плоскости стел-
лажа, так как отношение высоты стеллажа lc к его длине Lc lc /LC
≤ 6.
При расчете яруса (участка стойки между прогонами) на
устойчивость в плоскости стеллажа необходимо учитывать, что
продольные прогоны, располагаемые, как правило, довольно
часто, уменьшают в достаточной степени геометрическую высо-
ту яруса (длину ветви). Поэтому часто оказывается, что дополни-
тельной проверки яруса стойки на устойчивость в плоскости
стеллажа не требуется.
87
Для того чтобы решить вопрос, требуется ли в каждом конк-
ретном случае проверка устойчивости яруса в плоскости стел-
лажа, необходимо рассчитать отношения погонных жесткостей:
fH = iЯ /iпн ; fВ = iЯ /iпв (4.17)
где iЯ — погонная жесткость стойки между опорами (яру-
сами); iпн и iпв — полусумма погонных жесткостей продольных
прогонов, примыкающих к нижнему и к верхнему концам рас-
сматриваемого участка стойки между ярусами соответственно.
В каркасных стеллажах прогоны обычно принимаются из
одинаковых профилей во всех ярусах и расстояние между
стойками и ярусами стеллажа одинаково по всей длине стеллажа.
Поэтому для стеллажей можно принимать
fH = fВ = f = iЯ /iп , (4.18)
Погонная жесткость яруса определяется по формуле
iЯ = Jс,х-х / lя , (4.19)
где Jс,х-х — момент инерции стойки относительно оси х—х,
см ; lя — высота яруса стеллажа.
4

Погонная жесткость прогона определяется по формуле


пр
iп = ( 𝑱п + 𝑱лев
п )/(2ln), (4.20)
пр
где 𝐉п и 𝐉плев — моменты инерции прогонов, расположенных
справа и слева от рассматриваемой стойки соответственно, см4; ln
— длина прогона, см.
Моменты инерции прогонов справа и слева, как правило,
равны, поэтому для вторых и т. д. стоек по длине стеллажа
iп = Jп /ln , (4.21)
Для крайних стоек по длине стеллажа
iп = Jп /( 2ln) (4.22)
Момент инерции сечения прогона определяется оо таблицам
сортамента как характеристика профиля, из которого сделан
прогон, или (в случае применения составных сечений) — по
формулам сопротивления материалов.
Гибкость яруса в плоскости стеллажа определяется по
формуле
𝝀я = (µ,lя)/ rx , (4.23)
где lя — высота яруса стеллажа, см; rx — радиус инерции вет-
ви стойки относительно оси х—х, см (определяется по таблицам
сортамента как характеристика профиля, из которого сделана
стойка, или по формуле; rx = √𝐉𝐱 /𝐅𝐜
где Jx — момент инерции сечения ветви стойки относительно
оси х—х, см4; Fc — площадь сечения ветви, см2); µ —

88
коэффициент расчетной длины, опре-
деляемой в зависимости от отноше-
ния погонных жесткотей яруса iЯ и
продольных прогонов, примыкаю-
щих к участку стойки между ярусами
снизу (iпн) и сверху iпв)
Коэффициент расчетной длины µ
определяется по графику, изображен-
ному на рис. 4.21.
Проверка устойчивости яруса в
плоскости стеллажа не требуется,
Рис. 4 21. Зависимость коэффи-
если гибкость яруса в плоскости
циента расчетной длины µ от стеллажа 𝛌 я в несколько раз меньше
отношения погонных жесткостей гибкости ветви стойки в плоскости
яруса iЯ и прогонов iП при стойки, что, как правило, имеет
равной высоте ярусов (1— для
йижнего яруса; 2 — для осталь- расстояниях между ярусами. Сечение
ных ярусов, расположенных профиля продольных прогонов стел-
мужду прогонами) лажа подбирается на основании
расчета на допускаемую деформацию
прогонов. Затем прогоны проверяются на прочность путем расче-
тов на действие максимальных опорных моментов как ригели
многоэтажной многопролетной рамы. При проектировании
стеллажей для механизированных складов могут встретиться
несколько случаев нагружения продольных прогонов, основные
из которых приведены в табл. 4.13.
Общая нагрузка на ячейку, независимо от способа передачи ее
на продольные прогоны, может быть определена по формуле
Ряч = sxGKП, (4 24)
где s — число поддонов с грузом, размещаемых в ячейке по
длине стеллажа, х — число поддонов с грузом, размещаемых по
ширине стеллажа (для одностороннего стеллажа х — 1, для
двустороннего — х = 2), G — вес поддона с грузом; Кп —
коэффициент перегрузки, принимаемый равным 1,3.
Нагрузка на один продольный прогон определяется по
формуле
Рп = Pяч / k , (4.25)
где k — число прогонов, устанавливаемых вдоль стеллажа.

89
90
Например, для схем на рис. 4 19, а, б (односторонние стел-
лажи) k = 2, для схем на рис. 4.19, в, г k = 4, для схемы на рис 4.
19, д k = 3.
Для автоматизированных складов профиль для продольных
прогонов стеллажа подбирают исходя из схемы нагружения по
формулам, приведенным в табл 4.13, с таким расчетом, чтобы
максимальный прогиб прогона f не превысил допустимой
величины (5—6 мм).
Для механизированных складов максимальный прогиб
прогона не должен превышать допустимой величины, равной
1/250 части пролета прогона lп :
f≤[ f ] = lп./250 (4.26)
Прогоны делают обычно из горячекатаного швеллера по ГОСТ
8240—72 или из гнутого швеллера но ГОСТ 8278—75, а при
больших ограничениях на высоту прогонов — в виде коробки с
вваренной в швеллер полосой или из двух швеллеров, обращен-
ных полками друг к другу.
Если по условиям технологии хранения грузов продольные
прогоны необходимо соединять поперечными связями (для
создания опорной поверхности для грузов), то для среднего
прогона целесообразно применять не коробку из двух швеллеров,
а один швеллер большого номера с моментом инерции, большим
чем моменты инерции крайних прогонов (см рис. 4 19, д). Это
обеспечивает значительную экономию металла.
При необходимости более точных прочностных расчетов
прогонов каркасный стеллаж рассчитывается как многопролетная
многоэтажная рама [3].
При расчете яруса средней стойки на устойчивость в
плоскости стеллажа должны быть рассмотрены два случая
нагружения стеллажа. В первом расчетном случае поддоны на
всех прогонах расположены с обеих сторон средней стойки. Этот
случай — наивыгоднейший для многоярусных стеллажей с
частым расположением прогонов по высоте, так как при этом
изгибающие моменты, действующие на стойку, минимальны, а
вертикальная нагрузка нмеет максимальное значение.
Устойчивость средней ветви стойки проверяется по формуле
для центрально сжатого стержня
𝝈 = NB / ( 𝝋 𝑭бв ) ≤ [ R ], 4.27

где NB — суммарная нагрузка на ветвь (или ярус) стойки,


определяемая по формуле (4.4); 𝜑— коэффициент продольного
изгиба, определяемый по графику на рис. 4.20 в зависимости от

91
гибкости яруса λ я — µlЯ/rx , которая была вычислена ранее по
формуле (4.23); 𝑭бв — площадь сечения ветви брутто, см2; [R ] —
расчетное сопротивление стали сжатию (для стали 3 [R]= 1890
кг/см2).
Во втором расчетном случае поддоны на всех прогонах,
кроме нижнего, расположены с обеих сторон средней стойки На
нижнем прогоне поддоны расположены с одной стороны стойки.
Этот расчетный случай является наивыгоднейшим для низких
стеллажей с редким расположением прогонов по высоте, так как
изгибающие моменты, действующие на стойку, максимальны.
Расчет яруса средней стойки на прочность выполняется по
формуле

где N — суммарная нагрузка на ветвь стойки (ярус),


определяемая в этом случае по формуле

Здесь NB — нагрузка на ветвь, определяемая по формуле (4 4)


Остальные обозначения в формуле (4.28): Wx — момент
сопротивления ветви (яруса) в плоскости стеллажа, см3; М —
изгибающий момент, действующий на стойку. Этот момент
определяется по формуле

где Мл и Мп — опорные моменты, действующие на нижний


ярус стойки соответственно слева и справа от средней стойки при
той схеме, которая вызывает наибольшую разность этих
моментов; 𝝃л и 𝝃п— коэффициенты, соответствующие этим
моментам; 𝒊нс , 𝒊вс — погонные жесткости ярусов, определяемые по
формулам (4 32), (4 33); рэк—эквивалентная нагрузка, кг (см.
табл. 4.13); lп — длина пролета прогона, см.

92
Разность коэффициентов 𝝃л и 𝝃п зависимости от параметра п,
определяемого по формулам (4.34)—(4 37), приведена ниже:

Максимальный опорный момент (слева или справа от


рассматриваемой стойки) определяется по формуле

где 𝝃— коэффициент, определяемый по графику на рио. 4 22


в зависимости от максимального параметра п, вычисленного по
формулам (4 34)—(4.37).
Погонные жесткости прогонов и стоек определяются с учетом
того, что каркасный стеллаж как многоэтажная рама расчленен
на отдельные двухъярусные рамы Погонная жесткость нижней
стойки нижней двухэтажной рамы стеллажа определяется с
учетом ее полного защемления в нижней опоре по формуле

где Jс — момент инерции сечения стойки, см4; lЯ — высота


яруса стеллажа, см.
Погонная жесткость всех остальных (верхних) стоек верхней
одноэтажной и всех двухэтажных рам, на которые был
расчленен стеллаж как многоэтажная рама, определяется по
формуле

Здесь имеется в виду, что стойка


стеллажа выполнена из одного и того же
профиля по всей высоте, а защемление
концов стоек на прогонах — упругое. Если
стойка стеллажа выполнена по высоте из
разных профилей, то для каждого такого
участка соответственно рассчитывается
погонная жесткость ic
Параметр п, характеризующий соотно-
шение погонных жесткостей прогонов и
стоек, для прогонов верхней одноэтажной
рамы (т.е. верхнего яруса стеллажа)

93
определяется по формуле

где iп — погонная жесткость прогонов стеллажа,

Здесь Jn — момент инерции сечения прогона, см4; lп — пролет


прогона (шаг стоек по длине стеллажа), см.
Для прогона второго по высоте яруса стеллажа (если первый
ряд грузов устанавливается прямо на пол) параметр п
определяется по формуле

Для прогонов остальных двухэтажных рам (т. е. для всех


остальных ярусов стеллажей) при равных расстояниях между
прогонами параметр п определяется по формуле

Расчет нижнего яруса средней стойки на устойчивость в


плоскости стеллажа при втором расчетном случае выполняется
как для внецентренно сжатого элемента в плоскости действия
момента
𝝈 = N/ ( 𝝋вн 𝑭БВ ) ≤ [ R ] ( 4.38)
где N определяется по формуле (4 29); 𝝋вн — коэффициент
внецентренного сжатия в плоскости действия момента; 𝑭БВ —
площадь поперечного сечения ветви брутто, см2; [ R ] —
расчетное сопротивление стали сжатию (1890 кг/см2)
Коэффициент внецентренного сжатия 𝝋вн находят по графику,
показанному на рис 4 23, в зависимости от условной гибкости к и
приведенного эксцентриситета т1. Условную гибкость определя-
ют по формуле 𝝀̅ = 𝝀я √R/E, в которой 𝝀Я — гибкость нижнего

94
яруса средней стойки, вычисляе-
мая по формуле (4 23); Е =
2,1∙108—модуль упругости ста-
ли. Приведенный эксцентри-
ситет определяют по формуле т1
= 𝜼т, где 𝜼 — коэффициент
влияния формы сечения; т —
относительный эксцентриситет.
Относительный эксцентриситет
находят по формуле
m = e F/W , (4.39)
где е – эксцентриситет, вычисляе-
мый по формуле е = М/N.
Коэффициент влияния формы сечения 𝜂 определяется в
зависимости от относительного эксцентриситета т и условной
гибкости 𝜆̅ :

При создании автоматических стеллажных складов большое


внимание должно уделяться точности изготовления и монтажа
стеллажных конструкций для обеспечения надежной работы
автоматических кранов-штабелеров, обслуживающих стеллажи,
поскольку адресование у современных автоматических кранов-
штабелеров выполняется, как правило, по координатному
принципу, от одной и той же системы Датчиков для всех ячеек
по длине, высоте и ширине склада.
Система допусков на секцию стеллажей, обслуживаемых
стеллажным автоматическим краном-штабелером, показана на
рис. 4.24

95
96
44. УСТРОЙСТВА ДЛЯ ХРАНЕНИЯ СЫПУЧИХ ГРУЗОВ
Сыпучие грузы могут храниться на открытых складских
площадках в штабелях и траншеях различной формы (рис. 4.25) и
закрытых складах (рис. 4 26 и 4.27), а при небольших запасах
хранения — в бункерах различной формы (рис. 4 28).
Открытые складские площадки для хранения сыпучих грузов
оборудуются так же, как для открытого хранения штучных
грузов. Они покрываются асфальтовым, бетонным или асфальто-
бетонным покрытием по щебеночной подготовке и оборудуются

97
водоотводом. Покрытие складских площадок должно быть
рассчитано на максимальную нагрузку от сыпучего груза.
Устройства для открытого хранения сыпучих грузов характе-
ризуются следующими параметрами, которые должны быть
определены при их проектировании: Вш, Hш , Lш ширина, высота
и длина штабеля соответственно, Вт, Нт , Lт — ширина, глубина и
длина траншеи соответственно; Нп , Нэ — высота повышенного
пути и эстакады, Вп , Вэ — ширина повышенного пути и эстакады
для транспортных средств соответственно.
Различают следующие виды крытых складов для хранения
сыпучих грузов: каркасные, арочные, павильонные, шатровые
полу-бункерные, бункерные и силосные. Они строятся из
сборных железобетонных конструкций, металлических и
деревянных клееных конструкций.
На открытых и закрытых складах для хранения сыпучих гру-
зов используются штабеля, траншеи, закрома, бункера и силосы.
Штабеля формируются в процессе отсыпания груза в соответ-
ствии с высотой загрузки и углом естественного откоса,
характерного для каждого груза. Для их формирования необходи-
мо только подштабельное покрытие в соответствующей несущей
способностью.
Несущая способность подштабельного покрытия (т/м2)
определяется по формуле
рш = Hmγk3, (4.40)
где Нш — максимальная высота штабеля сыпучего груза, м;

98
𝛄 — объемная масса груза, т/м3; k3 — коэффициент вапаса
несущей способности (принимается k3 — 1,2÷1,3).
Объем штабеля в форме клина (см. рив. 4.25, а) определяется
по формуле

где Нт, Ln, — высота и длина штабеля (у основания), м; р —


угол естественного откоса сыпучего груза, °, р == = 35÷50° (для
большинства сыпучих грузов).
Объем штабеля в форме обелиска (рис. 4.25, б) определяют по
формуле

где Вш — ширина штабеля у основания, м.


Траншеи и закрома окружаются подпорными железо-
бетонными стенками толщиной около 200 мм, с наклоном
примерно 1 :10 ÷1: 12 — для удобства последующей разгрузки
груза. Траншеи и закрома загружаются и разгружаются через
открытый верх. Загрузка ведется непосредственно из транспорт-
ных средств самотеком, а выгрузка — грейферными кранами
Преимущества траншей и закромов — простота устройства и
большая вместимость (до 5000—7000 м3). Недостатки — наличие
подземной части, возможность скопления и просачивания воды,
необходимость дорогой гидроизоляции при высоких грунтовых
водах, сложность разгрузки и зачистки.
Полезный объем траншеи или закромов определяется по
формуле

где ВТ, Нт, LT — ширина, высота (глубина) и длина траншеи


или закромов, м; fv — коэффициент заполнения объема
(принимается fv = 0,7÷0,85 в зависимости от рода груза и
конструкции траншеи или закромов).
Бункером называется стационарная замкнутая емкость,
которая служит для временного хранения или перегрузки
сыпучего груза с одного вида транспорта на другой Обычно
бункера загружаются через открытый верх (бывают и закрытые
сверху бункера), а разгружаются через нижнее выпускное
отверстие Кроме хранения они применяются в приемных и

99
погрузочных устройствах для
разгрузки и погрузки сыпучих
грузов в подвижной состав
железнодорожного и автомо-
бильного транспорта.
Бункера применяются раз-
личной формы (см. рис 4.28) в
зависимости от назначения и
конкретных условий и изго-
товляются из монолитного
железобетона и металлопроката в виде сварных конструкций По
конструкциии способу установки бункера могут быть надземные
и под земные; установленные на собственных опорах и на строи
тельных конструкциях; ячейковые и щелевые (рис 4.29) Объем
бункера может быть от 3—4 до 80—100 м3 и более.
Автоматизация заполнения и разгрузки бункеров достигается с
помощью установки специальных датчиков различных типов:
мембранных, оптических и др. (рис. 4 30).
Для предотвращения зависания сыпучих грузов в бункерах,
что бывает при большой их влажности, используют электричес-
кие и пневматические вибраторы, устанавливаемые в нижней
части бункеров. Для регулирования выдачи груза из бункеров в
нижней их части, на выпускном отверстии, устанавливают
затворы или питатели.
Затворы, которые применяют при необходимости бы строй
выдачи сыпучего груза из бункера без регулирования потока,
делятся на шиберные, лотковые, секторные, челюстные и др.
(рис. 4.31). Наиболее распространены челюстные затворы но
ГОСТ 8415—78 (рис. 4.31, г, 4 32, б и табл. 4.14), которые могут
иметь пневматический или электрический привод

100
101
Питатели, устанавливаемые под нижним выпускным отверс-
тием бункеров, могут выдавать сыпучий груз из бункера
регулируемым потоком. Основные типы питателей показаны на
рис. 4 .33.
Расчеты бункеров сводятся к определению их объема, проч-
ности стенок, устойчивости колонн (в случае установки их на
собственные колонны) и скорости истечения сыпучего груза из
выпускного отверстия бункера.Эксплуатационный объем бункера
определяется по формуле

где Vт — теоретический внутренний объем бункера как


геометрического тела, м3; fб — коэффициент заполнения бункера
(принимается fб — 0,7÷0,9 в зависимости от формы и размеров
бункера).
Теоретический объем бункера, имеющего форму усеченной
пирамиды (см рис. 4 28, а), определяют по формуле

где В1 В2 —
размеры сторон верхней части бункера' b1 b2 — размеры сторон
нижнего выпускного отверстия бункера; hб — высота бункера.
Объем бункера, имеющего форму усеченной пирамида с
верхней призматической частью (рис. 4.28, б),

102
Рис. 4.33.Питатели для выдачи сыпучих грузов из бункеров регулируемым
потоком: а - барабанный шлюзовой, б — тарельчатый; в — ленточный; г -
винтовой; д — пластинчатый; е — лотковый вибрационный; ж - лотковый
качающийся; з — лопастной передвижной

103
где h2 h1 — высота пирамидальной и призматической частей
бункера соответственно.
Объем бункера, имеющего форму усеченного конуса (рис 4 28,
в),

где Dб, d — диаметры верхней части бункера и нижнего


выпускного отверстия соответственно; hб — высота бункера
Объем бункера, имеющего форму усеченного конуса с
верхней цилиндрической частью (рис. 4 28, г),

где h2 h1 — высоты конусной (нижней) и цилиндрической


(верхней) частей конуса соответственно
По этой же формуле определяется и теоретический объем
силоса (рис 4.28, д).Объем бункера, имеющего форму обелиска
(pис. 4 28, ё),

где В1 В2 — длина и ширина верхней части бункера


соответственно; b1 b2 — ширина и длина нижнего выпускного
отверстия бункера соответственно.
Давление сыпучего груза на стенки бункеров зависит от рода,
характеристик и состояния груза, а также от параметров бункера
Наибольшее давление оказывает хорошо сыпучий груз (зерно,
щебень, сухой песок), меньшее давление — вязкие, связные,
пластичные грузы (глина, влажный песок, руда и др. ).
Давление хорошо сыпучих грузов на вертикальные стенки
бункеров определяют по формуле

где Кб — коэффициент бокового давления, 𝜺— коэффициент


зависания, учитывающий трение сыпучего груза о стенки
бункеров; пД — коэффициент динамичности, учитывающий
состояние груза в бункере (принимается пД = 1,1÷1,5); h2—
высота вертикальной стенки бункера; 𝜸 — объемная масса груза,
т/м3.
Коэффициент бокового давления Кб для неглубоких бункеров
(у которых ширина больше высоты вертикальных стенок)
принимается равным коэффициенту подвижности и определяется
по формуле

104
где 𝝋 — угол внутреннего трения, 𝝋 = 304÷45°.
Для глубоких бункеров, у которых ширина меньше высоты
вертикальных стенок (например, для силосов), коэффициент
бокового давления определяют по формулам:
для круглых и квадратных бункеров —

для удлиненных бункеров —

В формулах (4.52)—(4.53) f 1— коэффициент трения сыпучего


груза о стенки бункера (коэффициент внешнего трения, принима-
емый для стальных и бетонных бункеров от 0,4—0,5 до 0,9—1,0);
f — коэффициент внутреннего трения сыпучего груза, принимае-
мый f = 0,6÷1,2.
Коэффициент 𝜺 зависания сыпучих грузов в бункерах прини-
мается для неглубоких бункеров равным единице, а для глубоких
—0,15—0,60 в зависимости от параметра 𝝒, изменяющегося в
пределах 𝝒= l÷7 и вычисляемого по формуле

где h — высота столба груза в бункере; р1 — гидравлический


радиус горизонтального сечения бункера,

где В1 и В2 — ширина и длина верхней части бункера


соответственно.
Для бо́ льших значений параметра 𝛞 принимается меньшая
величина коэффициента зависания груза в бункере 𝛆. Скорость
истечения сыпучего груза из бункера приближенно можно
определить

где 𝝀и — коэффициент истечения (принимается 𝝀и = 0,24÷


0,65, причем меньшие значения — для пластичных, большие —
для хорошо сыпучих грузов); h — средняя высота сыпучего груза
в бункере, h = (0,5÷0,8) h6 ,(коэффициент 0,5—0,8 принимают в
зависимости от назначения бункера и технологии работы); g —
105
ускорение силы тяжести.
Пропускная способность бункера (т/ч)

где v — скорость истечения сыпучего груза из выпускного


отверстия, м/с; sб— площадь выпускного отверстия бункера, м2;
𝛄 — объемная масса сыпучего груза, т/м3.
Площадь выпускного круглого отверстия бункера

прямоугольного —

В формулах (4 58)—(4.59) d — диаметр нижнего выпускного


отверстия бункера, м; b1 b2 и — размеры сторон нижнего
выпускного отверстия прямоугольного бункера, м; аK — размер
типичного куска груза, мм.

4 5 УСТРОЙСТВА ДЛЯ ХРАНЕНИЯ ЖИДКИХ ГРУЗОВ


Жидкие грузы могут храниться на складах в таре (бочках,
бутылях, барабанах) и наливом, без тары. Склады, на которых
жидкие грузы хранятся в таре, относятся к складам тарно-
штучных грузов. На них используются устройства для хранения
грузов (штабеля, стеллажи), описанные в п. 43.
Жидкие грузы без тары хранятся в резервуарах, которые
подразделяются по установке относительно поверхности земли
— на подземные, полузаглубленные, наземные; по форме резер-
вуара — на прямоугольные, цилиндрические, сферические и др.;
по направлению оси цилиндрического резервуара — на горизон-
тальные и вертикальные; по материалу, из которого изготовлены
резервуары, — на бетонные, металлические и кирпичные.
Для хранения больших объемов жидких грузов применяются
вертикальные цилиндрические резервуары емкостью до 20 тыс.
м3 (рис. 4.34). Горизонтальные резервуары имеют емкость от 3—
5 до 80—100 м3 (рис. 4 35). Резервуары стальные горизонтальные
для нефтепродуктов проектируют в соответствии с ГОСТ
17032—71.

106
Резервуары оснащаются устройствами для приема и выдачи
груза, осмотра, контроля уровня груза, вентиляции внутренней
полости, устройствами подогрева (паровыми подогревателями),
противопожарными устройствами и т. д. Вертикальные резервуа-
ры делают с плавучим понтоном и без понтона. Железобетонные
резервуары бывают вертикальными цилиндрическими, подзем-
ными и полузаглубленными емкостью 1000; 2000; 3000; 4000 и
5000 м3 и более.
Полузаглубленный цилиндрический резервуар для мазута с
устройством пароподогрева емкостью 300 т показан на рис. 4.36.
Прием жидкого груза в резервуары может производиться самоте-
ком или насосами, выдача — обычно насосами.
Склады для хранения жидких грузов проектируются в соответ-
ствии со строительными нормами и правилами, утвержденными
Госстроем СССР (СНиП II-106—79 и др. ).
Рис 4.38 Полуподземный
железобетонный резервуар для
мазута:1 — устройство для подогрева
груза. 2 — патрубки выотделение, 4 —
устройство замера уровня жидкости; 5
— вентиляционное устройство; 6 —
корпус 7 — патрубок приема груза

Полезный объем резер-


вуара цилиндрической
формы (м3) определяется по формуле VP = 𝝅𝑫𝟐𝑷 HP f3 /4 , (4.60)

107
где Dр — внутренний диаметр резервуара, м; Нр — высота
резервуара по боковой стенке до низа крыши, м; f3, —
коэффициент заполнения резервуара (принимается f3 = 0,9÷0,95).
Дополнительные сведения по складам жидких грузов
содержатся в гл. 14.
Глава 5
СРЕДСТВА МЕХАНИЗАЦИИ СКЛАДСКИХ РАБОТ

5 1 КРАНЫ И МОНОРЕЛЬСОВЫЙ ТРАНСПОРТ


Наиболее простыми механизмами, применяемыми на складах
для механизации погрузки и разгрузки транспортных средств и
перемещения грузов, являются электротали, изготовляемые в
соответствии с ГОСТ 22584—77*(рис. 5.1 и Табл. 51). Они имеют
приводы подъема и горизонтального передвижения. Электротали
классифицируют по расположению подъемного механизма отно-
сительно пути, грузоподъемности, высоте подъема груза, скорос-
ти передвижения и подъема, напряжению цепей управления.
Питание электроталей током осуществляется гибким кабелем или
по троллеям.
Мостовые краны широко применяются на закрытых и
открытых складах сыпучих и штучных грузов. По конструкции
моста различают однобалочные и двухбалочные мостовые краны;
по способу катания по подкрановым путям — подвесные и
опорные; по роду перерабатываемых грузов — универсальные и
специализированные; по типу грузозахватного устройства —
крюковые, грейферные, магнитные; по режимам работы —
легкий Л (ПВ — 15 %), средний С (ПВ = 25 %), тяжелый Т (ПВ =
40 %), весьма тяжелый ВТ (ПВ = 60 %).
Схемы мостовых кранов приведены на рис. 5.2 и 5.3, а
техническая характеристика и заводы-изготовители — в табл.
5.2—5.4. Краны однобалочные опорные изготовляются по ГОСТ
22045—82, подвесные— по ГОСТ 7890—84 Е.
При перегрузке ферромагнитных грузов (на складах металла)
используются мостовые электрические краны, на крюк которых
навешивается электромагнитный захват. Магнитные краны вы-
пускаются о одним или двумя (главный и вспомогательный) крю-
ками. При снятии электромагнитного захвата (грузоподъемного
электромагнита) кран может работать как крюковой. Параметры
магнитных кранов даны в табл. 55 и 56.

108
109
110
111
112
113
На складах при открытом хране-
нии штучных грузов и контейнеров
применяются электрические козло-
вые краны (рис. 54), которые отно-
сятся к группе кранов мостового
типа. Характерной особенностью
козловых кранов является наличие
двух высоких опор 3, опирающихся
на тележки 2, которые перемещаются
по рельсам 1, проложенным на от-
метке + (150—200) мм выше уровня
земли. На опорах устанавливается
мост 4, по которому перемещается
тележка 5 о грузозахватом в виде
крюка 6. При необходимости на коз-
ловых кранах устанавливают грейфе-
ры и грузоподъемные электромагни-
ты.
Козловые краны в соответствии с
ГОСТ 7352—81* изготовляют двух
типов:
-ККТ — с электрической талью,
перемещающейся по мосту, с
управлением из кабины или с пола;
-КК — с грузовой тележкой, с
управлением из кабины. Параметры
козловых кранов типов ККТ и КК
даны в табл. 5.7 и 5.8.
На складах с переработкой круп-
номонтажных контейнеров массой
брутто 10, 20 и 30 т устанавливают
бесконсольные или двухконсольные
электрические контейнерные козло-
вые краны (рис. 55).
Параметры контейнерных кранов в
соответствии с ГОСТ 24390—80
даны в табл. 5.9.
В состав подвесных транспортных
систем на складах включают стандар-
тные электротали, тягачи с прицеп-
ными тележками и специальные
тележки.

114
115
Промышленностью изготовляются подвесные тележки с
управлением из кабины. Тележки выполнены на базе электро-
тали с приводом подъема и горизонтального передвижения и
имеют различные грузонесущие органы: Крюк, грейфер, кюбель.
Кабина закрыта, имеет две двери, два окна и установку подогрева
воздуха. Питание механизмов и схемы управления осуществ-
ляется от сети переменного тока напряжением 380 В.
Технические характеристики тележек приведены в табл. 5.10.

116
117
118
В случае разветвленной трассы перемещения монорельсового
транспорта перевод электротали с одного участка на другой
производится с помощью приводных стрелок. В монорельсовых
дорогах применяют стрелки трех типов: рамные, круговые и типа
крестовины. Схемы стрелок приведены на рис. 5.6, а их размеры
— в табл. 5.11.
Конструкция рамного стрелочного перевода левого исполне-
ния (рис. 5.7) позволяет подвесной однорельсовый поезд, движу-
щийся по двутавру 9, направлять на путь 1 или 14. Перевод
производится с помощью двух коротких отрезков двутавровой
балки 6 и 13, установленных на подвижной раме 4, которая с
помощью катков 8 перемещается по неподвижной раме 7.
Подвижная рама соединена с гайкой 12, взаимодействующей с
винтом 10 установленным в подшипниках 11.

119
120
Вращение передается винту через клиноременную или
цепную передачу 3 от электродвигателя 2. Крайние положения
подвижной рамы фиксируются с помощью конечных переключа-
телей 5, на которые воздействуют специальные упоры, установ-
ленные на неподвижной раме.

. >'

121
5 2. КРАНЫ-ШТАБЕЛЕРЫ
Краны-штабелеры являются основным средством комплекс-
ной механизации и автоматизации работ на складах тарно-
штучных грузов. В соответствии с ГОСТ 16553—82* краны-
штабелеры с автоматическим управлением получили наименова-
ние «складские роботы». Используются краны-штабелеры двух
типов: мостовые и стеллажные. У мостовых кранов-штабелеров
(рис. 5.8) тележка 3, несущая вертикальную колонну 4, переме-
щается по главным балкам моста 2, соединенным концевыми
балками 7. Кран-штабелер передвигается при помощи приводов 6
по подкрановым путям 1, которые или устанавливаются на
стеллажи 8 или крепятся к стенам (колоннам) здания. Колонна 4
крана-штабелера несет вилочный грузозахват 5, который может
перемещаться вверх и вниз по направляющим с помощью
механизма подъема, установленного на тележке. Колонна крана-
штабелера крепится снизу к поворотному кругу, встроенному в
металлоконструкцию тележки. Круг может поворачиваться
вместе с колонной с помощью привода поворота, имеющего зуб-
чатую или фрикционную передачу.

Рис. 6.8. Общее устройство мостового крана-штабелера

Конструкция мостов кранов-штабелеров принципиально не


отличается от конструкции мостов электрических кранов с
гибким подвесом груза [1, 16]. Мост крана-штабелера
представляет собой сварную раму, усиленную дополнительными
122
подкосами различной формы. Главные балки мостов кранов-
штабелеров изготовляют из двутавровых профилей или свар-
ными коробчатого сечения из листов.
По способу установки на мосту крана-штабелера тележки
делятся на подвесные (на штабелерах грузоподъемностью до 1 т)
и опорные (на штабелерах грузоподъемностью 2 т и более).
В отдельных случаях целесообразно применять краны-
штабелеры с телескопической колонной, например, при работе
крана-штабелера на участке погрузки автотранспорта или в зоне
комплектации, при необходимости транспортировать грузы через
конвейеры и другие препятствия.
Для кранов-штабелеров грузоподъемностью до 0,5 т в качестве
механизмов подъема и передвижения часто используют соответ-
ствующие узлы от электроталей с одно- или двухскоростными
электродвигателями (см. п. 51). Краны-штабелеры малой грузо-
подъемности нередко имеют нестандартный механизм подъема с
использованием отдельных микродвигателей на каждой скорости
подъема. Поворот колонны и передвижение тележки на таких
кранах-штабелерах иногда выполняют без привода, вручную.
Механизмы передвижения, как правило, имеют двух-
скоростной привод и оборудуются нормально замкнутыми
тормозами. При необходимости точной остановки механизмов
передвижения, имеющих большие скорости, используют специ-
альный привод переменного или постоянного тока (см п 7.1).
Грузозахватные устройства кранов-штабелеров обычно предс-
тавляют собой вилы, однако применяются и другие типы грузо-
захватов — телескопический, штыревой, боковой, электромаг-
нитный и т. д. В соответствии в ГОСТ 16553—82* мостовые
краны-штабелеры по конструктивному исполнению делятся на
три типа: мостовой опорный, управляемый с пола (ОП); мостовой
опорный, управляемый из кабины (ОК); мостовой опорный для
длинномерных грузов (ОКД), управляемый из кабины. Схемы
выпускаемых промышленностью мостовых кранов-штабелеров
приведены на рис. 5.9, а параметры — в табл. 5.12.
Стеллажные краны-штабелеры в отличие от мостовых
предназначены для перемещения только по одному межстел-
лажному проходу. Для того чтобы стеллажный кран- штабелер
мог обслужить стеллажи, образующие два и более проходов,
необходимо иметь дополнительные трансбордерные устройства
для перемещения стеллажного крана-штабелера из одного
прохода в другой.

123
124
Стеллажные краны-штабелеры классифицируются по способу
катания по подкрановым путям — на опорные (наиболее
распространены) и подвесные; по числу колонн— с одной (при
грузоподъемности до 1 т и высоте склада до 12 м) и с двумя (при
грузоподъемности более 1 т и высоте склада более 12 м); по
назначению — для переработки тарно-штучных грузов пакетами,
на комплектовочные, для длинномерных грузов, по способу
управления — с ручным управлением из кабины, на
полуавтоматические] автоматические.

125
Схема устройства стеллажного комплектовочного крана-
штабелера с кабиной для оператора представлена на рис. 5.10. По
подкрановым путям 9 перемещается платформа 5 с приводом
горизонтального передвижения 7, На вертикальной колонне 5
размещается привод 6 подъема платформы 1. Верхняя часть
колонны перемещается по направляющей балке 4. В кабине 3
размещаются телескопический вилочный захват 2, пульт
полуавтоматического управления краном-штабелером и
оператор-комплектовщик. Другие типы стеллажных кранов-
штабелеров показаны на рис 5 11.
Система электропривода штабелера должна обеспечить
четкую работу всех механизмов в автоматических и полуавтома-
тических режимах пуска, разгона, регулирования скорости,
торможения и остановки.

126
127
Горизонтальное перемещение является наиболее важным в
рабочем цикле штабелирующей машины ввиду больших скорос-
тей, расстояний передвижения и затрачиваемого времени. Увели-
чение скорости горизонтального передвижения на 10—20 %
позволяет увеличить производительность штабелера на 5—10 %.
Однако увеличение скорости передвижения усложняет аппарату-
ру точной остановки крана-штабелера у заданной ячейки
стеллажа. Для снижения скорости механизма горизонтального
передвижения перед ячейкой используют регулируемый элек-
тропривод переменного или постоянного тока (см. п. 7.1).
В соответствии с ГОСТ 16553—82* стеллажные краны-
штабелеры по конструктивному исполнению разделяются на три
типа: стеллажный автоматический опорный СА (складской
робот); стеллажный автоматический для длинномерных грузов
опорный САД, стеллажный комплектовочный опорный СК.
Параметры стеллажных кранов- штабелеров приведены в табл.
5.13. Стеллажные краны- штабелеры могут иметь автоматическое

128
129
управление, при котором все операции рабочего цикла штабелера
выполняются автоматически. Рабочий цикл стеллажного крана-
штабелера сводится к выполнению следующих операций: пере-
мещения штабелера до заданной секции; подъема грузонесущего
устройства до заданного яруса; загрузки или разгрузки ячейки,
спуска грузонесущего устройства; перемещения штабелера в
исходное положение.
Система автоматического управления стеллажным краном-
штабелером состоит из нескольких схем управления отдельными
механизмами штабелера (передвижения, подъема, поворота,
захвата), связанных между собой. Наиболее сложными являются
схемы управления механизмами передвижения и подъема, пос-
кольку перемещение этих механизмов может производиться па
разных скоростях и меняться в зависимости от нахождения
заданной ячейки склада. Схемы управления механизмом поворо-
та и различного рода грузозахватными устройствами представля-
ют собой обычные схемы автоматического управления реверсив-
ными электроприводами.
Выпускают мостовые и стеллажные краны-штабелеры Стаха-
новский машиностроительный завод Минтяжмаша СССР, а
также предприятия станкостроительной, электротехнической,
судостроительной, машиностроительной и других отраслей
промышленности.
Большое распространение получили на предприятиях роботи-
зированные складские комплексы (РСК), разработанные ВПТИ-
электро (Ленинград) и поставляемые комплектно (табл. 5 14). В
комплект РСК входят два ряда стеллажей, складской робот с
телескопическим грузозахватом; загрузочно-разгрузочные
устройства (стационарный стол, поворотный стол, цепной нако-
пительный конвейер); унифицированная металлическая тара,
автоматизированная система управления.
В модернизированных РСК управление осуществляется от
микроЭВМ «Электроника С5-12», которая может сопрягаться с
более мощными ЭВМ (например, СМ 1420), что позволяет в
едином комплексе решать задачи складского учета и регулиро-
вания складских запасов. Система адресования складским
роботом основана на использовании счетно-импульсного метода
(см. п. 7.3). Вертикальные и горизонтальные ряды стеллажей
склада закодированы в десятичном коде, возрастающем в
направлении слева направо и снизу вверх от исходной позиции
(погрузочно-разгрузочного стола). Код каждого ряда —
десятичное число — соответствует номеру данного ряда.

130
Т а б л ица 5.15. Параметры стеллажных кранов-штабелеров для
длинномерных грузов грузоподъемностью 5 т.

Таким образом, адрес каждой ячейки склада определяется


кодом вертикального и горизонтального рядов и номером стел-
лажа. При полуавтоматическом управлении адрес ячейки задает-
ся оператором в десятичном коде с пульта управления при
помощи кнопок.
Отдельную группу составляют краны-штабелеры для склади-
рования длинномерных грузов (металлопроката). Различают
краны-штабелеры для длинномерных грузов мостового и стел-
лажного типов. Наибольшее применение краны-штабелеры для
длинномерных грузов получили на складах металла, где перера-
батываются сортовой прокат и трубы. В зависимости от длины и
высоты складируемого груза стеллажные краны-штабелеры для
длинномерных грузов имеют 12 исполнений (табл. 5.15).
Стахановский машиностроительный завод серийно изготов-
ляет мостовые и стеллажные краны-штабелеры для длинномер-
ных грузов грузоподъемностью 5; 8 и 12,5 т.

131
53 СРЕДСТВА НАПОЛЬНОГО ТРАНСПОРТА
На складах различного назначения широко используются
средства напольного безрельсового транспорта: ручные тележки,
электротележки и электротягачи, электропогрузчики и электро-
штабелеры (ГОСТ 18962—86, ГОСТ 25939—83). На механизиро-
ванных складах ручные тележки имеют ограниченное примене-
ние и используются на вспомогательных операциях при
транспортировании на расстояния, не превышающие 40—60 м,
при подъемах не более 5—8 %.
В соответствии с ГОСТ 13188—67* ручные грузовые тележки
должны изготовляться грузоподъемностью 50; 125; 250 и 500 кг.
Для транспортирования тарно-штучных грузов (ящиков, мешков,
бочек, пакетов, деталей и т. д.) при небольших объемах работ
применяют ручные тележки (рис 5.12). Тарно-штучные грузы в
стесненных условиях (узкие проходы, малые радиусы поворота и
т. д ) транспортируют с помощью двухколесных тележек ры-
чажного типа (рис 5 13), параметры которых представлены в
табл. 5 16. Перевозка длинномерных грузов и грузов цилиндри-
ческой формы производится специальными тележками (рис. 5.14)
грузоподъемностью 125 и 250 кг (табл. 5.16).
Электротележки выпускают с неподвижной и подъемной
платформой Устройство тележки с неподвижной платформой
типа ЭК-2 показано на рис 5 15 Рама 1 электротележки сварная из
стальных профилей и листового металла.

132
К раме крепятся стойки 5, несущие подножку 7 для водителя,
который, стоя на подножке, манипулирует рукояткой управления
4 и тормозом 6. Тяговый электродвигатель 3 постоянного тока

133
размещен между стойками и ящиками 2 для батареи аккумулято.-
ров, которые подключаются к зарядному агрегату во время за-
рядки батарей с помощью розетки.
Параметры электротележек (электрокар) типов ЭК-2, ЭТМ,
ЭТ-2047, ЭТ-550М, ЭТ-1010 Батумского электромеханического
завода приведены в табл. 5 17. При необходимости транспорти-
рования контейнеров применяются электротележки с подъемной
платформой типа ЭТ-1240 (табл. 5 17). Платформу поднимают с
помощью гидроцилиндра.
При больших расстояниях и значительном грузопотоке
используют электротягачи с прицепными тележками. Электротя-
гачи могут осуществлять перевозки между цехами и складами
промышленного предприятия. На складах применяются отечест-
венные электротягачи типов ЭТ-250 и АТБ-250 с силой тяги 1,25
кН и 2,5 кН соответственно, а также электротягачи производства
фирмы «Балканкар» типов ЕТ 501.2 и ЕТ 512 с силой тяги 0,5 кН
и 2,5 кН соответственно.
На складах различного назначения широко применяются
универсальные электропогрузчики, представляющие собой трех-
или четырехколесную аккумуляторную тележку, оборудованную
грузоподъемным устройством. Трехколесные электропогрузчики
являются более маневренными по сравнению с четырехколес-
ными. Рабочим органом универсальных электропогрузчиков в
большинстве случаев служат вилы.
Параметры ряда отечественных электропогрузчиков приведе-
ны в табл. 5 18. Электропогрузчик модели ЭП-1219 питается от
сети переменного тока частотой 50 Гц. Ток подводится с
помощью гибкого кабеля, намотанного на специальный барабан,
который разматывает кабель по мере удаления погрузчика от
источника питания. При предельной размотке кабеля срабатывает
блокировка и происходит автоматическая остановка электропо-
грузчика.
Электропогрузчики типов ЭП-103К, ЭП-205 и ЭП-5002 могут
быть оборудованы сменными грузозахватными приспособле-
ниями. На электропогрузчик ЭГ1-103К в зависимости от вида
груза могут навешиваться следующие типы грузозахватных
устройств: стрела, штырь, смещающийся боковой захват, каретка
смещения, поворотный боковой захват для рулонов и сталкива-
тель (ГОСТ 24366—80 Е).
Стрела ПРК-1 (рис 5 16, о) предназначена для транспортиро-
вания крупногабаритных грузов и грузов сложной формы.
Крюк стрелы может перемещаться по консоли и фиксировать-
ся в трех положениях.

134
135
136
Грузоподъемность погрузчика уменьшается с увеличением
вылета подвеса груза. Крюк может поворачиваться в горизон-
тальной плоскости на 360°.
Штыревой грузозахват ПРШ-1 (рис 5 16, б) предназначен для
транспортирования и штабелирования кольцеобразных грузов
(бухт, бантов, автомашин), имеющих центральное отверстие. Он
состоит из плиты 1, которая с помощью болтов 4 и 5 крепится к
каретке 3 грузоподъемника, и стержня 2, на который навеши-
вается груз.
Смещающийся боковой захват ПРБ-1 (рис. 5.16, в)
предназначен для перегрузки кип, тюков и ящиков, не имеющих
салазок, и состоит из гидроцилиндра 1, трубопроводов 2 и лап 3
Такие же грузозахваты с вогнутыми лапами применяют для
перегрузки рулонов, бочек и других грузов цилиндрической
формы.
Сталкиватель ПРТ-1 (рис. 5.1,6, е) служит для сталкивания
штучного груза с вил 'и состоит из упора 1, рычажной системы 2,
гидроциливдра 3 и трубопроводов 4.
Электропогрузчики и грузозахватные приспособления к ним
изготовляются заводами Минэлектротехпрома СССР (Бельцким
электротехническим заводом, Канашским заводом электропо-
грузчиков, Кутаисским электромеханическим заводом), Сверд-
ловским машиностроительным им. М. И. Калинина и Калинин-

137
градским вагоностроительным заводами.
Доступны для приобретения также электропогрузчики
производства болгарской фирмы «Балканкар» ЕВ 602.3
(грузоподъемность 630 кг, высота подъема вил 3300 мм, ширина
проезда для штабелирования 2325 мм); ЕВ 631 3 (грузопод-
ъемность 1000 кг, высота подъема вил 3300 мм, ширина проезда
для штабелирования 2555 мм); ЕВ 687 45 11 (грузоподъемность
1000 кг, высота подъема вил 4500 мм, ширина проезда для
штабелирования 2850 мм) и
др.
Электропогрузчики с выд-
вижными вилами, предназ-
начение специально для
обслуживания зон хранения
грузов получили наименова-
ние электроштабелеров.
Отечественный электро-
штабелер типа ЭШ-188М
производства ПО «Электро-
возостроитель» (г. Тбилиси)
может поворачивать вилы на
180° (рис. 5 17). На складах
применяютсят также
электроштабелеры производства фирмы «Балкан- кар» типа ЕВ
418. Параметры электроштабелеров даны в табл 5.19.

П р и м е ч а н и е Скорость подъема груза 0,18 м/с, напряжение 24 В

138
5.4. МАШИНЫ НЕПРЕРЫВНОГО ДЕЙСТВИЯ
К машинам непрерывного действия относятся конвейерные,
пневмо- и гидротранспортные установки. Конвейерные
установки делятся на две группы: с тяговым органом и без
тягового органа. К основным типам конвейеров с тяговым
органом, используемым на складах, относятся ленточные,
пластинчатые, винтовые, скребковые, подвесные, роликовые,
штанговые, тележечные, вибрационные и элеваторы.
Ленточные конвейеры применяются на складах для транспор-
тирования сыпучих и штучных грузов. Ленточные конвейеры
подразделяют на горизонтальные и наклонные (обычно угол
наклона до 20—22°), стационарные и передвижные, с неподвиж-
ным концевым барабаном и телескопические (выдвижные).
Лента у ленточных конвейеров является одновременно тяговым и
грузонесущим органом. Существуют резинотканевые, резино-
тросовые, металлические проволочно-плетеные и сплошные
листовые ленты. На складах используют ленточные конвейеры
(питатели, перегрузочные устройства) длиной от 2—3 до 200—
300 м. Скорость ленты обычно составляет 0,5—2,5 м/с. Части
конвейера (рис 5.18) монтируются на металлоконструкции 1,
именуемой в соответствии с ГОСТ 25722—83 ставом конвейера.

Привод конвейера монтируется на специальной раме и


содержит электродвигатель 9 и редуктор 10, соединенный
непосредственно через муфту цепной или ременной передачей с
приводным барабаном 2. От приводного барабана движение
передается бесконечной ленте, в которой различают рабочую
ветвь 3 и холостую ветвь 8. Рабочую ветвь конвейера
поддерживают верхние роликоопоры 4, холостую ветвь —
нижние роликоопоры 7. Натяжение лепты осущес1вляют путем
перемещения натяжного барабана 5 винтовым натяжным
139
устройством 6.
При выборе типа ленты, ее толщины следует учитывать
свойства транспортируемого груза (форму, массу, абразивность)
и условия работы конвейера (температуру, влажность и
запыленность воздуха, нагрузку на ленту).
Для наклонного транспортирования грузов применяют
текстильные ленты с резиновыми бортами высотой 60— 100 мм
При этом способе возможно транспортирование сыпучих и
кусковых грузов с углом подъема 10—20°. Применение ленты с
выступами и накладками позволяет увеличить угол наклона
конвейера до 30—35°.
Расчетный диаметр приводного и натяжного барабанов для
резинотканевых лент определяют по формуле

где k1 — коэффициент, учитывающий свойства ленты (тип


ленты); k2— коэффициент, учитывающий усилие в ленте и угол
обхвата лентой барабана Значения коэффициентов k1 и k2
приведены в табл. 5 20 и 5 21 [19]. Приводные и натяжные
барабаны обычно изготовляют бочкообразной формы, чтобы
лента не сбегала с барабана.
Окончательный диаметр выбирают из ряда значений, мм: 160;
200, 250; 315, 400; 500, 650, 880; 1000, 1250;

140
1400; 1600; 2000 и 2500 ГОСТ 22645—77* предусматривает
четыре типа роликоопор для ленточных конвейеров: верхняя
плоская (рис. 5 19, а), верхняя желобчатая(рис. 5.19, б),

Рис. 5 19 Роликоопоры лет очных конвейеров а — верхняя плоская; б


верхняя желобчатая, в — нижняя плоская; г — нижняя желобчатая
нижняя плоская (рис 5.19, в), нижняя желобчатая (рис 5 19, г).
Размеры роликоопор указаны в таб.л 5.22. Наряду с гладкими
роликоопорами применяют футерованные, амортизирующие и
дисковые. Футерованными роликоопорами оснащаются конвейе-
ры, транспортирующие абразивные, налипающие и агрессивные
материалы. Для смягчения ударов материала о ленту используют
амортизирующие роликоопоры. Дисковые роликоопоры устанав-
ливают, для поддержания нижней ветви ленты и ее очистки от
налипших материалов.
Для получения необходимого натяжения ленты, обеспечиваю-
щего надежное ее сцепление с приводным барабаном, применяют
грузовые, винтовые, гидравлические натяжные устройства. Вин-
товые и гидравлические натяжные устройства могут оснащаться
системами автоматического регулирования усилия натяга в зави-
симости от требуемого крутящего момента на валу барабана. Ход
натяжного устройства выбирают в зависимости от длины трассы
конвейера, температурных перепадов, возможного удлинения
лепты.
Загрузка ленточных конвейеров сыпучими грузами произво-
дится при помощи бункеров, воронок, желобов; тарно-штучными
грузами — с применением толкателей, манипуляторов и про-
мышленных роботов (см. п. 5.6). Для разгрузки ленточных
141
Т а бл и ц а 5 22. Параметры роликоопор для ленточных конвейеров (см. рис. 5.19)
Ширина Диаметр Длина ролика ,мм Наибольшая
ленты В, ширина несущей
мм ролика d.мм l l1 l2 конструкции, мм
300 63 400 - - 600
400 63, 89 500 160 - 700
500 108 600 195, - 800
650 63, 89, 108; 133 750 200 245; - 950
800 63; 89, 108; 133, 950 250
310; 315 465 1150
159; 194, 219; 245
1000 89, 108, 133; 159 1150 380 600 1350
1200 194, 219; 245 1400 460; 465 670 1600
1400 108; 133, 159; 194 1600 530 750 1800
1600 219, 245 1800 600 900 2050
2000 159, 194 2200 740; 750 115 2600
2500 159, 194 900 0140 3100
3000 219, 245 1150 0
1600 3600

Рис. 5.20 Пластинчатый конвейер

конвейеров при транспортировании сыпучих и штучных грузов


используют плужковые сбрасыватели с пневматическим, элект-
рическим, ручным приводом, а также разгрузочные сбрасываю-
щие тележки.
Ленточные конвейеры изготовляют по нормалям ГПИ Союз-
проммеханизация заводы Минтяжмаша СССР (Полевской и
Белохолуницкий машиностроительные заводы, Гороховецкий
завод подъемно-транспортного оборудования).
Пластинчатые конвейеры применяют для горизонтального и
наклонного транспортирования насыпных и штучных грузов.

142
Тяговым органом в этих конвейерах служат две вертикально-
замкнутые цепи, к которым крепится настил, выполняемый из
металлических, деревянных, пластмассовых или резиновых
пластин. Тяговые цепи имеют опорные ролики, перемещающиеся
по направляющим металлоконструкции конвейера. Длина
пластинчатых конвейеров, используемых на складах, обычно не
превышает 80—100 м при ширине настила 400—1600 мм.
Скорость пластинчатых конвейеров 0,3—0,8 м/с.
Общий вид пластинчатою конвейера показан на рис. 5.20. К
раме 6 крепятся направляющие пути 5, по которым перемещают-
ся катки 4 тяговых цепей 3. Настил 8 конвейера образован
плоскими пластинами. Привод содержит две приводные
звездочки 1, огибаемые цепями, редуктор и электродвигатель 2.
На противоположном от привода конце конвейера установлены
натяжные звездочки 7 и натяжное устройство.
В соответствии с ГОСТ 22281—76* стационарные пла-
стинчатые конвейеры общего назначения должны иметь
следующие параметры:
Ширина настила ходовой
части, мм................................ 400 500 650 800 1000 1200 1400 1600
Высота борта, мм .................. 80 100 125 160 200 250 315 355 400 450 500
Шаг тяговой цепи, мм......... 80 100 125 160 200 250 400 500 630 800
Число зубьев звездочек........ 6 7 8 9 10 11 12 13
Скорость движения ходо-
вой части конвейера, м/с..... 0,01 0,016 0,025 0,04 0,05 0,063 0,06 0,1 0,125
0,16 0,2 0,2Г) 0,315 0,4 0,5 0,63 0,8 1,0

Подвесные конвейеры транспортируют как тарно-штучные, так и


сыпучие грузы. На складах применяют три типа подвесных
конвейеров: грузонесущие, толкающие и грузоведущие. Подвес-
ки грузонесущих конвейеров перемещаются на катках по
подвесным путям с помощью замкнутой цепи, к которой они
прикреплены. У толкающих подвесных конвейеров отсутствует
постоянное соединение тележек с тяговой цепью. Тележки
передвигаются с помощью кулачков, закрепленных на цепи,
которая движется по трассе, параллельной трассе движения
тележек. У грузоведущих конвейеров тележки перемещаются по
полу с помощью тяговой цепи, подвешенной к кареткам, которые
передвигаются по ездовой балке. Трасса грузонесущего или
толкающего конвейера может проходить по различным этажам и
корпусам предприятия. Ее длина иногда достигает нескольких
километров. Скорость движения тяговой цепи зависит от
назначения конвейера и может быть от 0,2 до 0,8 м/с.
Подвесной грузонесущей конвейер (рис. 5 21) содержит

143
тяговый орган в виде цепи 1, к которой прикреплены каретки 2.
Каретки перемещаются по замкнутому подвесному пути 3,
выполненному из двутавра, рельса или углового проката
Подвесной путь с помощью кронштейнов крепится к стенам,
колоннам, потолку здания или к стойкам, закрепленным на полу.
К кареткам крепятся подвески 4 для транспортирования грузов
Конструкция подвесок зависит от типа транспортируемого груза.
Применяются грузовые подвески в виде крюка, консоли,
этажерки и др.
Трасса (рис. 5 21, б) подвесного грузонесущего конвейера
может наряду с прямолинейными участками 5 содержать различ-
ные повороты 6 и наклонные участки 8. Привод 7 конвейера
состоит из приводной звездочки, редуктора и электродвигателя
Рис. 5 21. Подвесной грузонесущий конвейер: а — конструкция; б — схема трассы

переменного тока. Для натяжения цепи используется грузовое на-


тяжное устройство 9. При длинной и сложной трассе применяют
многодвигательный привод.Параметры цепных подвесных грузо-
несущих конвейеров общего назначения приведены в табл. 5.23.
Номинальные скорости движения ходовой части конвейера

144
выбирают из ряда: 0,3; 0,6; 0,75; 0,95; 1,18; 1,5; 1,9; 2,36; 3,0; 3,75;
4,75; 6,0; 7,5; 9,5; 11,8; 15; 19 и 23,6 м/мин. В качестве тягового
органа грузонесущего конвейера используются цепи,
изготовляемые в соответствии с ГОСТ 589—85 типов Р1 (с
вращающимися валиками и холодноштампованными звеньями) и
Р2 (с фиксированными валиками и холодноштампованными
звеньями).
Для толкающих конвейеров характерно наличие двух путей,
расположенных один над другим или в одной плоскости (более
редкий случай). По верхнему пути перемещаются каретки с
толкателями, по нижнему — тележки с грузовыми подвесками.
Устройство ходовой части толкающего конвейера с
вертикальным расположением путей
Т а б л ица 5 2 3 . Параметры цепных подвесных грузонесуших конвейеров
Шаг, мм Поворотная Нагрузка,
звездочка кН

Масса каретки,
Поворота, мм
горизонтального
де-

Обозначе-

на каретку
Разрушающая
Окружности,

ние

кг, не более
кареток

Радиус
лительной
зубьев
Число

Диаметр
цепи

на цепь
мм

ЦПК-80Р 80 320, 8 413,5 203 106 2,5 3,0


480, 10 514,9 254
640, 13 667,7 331
800 16 820,6 408
20 1022,0 509
ЦПК100Р 100 400, 6 390,7 189 220 5,0 5,5
600, 8 516,9 253
800, 10 643.6 318
1000 13 834.6 414
16 1025,7 510
20 1277,5 637

приведено на рис 5 22. По верхнему пути 1, сделанному из


двутавра, перемещаются каретки 2, соединенные тяговой цепью
3, которая через звездочку приводится в движение электропри-
водом. К кареткам прикреплены толкатели, которые передают
усилие на упоры 7 грузовых тележек 5, перемещающихся по
нижнему пути 6, выполненному из двух швеллеров. Толкатели
обычно жестко закреплены на каретке, а упоры имеют шарнир-
ное крепление с отклонением только в одну сторону.

145
На основе применения толкающего конвейера возможно
создание единой транспортно-складской системы, связывающей
производственные участки и склады промышленного предприя-
тия. На рис 5 22, б показана трасса толкающего конвейера сбо-
рочного корпуса. Система состоит из двух толкающих конвейе-
ров 8 и 11, каждый из которых имеет приводную 10 и натяжную
12 станции. Тележки с подвесками с одного конвейера на другой
передаются специальным механизмом 9 со стрелочными пере-
водами. Толкающие конвейеры оснащены системой-автоматичес-
кого адресования и путевой автоматикой (см. п. 7 3).
Грузоведущие конвейеры (рис 5 23) имеют подвесной путь 1 в
виде двутавровой балки, по которому движутся

146
каретки 2, соединенные приводной цепью 3. Каретки несут
кольца, в которые вставляются крюки 4, соединяющие напольные
тележки 5 с каретками Возможно как ручное соединение тележек
с тяговым органом, так и автоматическое с помощью специаль-
ных электромагнитных устройств. Грузоведущие конвейеры
могут иметь разветвленную 154 трассу и оснащаться системами
автоматического адресования и управления. Подвесные конвейе-
ры по чертежам ГПКИ «Союзпроммехализация» выпускает
Львовское ПО «Конвейер».
Из конвейеров без тягового органа наибольшее применение на
складах получили роликовые приводные конвейеры, предназна-
ченные для транспортировки различных тарно-штучных грузов.
Рабочим органом конвейеров являются ролики, передающие
движение лежащим на них грузам. Привод роликов в большин-
стве конвейеров осуществляется замкнутой цепью, находящейся
в зацеплении со звездочками роликов. Длина роликовых конвейе-
ров, устанавливаемых на складах, обычно не превышает 30— 40
м при ширине роликов 160—1200 мм. Скорость движения
тяговой цепи 0,4—0,8 м/с.
Наряду с приводными роликовыми конвейерами на складах
часто используют неприводные (гравитационные) роликовые
конвейеры, выполняемые с небольшим наклоном (обычно под
углом 3—8°) в сторону перемещения груза. Достоинства
неприводных роликовых конвейеров — простота конструкции,
небольшая стоимость, надежность в эксплуатации, простота
обслуживания, экономия электроэнергии.
К основным конструктивным элементам роликовых не-

147
приводных конвейеров относятся стойки 1, рама 2 и ролики 3
(рис. 5 24). Рамы изготовляют из стального проката (уголков,
швеллеров) или из гнутых профилей; стойки — из труб и
уголков. При значительной длине конвейера рамы изготовляют
из отдельных секций. Стойки кренятся к рамам сваркой или с
помощью болтовых соединений.
Сопротивление передвижению единичного груза Fс по
наклонному роликовому конвейеру содержит три основных
составляющих: F1 — сопротивление трения в подшипниках
роликов, приведенного к наружному диаметру ролика; F2 —
сопротивление качению груза по роликам; F3 — сопротивление,
возникающее вследствие скольжения груза по роликам и
сообщения роликам кинетической энергии
Сопротивление от трения в подшипниках роликов

где Gр — вес вращающихся частей ролика; т'р — число


роликов, на которые опирается единичный груз; fп — ко-
эффициент трения покоя в подшипниках роликов; dp — диаметр
ролика; dц — диаметр цапфы ролика.
Сопротивление от трения качениягруза по роликам

где µк — коэффициент трения качения груза по роликам; 𝜶 —


угол наклона конвейера
Учитывая, что обычно угол а не превышает 6—8°, принимаем
cos а = 1 Тогда уравнение (5.2) примет вид

Сопротивление от скольжения груза по роликам определяется


по формуле

148
где 𝝍м — коэффициент, учитывающий распределение массы
вращающейся части ролика по его поперечному сечению, 𝝍м =
0,8÷0,9; vр — окружная скорость роликов, м/с; тр — число
роликов в конвейере, lК — длина роликового конвейера, м; g —
ускорение силы тяжести, g = = 9,81 м/с2.
Начало движения груза по наклонному конвейеру возможно
при выполнении следующего условия:
Gг sin 𝜶 — Fc ≥ 0. (5.4)
Угол наклона роликового неприводного конвейера оп-
ределяется из выражения
sin а = Fc / Gг . (5 5)
Число роликов /Ир, на которые одновременно опирается груз,
определяется шагом роликов lшр. При выборе шага опорных
роликов следует учитывать возможность дополнительного
наклона груза в сторону движения. Если центр тяжести транспор-
тируемых грузов совпадает с геометрическим центром или его
отклонение от геометрического центра не превышает 0,1 lг (длина
груза), то шаг опорных роликов может быть определен из
условия lшр ≤ lг / 2, обеспечивающего опору груза на два ролика,
Если возможно более значительное отклонение центра тяжести
от геометрического центра груза (тары), то груз должен опирать-
ся на три ролика, что соответствует условию lшр ≤ lг /3.
По ГОСТ 8324—82 на прямых участках спусков ролики
устанавливают со следующими шагами 50; 60, 80, 100; 125; 200;
250; 315; 400; 500; 630 мм.
В гравитационных устройствах также применяются дисковые
ролики, которые изготовляют из металла или полимерных
материалов и устанавливают на неподвижных осях. Дисковые
ролики используют при транспортировании легко деформирую-
щихся грузов (картонных коробок, мешков с сыпучими грузами и
т. д).
Неприводные роликовые конвейеры могут состоять из различ-
ных секций прямолинейных, горизонтально- криволинейных,
вертикально-криволинейных и откидных. Параметры прямоли-
нейных секций в соответствии с ГОСТ 15516—76* даны в табл. 5
24. Длина прямолинейной секции может составлять 800; 1520
или 3040 мм. Криволинейные секции изготовляются с углами
поворота 30; 45; 60 и 90°.

149
Т а б л ица 5.24. Параметры прямолинейных секций роликовых спусков

150
Для транспортирования ряда сыпучих грузов {сухого песка,
цемента, мела и др. ) на складах промышленных предприятий
применяются пневмотранспортные установки, а для некоторых
грузов — устройства гидротранспорта.

5 5. ГРУЗОВЫЕ ЛИФТЫ
На складах для вертикального перемещения тарно-штучных
грузов применяют электрические лифты различной конструкции.
Наибольшее распространение получили электрические лифты
общего назначения грузоподъемностью от 400 до 6300 кг,
изготавливаемые в соответствии с ГОСТ 8823—85. На складах
применяются лифты обычного типа и лифты с монорельсом. К
лифтам обычного типа относятся грузовые электрические лифты,
у которых кабина подвешивается за ее верхнюю часть У лифтов с
монорельсом в кабине устанавливают подвесные пути для
ручной или электрической тали. В отдельных случаях на складах
применяют лифты выжимного типа, у которых подъем кабины
осуществляется силой, действующей снизу, например, штоком
гидроцилиндра, а также тротуарные грузо-
вые лифты, у которых кабина выходит из
шахты, что упрощает выполнение погру-
зочно-разгрузочных операций.
Общий вид грузового лифта обычного
типа показан на рис. 5 25. В верхней части
шахты 6 размещается машинное отде-
ление 7, в котором устанавливаются грузо-
вая лебедка 5 и аппаратура управления и
сигнализации. Кабина 8 соединяется с
лебедкой тяговым канатом 4. Электрообо-
рудование и датчики в кабине связаны со
станцией управления подвесным гибким
кабелем 3. Кабина перемещается по
неподвижным вертикальным направляю-
щим 2 Противовес 1 подвешен с помощью
тягового каната 5 и перемещается по
вертикальным направляющим. В приямке
шахты установлены пружинные амортиза-
торы 10 для смягчения удара кабины.
Параметры грузовых лифтов общего наз-
начения, поставляемых НПО «Лифтмаш»,
приведены в табл. 5 25. Лифты изготавли-
ваются в соответствии с требованиями
ГОСТ 8824—84*.

151
Грузовые лифты общего назначения могут оснащаться различ-
ными системами управления. При работе лифта с проводником
станция управления устанавливается внутри-кабины. На этажах
предусматривают кнопки вызова лифта, при нажатии которых в
кабине загорается сигнальная лампочка. При работе без провод-
ника на основном этаже размещают кнопочную станцию управ-
ления, на остальных этажах — сигнальные кнопки вызова
кабины. Для лифтов на две остановки допускается управление с
двух погрузочных площадок: с верхней — только на спуск
кабины, с нижней — только на подъем.
Параметры грузовых лифтов с монорельсом, поставляемые
НПО «Лифтмаш», приведены в табл. 5.26. Для вертикального
подъема грузов небольшой массы на складах устанавливаются
малые электрические грузовые лифты, параметры которых
должны соответствовать ГОСТ 8824—84*. Параметры выжим-
ных тротуарных и малых грузовых лифтов, серийно изготовляе-
мых промышленностью, приведены в табл. 5 27.

56. ПРОМЫШЛЕННЫЕ РОБОТЫ И МАНИПУЛЯТОРЫ


Применение промышленных роботов и манипуляторов поз-
воляет комплексно механизировать и автоматизировать практи-
чески все операции по складированию, транспортированию и
перегрузке различных видов грузов. На складах промышленные
работы и манипуляторы могут эффективно использоваться при
перемещении грузов, загрузке и разгрузке ячеек стеллажа,
различных транспортных средств на складе (конвейеров, кранов,
тележек), штабелировании, укладке предметов в тару, ориента-
ции и кантовании грузов. Манипуляторы — это устройства,
выполняющие двигательные функции, аналогичные движениям
руки человека, и управляемые частично или полностью операто-
ром. Манипуляторы с автоматическим управлением относятся к
классу промышленных роботов. Они подразделяются на техноло-
гические, выполняющие операции сборки, штамповку, окраски,
сварки, пайки и т. д.; подъемно-транспортные, выполняющие
транспортные, погрузочно-разгрузочные и складские операции, и
универсальные. Склады оснащаются в основном подъемно-
транспортными манипуляторами. В отдельных случаях могут
использоваться универсальные промышленные роботы.
В зависимости от грузоподъемности (кг) промышленные робо-
ты и манипуляторы отнесены к следующим типам:
Сверхлегкий 0,1 0,16 0,25 0,4 0,63 1,0
Легкий 1,6 2,5 4,0 6,3 10,0
Средний 16 25 40 63 1000
Тяжелый 160 250 400 630 1000
Сверхтяжелый > 1000

152
153
154
155
Кинематику основных движений манипулятора й форму
рабочей зоны обслуживания, в пределах которой перемещается
объект манипулирования, определяет принятая система коорди-
натных перемещений. Положение точки М в пространстве (рис. 5
26, а) может задаваться следующей системой координат:
-прямоугольной (декартовой) — перенесение объекта в задан-
ную точку осуществляется прямолинейным перемещением звень-
ев механической системы по двум (для плоской системы — рис 5
26, б) или трем (для пространственной — рис 5.26, в)
координатным осям х, у, z;
-плоской полярной — объект перемещается в одной коорди-
натной плоскости в направлении радиус-вектора r̅ и угла 𝝋 или
𝜽 (рис. 5 26, г);
-цилиндрической — перемещение в основной координатной
плоскости в направлениях r̅ и 𝝋, а также по нормали к ней (рис.
5.26, д);
-сферической (полярной) — перемещение в направлении
радиус-вектора r̅ и его угловых перемещений 𝝋 и 𝜽 (рис. 5.26, е),
-ангулярной угловой — перемещение осуществляется за счет
угловых поворотов отдельных звеньев механической руки
манипулятора, имеющих постоянную длину (рис. 5.26, ж, з, и).
Все движения манипулятора можно разбить на три группы:
глобальные (координатные), региональные (переносные) и
локальные (ориентирующие). К глобальным относятся линейные
перемещения манипулятора с помощью устройства передвиже-
ния носителя (механизированной тележки), на котором он уста-
156
новлен. В стационарных манипуляторах глобальные движения
отсутствуют. Региональные движения изменяют положение
захвата и груза в пространстве за счет движений манипулирую-
щего устройства (механической руки). Локальные движения
меняют ориентацию захвата и гpyзa. Понятие зоны обслуживания
манипулятора относится к его региональным и локальным
движениям, когда носитель неподвижен [47].
Манипуляторы с ручным управлением изготовляются в виде
шарнирно-рычажного механизма, устанавливаемого на стацио-
нарной колонне (кронштейне) или тележке, перемещающейся
горизонтально.Управление манипуляторами производят с пульта
или при помощи мнемонических рукояток. Большинство отечест-
венных манипуляторов могут использоваться на складах для
выполнения погрузочно-разгрузочных работ.
Характерным предсташпслем группы подъемно-транспортных
манипуляторов является манипулятор типа МП-100, устройство
которого показано на рис. 5.27, а техническая характеристика
приведена в табл. 5 28 Манипулятор основного исполнения имеет
механическую тележку 1 (рис 5 27, а). Для устойчивости работы
манипулятора используются выносные опоры (аутригеры) 2. Ма-
нипулятор состоит из силового электромеханического привода 3,
рычажно-шарнирного сбалансированного механизма 4 и смен-
ного захвата 5. Максимальное горизонтальное и вертикальное
перемещение манипулятора 1500 мм, скорость подъема 0,2 м/с,
регулирование — бесступенчатое. Манипулятор имеет несколько
вариантов исполнения для установки стационарно на полу (рис. 5
27, б), на передвижной кран-балке (рис. 5.27, в), стационарно на
потолочном перекрытии (рис. 5 27, г), на передвижном настенном
кронштейне (рис. 5.27, 5).
Механическая часть стационарных промышленных роботов
содержит манипулирующее устройство и колонну. Транспортные
промышленные роботы имеют механизм горизонтального перед-
вижения в виде рельсовой или безрельсовой тележки.
Кинематические схемы манипулирующих устройств, опреде-
ляющие степени подвижности роботов, зависят от принятой
системы координат. Манипулирующие устройства роботов име-
ют разомкнутые схемы, первым звеном которых является корпус
робота, последним — звено, несущее захватные органы Кинема-
тические схемы содержат, как правило, только вращательные и
поступательные кинематические пары.

157
158
159
Тип зоны обслуживания робота также тесно связан с кинема-
тической схемой манипулирующих устройств, так как он зависит
от числа, типа и взаимного расположения кинематических пар и
размеров их звеньев [17].
По типу привода манипулирующие устройства делят на элект-
ромеханические, гидравлические и пневматические. В электроме-
ханических устройствах в качестве привода используют двига-
тели постоянного тока, шаговые и асинхронные. Они имеют
широкий диапазон по грузоподъемности. Внешние условия на их
работу практически не влияют. Однако применение высокообо-
ротных электродвигателей вращательного типа требует сложных
и громоздких передаточных механизмов, введения устройств
фиксации звеньев и самотормозящих передач, что снижает КПД
и производительность промышленных роботов.
Приводами гидравлических манипулирующих устройств
служат гидроцилиндры с поступательно-возвратным движением
штока, гидродвигатели поворотного типа и гидромоторы. Они
имеют грузоподъемность от 10 кг и выше практически без огра-
ничения. Звенья манипулирующего устройства просто и надежно
фиксируются в рабочем положении. Однако на их работу сущест-
венно влияют внешние условия, особенно температура, которая
изменяет консистенцию рабочей жидкости, что приводит к
непостоянству скоростей.
В пневматических манипулирующих устройствах приводами
служат пневмоцилиндры, поворотные и ротационные двигатели.
Они имеют грузоподъемность до 15 кг, высокие скорости звеньев
(до 2 м/с) и работают в
сложных эксплуатационных
условиях (запыленность,
взрыво- и пожароопасность и
т. д.). Однако все пневмодви-
гатели имеют мягкую механи-
ческую характеристику, что
затрудняет создание позици-
онных приводов. Кроме того,
они требуют специальных
тормозных устройств.
Конструкции схватов
весьма разнообразны в связи
с большой номенклатурой объектов манипулирования (по форме,
размерам, физико-механическим свойствам) По способу захвата
и удержания груза схваты делятся на механические, электромаг-
нитные, вакуумные и пневматические.
Механические схваты подразделяются на незажимные и

160
зажимные. Незажимные схваты выполняются в виде воз- вратно-
поступательно перемещающихся планок и стержней, а также
совершающих колебательные движения секторов, периодически
вращающихся дисков и барабанов. К зажимным схватам относят
клещевые, кулачковые, шариковые и тому подобные механизмы.
Механические схемы зажимного типа включают приводное
устройство, механизм зажима и захватывающие элементы -губки.
В качестве приводов в них используют электромеханические,
пневматические и гидравлические исполнительные устройств.
При захвате ферромагнитных грузов или немагнитных грузов
в металлической таре промышленные роботы уснащают
магнитными или электромагнитными захватами. Примером
электромагнитного захвата для промышленного робота является
захват, изображенный на рис. 5 28, а. Он состоит из трех
электромагнитов 1, расположенных на крестообразном основа-
нии 2 конечного звена 3 манипулятора.
Вакуумные захваты могут быть как безнасосного, так и
насосного типа. Простейший вакуумный захват (рис. 5.28, б)
содержит упругую тарельчатую манжету 1 и шариковый клапан
2. Захват груза происходит при нажатии на него и деформации
вакуумной камеры, отпускание — девакуумизацией камеры
путем соединения ее с атмосферой управляемыми электромаг-
нитными клапанами. При захвате пористых и шероховатых
поверхностей применяются насосные вакуумные захваты, у
которых вакуум создается с помощью насоса.
Пневматические захваты имеют полые, из эластичного матери-
ала пальцы, гофрированные с наружной стороны. При подаче
сжатого воздуха пальцы охватывают и удерживают предмет
(деталь), прижимая его к стационарной части захвата. Пневмати-
ческие захваты применяются при манипулировании хрупкими
изделиями.
Устройства передвижения относят к исполнительным органам
роботов, они состоят из привода и ходовой части. Оснащение
роботов устройствами передвижения значительно расширяет их
технические возможности, так как увеличивает рабочую зону,
позволяет обслуживать линии из технологического оборудова-
ния, осуществлять внутрицеховые перемещения грузов. При этом
повышаются маневренность и универсальность робота, так как
увеличивается общее число степеней подвижности.
Приводы устройств передвижения — электрические и реже —
гидравлические Ходовая часть, как правило, колесная, особенно у
транспортных роботов.
Система управления устройствами передвижения подъемно-
транспортных роботов обычно применяется разомкнутого типа,

161
со ступенчатым регулированием скорости. Выход робота в
рабочую зону производится от датчиков релейного действия,
установленных на трассе движения робота, подающих команды
на торможение. Точность позиционирования такого робота опре-
деляется свободным выбегом и, как правило, невелика (обычно
не выше ±,10 мм). Например, у подвесного транспортного робота
ТРТ-1-250 позиционирование (привод на асинхронном электро-
двигателе с электромагнитным тормозом) осуществляется двумя
бесконтактными датчиками, один из них отключает электродви-
гатель, другой — включает тормоз в точке позиционирования.
Для увеличения точности позиционирования при этом способе
управления устройство передвижения дополняется механизмами
уточнения и фиксации. Так, у робота МП-1 колеса ходовой части,
сидящие на подъемном параллелограмме, при выходе в рабочую
зону и остановке робота приподнимаются и ходовая часть
садится в гнезда клиновых фиксаторов. Это значительно увеличи-
вает точность позиционирования, устраняет смещение робота при
манипулировании, но не дает возможности использовать пере-
движение как дополнительную степень подвижности при выпол-
нении подъемных и установочных операций.
Для получения очень высокой точности позиционирования,
необходимой для технологических роботов, управление пере-
движением осуществляется с применением замкнутого привода,
контролирующего положение робота на всем пути его переме-
щения.
Промышленные роботы, используемые для выполнения
перегрузочных операций, оснащаются системами программного
управления. Технические характеристики устройств управления
различного типа приведены в табл. 5 29.
К основным функциям систем программного управления
относятся ввод и запоминание программы, подача команд на
перемещение рабочих органов, контроль выполнения команд.
В управляющих устройствах роботов применяются различные
принципы построения схем управления цикловой, позиционный,
комбинированный, контурный. При цикловом управлении ко-
манды задаются числовым устройствам и контролируются
работой упоров и конечных переключателей. Позиционное
управление предусматривает сравнение положения звеньев
робота на каждой позиции с заданной программой с помощью
системы датчиков обратной связи. Комбинированное управле-
ние должно обеспечивать непрерывную отработку координат
траекторий перемещения звеньев.
На складах могут использоваться как универсальные
подъемно-транспортные промышленные роботы, так и роботы

162
специального назначения. Технические характеристики ряда
подъемно-транспортных роботов приведены в табл. 5 30.
Промышленный робот ПР-4 (рис 5 29) состоит из основания
1, руки 5, механизма поворота 4 относительно горизонтальной
оси, механизма наклона руки 3, механизма 2 вертикального
перемещения и поворота, схвата 6 и пульта управления, смонти-
рованного на отдельной стойке. Робот оснащен пневматически-
ми приводами руки и схвата и имеет пять степеней подвижнос-
ти. Система управления обеспечивает связь робота с обслужива-
емым оборудованием и работу всего комплекса в автоматичес-
ком цикле, программа работы задается на коммутационной
панели.
Промышленный робот МАН-100П (рис 5.30) состоит из меха-
низированной тележки 4, поворотного основания 3, выдвижной
механической руки 2 и полноповоротного механического схвата
1. Привод руки и схвата гидравлический. Система управления
роботом выполнена на микросхемах серий К133, К153. Набор
программы производится на штеккерной панели.
К группе роботов, перемещающихся на монорельсе, относятся
роботы моделей ТРТ-1-250, МАК и МП-1. Робот ТРТ-1-250 отно-
сится к транспортным роботам и предназначен для перемещения
деталей и заготовок в специальном контейнере. Он состоит (рис.
5.31) из подвесной электротележки 1, перемещающейся по ездо-
вой балке 2, телескопического подъемного механизма 3 и
механического схвата 4. Для обеспечения безопасности при пере-
носе груза предусмотрена раскрывающаяся защитная сетка 5.
Набор программы управления роботом производится клавиш-
ными переключателями. Одновременно задаются два адреса
позиций транспортирования, после чего весь цикл выполняется
автоматически. Для включения транспортного робота в автома-
тизированную внутрицеховую транспортную систему предусмот-
рена возможность стыковки устройства управления с ЭВМ.

57 УСТРОЙСТВА ДЛЯ МЕХАНИЗАЦИИ


ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ ОПЕРАЦИЙ
Для механизации вспомогательных операций на складах ис-
пользуются перегрузочные механизмы, грузозахватные устройст-
ва различного типа, весоизмерительные устройства. Для механи-
зации перегрузочных операций в основном применяются плуж-
ковые сбрасыватели и толкатели. Плужковые сбрасывании слу-
жат для разгрузки конвейеров, транспортирующих как сыпучие,
так и штучные грузы (см. п. 54). Горизонтальные, вертикальные
(подъемные столы) и наклонные толкатели используются боль-
шей частью для перегрузки тарно-штучных грузов [24].
163
164
165
166
Наиболее широкое применение горизонтальные сталкиватели
(толкатели) получили при двухпозиционной перегрузке, когда
груз переталкивается с одной опорной плоскости (позиции) на
другую. При этом опорные плоскости могут быть неподвижными
(неприводной роликовый конвейер, приемный стол, платформа
тележки и т. д.) или находиться в движении

(полотно напольного конвейера, подвеска грузонесущего конвей-


ера, тележка горизонтально-замкнутого или вертикально-замкну-
того конвейера и т. д.). Возможны следующие варианты двухпо-
зиционной перегрузки о одного устройства на другое: с непод-
вижной плоскости на подвижную, с подвижной на неподвижную,
с неподвижной на неподвижную.
В зависимости от технологических особенностей перегрузоч-
ных процессов горизонтальные сталкиватели могут устанавли-
ваться стационарно или иметь возможность перемещаться с
одной позиции на другую. К передвижным перегрузочным
устройствам относятся также устройства, предназначенные для
загрузки и разгрузки различного подвижного оборудования
(автомобилей, самоходных тележек и т. д.) и установленные на
этом оборудовании.
На рис 5.32 представлены некоторые схемы двухпозиционной
перегрузки штучных грузов с помощью стационарных сталкива-
телей с пневматическим или гидравлическим приводом.
На рис. 5.32, а груз 3 переталкивается пневмотолкателем 4 с
роликового конвейера 2 на электротележку 1, платформа которой
установлена по оси действия толкателя. Схема перегрузки с
167
одного напольного конвейера на другой, установленный под
углом 90° к первому в ( плане, показана на рис 5 32, б. Груз 3,
транспортируемый пластинчатым конвейером 2, с помощью
гидротолкателя 4 переталкивается на пластинчатый конвейер 1.
Схема загрузки и разгрузки тележек горизонтально-замкнутого
напольного конвейера с помощью гидротолкателей изображена
на рис. 5.32, в. Грузы 2, транспортируемые тележками 4 конвей-
ера, с помощью гидротолкателя 3 перегружаются на рабочие
столы 1 с роликовым полотном, а при помощи гидротолкателя 5
— со стола на платформу тележки. На рис. 5 32, г схематично
показана перегрузка грузов с грузонесущего подвесного
конвейера на ленточный конвейер. Грузы 2, транспортируемые
подвесками 4 подвесного конвейера 3, перегружаются на ленточ-
ный конвейер / с помощью толкателя 5.
В зависимости от типа груза и особенностей перегрузочного
процесса на горизонтальных переталкивателях устанавливают
толкающие упоры различной конфигурации или захватные
устройства. Толкающие упоры только передают усилие грузу при
прямом или обратном ходе переталкивателя. Захваты выполняют
более сложные функции по сохранению определенного положе-
ния груза в процессе перегрузки, обеспечению захвата груза при
прямом и обратном ходах переталкивателя, изменению поло-
жения груза в период перегрузки.
Толкающий упор прямоугольной формы, используемый при
переталкивании прямоугольных тарно-штучных грузов, находя-
щихся на неподвижных несущих плоскостях, изображен на рис.
5.33, а. Толкающий упор в виде ролика показан на рис. 5.33, б.
Толкающий упор с консольным расположением относительно
штока силового цилиндра представлен на рис. 5.33, в.

Рис, 5.33. У норм и захваты горизонтальных толкателей


168
Груз 1 переталкивается консоль-
ным упором 2 по направляющим 3.
При переталкивании грузов на
движущуюся плоскость возможно
разворачивание груза. В этих случа-
ях применяют толкатели захватного
типа. На рис. 5 33, г показан толка-
тель для грузов с выемками или
отверстиями. Наличие штырей на
захвате позволяет строго фиксиро-
вать положение груза. Аналогич-
ную роль выполняют П-образный
толкатель-захват для прямоуголь-
ных (рис. 5 33, д) и трапециевидных
грузов, толкатель-захват — для
грузов круглой и полукруглой форм
(рис 5 33, е). Применение электро-
магнитного толкателя-захвата (рис.
5 33, ж) позволяет выполнять пере-
грузку при прямом и обратном
ходах штока силового цилиндра.
При этом электромагнит может
включаться только при обратном
ходе штока. На рис 5 33, з показано использование толкателя-
подхвата для перегрузки тарных грузов с одной плоскости на
другую, расположенную на определенном расстоянии от первой
Тара 3 имеет боковые кронштейны 4, с помощью которых груз
подхватывается толкателем 5 в момент его перехода с плоскости
6 на плоскость 1, имеющую скос 2, облегчающий заталкивание
на нее груза.
На складах вертикальные толкатели применяются для реализа-
ции различных схем перегрузки: с напольного конвейера на
напольный конвейер, с напольного конвейера на подвесной, с
подвесного конвейера па подвесной, с конвейера на транспортное
среда во самоходного типа (автомашину, электротележку,
штабелер и т. д. ).
Пример перегрузки штучных грузов с одного напольного
конвейера на другой, расположенный под углом к первому,
представлен на рис 5 34. Грузы 1, транспортируемые приводным
роликовым конвейером 9, перегружаются на приводной ролико-
вый конвейер 2, роликовое полотно которого находится ниже
роликов конвейера 9.

169
Вертикальный толкатель содержит пневмоцилиндр 8 со
штоком 5. На конце штока закреплены рама 3, стол с роликами 4.
В верхнем положении штока ролики стола находятся на одном
уровне с роликами конвейера 9. В нижнем положении штока
ролики 4 стола 3 располагаются ниже роликов 7 конвейера 2. При
подходе груза к конечному участку конвейера 9 стол поднимает-
ся в верхнее положение и груз под действием сил инерции
перемещается с конвейера на стол. При этом упор 6 препятствует
сходу груза со стола. Затем стол опускается в нижнее положение,
и груз оказывается лежащим на роликах 7, связанных с приводом
конвейера 8. В результате груз перемещается из зоны стола, и
вертикальный толкатель готов к выполнению очередного цикла
перегрузки.
Роликовые переходы для перегрузки штучных грузов с одного
конвейера на другой изготавливает Каунасский завод «Пром-
связь». Вертикальные толкатели, используемые на складах как
перегрузочные устройства, имеют существенные конструктивные
различия. На выбор конструктивного решения оказывают влия-
ние в основном следующие факторы масса груза и его геометри-
ческие параметры, скорость подъема и опускания, направление
перемещения (вертикальное или наклонное), ударные нагрузки и
вибрации, число позиций перегрузки.
Существенное влияние на конструкцию вертикального толка-
теля оказывает тип привода. В качестве привода вертикальных
толкателей используются гидро- и пневмо- цилиндры, а также
электродвигатели переменного тока. Электропривод, как прави-
ло, применяется тогда, когда необходима многопозиционная
точная остановка рабочего органа толкателя.
В системах внутризаводского транспорта широко при-
меняются вертикальные толкатели типа подъемного стола, у
которых грузовая платформа (стол) непосредственно связана со
штоком силового цилиндра (толкатели прямого действия). Верти-
кальные толкатели прямого действия с пневмоприводом обычно
имеют грузоподъемность до 2 т и высоту подъема до 2 м.
Подъемный стол (рис. 5 35, а) имеет грузовую платформу /,
перемещаемую штоком 2 пневмоцилиндра 3. Подъемный стол
может иметь вертикальные направляющие (рис. 5 35, б). Он
содержит грузовую платформу 3 с роликами 2, перемещаемую
штоком 1 пневмоцилиндра 5. Для выравнивания нагрузки на
шток силового цилиндра при подъеме грузов со смещенным
центром тяжести используются дополнительные направляющие
4, которые перемещаются внутри трубы 6.

170
Подъемный стол (рис. 5 35, в) для длинномерных грузов (тру-
бы, сортовой прокат) содержит два гидроцилиндра 1, штоки
которых с помощью шарниров 2 соединены с грузовой платфор-
мой 3. Гидроцилиндры питаются от общей установки, состоящей
из гидронасоса 4 и двигателя 5. Для подъема и опускания тяже-
лых грузов (крупнотоннажных контейнеров, машин) применяют
вертикальные толкатели непосредственного действия с четырьмя
и шестью силовыми цилиндрами, которые питаются от одного
гидронасоса.
Классификация грузозахватных устройств по принципу
действия и конструктивному исполнению захватных органов
приведена на рис. 5.36. Наиболее распространены механические
захваты. Конструкция их проста, они надежны и удобны в
эксплуатации при ручном управлении. При автоматическом
управлении конструкция их усложняемся В этом случае более
эффективны электромагнитные и вакуумные захваты.

171
Прочностной расчет элементов грузозахватных устройств
сводится к определению нормальных напряжений от растяжения
или изгиба или совместного их действия. При этом учитывают
два случая нагружения: при действии максимальных (с учетом
коэффициента динамичности) и эквивалентных нагрузок рабоче-
го состояния.
Захваты работают по пульсирующему циклу малой частоты
только при весовом нагружении, поэтому рассчитывать их эле-
менты рекомендуется по допускаемым напряжениям [7 ]. Запас
прочности при этом
Kз = [ 𝝈 ] 𝝈pacч , (5.6)
где [ 𝝈] — допускаемые напряжения для применяемого мате-
риала, зависящие от предела текучести 𝝈т, предела выносливости
при симметричиом 𝝈с и пульсирующем 𝝈п циклах нагружения
применяемою материала, 𝝈расч — расчетные напряжения в
элементах захватов.
Коэффициент запаса прочности, можно определить по
формуле
k3 = k1 k2 kQД , (5.7)
где k1 — коэффициент, характеризующий требуемую на-
дежность и прочность захватов, k1 = 1,2 для грейферов;
k1 =1,3 для остальных захватов; k2 — коэффициент нагрузки,
зависящий от режима работы, k2 = 1,3; kОД — коэффициент
однородности материала, kОД = 1,3 для отливок; kОД =1,1 для
поковок и проката.

172
Масса груза, т Размеры, мм
l ь h
0,10 280 250 360; 450
0,10, 0,25, 0,50 400 400 360, 450, 560; 710
0,25; 0,50; 1,00 560 450 360; 450; 560; 710; 900; 1120
0,25; 0,50; 1,00 800 630 560; 710; 900; 1120
2,00 800 630 710; 900; 1120
3,20 800 630 1120
2,00; 3,20 800 1000 710, 900; 1120
0,25, 0,50, 1,00 1000 630 710
2,00 1000 630 900; 1120
При расчете по первому случаю нагружения [𝝈] = 𝝈т, по
второму - [𝝈] = 𝝈д, где 𝝈д — длительный предел выносливости с
учетом асимметрии цикла,
𝝈д = 2 𝝈c / [(1 - р) kK + (1 + р) 𝜷] , (5.8)
При ограниченном числе циклов нагружения
𝒎
[𝝈]= 𝝈д √𝑨б / 𝑨 (5.9)
при пульсирующем ограниченном числе циклов нагружения
𝟐𝝈П 𝑨
[𝝈]= 𝒌𝒌 +𝜷
√𝒌 б , (5.10)
𝟑
В формулах (5 8) — (5.10) р = 𝝈min/ 𝝈max ; kK — коэффициент
концентрации напряжений, kK = 2 для поперечных отверстий,
мест посадки деталей на вал, шпоночных и шлицевых канавок,
kK—2,5 для сварных элементов; 𝜷 — коэффициент чувствитель-
ности материала, 𝜷 = 0,2 для углеродистых сталей; 𝜷 = 0,3 для
легированных; Аб = 107; А — число циклов за расчетный срок
службы; т — показатель степени кривой выносливости, т = 8÷9
для механических деталей, т = 3 для металлоконструкций и
корпусов захватов, т = 4÷6 для деталей, рассчитываемых на
контактную прочность. Методика определения эквивалентной
нагрузки при расчете элементов грузозахватных устройств на
выносливость изложена в работе[7].

173
В табл. 5.31 и 5.32 Т а б л ица 5.32. Техническая характе-
даны технические ха- ристика захватов с поворотными лапами
рактеристики стандарт- для производственной тары (см. рис. 3.37)
ных поддерживающих Масса груза, т Размеры,мм
захватов (рис. 5 37) для l b
производственной тары
(ГОСТ 15539—81*). На 0,1 250 340
складах нашли примене- 0,1, 0,25, 0,5 400 450
ние следующие типы 0,25; 0,5; 1,0 450 670
зажимных захватов: 0,25, 0,5; 1,0; 2,0; 630 850, 1060
опорно-зажимные (кле- 3,2
щевые), фрикционно-за-
жимные и эксцентри- 2,0; 3,2 1000 850
ковые. Опорно-зажим- 0,25, 0,5; 1,0; 2,0; 1000 1060
ные захваты конструк- 3,2
тивно выполняются в 5.0 1600 850, 1060
виде клещевых рычаж-
ных систем, рычаги ко-
торых охватывают груз или его элементы (рис. 5 38). Для длин-
номерных грузов несколько клещевых захватов монтируют на
одной траверсе.
Во фрикционно-зажимных
захватах груз удерживается
силами трения при его сжатии.
Усилие на зажим создается ве-
сом груза и захвата и передает-
ся через рычажную систему на
зажимный орган. Известны так-
же захваты, у которых усилие
зажима создается электромеха-
ническим или гидравлическим
приводом. В самозажимных за-
хватах груз зажимается как
стягиванием хвостовых плеч
рычагов (рис 5 39), так и распо-
ром их. При перегрузке тарно-
штучных грузов, имеюших
значительный диапазон габа-
ритных размеров, применяются
рычажно-канатные зажимные
захваты.

174
Рис. 5.38. Клещевой захват 1 —рычаг; 1- рычаг, 2 — цепная подьеска;
2 — серьга. 3 — цеппая поднеска, 3 — скоба, 4 — прижим
4 — скоба
Захватные органы (прижимы) фрикционно-прижимных захва-
тов выполняются в виде прижимных лап, башмаков или пластин,
жестко или шарнирно-закрепленных на рычагах. Они могут быть
жесткими — из высокоуглеродистой стали о шипами, насечкой
или гладкими, полужесткими — из металла с накладкой из
резины или конвейерной ленты и мягкими из металла с
накладкой из пористой резины.
Для автоматической работы зажимные захваты снабжаются
четырехтактным механизмом фиксации захватных органов,
выполненным, например, в виде защелки Меламеда.
Эксцентриковые грузозахваты — универсальные устройства
для подъема плоских грузов. Они могут иметь одно- или двусто-
роннее расположение эксцентрика. Выполняются захваты как
самозатягивающимися, так и с дополнительным поджатием
путем воздействия на эксцентрик гибкой тяги или при помощи
четырехзвенной рычажной системы. Выпускаются эксцентрико-
вые захваты грузоподъемностью 1—80 т.
Для автоматического захвата и перегрузки сыпучих и куско-
вых грузов применяются грейферы и ковши различного назначе-
ния. Грейферы выполняются двухчелюстными и мпогочелюст-
ными (число челюстей стандартных грейферов сосывляет 2, 3, 4,
6, 8), одноканатными и двухканатными, пеприводными и
приводными (моторными).
Двухчелюстные грейферы применяются для всех видов сыпу-

175
чих грузов. Для хорошо сыпучих грузов челюсти грейферов
выполняются с полукруглым днищем, плоским в поперечном
сечении (рис 5.40). Грейфер состоит из двух челюстей 1,
имеющих общий шарнир на нижней траверсе 2 и подвешенных с
помощью тяг 3 к верхней траверсе 4. Подвешивается грейфер на
двух канатах: подъемном 5 и замыкающем 6. Для создания
больших усилий при замыкании челюстей в грейфер может
встраиваться полиспаст, и тогда верхняя и нижняя траверсы
имеют блоки 7, охватываемые замыкающим канатом.
Многочелюстные грейферы применяют для труднозахватывае-
мых материалов, когда нельзя использовать двухчелюстные. Они
служат для перегрузки металлического скрепа, стружки, крупных
камней и т. д.
Для специфичных насыпных грузов применяются грейферы
специального назначения. Для перегрузки длинномерных мате-
риалов челюсти грейфера выполняются в виде лопастей или лап с
открытыми торцами, для волокнистых — вильчатые. Для подбора
материала, лежащего тонким слоем, служат грейферы с подгреба-
ющими челюстями.
При загрузке перегрузочной емкости по-
грузочными машинами или из бункеров
используют ковши с автоматической разгруз-
кой—опрокидыванием или раскрытием дни-
ща. Электромагнитные и магнитные захва-ты
применяют для перегрузки ферромагнитных
или неферромагнитных грузов в металличес-
кой таре. Возможно применение электромаг-
нитных и магнитных захватов для перегрузки
Рис. 5.40 Двухчелюстной ферромагнитных грузов в неметаллической
двухканатный грейфер таре (деревянной, пластмассовой).

176
К основным преимуществам электромагнитных и магнитных
захватов относятся высокое быстродействие операций захвата и
освобождения груза, малые габаритные размеры захвата, прос-
тота конструкции и надежность в работе, небольшая стоимость,
легкость автоматизации.
К недостаткам этого типа захватов следует отнести необхо-
димость наличия ферромагнитных элментов в составе груза или
тары и необходимость применения дополнительных устройств
для исключения падения груза при неожиданном исчезновении
напряжения в питающей сети.
Промышленность выпускает грузоподъемные электромагни-
ты круглой формы (серия М) и электромагниты прямоугольной
формы (серия ПМ). На рис. 5 41 показано устройство грузопод-
ъемного магнита серии М. В стальном корпусе 1 размещена
катушка 2 электромагнита. Обмотка
Т а б л ица 5.33 Параметры грузоподъемных электромагнитов серий М.
Тип Грузоподъемность, кг Ток катушки, А
электромагнита при перегрузке
болванок чугуна стружки холодно нагретой до
150°С
М-22ВУ; М-221 У 600 200 80 15,8 10,5
М-428У, М-42ТУ 1 600 600 200 49 32,5
М-62ВУ; М-62ТУ 20 000 1800 600 85,2 56,5
М-40БУ; М-40ТУ - - - - 32,5
ПМ-15БУ; ПМ-15ТУ 700 - - 15,7 10,5
ПМ-25БУ; ПМ-5ТУ 14 000 - - 38 20

катушки подсоединяется к выводным контактам, смонтирован-


ным в коробке 3. Снизу герметизация катушки обеспечивается
тонкой шайбой 5. Немагнитная шайба 6 защищает катушку от
механических повреждений и воздействия высоких температур.
Она удерживается с помощью дуг 7, приваренных к корпусу.
Подвеска электромагнита осуществляется при помощи цепи 4,
конструкция которой обеспечивает строго горизонтальное
положение захвата.
Электромагниты серии ПМ подвешиваются к грузоподъем-
ному механизму с помощью коромысла, имеющего отверстие для
подвески на траверсу или другое устройство. Коромысло соеди-
нено с корпусом захвата. Катушка электромагнита состоит из
нескольких секций, размещенных на сплошном сердечнике,
имеющем один внутренний и два наружных полюса. Снизу
катушка защищена немагнитной шайбой.
Питание электромагнитов серий М и ПМ осуществляется

177
постоянным током напряжением 220 В. Электромагниты рассчи-
таны на повторно-кратковременный режим работы с ПВ == 50 %.
При ПВ = 50 % питающее напряжение следует снизить до
значения
U = 1555/ √П ВФ ,
где ПВф — действительное значение ПВ, %.
Питание грузоподъемных электромагнитов производится от
электромашинных или от статических преобразователей.
Технические данные грузоподъемных электромагнитов серий М
и ПМ представлены в табл. 5 33. Сведения по расчету и конст-
рукции электромагнитных и магнитных захватов приведены в
работе [7]
Потребляемая Габаритные размеры, мм Масса, кг
мощность, кВт
минимальная максимальная d l b h1 h2
2,3 4,0 785 - - 275 825 550
7,5 12,2 1170 - - 275 1120 1500
12,5 21,5 1650 - - 390 1335 3300
- - 1150 - - 465 1300 1660
2,3 4 - 11 640 650 735 1500
4,4 8,2 - 10
1770 660 670 755 2400

Рис 5 42. Схемы вакуумных захватов а — насосного; б — эжекторного; в —


безнасосного

Принцип действия вакуумных захватов основан на создании


разрежения в герметично уплотненной камере, образованной
поверхностью захватываемого груза и корпусом захвата, в силу
чего груз под действием атмосферного давления прижимается к
захвату.
Вакуумные захваты используют преимущественно для подъе-
ма и транспортирования изделий о плоской захватываемой повер-
хностью (металла, стекла, дерева, бетонных панелей, блоков и
178
др.). Однако имеются захваты для подъема рифленого железа,
труб, мешков, бочек и т. д. Многие конструкции вакуумных
захватов позволяют кантовать грузы.
По способу создания вакуума различают насосные, эжектор-
ные и безнасосные вакуумные захваты (рис. 5 42). Вакуум в
захватах насосного типа (рис 5 42, а) создается вакуум-насосом,
что позволяет получить высокое разрежение в камере захвата (до
10—20 кПа) и быстродействие до 500—600 л/мин. Поэтому они
применяются для грузов любой массы при длительном времени
удержания. Их можно использовать при перегрузке воздухопро-
ницаемых грузов.
В эжекторных захватах (рис. 5 42, б) вакуум образуется при
перепаде скоростей сжатого воздуха (450—600 кПа) в эжекторе,
совмещенном с вакуумной камерой. Конструктивно они проще и
легче насосных, но из-за невозможности получить в них разреже-
ние ниже 50—55 кПа и связанного с этим увеличения габаритных
размеров вакуумных камер они не получили большого распрост-
ранения. Кроме того, эжекторные захваты требуют подвода
сжатого воздуха, что не всегда осуществимо, особенно при
перемещениях на значительные расстояния. Поэтому они приме-
няются только в стационарных условиях при наличии сети сжато-
го воздуха для изделий небольшой массы с гладкой и развитой
захватываемой поверхностью.
В безнасосных захватах (рис 5.42, в) вакуум создается однора-
зовым изменением объема полости вакуумной камеры. Они могут
использоваться для транспортирования только воздухонепрони-
цаемых изделий из металла, пластмассы, стекла и т. д. Их основ-
ные преимущества перед насосными захватами — простота
конструкции, отсутствие вакуум-насосной и распределительной
аппаратуры, полная автономность. Вопросы конструкции и
расчета вакуумных захватов подробно освещены в работе [24 ].
Весоизмерительные устройства предназначены для измерения
массы материала (груза). Существует большое разнообразие
весоизмерительных устройств. На складах применяются весовые
устройства различного типа, выпускаемые серийно промышлен-
ностью (вагонные, автомобильные, крановые, бункерные, элева-
торные, платформенные весы и электровесовые тележки), а также
нестандартизированные весовые устройства различного конст-
руктивного исполнения. По принципу действия различают ры-
чажные, тензометрические и гидравлические весоизмерительные
устройства.
Рычажные весоизмерительные устройства представляют собой
сочетание нескольких рычагов, соединенных между собой тягами
и серьгами. Наибольшее распространение получило сочленение

179
звеньев при помощи пары «призма—
подушка». Призмы и подушки изготов-
ляют из высокоуглеродистой стали,
причем большая твердость придается
подушке. Призмы имеют различные
конфигурацию и размеры, которые
определяются величиной нагрузки и
особенностями взвешивания. Рабочая,
посадочная часть призмы опирается на
подушку. Призмы кренятся в рычагах
таким образом, чтобы имелась возмож-
ность их замены.
На указательный прибор нагрузка
передается через систему вспомога-
Рис 5.43, Электрическая
схема тензометрического тельных рычагов, поэтому стрелка при-
весового датчика бора испытывает только незначитель-
ную часть общей нагрузки, восприни-
маемой весоизмерительным устройством. Для уменьшения коле-
баний стрелки применяют различного рола успокоители.
Наибольшее распространение получили масляные успокоители,
выполненные в виде цилиндра с поршнем. Указательный прибор
соединяется с поршнем посредством рычажной системы. При
колебаниях рычагов весового механизма поршень двигается в
масляной среде и колебания рычажной системы быстро затухают.
Применяются также воздушные успокоители, в которых коле-
бания затухают за счет сопротивления воздуха. Применение для
взвешивания грузов рычажных весоизмерительных устройств с
циферблатным указателем не исключает автоматизации и дистан-
ционного управления процессом взвешивания.
Принцип работы тензометрических датчиков основан на спо-
собности проволоки специального состава менять свое активное
электрическое сопротивление в зависимости от деформации (рас-
тяжения или сжатия). Тензодатчик представляет собой упругий
элемент, на поверхности которого наклонен проволочный преоб-
разователь. В качестве преобразователя обычно применяют
проволоку из константана диаметром 0,2—0,03 мм.
В весоизмерительных устройствах используются тензодат-
чики, работающие на растяжение, сжатие и изгиб. Геометричес-
кие размеры, конструктивные и технологические особенности
тензодатчиков определяются характером весовых нагрузок и
задачами измерения. Конструкция тензодатчика должна надежно
защищать проволочный элемент от механических повреждений и
попадания влаги.
Проволочные преобразователи включаются по схеме равно-

180
плечного электрического моста. При этом они наклеиваются
таким образом, чтобы одна пара проволочных преобразователей
испытала деформацию вдоль оси силоизмерительного упругого
элемента. Вторая пара преобразователей находится под действи-
ем продольной деформации. Наибольшую деформацию испыты-
вает первая пара преобразователей.
Электрическая схема тензометрического датчика приведена на
рис. 5.43. Сопротивления r1, r2, rn и дополнительное сопротивле-
ние RД образуют мост. При отсутствии нагрузок мост находится в
сбалансированном состоянии. В диагональ моста включены три
сопротивления Rш, RTK, Rn. Сопротивление Rш служит для регу-
лировки чувствительности моста. Для температурной компенса-
ции применено сопротивление RTK, которое изготовляется из
тонкого медного провода. Сопротивление Rш служит для подгон-
ки входного сопротивления тензодатчика и подбирается таким
образом, чтобы чувствительность всех тензодатчиков одного
типа была одинаковой.
В промышленных тензометрических весах применяют нес-
колько тензометрических мостов, соединенных последовательно
или параллельно. При последовательном соединении тензодатчи-
ков увеличивается напряжение на выходе схемы пропорциональ-
но числу последовательно включенных датчиков. При последова-
тельном соединении каждый датчик должен иметь индивидуаль-
ный источник питания. При параллельном соединении пропорци-
онально возрастает сила тока в цепи, но не меняется величина
выходного сигнала.
Киевское объединение «Веда» выпускает около 100 типов
электротензометрических устройств 1ЭДВУ для взвешивания
емкостей (резервуаров) с жидкими грузами с целью автоматичес-
кого учета расходования из них грузов. Пределы взвешивания
устройств различных типов от 20 кг до 100 т, точность взвеши-
вания от 0,5 до 50 кг.
Гидравлические весоизмерительные датчики изготовляются в
виде поршневых или мембранных цилиндров. Весовая нагрузка
через поршень или мембрану передается на жидкость в рабочей
полости цилиндра. Давление жидкости в цилиндре пропорцио-
нально измеряемому весу и может быть зафиксировано
манометром.
Технические характеристики ряда серийно изготовляемых
промышленностью весоизмерительных устройств, устанавливае-
мых на складах ра личною назначения, приведены в табл. 5 31.
При поступлении на склад грузов в железнодорожных вагонах
и необходимости их взвешивания применяют платформенные
весы типа Т675П200, предназначенные для измерения массы

181
Устройство Тип, марка Пределы взвешивания
Наибольший Наименьший
Весы вагонные Т675П200 большнй
200 меньший
10
Весы автомобильные 5002РС-30Ц1ЗАС 30 1,5
стационарные
Весы автомобильные РП-15Ш13 15 0,75
передвижные
Весы крановые 191ЭКА5 5 0,35
Весы монорельсовые цифер- ВМ-200Ц24 0,2 0,01
блатные с дистанционной реги- Т133Т5 5 _
страцией
Тележка электровесовая
Весы товарные общего назна- РП-500Ш13м 0,5 0,01
чения
Весы товарные платформенные РП-100Ш13 0,1 0,05
общего назначения

Весы рычажные передвижные с РП-ЗЦ24АМ 3,0 0,15


дистанционной регистрацией
массы

четырех-, шести- и восьмиосных вагонов. Принцип действия


весов основан на уравновешивании силы тяжести вагона,
установленного на грузоприемную платформу, квадратным ци-
ферблатным указателем. В состав весов входят две платформы с
рельсами типа Р-50 при ширине колеи 1524 мм. При взвешивании
восьмиосных вагонов используют две платформы.
В условиях использования автомобильного транспорта для
доставки и отправки грузов склады оборудуются стационар-
ными или передвижными автомобильными весами. В табл. 5 34
приведены технические данные стационарных автомобильных
весов типа 5002РС-30Ц13АС. Принцип действия весов основан
на автоматическом уравновешивании момента, создаваемого
усилиями от массы взвешиваемого автомобиля, моментом от
противовесов механизма весов. Указательный прибор автомо-
бильных весов располагают в специальном помещении.
При необходимости взвешивания автотранспорта в различ-
ных точках склада целесообразно использовать передвижные
автомобильные весы типа РП-15Ш13 (см. табл. 5 34), принцип
действия которых аналогичен принципу действия весов типа
5002РС-30ЦЗАС. При перемещении весы транспортируют со
скоростью не более 5 км/ч.
Мостовые краны оснащаются электротензометрическими
весовыми устройствами, которые монтируются непосред-
ственно на кране. Принцип действия весов основан на преобра-
зовании механического воздействия силы тяжести поднимае-
мого груза на силоизмерительный тензорезисторный
182
Погрешно Продол Габаритные
Масса, Потребляемая

шкалы,мм
сть жительнос размеры мощность, кВт
Цена взвешива ть грузоприемной
деления ния,кг взвешивани платформы, мм
я,с

100 ±100 15 15 000X2 000 21 000 0,60


10 ±10 - 1 200X300 4 -
5 ±10 - 6 000Х 2 800 3532
380 -
20 ±12,5 - 1 200X300 230 0,10
0,4 - - 1 100X 390X1 905 390 -
10 ±10 5 1 600Х 2 100 4 000 7,00
- - 990X 800 106 -
0,2 0,025 - 600X 450 23,6 -
0,5 -
1,0 1,0 - 2 000 2 000 765 0,24

датчик, который выдает пропорциональный электрический сиг-


нал в схему усиления. Технические данные крановых весов
приведены в табл. 5 34.
В тех случаях, когда склады оснащаются монорельсовыми
транспортными системами, целесообразно использовать для
взвешивания грузов устройства типа ВМ-200Ц24 (см табл. 5 34) с
дистанционной регистрацией результатов взвешивания. Нагрузка
от грузоприемного устройств через весовой рычажный механизм
передается на циферблатный указатель и автоматически урав-
новешивается считывающее устройство циферблатного указа-
теля выдает информацию на ЭВМ типа «Искра-108 Д».
Для взвешивания сыпучих и кусковых грузов на складах
используются электровесовые тележки, оснащенные грузоприем-
ными устройствами в виде платформы или бункера. На тележке
устанавливают весы с циферблатным указателем. Усилие от гру-
за передается на грузоприемные призмы рычагов весового меха-
низма, который связан с тягой циферблатного указателя. Тележка
оборудована электроприводом и перемещается по рельсовым
путям.
Технические данные платформенной электровесовой тележки
типа Т133Т5 приведены в табл. 5 34.
На складах широко применяются платформенные весы общего
назначения типов РП-500Ш13м и РП-100Ш13, в которых грузы
взвешивают путем перемещения гирь по основной и дополни-
тельной шкалам. Передвижные рычажные весы типа РП-ЗЦ24АМ
позволяют автоматически регистрировать результаты взвешива-

183
ния с помощью электронной клавишной машины «Искра- 108Д».
Вес регистрируется автоматически после успокоения весовой
системы.
Различные типы весов изготовляют приборостроительный
завод (г. Кокчетав), ПО «Весоизмеритель» (г. Армавир), Одес-
ский завод тяжелого весостроения им. Старостина и другие
предприятия.
Глава 6
УСТРОЙСТВА для погрузки и разгрузки
ТРАНСПОРТА

61 УСТРОЙСТВА ДЛЯ РАЗГРУЗКИ ГРУЗОВ ИЗ


КРЫТЫХ ВАГОНОВ
Для разгрузки грузов и погрузки их на внешний транспорт на
складах создаются специальные технологические участки —
разгрузочный и погрузочный, которые оснащаются устройства-
ми, сооружениями и оборудованием, наиболее подходящими для
погрузки или разгрузки грузов с соответствующего вида транс-
порта, из подвижного состава определенного типа.
Основные типы и параметры крытых вагонов показаны на рис.
6 1. В крытых универсальных четырехосных вагонах (рис 6 1, а)
на склады могут доставлялся как сыпучие, так и тарно-штучные
грузы. Сыпучие грузы (цемент, химические материалы, мине-
ральные удобрения и др. ), кроме того, могут поступать на скла-
ды в специальных бункерных крытых вагонах-хопперах (рис. 6 1,
б, в).
Все устройства, устанавливаемые на разгрузочных участках
складов, где разгружаются грузы из железнодорожных вагонов,
должны быть расположены к оси железно дорожного пути не
ближе, чем предусмотрено ГОСТ 9238—83 (рис 6.2). Варианты
подвода подъездного железнодорожного пути к закрытым
складам показаны на рис. 6.3.
Пакетированные тарно-штучные грузы выгружаются из кры-
тых вагонов электропогрузчиками. При этом участок разгрузки
должен быть оборудован грузовой рампой высотой 1200 мм над
уровнем головки рельсов подъездного пути. Подпорная стенка
рампы устанавливается в соответствии с габаритом приближения
строений (см. рис. 6 2) на расстоянии 1920 мм от оси железнодо-
рожного пути.
Устройства для разгрузки непакетированных тарно-штучных
грузов из вагонов показаны на рис. 6 4—6 5. Передвижные и
телескопические конвейеры, которые могут применяться для

184
185
Рис. 6.3. Схемы подхода железнодорожных путей к закрытым складом
погрузки и разгрузки тарно-штучных грузов из крытых вагонов и
автомобилей и обеспечивает более высокую производительность
по сравнению с электропогрузчиками, изображенными рис 6 5, а,
показаны на рис 66—69.

Рис. 66. Передвижной телескопический конвейер ПТК-50 1 — корпус; 2 — ленточный


конвейер; 3 — выдвижная часть конвейера; 4 -упоры, 5 — колеса; 6 — гидроцилиндр
изменения угла наклона
186
187
.

Рис. 68. Конвейеры для погрузки а разгрузки штучных грузов из транспортных


средств: а — цепной выдвижной конструкции ГПИ Роспищепромавтоматика;
С — передвижной телескопический ленточный конструкции Ленинградского
СКБ мясомолочной промышленности; в — вагонопогрузчик Вп-2 конструкции
Укргипросахар.

Передвижной телескопический конвейер ПТК-50 (рис.66)


предназначен для погрузки и разгрузки штучных грузов (ящиков,
мешков, коробок) из автомобилей и крытых вагонов. Техничес-
кая характеристика этого конвейера следующая:
Производительность, т/ч ....................................................................50
Ширина ленты конвейера, мм....................................................... 500
Скорость движения ленты, м/с ........................................................0,5
Максимальная масса одного транспортируемого груза, кг ...50
Максимальный угол наклона конвейера, ............................. ....... 20
Установленная мощность, кВт ........................................................1,7
Ширина конвейера, мм ..................................................................1090
Масса, кг ........... ....................................................................................823
Этот конвейер изготовляет Киевский опытный завод торгово-
го машиностроения.

188
Для погрузки и разгрузки тарно-штучных грузов из автомо-
бильного и железнодорожного транспорта может быть также
использован штабелеукладчик ШМПЛЦ (рис. 6.7), который
имеет следующую техническую характеристику:
Производительность, мешков/ч.................................... 600—1000
Угол поворота в горизонтальной плоскости,°. . . . . . . . . . . . . . . ±90
Скорость передвижения, м/с ................................................. 0,183
» ленты секций конвейера, м/с.
нижней . ..... ... ..........................................................................0,39
средней ....... .................................................................................0,54
верхней ...... ...................................................................................0,42
Ширина общая, мм.........................................................................2000
Масса, кг ........................................................................................ 5800
Этот штабелеукладчик изготовляет Калиновский машиностро-
ительный завод.
Выдвижной цепной конвейер конструкции ГНИ Рос пище-
промавтоматика состоит из роликовой приемной части 1 (рис 68,
а), стационарного цепного 2 и выдвижного цепного 3 конвейеров
и привода 4. Масса транспортируемого груза 25 кг, скорость
движения тяговых цепей конвейеров: стационарного — 0,4 м/с,
выдвижного - 0,23 м/с, мощность электропривода 1,1 кВт, макси-
мальная производительность 700—1000 грузов (ящиков,коробок)
в час, масса 374 кг.
Конвейер для погрузки и разгрузки автомобилей (рис 6 8, б)
разработан Ленинградским СКВ мясомолочной промышленности
и состоит из концевых рольгангов 1, 3, ленточного телескопичес-
кого конвейера 2, -ходовой части 4. Он имеет следующую техни-
ческую характеристику:
Производительность, ящиков/ч......................до 2000
Скорость, м/с
движения ленты .. .................................................0,5
выдвижения рамы ................................................0,3
Максимальный ход выдвижения рамы, мм......1200
» угол наклона, ° ............................20
Мощность электроприводов, кВт ........................0,9
Масса, кг...............................................................400
Вагонопогрузчик ВП-2 конструкции Укргипросахар (рис 68, в)
изготовляется на Красиловском ремонтно-механическом заводе.
Он может быть применен для погрузки и разгрузки тарно-
штучных грузов из вагонов и автомобилей. Он состоит из прием-
ного лотка 1, ленточного конвейера 2, конвейерной стрелы 3 с
механизмом выдвижения, механизма изменения угла наклона
стрелы 4 и ходовой части 5. Техническая характеристика вагоно-
погрузчика следующая:
Производительность, шт /ч .....................600
Масса одного груза, кг........................до 100
Ширина ленты конвейера, мм.................650
Скорость движения ленты, м/с ................0,5
Максимальный угол наклона стрелы, ° .. 23
Мощность электропривода, кВт................1,7
Масса, кг . ......... ........................................1360
Бригада обслуживающих рабочих, чел.... 4

189
На небольших складах, в цехах предприятий и т. д. , при
малых грузопотоках для погрузки и выгрузки транспортных
среда в мoгут быть применены электрические и ручные тележки
(рис. 6.9, 6.10 и табл. 61,62). Параметры электрических тележек
регламентированы ГОСТ 12847—67*, а ручных — ГОСТ
13188—67*.
При выполнении погрузочно-разгрузочных работ и передаче
штучных грузов на небольшие расстояния при небольших грузо-
потоках применяются также сплошные и роликовые наклонные
поверхности (лотки, склизы, роликовые дорожки).
Необходимый угол наклона такого склиза а (при отсутствии
на нем роликов) определяется по формуле
sin 𝜶 — f cos 𝜶 = v2/(2gLг ) ,

где f — коэффициент трения груза о днище склиза, f =


0,3÷0,6 в зависимости от материала груза и состояния поверх-
ности днища склиза, v — скорость груза в конце движения по
наклонному спуску, м/с, v — 2 м/с для ящиков, коробок; v = 2 м/с
для мешков; Lг— длина горизонтальной проекции наклонного
спуска, м.
Для наклонных роликовых дорожек угол наклона может быть
принят 5—10° (в зависимости от массы отдельных грузов и
конструкции роликового настила).
Схема дисковых переносных конвейеров приведена на рис.
6.11, а размеры — в табл. 6 3. Для въезда электропогрузчиков в
разгружаемые вагоны применяются мостики и листы рифленой
стали.

190
Примечание. Тележки грузоподъемностью 250 и 1000 кг изготовляет
производственно техническое предприятие Моспроммеханизация», грузоподъ-
емностыо 500 кг — предприятия Минэлектротехпрома СССР по чертежам
ВПТИэлектро (Ленинград)

Т а б л и ц а 6.2. Техническая характеристика ручных тележек для механизации


погрузочно -разгрузочных работ см. рис. 6. 10)
Параметр Марка тележкн
ТНП 1-2 Тип 15 ТО-4 ТО-5
Грузоподъем 200 300 100 150
Масса,
ность, кг кг 28 92 63 33

Примечание. Тележки типа ТНП1-2 изготовляет Серпуховский механический завод


им. 10-летия Октября, типа 15 — Завод текстильного машиностроении имени К. Либкнехта (г.
Вязники), типов ТО-4 и ТО-5 — Машиностроительный завод (г. Вичуга)

Мостик передвижной типа МП-4,0, разработанный ЦО КТБ


«Оргтехснаб» ВНИИМСа и предназначенный для въезда в
крытые вагоны электропогрузчиков, имеет грузоподъемность
4,15 т, габаритные размеры 1965 X 1180 X 135 мм,

191
массу 115 кг и изготовляется Ремонтно-механическим заводом г.
Пятихатки.
Для разгрузки сыпучих грузов из бункерных вагонов сооружа-
ются крытые разгрузочные устройства, оборудованные приемны-
ми бункерами, конвейерами, устройствами пневмотранспорта.
Ширина B d t ,мм L r 𝜶°
400 40; 60 40, 80; 160 800; 1520, 3040 - -
650 40; 60 40; 80; 160 800, 1520, 3040 - -
400 40; 60 40; 80; 160 - 1250 30, 45; 60; 90
650 40; 60 40; 80 - 2000 30; 45; 60, 90
П р и м е ч а н и я - 1 Рабочие чертежи иа конвейера имеются в УНИПТИ-маше (г.
Ульяновск) 2 Допустимая нагрузка на один диск составляет 10 или 20 кг (100 или 200 Н)

1 — привод конвейера 2 — разгрузочный патрубок, Я — ходов ш часты 4 —


отвальный винтовой конвейер 5 — перегрузочное устройство, 6- приемный
винтовой конвейер, 7— приемный лоток
Винтовой подкатной конвейер КВ-60 (рис. 6.12) для разгрузки
вагонов типа «хоппер» разработан ЦО КТБ Юргтехснаб»
ВНИИМСа и изготовляется Грузремтрестом Госкомсельхозтех-
ники Грузинской ССР. Производительность конвейера 60 т/ч,
масса 420 кг, установленная мощность 5,5 кВт, ширина прием-
ного лотка 900 мм.
Для разгрузки сыпучих и тарно-штучных грузов из крытых
универсальных вагонов разгрузочные участки складов оборуду-
ются рампами высотой 1200 мм от уровня головки рельса желез-
нодорожного пути, которые устанавливаются на расстоянии 1920
мм от оси пути.
Высота ворот и дверей складов должна быть на 200 мм выше
самого высокою транспортною средства, а для железнодорож-
ного транспорта — 5,5 м в соответствии с габаритом приближе-
ния строений к железнодорожному пути.
Ширина грузовых рамп должна быть не менее 1,5 м для прохо-
192
да людей и 3 м при работе погрузчиков. Для въезда на рампы или
в склад, имеющий уровень пола выше уровня земли, предусмат-
риваются наклонные пандусы на 800 мм шире перемещающихся
по нему транспортных средств с уклоном от 1 : 6 до 1 : 15 (бо́ ль-
шие уклоны применяются на внутренних пандусах, меньшие—у
наружных). Разгрузка сыпучих грузов из крытых вагонов может
выполняться с применением пневморазгрузчика (рис. 6.13),
ковшового электропогрузчика или ковшового погрузчика с
пневматическим приводом (разработан, изготовлен и работает на
Запорожском алюминиевом заводе), самоходных тракторных
погрузчиков непрерывного действия МВС-4 и МГУ (рис. 6.14),
инерционной разгрузочной машины (ИРМ) производства

193
Ленинградского производственного объединения «Подъемтранс-
маш» им. С. М. Кирова (рис. 6.15), механической лопаты и
ленточного конвейера (рис. 6.16).

Рис 6.14 Самоходные тракторные погрузчики непрерывного действия для


разгрузки сыпучих грузов из крытых вагонов МВС-4 (а) и МГУ (б)
1— тракторная тележка. 3 — гидроцилиндры изменения угла наклона от-
вального ленточного конвейера 2; 4 — ковшовый элеватор; 5 — шнеки-руши-
тели, 6 — подгребающие шнеки

Самоходные тракторные погрузчики непрерывного действия


для разгрузки сыпучих грузов из крытых вагонов имеют следую-
щие технические характеристики.
МВС-4 МГУ
Производительность, т/ч..........................................................20—40 20—40
1 ширина захвата груза, мм.......................................................1780 1520
2 Высота загрузки, мм
наименьшая........................................................................1700 1500
наибольшая.........................................................................2300 2400

Погрузчик MBC-4 изготовляет Машиностроительный завод


им. К. Либкнехта (Курская область), а погрузчик МГУ —
Могилев-Подольский машиностроительный завод им. С. М.
Кирова.

194
Устройство передвижных конвейеров, применяемых при раз-

грузке сыпучих грузов из крытых вагонов, показано на рис. 6.17.

Рис. 6,17 Конвейер передвижной ленточный ЛТ-10 1— приемный лоток 2—


рама, 3 — лента, 4 8— концевые барабаны, 5 — механизм изменения наклона
стрелы, 6 — электропривод 7 — ходовая часть: 9 — опорный каток

195
Их технические характеристики следующие:
ЛТ-4 ЛТ-8,8 ЛТ-10.
Производительность, т/ч .........................................................20 80 100
Ширина ленты, мм. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 650 500 500
Скорость ленты, м/с...............................................................0,8 0,9—3,25 3,25
Мощность электродвигателя, кВт ......................................2,2 2,8 4,5
Габаритные размеры, мм
длина..........................................................................................4200 8660 10250

196
ширина......................................................................................1400 1400 1 400
высота (наибольшая)..............................................................1800 3100 4 000
Масса, кг......................................................................................650 860 1 000
Цена, руб......................................................................................590 275 440
Конвейер ЛT-4 изготовляет Эртильский механический завод,
конвейер ЛТ-8,5 — Прокопьевский завод «Продмаш», конвейер
ЛТ-10 — Житомирский механический завод.
При использовании механической лопаты для разгрузки сыпу-
чих грузов из крытых вагонов производительность составляет
5—15 т/ч, ковшовых погрузчиков — 15—30 т/ч, погрузчиков
непрерывного действия—до 40—50 т/ч, пневмотранспортных
установок — до 60—80 т/ч, инерционной разгрузочной машины
— до 200 т/ч.

62 УСТРОЙСТВА ДЛЯ РАЗГРУЗКИ ГРУЗОВ ИЗ


ПОЛУВАГОНОВ И ПЛАТФОРМ

В открытом подвижном составе на склады промышленных


предприятий и складских баз могут прибывать крупногабаритные
штучные грузы, контейнеры, металлопрокат, сыпучие грузы.
Характеристика полувагонов, платформ и думпкаров приве-
дена на рис 6.18. Крупногабаритные штучные и лесные грузы,
металлопрокат и контейнеры разгружаются на открытых и
закрытых складах мостовыми (в случае ввода железнодорожного
пути внутрь склада), козловыми и стреловыми кранами (железно-
дорожными, гусеничными, пневмоколесными, автомобильными),
а также автопогрузчиками, оснащенными безблочной или крано-
вой стрелой. Сыпучие грузы могут разгружаться из полувагонов
тремя способами: вычерпыванием через открытый верх, через 14
люков в днище полувагона и опрокидыванием (рис. 6.19).
Вычерпыванием через верх сыпучие грузы выгружаются раз-
личными грейферными кранами (стреловыми, козловыми,
мостовыми) или с применением специальных элеваторных
разгрузчиков ТР-2А (С-492).
Разгрузка сыпучих грузов методом вычерпывания через верх
грейферными кранами — наиболее распространенный метод.
Однако он может быть эффективен только при небольших гру-
зопотоках. Кроме того, при таком способе разгрузки возможны
повреждения конструкции вагона грейфером, поэтому согласно
ГОСТ 22235—76 разгрузка сыпучих грузов из полувагонов
грейферами допускается только с разрешения железной дороги,
обслуживающей предприятие. Схема механизации разгрузки
сыпучих грузов из полувагонов применением элеваторного
разгрузчика показан на рис. 6 20.
197
Рис 6 19. Варианты участков разгрузки сыпучих грузов из полувагонов с
применением повышенного пути (а); приемных траншей (б); эстакады (в); эле-
ваторного разгрузчика (г), бункерного приемного устройства (д);
вагоноопрокидывателя (е);
1- передвижные мостики для рабочих; 2- стационарные мостики, 3 -
люкоподъемники, 4 — передвижной портал, 5 -накладной вибратор
Через люки полувагоны могут разгружаться на повышенных
путях и эстакадах (рис. 6.21) в приемные траншеи (рис. 6.22) и на
приемные устройства, оснащенные подземными бункерами,
накладными вибраторами для зачистки полувагонов от остатков
груза, бурорыхлительными машинами, люкоподъемниками (рис.
6.23—6 25).
198
199
200
201
Рис 6 25 Бункерное приемное устройство для разрузки сыпучих грузов из полувагонов:
1 — монорельс; 2 — электроталь грузоподъемностью 5 т, 3 — стропы, 4, 5 — накладной
вибратор для зачистки полувагонов от остатков груза в исходном и рабочем положениях
соответственно; 6 — здание приемного устройства; 7 — решетки, 8 — железнодорожный
путь, 9 — подземный приемный бункер: 10 — подземная часть приемного устройства, 11 —
пластинчатый питатель
Конструкция повышенного пути с рельсовым путем для перед-
вижного портала, построенного по чертежам ЛО «Теплопрокат»
на станции Белоостров под Ленинградом для разгрузки угля из
полувагонов, показана на рис 6. 26.
Типы и характеристика накладных вибраторов для зачистки
полувагонов от остатков сыпучего груза приведены на рис 6. 27 и
в табл. 6.4, а схемы их установки на разгрузочных участках
складов — на рис 6. 28.
Вибраторы конструкции ЦНИИ МПС изготовляет завод
«Азовсталь» Вибраторы типа ВРШ-2 разработаны ЦКБ
Ленэнерго и установлены на ТЭЦ-17 и ГРЭС-2 в Ленинграде.

202
Т а б л ица 6 4 Техническая характеристика накладных вибраторов для
зачистки полувагонов от остатков сыпучих грузов
Тип вибратора
Параметр ЦНИИ МПС ВРШ-2 Урал-ЦНИИ ВНВ-1
МПС
Тип Двухвальный Двойной Самоцентри-
вибровозбуди- дебалансовый дебалансо- рующий
теля вый инерционный
дебалансовый
Вынуждающая си- 9,0 3,9-23,4 9,0 7,6
ла, т
Число колебаний 1500—1600 1300— 1460 1475
в минуту 1560
Направление коле- Вертикальное Круговое Вертикальное
баний
Мощность, кВт 28 20 28 15
Вес дебаланса, кг 15 15 18 20
Габаритные разме-
ры, мм
длина 3000 2500 3400 2400
ширина 3650 3350 3500 3600
высота 1300 1370 1100 1250
Масса, т 4,5 4,5 5 3,73

Рис. 8,26. Повышенный путь для разгрузки угля из полувагонов с


рельсовым путем для передвижного портала

203
204
Рис.6.28. Варианты установки накладных вибраторов для зачистки
полувагонов от остатков грузов, а — на монорельсе с электроталью; б - на двух
ездовых балках и электроталях; в - на канатно-блочной подвеске с лебедкой, г-
на передвижном портале

205
Более поздние конструкции накладных вибраторов разработа-
ны «Урал-ЦНИИ» — Уральским отделением ВНИИЖТа (бывш
ЦНИИ МПС), вибратор ВНВ-1 — трестом «Углеобогащение» (г
Ворошиловград) Вибратор ВНВ-1 применяют на углеобогатитель
шх фабриках Донбасса.
Для очистки полувагонов от остатков сыпучих грузов могут
применяться также передвижные щеточные машины на перед-
вижном портале (конструкции ЛИИЖТа и Днепропетровского
речного порта) и на мостовом кране (конструкции Иркутского
отделения Промтрансниипроекта). Разгрузка полувагонов мето-
дом опрокидывания выполняется на специальных вагоноопроки-
дывателях, наибольшее распространение из которых получил
роторный вагоноопрокидыватель производства Днепропетровс-
кого завода тяжелого машиностроения (см. рис. 6.19, е). Произ-
водительность разгрузки на вагоноопрокидывателе — 25 вагонов
в час. В комплекс вагоноопрокидывателя входят механизмы и
устройства для надвига вагонов, отцепки их по одному, подачи в
ротор вагоноопрокидывателя, разгрузки и зачистки полувагонов,
откатки порожних вагонов. Применение вагоноопрокидывателей
для разгрузки сыпучих грузов из вагонов целесообразно при
больших грузопотоках (порядка 1 млн т. в год и более).
Наиболее эффективным механизмом для разгрузки сыпучих
грузов из платформ является штанговый разгрузчик Т-182А (рис.
6.29 и 6.30), который обеспечивает производительность выгрузки
до 200 т/ч.
6 3 УСТРОЙСТВА ДЛЯ ПОГРУЗКИ ГРУЗОВ В ВАГОНЫ
Грузы загружаются в вагоны при oтправке на погрузочных
участках открытых и закрытых складов. Погрузочные устройства
в отношении приближения конструкций к железнодорожному
пути должны отвечать требованиям ГОСТ 9238—83 (см. рис 6.2).
Тип и конструкция погрузочных устройств зависят от рода
груза, типа подвижного состава, типа и назначения склада, техно-
логии складских работ, размеров грузопотоков и других
факторов.
Сыпучие грузы в открытый подвижной состав (полувагоны,
платформы) могут загружаться различными грейферными крана-
ми (козловыми, мостовыми, стреловыми), передвижными и
телескопическими (выдвижными) ленточными конвейерами,
бункерными погрузочными устройствами (рис 6.3), 6.32).
ВНИИ металлургии (Ленинград) разработал типовые проекты
бункерных погрузочных устройств для сыпучих грузов при
больших грузопотоках. Распространяет эти типовые проекты
Новосибирский филиал ЦИТП.

206
207
Тарно-штучные грузы в пакетированном виде, на поддонах
грузят в крытые вагоны с применением электропогрузчиков и
грузовых рамп внутри или снаружи склада, а непакетированные
— с использованием таких же телескопических, передвижных
конвейеров, конвейерных машин, как и при разгрузке тарно-
штучных грузов из вагонов (см. рис. 6.4 и 6.5). Конвейерную
машину для погрузки мешковых грузов в крытые вагоны
изготовляет Львовское ПО «Конвейер». Производительность
машины — 900 мешков в час, стоимость — 30 тыс. руб.
6 4 УСТРОЙСТВА ДЛЯ ПОГРУЗКИ И ВЫГРУЗКИ
ГРУЗОВ ИЗ АВТОМОБИЛЕЙ.
Погрузочно-разгрузочные устройства для автомобилей на
складах сооружаются с учетом типа автомобилей, характера
грузов, величины грузопотока, типа и назначения складов.
Параметры грузовых автомобилей и прицепов приведены на рис.
6.33—6.35 и в табл. 6.5, 6.6.
Автомобили-самосвалы разгружаются в приемные бункера и
траншеи. Для разгрузки сыпучих грузов из бортовых автомоби-
лей применяются специальные автомобиле-опрокидыватели (6.36
и табл. 6.7).

208
209
210
211
212
213
Непосредственная перегрузка сыпучих грузов из автомобилей
на железнодорожный транспорт осуществляется с применением
эстакады и перегрузочного бункера (рис. 6.37). Погрузку сыпу-
чих грузов в автомобили выполняют с применением различных
грейферных кранов (стреловых, козловых, мостовых), ковшовых
автопогрузчиков, экскаваторов, погрузчиков непрерывного дейс-
твия, а также бункерных погрузочных устройств (рис 6.38).
Одноковшовые погрузчики фронтального типа на базе гусенич-
ных факторов и колесных тягачей изготовляются для механиза-
ции погрузочно-разгрузочных работ с сыпучими грузами двух
типов ПК — колесные (со всеми ведущими колесами) и ПГ —
гусеничные (табл. 6. 8 и 6. 9). Схемы одноковшовых погрузчиков
показаны на рис 6.39. Характеристики погрузчиков непрерывного
действия, примем немых для погрузки сыпучих грузов на автомо-
били, приведены на рис. 6.40 и в табл. 6.10.
Устройства для тарно-штучных грузов и выгрузки их из авто-
мобилей аналогичны таким устройствам для крытых вагонов.
Для погрузки и выгрузки пакетированных тарно-штучных грузов
на закрытых складах могут применяться мостовые краны-
штабелеры, мостовые краны, электротали, консольные краны,
манипуляторы, электропогрузчики, электроте-лежки (рис. 6.41).
214
215
216
217
218
Таблица 6 10 Техническая характеристика самоходных погрузчиков-
подборщиков для погрузки сыпучих грузов в автомобили
ЗПС-
Параметр Д-483 Д-452 КШП-ЗМ
100 -Э
Тип ходовой части Трактор Специальное самоходное
шасси на пневмоходу
Производительность, т/ч 30 40 80 60

Ширина Захвата, мм 1700 2500 1500 1800


Высота загрузки, мм:
наименьшая 2000 2100 2000 1780
наибольшая 2500 3600 2500 2370
Тип привода Дизельный Электрический

Общая мощность, кВт 13,2 29,4 7,0 11,1


Габаритные размеры, мм
длина 5480 8050 6500 6750
ширина 2050 2730 1530 1800
высота 2750 3690 2400 2450

Масса, т 6,45 2,1 2,11


2,65(без
трактора)

П р им е ч а ни е Погрузчики типов Д-483 и Д-452 изготовляет завод «Удар-


ник» (г. Минск), типа ЗПС100-Э — Одесский машиностроительный завод
«Красная гвардия», типа КШП-ЗМ — Могилев-Подольский машиностро-
ительный завод на С. М. Кирова
Со стороны подхода автотранспорта на складах должны предус-
матриваться грузовые рампы (если автомобиль не подходит зад-
ним бортом к самой двери склада).
Высота грузовых рамп у складов должна быть 1300 или 1400
мм в зависимости от типа автомобилей, доставляющих грузы на
склады или со склада, а ширина рампы — 3—6 м в зависимости
от типа склада, технологии погрузочно-разгрузочных работ и
характера грузов.
При разных уровнях пола склада и транспортного средства (на
действующих складах) применяются переставные короткие
рампы, механические уравнители или переходные мостики.
Выравниватели уровня служат для обеспечения возможности
въезда электропогрузчиков и электротележек в кузов транспорт-
ных средств с рампы склада в случае, если уровень рампы не
совпадает с уровнем пола кузова транспортного средства. Схема
установки выравнивателя уровня на погрузочно-разгрузочном
219
складе показана на рис. 6.42.
Используются уравнители следующих типов простые уравно-
вешенные, с ручным управлением, с гидроприводом и ручном
управлением (с ручным гидронасосом или гидронасосом с
электроприводом и ручным управлением); с автоматическим
уравновешиванием (действуют от веса подошедшего автомоби-
ля); автоматические с гидроприводом.
Переходные мостики служат в основном для перекрывания
зазоров между рампой и кузовом автомобиля и для выравнивания
небольших перепадов уровней (до 100—150мм).
Рис 6.41 Участки для погрузки и разгрузки тарно-штучных грузов из авто-
мобилей , а — рампа с козырьком и электропогрузчиками; б — рампа с на-
весом и электроталь на монорельсе, в — навес с мостовым краном-штабеле-
ром; г — раздвижные ворота и телескопический конвейер; д — закрытый
погрузочно-разгрузочный участок с мостовым манипулятором, е — крытая
рампа со стреловым манипулятором

220
Подъемную платформу с гидроприводом для погрузки и
разгрузки автомобилей разработало ЦО КТБ «Оргтехторговля»
ВНИИМСа. Габаритные размеры платформы 3000Х 1500 мм,
грузоподъемность 3,6 т, высота подъема 1600 мм, масса 1500 кг.
Непакетированные тарно-штучные грузы, перерабатываемые
поштучно, без поддонов, могут загружаться и разгружаться при
помощи электропогрузчиков и электротележек, передвижных и
телескопических (выдвижных) ленточных и пластинчатых
конвейеров, перегрузочных манипуляторов и промышленных
роботов (см рис 6.41, пп. 5.6 и 6.1).
Передвижные конвейеры КНП-5 и КНПС-4 производительнос-
тью 50 т тарно-штучных грузов в час изготовляются учрежде-
нием ЮУ-323/4 (г. Елец Липецкой области) Длина конвейеров
4,2 и 5,5 м, ширина ленты 400 и 500 мм, максимальная высота
подъема грузов 2,9 и 3,4 м, масса 400 и 500 кг, стоимость 800 руб.
Для механизации перемещения тарно-штучных грузов на
складах в разных уровнях при погрузке или выгрузке их из
транспортных средств используется пластинчатый облегченный
конвейер КП-55, выпускаемый Свердловским заводом торгового
машиностроения (рис 6 43). Конвейер имеет следующие
технические характеристики:
Производительность, т/ч ..........................................................................55
Ширина настила, мм ................................................................................500
Скорость движения тяговых цепей, м/с..............................................0,29
Масса единицы груза, кг. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
Наибольшая масса грузов, одновременно находящихся на
конвейере, кг . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 400
Наибольшая разность уровней, мм..........................................2900; 3600
Установленная мощность, кВт................................................................1,5
Масса, кг ......... ...................................................................................580; 660

Ручные тележки применяются на складах для механизации


погрузки или разгрузки автомобилей при небольших и неравно-
мерных грузопотоках, хотя и в этих случаях рекомендуется
использовать более совершенные

221
222
средства механизации работ. Схемы ручных тележек приведены
на рис 6 9, 6.10, а техническая характеристика и заводы-изготови-
тели — в табл. 6.1, 6.2.
Прием и выдача тарно-
штучных грузов на авто-
транспорт из полуподваль-
ных складских помещений
могут быть механизирова-
ны, как показано на рис
6.44. Схемы участков пог-
рузки и разгрузки на
складах электротележек и
конвейеров показаны на
рис 6.45.

223
На открытых складах тарные и штучные, а также крупногаба-
ритные, лесные грузы, металлопрокат» контейнеры могут загру-
жаться и разгружаться с автомобилей мостовыми, козловыми и
стреловыми кранами (железнодорожными, гусеничными, пнев-
моколесными, автомобильными), а также автопогрузчиками,
электроталями.
5. ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНОЛОГИИ И ОРГАНИЗАЦИИ
ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫХ РАБОТ
При проектировании погрузочно-разгрузочных участков
складов, выборе вариантов технологии и механизации погрузки и
выгрузки транспортных средств ставятся следующие основные
задачи обеспечение погрузки и выгрузки транспортных средств в
нормативные сроки (табл. 6.11); сохранность грузов и транспорт-
ных средств при погрузочно-разгрузочных работах, сокращение
трудозатрат, исключение тяжелого ручного труда на погрузочно-
разгрузочных работах, обеспечение эффективной технологии
дальнейшей переработки грузов (после разгрузки),
Таблица 611 Нормативные сроки погрузки и выгрузки грузов из подачи
вагонов на складах промышленных предприятий
Погрузка Выгрузка
Крытые Полу- Крытые Полу-
Грузы вагоны вагоны вагоны вагоны и
и платфор-
платфор мы
-мы
Тарные и штучные 2 15 2 15 2 15 2 15
2,25 2,25 2,25 2,25

Минеральные удобрения, 4 30 - 4 05 -
цемент, известь 4,50 4,08
Песок, щебень, гравий - 2 15 - 1 20
2,25 1,33
Руда, уголь - 2 15 - 1 50
2,25 1,83

Прочие сыпучие грузы, пе- 3 40 3 10 3 10 2 40


ревозимые навалом, и металл 3,67 3,17 3,17 2,67

взаимосвязь с общей технологией и организацией переработки


П р им е ч а ни е В числителе приведены сроки погрузки и выгрузки в
грузов на складе;
часа* ы минутах, минимальная
в знаменателе *- в часах себестоимость погрузочно-
разгрузочных работ; возможность дальнейшего совершенствова-
ния технологии и технической оснащенности погрузочно-

224
разгрузочных участков складов, в том числе внедрение в последу-
ющем автоматизации погрузочно-разгрузочных работ.
Требования, связанные с сохранностью вагонов при выполне-
нии погрузочно-разгрузочных работ, изложены в ГОСТ 22235-
76*.
Так, при выполнении погрузочно-разгрузочных работ запре-
щается вносить изменения в конструкцию вагонов: снимать борта
платформ, двери полувагонов, съемное оборудование, сверлить
отверстия для крепления грузов в вагонах, крепить грузы с
помощью сварки. Такие изменения можно вносить только с
разрешения Министерства путей сообщения. Нагрузки, действу-
ющие на вагоны с учетом размещения в них грузов, должны
соответствовать «Нормам для расчетов на прочность и проекти-
рование механической части новых и модернизированных ваго-
нов железных дорог МПС колеи 1520 мм». Погрузка, размещение
и крепление грузов в вагонах, а также открывание и закрывание
дверей вагонов должны производиться по Правилам перевозки
грузов и Техническим условиям погрузки и крепления грузов [36,
41].
При подготовке к отправке и погрузке сыпучих грузов, склон-
ных к смерзанию при транспортировке, следует принимать меры
по предотвращению их смерзания, предусмотренные Правилами
перевозки грузов.
После выгрузки груза вагоны должны быть очищены внутри и
снаружи от остатков груза и освобождены от использованного
крепления а двери, борта, крышки загрузочных и разгрузочных
люков и заглушки сливных приборов — закрыты и закреплены.
При погрузке в вагоны и выгрузке из них грузов не допускают-
ся непосредственное опирание грузозахватных устройств и
рабочих канатов погрузочно-разгрузочных машин на элементы
конструкции вагонов, удары по вагону грузом или грузозахват-
ным устройством, применение для рыхления сыпучих грузов в
полувагонах металлических болванок, копра, взрывов, а также
оттаивание груза с касанием пламени конструкций вагона.
При погрузке и разгрузке сыпучих грузов из полувагонов
сосредоточенная нагрузка на крышку люка не должна превышать
2,3 т, а равномерно распределенная — 6 т. Сыпучие грузы,
которые предполагается разгружать через нижние люки
полувагонов, не должны содержать кусков размерами более 400
мм. Растяжки, удерживающие груз от смещения, необходимо
крепить за специальные увязочные устройства. Крепление
растяжек к другим деталям вагона допускается только по
разрешению МПС и министерства — изготовителя вагона.
При погрузке сыпучих грузов с массой отдельных кусков

225
свыше 100 кг на дно кузова полувагона следует насыпать сначала
слой из мелкокускового груза толщиной не менее 300 мм.
Статическая нагрузка от колеса погрузчика с грузом на пал
крытого вагона допускается не более 1,8 т (для рефрижератор-
ного — 1,2 т), а динамическая — 2,2 т.
Применяемые для разгрузки грузов из полувагонов грейферы
или другие грузозахватные устройства должны иметь габаритные
размеры не более 2,5 м, на рабочих кромках их челюстей нельзя
устанавливать зубья. Грузы перемещают над конструкциями
вагонов на высоте не менее 500 мм.
Для погрузочно-разгрузочных работ с крытыми вагонами при-
меняют погрузчики, габаритная высота которых на 100 мм
меньше высоты дверного проема вагона. Вилы погрузчика при
этих работах следует поднимать на высоту не менее 200 мм от
пола вагона. В крытых вагонах грузы на верхние ярусы устанав-
ливают так, чтобы расстояние от верха рамы погрузчика или
груза до низа конструкции крыши вагона было не менее 100 мм.
В машинах для разгрузки сыпучих грузов из вагонов предус-
матривают конструктивные устройства, предотвращаю-щие
контакты режущих рабочих органов грузозахватных устройств со
стенками вагонов. Погрузчики с гусеничным ходо-вой частью не
должны иметь на внешних поверхностях гусеничного полотна
металлических ребер, зубьев или других выступающих элемен-
тов, которые могут повредить пол вагона.
Масса узлов, свободно накладываемых на верхние конструк-
ции полувагонов, в накладных вибрационных устройствах,
используемых для очистки вагонов от остатков трупом, должна
быть не более 5000 кг, вынуждающая сила — не более 9 г при
частоте 25 Гц, а продолжительность работы вибрационного
устройства, передающего вибрацию на полувагон сверху, — не
более 7 мин. При этом лыжи, которыми вибрационные устройст-
во опирается на конструкции вагона, применяют длиной не менее
2,5 м при вибрационной и 3 м при ударной нагрузке.
Резонансные вибрационные (инерционные разгрузочные)
машины имеют усилия зажатия вагона за автосцепку не менее 20
т, угол наклона, вагона не более 10° (возвышение одного рельса
над другим не более 265 мм), ускорение горизонтальных
колебаний не более 12 м/с2, а вертикальных — 9 м/с..
При установке маневровых устройств для передвижения
вагонов на погрузочно-разгрузочных участках складов (грузовых
фронтах) тяговое усилие передается через автосцепку, обод
колеса или специальный кронштейн для подтягивания вагонов.
Число одновременно подтягиваемых груженых четырех-
осных вагонов за один кронштейн при угле между канатом,

226
тяговым канатом и продольной осью пути 5° должно быть не
более 14 четырехосных, 10 шестиосных вагонов или вагонов-
хопперов.
Катки для поверхностного уплотнения сыпучего груза в
полувагонах при погрузке должны иметь длину не более 2,65 м,
массу не более 4 т. Вибрационные устройства, уплотняющие
сыпучий груз в вагоне, проектируют так, чтобы вынуждающая
сила не превышала 3,5 т, а частота 25 Гц.
Очистные устройства, оборудованные механическими щетка-
ми, проектируют так, чтобы давление ворса щеток на поверх-
ность кузова вагона было не более 0,3 МПа. При использовании
люкозакрывателей усилие на крышку люка не должно быть более
5 кН.
Испытание новых образцов погрузочно-разгрузочных машин и
устройств следует проводить по ГОСТ 15.001—73 с участием
представителей МПС и министерства—изготовителя вагонов.
Программу и методику испытаний также необходимо согла-
совывать с этими министерствами!. Все взаимодействующие с
вагонами погрузочно-разгрузочные устройства принимает в
эксплуатацию комиссия с участием представителей МПС или
соответствующей железной дороги, обслуживающей промыш-
ленное предприятие.
Глава 7
ПРИВОДЫ И АППАРАТУРА АВТОМАТИКИ
7.1. ПРИВОДЫ СКЛАДСКИХ МЕХАНИЗМОВ
Привод предназначен для приведения в движение рабочего
органа механизма и содержит двигатель, передачу и аппаратуру
управления приводом. В зависимости от числе двигателей и
особенностей передачи выделяют следующие виды приводов:
-однодвигательный, в котором каждый рабочий орган приво-
дится своим двигателем;
-многодвигательный, в котором рабочий орган приводится в
движение несколькими двигателями;
-групповой, в котором несколько рабочих органов с помощью
сложной передачи приводятся в движение от одного двигателя.
Для складских механизмов применяют следующие виды
привода: электропривод, гидропривод, пневмопривод и привод с
двигателями внутреннего сгорания.
При выборе типа привода (электрический, пневматический
или гидравлический) следует учитывать следующие факторы:
назначение механизма и режим его работы; быстродействие
привода с учетом режимов пуска, торможения точной остановки
рабочего органа; возможность регулирования скорости переме-
227
щения рабочего органа (груза; надежность работы всех элементов
привода, включая аппаратуру управления; возможность дистан-
ционного, полуавтоматического или автоматического управления
складским механизмом, условия подведения энергии к приводу,
простоту обслуживания и экономичность привода.
Электрический привод. Электрическая часть электропривода
содержит элекродвигатель и аппаратуру управления и контроля
за его работой. Механическая часть электропривода состоит из
редуктора, тормоза, муфты и других устройств.
При однодвигательном приводе перемещение всех рабочих
органов (например, горизонтальное и вертикальное перемещении
крана-штабелера и поворот захвата) выполняемся от одного
электродвигателя. В многодвигательном приводе для каждого
механизма имеется индивидуальный электродвигатель. Для
складских механизмов, как правило, применяют электропривод о
асинхронными двигателями переменного тока, которые по срав-
нению с двигателями постоянного тока и синхронными имеют
ряд преимуществ: простоту обслуживания, большую надежность
в эксплуатации, меньшие стоимость двигателя и аппаратуры
управления, массу и габаритные размеры.
В случае необходимости регулирования скорости механизмов
возможна применение электропривода постоянного тока. Однако
следует учитывать, что современный привод переменного тока
допускает регулирование скорости в определенном диапазоне.
Для складских механизмов применяют асинхронные коротко-
замкнутые электродвигатели серии 4А и крановые короткозамк-
нутые двигатели серии MTKF. Электродвигатели серии 4А
изготовляются в защищенном или закрытом исполнении, их
мощность от 0,06 до 400 кВт.
Серия 4А содержит также следующие модификации специали-
зированных двигателей: с повышенным пусковым моментом,
повышенным скольжением, многоскоростные и однофазные.
Электродвигатели с повышенным скольжением предназначены
для работы на механизмах с частыми пусками или с большими
маховыми массами и выпускаются мощностью 0,3—63 кВт.
Многоскоростные электродвигатели имеют на статоре или
несколько отдельных обмоток на различное число пар полюсов
или одну обмотку, допускающую возможность ее переключения
на различное число пар полюсов. Выпускаются двигатели на две,
три и четыре частоты вращения, мощностью 0,1—200 кВт
Основным номинальным режимом работы крановых электро-
двигателей является тяжелый режим с ПВ — 40 %. При
включении двигателя в сеть в обмотке статора возникает
вращающееся электромагнитное поле с частотой вращения

228
пс = 60/(f𝜶), (7.1)
где f — частота сети-; а — число полюсов статора
Частота вращения двигателя(ротора) пд зависит от скольжения
s , которое с увеличением нагрузки возрастает до критического
значения sK, при котором двигатель останавливается.
Механической характеристикой двигателя называется
зависимость частоты вращения вала от вращающего момента,
развиваемого этим двигателем: пд = f (М), где
пд — частота вращения вала
двигателя. При выборе дви-
гателя для привода механиз-
ма необходимо знать его
механическую характерис-
тику, которую обычно зада-
ют в графическом виде.
При построении механичес-
ких характеристик асинхрон-
ных двигателей используют
величину скольжения

где пс — частота вращения магнитного поля статора, п —


частота вращения ротора.
Механические характеристики асинхронного двигателя могут
быть построены по приближенной формуле

где М — вращающий момент двигателя, соответствующий


скольжению s; Мк — наибольший момент, соответствующий
критическому скольжению sK (при s > sK момент резко падает).
Различают естественную и искусственную механические
характеристики При работе двигателя на естественной характе-
ристике в цепи ротора или статора двигателя отсутствует
добавочное сопротивление и подводимое напряжение и частота
сети имеют номинальные значения. Естественная механическая
характеристика асинхронного двигателя приведена на рис. 7.1,
где показано значение пускового момента Мп соответствующее
скольжению s = 1.
Серийные двигатели изготовляются для работы в трех основ-
ных номинальных режимах: продолжительном, кратковремен-

229
ном и повторно-кратковременном.
Продолжительный режим — режим работы электродвигателя,
продолжающийся до тех пор, пока температура всех частей
двигателя не достигнет установившихся значений При
длительном режиме работы мощность двигателя (кВт) может
быть определена по статическому сопротивлению (кг)
приводимого механизма Рс:
N = Рс v /(102𝜼), (7.4)
где v — скорость механизма, м/с; 𝜼 — КПД редуктора,
соединительных муфт и т. п.
Следует учитывать возможность того, что максимальный
статический момент механизма в период трогания его с места
может значительно превосходить пусковой момент двигателя. В
этом случае необходимо проверить выполнение неравенства
Мд пуск > Мм.пуск, где Мд пуск — пусковой момент двигателя по
каталогу; Мм.пуск —максимальный момент механизма в период
пуска.
Кратковременный режим — режим работы двигателя, при
котором периоды включения настолько непродолжительны, что
температура всех частей двигателя не может достигнуть
установившихся значений, а периоды остановки настолько
длительны, что все части двигателя охлаждаются до температуры
окружающей среды. Для кратковременных режимов работы
заводы выпускают двигатели, предназначенные для включения
на следующие нормированные периоды: 15; 30; 60; 90 мин.
Повторно-кратковременный режим — режим работы электро-
двигателя, при котором в период включения температура частей
двигателя не успевает достигнуть установившихся значений, а в
период отключенного состояния части двигателя не успевают
остыть до температуры окружающей среды.
Цикл работы двигателя tц = tр +to, где tp — время работы, to —
время паузы (отключенного состояния двигателя).
Продолжительность включения (%) двигателя
ПВ = tр100/(tр + t0). (7.51)
Нормируются следующие значения ПВ: 15; 25t 40 и 60 % при
продолжительности цикла не более 10 мин. Если tц > 10 мин, то
мощность двигателя определяется для продолжительного режима
работы. Если ПВ < 10 %, то выбор двигателя по мощности
производится исходя из кратковременного режима работы.
При выборе электродвигателя механизма по мощности
фактическая величина ПВ механизма определяется по формуле
(7.5). Если фактическая величина ПВф (отличается от нормируе-

230
мой, то определяют эквивалентную мощность, соответствующую
реальным нагрузкам да всех участках работы механизма:

где tp = t1 + t2 + ... + ti-1_+ ti, i — число рабочих участков


загрузочной диаграммы механизма.
Допустимая по нагреву мощность двигателя

где ПВ н — нормированная величина ПВ, ближайшая к


фактической.

Рис. 7.2, Схемы включения обмоток статора двухскоростного


электродвигателя

Частоту вращения асинхронных двигателей регулируют


различными способами. Ниже приведены методы регулирования
частоты вращения, получившие наибольшее практическое
применение.
Регулирование методом изменения числа полюсов обмотки
статора позволяет получать несколько частот вращения с
соотношениями 2:1, 3:1 и 4:1. Для этого каждую фазу обмотки
статора разбивают на части, которые включают параллельно или
последовательно. На рис. 7.2 показаны принципиальные схемы
соединения обмоток статора асинхронного короткозамкнутого
двигателя о соотношением часки 2 : 1. При параллельном
включении обмоток число нар полюсов уменьшается в два раза, а
частота вращения магнитного поля в два раза увеличивается.
Регулирование методом введения сопротивления в цепь
обмотки ротора возможно только для двигателей с фазным
ротором. При включении в цепь ротора различных по величине
сопротивлений меняется скольжение двигателя. Механические
231
характеристики двигателя с
фазным ротором при различ-
ных сопротивлениях в цепи
статора показаны на рис. 7.3 С
помощью сопротивлений в
цепи ротора можно плавно
регулировать частоту враще-
ния в широких пределах. К
существенным недостаткам
этого метода относятся боль-
шие потери энергии в сопро-
тивлениях, а также значитель-
ные колебания частоты
вращения при изменениях
момента нагрузки.
Регулирование с применением электромагнитной муфты
скольжения позволяет плавно изменять скорость механизма,
приводимого асинхронным двигателем. Электромагнитная муфта
состоит из двух частей: индуктора и якоря (рис 7 4). С валом
двигателя обычно соединяется индуктор 1, представляющий
собой вращающийся магнитопровод. Якорь 2 связан с рабочим
механизмом 5 с помощью соединительной муфты 4 и состоит из
магнитопровода с электрическими катушками, на которые по-
дается напряжение через токосъемники 3. Индуктор н якорь
механически не связаны. При вращении индуктора создается
магнитное поле, взаимодействующее с магнитным нолем якоря.
В результате возникает крутящий момент и якорь начинает
вращаться. С помощью реостата 6 можно изменять силу тока в
обмотке якоря, что приводит к изменению скольжения якоря
относительно индуктора.
Частотное регулирование позволяет плавно менять частоту
вращения асинхронных короткозамкнутых двигателей путем
изменения частоты питающей сети. При этом необходимо
одновременно с частотой изменять подводимое к двигателю
напряжение. Для изменения частоты сети применяют электромаг-
нитные или статические преобразователи, выполненные на
управляемых тиристорах.
Складские механизмы оснащаются тормозными устройствами
различного конструктивного исполнения. Наибольшее примене-
ние получили колодочные тормоза с управлением от электромаг-
нитов или гидротолкателей. Применение колодочных пружинных
тормозов С приводом от гидротолкателей позволяет плавно
изменять тормозной момент.
Устройство колодочного пружинного тормоза с электромагни-

232
том переменного тока показано на рис. 7.5. На основании 1
укреплены два рычага 2 и 12. Основная пружина 7 одним концом
давит на скобу 8, а другим — на гайку 6, навинченную на
стержень с резьбой 4. Под действием пружины рычаги
поворачиваются и прижимают колодки 3 к шкиву 13, что создает
тормозной эффект. Вспомогательная пружина 5 обеспечивает
отход колодок при размыкании тормоза. Растормаживание шкива
производится при включении электромагнита 9, состоящего из
неподвижного ярма 11_и поворотного якоря 10, выполненных из
листов электротехнической стали. Тормоз допускает регулировку
длины главной и вспомогательных пружин с помощью
специальных гаек, а также зазора между колодками и шкивом.
Усилие торможения осуществляется за счет сжатия основной
пружины 7. При заданном тормозном моменте Мт и диаметре
шкива Dш основная пружина должна развивать усилие

где 𝜼— КПД рычажной системы тормоза, 𝜼= 0,9÷0,95, fс —


коэффициент iрения колодок о шкив, fс = = 0,3÷0,4; lк, lп —
длины рычагов от течки опоры до точки закрепления колодки и
пружины соответственно.
Фактическое (расчетное) усилие пружины должно учитывать
усилие FB, вспомогательной пружины, обеспечивающей отход
колодок от шкива при разомкнутом тормозе, и усилие Fя от веса
якоря (для электромагнитов типа МО)
FP = F + FB + Fя (7.9)
Угол обхвата шкива колодкой
составляет обычно 𝜷= 60-110°.
Технические характеристи-
ки колодочных тормозов с
короткоходовыми электро-
магнитами переменного
(ТКТ) и постоянного (ТКП)
тока даны в табл. 7.1.
Гидравлический привод.
Типовой гидропривод состо-
ит из насоса, подающего по
трубопроводу рабочую
жидкость к гидроцилиндру

Рис. 7.5, Устройство кедодочвого электромаг-


нитного тормоза

233
234
или гидромотору, масляного бака, трубопроводов и аппаратуры
управления и регулирования. Гидропривод дает возможность
реализовать большое передаточное число от электродвигателя
насоса к рабочему органу, что при электромеханическом приводе
требует громоздкой и не всегда надежной системы зубчатых
передач. В гидроприводах бесступенчатое регулирование ско-
рости рабочего органа достигается более просто — путем
изменения объема нагнетаемой насосом жидкости в единицу
времени или установки последовательно с силовым гидроцилин-
дром дросселирующего устройства. Надежная работа всех
элементов гидропривода в значительной степени определяется
качеством рабочей жидкости и соответствием ее параметров
условиям работы промышленного гидропривода. К основным
параметрам рабочей жидкости относятся кинематическая
вязкость, плотность, а также температура застывания и вспышки.
Наибольшее применение в промышленном гидроприводе
имеют минеральные масла, получаемые в результате переработки
нефтепродуктов. Они сравнительно дешевы, обладают хорошей
смазывающей способностью и малой зависимостью вязкости от
температуры, не оказывают вредного влияния на металлические
элементы и резиновые уплотнения.
В гидроприводе для создания давления рабочей жидкости
применяют объемные насосы различного принципа действия.
Наиболее просты по конструкции шестеренные насосы, состоя-
щие из корпуса и пары цилиндрических шестерен, находящихся в
зацеплении друг с другом. При вращении шестерен электродви-
гателем рабочая жидкость в подводящей камере подхватывается
зубьями шестерен и выталкивается в камеру нагнетания.
К основном параметрам, характеризующим работу гидронасо-
сов, относятся давление, развиваемое насосом; производитель-
ность (расход жидкости); объемный КПД, учитывающий утечку
рабочей жидкости через уплотнения; общий (эффектиный) КПД.
Сравнительная характеристика некоторых типов насосов,
применяемых для гидропривода складских механизмов,
приведена в табл. 7 2. Для привода перегрузочных механизмов
применяют силовые гидроцилиндры поступательного движения
и поворотные. Гидроцилиндры поступательного движения де-
лятся на цилиндры одностороннего и двустороннего действия. В
цилиндрах одностороннего действия рабочая жидкость
Рис 7.6 Силовые гидро-
цилиндры а — односторон-него
действия с односторонним
штоком, б — двустороннего
действия с односторонним
штоком, в —двустороннего
действия с двусторонним штоком
235
подается только в одну полость. Обратный ход поршня осуществ-
ляется за счет усилия пружины или давления массы груза (рис. 7
б, а). В гидроцилиндрах двустороннего действия поршень со
штоком перемещается под давлением жидкости в двух
противоположных направлениях.
Для направления потока рабочей жидкости к силовым цилин-
драм, для пуска потока или его остановки используются
гидрораспределители. В зависимости от числа подсоединенных
трубопроводов гидрораспределители делятся на трех-, четырех- и
пятилинейные, в зависимости от числа положений плунжера —
на двух- и трех позиционные. Управление гидрораспределите-
лями осуществляется различными способами- ручным (от
рукоятки или от кнопки), механическим (путем воздействия на
ролик), гидравлическим, а также электромагнитным и электро-
гидравлическим с использованием управляющих электро-
магнитов (табл. 7.3).
В гидроприводе часто необходимо пропускать рабочую
жидкость только в одном направлении (например, для удержания
груза вертикальным толкателем при отключенном гидронасосе).
Для этого применяют обратные клапаны, характеристика
которых приведена в табл. 7.4.
В тех случаях, когда необходимо пропускать рабочую
жидкость в одном направлении с заданным давлением, приме-
няют напорный золотник с обратным клапаном. Золотник
срабатывает, когда давление жидкости достигает определенной
величины, которая может меняться за счет регулировки усилия
пружины, противодействующей смещению золотника. В обрат-
ном направлении рабочая жидкость пропускается свободно.
Редукционные клапаны с регулятором служат для снижения
давления жидкости, подаваемой в гидроцилиндр, по сравнению с
давлением, развиваемым насосом. Одновременно клапан поддер-
живает заданный уровень давления. Давление в гидросистемах
контролируется с помощью реле давления (табл. 7.4), принцип
действия которых аналогичен принципу действия напорных
золотников. При достижении заданной величины давления в
гидросистеме срабатывает микропереключатель и подается
сигнал в систему управления приводом. Контакты микроперек-
лючателя могут быть включены в электрическую цепь напря-
жением до 380 В при токе до 2,5 А.
Для регулирования скорости рабочего органа, приводимого в
движение гидроцилиндром, применяют гидродроссели, с
помощью которых меняют величину потока рабочей жидкости
Технические данные гидродросселей типов ДР и ДК приведены
в табл. 7.4.

236
237
От механических примесей
рабочая жидкость очищается в
помощью фильтров (табл. 7.4).
Механическая очистка произ-
водится с помощью сетчатых
или пластинчатых элементов, а
также с использованием маг-
нитных улавливателей.
Пневматический привод.
Пневмоприводами оснащаются
различные механизмы, исполь-
зуемые на складах: плужковые
сбрасыватели, горизонтальные
и вертикальные сталкиватели,
рычажные перегружатели, кан-
тователи, бункерные затворы,
роботы-манипуляторы.
При выборе пневмопривода для складских механизмов
следует учитывать его недостатки. Колебания давления в сети и
утечки в самом приводе не позволяют поддерживать постоянную
скорость перемещения рабочего органа установки. В пневмопри-
воде практически невозможно фиксировать промежуточные
положения рабочего органа, что ограничивает его применение
механизмами, работающими до упора. По сравнению с привода-
ми других типов габаритные размеры пневмопривода более
велики ввиду низкого давления питающей сети.
Типовая схема пневмопривода, применяемая для складских
механизмов, показана на рис. 7.7. Сжатый воздух подается от
сети через вводный вентиль 1 к фильтру- влагоотделителю 2,
очищающему воздух от вредных примесей. Необходимое
давление поддерживается регулятором давления 8 и контролиру-
ется манометром 5. После маслораспылителя 4 воздух поступает
на воздухораспределитель 6 с электропневматичес-ким упра-
влением. Управление работой пневмопривода произво-дится от
двух путевых переключателей 9 .Сигнал от переключателей
поступает на электромагнит воздухораспределителя, при сраба-
тывании которого в левую полость пневмоцилиндра 7 подается
воздух. Сжатый воздух перемещает поршень 8 вправо. После
достижения поршнем (штоком) крайнего правого положения
срабатывает второй переключатель и подает сигнал на другой
электромагнит воздухораспределителя, сжатый воздух подается
в правую полость цилиндра, и поршень возвра-щает шток в
исходное положение.
Для привода складских механизмов применяют стационарные

238
цилиндры одностороннего или двустороннего действия. В
пневмоцилиндрах одностороннего действия сжатый воздух
поступает только в одну полость цилиндра и поршень переме-
щается в одну сторону. Возврат поршня в исходное положение
происходит под действием внешней нагрузки или в результате
воздействия возвратной пружины.
В пневмоцилиндрах двустороннего действия сжатый воздух
подается попеременно в правую и левую полости, перемещая
поршень в обоих направлениях. На складских механизмах боль-
шей частью применяются цилиндры с односторонними штоками,
в отдельных случаях используются цилиндры, оснащенные
двусторонними штоками.
Устройство стацио-нарного пневмоцилин-дра двустороннего
действия о односторон-ним штоком показано на рис 7.8. Цилиндр
состоит из гильзы 1, внутри которой установлен поршень 3,
соединенный со штоком 2. Цилиндр Закрыт передней 7 и задней
4 крышками, которые
соединяются о гильзой 6
помощью шпилек 5 с
резьбой. Воздухопрово-
ды подсоединяются к
отверстиям 6.

Рис. 7 8 Пневмоцилиндр двустороннего действия с односторонним штоком

239
Для изменения потоков воздуха в пневматических приводах
используют различного рода распределительные устройства
краны, клапаны, воздухораспределители. Краны относятся к
распределителям ручного управления и на пневмоприводах
складских механизмов устанавливаются в редких случаях.
При управлении пневмоприводом непосредственно от рабочих
органов перегружателя используют воздухораспределители с
путевым управлением (клапаны). По аналогии с электромехани-
ческими путевыми переключателями клапаны имеют привод
одного из следующих типов: с роликом, толкаталем, штифтом,
ломающимся рычагом. Широкое распространение для автомати-
ческого управления пневмоприводами перегрузочных механиз-
мов получили электролневмзтичеекие воздухораспределители
В64-1, ПБВ64-1, В64-2, В64-2. ПВС4-2. Технические данные
пневмораспределителей приведены в табл. 7 5.

72 АППАРАТУРА УПРАВЛЕНИЯ И КОНТРОЛЯ


Автоматические воздушные выключатели (автоматы)
предназначены для автомангческого размыкания электрических
цепей при коротких замыканиях, перегрузках по току выше
допустимой величины, а также для редких включений и отключе-
ний защищаемых цепей в нормальных условиях.
Широкое применение получили автоматы серии А3000.
Выключатель содержит следующие основные узлы: неподвиж-
ные силовые контакты, подвижные силовые контакты. механизм
включения и отключения контактов, блок-контакты, дугогаси-
тельные камеры, расцепители максимального тока, защитный
пластмассовый кожух. Блок- контакты механически связаны с
главными контактами и служат для цепей сигнализации и
блокировки. Дистанционный расцепитель позволяет отключить
автомат с поста (пульта) управления, находящегося на большом
расстоянии от места установки автомата. В автоматах А3100
применяются различные типы расцепителей токовой защиты:
тепловые, электромагнитные, комбинированные (состоящие из
тепловых и электромагнитных элементов). Защиту цепей от
токов перегрузки осуществляют тепловые расцепители, которые
срабатывают не мгновенно, а с выдержкой времени, обратно
пропорциональной силе тока в защищаемой цепи. Защиту
электрических цепей от токов короткого замыкания выполняют
расцепители с электромагнитными элементами, которые в случае
короткого замыкания мгновенно срабатывают и через механизм
свободного расцепления разрываают главные контакты автомата.
Автоматы АЗ 100 выпускаются на номинальные токи 50; 100; 200
240
и 600 А, с расцепителями на 15; 20, 25, 30, 40; 50, 60; 80; 100, 120;
150; 200; 250; 300, 400 и 600 А.
Магнитные пускатели предназначены для подключения к сети
электродвигателей и других электроприемников. Основным эле-

ментом магнитного пускателя является контактор постоянного


или переменного тока. Для защиты от токов перегрузки в
магнитные пускатели встраиваются тепловые реле. Контактор
содержит систему силовых и блокировочных контактов и
электромагнитный привод их включения и отключения.
Магнитные пускатели классифицируются по различным
признакам. По габаритным размерам (в зависимости от мощнос-
ти управляемого электроприемника) различают пускатели
величин 0—6; по наличию защитного кожуха — пускатели
открытого и защищенного исполнений; по возможности
изменения направления вращения двигателя — нереверсивные и
реверсивные; по номинальному напряжению втягивающей
катушки — 36; 127; 220; -380 и 500 В; по частоте — 50 и 60 Гц.
С точки зрения наличия тепловых реле и исполнения блок-
контактов пускатели разделяют на замыкающие и размыкающие.
Для применения на складах могут быть рекомендованы магнит-
ные пускатели серий ПМЕ и ПАЕ, главные контакты которых
выдерживают до 1 млн включений и отключений. Основные тех-
нические данные пускателей серий ПМЕ и ПАЕ даны в табл. 7 6.
Переключатели относятся к коммутирующим аппаратам с
ручным приводом. Они служат для переключения цепей управ-
ления, а также для управления силовыми приемниками неболь-
шой мощности (например, многоскоростными электродвигателя-
ми при ручном управлении). Наибольшее распространение
получили переключатели серии УП, которые выпускаются тpex
исполнений: открытого (УП5300), закрытого (УП5400) и взрыво-
защищенного (УП5800).
241
Переключатели УП5300 состоят из секций, стянутыx шпилька-
ми. Через секции проходит центральный валик на одном конце
которого имеется пластмассовая рукоятка. На каждой секции
установлены два подвижных и два неподвижных контакта На
передней панели устанавливается шкала с надписями. Коммута-
ция цепей происходит при повороте рукоятки. При этом кулачки,
насаженные на вал, воздействуют на подвижные контакты.
Универсальные переключатели различаются по количеству сек-
ций (от 2 до 24), способу фиксации рукоятки (поворот на 45; 90;
135 и 180°), форме рукоятки (овальная, револьверная), наличию
замка, диаграмме замыканий контактов.
Универсальные переключатели допускают до 150 переключе-
ний в час при общей износостойкости 6,3•105 переключений,
номинальный ток - 16 А, допустимое напряжение — 500 В. В
схемах управления складскими механизмами также применяются
пакетные переключатели типа ПКП на номинальные токи 25, 40;
63, 100 и 160 А и типа ПВП11 на номинальные токи 25; 63 и 100
А.
Кнопки (кнопочные посты, кнопочные переключатели)
предназначены для дистанционного управления различными
электромагнитными аппаратами (контакторы, пускатели, сило-
вые электромагниты и т. д.). Получили применение на складах
кнопочные посты управления серии ПКЕ, которые различаются
числом кнопочных элементов (до 13), назначением, родом
защиты от воздействия окружающей среды (защищенное или
пылеводонепроницаемое исполнение). Каждый кнопочный эле-
мент имеет один размыкающий и один замыкающий контакты,
которые электрически между собой не связаны.
Применяются кнопки серии КЕ в цепях управления напряже-
нием до 500 В переменного тока и 220 В постоянного тока,
размещаемые на шкафах, пультах и панелях управления. В
зависимости от исполнения кнопка может иметь от 1 до 4 замы-
кающих и размыкающих контактов на номинальный ток 6 А.
Кнопки оснащаются различными дополнительными устройства-
ми (двойным толкателем, сигнальной лампочкой, протектором и
т. д. ).
Командоаппараты служат для автоматического переключения
электрических цепей по заданной программе при механическом
воздействии на их привод. Промышленность выпускает кулачко-
вые командоаппараты серий КА4000, КА4100, КА4200 и КА4600,
а также сельсинные командоаппараты серий СКАЗ, GKAP и
СКАП. Складские механизмы в основном оснащаются кулачко-
выми командоаппаратами, рассчитанными на включение в цепь
переменного тока напряжением до 500 В и постоянного

242
— до 440 В. Номинальный ток
нагрузки контактов состав-ляет
16 А.
Командоаппарат состоит из
барабана, контактной рейки и
защитного кожуха. Конструк-
ция и принцип действия
кулачкового командоаппарата
пояснены на рис. 7.9. Барабан
состоит из центрального вала 2
с набором переключающих
шайб 3, на которых устанавли-
вают включающие 1 и выклю-
чающие 4 кулачки. При вра-
щении барабана включающий
кулачок перемещается до
ролика 9 и, нажимая на него,
поворачивает контактный палец
8. Контактный мостик 7 замы-
кает цепь. Отключающий рычаг
10 входит в вырез контактного пальца и удерживает его во
включенном состоянии пружиной 11.
При дальнейшем вращении барабана отключающий кулачок
подходит к ролику 12, который под действием пружины 13
мгновенно размыкает контакты Неподвижные контакты 6
укреплены на изоляционном основании 5. Допускается установка
на одной шайбе до трех включающих и трех отключающих
кулачков. Технические данные командоаппаратов приведены в
табл. 7.7.
Путевые и конечные выключатели (переключатели) пред-
назначены для фиксации положения механизма или его органов
Путевые переключатели фиксируют промежуточные положения,
а конечные — крайние (предельные) положения механизма и его
органов.
По способу взаимодействия механизма с выключателем разли-
чают контактные и бесконтактные выключатели. При использо-
вании контактных выключателей они срабатывают в момент
физического воздействия (соприкосновения) на него механизма.
Для бесконтактных переключателей характерно отсутствие
непосредственного контакта между ним и механизмом.

243
244
Широкое применение получили контактные выключатели
электромеханического типа. Принцип работы этих выключателей
основан на том, что при механическом воздействии на
выключатель происходит замыкание или размыкание контактов в
цепях управления этим механизмом.
Ниже приведены технические характеристики электро-
механических выключателей, рекомендуемые к использованию в
схемах управления складскими механизмами. Путевые включате-
ли серии ВП15 предназначены для коммутации электрических
цепей переменного тока напряжением до 660 В и до 440 В
постоянного тока., Номинальный ток 10 А. Технические данные
выключателей ВП15 приведены в табл. 7.8, габаритные размеры
— на рис. 7.10.
Путевой выключатель серии ВП16 применяется в цепях
переменного тока до 660 В и постоянного — до 440 В.
Номинальный ток контактов 16 А. Выключатель имеет один,
переключающийся контакт мгновенного действия. Усилие сраба-

245
тывания 40—50 Н, масса выключателя 0,8— .1,0 кг. По форме
рычагов выключатели изготовляют следующих типов: с рычагом,
с роликом, селективный, с V-образным рычагом с двумя ролика-
ми (рис. 7 11). Выключатели с рычагом с роликом и селективный
— самовозвратные (возвращаются в исходное положение под
действием пружины). Выключатели с V-образным рычагом
Приходят в исходное положение при воздействии упора на
второй ролик.
Путевые выключатели серии ВП19 по параметрам и
конструкции аналогичны выключателям серии ВП15, но имеют
до четырех групп замыкающих и размыкающих контактов
Номинальный ток 10 А. При небольших усилиях срабатывания
(0,5—1,0 Н) применяют микровыключатели серии МП2000Л с
контактами на ток до 16 А, на напряжения переменного тока до
660 В и постоянного — до 440 В. Микровыключатель имеет
различное исполнение привода более 30 модификаций.

246
Конечные и путевые переключатели контактного типа
обладают ограниченной механической и электрической износо-
устойчивостью, которая для контактной системы составляет 1—3
млн циклов (включений-отключений), а для механизма привода
— 5—10 млн циклов. Это обстоятельство привело к тому, что в
системах с высокой интенсивностью операций управления и
контроля применяют бесконтактные конечные и путевые
переключатели.
К бесконтактным путевым выключателям относится
индуктивный выключатель типа ИКВ22-54, состоящий из Ш-
образного магнитопровода с двумя последовательно включенны-
ми катушками. Напряжение питания 24 В переменного тока,
потребляемая мощность 6 Вт, масса 6,15 кг.
Одна из распространенных схем включения переключателей
ИКВ22-54 (рис. 7.12) предусматривает последовательное подсое-
динение катушки выходного реле К. При разомкнутом магнито-
проводе ток в цепи переключателя должен быть достаточен для
удержания реле в притянутом положении. Для этого соответст-
вующим образом подбирают катушку реле в зависимости от
величин тока срабатывания и отпускания.
В момент замыкания магнитопровода индуктивное сопротив-

247
ление катушки переключателя резко возрастает, а ток в цепи реле
падает, что вызывает отпадение якоря реле. Для увеличения
кратности тока срабатывания по отношению к току отпускания
реле применяют мостовую схему с диодами. В этом случае
срабатывание реле происходит при разбалансе мостовой схемы.
Для автоматизации складских механизмов широко при-
меняются бесконтактные путевые переключатели типа БВК
Переключатель БВК представляет собой магнитопровод с двумя
сердечниками. В зазор (щель) между сердечниками вводится
металлический экран из алюминия или меди, который обычно
находится на движущемся объекте, фиксируемом переключа-
телем.
Переключатель работает по прин-
ципу генератора, управляемого введе-
нием в цепь немагнитного экрана. При
отсутствии экрана в схеме переключа-
теля возникает электрический ток, при
вводе экрана происходит срыв гене-
рации и появляется сигнал на выходе.
В качестве выходных элементов
применяют электромагнитные реле ти-
пов МКУ-48С и КДР-1, а также
бесконтактные выходные устройства
на магнитных усилителях, транзис-
торах и тиристорах, которые

248
подключаются к выходу переключателя через согласующий
элемент. Расстояние между двумя движущимися соседними
пластинами (экранами), вызывающими срабатывание одного и
того же переключателя, не менее 9 мм. Переключатель рассчитан
на номинальное напряжение 24 В, потребляемую мощность 0,5
Вт, время переключения 2 мс. Габаритные размеры переклю-
чателя типа БВК-24М приведены на рис 7.13.
В качестве путевых и конечных переключателей в системах
автоматизации транспортно-складских комплексов применяются
магнитоуправляемые герметизированные контакты (герконы),
представляющие собой стеклянные баллоны с запаянными в них
двумя пружинящими контактами, концы которых выведены
наружу. В результате воздействия на геркон магнитного поля
достаточной напряженности контакты притягивают друг к другу,
замыкая электрическую цепь. При использовании герконов в
качестве путевых переключателей магнитное поле образуют с
помощью постоянных магнитов. Важным свойством герконов
является их стойкость к вибрациям и ударам. Герконы можно
использовать в запыленных и пожароопасных помещениях.
Герконы типа МКА-52202 срабатывают при магнитодвижущей
силе (МДС) 130—300 ампер-витков. Время срабатывания и
отпускания геркона 8 и 5 с. Контакты коммутируют напряжение
постоянного тока 220 В и переменного — 380 В. Номинальный
ток 4 А. Коммутационная износостойкость контактов не менее
2,5.106 циклов. Диаметр колбы 6,5 мм, длина колбы 80 мм.
В схемах управления складскими механизмами наряду с
электромеханическими реле типов МКУ-48С, ПЭ-20, ПЭ-36, ПЭ-
37 РП-8, РП-9 применяются реле на герконах типа РПГ. Реле на
герконах по сравнению с электромеханике кими реле обладают
большим быстродействием и износоустойчивостью Реле состоит
из сердечника с катушкой и герконов с контактами на замыкание
и размыкание, размещенными в одном корпусе. При подаче
напряжения на катушку возникает магнитное поле, и контакты
срабатывают. При снятии напряжения контакты возвращаются в
исходное положение. Технические данные реле РПГ даны в табл.
7.9.
В схемах управления и контроля применяют также бескон-
тактные элементы серии «Логика И» (табл. 7 10). Они состоят из
одной или двух плат с радиоэлементами, помещенными в корпус.
Габаритные размеры элемента 70 X 24 X 86 мм. Находит
применение комплекс технических средств для локальных
информационно-управляющих систем на базе микропроцес-
соров КТС ЛИ УС-2 (микроДАТ).

249
73 АВТОМАТИЧЕСКОЕ АДРЕСОВАНИЕ

Системы автоматического адресования (САА) для складов


тарно-штучных грузов отличаются следующими особенностями:
-адресная позиция (ячейка склада) задается вертикальной и
горизонтальной координатами;
-адресуется одно транспортирующее устройство (штабелер) с
одной или с двух адресных позиций,
-система содержит большое количество адресов, число кото-
рых может достигать десятков тысяч;
-механизмы перемещаются на больших скоростях (до 150—
200 м/мин), что затрудняет считывание адреса, поэтому скорости
снижают до 120 м/мин.
Системы автоматического адресования тесно связаны с систе-
мами автоматического управления складскими механизмами и
системами учета грузов. Часто схемы адресования практически
являются составной частью систем автоматического управления
механизмами штабелеров я других машин. Устройства адресова-
ния подают команда на пуск и остановку электроприводов и
определяют момент перехода механизма на движение с понижен-
ной скоростью перед заданной адресной позицией.

250
251
На складах получили применение два типа систем автомати-
ческого адресования: с адресоносителями и моделирующие.
Системы с адресоносителями кроме адресоносителей содержит
устройства считывания адреса (адресоприемники), устройства
задачи адреса (адресователи), а также могут иметь в своем
составе устройства переадресации, кодирования и декодирования
адресов [28].
По способу выполнения наиболее ответственной операции —
считывания адреса — системы автоматического адресования
разделены на два подкласса: контактного и бесконтактного
считывания. При контактном способе в процессе считывания
адреса воспринимающие элементы адресоприемника соприкаса-
ются с кодирующими элементами адресоносителя. Широкое
применение получили электромеханические системы автомати-
ческого адресования с использованием в качестве датчиков
считывания адреса серийно выпускаемых промышленностью
путевых переключателей.
На рис 7 14 показаны штыревой адресоноситель 1 и электро-
механический адресоприемник 3. Адресоноситель имеет шесть
трехпозиционных элементов памяти. Каждый штырь 2 может
занимать нейтральное, а также одно из выдвинутых вправо или
влево положений. Обычно адресоприемником фиксируются
только выдвинутые штыри. Таким образом, адрес определяется
сочетанием выдвинутых штырей. Чем больше штырей располо-
жено на адресоносителе, тем больше можно получить сочетаний
(адресов). Наличие большого числа штырей увеличивает габарит-
ные размеры адресоносителя и конструктивно усложняет считы-
вающее устройство. При большом числе адресов системы
адресования возникает задача получения
максимального числа сочетаний при мини-
мальном числе элементов памяти.
На рис. 7.14 адрес задается комбинацией
трех выдвинутых штырей. Задание в данном
случае адреса комбинацией трех штырей
неслучайно. Использование для адресования
только двух или четырех штырей дает
меньшее число сочетаний для адресоносителя
с шестью элементами. В общем случае число
адресов А, которое можно полупить для
адресоносителя с общим числом элементов
памяти т, определяется по формуле
сочетаний

252
где р — число элементов памяти, одновременно участвующих
в формировании адреса.
ДЛЯ адресоносителя на рис. 7.14 общее число сочетаний
(адресов) равно 20. Число адресов можно увеличить, если
адресоприемники ставить по обе стороны адресоносителя
(двустороннее считывание адреса). Двустороннее одновременное
считывание позволяет общее число элементов памяти удвоить,
р
что резко увеличивает общее число адресов А = 2𝐂𝐦 .
Адресоприемник в электромеханических системах адресова-
ния имеет вид неподвижно закрепленного кронштейна 3, на
котором крепятся переключатели (см. рис 7.14), выполняющие
операции считывания адреса 1. Адресоноситель в момент
считывания адреса своими штырями воздействует или непосред-
ственно или через рычажную систему на переключатели.
Контакты переключателей образуют электрическую цепь, в кото-
рую включается исполнительное реле или сигнальный прибор.
В последние годы наряду с системами с контактным считыва-
нием адреса все чаще применяют устройства с адресоносителями,
в которых считывание адреса производится бесконтактным
способом. К основным преимуществам систем с бесконтактным
считыванием адреса следует отнести длительный срок службы
адресоносителя и адресоприемника без ремонта и замены; отсут-
ствие динамических нагрузок на устройства считывания адреса;
высокое быстродействие аппаратуры, что дает возможность
повысить скорость транспортирующей установки.
Устройства бесконтактного считывания адреса могут иметь
различный принцип действия. В нашей стране и за рубежом в
основном нашли применение электромагнитные и оптические
системы автоматического адресования с адресоносителями. К
электромагнитным устройствам бесконтактного считывания
адреса относятся различные устройства, принцип действия
которых основан на изменении магнитного поля и регистрации
этих изменений электрическими методами. В системах автомати-
ческого адресования в основном применяют два вида датчиков,
реагирующих па изменение параметров магнитного поля: индук-
тивные переключатели и магнитоуправляемые герметичные
контакты (герконы).
Схема устройства системы автоматического адресования с
индуктивными переключателями БВК-24 показана на рис. 7.15
Адресоноситель 3 крепится на грузонесущем органе, например на
подвеске конвейера, тележке штабелера и т. д. Адрес задается
вручную путем установки в отверстия 5 в панели 4 адресных
элементов 6, состоящих из основания 8 и экрана 7 размером
15X20X3 мм. В первый ряд отверстий вставляется только один
253
адресный элемент. Второй ряд образуют элементы в соответ-
ствии с нормальным двоичным кодом. Поскольку второй ряд
позволяет получить 31 кодовую комбинацию, то общая емкость
системы адресования составляет 31 х 5 = = 155 адресов.
Адресоприемник АП состоит из шести индуктивных
переключателей 1 типа БВК-24, изготовляемых серийно.
Переключатели монтируются на кронштейне 2 и размещаются в
местах считывания адреса. На кронштейне переключатели
устанавливаются в два ряда. В первом по ходу конвейера ряду
крепится на определенной высоте только один переключатель
ПО. Второй ряд образуют пять переключателей 1П—5П,
расположенных на разной высоте.
Схема включения исполнительного реле адресоприемника
содержит замкнутые и разомкнутые контакты выходных реле
датчиков. Настройка схемы на считывание определенного адреса
производится тумблерами на два положения. В одном положении
тумблера исполнительное реле питается через разомкнутый
контакт выходного реле датчика, в другом — через замкнутый
Общее питание на схему адресоприемника подается через
разомкнутые контакты выходною реле датчика ПО, имеющие
выдержку времени на размыкание. Таким образом, считывание
адреса произойдет только в том случае, если адресоноситель
имеет в первом ряду экран, установленный на высоте переклю-
чателя ПО, а реле времени будет держать замкнутым контакт до
окончания процесса считывания адреса.

254
Для считывания адреса необходимо, чтобы экраны вошли в
щели датчиков. Для этого взаимное расположение адресоприем-
ника и адресоносителя должно быть строго фиксировано.
Отклонение от фиксированного положения может привести к
ложному считыванию и поломке адресного устройства. В то же
время подвеска конвейера или другие грузонесущие органы, на
которых закреплены адресоносители, подвержены значительным
колебаниям. В рассматриваемом устройстве (рис. 7.15) для
обеспечения надежного входа экранов в щели датчиков, ширина
которых составляет 6 мм, крепление адресоприемника выполнено
подвижным в горизонтальной плоскости, а перед датчиками
установлены направляющие 11. Подвижность адресоприемника
достигается методом крепления адресоносителя к несущему
кронштейну при помощи пружин 9 и устройством направляющих
10.
Устройство считывания адреса на герконах, управляемых
постоянными магнитами, предназначенное для адресования
тележек горизонтально-замкнутого конвейера, установленного на
складе, показано на рис 7.16. Адресоноситель представляет собой
пластину 1 из текстолита с укрепленными на ней двумя
постоянными электромагнитами 2 подковообразной формы.
Размещение магнитов на пластине соответствует определенной
адресной комбинации. На всех рабочих местах имеется набор
пластин с кодами адресных позиций, с которыми связано это
рабочее место. При задании адреса рабочий вставляет пластину с
магнитами в специальные направляющие, смонтированные на
тележках.
Адресоприемник состоит из
пяти герконов К1—К5 с ра-
зомкнутыми контактами, уста-
новленными стационарно для
параллельного считывания
адреса. Контакты герконов
включены последовательно с
катушкой исполнительного
реле РВ.
Для уменьшения искрения
контактов параллельно
герконам подключены емкости.
В случае совпадения кодовой
комбинации адресоносителя с
комбинацией, на которую настроен переключателями S1—S5
адресоприемник, магнитное поле постоянных магнитов

255
действует на контакты герконов и последние замыкаются. В
результате образуется цепь питания реле РВ, которое при
срабатывании включает гидравлическое устройств сталкивания
груза с тележек. В схеме используется электропневматическое
реле, что позволяет иметь контакты с выдержкой времени на
размыкание. Благодаря этому реле РВ может непосредственно
управлять сталкивателем и включать сигнальною лампу Н на
достаточно длительное время.
Моделирующие системы автоматического адресования вклю-
чают два подкласса системы с физическими и с электрическими
(электронными) моделями. Электрическая модель процессов
адресования может быть реализована различными средствами:
счетчиками импульсов, схемами сдвигающего регистра (синх-
ронно-следящие системы) и с применением различных ЭВМ.
Счетно-импульсная схема может фиксировать как участки
трассы, по которой перемещаются объекты адресования, так и
сами объекты адресования. Возможны также различные схемы
связи счеччиков с объектами счета. В одних случаях счетчик
регистрирует только определенную группу объектов (жесткое
закрепление), в других — может быть подключен за счет любых
объектов, входящих в системы автоматического адресования
(свободное закрепление).
Моделирующие системы автоматического адресований
синхронно-следящего типа реализуются схемой сдвигающего
регистра. В этих моделях сдвиг информации осуществляется при
перемещении объектов адресования на один шаг (шаговая
синхронизация) или в момент входа и выхода объектов на
определенный участок трассы (синхронизация по участкам). При
этом применяют последовательную и параллельную передачу
адресной информации в электрической модели.
Последние годы все чаще используют для моделировании
операций адресования различные ЭВМ. Применение ЭВМ
позволяет полностью автоматизировать все операции адресова-
ния, а также включать в единую автоматизированную систему
операции учета грузов и управлений механизмами транспортно-
складской системы.
Для неразветвленных транспортных систем моделирование с
синхронизацией по участкам может быть осуществлено с
применением схемы сдвигающего регистра. При этом каждому
участку транспортной линии соответствует свой блок сдвигаю-
щего регистра. На рис. 7.17 показаны моделирующие блоки для
трех участков транспортной системы. Число ячеек памяти (1 Я,
2Я и т. д.) в блоке регистра определяется технологическими усло-
виями транспортирования. В оптимальном варианте при

256
Рис, 7.17 Моделирующая САА иа схеме сдвигающего регистра
напряженном ритме следования грузов число ячеек памяти равно
числу единиц груза, размещающихся на данном участке. Однако
в большинстве реальных систем внутризаводского транспорта
нет необходимости применять блоки с максимально возможным
числом ячеек. Без ущерба для производительности транспортной
линии число ячеек в модулирующих блоках может составлять
10—20 % от максимального числа.
Передача адресной информации из блока п — 1 в блок п
происходит в момент прохода грузом границы участков. Сигнал
на передачу адреса из последней ячейки блока п — 1 в первую
ячейку блока п поступает с блока фиксации груза, содержащего
фотореле, индуктивный или электромеханический выключатель.
Сдвигающие импульсы подаются на последнюю ячейку регистра
п — 1 и на все свободные ячейки регистра п. Подача импульсов
сдвига прекращается в момент записи адреса в последнюю сво-
бодную ячейку.
Освобождение последней ячейки какого-либо регистра вызы-
вает подачу сдвигающего импульса на все занятые ячейки этого
регистра, что приводит к сдвигу всех адресов на один шаг.
Записанный в первую ячейку код адреса считывается. В случае
совпадений кода адреса в ячейке с кодом адреса, закрепленного
за данной адресной позицией, поступает сигнал на исполнитель-
ное устройство (сталкиватель, перегружатель и т. д. ) или в схему
сигнализации. При совпадении адреса в первую ячейку подается
сигнал на его стирание; при несовпадении — команда на
перемещение адреса через все свободные ячейки регистра. Если

257
на данной позиции предусматривается адресование грузов, то
через блок ввода адрес информации записывается в первую
ячейку и при необходимости перемещается в регистре за счет
подачи сдвигающих импульсов.
Использование ЭВМ для адресования осуществляется по трем
направлениям:
-универсальная ЭВМ наряду с решением различны* технико-
экономических задач осуществляет автоматизацию операций
адресования;
-специализированная ЭВМ предназначена только для модели-
рования процессов адресования и автоматизации связанных с
адресованием операций учета и контроля;
-ЭВМ непосредственно управляет работой транспортно-
складской системы.
На рис. 7.18 представлена структурная схема специализиро-
ванной управляющей микроЭВМ (см. п. 8.3), на основе которой
построена моделирующая система автоматического адресования
для конвейерной линии. В состав конвейерной линии кроме
напольных конвейеров различной конструкции и различного
технологического назначения входят накопители и перегрузоч-
ные механизмы. Перегрузка грузов с конвейера на конвейер, а
также установка и съем грузов с конвейера производятся в
автоматическом режиме. В местах перегрузки установлены
накопители элеваторного типа. Если адресная позиция на каком-
либо конвейере занята, то груз с адресом этой позиции перегру-
жается с конвей-
ера на накопи-
тель, где нахо-
дится до осво-
бождения пози-
ции. В случае
необходимости
находящийся на
конвейере груз
может быть пере-
адресован.При
построении этой
системы автома-
тического адресо-
вания принят
метод синхрони-
зации по участ-
кам.

258
Вся конвейерная линия разбита на п участков. Отдельный
участок располагается между двумя соседними адресными
позициями. Если между двумя соседними позициями находятся
стык двух конвейеров и промежуточный накопитель, то между
позициями размещаются два участка. Моделирующая ЭВМ
выполняет следующие основные функции: копирует и запоми-
нает вводимый адрес, перемещает адрес синхронно с грузом,
подает команды на выполнение операций перегрузки, подает
команды на загрузку и разгрузку накопителей, осуществляет кон-
троль положения грузов на участках конвейерной линии;
производит переадресацию транспортируемых грузов. На пози-
циях загрузки конвейеров установлены пульты адресования ПА, с
помощью которых задается адрес груза в десятичной форме.
Сначала груз устанавливается на специальный стол (позиция
ожидания). Затем задается переключателем на пульте адрес в
виде номера позиции получателя груза. Установка груза на
конвейер производится пневматическим перегружателем в
автоматическом режиме при наличии на полотне конвейера
свободной зоны. Одновременно происходит ввод адреса в шиф-
ратор, который преобразует его в двоичный код. Далее код
адреса поступает в регистр сдвига того участка, где было
выполнено адресование. Общее число регистров равно числу
участков конвейерной линии.
Поступление груза на участок регистрируется датчиком ДН, а
выход груза с участка — датчиком ДВ. Ввод кода адреса в
регистр производится после получения импульса от датчика ДН.
Передача кода в соседний регистр выполняется по команде
путевого переключателя ДВ. Код адреса сначала поступает в
промежуточный логический блок ЛБ, где сравнивается с дан-
ными о наличии свободных мест на позициях, расположенных
вдоль следующего конвейера. Если позиция, на которую адресо-
ван груз, занята или по какой-либо другой причине груз дальше
транспортироваться не должен, то ЛБ формирует команду на
поступление груза в накопитель. Подается команда через
соответствующий блок УН на пуск привода элеватора, движение
которого продолжается до момента остановки свободной полки у
загрузочного окна по сигналу от датчика ДА. Далее подается
команд на загрузку элеватора. Одновременно в блок оперативной
памяти (БОН) вводятся код груза и номер полки, на которую он
установлен.
Поступление грузов с накопителя на конвейер происходит
после получения блоком ЛБ информации о потребности на
рабочем месте определенного груза или об освобождении
занятой позиции элеватор получает команду на перемещение.

259
Поскольку кольцевые счетчики КС моделируют движения полок
элеватора, то заданная полка окажется в зоне загрузочного окна
через — N2 шагов, где и N2 — номера заданной полки и полки,
находящейся у окна. Перемещение полки на шаг фиксируется
переключателем, установленным на приводе элеватора и
входящим в схему УН. При совмещении полки с затребованным
грузом с окном элеватора последний останавливается Если
полотно конвейера свободно, то в схему УП поступает команда
на перегрузку.
Структура УВМ допускает возможность переадресации
любого груза, находящегося на конвейерной линии. Переадреса-
ция осуществляется оператором с пульта управления и контроля
в две стадии. Сначала определяется местоположение груза, а
затем производится его переадресация. Система позволяет
выполнять перенастройку адресных позиций на другой адрес с
пульта оператора.
Кроме того, УВМ выполняет ряд контрольных функций,обес-
печивающих нормальную работу конвейерной линии. К их числу
относятся аварийная остановка механизмов линии, сигнализация,
о заполнении накопителей, сигнализация исправности перифе-
рийной аппаратуры и др.
74 АППАРАТУРА АВТОМАТИЧЕСКОГО
ВЗВЕШИВАНИЯ,ИЗМЕРЕНИЯ УРОВНЯ И СЧЕТА
ШТУЧНЫХ ГРУЗОВ
Для автоматического взвешивания грузов обычно применяют
серийно выпускаемые промышленностью весы (см. п. 5.7),
дополненные специальной аппаратурой. На циферблатные весы
устанавливают электромеханические или фотоэлектрические
преобразователи веса.
Устройство фотоэлектрического преобразователя веса показа-
но на рис. 7.19. На оси 1 со стрелкой силоизмерителя укреплен
кодовый барабан 5. Внутри барабана располагаются фотосопро-
тивления. Число фотосопротивлений равно числу дорожек 6 на
барабане. Каждая дорожка приставляет собой сочетание прозрач-
ных и непрозрачных участков. Прозрачный участок соответству-
ет единице, а непрозрачный — нулю. Барабан освещается лампой
7 через линзы 8 и 9.
Устройство дистанционной передачи 4 фиксирует показание
массы только после полного успокоения подвижной системы.
Для контроля успокоения служит крайняя дополнительная
дорожка ва барабане, которая освещается от лампы 2 через
объектив 3.

260
Датчиком служит фотодиод, смонтированный на колодке.
Команда на регистрацию результатов взвешивания дается только
после полного прекращения колебаний кодового барабана. Для
конвейерного транспорта применяют три метода автоматичес-
кого взвешивания танспортируемого груза: с весоизмерительным
устройством, располагаемым вне конвейера, с весоизмери-
тельным устройством, встраиваемым непосредственно в
конвейерную линию; косвенным
путем по параметрам у, связанным с
весом Q определенной зависи-
мостью: Q = f (у). При косвенном
определении веса часто используют
геометрические параметры транспор-
тируемого груза.
Пример комплекса устройств для
автоматического взвешивания по
первому методу показан на рис 7 20.
На пластинчатом конвейере 1 детали
упаковываются в ящики 2. При под-
ходе ящика к положению, фиксируе-
мому фотореле 4, подается команда
толкателю 3 на переталкивание
ящика на конвейер 7, который
транспортирует грузы на склад гото-
вой продукции. Между конвейерами

261
установлены циферблатные весы 5 типа РП-500 с дистанционной
регистрацией данных. Ящик взвешивается в момент установки
его на платформе, что контролируется фотореле 6.
Весы состоят из грузоприемиой платформы, промежуточного
механизма, циферблатного указателя со считывающим устройст-
вом и прибора регистрации веса груза. Они позволяют наряду с
визуальным наблюдением получать автоматическую запись
результатов.
Считывание показаний весов производится электромеханичес-
ким способом. Указатель веса связан с набором дисков, угол
поворота которых пропорционален повороту указателя. Диски
воздействуют на контактные группы, запоминающие вес.
Считывание показаний осуществляется обегающей схемой,
которая подает управляющие импульсы на электромагниты
регистрирующего устройства. Каждый электромагнит воздейст-
вует на клавишу суммирующего устройства.
Промышленность выпускает различные весы автоматического
действия для сыпучих материалов, которые могут быть встроены
в конвейерные линии. Наибольшее распространение получили
ленточные весовые дозаторы непрерывного действия. Ленточные
весовые дозаторы устанавливают между расходным бункером и
транспортирующим конвейером. Тип дозатора подбирают в
зависимости от производительности и конструктивных парамет-
ров транспортирующего конвейера. Обычно дозатор выбирают с
меньшей шириной ленты, чем у конвейера. Широко распростра-
ненный дозатор ЛДА выпускается с шириной ленты 500; 800 и
1000 мм на производительность 12; 25, 32; 60; 100 и 130 т/ч.
Ленточными дозаторами можно осуществлять как порцион-
ное, так и непрерывное дозирование. На точность весового
дозирования оказывают влияние скорость перемещения ленты
дозатора, а также инерционность весового механизма. При пор-
ционном дозировании источником погрешности может служить
питатель. После получения сигнала о прохождении через дозатор
заданного количества материала поступает команда на отключе-
ние питателя.
В силу инерционности схемы управления и исполнительных
механизмов после отключения питателя на ленту дозатора
некоторое время продолжает поступать материал. Перебор будет
зависеть от производительности питателя. Для повышения
точности взвешивания необходимо при приближении веса груза к
требуемой дозе снизить производительность вибропитателя.
Для автоматического взвешивания сыпучих и кусковых грузов
применяют весоизмерительные конвейерные роликоопоры.
Весоизмерительный ролик устанавливается между двумя стацио-

262
Рис 7.21. Схемы однороликовых конвейерных весоизмерителей
нарными роликоопорами на одном уровне с ними. Расстояние от
весоизмерительного ролика до обоих стационарных роликоопор
должно быть одинаковым. Весоизмерительный элемент воспри-
нимает мгновенную весовую нагрузку Р от материала, находяще-
гося на участке 1 ленты, ограниченней стационарными ролико-
опорами. При постоянной скорости движения ленты v вес груза
Q за единицу времени составит Q — Pv/l. В качестве
весоизмерительных элементов используют теплометрические или
магнитоупругие датчики.
Применяются три типа однороликовых весоизмерительных
устройств для ленточных конвейеров . В устройстве, показанном
на рис. 7 21, а, грузоприемный ролик 1 подвешен с помощью тяг
и коромысел к датчику 2 и уравновешен противовесом 3 Датчик
работает на растяжение. На рис. 7 21, б показано устройство, в
котором грузоприемный ролик также подвешен на шарнирах, но
датчик работает на изгиб.
Наибольший интерес представляет конструкция весоизмери-
теля, показанная на рис. 7.21, в. Ее достоинство состоит в том,
что датчик помещен внутри грузоприемного ролика Это
263
значительно упростило конструкцию весоизмерителя. При
автоматизации складов сыпучих и пусковых материалов широко
применяются датчики уровня. В зависимости от характера
выполняемых функций эти приборы делятся на две группы,
сигнализаторы уровня (указатели уровня) и уровнемеры.
Указатели уровня фиксируют только один уровень материала в
бункере — уровень, на который в данное время настроен прибор
Ко второй группе относятся приборы, фиксирующие все уровни
материала в контролируемом бункере.
Получили применение сигнализаторы уровня типа СУС,
предназначенные для контроля уровня сыпучих, кусковых и
жидких материалов) обладающих электропроводностью, и
неэлектропроводных. Сигнализаторы изготовляются для контро-
ля одной или двух точек. Электрическая функциональная схема
сигнализатора на одну точку контроля дана на рис 7 22, а.
Принцип действия сигнализатора основан на изменении входного
сигнала

264
высокочастотного колебательного контура при воздействии на
чувствительный элемент ЧЭ контролируемой среды. В результате
изменяются амплитуда выходного высокочастотного сигнала и
выходное напряжение, что вызывает срабатывание выходного
реле.
Прибор состоит из двух узлов, первичного и вторичного
преобразователей. Схема первичного преобразователя содержит
модули M1 и М2. В состав модуля M1 входят генератор
фиксированной частоты Г1, колебательный контур К1,
чувствительный элемент ЧЭ, преобразователь переменного тока в
постоянный П1 и стабилизирующий элемент Э1. Модуль М2
содержит включающий пороговый элемент Э2 и ключевой
элемент Э3.
Чувствительный элемент емкостного или индуктивного
принципа действия имеет форму стержня, пластины или
цилиндра. Первичный преобразователь (рис 7 22, б) вместе с
чувствительным элементом может быть удален от вторичного
преобразователя на значительное расстояние при условии, что
сопротивление соединительной линии не выше 10 Ом.
Питание вторичных преобразователей производится перемен-
ным током напряжением 110; 127 и 220 В частотой 50 Гц.
Потребляемая мощность не более 20 Вт. Выходные контакты
допускают нагрузку до 500 Вт переменного тока. Габаритные
размеры вторичного преобразователя 200x250x115. Масса
первичного преобразователя не более 1 кг, масса вторичного
преобразователя не более 3,8 кг. Технические данные сигнализа-
торов уровня типа СУС приведены в табл. 7.11.
Важной операцией первичного учета является счет штучных
грузов. В качестве датчиков систем автоматического счета в
основном применяются электромеханические переключатели и
фотореле (см. п. 7.2). В системах складского учета возникает
задача счета грузов по определенным номенклатурным группам,
что требует их предварительного опознавания.
В задачу опознавания входит выявление определенных
признаков предмета и сравнение этих признаков с эталоном
Результатом опознавания может быть только фиксация совпаде-
ния (наличия) или несовпадения (отсутствия) признаков, по
которым ведется опознавание. Таким образом, выходом опознаю-
щего устройства всегда является реле с двумя устойчивыми
состояниями: «да» или «нет».

265
266
Рис. 7.23, Структурная схема устройства автоматического опознавания

В устройстве автоматического опознавания штучных грузов


(рис. 7 23) информация о признаках опознаваемого предмета
поступает на воспринимающий блок. Этот блок не только
собирает информацию, но и преобразует ее в форму, удобную
для дальнейшей обработки. Воспринимающий блок представляет
собой датчик или систему датчиков. Блок сравнения определяет
степень совпадения признаков опознаваемого предмета с
признаками эталона. Конструктивно блок выполняется в виде
логический релейно-контактной или бесконтактной схемы.
Эталонные признаки хранятся в блоке памяти и в процессе
опознавания передаются в блок сравнения. Блок памяти может
хранить результаты опознавания и по мере необходимости
выдавать их в блок решения.
На практике опознавание штучных грузов наиболее часто
производят по геометрическим параметрам, весу или цвету
транспортируемых предметов. Геометрические параметры, по
которым ведется опознавание предмета, могут быть весьма
разнообразны. В простых системах опознавания достаточно
зафиксировать наличие или отсутствие у предмета определенной
длины, высоты, ширину, выступа, впадины, отверстия и т. д. В
более сложных системах опознавание осуществляется в
зависимости от чистоты поверхности, отклонения от правильной
геометрической формы, взаимного расположения плоскостей,
валов, отверстий и т. д.
Устройство для опознавания грузов по высоте показано на рис
7.24. Ящики 6 подаются рольгангом 7 из упаковочного отделения
для транспортировки на склад готовом продукции. Участки
склада закреплены за определенными грузами. При автоматиза-
ции загрузки склада возникла задача сортировки ящиков в
зависимости от их габаритных размеров. Задача сводится к
опознаванию ящиков только в зависимости от их высоты.
Опознавание производится электроконтактным способом.
Высота ящика фиксируется замыканием одного из контактов
267
ползункового переключателя 2, который имеет независимый
привод от микроэлектродвигателя со встроенным редуктором 1.
От двигателя вращение передается на барабан 3 с тросиком 4, на
конце которого имеется груз 5. Натяжение тросика контролирует-
ся микропереключателем 8.
При наименьшей высоте ящика электродвигатель осуществ-
ляет наибольший поворот (до 320°). При наибольшей высоте угол
поворота ротора двигателя наименьший (до 50°). Фиксируемые
высоты находятся в диапазоне от 50 до 320°.
Фотореле получили широкое применение в схемах промыш-
ленного опознавания по геометрическим параметрам, когда
неподвижный фотодатчик или система фотодатчиков фиксирует
движущийся предмет. На рис 7.25 дана расстановка фотодатчи-
ков 1ФД, 2ФД и осветителей 10С, 20С для опознавания грузов
длиной l1,….ln, транспортируемых конвейером. Схема позволяет
вести раздельно счет грузов по двум группам l< lд и l > lд, где lд —
расстояние между датчиками.
Опознавание предметов по размерным группам в зависимости
от их длины возможно с применением одного фотодатчика.
Принцип работы схемы опознавания в этом случае основан на
том, что время затемнения фотодатчика различными предметами
при постоянной скорости конвейера будет зависеть только от
длины предметов. Так, при скорости конвейера 6 м/мин изделие
длиной 1 м будет перекрывать луч осветителя на 10 с, изделие
длиной 2 м — на 20 с.

268
Глава 9
УСТРОЙСТВО И ТЕХНОЛОГИЯ РАБОТЫ СКЛАДОВ
ШТУЧНЫХ ГРУЗОВ
9.1. ОСОБЕННОСТИ УСТРОЙСТВА СКЛАДОВ
ШТУЧНЫХ ГРУЗОВ
Склады штучных грузов наиболее распространены на
промышленных предприятиях многих ведущих отраслей про-
мышленности — машиностроительной, приборостроительной,
электротехнической, электронной, радиотехнической, черной и
цветной металлургии (готовая продукция) и т. д. , а также на
промышленных предприятиях, выпускающих товары широкого
потребления, — текстильной, легкой, пищевой промышленности.
Кроме этого, они составляют основу таких отраслей народного
хозяйства, как материально-техническое снабжение, оптовая
торговля, агропром и т. д.
Устройство, технология и механизация работ на складах
штучных грузов отличаются существенными особенностями и в
некоторых отношениях сложнее, чем на складах массовых
сыпучих грузов. Эти особенности должны учитываться при
создании складов штучных грузов на промышленных предп-
риятиях. При этом целесообразно применять типовые схемы
устройства и технологические процессы переработки грузов на
таких складах.
Склады штучных грузов представляют собой сложные техни-
ческие сооружения, которые оснащаются специализированным
складским оборудованием (разнообразной складской тарой,
сложными стеллажными конструкциями различных модифика-
ций высотой в отдельных случаях до 30—35 м, мостовыми и
стеллажными кранами-штабелерами), конвейерными системами с
автоматическим адресованием грузов, пакетоформирующими,
счетными, взвешивающими машинами и устройствами, средства-
ми организационной и вычислительной техники, включая ЭВМ,
работающими в реальном масштабе времени.
Большое разнообразие технических решений по меха-
низированным складам штучных грузов в каждом отдельном
случае их создания обусловлено большим числом наименований,
типоразмеров, характеристик в номенклатуре перерабатываемых
грузов; большим числом вариантов применения подъемно-
транспортного и складского оборудования (тары, стеллажей,
штабелирующих машин); большим числом возможных компоно-
вок складов, направлений и мощности грузопотоков, варианте
расположения различных технологических участков склада по
отношению друг к другу и т. д.

269
На современных складах штучных грузов кроме основных
операций погрузки разгрузки, складирования, характерных для
объектов складского назначения, выполняется большое число
технологических операций по учету грузов, оценке их качества и
количества, подготовке их для дальнейшего использования в
производстве. Кроме того, важной частью технологии складских
работ со штучными грузами является переработка информации,
сопутствующей переработке грузов, оформление сопроводитель-
ных и учетных документов и т. д.
Для выполнения всех этих разнообразных операций на окладе
создаются технологические участки и предусматривается
соответствующее технологическое оборудование. Поэтому струк-
тура складов штучных, особенно тарно-штучных, грузов
наиболее сложна и для них требуется более многообразное и
сложное оборудование. Более сложный характер носит и
технология погрузочно- разгрузочных, транспортных и складских
работ на таких складах.
9.2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ УЧАСТКИ СКЛАДОВ И ИХ
ФУНКЦИИ
Склад штучных грузов состоит из участков разгрузки внешне-
го (по отношению к складу) транспорта, доставляющего грузы на
склад (железнодорожного, автомобильного, конвейерного транс-
порта, напольного электротранспорта и т. д. ); временного
хранения поступающих на склад и выдаваемых со склада грузов:
приема и сортировки поступающих на склад грузов; основного
хранения грузов; отбора грузов с мест хранения, комплектации и
подготовки к отправке выдаваемых со склада грузов; погрузки
грузов на транспорт, доставляющий их потребителям.
Кроме этих основных технологических участков на складе
могут быть еще дополнительные участки. К ним относятся
отдельный комплектовочный склад; участки хранения пустой
тары, ремонта тары и мелкого ремонта складского и подъемно-
транспортного оборудования; перегрузочных устройств для
передачи грузов из зоны хранения на внутрискладской транспорт
при выдаче и с внутрискладского транспорта в зону хранения при
приеме грузов на склад; контора склада со средствами
организационной и вычислительной техники.
Участки погрузки и разгрузки внешнего (по отношению к
складу) транспорта осуществляют взаимодействие складской
системы с внешними системами, участками, цехами, внутриза-
водским, внутрицеховым и магистральным транспортом. Основ-
ная цель этих участков — погрузка и разгрузка транспортных
средств в нормативные сроки при наименьших трудозатратах и

270
себестоимости погрузочно-разгрузочных работ.
Группа вагонов со штучными грузами, поданных под погрузку
или выгрузку к складу, согласно Правилам перевозки грузов (см
раздел 13 «Сроки погрузки и выгрузки грузов») должна быть
разгружена не более чем за 2,25 ч, включая 0,1—0,15 ч на
подготовительно-заключительные операции — открывание и
закрывание дверей вагонов, крепление грузов в вагонах и т. д.
(см. табл. 6.13).
Нормативные сроки погрузки и выгрузки автомобилей приве-
дены в табл. 9 1. Нормы выработки при погрузке и разгрузке
тарно-штучных грузов из вагонов и автомобилей при использо-
вании электропогрузчиков, конвейеров, а также вручную или с
применением простейших приспособлений приведены в табл. 9
2—9.4 [13].
При переработке грузов на различных технологических
участках крупного склада тарно-штучных грузов эти грузы
временно накапливаются на этих участках, складируются в
ожидании выполнения технологических операций.
Коэффициенты использования площади при этом для различ-
ных участков склада приведены в табл. 9.5.
Зона хранения грузов является основным технологическим
участком склада, особенно при длительных сроках их хранения.
На нее расходуется большая часть капитальных затрат при созда-
нии склада, приведенных затрат и эксплуатационных расходов
при работе склада. При создании зоны хранения наиболее важ-
ной задачей является выбор такого способа хранения и схемы
механизации, при которых обеспечивается наиболее полное за-
полнение объема склада грузами. Характеристики участков
хранения для различных грузов и способов складирования
приведены в табл. 9 6—9.9.
Отбор грузов с мест хранения выполняется при выдаче грузов
со склада мелкими партиями (меньше, чем вместимость одного
поддона). Он может выполняться в зоне хранения, на участке
перегрузки у зоны хранения, где грузы передаются из зоны
хранения на внутрискладской транспорт; на специальном участке
отборки, куда поддоны с грузами выдаются из зоны хранения; на
специальном комплектовочном оперативном складе, куда грузы
выдаются заранее из основного хранилища. Отборка грузов
может выполняться как вручную, так и с применением электрота-
ли, консольного или подвесного однобалочного крана с соответ-
ствующими грузозахватными приспособлениями, манипулято-
ров, перегрузочных промышленных роботов.

271
272
273
274
275
Те же способы перекладывания грузов могут быть использова-
ны на участках сортировки и комплектации. Планировка рабочих
мест комплектовщиков показана на рис. 9.1, нормы выработки
при выполнении внутрискладских работ по перегрузкам грузов
приведены в табл. 9 10— 9.12.
На складах с мелкими партиями выдачи грузов несколько
участков, связанных с выдачей грузов со склада, образуют
единую подсистему комплектации [26, 27]. Цель подсистемы
комплектации состоит в том, чтобы отобрать с мест хранения
необходимое количество затребованных грузов, собрать их в
одном месте по заказам, временно хранить и в нужный момент
передать на погрузочный участок склада для загрузки на
внешний транспорт. Эти функции подсистема комплектации
должна выполнять с наименьшими суммарными приведенными
затратами.
Системы комплектации могут быть классифицированы по
различным признакам. Отбор выдаваемых грузов может выпол-
няться в основном хранилище, в промежуточном хранилище, вне
хранилища.

276
277
278
279
Таблица98 Максимальное число ячеек в секции стеллажей, которую
может обслужить один стеллажный кран-штабелер при скорости движеиия 125
м/мин и переработке груза целыми пакетами одиночными рейсами (размеры
поддонов в плане 1200 Х 800 мм)

280
Грузы могут выдаваться в небольших количествах из поддо-
нов, целыми поддонами, большими партиями поддонов.
При комплектации грузы в некоторых складах находятся в
стационарном состоянии, в других — в движений.
В процессе комплектации грузов отборщик может находиться
в стационарном состоянии или передвигаться от одного места
отбора грузов к другим.
По уровню механизации и автоматизации процесса отборки
различают системы с отборам грузов вручную, с применением
ручных, полуавтоматических или автоматических механизмов.
Различаются системы комплектации также по степени
готовности отобранных грузов к отправке; с разкладкой грузов по
потребителям (одностадийная комплектация), по наименованиям
(двухстадийная комплектация).
Варианты организации подсистемы комплектации на крупном
многономенклатурном складе тарно-штучных грузов приведены
в табл. 9.13.

281
282
283
284
Таблица 9.13. Варианты технологии и организации выдачи грузов со склада мелкими партиями

93. ТЕХНОЛОГИЯ И ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТ НА


СКЛАДАХ ШТУЧНЫХ ГРУЗОВ
Основой для выбора всех параметров склада, подъемно-
транспортного и складского оборудования, компоновки и
объемно-планировочных решений является технология складских
работ. В связи с этим детальной разработке технологии разгру-
зочных, комплектовочных, сортировочных, складских, транс-
портных и погрузочных работ при проектировании современных
механизированных и автоматизированных складов уделяется
большое внимание. Особенно тщательно разрабатывается техно-
логия складских работ на складах подлежащих автоматизации, и
складах, в которых автоматизируются не только материальные и
грузовые, но и информационные процессы и разрабатывается
АСУ ТП склада (АСУ ТГГС).
В технологическом процессе механизированного и автомати-
зированного склада имеются два взаимосвязанных уровня:
грузовые операции (перемещения грузов) н сопутствующая им
переработка информации, обеспечивающая четкий ритм грузо-
вых работ.

285
Всего на складах насчитывают до 40 различных технологичес-
ких операций (разгрузка, распаковка, сортировка, взвешивание,
укладка в складскую тару, складирование, оформление докумен-
тов и т. д.). Характер технологии погрузочно-разгрузочных и
складских работ зависит от типа, назначения склада, его связей с
основным производством, вида, транспорта прибытия и отправле-
ния грузов, номенклатуры грузов и других факторов.
Технологический процесс на складе начинается с прибытия
очередной партии грузов или с прибытия информации о поступ-
лении грузов, которая может передаваться на склад до прибытия
грузов, одновременно или после их прибытия.
Сведения о принимаемой партии включают в себя шифр груза,
дату и время прибытия, количество груза на поддоне и число
поддонов с грузом такого наименования в партии. Наиболее
удобно, если информация о грузах поступает на склад до прибы-
тия грузов, так как в этом случае на складе могут быть заранее
подготовлены условия для организации их разгрузки н приема
(подготовлено место установки транспортных средств, разгрузоч-
ное оборудование, бригада грузчиков), определены технология
приемки и места складирования, отпечатаны на печатающем
устройстве ЭВМ приемные документы (приемные талоны,
опознавательные ярлыки и т. д.).
Кроме того, ЭВМ решает вопрос об отправке груза потребите-
лю (если на него уже есть заказ) или определяет типоразмер,
номер пустого поддона, в который следует переложить этот груз
и направить в соответствующую ячейку хранилища.
При разгрузке из транспортных средств грузы передаются на
приемный участок склада, где они принимаются пo количеству и
качеству, рассортировываются по наименованиям и переклады-
ваются (при необходимости) в складскую тару, навалом или с
ориентацией заготовок в гнездах специальных кассет. При
осмотре поступившего груза проверяются сохранность его при
перевозке; наличие и исправность пломб; оттиски на них, сроки
доставки; состояние транспортного средства; исправность
контейнеров, тары; соответствие наименования количества груза
и транспортной маркировки на нем данным, указанным в
транспортном документ. Приемка продукции по количеству и
качеству производится в соответствии со стандартами, техничес-
кими условиями, инструкциями, условиями поставки и
сопроводительными документами, удостоверяющими качество и
комплектность продукции.
Загруженные поддоны могут подаваться с участка сортировки
к хранилищу приводными роликовыми, тележечными конвейе-
рами, промышленными роботами, электроталями или погрузчи-

286
ками. При перевозках погрузчиками и удаленности участка
разгрузки от зоны хранения комплектовщики на каждый поддон
с грузом наклеивают опознавательный ярлык. На ярлыке указаны
шифр груза и адрес в стеллажах, куда надо загрузить этот
поддон. Адрес состоит из номеров прохода (или номера стелла-
жа), ячейки по длине стеллажей и яруса по высоте.
На крупных механизированных складах номера проходов
между стеллажами пишутся на полу склада перед проходами,
номера стеллажей — на их фронтальных поверхностях, номера
ячеек по длине и высоте стеллажей — на их стойках или полках
(у каркасных стеллажей). Водители погрузчиков забирают груже-
ные поддоны на участке сортировки и, руководствуясь наклеен-
ными нa них ярлыками, устанавливают их на перегрузочное
устройство соответствующей секции стеллажей (или непосред-
ственно в заданный адрес в стеллажах, если хранилище
обслуживается этими же погрузчиками).
При подаче груженых поддонов с участка сортировки к
хранилищу конвейерами может быть осуществлено автоматичес-
кое адресование грузов к заданным секциям стеллажей, с автома-
тическим обозначением грузов или без него. Здесь груженые
поддоны подаются перегрузочными механизмами в зону
действия кранов-штабелеров (с ручным или автоматическим
управлением), которые устанавливают их в стеллажи.
В автоматизированном складе только с локальными устройст-
вами автоматики адрес размещения грузов в стеллажах может
задаваться на цифровой клавиатуре, перфолентой или перфокар-
той, вкладываемой в считыватель.
В хранилище склада грузы с наибольшей оборачиваемостью
размещают как можно ближе к площадке приема и выдачи. Учет
грузов на складах ведется при помоги картотеки или в
устройствах внешней памяти ЭВМ (на автоматическом складе).
При использовании управляющей ЭВМ необходимые данные о
грузах могут по запросу выдаваться для контроля, отчетности и
планирования производства на экран дисплеи или в отпечатан-
ном виде.
Учет свободных ячеек и поддонов может быть организован
путем прикрепления поддонов к определенным ячейкам или без
прикрепления. В первом случае, применяемом на автоматизи-
рованных складах, адрес ячейки в стеллажах из которой взят этот
поддон, пишется на стенке поддона (в виде четырех- и пятизна-
чного числа, показывающего номер ячейки по ширине, высоте и
длине склада). Удобство та кой системы состоит в простоте
определения команды автоматическому крану-штабелеру при
загрузке поддона в стеллажное хранилище и контроля занятости

287
ячеек в стеллажах.
На автоматических складах при использовании ЭВМ,
работающей в реальном масштабе времени, применяют более
удобную в оперативном отношении систему без прикрепления
поддонов к ячейкам.
Комплектация грузов на выдачу в механизированных складах
осуществляется на основании приказов на отпуск грузов или
нарядов, которые выдаются на каждую рабочую смену. В приказе
указываются тип груза; его выдаваемое количество; номер
поддона или ячейки, где он хранится в стеллажах. При ручном
управлении кранами-штабелерами в хранилище перечень адресов
в стеллажах, из которых надо выдавать поддоны, дается также
операторам кранов-штабелеров. Использование штабеле- ров е
автоматизированным поиском адреса повышает производитель-
ность труда операторов, набирающих, заказы, так как обеспечи-
вает быстрый и безошибочный поиск нужной ячейки в
стеллажах.
На основания приказов, нарядов или заказов (требований)
грузы отбираются с мест хранения по номенклатуре и количеству
(в стеллажах или вне зовы хранения) и передаются средствами
внутрискладского транспорта на участок комплектации. На этом
участке заказы потребителей укомплектовывают грузами из
разных секций хранилища, подготавливают к отправке, упаковы-
вают и накапливают в ожидании подхода транспорта или сразу
загружают на транспорт.
При выдаче готовой продукции из автоматизированного
склада оператор набирает программу на клавиатуре или заклады-
вает в считывающее устройство перфокарту с набитым адресом
ячейки, и кран-штабелер выносит нужный поддон с грузом из
стеллажей.
При приеме и выдаче грузов со склада кран-штабелер может
работать на простых (одноадресных) и совмещенных (двухадрес-
ных) циклах, при которых он устанавливает прибывший груз в
один адрес, а затем выдает поддон с грузом из другой ячейки
стеллажей.
При отборке груза вне зоны хранения кладовщик вводит на
терминальном устройстве в память ЭВМ данные но типам,
количествам грузов, которые фактически были отобраны. Если в
поддоне остались еще грузы, то ЭВМ после отборки груза опре-
деляет новый адрес хранения оставшегося груза и хранит его в
своей памяти. Одновременно из общих запасов грузов т этому
наименованию, хранящихся в памяти ЭВМ, вычитается выданное
количество данного груза.
Когда весь груз по данному заказу (приказу или наряду)

288
скомплектован, устройство вывода информации ЭВМ печатает
транспортную накладную или другой сопроводительный доку-
мент, по которому груз передается на транспорт для доставки
потребителю. Выдача грузов на производственные участки ГАП
с автоматических складов осуществляется по командам,
поступающим от станков по каналам связи.
Основные виды документов, которые печатает ЭВМ на
складах, следующие: товарно-транснортные накладные; ярлыки
приема грузов; комплектовочные ведомости; приказы на отпуск
грузов; ведомости принятых, выданных (за смену, за сутки) и
имеющихся на складе грузов.
Грузы загружаются на транспорт при помощи электро-
погрузчиков, кранов-штабелеров, конвейеров, перегрузочных
роботов и манипуляторов иди других механизмов и отправляются
потребителям.
Отправляемые со склада в цехи грузы укладывают в транс-
портную тару или пакеты так, чтобы было удобно их транспор-
тировать, взвешивать и пересчитывать при предъявлении контро-
лерам внутризаводского централизованного транспорта. На
центральном заводском комплектовочном складе заготовки и
детали могут комплектоваться в виде технологических комплек-
тов или укладываться в фиксированном положении в специаль-
ные кассеты, отправляемые затем на склады цехов и участков.
Технология складской переработки грузов разрабатывается в
соответствии с государственными стандартами Единой системы
технологической подготовки производства и имеющимися
методическими указаниями.
Разработка рациональных технологических процессов перера-
ботки грузов на складах и организации рабочих мест кладов-
щиков, комплектовщиков, операторов должна основываться на
основных принципах и методах научной организации труда, под
которыми понимается совокупность организационно-
технических мероприятий, направленных на повышение
эффективности труда, получение наибольших производственных
результатов при наименьших трудовых и материальных затратах.
Технологические процессы переработки грузов на складах
целесообразно представлять в той или ивой графической форме в
зависимости от этапа проектирования склада. При этом исполь-
зуются технологические планировки, транспортно-технологичес-
кие схемы, технологические схемы, аксонометрические схемы
технологии, технологические таблицы, сетевые модели техноло-
гического процесса, поточные диаграммы технологии, блок-
схемы, совмещенные технологические графики, технологические
карты [261].

289
В технологических картах приводятся порядок и способы
выполнения погрузочно-разгрузочных, транспортных и складс-
ких работ и перегрузочных операций, применяемое оборудование
и оснастка, трудозатраты на выполнение отдельных технологи-
ческих операций и всего процесса.
При разработке технологических процессов складских работ
большое внимание должно быть обращено на выполнение правил
техники безопасности. Безопасные приемы работ должны быть
наиболее удобными для рабочих. Они же будут и самыми
производительными.

94. ОСОБЕННОСТИ ТЕХНОЛОГИИ РАБОТ НА СКЛАДАХ


ГАП
Все технические и организационные особенности развития
современных механизированных и автоматизированных складов
должны учитываться при создании складских подсистем гибких
автоматизированных производств (ГАП).
Транспорт и склады ГАПС являются составными частями или
подсистемами, предназначенными для перемещения и времен-
ного накапливания всех видов грузов: заготовок, готовых
изделий, пустой транспортно-складской тары, инструмента,
приспособлений, специальной технологической оснастки, частич-
но обработанных изделий, отходов производства, запасных
частей для автоматических станков, промышленных роботов,
механизмов, систем автоматического управления, носителей .ин-
формации, технической документации.
Автоматизированная складская система ГАП предназначена
для выполнения следующих основных функций: приема с внут-
ризаводского или внутрицехового транспорта сырья, материалов,
заготовок, инструмента, пустой тары и их временного склади-
рования, выдачи этих грузов по заранее предусмотренному
графику, порядку или на основании команд-импульсов; приема
от транспортной подсистемы ГАП готовых изделий, отходов
производства, бракованной продукции и их временного хране-
ния; выдачи на внутризаводской или внутрицеховый транспорт
этих грузов по командам или по мере подхода транспортных
средств (при циклических видах транспорта) .
Склады играют важную организующую роль в ГАП, посколь-
ку они осущес1вляют взаимодействие его с внешними по отно-
шению к нему системами промышленного предприятия (другими
производственными подразделениями, внутризаводским транс-
портом и т. д.). Через склады в ГАП поступают и отправляются
все материальные грузопотоки, необходимые для его успешного,

290
функционирования. На складах ГАП заготовки, детали, изделий
находятся в неизменяемом стационарном состоянии, поэтому
удобно вести их учет и всю переработку информация о ходе
производства, а также подготавливать управляющие решения и
технологические основы для организации дальнейшего эффек-
тивного производственного процесса всего ГАП.
Основные особенности взаимодействия складов с производст-
венной подсистемой ГАПС состоят в комплексной автоматиза-
ции всего производственного цикла на основе безлюдной техно-
логии или с минимальным участием обслуживающего персонала;
более четких ритме и организации производства; более тесных
связях складов со станочными участками; значительной стоимос-
ти основного станочного оборудования; возможности сравни-
тельно частой изменяемости предметов труда (деталей, изделий)
и, следовательно, характеристик перерабатываемых на складе
грузов; требованиях высокой надежности работы оборудования в
автоматическом режиме.
Взаимодействие складской подсистемы с другими подсис-
темами, образующими ГАП (производственной, транспортной),
обусловлено следующими факторами, единой технологией и
организацией работ; единой управляющей подсистемой, взаим-
ной передачей материальных грузопотоков и информации,
перемещением изделий в одной и той же таре по всем этапам
переработки, транспортировки и складирования, едиными
технико-экономическими показателями результата деятельности
ГАП. Складская подсистема тесно связана со всеми подсистема-
ми, образующими ГАП, взаимодействует с ними. Функциони-
рование ГАП как единой системы состоит именно в этом вза-
имодействии всех составляющих ее подсистем и с внешними по
онтшению к ГАП системами (другими производственными
участками, внутризаводским транспортом и т. д.). Особенностью
складской подсистемы в общей структуре ГАП по отношению к
другим подсистемам является то, что через нее осуществляются
внешние связи ГАП, т. е. передача грузопотоков из внешних
систем в ГАП и в обратном направлении.
Если рассматривать в целом складскую подсистему ГАП, то
она может состоять из нескольких складов различною назначе-
ния. В наиболее общем случае в ГАП могут быть следующие
типы складов по выполняемым ими функциям- склад сырья и
материалов; склад инструмента и приспособлений; склад пустой
транспортно- складской тары; комплектовочный склад; склад
готовых изделий; склад отходов производства; склад бракован-
ных изделий. Таким образом, в состав ГАП может входить от
одного до семи складов.

291
Складская подсистема ГАПС может создаваться или как набор
накопительных устройств для каждого типа перерабатываемых
грузов (заготовок, пустой тары, инструмента, приспособлений,
технологической оснастки, готовых и бракованных изделий,
отходов производств, запчастей для роботов и станков), или как
многофункциональные склады, на которых перерабатываются
несколько или даже все указанные типы грузов. В частности, воз-
можны следующие наборы складов в составе гибкого автомати-
ческого производства два склада — один для заготовок,
инструмента, оснастки и запчастей, второй — для готовых и
бракованных изделий, два склада: один — для заготовок, готовых
изделий и запчастей, второй — для инструмента и специальной
технологической оснастки; один склад для всех грузов,
необходимых и перерабатываемых в ГАПС; три склада: один —
для заготовок, второй — для готовых изделий, третий — для
инструмента и приспособлений и т. д.
В некоторых типах производств возможно также появление в
составе ГАПС складов для накапливания промежуточных техно-
логических заделов в случае, если для изготовления готовой
детали недостаточно одной установки на станок, а необходимо
подавать деталь к нескольким станкам в той или иной последо-
вательности.
В качестве складов могут служить различные комплексы уст-
ройств или отдельные устройства — накопители, конвейеры и
т.д. (например, цепные вертикальные накопители для инструмен-
та у станков с ЧПУ). Объединение складов различного назначе-
ния в ГАП, характер которого зависит от типа и технологии
производства, характеристик изделий и величин грузопотоков, в
большинстве случаев может привести к тому, что в составе ГАП
окажется целесообразным создавать не более одного- двух
складов.
При рассмотрении единого многофункционального склада как
складской подсистемы ГАПС в качестве элементов можно
принять технологические участки или устройства (в зависимости
от размеров склада): участок или устройство для приема грузов с
внешнего (по отношению к ГАПС) транспорта; участок приема
заготовок по количеству и качеству, их сортировки (при необхо-
димости), укладки в транспортно-складскую или специальную
технологическую тару (с ориентацией иди закреплением);
устройства для передачи грузов в зону основного хранения
(контейнеры, накопители, перегрузочные устройства); она хране-
ния (в виде стеллажей или других устройств); устройства для
выдачи грузов из зоны хранения; участок для комплектации и
подготовки к выдаче грузов со склада; устройства для передачи

292
груза со склада на внутрисистемный транспорт ГАПС для подачи
на производственный участок.
Комплексная автоматизация всего производственного процес-
са в ГАПС на основе безлюдной технологии приводит к необхо-
димости создания сложной единой иерархической системы
автоматического управления как для станков, так и для
транспортных н складских механизмов, с подсистемами автома-
тической связи между элементами, периферийными устройства-
ми и управляющим вычислительным комплексом. Получение
команд непосредственно от производственного участка на авто-
матическую выдачу поддона с заголовками или технологической
тары является специфическим режимом работы для складов,
действующих в составе ГАПС.
Высокая стоимость автоматического станочного оборудования
обусловливает необходимость четкого ритма работы складской
подсистемы с тем, чтобы простои станков были минимальными, а
загрузка по времени — максимально возможной. Это накладыва-
ет дополнительные требования на алгоритмы действия автомати-
ческих складских механизмов.
При приеме сырья, материалов, заготовок в автоматизирован-
ный склад осуществляются следующие технологические опера-
ции:
-разгрузка груженых поддонов с транспортною средства внут-
рицехового транспорта на приемное устройство,
-проверка соответствия фактически поступивших грузов по
количеству и качеству сведениям, содержащимся в сопроводи-
тельном документе;
-ввод информации о поступивших грузах в ЭВМ; получение от
ЭВМ на экране дисплея информации об общем количестве таких
грузов на складе с учетом поступившего количества и адреса
наиболее рационального расположения этого груза в стеллажах
склада;
-подача команды автоматическому крану-штабелеру на
установку поступившего груза в стеллажи (нажатием кнопки
«исполнение», если работа склада полностью управляется ЭВМ,
или набором программы действия для автоматического крана-
штабелера на пульте оператора склада, если склад работает в
автоматизированном режиме);
-сброс информации о поступившем грузе с дисплея с
одновременным вводом ее в долговременную память ЭВМ или
оформление приема груза (при пол у автоматизированном учете
грузов на складе).
При этом грузы на входной склад материалов, сырья, загото-
вок могут поступать уже в скомплектованном виде (например, с

293
централизованного склада комплектации), подготовленном для
данного производства. В противном случае эти технологические
операции осуществляются на складе ГАП.
При выдаче со склада полуфабрикатов и заготовок в производ-
ственную подсистему выполняются следующие основное техно-
логические операции:
-получение сигнала с рабочего места в виде номера
робототехнологического комплекса (РТК), названия, шифра и
количества деталей, которые необходимо к нему подать, при
работе склада в автоматизированном режиме или только номера
РТК, запрашивающего заготовки, — при автоматическом режиме
работы АСС;
-ввод поступившего запроса на заготовки в память управляю-
щего вычислительного комплекса (в автоматизированном складе)
или автоматическое поступление такого запроса в УВК — при
автоматическом режиме работы склада;
-высвечивание на экране дисплея решения управляющей ЭВМ
с адресом поддона с полуфабрикатами или заготовками, которые
целесообразно выдать со склада на запрашивающий РТК (при
автоматизированном управлении участком и транспортно-
складской подсистемой);
-набор оператором после визуальною контроля и согласия с
ЭВМ команды автоматическому крану-штабелеру на выдачу
поддона с грузом из адреса, появившегося на экране дисплея (в
автоматизированном складе), или набор кнопки «исполнение»
при автоматическом управлении краном-штабелером в режиме
реального масштаба времени непосредственно от управляющей
ЭВМ;
-выдача автоматическим краном-штабелером груженого
поддона из заданной ячейки стеллажного хранилища на
перегрузочное устройство;
-подача сигнала краном-штабелером о выполнении команды
(загорается лампочка на пульте управления);
-ввод оператором в память ЭВМ сведений о выдаче груза
определенного наименования из определенной ячейки (при
автоматическом управлении складом непосредственно от ЭВМ
это выполняется автоматически после отработки краном-
штабелером заданной команды): ожидание поддоном, выданным
из зоны хранения склада, подхода транспортного средства транс-
портной подсистемы ГАП (в случае использования циклических
транспортных средств);
-автоматическая перегрузка поддона с заготовками с накопите-
ля на транспортную подсистему ГАП.
При выдаче готовых изделий из автоматического склада ГАП

294
осуществляются следующие технологические операции:
-подход транспортного сродства циклического действия к
перегрузочному устройству автоматического склада и подача
сигнала (при полностью автоматическом режиме работы склада)
или просто остановка около него и подача звукового сигнала (при
автоматизированном режиме работы склада и наличии
оператора);
-запрос в память управляющего вычислительного комплекса о
том, какие грузы следует выдавать на подошедшее транспортное
средство;
-выдача на экран дисплея ЭВМ информации о том, из каких
ячеек автоматического склада следует выдавать грузы и какие это
грузы (в памяти ЭВМ эти грузы могут быть уже затребованы
путем ввода запроса по каналу связи следующим участком по
ходу технологического процесса, или ЭВМ может по заранее
заданному порядку по некоторым признакам сама определять,
какие грузы, в каком порядке следует выдавать со склада ГАП);
-набор команды автоматическому крану-штабелеру на выдачу
груза со склада (на полуавтоматическом складе) или набор
клавиши «исполнение» (при автоматическом режиме работы
склада, полностью управляемого ЭВМ, в реальном масштабе
времени);
-выдача автоматическим краном-штабелером заданных грузов
из стеллажного хранилища на перегрузочные устройства;
-контроль выданных грузов (по номенклатуре, количеству н
другим признакам);
-перегрузка поддонов с готовыми изделиями с перегрузочного
устройства или накопителя на внутрицеховой транспорт;
-подача автоматическим краном-штабелером сигнала о полном
исполнении заданной команды по выдаче поддонов с готовыми
изделиями из автоматического склада;
-подача команды на печатание сопроводительного транс-
портного документа на выдаваемые со склада грузы нажатием
клавиши на пульте управления (при автоматизированном режиме
работы склада) или автоматически (при непосредственном
управлении автоматическим складом ЭВМ в режиме реального
масштаба времени);
-автоматическое печатание сопроводительного транспортного
документа на выдаваемые из автоматического склада готовые
изделия;
-ввод в память УВК информации на выданные со склада грузы
(шифр, дата и час выдачи, количество, номер транспортного
средства, на которое выдан груз) нажатием клавиши на пульте (в
автоматизированном складе) или автоматически, сразу после

295
конца печатания сопроводительного транспортного документа
(при автоматическом управлении складом управляющим
вычислительным комплексом);
-подача команды на отход транспортного средства от
автоматического склада ГАП — звуковым сигналом или голосом
при автоматизированном складе или автоматическим импульсом
по каналу связи в оперативное устройство УВК при автоматичес-
ком режиме работы склада и транспорта.
По запросу на экран дисплея управляющий вычислительный
комплекс выдает следующие сведения о состоянии автоматичес-
кого склада ГАП:
-общее число занятых и свободных мест в хранилище склада,
количество принятых и выданных грузов (общее и расшифро-
ванное по наименованиям — при необходимости) за час, смену,
сутки,
-продолжительность времени, в течение которого автомати-
ческий склад может питать производственный участок ГАП (или
принимать с него готовые изделия) без пополнения заготовок или
без вывоза грузов со склада — если это склад готовых изделий;
-наличие грузов в автоматическом складе в данный момент
времени (в виде количества груженых поддонов, количества
изделий в штуках или весовых единицах (килограммах или
тоннах) в зависимости от характера грузов и типа производства),
отдельно по различным видам грузов (полуфабрикаты, готовые
изделия, инструмент и т. п.) и по отдельным наименованиям
деталей и изделий.
Выданная на экран дисплея информация может быть нри
необходимости нажатием клавиши на пульте записана в память
ЭВМ, а потом, в нужное время, она может быть выдана снова на
экран дисплея через некоторое время, например для сравнения.
Такой режим работы автоматического склада ГАП позволяет в
любой момент времени проконтролировать протекание процесса
функционирования не только склада, но и всего ГАП.
95 ТИПОВЫЕ ПРОЕКТЫ СКЛАДОВ ШТУЧНЫХ
ГРУЗОВ
Типовые проекты механизированных складов штучных грузов
(табл. 9.14) разработаны отраслевыми проектными институтами в
соответствии с особенностями номенклатуры грузов, перерабаты-
ваемых в каждой отрасли. Вместе с тем многие типовые проекты,
разработанные для одних отраслей промышленности, могут быть
применены и в других отраслях, где перерабатываются аналогич-
ные грузы. Типовые проекты разрабатываются обычно на склады,
располагаемые в отдельно стоящих складских зданиях, однако
предусмотренные в них технические решения могут быть исполь-
296
зованы и в случае размещения складов в блоке с производствен-
ными корпусами. Примеры типовых проектов складов тарно-
штучных грузов показаны на рис 9 2 и 9 3.
Кроме типовых проектов имеются индивидуально разработан-
ные удачные проекты складов тарно-штучных грузов, которые
могут быть рекомендованы для повторного применения (табл.
9.15).
Применение типовых проектов позволяет сократить сроки
проектирования и строительства механизированных складов.
Однако в каждом случае их использования рекомендуется
убедиться, что на основе индивидуального проектирования не
может быть построен механизированный склад с более высокими
технико-экономическими показателями.
В частности, пока еще отсутствуют типовые проекты автомат-
изированных складов, которые обеспечивают более низкие
приведенные затраты, трудоемкость и себестоимость погрузочно-
разгрузочных работ.
Поэтому при проектировании следует рассматривать строи-
тельство склада по типовому проекту только как один из воз-
можных конкуренто-способных вариантов. Окончательное реше-
ние принимают в результате сравнения технико-экономических
показателей всех вариантов, в том числе и типового проекта.
Кроме этого, необходимо иметь в виду, что типовые проекты
могут устаревать, и тогда их отменяют. Поэтому при примене-
нии типового проекта нужно убедиться, что он действует, не
отменен. В противном случае может оказаться, что оборудова-
ние, примененное в типовом проекте склада, уже снято с
производства и промышленностью не выпускается.
Г л а в а 10 МЕХАНИЗАЦИЯ РАБОТ НА СКЛАДАХ
ТАРНО-ШТУЧНЫХ ГРУЗОВ
10.1ОБЩИЕ ВОПРОСЫ МЕХАНИЗАЦИИ И
АВТОМАТИЗАЦИИ СКЛАДСКИХ РАБОТ
С развитием промышленного производства все более прояв-
ляется влияние на его эффективность транспортно-складских и
погрузочно-разрузочных операций. Это приводит к выдвижению
повышенных требований со стороны производственной подсис-
темы промышленною предприятия, цеха, гибкого автоматизиро-
ванного производства к складской и транспортной подсистемам.
В связи с этим совершенствуются техника и технология склади-
рования и переработки грузов на складах, все более увеличи-
вается потребность промышленности, системы материально-тех-
нического снабжения, транспорта и торговли в более крупных и
оснащенных современными средствами складах, экономически

297
298
299
300
301
302
303
304
эффективных в эксплуатации. В соответствии с этими требова-
ниями все более широко осуществляется механизация складов с
применением транспортных конвейерных систем, кранов-
штабелеров и т. д.
Основные тенденции в развитии техники переработки и скла-
дирования тарно-штучных грузов на складах следующие:
-применение кранов-штабелеров для обслуживания зон
складирования грузов на складах;
-применение высотных стеллажей для складирования грузов;
-отказ от строительства многоэтажных складов, размещение
складов в одноэтажных зданиях большой высоты;
-максимальное использование объема складского здания для
хранения грузов;
-применение штабелирующих машин с поворотными и выд-
вижными грузоподъемниками, напольных электро- штабелеров с
высоким подъемом грузов, полуавтоматическим и автоматичес-
ким управлением;
-применение специальных типов стеллажей для наиболее пол-
ного использования объема складов при складировании грузов:
тупиковых, проходных, гравитационных, передвижных;
-широкое развитие пакетных перевозок грузов для комплекс-
ной механизации погрузочно-разгрузочных работ;
-детальная разработка технологии и организации складских
работ;
-применение автоматизированных систем для транспор-
тировки грузов внутри складов с использованием конвейеров,
автоматических тягачей и тележек, напольных и подвесных
транспортных роботов;
-комплексная автоматизация складов с использованием ЭВМ,
работающих в реальном масштабе времени.
Указанные тенденции развития складов тарно-штучных грузов
особенно должны учитываться при разработке складов гибких
автоматических производств.
Быстрое распространение складов с кранами-штабелерами и
высотными стеллажами обусловлено их следующими преиму-
ществами по сравнению с ранее применявшимися складами с
низкими стеллажами и напольными погрузчиками, значительно
лучшим использованием площади и объема складского помеще-
ния за счет сокращения ширины проездов в 1,5—2 раза и увели-
чения высоты складирования грузов в 2—3 раза; большей
производительностью; снижением затрат на складирование
грузов; простотой управления и обслуживания; низкой стои-
мостью эксплуатации; возможностью автоматизации.
Увеличение высоты складирования грузов до 20—30 и и более

305
позволяет, не увеличивая площади склада, разместить в нем во
много раз больше груза, чем в традиционном складе высотой 5—
6 м, и добиться значительного сокращения занимаемой площади
и снижения капитальных затрат на 1 т хранимого груза. В
одноэтажных складах высотой более 12—14 м строительные
конструкции (покрытия, стены) опираются непосредственно на
стеллажи хранилища грузов.
Широко применяется разнообразная складская тара, стеллаж-
ные системы разных типов и конструкций, распределительные,
накопительные и сортировочные конвейерные системы с автома-
тическим адресованием грузов, пакетоформирующие машины
(см. гл. 5 и 7).
Особое развитие за последнее время получила автоматизация
складских работ с применением ЭВМ. При этом автоматизиру-
ются как отдельные механизмы (краны-штабелеры и конвейеры),
так и целые системы штабелирующих машин и конвейеров ра
«личных типов (см. гл. 16).
На многономенклатурных складах, хранящих по нескольку
тысяч различных наименований грузов, серьезной проблемой
становится переработка информации, связанной с учетом числа и
мест хранения грузов и оформлением многочисленных докумен-
тов. Эта проблема успешно решается на складах путем примене-
ния автоматизированных систем управления технологическими
процессами (АСУ ТП) на основе новейших средств вычислитель-
ной техники. На крупных складах (с числом ячеек до 50— 60
тыс.). ЭВМ управляют всем комплексом складских работ:
подъемно-транспортным оборудованием, переработкой информа-
ции, оформлением документов, оптимизацией грузопотоков,
принятием технологических решений и т. д.
Таким образом, современный механизированный и автомати-
зированный склад штучных грузов представляет Собой сложный
технический объект, оснащенный разнообразным специализиро-
ванным оборудованием для складирования и переработки грузов
и характеризующийся многочисленными параметрами, техноло-
гическими и объемнопланировочными решениями. Кроме того,
крупный склад штучных грузов представляет собой сложную
динамическую систему. Эта система подвергается воздействию
внешних систем в виде входящего и выходящего грузопотоков,
которые имеют случайный, стохастический характер. Закономер-
ности этих грузопотоков существенно влияют на организацию
работы разгрузочного и погрузочного фронтов и других техноло-
гических участков склада и должны учитываться при выборе
основных технических решений по складам, при расчетах произ-
водительности и потребного количества подъемно-транспорт-
ного оборудования.

306
10.2. ВАРИАНТЫ МЕХАНИЗИРОВАННЫХ И
АВТОМАТИЗИРОВАННЫХ СКЛАДОВ ТАРНО-
ШТУЧНЫХ ГРУЗОВ
Варианты механизированных и автоматизированных складов
тарно-штучных грузов очень многообразны и могут быть класси-
фицированы по многим признакам.
Схемы механизации складов принципиально различаются по
условиям прибытия грузов (в пакетированном виде или рос-
сыпью, без поддонов); по числу наименований грузов и запасам
их хранения по каждому наименованию (склады многономенк-
латурных и массовых однотипных грузов); по величине партий
выдачи грузов со склада: склады с партиями меньшими, чем
вместимость одного поддона (комплектовочные склады), и с
крупными партиями, насчитывающими по нескольку целых
поддонов с грузами.
Варианты механизированных и автоматизированных складов
тарно-штучных грузов в поперечном разрезе показаны на рис 10
1—10.5 Номера на стеллажах на этих рисунках показывают
число ярусов по высоте и число пакетов грузов по ширине
склада. Варианты планировки складов, оснащенных стеллаж-
ными и мостовыми кранами-штабелерами, приведены на рис. 10
6, 10.7.
На рис. 10.8 показан автоматизированный склад для перевалки
тарно-штучных грузов с железнодорожного транспорта одной
колеи на железнодорожный транспорт другой колеи. Такие
склады создаются в железнодорожных узлах, где необходима
сортировка грузов по направлениям, а также на пограничных
станциях при перегрузке тарно-штучных грузов в пакетирован-
ном виде и россыпью с железнодорожного транспорта европейс-
кой колеи (1435 мм) в железнодорожные вагоны союзной колен
(1520 мм) или в обратном направлении. Такой склад отличается
большой гибкостью технологии и механизации перегрузочных
работ. В том случае, если вагонов, в которые нужно перегружать
грузы, нет, разгрузка ведется на склад. Если порожние вагоны
для погрузки груза имеются, может выполняться прямая
перегрузка грузов из одних вагонов в другие. Если пришел
непакетированный груз, то он может быть перегружен в контей-
неры и затем транспортироваться в контейнерах. Если грузы
прибывают в контейнерах, а дальнейшая их перевозка предпола-
гается без контейнеров (например, в виде транспортных пакетов),
то грузы могут быть разгружены из контейнеров и загружены в
вагоны на поддонах или без поддонов. Если порожние вагоны к
складу уже пришли, а груженых вагонов еще нет, то грузы могут

307
загружаться в вагоны из зоны хранения склада и т. д.
Аналогичные склады создаются и для перевалки грузов с
железнодорожного транспорта на автомобильный и в обратном
направлении. Гибкость технологии погрузочно- разгрузочных
работ обеспечивает минимальные простои подвижного состава
под грузовыми операциями.
На рис. 10.9 показан механизированный склад массовых
тарно-штучных грузов в мешках, созданный в результате реконс-
трукции существующего двухэтажного немемеханизированные
склады ГАП.
10.3 АВТОМАТИЗИРОВАННЫЕ СКЛАДЫ ГАП
По применяемому оборудованию в зонах хранения исполь-
зуются два основных типа автоматизированных складов ГАП:
стеллажные и конвейерные. Возможны и другие принципы
классификации автоматизированных складов ГАП: по размерам
грузопотоков и величине складов; по выполняемым функциям;
по составу участков и компоновке; по типам и параметрам
складской тары и т. д.
По технической оснащенности зоны хранения грузов сущест-
вуют следующие автоматизированные склады ГАП (рис. 10.10):
-склад с клеточными стеллажами и автоматическим стеллаж-
ным краном-штабелером (складским роботом);
-склад С клеточными стеллажами и автоматическим мостовым
краном-штабелером (мостовым складским роботом);
-склад с гравитационными стеллажами и автоматическими
стеллажными кранами-штабелерами (каретками- операторами),
-автоматический элеваторный склад;
-автоматический подвесной склад (на основе подвесного тол-
кающего конвейера с автоматическим адресованием грузов).
Кроме того, могут быть конвейерные накопители в виде роли-
ковых или цепных напольных конвейеров и карусельные склады
на основе циркуляционных горизонтально- и вертикально-
замкнутых конвейеров и роторных накопителей, а также склады с
передвижными стеллажами.
Стеллажные склады с автоматическими кранами-штабелерами
рекомендуется применять при больших запасах грузов. При этом
мостовые складские роботы применяются при больших запасах
более крупных грузов и меньших грузопотоках. Автоматические
склады с гравитационными стеллажами применяются при
небольшой номенклатуре грузов и больших запасах по каждому
наименованию, поскольку в каждой наклонной роликовой до-
рожке гравитационных стеллажей должен размещаться груз
только одного наименования (заготовки определенного вида,
одни и те же запчасти и т. д. ).

308
309
310
311
312
313
314
315
316
Преимуществами гравитационных стеллажей являются наибо-
лее полное использование площадей и объемов производствен-
ных помещений, направленность перемещений грузов, а также
обеспечение важного принципа «первый поступил — первый
выдан» (ПППВ).
Элеваторные автоматические склады представляют собой
люлечные элеваторы, заключенные в кожухе или ограждении. Их
целесообразно применять при небольших запасах хранения,
небольших размерах деталей и небольших сроках хранения

317
грузов, особенно в тех случаях, когда нет возможности размес-
тить на участке стеллажный склад.
Подвесные АВТОМАТИЧЕСКИЕ склады применяются в гибких
производственных системах в тex случаях, когда в качестве
внутрицехового или внутрисистемного транспорта ГАПС
используется подвесной толкающий конвейер с автоматическим
адресованием грузов. В этом случае автоматический подвесной
склад представляет собой как бы часть общей структуры подвес-
ного толкающего конвейера. Примером такого решения АТСС
ГАП может служить гибкое автоматизированное производство
холодной штамповки, созданное на одном из ленинградских
предприятий с участием изготовителя подвесных толкающих
конвейеров — Львовского ПО «Конвейер».
Типаж оборудования для автоматизированных транспортно-
складских систем (АТСС) ГАПС приведен в табл. 10 1. Более
подробные сведения по автоматическим складам ГАПС приведе-
ны в работе [27].

10.4. МЕХАНИЗАЦИЯ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ


ОПЕРАЦИЙ НА СКЛАДАХ
Классификация вспомогательного оборудования складов
приведена на рис. 10 11. Некоторые сведения по этому оборудо-
ванию приведены в п. 5.7.
К средствам малой механизации на складах также относятся;
передвижные лестницы, роликовые дорожки, ручные тележки,
вилочные тележки, устройства для механизации комплектовоч-
ных и сортировочных работ и т. д. Передвижные лестницы ис-
пользуются для обслуживания полочных стеллажей в небольших
складах высотой до 3—4 м для складирования легких и мелких
грузов большой номенклатуры.
Ручные тележки с подъемными вилами могут применяться для
перемещения грузов в приемно-отправочных экспедициях скла-
дов, для погрузки и разгрузки внешнего и внутрискладского
транспорта, а на не-больших складах — и для внутри- складской
транспортировки грузов и обслуживания низких стеллажей в
хранилище.
Основные виды грузозахватных приспособлений для электро-
погрузчиков грузоподъемностью 1 т, выпускаемые Свердловским
машиностроительным заводом, показаны в табл. 10 2.

318
319
320
321
322
Для механизации комплектовочных работ используются кон-
сольные поворотные краны, электротали на монорельсах,
однобалочные краны в сочетании с различными грузозахватными
приспособлениями: канатными стропами, крюковыми подвеска-
ми, клещевыми захватами и пневматическими вакуумными
присосами. Вакуумные присосы могут работать только с грузами,
имеющими ровную гладкую поверхность (картонные коробки,
фанерные ящики и барабаны и т. д.).
При комплектации и подготовке к отправке грузов на складах
применяется пакетоформировочное и упаковочное оборудование.
Машины для обвязки пакетов могут быть стационарными (встро-
енными в технологические линии) и передвижными. Производи-
тельность автоматических машин составляет 20 пакетов в час.
Алтайский научно-исследовательский институт технологии
машиностроения (г. Барнаул) разработал лентообвязочный полу-
автомат для ящиков размерами до 500 мм производительностью
500—700 ящиков в час. Габаритные размеры полуавтомата
2100X490X1280 мм Сведения о пакетоформирующих машинах
приведены в работах [25, 341].
Основные параметры взвешивающего и уборочного оборудо-
вания приведены в п 5.7 и в табл. 10.3—10.5.
Оборудование для технических систем складского здания
(отопление, освещение, водопровод, вентиляция) выбирается в
соответствии с проектами, разработанными на основе общепро-
мышленных строительных норм и правил (см п. 20.8, 20 9).
Пожарная безопасность складов обеспечивается системой
автоматического пожаротушения, внутренним и наружным
противопожарным водоснабжением, пожарной и охранной
сигнализацией, молниезащитой. Противопожарные мероприятия
по складу разрабатываются по двум основным направлениям:
-осуществление специальных конструктивных решений по
компоновке склада, складскому зданию и оборудованию, обеспе-
чивающих условия для локализации и быстрого тушения
возникшего пожара,
-сооружение в складах специальных систем обнаружения,
локализации и тушения пожаров, в том числе автоматических.
К конструктивным мероприятиям, обеспечивающим пожар-
ную безопасность складов, относятся: разделение складов
противопожарными стенами на отсеки; обеспечение проходов
между оборудованием; автоматизация складских работ (отсутст-
вие людей в хранилище); применение сетчатых поддонов,
способных пропускать воду и пену; изготовление конструкций
стеллажей из труб для удобства подвода воды и пены к месту
возникновения пожара; наличие перегородок в стеллажах,

323
мешающих распространению огня, и т. д.
Применение указанных мероприятий позволяет значительно
снизить капитальные затраты на создание специальных систем
пожаротушения.
Устройства автоматического пожаротушения включают в
себя: резервуар для приготовления водного раствора пенообразо-
вателя (заглубленный или полузаглубленный, диаметром 15—20
м для крупного склада); насосную станцию (она обычно
размещается вне склада), побудительную систему, состоящую из
датчиков обнаружения пожара и включения самой системы
пожаротушения (состоит из труб d y = 15÷20 мм); оросительную
систему, состоящую из разводящих
труб диаметром до 100 мм, стояков
диаметром 50—60 мм; эвольвентные
распылители, системы сброса отрабо-
танной пены в канализацию. На рис.
10.12 показана схема установки
эвольвентных распылителей на
стеллажах высотного склада.
Для тушения пожаров в складах
используются вода, газы, пенящиеся
Рис. 10.12 Схема размешения
смеси из воды и воздуха (1 л воды на 1
грузов и высотных стеллажей на м воздуха), пена, водные растворы
3
складе системой ножаротушения с пенообразователей. Недостаток пены
генераторами 1 водным
раствором пены, подаваемым по как средства пожаротушения состоит. В
трубопроводам 2 том, что она может испортить грузы.
Поэтому, даже если пожар быстро
потушен, убытки от него могут быть большие. Нужно помнить,
что при выборе средств тушения пожара учитываются как их
способность тушить пожар, ТАК и их воздействие на грузы.

324
325
Автоматизированные системы локализации пожаров для
высотных механизированных складов проектируются специали-
зированными организациями Минприбора СССР в соответствии
со СНиП II-2—80, СН 75—76 и др. О противопожарной защите
складов см. также п. 18.4.
Вспомогательные участки склада (ремонтная, тарная мастерс-
кие, зарядная станция для электропогрузчиков) проектируются на
основе соответствующих норм технологического проектирования
Основные технические данные зарядных станций по типовым
проектам приведены в табл. 10.6.
Зарядные станции для электропогрузчиков с целью экономии
капиталовложений размещаются в общем блоке складского
здания.
Глава 11
СКЛАДЫ МЕТАЛЛОВ
Склады металлов разнообразны как по хранимым и перераба-
тываемым на них материалам (черные и цветные металлы), так и
по физическим характеристикам грузов (черный прокат сортовой,
тонко- и толстолистовой, чушки, проволока в бухтах, метизы и т.
д.), а также — по типу, назначению, строительной части
(открытые, закрытые отапливаемые, неотапливаемые склады) и т.
д. Характеристику грузов группы «Металлы и металлические
изделия» см в п. 1.2.
В этой главе рассматриваются в основном механизированные
склады длинномерного металлопроката (сортового, листового,
труб), а также проволоки и ленты в бухтах. Склады чушкового
металла и ферросплавов аналогичны складам сыпучих грузов и
могут быть «организованы» с применением принципов, показан-
ных в гл. 13. Метизы, перегружаемые в, ящичной таре, могут рас-
сматриваться как тарно-штучные грузы, поэтому склады метизов
могут сооружаться, как показано в табл. 10, посвященной
механизированным н автоматизированным складам тарно-
штучных грузов.

326
11.1. СПЕЦИАЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ СКЛАДОВ
МЕТАЛЛОПРОКАТА
Склады металлопроката для механизации перегрузочных и
складских работ оснащаются специализированным оборудовани-
ем, параметры и конструкции которого соответствуют

особенностям характеристик этих грузов. К таким особенностям


металлопроката относятся: большая длина (до 9—12 м); малые
размеры в поперечном сечении (40—50 мм); большая масса груза
(масса пакетов или связок до 10 т); необходимость в ряде случаев
выдачи металлопроката отдельными прутками или листами из
пачек и связок и т. д.
Основные виды оборудования, необходимого для механизиро-
ванной переработки на складах металла: складская тара (под-
доны-лотки), стеллажи, штабелирующее оборудование, наполь-
ные средства перемещения металлопроката, грузозахватные
приспособления для кранов и других грузоподъемных машин,
оборудование для взвешивания, обвязки и развязки пачек и
связок металла, торцевания и т. д.
Для переработки металлопроката россыпью на складах
применяется специальная тара — поддоны-лотки (рис 11.1),
которые позволяют перемещать металлопрокат укрупненными
грузовыми единицами и в то же время обеспечивают при необхо-
димости возможность поштучной выдачи металлопроката от-
327
дельными прутками. Применяют лотки трех типов: неразрезные
решетчатой конструкции (рис 11.1, а), разрезные из листового
металла (рис. 11.1, б) и комбинированные. Расход металла

на один решетчатый лоток грузоподъемностью 5т — 200— 250


кг, на 1 лоток из листа — 350—400 кг. Лотки из листа могут
перемещаться по роликовым конвейерам, а решетчатые — только
кранами или на тележках (поскольку они имеют в нижней части
ножки).
Стеллажи для хранения длинномерного металлопроката
приведены на рис. 11.2, а для проволоки и ленты в бухтах — на
рис 11.3 Основные требования к стеллажному оборудованию для
металла — такие же, как и для стеллажей для грузов других
типов (см. гл. 4): наиболее полное использование объемов
складских помещений; возможность выдачи любого груза без
перемещения грузов других наименований, минимальный расход
металла на изготовление и т. д.
Стоечные и елочные стеллажи обслуживаются стреловыми и
козловыми кранами (на открытых складских площадках) и
мостовыми кранами (в закрытых складах и на открытых площад-
ках). Консольные стеллажи обслуживаются автопогрузчиками,
мостовыми и стеллажными кранами-штабелерами. Применение
передвижных стеллажей позволяет лучше использовать объемы
складских помещений для многономенклатурных складов
металлопроката. Для хранения металлопроката (особенно цвет-
ных металлов) могут быть использованы и обычные каркасные
или полочные стеллажи о расстоянием между стойками до 3—4
м. В качестве подъемно-транспортного оборудования для перера-
ботки металлопроката на складах используются (рис. 11.4):

328
329
-мостовые краны — для погрузки и разгрузки транспортных
средств (полувагонов, автомобилей, тележек и т. д.), механизации
комплектовочных работ на открытых и закрытых складах и для
обслуживания зон хранения металлопроката на открытых крано-
вых эстакадах;
-козловые краны, стреловые железнодорожные и башенные
краны-погрузчики — на открытых складах металла для погрузки
и разгрузки вагонов и автомобилей, обслуживания зон хранения
грузов и механизации комплектовочных работ;
-консольные передвижные краны и электротали — для погруз-
ки и разгрузки автомобилей и механизации комплектовочных
работ на закрытых складах металлопроката,
-мостовые краны-штабелеры — для обслуживания зон хране-
ния металлопроката, погрузки и разгрузки автотранспорта на
закрытых и открытых складах металла;
-автопогрузчики с боковым выдвижным грузоподъемником —
на открытых складах металлопроката для обслуживания стелла-
жей в зонах хранения,
-стеллажные краны-штабелеры с ручным и полуавтомати-
ческим управлением и электропогрузчики с боковым выдвижным
грузоподъемником — для обслуживания зон хранения металло-
проката на закрытых складах.
Существуют мостовые краны-штабелеры с вилочным грузо-
захватом как общего назначения (см. гл. 5), так и краны специ-
альные, с телескопическим грузозахватом (рис. 11.4, в).
На небольших складах металлопроката наиболее эффективно
применение автопогрузчиков с боковым выдвижным грузопод-
ъемником моделей 4063, 4065, 4070, на средних по размерам
складах — мостовых кранов- штабелеров, а при больших
грузопотоках и запасах хранения металла — стеллажных кранов-
штабелеров и высотных консольных стеллажей.
Для внутрискладских перемещений металлопроката, а также
для приема и выдачи его в цехи-потребители со складов
промышленных предприятий используются рельсовые тележки
или приводные роликовые конвейеры. Работа этих механизмов
может быть автоматизирована.
Грузозахватные приспособления, применяемые для перегрузки
металлопроката на складах в сочетании с различными грузопод-
ъемными механизмами, показаны на рис 115.
Грузозахватные приспособления делятся на клещевые, эксцен-
триковые, электромагнитные. Применяют электромагниты
постоянного тока напряжением 220 В, круглой (типа М) и
прямоугольной формы (типа МП).

330
Рис. 11.4 Специальное штабелирующее оборудование для складов металлопроката:
автопогрузчики с боковым выдвижным грузоподъемником (а); мостовой кран-штабелер
общего назначения с расширенным вилочным грузозахватом (б); мостовой кран-штабелер
для длинномерных грузов специальный (в); стеллажный кран-штабелер яла длинномерных
грузов (г)

331
Грузоподъемность их достигает 10 т. Для применения грузо-
подъемных электромагнитов на кранах устанавливается
дополнительное оборудование — выпрямитель тока. Электромаг-
ниты применяют для перегрузки чушкового чугуна, лома черных
металлов, металлической шихты для литейных цехов, листовой
стали. Параметры круглых грузоподъемных электромагнитов
приведены в табл. 11.1 и в п. 5 7, а магнитных мостовых кранов,
оснащенных такими грузозахватами, — в п. 5 1. Есть примеры
оснащения грузоподъемными магнитами погрузчиков, что
позволяет механизировать перегрузку металла при небольших
грузопотоках и отсутствии кранов.

332
К вспомогательному оборудованию складов металла относят-
ся торцеватели (рис 116, в), взвешивающие устройства,
устройства для обвязывания пачек металла лентой и проволокой
для отмера и резки стальных пакетов, проволоки, лоты (рис 11 6,
а, б) и др. Торцеватель служит для выравнивания прутков
металла по длине перед укладкой их в лотки и на места хранения.
Выравнивание осуществляется под действием собственного веса
металлопроката при подъеме одного конца лотка краном или
другим грузоподъемным устройством. Рабочие чертежи на
торцеватель разработал Гипромез (Москва). На складах металла
применяются взвешивающие устройства платформенного типа и
подвесные крановые. Изготовляет весы Кокчетавский приборост-
роительный завод, ПО «Точмаш» (г. Одесса) и др. (см. п. 5 7 и 10
4.) Для поштучной укладки и съема листового проката черных
металлов используется манипулятор с программным управле-
нием (рис. 11 7), который изготовляется заводом «Строймашав-
томатизация» (г. Орехово-Зуево).
Техническая характеристика манипулятора приведена ниже:
Техническая характеристика манипулятора
Грузоподъемность, кг . . ....................................................................250
Перемещение грузозахвата
поворот вокруг вертикально» оси, ° ..............................................360
Скорость перемещения грузозахвата, м/с
по горизонтали . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,2
» вертикали .........................................................................0,17
Скорость поворота, °/с . . . . . . . . . . . . . . . ..............................30
Установленная мощность электродвигателей, кВт ... .......5,5
Тип грузозахватного устройства......................................Электромагниты
Стоимость мапипулятора, тыс руб.
с программным управлением............................................. 17
с кнопочным управлением..................................................12

333
11 2 СХЕМЫ МЕХАНИЗАЦИИ СКЛАДОВ СОРТОВОГО
МЕТАЛЛОПРОКАТА
Способы механизации погрузочно-разгрузочных и складских
работ на складах металлопроката различаются по применяемому
оборудованию, компоновочным решениям, по типу и назначению
складов, типу строительной части складов, высоте складирования
грузов и по другом признакам соответственно различаются и
технико-экономические показатели различных вариантов склади-
рования и переработки металлов.
Характеристика действующих открытых складов металла на
складских базах Госснаба СССР приведена в табл. 11 2, закрытых
складов — в табл. 11.3. Эти показатели могут служить ориенти-
ром при проектировании новых складов и техническом перево-

334
оружении действующих складов металла.
Варианты механизации участков хранения металлопроката па
открытых и закрытых складах показаны на рис 118—11 10, а их
характеристика при хранении металлопроката и стальных труб —
в табл. 11.4.

При размещении складов металлов в блоке производственных


корпусов применяются технические решения па механизирован-
ным складам металла, аналогичные показанным на рис. 11 9—11
10. Средние удельные нагрузки на 1 м2 складской площади для
различных черных и цветных металлов приведены в табл. 11 5.
При проектировании крупных механизированных закрытых
складов металла должно быть проведено сравнение по технико-
экономическим показателям двух основных способов складиро-
вания металлопроката в высотных консольных стеллажах с
применением стеллажных кранов- штабелеров для длинномер-
ных грузов грузоподъемностью 5 т и с применением мостовых
кранов-штабелеров грузоподъемностью 8 т.

335
336
337
338
339
340
341
342
343
Расчеты показывают, что при длине секции склада до 60—70 м
(из условия требуемой емкости) целесообразно применение
мостового крана- штабелера грузоподъемностью 8 т (рис 11.11).
Так принято и в типовом проекте Гипромеза, где секция высот-
ных стеллажей с калиброванным прокатом, имеющая длину
менее 60 м, обслуживается мостовым краном-штабелером
грузоподъемностью 8 т. При длине секции стеллажей свыше 70 м
наименьшие затраты будут при складировании металлопроката с
применением стеллажных кранов-штабелеров для длинномерных
грузов грузоподъемностью 5 т. Для небольших закрытых складов
металла (емкостью до 1000 т), размещаемых в зданиях высотой
344
до 6 м, в качестве штабелирующих
машин наиболее целесообразно при-
менять автопогрузчики с боковым
выдвижным грузоподъемником (см
рис 11 4, а).
Погрузка и разгрузка металлопро-
ката из вагонов и автомобилей желез-
нодорожного и автомобильного
транспорта выполняемся козловыми,
мостовыми, железнодорожными, авто-
мобильными кранами или автопогруз-
чиками с безблочной стрелой (при
небольших грузопотоках). Норматив-
ный срок погрузки металлов в группу
железнодорожных вагонов согласно
Правилам перевозок грузов [37] сос-
тавляет 3,67 ч (3 ч 40 мин), а выгрузки
— 3,17 ч (3 ч 10 мин). Нормы
выработки бригады рабочих при переработке металлов и
использовании разных механизмов в соответствии с работой [13]
приведены в табл. 116.
При установлении численности кладовщиков на складах
металла используются нормативы, приведенные в табл. 11 7.

345
346
347
113 ТИПОВЫЕ ПРОЕКТЫ СКЛАДОВ МЕТАЛЛА

Типовые проекты складов металла разрабатывает Гипромез


(Москва). Типовые проекты разработаны в целом на крупные
складские базы металла с годовым грузопотоком до 250 тыс. т и
на отдельные открытые и закрытые склады, находящиеся в
составе этих металлобаз. Типовые проекты могут быть использо-
ваны для отдельно стоящих складов металла на промышленных
предприятиях (табл. 118). Технические решения, примененные в
этих типовых проектах, могут быть также использованы и при
создании механизированных складов металла, размещенных в
производственных корпусах промышленных предприятий.
Схемы открытых складов металлопроката по типовым проектам
Гипромеза показаны на рис 11.12 (Q — годовой грузопоток, К—
капитальные затраты, С — стоимость строительно-монтажных
работ, входящая в К).
Применение типовых проектов позволяет ускорить, проекти-
рование и строительство складов металла. Однако 400
348
349
в каждом случае их использования рекомендуется убедиться в
том, что другие технические решения, разработанные при инди-
видуальном проектировании, не обеспечивают более высоких
технико-экономических показателей склада (сокращение трудо-
затрат, эксплуатационных расходов, приведенных затрат,
себестоимости переработки металлопроката).
Глава 12 СКЛАДЫ ЛЕСОМАТЕРИАЛОВ
12 1. ТЕХНОЛОГИЯ РАБОТ НА СКЛАДАХ
ЛЕСОМАТЕРИАЛОВ
Характеристика лесоматериалов, используемых на промыш-
ленных предприятиях, дана в п. 12. Круглый лес, пиломатериалы
и тарная дощечка обычно перевозятся в открытом подвижном
составе железнодорожного и автомобильного транспорта, осталь-
ные древесные грузы — в крытых вагонах и автомобилях.
На технологию складирования лесоматериалов на промышлен-
ном предприятии влияют следующие основные факторы:
-номенклатура и сортамент складируемых лесоматериалов;
продолжительность хранения,
-требования к качеству пиломатериалов в процессе их хране-
ния, транспортировании и перегрузки;
-степень механизации и автоматизации складских операций,
-виды обработки пиломатериалов при их складировании (пиле-
ние, сушка, антисептирование, сортировка и т. д );
-требования техники безопасности
Круглые лесоматериалы перевозят россыпью и в пакетах
Второй из этих способов более рационален и перспективен.
Пакеты формируются с применением многооборотных полужест-
ких стропов, проволочных, ленточных и канатных обвязок (рис
12 1) Для проволочных обвязок используется мягкая отожженная
проволока диаметром 6 мм по ГОСТ 3282—74*. Характеристика
пакетов пиломатериалов, сформированных с применением
полужестких стропов по ГОСТ 14110—80, приведена в табл. 12.

350
Для формирования каждого пакета используются два стропа,
поэтому максимальная масса пакета может достигать двойной
грузоподъемности стропа.
Полужесткие стропы делаются из отрезков прутковой (боко-
вые звенья) и полосовой (нижние и верхние звенья) стали,
соединенных короткими вставками из сварных цепей. Полужест-
кие стропы принадлежат железным дорогам, они изготовляются
заводами МПС.
Технология хранения круглых лесоматериалов хвойных и
лиственных пород должна отвечать требованиям ГОСТ 9014 0—
75* Применяются три способа хранения круглых лесоматериалов

- водный, влажный и сухой. Водный способ хранения предусмат-


ривает погружение штабелей бревен в естественный водоем или
искусственный бассейн. На промышленных предприятиях приме-
няют, в основном, влажный и сухой способы хранения круглых
лесоматериалов. Влажный способ хранения круглых лесоматери-
алов применяется для бревен, подлежащих распиловке, сухой —
351
для лесоматериалов, используемых в круглом виде. Хранение
влажным способом допускается на срок 2—6 мес. теплой погоды,
не считая зимнего сезона.
Для каждого штабеля оборудуется подштабельное основание
высотой не менее 25 см из низкосортных бревен диаметром не
менее 18 см. На крупных складах со стационарным размещением
штабелей следует применятъ железобетонные основания. Лесо-
материалы попеременно укладываются комлями и вершинами в
разные стороны. Высота штабеля не должна превышать 10—12 м
Интервалы между штабелями должны быть не менее 1,0—1,5 м.
Способы укладки круглых лесоматериалов в штабеля при
влажном способе хранения показаны на рис 12 2, при сухом
способе — на рис. 12 3.
Пиломатериалы на склад промпредприятия должны поступать
уложенными в пакеты (рис 12 4) или в блок пакеты (рис. 12 5).

352
Длина пакетов и блок-пакетов определяется длиной лесомате-
риалов; ширина их 650, 900 или 1350 мм, высота 625, 700, 900,
1350 или 1450 мм. Укладка и хранение пиломатериалов на складе
производятся в соответствии с ГОСТ 7319—80*. Пиломатериалы
и заготовки укладывался в пакеты или штабеля (рис. 12 6) и
устанавливаются на бетонные опоры 3 (рис. 12.7), соединенные
деревянными прогонами 2 (сечением 100х 120 мм) и переводами
1 (сечением 75x75 мм). Высота штабельного фундамента 55—70
см.
Пример размещения групп штабелей на складе при использо-
вании для штабелирования автопогрузчика дан на рис. 12 8.
Разрывы между штабелями увеличиваются от крайних к средним
штабелям. Ширина проезда должна быть не менее 10 м.

353
При длительном хранении пиломатериалов производится их
сушка до влажности не более 22 %.
На складах промышленных предприятий применяют, в основ-
ном, атмосферную (естественную) сушку лесоматериалов. При
этом продолжительность сушки бревен составляет 1—3 года.
Ускоряют процесс сушки, периодически обдувая штабель возду-
хом с помощью вентиляционных установок. Для ускорения
процесса сушки в отдельных случаях на складах пиломатериалов
промышленных предприятий устанавливают сушильные камеры
небольшой мощности с паровым, газовым или электрическим
обогревом. Продолжительность искусственной сушки пиломате-
риалов в сушильных камерах зависит от породы дерева, началь-
ной влажности, толщины досок, эффективности циркуляции
воздушного потока [35].
Часто в состав складов лесоматериалов входят площадки для
хранения отходов древесины (опилок, щепы). Отходы хранят в
открытых складах, под навесами и в бункерах. При открытом
хранении и под навесом из отходов формируют штабеля (бунты)
конической или призматической формы высотой до 5 м. При
большей высоте хранения следует предусматривать прокладку
внутри бунтов вентиляционных труб. Продолжительность хране-
ния сыпучей древесины в штабелях не должна превышать 4 мес.
в теплый период года и 6 мес. — в холодный. Длительное хране-
ние опилок в штабелях может привести к их самовозгоранию.
Для механизации погрузочно-разгрузочных работ, транспортиро-
вания щепы, опилок, отходов и формирования бунтов хранения
применяются наклонные передвижные конвейеры, грейферные
краны, ковшовые погрузчики, устройства пневмотранспорта и т.
д.
В отдельных случаях отходы древесины хранят в бункерах
круглой или прямоугольной формы, оборудованных затворами
для порционной выдачи грузов. При необходимости такие бун-
кера могут оснащаться сигнализаторами, фиксирующими уро-
вень их заполнения. Для предотвращения образования сводов и
застревания отходов бункера оснащают вибраторами различного
типа или отходы в бункере взрыхляют струями сжатого воздуха.
При использовании отходов древесины в качестве топлива
применяется их брикетирование с использованием связующих
материалов (что делает брикет более прочным), а также без
применения связующих добавок. Брикетирование позволяет
увеличить их плотность в 2— 3 раза (оно производится на
специальных прессах под давлением 5—10 кПа).

354
12 2 СХЕМЫ МЕХАНИЗАЦИИ СКЛАДОВ
ЛЕСОМАТЕРИАЛОВ
На выбор схемы механизации влияют следующие основные
факторы:
-тип