3 Materiales

DIPLOMATURA DE ESPECIALIZACIÓN
INGENIERÍA DE PIPING
© Pontificia Universidad Católica del Perú

Materiales para tuberías
Dr. Omar Troncoso
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¿Cuántos materiales hay?
Familias de Materiales
Familias de Materiales
Metales
• Aceros
• Fundiciones
• Cobre
• Aluminio, etc.
Plásticos Cerámicos
• Polietileno • Porcelanas
• Polipropileno Compositos • Silicatos
• Poliestireno • Plásticos reforzados • Refractarios
• Policloruro de vinilo con fibra de vidrio • Vidrios, etc.
• Epóxicos, etc. • Compositos de
matriz cerámica
• Compositos de
matriz metálica
• Nanocompositos
Propiedades – Criterios de selección
• Propiedades mecánicas:
– Resistencia mecánica
– Dureza
– Tenacidad
– Ductilidad, etc.
• Propiedades térmicas
• Propiedades químicas
Clases de materiales para tuberías
• Existen más de 500 tipos de especificaciones
de tuberías de diferentes materiales en ASTM:

– Tubos metálicos: Ferrosos, no ferrosos
– Tubos no metálicos: plástico, cerámico, concreto,
etc.
– Tubos metálicos revestidos
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Tuberías metálicas
• Ferrosos:
– Acero al carbono (carbon steel)

– Aceros aleados (low, high alloy steel)
– Fundiciones (cast iron, wrought iron, alloy cast iron,
nodular cast iron)
• No ferrosos:
– Cobre
– Latones
– Aluminio
– Niquel
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Tuberías no metálicas
• Plásticos:
– PVC
Factores para elección:
– PE

•Presión y temperatura de trabajo
– Acrílicos •Fluido (corrosión, contaminación,
– Acetato de celulosa ataque químico)
– Epoxi •Costo
– Poliésteres •Factor de seguridad
– Fenólicos •Cargas, etc.
• Cemento
• Concreto armado
• Caucho
• Vidrio
• Cerámica
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Fundamentos teóricos

Materiales metálicos
• Los metales tienen estructura cristalina
• Tienen átomos en posiciones precisas dentro de una red espacial
•

La estructura cristalina determina algunas de las propiedades fundamentales del
material.
• Por ejemplo, para hierro y aleaciones a base de hierro:
BCC
FCC
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Propiedades químicas
• Peso atómico relativo de los diversos elementos (metales o no metales) o los
compuestos dentro del material.

• Elementos secundarios (mejorar o modificar su comportamiento, aleación) .
• Los átomos más pequeños que la matriz de metal encajan en los espacios entre
los átomos (elementos de aleación intersticiales).
• Los átomos de mayor tamaño van a sustituir por los átomos del metal matriz
(alientes de sustitución).
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Propiedades mecánicas de los
metales
Módulo de elasticidad (módulo de Young).
• Esfuerzo / deformación
• Ley de Hooke.

• Comportamiento elástico.
• Se mide utilizando el ensayo de tracción.
• La carga aplicada se controla continuamente.
• Curva de esfuerzo‐deformación.
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Módulo de elasticidad (módulo de Young).

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Propiedades mecánicas de los metales
Límite elástico.
• Cuando una muestra se carga más allá del punto en el comportamiento elástico la
muestra comenzará a deformarse de una manera plástica.

• La mayoría de los materiales no se transforman bruscamente de comportamiento
puramente plástico puramente elástico.
• Más bien, se produce una transición gradual representado por un cambio en la
curva de esfuerzo‐deformación.
• A falta de un punto brusco y fácilmente definible que represente la transición de
comportamiento elástico a plástico, varios métodos estandarizados han sido
definidos por ASTM para determinar la resistencia a la fluencia se utiliza como la
propiedad de ingeniería.
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Límite elástico.
• El más común se denomina
el método de
desplazamiento de 0,2 por
ciento.
• Se traza una línea paralela a
la parte elástica de la curva

anclado a un punto
desplazado 0.2 por ciento a
lo largo del eje de
deformación.
• El límite de elasticidad se
corresponde con el valor
calculado de la carga
indicada en el punto de
intersección de la línea
trazada, dividida por el área
de la sección transversal
original en la longitud
calibrada de la probeta de
tracción.
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Resistencia a la tracción.

Tras un aumento de la carga, la muestra seguirá estirándose hasta que la pérdida
de sección transversal causada por el adelgazamiento de la muestra de durante la
prueba (debido a la relación de Poisson) provoque la falla.
• La resistencia a la tracción máxima constituye la carga máxima aplicada dividida
por el área de la sección transversal muestra original.
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Elongación y Reducción de área.

La ductilidad de la muestra se puede establecer mediante la medición de su
longitud y diámetro mínimo antes y después de la prueba.
• El estiramiento de la muestra se representa como un porcentaje de alargamiento
en una longitud dada (generalmente de 2 o 8 pulgadas) y se calcula de la
siguiente manera:
Elongación (%)= ((log. final‐long. Inicial)/(long. Inicial)) x100
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Elongación y Reducción de área.
• El diámetro o cuello de la probeta de ensayo disminuirá, en los materiales
dúctiles.
• Otra medida estándar de la ductilidad es la reducción del área de la muestra, se

define como:
Reducción de área (%) = ((área inicial‐área final)/área inicial))x100
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Dureza

Esta es una medida de la capacidad del material para resistir la deformación, por
lo general determinada por una prueba estandarizada donde se mide la
resistencia de la superficie a la indentación.
• Las pruebas de dureza más comunes se definen por el tipo de penetrador y el
tamaño, y la cantidad de carga aplicada.
• Los números de dureza constituyen una escala no acotada, arbitraria, con el
aumento de números que representan superficies más duras.
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Dureza
• Los dos métodos más comunes son
la prueba de dureza Brinell de la
dureza y la dureza de Rockwell, con
cada uno representando una
máquina de ensayo normalizado con

sus propias escalas de dureza únicas.
• La dureza se correlaciona
débilmente con resistencia a la
tracción en metales.
• Los números de conversión de
dureza aproximados para una
variedad de tipos de materiales,
incluyendo los aceros, se pueden
encontrar en la especificación ASTM
E140.
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Dureza
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Tenacidad.

La capacidad de un material para resistir una fractura frágil.
• Los materiales altamente dúctiles (aquellos que poseen una red FCC, por
ejemplo) exhiben una considerable dureza a través de una amplia gama de
temperaturas.
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Tenacidad.
• Otros materiales, tales como aceros al carbono (BCC), poseen un nivel de dureza
que depende de la temperatura del metal cuando se aplica la carga.
• En estos metales, una transición de quebradizo a un comportamiento dúctil se
produce en un rango estrecho de temperaturas.

• Los dos métodos más comunes que se utilizan para medir la dureza del metal son
la prueba de impacto Charpy, que se define en la especificación de la norma
ASTM E23, y la prueba de Drop‐Weight, que se define en la norma ASTM E 208.
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Tenacidad.
• La prueba Charpy emplea una pequeña muestra mecanizadas con una muesca
mecanizada que se golpea con un péndulo.

24
Tenacidad.
• La pérdida de energía a medida que pasa a través y rompe la muestra (kJ / pie x
lb).

25
Tenacidad.
• Comportamiento frente a la temperatura típica impacto:

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Tenacidad.
• La prueba Drop‐Weight emplea una muestra de mayor tamaño
• Se deja caer un peso desde
una altura determinada sobre

la muestra.
• La muestra se encuentra a una
temperatura determinada.
• La prueba determina la
temperatura de transición de
ductilidad nula (NDTT)
• La temperatura de la muestra
cuando la grieta se propaga a
través de toda la anchura de la
muestra.
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Resistencia a la fatiga.

La capacidad de un metal para resistir la iniciación de grietas y la propagación
adicional bajo carga cíclica repetida.
• Varios métodos de ensayo normalizados se han desarrollado para probar la fatiga
en los metales.
• Las cargas se aplican por lo general a través de la flexión, en voladizo, o push‐pull.
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• Estas pruebas no solo se realizan en muestras lisas. También se pueden ejecutar
con concentradores de esfuerzos.
• El efecto de las concentraciones de esfuerzos en los ciclos de vida de la fatiga
también se pueden estimarse a partir de la curva.

• Dado que el rango de carga aplicada disminuye, los aceros ferríticos presentan un
punto en el que un número infinito de ciclos puede ser absorbido sin causar falla.
Este nivel de estrés se llama el límite de fatiga.
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• Muchos otros metales no tienen este comportamiento, sino que fallan a un
número de ciclos.

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Temperatura elevada y fluencia (creep).

Es posible realizar ensayos de tracción a temperaturas elevadas para caracterizar
las propiedades del material a temperaturas elevadas.
• Una cámara de calentamiento se combina con una máquina de pruebas de
tracción convencional, y extensómetros especiales de medición de deformación
se utilizan que son capaces de soportar las temperaturas de ensayo.
• En general, a medida que aumenta la temperatura, rendimiento y resistencia
máxima disminución, e incrementos de ductilidad.
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• Fluencia (creep): Se define como la deformación dependiente del tiempo de un
material que se produce bajo carga a temperaturas elevadas.

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Propiedades físicas de los metales
Densidad.

La densidad es la relación de la masa de un material para su volumen.
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Conductividad Térmica.

Esta característica es la capacidad de un material para transmitir energía en forma
de calor desde una fuente de alta temperatura a un punto de temperatura más
baja.
• La capacidad para transmitir el calor se expresa generalmente como un
coeficiente de conductividad térmica (k) cuyas unidades son una cantidad de
calor transmitido a través de una unidad de espesor por unidad de tiempo por
unidad de área por unidad de diferencia de temperatura.
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Conductividad Térmica.
• Por ejemplo:
• Cuanto menor sea el valor de k, más resistente es el material al flujo de térmica

energía. Buenos aislantes poseen bajos coeficientes de conductividad térmica.
• La conductividad térmica es una función de la temperatura del material. Por
ejemplo, el coeficiente de conductividad térmica del acero al carbono disminuye
a medida que su aumenta la temperatura, disminuyendo de ese modo su
capacidad para transferir energía térmica.
• Los aceros inoxidables austeníticos, por otro lado, aumentan en valor de k con la
temperatura.
• Sin embargo, siguen siendo más bajos que los aceros al carbono en los rangos de
temperatura del sistema de tuberías normales.
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Expansión térmica.

Expresado como el coeficiente de expansión lineal, la expansión térmica es una
relación de la variación de longitud por grado de temperatura, a una longitud a
una temperatura estándar dado (tal como temperatura ambiente, o el punto de
congelación del agua).
• Las unidades del coeficiente son la longitud de crecimiento por unidad de
longitud por grado de temperatura.
• El valor del coeficiente varía con la temperatura.
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Calor Específico.

Esta es una medida de la cantidad de calor necesaria para elevar una unidad de
peso de un material de un grado en la temperatura.
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Calor Específico.
42

Calor Específico.
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Otras propiedades metalúrgicas de
Metales
Tamaño del grano.

Tras la solidificación desde el estado fundido, los metales toman forma cristalina.
• En lugar de un solo gran cristal, el material se compone de muchos pequeños
cristales que inician de forma independiente y casi simultáneamente desde sitios
núcleos separados.
• Estos cristales individuales son llamados granos, y sus superficies exteriores se
llaman límites de grano.
• Los granos se forman inicialmente durante el proceso de solidificación, pero
pueden también reformas, crecer, o reorganizar mientras que en el estado sólido.
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Tamaño del grano.
• Algunas propiedades de muchos metales de ingeniería son muy dependientes de
tamaño de grano
• Por ejemplo, los aceros inoxidables austeníticos, como el tipo 304 (18% Cr‐8% Ni‐
Fe), poseen una excelente resistencia a la fluencia cuando el material tiene una

estructura de grano grueso, pero muy pobre resistencia con (pequeñas) granos
finos.
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Tamaño del grano.
• El tamaño del grano es una característica del material que a veces debe ser
evaluada como parte del proceso de pruebas del material de base y la
certificación.
• La prueba implica la recuperación de una pieza del material y luego

metalográficamente pulir y atacar químicamente la muestra con una solución de
ácido débil, que revela los límites de grano con una lupa.
• El ensayo se describe en la especificación ASTM E 112. El tamaño de grano se
puede medir e informó de un número de maneras.
• El método más comúnmente utilizado implica la presentación de informes
tamaño de grano como un número de tamaño de grano ASTM (n),
correspondiente al exponente de la ecuación siguiente:
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Tamaño del grano.
• ASTM ha correlacionado este número de tamaño de grano, lo que aumenta a
medida que disminuye el diámetro de grano, a una serie de fotografías que
representan la estructura de grano a 100 aumentos.
• El número de tamaño de grano puede entonces ser estimado por comparación

visual. Ejemplos de este estándar comparativo se muestran en la figura. A3.16.
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Otras propiedades metalúrgicas de
Metales
Templabilidad.

Esta es una propiedad de ciertos aceros que les permita fortalecerse, o
endurecidos, por tratamiento térmico.
• En aceros al carbono y de aleación, por ejemplo, este endurecimiento se lleva a
cabo calentando el material hasta una temperatura por encima de
aproximadamente 1550 ° F (843 ° C), donde el material cambia completamente su
estructura cristalina de BCC a FCC.
• Cuando esto es seguido por el enfriamiento rápido o temple, generalmente en
agua o aceite, el resultado es una estructura cristalina similar a la BCC original,
pero distorsionada a lo largo de una de las direcciones de la celda unidad.
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Templabilidad.
• En el caso de los aceros el resultado se estructura martensítica que poseen un
enrejado, denominado un tetragonal (BCT) centrada en el cuerpo, con un mayor
volumen por celda unidad que el BCC de partida.
• La dureza máxima conseguida en una estructura de templado es principalmente

una función del contenido de carbono del acero: cuanto mayor es el contenido de
carbono, mayor es la dureza.
• La profundidad en el material a la que se consigue una alta dureza para una
operación de enfriamiento dado es una función del contenido total de aleación
dentro del acero.
• El sustitutivo elemento de aleación de níquel tiene quizás el efecto más fuerte en
el aumento de la profundidad a la que la dureza se extiende.
• Otros elementos creando similar si los efectos son menos potentes elementos de
aleación de manganeso y boro, de sustitución e intersticial, respectivamente.
49
Templabilidad.
• Una exploración de la dureza durante varios aceros de aleación se muestra en la
figura. El procedimiento de ensayo Jominy se define en la norma ASTM A 255.

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Diagrama de fases

Perlita
•Ferrita
•Cementita (Fe2C)
•Perlita (mezcla de ferrita y
cementita)
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METALURGIA FÍSICA DE ACERO
• Austenita: Una solución sólida monofásica de carbono en hierro gamma (FCC).
Existe en aceros ordinarios sólo a temperaturas elevadas, pero también se
encuentra a temperatura ambiente, pero también se encuentra a temperatura

ambiente en ciertos aceros inoxidables (por ejemplo, 18 Cr‐Ni de tipo 8)
clasificados como aceros inoxidables austeníticos. Esta estructura tiene alta
ductilidad y la tenacidad.
• Ferrita: Alfa hierro (BCC), que contiene una pequeña cantidad de carbono (0,04‐
0,05 por ciento) en solución sólida. Esta fase es suave, dúctil, y relativamente
débil.
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• Cementita: Hierro carburo, Fe3C, un compuesto que contiene 6,67% de carbono,
que es muy difícil y extremadamente quebradizo. La cementita aparece como
parte de la mayoría de las estructuras de acero, cuya forma depende de las

características específicas del tratamiento térmico que ha recibido el acero (ver
perlita).
• Perlita: Una mezcla de placas alternas de carburo de hierro (cementita) y ferrita
(estructura laminar), que se forman en enfriamiento lento desde dentro de la
gama gamma. Esta condición representa en general una buena combinación de
resistencia, ductilidad y maquinabilidad justo. Es la estructura de equilibrio en
acero.
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• Bainita: Una mezcla de ferrita y cementita, que es más dura y más fuerte que la
perlita. Se forma por la transformación de la austenita en muchos aceros durante
el enfriamiento relativamente rápido, pero no lo suficientemente rápido como

para causar la formación de martensita. La estructura consta de carburo de ferrita
y hierro, pero a diferencia de la perlita, el agregado no es laminar.
• Martensita: El constituyente más duro de los aceros alcanzable por tratamiento
térmico, que está formado por el rápido enfriamiento de la austenita a una
temperatura por debajo de la martensita Ms iniciar o temperatura. La martensita
se compone de una celda unidad cúbica distorsionada (tetragonal centrada en el
cuerpo), que contiene cantidades sustanciales de carbono en solución intersticial
en la red. La temperatura Ms varía con la composición del acero.
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ALEACIÓN DE ACERO
• La aleación de acero al carbono con otros elementos para obtener una amplia
gama de propiedades deseadas es una ciencia madura.

• A continuación se resumen los efectos conocidos de la adición de ciertos
elementos en acero.
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ALEACIÓN DE ACERO
• Carbono: En general, el aumento del contenido de carbono de las aleaciones de
acero produce mayor resistencia a la rotura y la dureza, pero puede reducir la
ductilidad y la tenacidad. En el acero de baja aleación para aplicaciones de alta

temperatura, el contenido de carbono suele estar restringida a un máximo de
aproximadamente 0,15 por ciento a fin de asegurar la ductilidad óptima para la
soldadura, en expansión, y las operaciones de doblado. El contenido de carbono
disminuye el aumento de las conductividades térmicas y eléctricas de acero.
• Fósforo: alto contenido de fósforo tiene un efecto indeseable sobre las
propiedades del acero de carbono, en particular sobre resistencia a los golpes y la
ductilidad (véase la sección sobre la fragilización temperamento). El fósforo es
eficaz, sin embargo, en la mejora de la maquinabilidad. En el acero, normalmente
se controla a menos de 0,04 por ciento en peso.
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ALEACIÓN DE ACERO
• Silicio: Se utiliza como agente oxidante, el silicio aumenta la resistencia a la
tracción del acero sin aumentar la fragilidad cuando se limita a menos de
aproximadamente 2 por ciento. De silicona aumenta la resistencia a la oxidación,

aumenta la resistividad eléctrica, y disminuye las pérdidas de histéresis. Por lo
tanto, se utiliza para aplicaciones eléctricas. La adición de silicio puede reducir la
resistencia a la rotura de fluencia.
• Manganeso: El manganeso está presente normalmente en todos los aceros
comerciales. El manganeso se combina con azufre, mejorando así las
características de trabajo en caliente. En los aceros de aleación, el manganeso
disminuye la velocidad de enfriamiento crítico para causar una estructura
endurecida o martensítica y contribuye así al endurecimiento profundo.
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ALEACIÓN DE ACERO
• Níquel: Como elemento de aleación en los aceros de aleación, el níquel es un
fortalecedor de ferrita y endurecedor y es soluble en todas las proporciones.
Aceros de níquel se endurecen fácilmente porque níquel disminuye la velocidad

de enfriamiento crítica necesaria para producir el endurecimiento de
enfriamiento. En el acero tratado con calor, el níquel aumenta la resistencia y la
tenacidad. En combinación con el cromo, el níquel produce aceros de aleación
que poseen un mayor impacto y resistencia a la fatiga que puede obtenerse con
los aceros de carbono lineales.
• Cromo: Como elemento de aleación en el acero, el cromo es miscible en hierro
como una solución sólida, y forma un complejo serie de compuestos de carburo.
El cromo es esencialmente un elemento de endurecimiento y se utiliza con
frecuencia con un elemento de endurecimiento tal como níquel para producir
propiedades mecánicas superiores. A temperaturas más altas, el cromo
contribuye aumento de la fuerza y s e u liza habitualmente en conjunto con
molibdeno. Las adiciones de cromo mejoran significativamente la resistencia a la
oxidación a temperatura elevada de los aceros.
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ALEACIÓN DE ACERO
• Molibdeno: En el acero, molibdeno puede formar una solución sólida con el
hierro y, dependiendo del contenido de molibdeno y carbono, también pueden
formar un carburo. A más profundas resultados acero endurecimiento. El carburo

de molibdeno es muy estable y es responsable para el fortalecimiento de la
matriz en el servicio de fluencia a largo plazo.
• Vanadio: Este elemento es uno de los fuertes formadores de carburos. Se
disuelve en cierto grado en ferrita, impartir resistencia y tenacidad. Aceros de
vanadio muestran una estructura de grano mucho más fino que los aceros de una
composición similar sin vanadio.
• Boro: El boro generalmente se agrega al acero para mejorar la capacidad de
endurecimiento; es decir, para aumentar la profundidad de endurecimiento
durante el enfriamiento rápido.
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ALEACIÓN DE ACERO
• Aluminio: El aluminio se utiliza ampliamente como un desoxidante en el acero
fundido y para controlar el tamaño de grano. Cuando se añade al acero en
cantidades controladas, produce un tamaño de grano fino.

• Azufre: presente en algún grado en todo el acero (de menos de 0,04 por ciento
en peso), azufre forma una impureza no metálico que, en grandes cantidades, da
como resultado el agrietamiento durante la conformación a altas temperaturas
(fragilidad en caliente). Combinado con el manganeso forma un compuesto MnS
que es relativamente inofensivo.
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ALEACIÓN DE ACERO
• Cobre: El cobre se disuelve en el acero y fortalece el hierro como elemento
sustitutivo. El uso de cobre en ciertas aleaciones aumenta la resistencia a la
corrosión atmosférica y aumenta el límite elástico. Sin embargo, cantidades

excesivas de cobre (por lo general por encima de 0.3 por ciento son perjudiciales
para el rendimiento de temperatura elevada, ya que el punto de fusión elemento
de segregación inferior a los límites de grano y se funde localmente (liquates),
causando la separación intergranular bajo tensión aplicada.
En general, cuando se usan en combinación, los elementos de aleación pueden
complementar entre sí y dar mayores beneficios generales que cuando se utilizan
individualmente en cantidades mucho más grandes.
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Aceros aleados
• Baja aleación: Hasta 5% de elementos aleados
• Media aleación: 5‐10% de elementos aleados

• Alta aleación: Más de 10%
• Aceros inoxidables: Al menos 12% de Cr
• Costo mayor al del acero al carbono
• Mayores costos de montaje y soldadura
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CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS
• Hay literalmente cientos de grados de acero que varían en composición con la
variación de los muchos elementos mayores y menores de aleación. La más
simple de estas clases se conoce como acero al carbono, con diferentes carbono

entre aproximadamente 0,05 y 1,0% en peso.
• Dentro de esta amplia gama caen tres grupos generales de acuerdo con el
contenido de carbono, que se definen como sigue:
1. Aceros de bajo carbono – 0.05 en carbono del 0.25 por ciento
2. Aceros de mediano carbono – 0.25 de carbono 0.50 por ciento
3. Aceros altos en carbono – 0.50 por ciento y mayor contenido de carbono
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• Aceros de aleación son generalmente considerados como aceros a que uno o más
elementos de aleación, distintos del carbono, se han añadido para darles
propiedades especiales que son diferentes a las de los aceros de carbono lineales.

• Desde el punto de vista de la composición, el acero se considera que es un acero
de aleación cuando cantidades de manganeso, silicio, cobre o superan los límites
máximos para los aceros al carbono, o cuando se añaden además con propósito
de cantidades mínimas de otros elementos de aleación.
• Estos podrían ser cromo, molibdeno, níquel, cobre, cobalto, niobio, vanadio, u
otros.
• La siguiente clase más alta de acero aleado útil para la industria de la tubería es
de aceros inoxidables ferríticos y martensíticos.
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• Estos son los aceros aleados con contenidos de cromo por encima de
aproximadamente 12 por ciento. Debido a la de cromo, estos materiales poseen
una buena resistencia a la corrosión. Conservan una estructura ferrítica cristalina

(BCC), permitiendo que los grados para ser endurecidos por tratamiento térmico.
• Cuando se añade suficiente níquel para aleaciones de hierro‐cromo, un (FCC)
estructura austenítica se mantiene a temperatura ambiente.
• Los aceros inoxidables austeníticos poseen una excelente combinación de
resistencia, ductilidad y resistencia a la corrosión.
• Estos aceros no pueden ser endurecidos por temple, ya que la austenita no
transforma a martensita.
65
• Un tipo más fuerte de acero inoxidable se ha desarrollado que se aprovecha de
las reacciones de precipitación dentro de la matriz de metal hecho posible
mediante la adición de elementos tales como aluminio, titanio, cobre, y

nitrógeno.
• Estos materiales se conocen como aceros inoxidables endurecibles por
precipitación. Ambos aceros inoxidables martensíticos y austeníticos se pueden
mejorar de esta manera.
• Como recocido, estos materiales son suaves y forman fácilmente.
• Cuando esté completamente endurecido, a través de envejecimiento
tratamientos térmicos, que alcanzan su potencial fuerza.
66
PRÁCTICAS PARA TRATAMIENTO
TÉRMICO DEL ACERO
• Varios tratamientos de calor pueden ser usados p ara manipular las propiedades
específicas de acero, tales como dureza y ductilidad, para mejorar la
maquinabilidad, para eliminar las tensiones internas, o para obtener altos niveles

de resistencia y propiedades de impacto.
• Los tratamientos térmicos de acero comúnmente empleados son: recocido,
normalizado, esferoidizado, endurecimiento (enfriamiento rápido), y templado.
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Tratamientos térmicos
Tratamiento Efecto
Recocido (annealing) Calentar hasta una temperatura definida y
luego enfriar lentamente. Temperatura,
tiempo, velocidades dependen de la

composición, forma y tamaño.
Normalizado (normalizing) Calentar entre 899‐927ºC, enfriamiento
lento al aire.
Refina tamaño de grano, mejora
uniformidad de microestructura, mejora
ductilidad y tenacidad.
Alivio de tensiones (stress relieve) Calentar entre 538‐649ºC. Alivi tensiones
residuales inducidas por soldado,
conformado en frío, maquinado,
templado, etc.
Templado y revenido (quenching and Templado: Calentar ala temperatura de
tempering) autenización, luego enfriar bruscamente
(agua, aceite). Revenido: Se calienta y
enfría de manera controlada
68
Ferrita
Martensita
Tratamientos térmicos
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Recocido
• Varios tipos de procesos de recocido se utilizan sobre carbono y acero de baja
aleación. Estos se refieren generalmente como recocido completo, recocido
proceso, y el recocido esferoidizado.

• En recocido completo, el acero se calienta a justo por encima de la (A3) superior
de temperatura crítico, se mantuvo durante una longitud de tiempo suficiente
para austenizado totalmente la estructura del material y, a continuación, se dejó
enfriar a una velocidad lenta y controlada en el horno.
• La microestructura de acero bajo en carbono totalmente recocido consiste en
ferrita y perlita. El recocido completo proporciona un material relativamente
blando, dúctil, libre de tensiones internas. Esta es una aglomeración de la carburo
de hierro, que eventualmente asume una forma esferoidal.
• Las propiedades de este producto normalmente representan la condición más
suave que se puede lograr en el grado de acero de ser tratada térmicamente.
70
Normalizado
• Este tratamiento de calor de carbono y acero de baja aleación es similar al
proceso de recocido, excepto que se permite que el acero enfriar en aire de
temperaturas por encima de la temperatura crítica superior.

• Normalizar alivia las tensiones internas causadas por trabajo anterior.
• Mientras que produce rigidez y ductilidad suficiente para muchos propósitos, deja
el acero más duro y con mayor resistencia a la tracción que después del recocido.
• La normalización es a menudo seguida de un revenido.
71
Temple
• Cuando los aceros de los grados más altos de carbono se calientan para producir
austenita y después se enfrió rápidamente, la austenita se transforma en
martensita.

• La martensita se forma generalmente a temperaturas por debajo de
aproximadamente 400 ° F (204 ° C), dependiendo del contenido de carbono y el
tipo y la cantidad de aleación de acero.
• Es la forma más difícil de acero tratado con calor y tiene alta resistencia y
resistencia a la abrasión.
• Los aceros martensíticos tienen una pobre resistencia al impacto y son difíciles de
mecanizar.
72
Revenido
• El revenido es un tratamiento de calor secundario realizado en algunas
estructuras de acero normalizadas y casi todos endurecidos. El objeto de
templado es eliminar algunos de la fragilidad al permitir que ciertas

transformaciones de estado sólido que se produzca.
• Consiste en calentar a un nivel predeterminado, siempre por debajo de la
temperatura crítica inferior, seguido de una velocidad controlada de enfriamiento.
En la mayoría de los casos de temple reduce la dureza del acero, aumenta su
resistencia, y elimina las tensiones residuales.
• Cuanto mayor sea la temperatura de revenido utilizada durante un tiempo dado,
más pronunciado es el cambio de propiedad. Algunos aceros pueden fragilizarse
al enfriar lentamente a partir de ciertas temperaturas de temple.
73
Ataque por hidrógeno
74

ESPECIFICACIONES DEL MATERIAL
• The Iron and Steel Institute (AISI) y la Sociedad de Ingenieros Automotrices (SAE)
han ideado un sistema de numeración estandarizado para las distintas clases de
aceros al carbono y de aleación que ha ganado amplia aceptación en USA.

• Este sistema emplea un número de cuatro dígitos para aceros al carbono y de
baja aleación, y un número de tres dígitos para aceros inoxidables. Respecto al
primero, los dos primeros dígitos representan los principales elementos de
aleación del grado. Los dos últimos dígitos representan el contenido de carbono
nominal de cada aleación, en cientos de por ciento en peso.
• Por ejemplo, 10XX representa aceros al carbono simples, y 41XX significa aceros
con cromo‐molibdeno como los principales elementos de aleación. En ambas
clases, un grado específico que posee un contenido de carbono nominal de 0.20
por ciento sería, respectivamente, 1020 y 4120 De esta manera las muchas
aleaciones de acero posibles se pueden identificar de forma sistemática.
75
• Los aceros inoxidables se les asigna un código de tres dígitos por AISI. Esos aceros
inoxidables austeníticos compuestos de cromo, níquel y manganeso son las series
2XX.

• El cromo‐níquel aceros inoxidables austeníticos son 3XX; aceros inoxidables
ferríticos y martensíticos son 4XX. En el caso de los aceros inoxidables, los dos
últimos dígitos representan una composición global único en lugar del nivel de
carbono.
76
77

• La Sociedad Americana para Pruebas y Materiales (ASTM), la Sociedad Americana
de Ingenieros Mecánicos (ASME), y el Instituto Americano del Petróleo (API) han
generado una serie de especificaciones de materiales integrales que se extienden

este control.
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79

80

Principales procesos de
manufactura
81
82

83

Tuberías sin costura
84

Mannesmann
85

Mannesmann
86

Mannesmann
87

Mannesmann
88

89

Mannesmann
90

Conformado en frío
91

Conformado en frío
92

Conformado en frío
93

Tubos con costura
Proceso de Nombre Costura Rango (OD)
soldadura

Presión caliente Fretz‐Moon Longitudinal 13 – 114
Resistencia eléctrica Corriente directa Longitudinal 10‐20
(ERW) Baja frecuencia 10‐114
Alta frecuencia 20‐600
Arco eléctrico SAW Espiral 168‐2500
MAG 406‐2032
TIG, MIG 30‐500
SAW Longitudinal Mayor que 500
TIG, MIG 200‐600
SAW Longitudinal 457‐1626
MAG
94
Tubos con costura
95

96

97

98

99

100

101

102

103

104

105

Soldadura en espiral
106

Soldadura en espiral
107

Tuberías de Acero
108

Acero
• Material de uso general, alrededor de 80% de
tuberías en plantas son de acero al carbono

• Bajo costo, propiedades mecánicas, facilidad
de procesamiento
• Sus características dependen de:
– Composición química
– Proceso de manufactura
– Tratamiento térmico
109
Composición química
• Acero: Fe + C + otros elementos (Mn, P, S, Si, etc.)
Elemento Efecto

C +Dureza
+Resistencia mecánica
‐Ductilidad, tenacidad y
soldabilidad
Mn +Resistencia Mecánica
Controla efectos de azufre
S No deseado
‐ductilidad, tenacidad y
soldabilidad
‐calidad superficial
Si Desoxidar acero fundido
‐Ductilidad, tenacidad
Al Desoxidar acero fundido
110
Usos
• Altas temperaturas
• Bajas temperaturas

• Alta corrosión
• Solicitaciones especiales de contaminación
• Seguridad
111
Acero al carbono
• Usos: agua, vapor de baja presión, condensado, aire
comprimido, aceites, gases, fluidos poco corrosivos,
temperaturas desde ‐40ºC.

• Puede ser galvanizado para aumentar resistencia a
corrosión.
• Su resistencia mecánica baja a partir de 400ºC debido a
fenómenos de creep.
• Exposición prolongada a más de 440ºC puede causar
precipitación de carbono y fragilización.
• A partir de 530ºC se presenta oxidación superficial.
• La temperatura de servicio debe ser menor de 450ºC,
aunque se puede permitir llegar hasta 550ºC por periodos
cortos.
112
Acero al carbono
• A mayor % de C, mayor dureza y resistencia mecánica.
• A mayor % de C, menor soldabilidad y ductilidad

• % máx. de C = 0.35% (hasta %C=0.2%: doblado en frío;
hasta %C=0.30% soldabilidad relativamente fácil)
Tipo % C máximo Esf. Máx. rot.
Bajo carbono 0.25 31‐37 kg/mm2
Medio carbono 0.35 22‐28 kg/mm2
113
Acero al carbono
114

Propiedades
115

Acero al carbono
• A bajas temperaturas: quebradizo, fractura
frágil. Se recomienda normalizado

(granulación fina).
• Para bajas temperaturas: normalizado y con %
de C menor a 0.30%. Verificar ductilidad con
ensayo charpy.
• De acuerdo a ANSI.B.31 la temp. Mínima de
usu es ‐50ºC
116
Tipos de tuberías
• Tubos de acero sin costura (SMLS)
• Soldadura continua (fusión, FW)

• Soldadura por resistencia eléctrica (ERW)
• Doble SAW (DSAW): U&O, rolado y soldado
(RW), soldado en espiral
117
Especificaciones
Grado Tamaños Uso
ASTM A53 1/8’’ – 26’’ Doméstico (plomería),
presiones y temperaturas
normales

ASTM A106 1/8’’ – 26’’ Sin costura para altas
presiones y temperaturas
ASTM A139 4’’ y más Tuberías industriales, agua
ASTM A252 Cualquiera Aplicaciones estructurales
ASTM A500 Máximo 64’’ (OD) Aplicaciones estructurales,
soldable
API 5L 1/8’’ – 48’’ Transporte de gas e
hidrocarburos
API 2B 54’’ y más Offshore (hidrocarburos y
gas)
AWWA C200 6’’ y más Agua, desagüe
118
Tipos según especificación
Grado FW ERW SMLS U&O Espiral R&W
Tamaño 1/8’’‐4’’ 2’’‐24’’ 1/8’’‐26’’ 20’’‐48’’ 4’’‐144’’ 20’’‐144’’

ASTM A53 SÍ SÍ SÍ NO NO NO
ASTM A106 NO NO SÍ NO NO NO
ASTM A139 NO NO NO SÍ SÍ SÍ
ASTM A252 NO SÍ SÍ SÍ SÍ SÍ
ASTM A500 NO SÍ SÍ NO NO NO
API 5L SÍ SÍ SÍ SÍ SÍ SÍ
AWWA NO SÍ SÍ SÍ SÍ SÍ
C200
119
Especificaciones – Para tubos con o sin
costura
• ASTM –A‐53: Tubos con o sin costura de 1/8’’ a
24’’, de calidad media para uso general.

Exigencias de composición química y propiedades
mecánicas
Características Rotura Fluencia
(kg/mm2) (kg/mm2)
Grado A Sin costura o por soldadura de 33 20
resistencia eléctrica. Bajo carbono.
Grado B Sin costura o por soldadura de 41 24
resistencia eléctrica. Medio
carbono.
Temperatura de servicio menor a 400ºC. Grado A debe ser usado para
doblado en frío.
120
Especificaciones
• ASTM –A‐106: Tubos sin costura de 1/8’’ a 24’’, de
alta calidad para temperaturas elevadas.

Exigencias de composición química y propiedades
mecánicas
C % (máx) Mn % Si % (mín) Rotura Fluencia
(kg/mm2) (kg/mm2)
Grado A 0.25 0.27‐0.93 0.10 34 20
(bajo C)
Grado B 0.30 0.29‐1.06 0.10 41 24
(medio C)
Grado C 0.35 0.29‐1.06 0.10 48 27
(medio C)
121
Especificaciones – Para tubos con o sin
costura
• ASTM –A‐120: Tubos con o sin costura de 1/8’’ a
24’’, de baja calidad. No tiene exigencias de

composición química y propiedades mecánicas.
• Se usan tubos A‐120 para agua, aire comprimido,
condensado, servicios de poca responsabilidad.
• ANSI.B.31 prohíbe usar tubos A‐120 para vapor,
hidrocarburos, fluidos inflamables, tóxicos o en
alta presión.
• No deben ser doblados en frío.
• Deben usarse en temperaturas de 0‐200ºC
122
Especificaciones
• ASTM –A‐333 (Gr. 6): Tubos sin costura de
1/8’’ a 24’’, para bajas temperaturas.

• %C máx. = 0.30%
• % Mn: 0.4 – 1%
• Normalizado
• Ensayo Charpy a ‐46ºC
123
Especificaciones
• API‐5L: Tubos con o sin costura, de 1/8’’ a 36’’,
de calidad media.

• Grados semejantes a ASTM‐A‐53
124
Especificaciones – Para tubos con
costura
• ASTM –A‐134: Tubos fabricados por soldadura
eléctrica por arco protegido

• Diámetros mayores de 16’’, espesor de pared
hasta ¾’’
• Soldadura longitudinal o en espiral.
125
costura
• ASTM –A‐135: Tubos fabricados por soldadura de
resistencia eléctrica

• Diámetros hasta 30’’
• ANSI.B.31: Temp. De servicio menor a 100ºC
Grado Límite de rotura (kg/mm2)
Grado A 33
Grado B 41
126
costura
• ASTM –A‐155: Tubos fabricados por soldadura
eléctrica por arco protegido

• Diámetros mayores a 12’’
• Especiales para altas presiones y temperaturas
• Clase 1: Soldadura radiografiada y tratamiento
térmico
127
Especificaciones
Grado ASTM Elementos de aleación Temperatura
Cr Mo Ni límite de
servicio (ºC)

A‐335 Gr. P1 ‐ 0.5 ‐ 500
A‐335 Gr. P5 5 0.5 ‐ 480
A‐335 Gr. P11 1.25 0.5 ‐ 530
A‐335 Gr. P22 2.25 1 ‐ 530
A‐335 Gr. P3 ‐ ‐ 3.5 ‐100
A‐335 Gr. P7 ‐ ‐ 2.25 ‐60
128
Aceros aleados
129

Aceros aleados
• Baja aleación: Hasta 5% de elementos aleados
• Media aleación: 5‐10% de elementos aleados

• Alta aleación: Más de 10%
• Aceros inoxidables: Al menos 12% de Cr
• Costo mayor al del acero al carbono
• Mayores costos de montaje y soldadura
130
Utilización
• Altas temperaturas
• Bajas temperaturas

• Alta corrosión
• Solicitaciones especiales de contaminación
• Seguridad
131
Clasificación general
• Aleados con Mo y Cr‐Mo:
– Hasta 1% de Mo y 9% de Cr

– Ferríticos
– Temperaturas elevadas
– Protegidos contra oxidación a altas temperaturas,
corrosión
• Aleados con Ni
132
Tuberías de acero inoxidable
• Austeníticos 304/303/316: Todo propósito,
buen desempeño en temperaturas elevadas

(800 a 900 °C)
• Martensíticos 410: Propósito general, bajo
costo.
• Ferríticos 405: Resistente al calor.
133
Acero inoxidable
• Se clasifican según su estructura cristalina en:
– Austeníticos (no magnéticos): 16‐26% Cr, 6‐22% Ni
– Ferríticos: 12‐30% Cr

Denom. Estructura Elementos Temperatura de
AISI aleados servicio (ºC)
Cr Ni Otros Máx. Mín.
304 Austenítica 18 8 600 ‐255
304 L Austenítica 18 8 Cmáx: 0.03 400 ‐255
316 Austenítica 16 10 Mo: 2 650 ‐195
316 L Austenítica 16 10 Mo: 2, Cmáx: 0.03 400 ‐195
321 Austenítica 17 9 Ti: 0.5 600 ‐195
347 Austenítica 17 9 Cb+Ta: 1 600 ‐255
405 Ferrítica 12 ‐ Al: 0.2 470 0
134
Fierro fundido
135

Fierro fundido
• Fierro fundido: Hierro que posee de 2% (o más) de carbono. En comparación con
el acero, el fierro fundido es inferior en maleabilidad, resistencia, tenacidad y
ductilidad.

• Fluidez en el estado fundido y se puede moldear en formas complicadas.
• Es menos costoso que el acero.
• Tipos:
– Fundición blanca
– Fundición gris
– Fundición dúctil (nodular)
136
Fierro fundido blanco
• Fierro fundido blanco se lo conoce debido a la apariencia plateada de su
superficie de fractura cuando se rompe. En esta aleación, el carbono está
presente en forma de carburo de hierro (Fe3C), también conocido como

cementita.
• Este carburo es el principal responsable de la alta dureza, fragilidad y mala
maquinabilidad característica de fundición blanca.
137
Fierro fundido maleable
• El fierro fundido maleable es fierro fundido blanco que ha pasado por un
tratamiento térmico para cambiar su cementita en nódulos de grafito.
• Es más maleable, ya que, en esta condición, el carbono (carburo) ya no existe

continuamente a través de la matriz de metal.
138
Fierro fundido gris
• La fundición gris es un tipo ampliamente utilizado. En esta aleación, el carbono
existe predominantemente en forma de escamas de grafito.
• La apariencia típica de una fractura es de color gris ya que las escamas de grafito

están expuestas.
• La resistencia del hierro gris depende del tamaño de las partículas de grafito y la
cantidad de cementita.
• Este material se mecaniza fácilmente.
139
Fierro fundido dúctil
• Nodular
• Se añaden pequeñas cantidades de magnesio o cerio para frenar el crecimiento
de grafito.

• El carbono se separa en forma de partículas esferoidales.
• Es similar a la fundición gris (maquinabilidad) pero posee propiedades mecánicas
superiores.
• Es posible obtener una superficie resistente a la abrasión.
140
Fundición dúctil
141

Ventajas: Saint‐Gobain
Características Ventajas de la fundición dúctil
Resistencia propia de la fundición dúctil Resistencia inherente para resistir presiones internas muy altas y
cargas externas.
Puede ser instalado con rellenos de zanja poco cuidados o en
terrenos inestables.

Resistente a cambios térmicos extremos (congelación ‐
descongelación).
Excelente resistencia a impactos Minimiza el riesgo de daño de la tubería durante la instalación.
Coeficiente de seguridad elevado Diseñado con un coeficiente de seguridad de 3, según la norma EN
545.
El tubo, llevado a rotura, aguanta presiones de más del doble de la
presión de funcionamiento admisible.
Alta rigidez diametral Puede ser instalado con rellenos de zanja poco cuidados o en
terrenos inestables (por ejemplo, marismas).
No pierde rigidez con el tiempo (relajación).
Menos dependiente del terreno circundante para soportar las
cargas exteriores.
142
Ventajas – Sain‐Gobain
Características Ventajas de la fundición dúctil
Uniones flexibles Se adapta a movimientos de terreno y limita las
tensiones longitudinales.
Permite desviación angular y juego axial.

Permite hacer curvas de gran radio en la canalización
sin necesidad de utilizar accesorios adicionales.
Resistente a la corrosión El revestimiento interior de mortero de cemento
constituye una protección activa de la tubería.
Amplia gama de revestimientos exteriores para
garantizar una óptima protección ante todo tipo de
terrenos.
Resistencia a las incrustaciones Los revestimientos interiores protegen de la
formación de deposiciones de hierro.
Elimina la reducción, a largo plazo, del diámetro
interior.
Capacidad hidráulica superior El diámetro interior es mayor que el de la mayoría de
materiales a igual diámetro nominal, lo que se traduce
en una mayor capacidad hidráulica.
143
Transporte de agua
144

Tubería Enterrada
145

En soportes
146

Líneas Submarinas
147

Protección con PE
148

Fierro fundido ‐ Aplicaciones
• Agua, gas, agua salada,
servicios de baja
presión, temperatura

ambiente, pocos
esfuerzos mecánicos
• Hierro fundido dúctil
• Aleantes: Si, Cr, Ni ‐
mejores propiedades
mecánicas y mayor
resistencia a la corrosión
• ANSI.B.31: uso de hierro
fundido para vapor,
hidrocarburos y otros
fluidos inflamables hasta
150ºC
149
Tuberías no ferrosas
150

Metales no ferrosos
• Mejor resistencia a corrosión que acero al
carbono pero mayor precio

• Menor resistencia mecánica que acero y
menor resistencia a temperatura
• Algunos pueden ser reemplazados por
tuberías de plástico
151
Cobre
• Incluye cobre puro comercial y aleaciones de
Cu‐Ni

• Resistencia a la oxidación, al ataque de agua,
bases, ácidos diluidos, compuestos orgánicos,
fluidos corrosivos.
• Sufren corrosión en contacto con amonio y
compuestos de nitrógeno.
• Temperatura de servicio: ‐180ºC a 200ºC
152
153

154

Cobre
• Alto coeficiente de transmisión de calor: empleados en
intercambiadores de calor, serpentines, etc.

• En diámetros pequeños (hasta 2’’) se emplean para
agua, aire comprimido, aceites, vapor de baja presión.
• No se usan para alimentos o medicamentos (residuos
tóxicos)
• Especificaciones ASTM:
– Cobre: B‐88
– Latón: B‐111
– Cu‐Ni: B‐466
155
Aluminio y Aleaciones de aluminio
• Aluminio y muchas de sus aleaciones son altamente resistentes a la corrosión
atmosférica y al ataque de muchos agentes químicos, con la excepción de álcalis
fuertes. Sin embargo, están sujetos a ataque galvánica si se combina con los

materiales más nobles.
• Las adiciones de elementos de aleación aumenta la resistencia, pero en
detrimento de la conductividad térmica y eléctrica, y disminuye el punto de
fusión del material. La aleación con Cu, Mg y Si crea aleaciones tratables
térmicamente que puede ser endurecida. La fuerza máxima generalmente se
puede lograr por calentamiento a aproximadamente 300 a 500 F (150‐260 ° C).
• Efectos de trabajo o de endurecimiento por precipitación se pueden eliminar
mediante recocido a temperaturas de 600 a 800 ° F (315‐425 ° C). Un sistema ha
sido ideado para designar aleaciones de aluminio basado en el principal
constituyente de aleación.
156
157

158

Aluminio
• Ligeros (1/3 del peso de acero), alto coeficiente
de transmisión térmica, buena resistencia al

contacto con el agua, compuestos orgánicos,
inclusive ácidos. Los residuos resultantes de la
corrosión no son tóxicos.
• Baja resistencia mecánica (mejora con Fe, Si, Mg)
• Temperatura de servicio: ‐270 a 200 ºC
• Material de menor costo para temperaturas
criogénicas
• Especificaciones: ASTM‐B‐241
159
Níquel y Aleaciones de níquel
• El níquel es un metal de duro, maleable que ofrece una buena resistencia a la
oxidación y la corrosión. Cuando el níquel se combina con el cobre como
elemento secundario, se crea la conocida serie de aleaciones Monel. Níquel,

Monel, y diversas modificaciones de estos materiales se utilizan en sistemas de
tuberías, turbina de álabes, válvulas y accesorios de manipulación diverso de
plantas de energía de vapor.
• La presencia de incluso una pequeña cantidad de azufre en un ambiente reductor
dará lugar a la fragilización como temperaturas de 700‐1200 ° F (370‐650 ° C).
160
Níquel y Aleaciones de níquel
• Mediante la adición de Cr, Co, Mo, Ti, Al, o Nb, la resistencia a alta temperatura y
resistencia a la fluencia de los materiales a base de níquel se puede aumentar
sustancialmente.

• Sin embargo, estas aleaciones poseen bajos valores de ductilidad y requieren un
cuidado especial en la formación de estos materiales, incluso a temperaturas
elevadas.
161
162

Níquel
• Muy buena resistencia a la corrosión, buenas
propiedades mecánicas

• Resistencia a temperatura elevadas y bajas
• Se emplea con fluidos corrosivos, ácidos
diluidos y bases calientes, agua salada, ácido
sulfúrico diluido, ácido clorhídrico diluido
163
Plomo
• Pesados, baja resistencia mecánica, muy
buena resistencia a la corrosión: agua (salada,

ácidas), bases, ácido sulfúrico, etc.
• Temperatura límite de servicio: 120 a 200ºC
164
Titanio, zirconio y aleaciones
• Resistencia a la corrosión
• Resistencia a altas temperaturas

• Buenas propiedades mecánicas
• Más ligeros que el acero
165
metálicos
Tuberías de materiales no
166

Concreto armado
• Tubos de diámetros grandes de agua y desagüe.
• Resistencia a corrosión comparable a la de

asbesto‐cemento pero mejores propiedades
mecánicas.
• Tipos:
– Con armazón de acero (barras longitudinales y
transversales): Presiones hasta 7 kg/cm2
– Con tubo de acero dentro de concreto: Presiones
hasta 10 kg/cm2
• Se fabrican diámetros desde 25cm hasta 350cm.
167
Dry‐cast / Wet‐cast
• Wet‐cast significa que el
concreto tiene una relación
agua‐cemento de
aproximadamente 0,4 o

superior.
• El Dry‐cast es muy seco
(agua/cemento de 0,30 a
0,36), tiene cero de
asentamiento (prueba con
cono de Abrams), y las
tuberías pueden
desmoldarse tan pronto
como el concreto se ha
consolidado. Se utilizan
vibraciones de baja
frecuencia y alta amplitud
para distribuir y compactar
la mezcla.
168
Dry‐cast 84’’x16’
169

Dry cast
170

Estándares para manufactura ASTM
• C‐14 – Non‐reinforced Concrete Pipe
• C‐76 – Reinforced Concrete Pipe

• C‐361 – Low Pressure RCP
• C‐443 – Rubber Gasket Joints for RCP
• C‐478 – Manholes
• C‐506 – Arch RCP
• C‐507 – Elliptical RCP
• C‐1433 – Precast Box Culverts
171
Estándares ASTM para ensayos
• C‐497 – Test Methods for RCP
– 3 Edge Bearing

– Core & Cylinder Strength
– Hydrostatic Test
• C‐924 – Low Pressure Air Testing, up to 24”
• C‐969 – Infiltration/Exfiltration Test of Installed
Concrete Pipe
• C‐1214 – Vacuum Testing of Installed Pipe
• C‐1244 – Vacuum Testing of Installed MH
172
173

174

175

Ensayo de las juntas (ASTM C497)
176

177

178

Especificaciones ASTM
• C‐14 – tubería de concreto sin refuerzo
• C‐76 – tubería de concreto reforzada (RCP)

• C‐361 – RCP baja presión
• C‐507 – RCP elíptica
179
ASTM C76
180

© P tifi i U i id d C tóli d l P ú
• Vidrio
• Caucho
• Cerámica
Otros
181

Plásticos
182

Ventajas
• Poco peso, densidad entre 0.9 y 2.2
• Alta resistencia a corrosión

• Bajo coeficiente de fricción
• Facilidad de fabricación
• Baja conductividad térmica y eléctrica
• Algunos pueden ser trnaslúcidos
183
Desventajas
• Baja resistencia al calor. La mayoría debe
trabajar bajo los 100 ºC

• Baja resistencia mecánica
• Poca estabilidad dimensional, sujetos a creep
• Alto coeficiente de dilatación
184
• Termofijos
• Termoplásticos
Clases
185

TERMOPLÁSTICOS
• Tipo de plástico que funde cuando es calentado y solidifica
cuando se enfría.
Dr. Fernando G. Torres, M.Phil., Ph.D. POLYCOM-PUCP

• A diferencia de los Termofijos pueden ser refundidos
(reciclables) y moldeados. Además son soldables con calor.
• Algunos TP no cristalizan (“amorfos”) y se usan en
aplicaciones donde la transparencia es importante (PMMA,
PS, PC)
• Generalmente los TP amorfos tienen menor resistencia
química.
186
PROPIEDADES RELEVANTES DE LOS
TERMOPLÁSTICOS
Propiedades que deben tomarse en cuenta al

diseñar e implementar un proceso con TP
1. Baja conductividad térmica
2. Alta viscosidad (1000‐10000 Pa.s)
3. Viscoelasticidad
187
BAJA CONDUCTIVIDAD TÉRMICA EN
TERMOPLASTICOS
• Su conductividad es bastante menor a la de

los metales.
K = 0.17 W/mK para el PP
• Durante el procesamiento los tiempos de
enfriamiento son largos, entonces los tiempos
de ciclo son largos.
• Desventaja para altas productividades.
188
ALTA VISCOSIDAD
• La alta viscosidad en estado de fluidez origina altos

esfuerzos cortantes en el procesamiento, entonces
se tiene una gran disipación térmica
• Ventaja: Se reduce la cantidad de calor necesaria
para la plastificación
• Desventaja: Genera grandes presiones y se necesita
de maquinaria robusta
• Los termoplásticos en el estado de fluidez no se
comportan como fluidos Newtonianos. La viscosidad
disminuye al aumentar la velocidad de deformación
189
VISCOELASTICIDAD
• Los materiales poliméricos tienen propiedades

de líquido viscoso y sólido a la vez
• Las propiedades mecánicas varían en función
del tiempo
• Ventajosa en los procesos que requieren una
alta resistencia mecánica en el estado líquido
o semi‐líquido (estirado de fibras, soplado)
190
Etapas en el procesamiento de
polímeros termoplásticos

PROPIEDADES
REOLOGICAS PRODUCTO
FINAL
MATERIAL
SOLIDO MOLDEO O ENFRIAMIENTO Y
PLASTIFICACION CONFORMADO SOLIDIFICACION
FLUJO DE
FLUJO DE CALOR
CALOR
RECICLADO
191
Procesamiento de tuberías ‐ Extrusión
• El material es forzado por un tornillo a través de un
dado
• El material ingresa en estado sólido (gránulos, polvo o
reciclado), se plastifica y se dosifica de manera
constante hacia el dado
Dr. Fernando G. Torres

BARRIL TORNILLO RESISTENCIAS
TOLVA
CABEZAL
ZONA DE ZONA DE ZONA DE

ALIMENTACION PLASTIFICACION DOSIFICACION
(COMPRESIÓN) DEL FUNDIDO
192
Extrusión
193

Tornillo de extrusión

Pines de mezclado
Mezclador helicoidal
194
Dado – Tipo patas de araña
195

Dimensionamiento por vacío
196

Dimensionamiento por presión interna
197

Inyección
Procesamiento de accesorios ‐
198

Fittings por inyección
199

TERMOFIJOS
• “Termoestables” o “Termoendurecibles”

• Antes de ser moldeadas (curadas), las resinas están en estado
liquido o maleable.
• Curan irreversiblemente con aplicación de calor, una reacción
química o irradiación
• Curado consiste en arreglar las cadenas moleculares
formando una estructura 3D. Aumenta el peso molecular y el
punto de fusión
• Son más resistentes que los TP debido a su conformación 3D
• Se descompone cuando se recaliente antes que llegue a su
Tfusion. Por esto no pueden ser fundidos ni reprocesados.
200
Etapas en el procesamiento de
polímeros termoestables

AGENTES
FLUJO DE
DE CURADO
CALOR
CONTRACCION
RESINA
LIQUIDA ENFRIAMIENTO O PRODUCTO
MOLDEO O ENTRECRUZAMIENTO
SOLIDIFICACION FINAL
CONFORMADO
FLUJO DE CALOR
(REACCION EXOTERMICA)
201
Procesamiento de tuberías de
termofijos ‐ Filament winding
rovings
filament winding
de fibra
baño de resina
guía
objeto en proceso mandril

rotatorio
Filament winding: tipos de enrollado
Núcleo
Angulo de
enrollado
Guías
Canales
guías
Impregnación
Rovings
Bobinas
Formas en filament winding
Cilindro Cono Esferoide, esfera
Elipsoide Cilindro con Cilindro con tapas

tapas esféricas esféricas y aberturas
D1 D2
Cavidades Sandwich Placas

Polietileno (PE)
205

Polietileno (PE)
• Tenaz, dúctil y fácilmente moldeable
• Bajo módulo elástico, de fluencia y temperatura de fusión (110‐
130ºC)
• Creep ante la presencia de esfuerzos relativamente pequeños (Tg
menor que Tamb)
• Principales tipos:
– Polietileno de alta densidad (HDPE)
– Polietileno de baja densidad (LDPE)
– Polietileno lineal de baja densidad (LLDPE)
• También existen:
– Polietileno de media densidad (MDPE)
– Polietileno de muy baja densidad (VLDPE)
Densidad
Densidad
• Densidad = Masa/Volumen, a 23°C
• Unidades: g/cm3; kg/m3
• Ensayo: ASTM D‐1505 “Standard Test Method
for Density of Plastics by the Density‐Gradient
Technique”
ASTM D‐1505
• Determinar la densidad de plásticos sólidos
• Observar en qué momento se hunde la
probeta al sumergirla en líquidos de densidad
conocida
ASTM D729
• “Standard Test Methods for
Density and Specific Gravity (Relative Density)
of Plastics
by Displacement”
• Principio de Arquímides. Usar balanza normal
con aditamento
Clasificación por densidades (gravedad
específica)
• Baja (I): 0.91‐0.925
• Media (II): 0.926‐0.940

• Alta (III): 0.941‐0.959
• Otros tipos 0.960 y más
211
Lineal y ramificado
212

Cristalinidad
213

Peso molecular
214

Índice de fluidez ‐ ASTM D1238
Propiedades mecánicas
• Influencia de densidad, peso molecular y distribución
de peso molecular en propiedades mecánicas

Propiedad +Densidad +Peso +Distribución
molecular
Resistencia Aumenta Aumenta ‐
Rigidez Aumenta Aumenta Disminuye
ligeramente
Resistencia al Disminuye Aumenta Disminuye
impacto
Resistencia a Aumenta Aumenta ‐
la abrasión
Dureza Aumenta Aumenta ‐
ligeramente
216
Polietileno
Resistencia máxima a la tensión
• Esfuerzo máximo en un ensayo de tracción
• Esfuerzo = Fuerza/Área
• Unidades MPa (N/mm2), psi
Elongación máxima
• Deformación máxima que se alcanza en un
ensayo de tracción
• Deformación unitaria = (lf‐lo)/lo
• Unidades: adimensional (se usa %)
Ensayo de tracción
Ensayo de tracción
ASTM D638 ‐ 10 Standard Test Method
for Tensile Properties of Plastics
1 PSI = 145.04 MPa
ASTM D638
ASTM D638
Módulo elástico en flexión
• Ensayo de flexión
• ASTM D790
Impacto
Impacto
Energía de impacto:
Energía potencial + energía cinética.
Energía absorbida:
Área bajo la curva
Medida de la tenacidad y ductilidad
Unidades: J/m
Máquina para prueba
de impacto IZOD
Impacto
ASTM D256 ‐ 10 Standard Test Methods for
Determining the Izod Pendulum Impact
Resistance of Plastics
ASTM D‐256
ASTM D‐256
Resistencia ambiental
ESCR
• Environmental stress craking resistance
• ASTM D1693 ‐ 08 Standard Test Method for
Environmental Stress‐Cracking of Ethylene
Plastics
• Hay dos métodos:
– Evaluación con deformación constante:
• Flexión en tres puntos
• BTT (Bell telephone test)
– Evaluación con esfuerzo constante:
• Tracción
• Creep
Flexión en tres puntos
BTT
Especificaciones ‐ ASTM D3350

Standard Specification for Polyethylene Plastics
Pipe and Fittings Materials
234
PE 345464C
Especificaciones
235

Especificaciones ‐ ISO 1216‐2
La designación del material tiene relación directa con
el tipo de resina de acuerdo al nivel aplicable de resistencia mínima requerida
(MRS). Ésta debe ser
considerada en el diseño de tuberías de HDPE en servicio a largo plazo, mínimo

50 años y a 20ºC.
236
Especificaciones
237

Ensayo de oxidación inductiva
PE‐80
239

Dimensiones PE80
240

Aplicaciones
• Minería: Resiste elementos corrosivos, temp:‐40 a 60ºC,
presiones hasta 16 kg/cm2
• Plantas de flotaión, lixiviación, biolixiviación, cianuración,

etc.
• Química: transporte de líquidos corrosivos
• Transporte de agua potable: ISO 4427:2000
• Emisarios submarinos
• Conducciones subacuáticas enterradas
• Agricultura: transporte de agua para animales y riego por
aspersión, por goteo.
• Transporte de gas: Presión máxima de 4kg/cm2, DIN 19630
• Protección de cables elécctricos y telefónicos
241
Aplicaciones
242

243

244

245

Soldadura de tuberías de HDPE por
termofusión
Tubos de PE reforzados con acero
247

PE‐AL‐PE
248

Otros plásticos
249

POLIPROPILENO
250

POLIPROPILENO
Propiedades de PP como homopolimero (un solo tipo de monomero) (Ref. Montell Polyolefins Resin Data Sheet,
1996)

Propiedades de PP como copolimero usando etileno como comonomero (Ref. Montell Polyolefins Resin Data Sheet,
1996)
251
Polipropileno
252

Polipropileno
253

PVDF
• Alta resistencia mecánica
• Alta resistencia química

• Alta temperatura de servicio
(120ºC, 140ºC pico)
• Retardo de llama
• Resistencia a rayos UV
• Especificaciones: DIN
8077/8078, DIN 16962
254
PVDF
255

Poli(cloruro de vinilo) (PVC)
• PVC rígido (UPVC)
– Usado en tuberías y perfiles extruidos
– Sumamente frágil. Se suele reforzar con partículas de
caucho
• PVC plastificado (PPVC)
– Usado para mantas flexibles. Material de alta flexibilidad.
– El PVC se mezcla con altas cargas de plastificantes líquidos
(ftalatos).
– Con el tiempo los plastificantes migran a la superficie y lo
dejan frágil y vidrioso. Tg mayor que Tamb.
Tubos de fibra de vidrio
257

Tubos de fibra de vidrio
258

Resinas
Poliéster
Éster de vinilo
Resinas epoxi
Para aplicaciones especiales,

resistencia a la corrosión o
resistencia a la llama:
Resinas de furano
Resinas fenólicas
Tipos de resinas
Resinas epoxi
Comunes en tubos de diámetros
pequeños (menor de 80 cm).
Transporte de agua, condensado,
hidrocarburos, líquidos cáusticos, ácidos
diluidos.
Temperaturas de servicio hasta 110 ºC.
Las propiedades de resistencia físicas y

químicas de un sistema de resina epoxi
dependen de dos componentes del
sistema:
• la resina base
• el curado o agente de reticulación.
Resinas de poliéster
La resistencia química y
propiedades físicas de los
poliésteres comercialmente
disponibles y ésteres de
vinilo son uniformes.
Todas estas resinas se curan

usando estireno como
agente de la reticulación.
Resinas de poliester
• Tubos de gran diámetro
• Transporte de agua, desagüe

• Se disuelve en monómero de estireno
Catalizadores: MEKP, BPO
Tipos:
• Ortoftálico
• Tereftálico
• Isoftálico
262
ASTM D2310
263

ASTM D2310
264

Fibras de vidrio
• De gran resistencia a tracción, duras, resistentes al
ataque químico y flexibles.
• Se elaboran a partir de la sílice (del 50% al 70% de su
composición) y se le añaden otros componentes en
función de las propiedades deseadas, distinguiéndose:
• VIDRIO‐E, para aplicaciones generales.
• VIDRIO‐S, para mayor resistencia y rigidez.
• VIDRIO‐C, para estabilidad química.
• VIDRIO‐M, para muy alta rigidez.
• VIDRIO‐D, para muy baja constante dieléctrica.
Resina de Poliéster Insaturado
Composición de la resina empleada en laminados UP‐fibra de vidrio
GEL – COAT LAMINADO
RESINA 30 ml 10 ml
AGREGADO 10 % de la masa --------
CALCAREO anterior
AEROSIL 10% de la masa --------
anterior
PIGMENTO A criterio --------
MONOESTIRENO --------- 5 ml
COBALTO 12 gotas 15 gotas
PEROXIDO 12 gotas 15 gotas
FIBRA DE VIDRIO
DIPLOMATURA DE ESPECIALIZACIÓN
INGENIERÍA DE PIPING

Otros tipos de tuberías
267
Tuberías termoplásticas reforzadas
(RTP)

268
RTP
• Liner: • Exterior:
– PE

– PHDPE
– PA
– PERT
– PVDF
• Refuerzo:
– Kevlar
– Fibra de vidrio
– PET
– Malla de acero
269
Procesamiento
270

Especificaciones
• ASTM F2686 “Standard specification for glass
fiber reinforced themoplastic pipe”

• ASTM D2992 “Standard Practice for Obtaining
Hydrostatic or Pressure Design Basis for
Fiberglass”
271
HDPE liner
272

Métodos de reducción
273

HDPE dipping
274

Fusion bonded epoxy coating
275

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