CEMENTO PÓRTLAND

Introducción

El Cemento Pórtland, uno de los componentes básicos para la elaboración del concreto,
debe su nombre a Joseph Aspdin, un albañil inglés quién en 1824 obtuvo la patente para
este producto.

Debido a su semejanza con una caliza natural que se explotaba en la Isla de Pórtland,
Inglaterra, lo denominó Cemento Pórtland.

Los cementos Pórtland son cementos hidráulicos compuestos principalmente de silicatos

de calcio hidráulicos, esto es, fraguan y endurecen al reaccionar químicamente con el
agua. En el curso de esta reacción, denominada hidratación, el cemento se combina con
el agua para formar una pasta, y cuando le son agregados arena y grava triturada, se
forma lo que se conoce como el material más versátil utilizado para la construcción: el
CONCRETO.

El clinker es la materia prima para producir el cemento, se alimenta a los molinos de

cemento junto con mineral de yeso, el cual actúa como regulador del fraguado. La
molienda conjunta de éstos materiales produce el cemento. Las variables a controlar y los
porcentajes y tipos de materiales añadidos, dependerán del tipo de cemento que se
requiera producir.

El tipo de materias primas y sus proporciones se diseñan en base al tipo de cemento

deseado.

La norma ASTM C 150 establece ocho diferentes tipos de cemento, de acuerdo a los
usos y necesidades del mercado de la construcción:
 CLASIFICACIÓN DE LOS CEMENTOS
TIPO NOMBRE APLICACION
I Normal Para uso general, donde no son
requeridos otros tipos de cemento
IA Normal Uso general, con inclusor de aire.
Para uso general y además en
construcciones donde existe un
II Moderado moderado ataque de sulfatos o se
requiera un moderado calor de
hidratación
II A Moderado Igual que el tipo II, pero con inclusor de
aire
III Altas Resistencias Para uso donde se requieren altas
resistencias a edades tempranas.
III A Altas Resistencias Mismo uso que el tipo III, con aire
incluido.
IV Bajo calor de Para uso donde se requiere un bajo
hidratación calor de hidratación.
Para uso general y además en
V Resistente a la acción construcciones donde existe un alto
de sulfatos ataque de sulfatos

Tipo I
Este tipo de cemento es de uso general, y se emplea cuando no se requiere de
propiedades y características especiales que lo protejan del ataque de factores agresivos
como sulfatos, cloruros y temperaturas originadas por calor de hidratación.
Entre los usos donde se emplea este tipo de cemento están: pisos, pavimentos, edificios,
estructuras, elementos prefabricados.
De 1 a 28 días realiza 1 al 100% de su resistencia relativa.

Tipo II
El cemento Pórtland tipo II se utiliza cuando es necesario la protección contra el ataque
moderado de sulfatos, como por ejemplo en las tuberías de drenaje, siempre y cuando
las concentraciones de sulfatos sean ligeramente superiores a lo normal, pero sin llegar a
ser severas (En caso de presentarse concentraciones mayores se recomienda el uso de
cemento Tipo V, el cual es altamente resistente al ataque de los sulfatos).
Genera normalmente menos calor que el cemento tipo I, y este requisito de moderado
calor de hidratación puede especificarse a opción del comprador. En casos donde se
especifican límites máximos para el calor de hidratación, puede emplearse en obras de
gran volumen y particularmente en climas cálidos, en aplicaciones como muros de
contención, pilas, presas, alcantarillados, tubos, zonas industriales etc.
La Norma ASTM C 150 establece como requisito opcional un máximo de 70 cal/g a siete
días para este tipo de cemento.

Tipo III
Este tipo de cemento desarrolla altas resistencias a edades tempranas, a 3 y 7 días. Esta
propiedad se obtiene al molerse el cemento más finamente durante el proceso de
molienda. Su utilización se debe a necesidades específicas de la construcción, cuando es
necesario retirar cimbras lo más pronto posible o cuando por requerimientos particulares,
una obra tiene que ponerse en servicio muy rápidamente, como en el caso de carreteras
y autopistas.

Tipo IV
El cemento Pórtland tipo IV se utiliza cuando por necesidades de la obra, se requiere que
el calor generado por la hidratación sea mantenido a un mínimo. El desarrollo de
resistencias de este tipo de cemento es muy lento en comparación con los otros tipos de
cemento. Los usos y aplicaciones del cemento tipo IV están dirigidos a obras con
estructuras de tipo masivo, como por ejemplo grandes presas.
La hidratación inicia en el momento en que el cemento entra en contacto con el agua; el
endurecimiento de la mezcla da principio generalmente a las tres horas, y el desarrollo de
la resistencia se logra a lo largo de los primeros 30 días, aunque éste continúa
aumentando muy lentamente por un período mayor de tiempo
En la fabricación del cemento se utilizan normalmente calizas de diferentes tipos, arcillas,
aditivos -como el mineral de fierro cuando es necesario- y en ocasiones materiales
silicosos y aluminosos. Estos materiales son triturados y molidos finamente, para luego
ser alimentados a un horno rotatorio a una temperatura de 1,400 grados centígrados y
producir un material nodular de color verde oscuro denominado CLINKER.

TIPO V :
Cemento con alta resistencia a la acción de los sulfatos, se especifica cuando hay
exposición intensa a los sulfatos. Las aplicaciones típicas comprenden las estructuras
hidráulicas expuestas a aguas con alto contenido de álcalis y estructuras expuestas al
agua de mar. La resistencia al sulfato del cemento Tipo V se logra minimizando el
contenido de C3A, pues este compuesto es el mas susceptible al ataque por el sulfato.
Realiza su resistencia relativa del 65 al 85 %.

ASTM CSA COMPOSICION DE FINURA

PORCENTAJES cm2 / g
C3S C2S C3A C4AF
I Normal 50 24 11 8 1800
II Moderado 42 33 5 13 1800
III De rápido 60 13 9 8 2600
endurecimiento
IV De bajo calor de 26 50 5 12 1900
hidratación
V Resistencia de 40 40 4 9 1900
sulfato

CEMENTOS HIDRÁULICOS MEZCLADOS

Estos cementos han sido desarrollados debido al interés de la industria por la
conservación de la energía y la economía en su producción.
La norma ASTM C 595 reconoce la existencia de cinco tipos de cementos mezclados:
 Cemento Pórtland de escoria de alto horno - Tipo IS.
  Cemento Pórtland puzolana - Tipo IP y Tipo P.
 Cemento de escoria - Tipo S.
 Cemento Pórtland modificado con puzolana - Tipo I (PM).
 Cemento Pórtland modificado con escoria - Tipo I (SM).

Tipo IS
El cemento Pórtland de escoria de alto horno se puede emplear en las construcciones de
concreto en general. Para producir este tipo de cemento, la escoria del alto horno se
muele junto con el clinker de cemento Pórtland, o puede también molerse en forma
separada y luego mezclarse con el cemento. El contenido de escoria varía entre el 25 y el
70% en peso.
Tipo IP y Tipo P
El cemento Pórtland IP puede ser empleado en construcciones en general y el tipo P se
utiliza en construcciones donde no sean necesarias resistencias altas a edades
tempranas. El tipo P se utiliza normalmente en estructuras masivas, como estribos,
presas y pilas de cimentación. El contenido de puzolana de estos cementos se sitúa entre
el 15 y el 40 % en peso.
Tipo S
El cemento tipo S, de escoria, se usa comúnmente en donde se requieren resistencias
inferiores. Este cemento se fabrica mediante cualquiera de los siguientes métodos:
1) Mezclando escoria molida de alto horno y cemento Pórtland.
2) Mezclando escoria molida y cal hidratada.
3) Mezclando escoria molida, cemento Pórtland y cal hidratada.
El contenido mínimo de escoria es del 70% en peso del cemento de escoria
Tipo I (PM)
El cemento Pórtland tipo I (PM), modificado con puzolana, se emplea en todo tipo de
construcciones de concreto. El cemento se fabrica combinando cemento Pórtland o
cemento Pórtland de escoria de alto horno con puzolana fina. Esto se puede lograr:
1) Mezclando el cemento Pórtland con la puzolana
2) Mezclando el cemento Pórtland de escoria de alto horno con puzolana
3) Moliendo conjuntamente el clinker de cemento con la puzolana
4) Por medio de una combinación de molienda conjunta y de mezclado.
El contenido de puzolana es menor del 15% en peso del cemento terminado.
Tipo I (SM)
El cemento Pórtland modificado con escoria, TIPO I (SM), se puede emplear en todo tipo
de construcciones de concreto. Se fabrica mediante cualquiera de los siguientes
procesos:
1) Moliendo conjuntamente el clinker con alguna escoria granular de alto horno
2) Mezclando escoria molida y cal hidratada
3) Mezclando escoria, cemento Pórtland y cal hidratada
El contenido máximo de escoria es del 25% del peso del cemento de escoria.
A todos los cementos mezclados arriba mencionados, se les puede designar la inclusión
de aire agregando el sufijo A, por ejemplo, cemento TIPO S-A.
Además, en este tipo de cementos, la norma establece como requisito opcional para los
cementos tipo I (SM), I (PM), IS, IP y los denominados con subfijo MS o MH lo siguiente:
moderada resistencia a los sulfatos y/o moderado calor de hidratación y en caso del tipo
P y PA, moderada resistencia a los sulfatos y/o bajo calor de hidratación.
La Norma ASTM C 1157 establece los requisitos de durabilidad para los cementos
hidráulicos cuando se utilicen en aplicaciones especiales o para uso general. Por
ejemplo, donde se requieran altas resistencias tempranas, moderada a alta resistencia a
los sulfatos, moderado o bajo calor de hidratación y opcionalmente baja reactividad con
los agregados reactivos a los álcalis.

CEMENTOS ESPECIALES
CEMENTOS PARA POZOS PETROLEROS
Estos cementos, empleados para sellar pozos petroleros, normalmente están hechos de
clinker de cemento Pórtland. Generalmente deben tener un fraguado lento y deben ser
resistentes a temperaturas y presiones elevadas. El Instituto Americano del Petróleo
(American Petroleum Institute) establece especificaciones (API 10-A) para nueve clases
de cemento para pozos (clases A a la H). Cada clase resulta aplicable para su uso en un
cierto rango de profundidades de pozo, temperaturas, presiones y ambientes sulfatados.
También se emplean tipos convencionales de cemento Pórtland con los aditivos
adecuados para modificar el cemento.
CEMENTOS PLÁSTICOS
Los cementos plásticos se fabrican añadiendo agentes plastificantes, en una cantidad no
mayor del 12% del volumen total, al cemento Pórtland de TIPO I ó II durante la operación
de molienda. Estos cementos comúnmente son empleados para hacer morteros y
aplanados.
CEMENTOS PÓRTLAND IMPERMEABILIZADOS
El cemento Pórtland impermeabilizado usualmente se fabrica añadiendo una pequeña
cantidad de aditivo repelente al agua como el estearato de sodio, de aluminio, u otros, al
clinker de cemento durante la molienda final.

OTROS TIPOS DE CEMENTOS

CEMENTOS DE ALBAÑILERÍA
Estos son cementos hidráulicos diseñados para emplearse en morteros, para
construcciones de mampostería.
Están compuestos por alguno de los siguientes: cemento Pórtland, cemento Pórtland
puzolana, cemento Pórtland de escoria de alto horno, cemento de escoria, cal hidráulica y
cemento natural. Además, normalmente contienen materiales como cal hidratada, caliza,
creta, talco o arcilla.
La trabajabilidad, resistencia y color de los cementos de albañilería se mantienen a
niveles uniformes gracias a los controles durante su manufactura. Aparte de ser
empleados en morteros para trabajos de mampostería, pueden utilizarse para argamasas
y aplanados, mas nunca se deben emplear para elaborar concreto.

CEMENTOS EXPANSIVOS
El cemento expansivo es un cemento hidráulico que se expande ligeramente durante el
período de endurecimiento a edad temprana después del fraguado. Debe satisfacer los
requisitos de la especificación ASTM C 845, en la cual se le designa como cemento tipo
E-1. Comúnmente se reconocen tres variedades de cemento expansivo:
E-1(K) contiene cemento Pórtland, trialuminosulfato tetracálcico anhídro, sulfato de calcio
y óxido de calcio sin combinar.
E-1(M) contiene cemento Pórtland, cemento de aluminato de calcio y sulfato de calcio.
E-1(S) contiene cemento Pórtland con un contenido elevado de aluminato tricálcico y
sulfato de calcio.

CEMENTO PORTLAND BLANCO

El cemento Pórtland blanco difiere del cemento Pórtland gris únicamente en el color. Se
fabrica conforme a las especificaciones de la norma ASTM C 150, normalmente con
respecto al tipo I ó tipo III; el proceso de manufactura, sin embargo, es controlado de tal
manera que el producto terminado sea blanco. El cemento Pórtland blanco es fabricado
con materias primas que contienen cantidades insignificantes de óxido de hierro y de
manganeso, que son las sustancias que dan el color al cemento gris.
El cemento blanco se utiliza para fines estructurales y para fines arquitectónicos, como
muros precolados, aplanados, pintura de cemento, páneles para fachadas, pegamento
para azulejos y como concreto decorativo.

PROPIEDADES FISICAS DEL CEMENTO

FINURA DEL CEMENTO (SUPERFICIE ESPECÍFICA)
La finura se define como la medida o tamaño de las partículas que componen el cemento;
se expresa en cm²/gr lo cual llamamos superficie de contactos o superficies especificas ;
esto se refleja en el proceso de hidratación del cemento ya que la mayor superficie de
contacto mejor y mas rápida es el tiempo de fraguado.
Es la cantidad de área expuesta al contacto con el agua en una determinada masa de
cemento.
Entre mas fino sea el cemento mas rápido es el contacto con el agua.
Entre mayor sea la superficie de contacto mayor es la finura del cemento.
En 28 días un cemento a cumplido el 90% de su hidratación, el otro 10% puede tardar
años.

METODOS PARA DETERMINAR LA FINURA DEL CEMENTO

PERMEAMETRO DE BLAINE.
Es un aparato para determinar la superficie especifica del cemento, basado en la
Permeabilidad (permisibidad que tiene una sustancia para permitir el paso de otra a
través de sus poros) de una capa de cemento en cierto grado de compactación al
paso del aire.
El principio de este método consiste en hacer pasar una cantidad determinada de
aire a través de una capa de cemento de porosidad definida. La cantidad y el
tamaño de los poros existentes en dicha capa, son función del tamaño de las
partículas y determinan el gasto de aire a través de la capa.
El cemento se coloca en un recipiente, éste es compactado por un émbolo y
mediante una pera de caucho conectada se hace pasar aire el cual al pasar mueve
un liquido que se encuentra en un manometro o instalado al recipiente.

TURBIDIMETRO DE WAGNER.
Consiste fundamentalmente en una fuente de luz de intensidad constante, ajustada
de tal manera que produce un haz de rayos paralelos que pasan a través de una
muestra de cemento en suspención y llegan a una fotocelda.
 La corriente generada por la fotocelda se debe medir con un Microamperímetro
cuya lectura indica la medida de la Turbidez de la suspención.

FORMULA DE CARMAN .

Donde ρ = Peso específico del cemento.

ε = Porosidad de la capa.
A = Area de la sección transversal del estrato o capa
L = Longitud de la muestra o capa.
.h1 = Caída de presión en la capa.
.h2 = Caída de presión en el medidor.
K = Constante de fabricación del aparato.

Para fines prácticos se formó un método más práctico, que fue el del tamiz # 200,
que consiste en pasar una masa de cemento por éste tamiz que tiene 200 abertura
por una pulgada lineal, se resta dela masa inicial y el residuo es la que se llama
finura del cemento. Los límites de la finura son 225 - 300 m²/kg. La finura debe ser
mayor al 95%.

PESO ESPECIFICO O DENSIDAD APARENTE DEL CEMENTO :

El peso específico expresa la relación entre la muestra de cemento y el volumen
absoluto.
ρ = m / V absoluto.
Donde : m = muestra del cemento.
V absoluto = Volumen de la materia sólida.
El peso específico del cemento debe estar entre 3.10 a 3.15 gr/cm³ . El valor del peso
específico no indica la calidad de un tipo de cemento, sino que su valor es usado para el
diseño de la mezcla . Con el valor del peso específico se pueden encontrar otra
características del concreto.
Se puede decir a manera de conclusión de que el cemento utilizado en el laboratorio, es
un cemento adicionado. Un bajo valor de densidad absoluta nos indica poca presencia
del clinker y alta de yeso.

METODOS PARA DETERMINAR EL PESO ESPECIFICO

Para determinar el peso específico del cemento existen cuatro métodos:
1. Método De Le Chetalier.
2. Método de Schuman.
3. Método de Candlot.
4. Método Picnómetro.
Todos los métodos anteriores tienen la misma finalidad , que es determinar el
volumen del líquido que desplaza una cantidad de cemento, el líquido no debe
reaccionar con el cemento, los más utilizados son el De Le Chetalier y el de
Picnómetro .
CONSISTENCIA NORMAL DEL CEMENTO
Al agregar agua al cemento se produce una pasta ( cemento + agua ), contiene fluídez a
medida que se le va aumentando el contenido de agua.
La consistencia normal es un estado de fluídez alcanzado por la pasta del cemento que
tiene una propiedad optima de hidratación . Se expresa como un porcentaje en peso o
volumen de agua con relación al peso seco del cemento.
Wagua / Wcemento = % Consistencia Normal .
Por ejemplo 30% de la consistencia significa que por cada 100gr de cemento hay que
agregar el 30% de agua.

El factores que influye en la consistencia normal del cemento puede ser la finura.
Los que determinan la consistencia son:
La viscosidad en la pasta (cemento).
La lubricación en los agregados (concreto).
Los valores de la consistencia normal no dependen del tipo del cemento.

EL CEMENTO PORTLAND PUZOLÁNICO:

Cemento portland puzolánico es el producto resultante de la adición al cemento portland
normal de material puzolánico, en un porcentaje de 15 a 50% Dicha unión puede
efectuarse en el estado de clinker, para ser molidos conjuntamente, a la fineza adecuada
o también directamente con el cemento, antes de ensacar o en lo,, mezcladora.
Puzolana, es el material silíceo que no siendo aglomerante por si mismo -o en muy baja
magnitud-contiene elementos que se combinan con la cal en presencia del agua, a
temperaturas ordinarias, formando compuestos de escasa solubilidad que presentan
propiedades aglomerantes.(normas del ASTM)

TIPOS DE PUZOLANAS
En una primera clasificación, las puzolanas se dividen en dos grandes grupos: naturales y
artificiales, estos últimos, arcillas, pizarras, etc., calcinadas. Los dos grupos, a su vez, se
han clasificado atendiendo a diversos criterios. El Bureau of Reclamation, entidad
norteamericana con mayor experiencia en la materia, considera los siguientes tipos:
I. Arcillas y pizarras (que requieren calcinarse para ser activas):
a) colinita
b) montmorillonita
Il. Materiales opalinos (En los cuales la calcinación puede o no ser necesaria) .
a) Tierra de diatomeas, semiopalos y pizarras.
III Tobas volcánicas y pumicitas (en las cuales la calcinación puede o no ser
necesaria)
a) riolíticos
b) andesíticos
c) fenoliticos.
IV Sub productos industriales:
Escoria de alto horno.
Ceniza volante.
Humo silíceo.

FABRICACIÓN DEL CEMENTO PORTIAND PUZOLÁNICO

Para fabricar un cemento portland puzolánico se requiere:
A. La producción de cemento portland normal o de clinker.
B. La puzolana de reemplazo, o adición, que puede ser:
a) natural
a.1. No tratada.
a.2. Tratada a temperaturas elevadas.
b) puzolana artificial (materia prima, arcilla, etc., tratada) .

En todos los casos la unidad de cemento portland puzolánico tendrá un menor costo que
el correspondiente portland normal, por cuanto se ha reemplazado un elevado porcentaje
de cemento por puzolana que tiene un costo de fabricación muy inferior. Especialmente
en casos de puzolanas no tratadas.
El tratamiento de las puzolanas es en ciertos casos fundamental pues, tanto su finura
como la calcinación acrecientan notablemente sus propiedades.
Al portland normal, se le adiciona un porcentaje en peso del 15 al 50% de material
puzolánico, teniendo en cuenta el peso específico de este último. Comunmente este
material se llama de reemplazamiento, para diferenciar el caso de los cementos a los
cuales se le agrega una pequeña parte de puzolana como aditivo para lograr mayor
docilidad y otras propiedades.
Ambos materiales se pueden unir sea en clinker pasando luego juntos a los molinos para
ser molidos y ensacados, o luego de producirse el cemento portland.
En determinadas construcciones de magnitud, presas, etc., el cemento puzolánico se
fabrica en la obra misma. Este procedimiento es recomendable en estos casos pues,
permite graduar el porcentaje de puzolana de acuerdo con las características del
concreto deseado.

CRITERIOS EN LA FABRICACIÓN
El cemento portland puzolánico se puede fabricar:

1) sea con el objeto de contar con un aglomerante que brinde propiedades especiales a
los concretos, requeridas en determinados trabajos, o
2) para obtener un aglomerante en condiciones más económicas.
1) Criterio de propiedades específicas. En el primer caso se requiere tener en cuenta,
a) Las propiedades del concreto que se desea fabricar.
b) Las características de fineza de la puzolana.
e) La composición del cemento portland.
d) La riqueza de la mezcla.
e) La granulometría del agregado.

Los factores enunciados precisan, tal vez en demasía, los parámetros del problema.
Ferrari, desde un punto de vista teórico, más general, ha perfeccionado un método de
dosificación que comprende la determinación de la cal que es capaz de liberar el cemento
y la cantidad de óxido cálcico que podría fijar la puzolana e introduce en la relación un
valor de corrección referido al porcentaje de cal que el cemento puede perder
eventualmente durante la primera época de curado en agua. Feret (5), desarrolló un
método basado en la determinación en los morteros de puzolana y cal la proporción de
sílice y alúmina, soluble en ácido clorhídrico diluído frío. La proporción de puzolana se
determina por el cociente entre el peso del porcentaje deóxido de calcio liberado por el
cemento y el peso del fijado por él, durante el mismo tiempo.
Empíricamente, en una primera etapa, tanto en Francia como en Italia se generalizó una
mezcla de 1/3 puzolana y 2/3 de cemento.

2.-Criterio económico.
Siendo el cemento portland puzolánico un aglomerante cuyo menor costo de producción
depende directamente del porcentaje de material puzolánico que se agrega al cemento
portland normal, es lógico que desde un punto de vista económico interese que este %
sea el mayor posible, compatible con un comportamiento conveniente del cemento. La
práctica ha fijado un máximo del 50%. Pero en todo caso, deben ser por ensayos
sistemáticos, de carácter estadístico, los que fijen de acuerdo a principios científicos la
cantidad óptima. Teniendo siempre como base los criterios expuestos en el párrafo que
antecede.
Propiedades y deficiencias del cemento portland puzolánico
Las características más significativas de los cementos puzolánicos se encuentran en el
incremento de las condiciones de trabajabilidad y durabilidad de los concretos.
1. En el concreto fresco:
a) Mejora la docilidad del concreto, permitiendo su fácil puesta en obra (encofrados).
b) Disminuye la exudación de las mezclas y la tendencia a la segregación.
2. En el concreto endurecido: Durabilidad.
a) Mejor resistencia al intemperismo.
b) Resistencia a las aguas agresivas (obras de cimentación, tuberías, desagues, obras de
alcantarillado).
c) Menor calor de hidratación (favorable en obras másicas, cimentaciones, presas, cte.)
d) Impermeabilidad es mejorada especialmente en las mezclas pobres y en las primeras
edades (recomendable por ello su empleo en obras marítimas e hidráulicas) .
e) En regiones de agregados reactivos con cementos de proporción de álkalis
significativa, el cemento puzolánico pasa bien esta prueba. Cabe advertir que en el Perú,
no se ha determinado este fenómeno.

3. En lo que respecta a las características de deformación y resistencia:

a) Retracción y fluencia. Ambos fenómenos se ven acrecentados en el caso de los
portland puzolánicos. El campo de variación es amplio, según sea la puzolana, cemento
usado y tipo de agregado.' En todo caso no hay leyes que determinen las deformaciones
del concreto.
b) Las condiciones de deformación elástica del concreto son ligeramente disminuidas por
los cementos puzolánicos. Aunque no se puede determinar coeficientes al respecto, dada
la cantidad de parámetros incidentes.
e) Las resistencias mecánicas disminuyen en los cementos puzolánicos, especialmente
en los concretos ricos en aglomerantes. En las mezclas pobres, eventualmente, los
cementos puzolánicos pueden acrecentar la resistencia.
4.-Las obras de concreto puzolánicos exigen mayor control y curado especial y
continuado para prevenir los peligros de fisuración y otras anomalías.

Una comparación del portland normal y del portland puzolánico

Los cementos mencionados, a nuestro juicio, si bien pueden usarse indistintamente en
muchas obras, tienen campos propios en la construcción donde ofrecen ventajas técnicas
indiscutibles que los señalan preferentemente a uno sobre otro. Sin embargo, los
investigadores Davis, Kelly, Troxel y Davis (9) han efectuado una suscinta comparación
entre ambos indicando que el cemento puzolánico ofrece más comodidad para colocarse
en los encofrados, produce concretos más plásticos, genera menos calor de hidratación y
posibilita concretos más impermeables, pero, en contraposición requiere más agua de
mezcla que los portland normales para la misma consistencia y exhibe mayor retracción
durante la hidratación. Generalizando que en las mezclas ricas la resistencia a la
compresión es más baja en los concretos puzolánicos pero que en los diseños pobres,
luego de un cierto tiempo, los concretos
puzolánicos adquieren mayor resistencia que los normales.
Del balance realizado, queda la conclusión de que cada cemento tiene un campo
específico óptimo y que para ser competitivos requieren de prevenciones determinadas.
El desarrollo de la construcción y las puzolanas
La puzolana es uno de los materiales más antiguos en la construcción habiéndose usado
combinada con los aglomerantes, cales, en obras hidráulicas por griegos y romanos.
Estructuras famosas como el Coliseo y el Panteón -en Roma- se trabajaron con un
material constituido por puzolana, cal y piedra. Su nombre pToviene de las primitivas
canteras de material puzolánico que se encontraban en Pozzueli, junto al Vesubio. Se
dice que en la edad media la calidad de la construcción desmejoró por no usarse tobas
volcánicas. En nuestro siglo su uso se hizo extensivo en Europa, al constatarse las
características de impermeabilidad y de resistencia a la acción de aguas dañinas,
especialmente en Italia, desarrollándose los primeros cementos puzolánicos (10). '
En los Estados Unidos a partir de 1940, cuando se estableció su acción benéfica sobre la
reacción alkali-agregado, se inició el estudio de los materiales puzolánicos. Sin embargo,
ya en 1910-12 se le empleó en el acueducto de Los Angeles y en 1912 la prensa de
Arrowrock.
Posteriormente, en los últimos años, el Bureau of Reclamation la ha empleado en todos
sus proyectos de prensas, explotando directamente las canteras de puzolana para unir
con el cemento en las mezlcladoras La acción de la Puzolana.
Le Chatelier en 1897 había ya notado que cuando el cemento portland se hidrata se
libera cierta cantidad de óxido de calcio (cal hidratada) que daña la resistencia y puede
ser removida por el agua. Los materiales silíceos, corno la puzolana, al ser finamente
pulverizados reaccionan con dicho hidróxido de calcio forman silicato de calcio hidratado.
Este elemento brinda las propiedades hidráulicas señaladas. Como expresa Bogue, la
físico-química de las puzolanas, requiere de permanentes estudios para resolver sus
problemas fundamentales.
Sin embargo, debe mencionarse las teorías de Steopoe, Bussem y otros, que han
permitido fijar orientaciones claras a las actuales investigaciones.

Normas
El empleo extensivo de los cementos puzolánicos y el mejor conocimiento de su físico-
química, ha llevado a la normalización de este tipo de cemento.

La Sociedad Americana de Ensayos de Materiales, ha establecído desde 1958 la norma

tentativa C.340-58 T, en Francia se ha homologado la nueva norma: P 15-302 sobre los
portland, donde se especifican los cementos CPAZ 1601250 y CPAZ 250/315, normales
pero dentro de los nuevos criterios de clasificación por resistencia y los especiales de
HRIZ 315/400; con porcentajes de puzolana de 10 a 20% y de 5 a 10% respectivamente.
Otros países han incorporado en sus normas este tipo de cemento o establecido
especificaciones especiales.

La Norma, como bien se sabe, da garantías al consumidor, permite una producción

estable y facilita el diseño y proyecto de estructuras y construcciones. Los requisitos de la
norma, son mínimos. La norma debe apreciarse en su conjunto. Especialmente en el
caso de las resistencias mecánicas, que en muchos casos no es el único requisito de
durabilidad.

En el Perú, se han fabricado algunos cementos puzolánicos. El Laboratorio de Ensayo de

Materiales ha estudiado con éxito el reemplazamiento del cemento por puzolana para
concretos pobres, aptos para construcciones económicas. Actualmente, estamos en el
inicio de una investigación más amplia de este material.

ROBERT HERMAN BOGUE

Nacio en Massachusetts, 27 de septiembre de 1889 fue un químico y físico
estadounidense.
Antes de tomar posesión en el cargo de Director del Portland Cement Association (PCA)
Fellowship en 1924, se licenció en la Tufts University en 1912, el Massachusetts College
(1915), y la Universidad de Pittsburgh (Doctor en Filosofía, 1920), y había adquirido la
experiencia profesional como Profesor Adjunto en el Montana State College (1915-1917),
un Adjunto del Mellon Institute (1917-1922), y Profesor Asociado en el Lafayette College
de Easton (1922-1924).

Cuantificación de Fases del Clinker

Descripción
En el proceso de fabricación de clinker, se sinteriza un material crudo que contiene óxidos
de Ca, Si, Al y Fe. Al ser sometido este material a temperaturas de 1400 Cº , los óxidos
se combinan formando los siguientes minerales artificiales:
 Alita o silicato tricálcico: 3CaO.SiO2 (C3S)
 Belita o silicato dicálcico: 2CaO.SiO2 (C2S)
 Aluminato tricálcico: 2CaO.Al2O3 (C3A)
  Ferrita o ferroaluminato tetracálcico: 4CaO.Al2O3.Fe2O3
(C4AF)
Entre éstos minerales se busca maximizar el C3S, que es el más activo hidráulicamente,
y por tanto da la mayor contribución a la resistencia final del cemento. A su vez, se busca
limitar la producción de C2S, menos activo, y evitar la presencia de cal libre, o CaO que
no se ha combinado. Por estos motivos, es esencial mantener un control estricto sobre la
composición química y mineralógica del clinker producido, para asegurar calidad estable
al menor costo.
Tradicionalmente existen dos métodos para cuantificar estas fases:
 Una aproximación matemática basada en el análisis elemental del clinker,
mediante las fórmulas de Bogue. Este método es rápido pero no mide
físicamente la cantidad de cada mineral.
 Una observación y conteo mediante microscopio óptico. Es el método de
referencia más confiable, pero su lentitud no permite realizarlo en un contexto de
control de proceso.

FORMULAS DE BOGUE (Composición Potencial) :

 De vital trascendencia en el estudio de la química del clínker y el cemento.
 Útiles para los ingenieros civiles que deben conocer la composición potencial y
centesimal, o componer clínkers para cementos a partir de calizas y arcillas como
materias primas.
 Evitan desarrollar la estequiometría de los compuestos del cemento, que tienen masas
moleculares altas, difíciles de trabajar, dando una sencilla relación de coeficientes.
 Estas fórmulas sólo són válidas para cemento Portland.

Si Al2O3/Fe2O3 ≥ 0.64 :

%C3S = 4.071CaO - 7.6SiO2 - 6.718Al2O3 - 1.43Fe2O3 - 2.852SO3

%C2S = 2.867SiO2 - 0.7544C3S

%C3A = 2.65Al2O3 - 1.692Fe2O3

%C4AF = 3.04Fe2O3

Si Al2O3/Fe2O3 < 0.64

se forma (C4AF+C2AF) y se calcula:

%(C4AF+C2AF) = 2.1Al2O3 + 1.702Fe2O3

y en cuyo caso el Silicato Tricálcico se calcula como:

%C3S = 4.071CaO - 7.6SiO2 - 4.479Al2O3 - 2.859Fe2O3 - 2.852SO3

(En estos cementos no hay C3A por lo que la resistencia a los sulfatos es alta; el C2S se
calcula igual)
Las variantes en cuanto a las proporciones de estos compuestos son las que definen los
tipos de cementos que veremos mas adelante, y la importancia práctica de las fórmulas
de Bogue es que permiten evaluar cual será la composición potencial probable y
compararla con los valores standard para cada tipo de cemento, pudiendo estimarse las
tendencias de comportamiento en cuanto a las características que nos interesan desde el
punto de vista del concreto, como son desarrollo de resistencia en el tiempo, calor de
hidratación, resistencia a la agresividad química etc.

CEMENTOS EN EL PERU