Installation, Operation and Maintenance Manual 

For 

10K Disc Choke 
With Actuator 
10K, API 6A & 16C MONOGRAM 

Manual Part #: 90‐91‐043 (Rev ‐‐) 
 

  DISCLAIMER 
 
Recommendations made by M‐I SWACO are advisory only. M‐I SWACO shall not be liable 
under  any  guarantees  or  warranties,  expressed  or  implied,  in  any  manner  or  form,  AND 
ALL  WARRANTIES,  EXPRESSED  OR  IMPLIED,  ARE  HEREBY  SPECIFICALLY 
EXCLUDED,  and  M‐I  SWACO  shall  not  be  liable  for  the  failure  to  obtain  any  particular 
results from the use of any recommendation made by it or from the use of this material. In 
no event shall M‐I SWACO be liable for incidental or consequential damages. 

© Copyright 2007 M‐I SWACO 

Publication date: November 2007 

All other products, brand, or trade names used in this publication are the trademarks or registered trademarks of 
their respective owners. 

All rights reserved. This publication is the property of, and contains information proprietary to M‐I SWACO. No 
part of this publication may be reproduced in any form or by any means, including electronic, mechanical, or 
otherwise, without the prior written permission of M‐I SWACO. 

Information contained within this publication is subject to change without notice. 
 90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

TABLE OF CONTENTS 
Page 

SECTION I. INTRODUCTION....................................................................................................................................1

STRUCTURE OF THIS MANUAL ...................................................................................................................................1
CONTACT INFORMATION.............................................................................................................................................1

SECTION II. MAIN DATA............................................................................................................................................3

HEALTH ENVIRONMENT AND SAFETY ....................................................................................................................3
GUARANTEE......................................................................................................................................................................5
PERFORMANCE SPECIFICATIONS...............................................................................................................................6
OPERATING CONDITIONS AND RESTRICTIONS OF USE......................................................................................6
INTERFACE CONNECTION REQUIREMENTS ...........................................................................................................7
DIMENSIONS (INCHES [MILLIMETERS])....................................................................................................................7

SECTION III. TECHNICAL DESCRIPTION ................................................................................................................9

THEORY OF OPERATION ...............................................................................................................................................9

SECTION IV. PREPARATION .....................................................................................................................................11

PREPARATION OF EQUIPMENT FOR INSTALLATION ........................................................................................11
EQUIPMENT INSTALLATION......................................................................................................................................15
COMMISSION EQUIPMENT .........................................................................................................................................19

SECTION V. OPERATING INSTRUCTIONS ...........................................................................................................21

START.................................................................................................................................................................................21
DISTURBANCE OF OPERATION .................................................................................................................................21

SECTION VI. MAINTENANCE...................................................................................................................................23

ROUTINE INSPECTION .................................................................................................................................................23
PERIODIC MAINTENANCE..........................................................................................................................................24
CORRECTIONS AND MINOR REPAIRS .....................................................................................................................29
FAULT FINDING AND CORRECTION OF IRREGULARITIES ...............................................................................38
EQUIPMENT REMOVAL................................................................................................................................................40
PRESERVATION AND PROTECTION FROM EXTERNAL INFLUENCES............................................................41

SECTION VII. SPARE PARTS LIST ..............................................................................................................................43

INTRODUCTION .............................................................................................................................................................43
Disc Choke ...................................................................................................................................................................44
Seals...............................................................................................................................................................................46
Actuator ........................................................................................................................................................................48

i 
90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

THIS PAGE INTENTIONALLY LEFT BLANK 

ii 
 90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

SECTION I.    INTRODUCTION 

STRUCTURE OF THIS MANUAL 

This manual provides operating and service personnel written instruction for the proper operation and care of the 
M‐I SWACO 10K Disc Choke. Since application of this equipment is site‐specific, operation, service and repair 
procedures are given in general terms. 

CONTACT INFORMATION 

M‐I SWACO 
P. O. Box 42842 
Houston, TX  77242‐2842 
www.miswaco.com 
E‐mail: questions@miswaco.com 
Global Sales/Technical Support 
Tel: 281‐988‐1866 
Fax: 281‐988‐1889 
Watts: 1‐800‐654‐0660 
 

1 
90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

THIS PAGE INTENTIONALLY LEFT BLANK 

2 
 90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

SECTION II.    MAIN DATA 

HEALTH ENVIRONMENT AND SAFETY 

Symbols 

Instructions in the Operating Manual which concern operating safety are emphasized as follows: 

WARNING! 
THIS  SYMBOLS  DRAWS  ATTENTION  TO  ACTIONS  THAT  COULD  CAUSE 
PERSONAL INJURY. 

ATTENTION! 
THIS  SYMBOL  DRAWS  ATTENTION  TO  ACTIONS  THAT  COULD  CAUSE 
EQUIPMENT DAMAGE. 

NOTE: 
THIS  SYMBOL  DRAWS  ATTENTION  TO  ACTIONS  THAT  COULD  PRODUCE  AN 
UNEXPECTED REACTION. 

The symbols shown on the packing should be noted. Their significance is as follows: 

THIS SIDE UP FRAGILE KEEP DRY PROTECT CENTER OF USE NO SLING

GOODS FROM HEAT GRAVITY HOOKS HERE  

3 
90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

General Precautions 

WARNING! 
DISASSEMBLY OF PRESSURIZED EQUIPMENT CAN ALLOW COMPONENTS TO BE 
RELEASED AT BALLISTIC SPEEDS RESULTING IN PERSONAL INJURY OR DEATH. 

THE  USE  OF  IMPROPER  MAINTENANCE  TOOLS  CAN  CAUSE  UNNECESSARY 

EQUIPMENT DAMAGE. 

MAKING  UNAPPROVED  MODIFICATIONS  TO  EQUIPMENT  COULD  CREATE  AN 

OPERATIONAL  HAZARD  OR  DAMAGE  TO  EQUIPMENT  RESULTING  IN 
PERSONAL INJURY. 

USING  UNAUTHORIZED  REPAIR  PARTS  OR  HARDWARE  THAT  ARE  NOT 

CERTIFIED  TO  API  6A  AND/OR  16C,  AS  APPLICABLE,  COULD  CREATE  AN 
OPERATIONAL  HAZARD  OR  DAMAGE  TO  EQUIPMENT  RESULTING  IN 
PERSONAL INJURY. 

FAILURE TO USE PROPER EYE PROTECTION CAN RESULT IN PERSONAL INJURY 
OR LOSS OF SIGHT. 

FAILURE  TO  USE  PROPER  LIFTING  DEVICES  OR  GETTING  HELP  WHEN  LIFTING 
HEAVY COMPONENT PARTS CAN CAUSE PERSONAL INJURY. 

PERFORMING MAINTENANCE TASKS ON EQUIPMENT THAT COULD HAVE H2S 
GAS  TRAPPED  INSIDE  COULD  CAUSE  PERSONAL  INJURY  OR  DEATH.  ONLY 
PERSONNEL  TRAINED  ON  THE  HAZARDS  OF  H2S  SHOULD  MAINTAIN 
EQUIPMENT UNDER THESE CONDITIONS. 

IMPROPER WORK PRACTICES OR THE USE OF IMPROPER TOOLS CAN DAMAGE 
RELATIVELY SOFT HARDWARE COMPONENTS DISTORTION OF THE PART THAT 
COULD ADVERSELY AFFECT THE STRUCTURAL INTEGRITY OF THE EQUIPMENT. 

4 
 90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

GUARANTEE 

This standard M‐I SWACO warranty statement is provided for reference only. Refer to your purchase/sales 
agreement for warranty information specific to your equipment. 

M-I L.L.C.

P.O. Box 42842 · Houston, Texas 77242-2842

Tel: 713·739·0222 · Fax: 832·295·2660 · www.miswaco.com

WARRANTY STATEMENT

M-I SWACO equipment is guaranteed to the original purchaser to be free from

defects in material and workmanship for a period not exceeding twelve (12)
months from the date of start-up or eighteen (18) months from the date of
shipment, whichever is earliest. This warranty is conditioned on M-I SWACO
equipment being (i) installed and operated correctly during the warranty
period, (ii) stored in a dry controlled environment, and (iii) maintained on rig
power within rated ranges. In the case of defective parts, not wholly of M-I
SWACO manufacture, liability shall exist only to the extent that M-I SWACO
is able to recover from its supplier for the same defects. M-I SWACO assumes
no liability for any special, direct, indirect, or consequential damages of any
nature. The foregoing is in lieu of all other warranties expressed, implied, or
statutory, including that of merchantability. Rubber and synthetic rubber
products are specifically excluded from this warranty and are warranted only
to the extent of the original manufacturer’s warranty.

Warranty Statement
Revision: A Date:2/20/04

5 
90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

PERFORMANCE SPECIFICATIONS 

The M‐I SWACO Disc Choke and Console is a reliable system for control of wellbore pressures. The Disc Choke is 
designed to control high pressure gas kicks and fluid flows during drilling operations. However, the Disc Choke 
is commonly used in numerous other applications (see list below) because of its long life, high flow capacity, ease 
and simplicity of operation while stripping‐in under pressure (controlled displacement). 

• Spotting light fluids, particularly in freeing stuck pipe 

• Volume ʺcaliperingʺ specific hole sections 

• Spotting heavy slugs (barite, cement, etc.) 

• Drilling under pressure 

• Displacing fluids in wells before and after work over 

• Testing and clean up of new completionʹs where sand, lost circulation material, or perforating debris are 
present 

DISC CHOKE SPECIFICATIONS 

MAXIMUM WORKING PRESSURE  10,000 PSI (68,950 KPA) 

MAXIMUM ORIFICE SIZE  100/64 INCH DIAMETER EQ. (123/64 IN2) 

INLET/OUTLET FLANGE SIZE & RING GASKET SIZE  3‐1/16 API TYPE 6BX ‐ BX154 

APPROXIMATE WEIGHT  441 LBS (200 KG) 
DESIGNED, MANUFACTURED AND MONOGRAMMED IN ACCORDANCE WITH 
THE LATEST EDITION OF API 6A & 16C AND NACE MR0175 AS APPLICABLE. 

OPERATING CONDITIONS AND RESTRICTIONS OF USE 

The M‐I SWACO Super Choke is hydraulically operated providing an adjustable orifice size from a maximum 
area of 123/64 square inches (12 cm²) to complete shutoff. The maximum working pressure of the Super Choke is 
10,000 psi (68,950 KPA). Exceeding the maximum working pressure can adversely affect the structural integrity of 
the choke and result in property loss, injury or death. 

6 
 90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

ACTUATOR ASSEMBLY

DISC CHOKE

INTERFACE CONNECTION REQUIREMENTS 

Standard Super Choke inlet and outlet flanges are API Type 6BX‐154 and 3‐1/16 x 10,000 psi (68,950 KPA). 
Contact the local M‐I SWACO service center for information regarding the supply of companion and adapter 
flanges. 

The choke manifold should have at least two block valves upstream and one block valve downstream of the 
Super Choke. The block valves can be used to isolate the choke for servicing while other sections of the manifold 
are in use (see API Bulletin RP 53, Blowout Prevention Equipment Systems). 

The discharge line from the choke must be securely anchored according to API specifications (see API Bulletin RP 
53). 

DIMENSIONS (INCHES [MILLIMETERS]) 

[905]
35.63
[6.4]
0.25

[549.1]
[402.6] 21.62
15.84
[266.7] [276.1]
10.50 10.87

[220.8] [381] [175.8]

8.69 15.00 6.92
C.G. C.G.
[439.5]
17.30 [292.1]
C.G. 11.50  

7 
90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

THIS PAGE INTENTIONALLY LEFT BLANK 

8 
 90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

SECTION III.    TECHNICAL DESCRIPTION 

THEORY OF OPERATION 

The M‐I SWACO Super Choke is hydraulically operated providing an adjustable orifice size from a maximum 
area of 123/64 square inches (12 cm²) to complete shutoff. The maximum working pressure of the Super Choke is 
10,000 psi (68,950 KPA). Exceeding the maximum working pressure can adversely affect the structural integrity of 
the choke and result in property loss, injury or death. 

ACTUATOR ASSEMBLY

DISC CHOKE

The orifice size is determined by the overlapping half‐moon openings in two polished tungsten carbide discs. The 
downstream disc is stationary while the upstream disc is rotated up to 180º to vary the orifice size. A 
hydraulically driven rotary actuator (Actuator Assembly) is used to automatically rotate the disc. The included 
manual choke operating handle can be used to rotate the disc if the hydraulic system fails. 

CLOSED HALF OPEN OPEN  

9 
90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

THIS PAGE INTENTIONALLY LEFT BLANK 

10 
 90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

SECTION IV.    PREPARATION 

PREPARATION OF EQUIPMENT FOR INSTALLATION 

Actuator Assembly Position 

NOTE: 
INSTALLATION OF THE DISC CHOKE WITHOUT CONSIDERING THE ACTUATOR 
ASSEMBLY  ORIENTATION  CAN  RESULT  IN  THE  COVER  OPENING  FACING  UP 
WHERE  RAIN,  DIRT  AND  DEBRIS  COULD  FILL  THE  COVER  AND  HINDER 
MAINTENANCE AND/OR PERFORMANCE. 

Prior to installation, check how the disc choke will be connected into the manifold piping and note the orientation 
of the actuator assembly. If the open part of the actuator assembly cover will be facing up, remove and reposition 
the actuator assembly so the cover opening will be facing down or to either side depending on maintenance 
access. 

OUTLET ACTUATOR
FLANGE ASSEMBLY
BLEED
VALVE

INLET OPEN
FLANGE AREA  

11 
90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

Actuator Assembly Removal. 

1. Remove the four (4) screws as shown (2 on each side) which fasten the adapter assembly to the Disc Choke. 

ADAPTER ASSEMBLY

REMOVE FOUR (4)

LONG SCREWS
TWO (2) EACH SIDE  

12 
 90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

NOTE: 
ROTATING THE ACTUATOR WHILE THE SQUARE SHAFT IS INSERTED INTO THE 
INDICATOR  HEAD  WILL  CAUSE  THE  DISCS  TO  ROTATE  OUT  OF  ALIGNMENT. 
ROTATING  THE  SQUARE  SHAFT  OR  INDICATOR  HEAD  AFTER  THE  ACTUATOR 
ASSEMBLY  HAS  BEEN  REMOVED  WILL  HINDER  INSTALLATION  OF  THE 
ACTUATOR  ASSEMBLY  AND  COULD  CAUSE  THE  DISCS  TO  ROTATE  OUT  OF 
ALIGNMENT. 

2. Pull the actuator/adapter assembly straight off of the Disc Choke until the square shaft is clear of the indicator 
head. 

REMOVE
ACTUATOR/ADAPTER ASSEMBLY
SET ASIDE

DISC CHOKE
INDICATOR HEAD

ACTUATOR ASSEMBLY
SQUARE SHAFT  

13 
90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

Actuator Assembly Removal. (Continued) 

If the actuator assembly will be rotated 90 degrees from the original position, four bonnet bolts will need to be 
repositioned before installing the actuator assembly. The following steps detail the proper procedures for removal 
and installation of the four bonnet bolts. If the actuator assembly will be rotated 180 degrees from the original 
position, proceed directly to Actuator Assembly Installation and skip the following steps. 

3. Remove four (4) screws as shown which fasten the bonnet to the Disc Choke. Do not loosen the remaining 
four screws holding the bonnet to the disc choke. 

BONNETT

DO NOT REMOVE
REMOVE FOUR (4) THE REMAINING
SHORT SCREWS FOUR (4) SCREWS  

ATTENTION! 
OVER  TIGHTENING  HARDWARE  FASTENERS  CAN  CAUSE  THEM  TO  STRETCH, 
REDUCING STRENGTH AND RESULTING IN PREMATURE FAILURE. 

4. Install the four (4) short screws removed in step 3 as shown and tighten to 210 ft‐lbs. (285 Nm). Do not over 
tighten! 

INSTALL FOUR (4)

SHORT SCREWS
TWO (2) EACH SIDE  

14 
 90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

Actuator Assembly Installation. 

1. Apply grease onto the square shaft to ease installation and future maintenance. 
2. Rotate the actuator assembly 90º or 180 degrees to the desired position and align the square shaft with the 
indicator head. 
3. Push the actuator assembly straight onto the disc choke. 

ATTENTION! 
OVER  TIGHTENING  HARDWARE  FASTENERS  CAN  CAUSE  THEM  TO  STRETCH, 
REDUCING STRENGTH AND RESULTING IN PREMATURE FAILURE. 

4. Install the remaining four (4) long screws and tighten to 210 ft‐lbs. (285 Nm). Do not over tighten! 

EQUIPMENT INSTALLATION 

Preparation Of System 

1. Route each cable or hose so it will not interfere with pedestrian or vehicle traffic. 

NOTE: 
IF  THE  CONTROL  HYDRAULIC  HOSE  IS  LONGER  THAN  100  FEET  (30  M)  CHOKE 
RESPONSE TIME WILL BE AFFECTED. 

2. If the distance between the control console and disc choke exceeds 100 feet (30 m) replace the control 
hydraulic hose (not the gauge hoses) with 1/2 inch schedule 40 ASTM A312 stainless steel pipe or equivalent. 
Pipe, threads, fittings and connectors must have a minimum rated working pressure of 3,000 psi (20,685 kpa). 

15 
90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

Preparation Of System (Continued) 

ATTENTION! 
INSTALLING THE DISC CHOKE ONTO A STANDARD COMPANION FLANGE WILL 
DAMAGE THE EXTENDED WEAR SLEEVE. 

All M‐I SWACO chokes have a wear sleeve that extends approximately 1/4 inch (6.3 mm) beyond the outlet 
flange face to protect the ring groove from erosion. The downstream flange bore diameter must not interfere with 
the extended wear sleeve or damage can occur. 

3. Check disc choke outlet companion flange for appropriate clearance bore that will allow the extended wear 
sleeve to be inserted without interference or damage. The companion flange must have no smaller than a 
2‐9/16 inch (65.1 mm) diameter bore. If necessary, bore the companion flange to this inside diameter. 

EXTENDED
WEAR SLEEVE

BORE CANNOT
INTERFERE WITH
EXTENDED
WEAR SLEEVE

COMPANION
FLANGE

DISC CHOKE
OUTLET FLANGE  

16 
 90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

Install And Secure Equipment 

WARNING! 
COMMON  BOLTS,  STUDS  AND  NUTS  DO  NOT  MEET  THE  REQUIREMENTS  FOR 
H2S  SERVICE  AND  CAN  FAIL  FROM  HYDROGEN  EMBRITTLEMENT.  REPLACE 
BOLTS, STUDS AND NUTS WITH AUTHORIZED REPLACEMENT PARTS ONLY. 

THE  MATERIAL  USED  TO  FABRICATE  THE  CHOKE,  BOLTS,  STUDS  AND  NUTS  IS 
RELATIVELY SOFT AND SUBJECT TO LOCALIZED SURFACE DISTORTION DUE TO 
IMPROPER  WORK  PRACTICES.  CARE  SHOULD  BE  EXERCISED  TO  AVOID 
DAMAGING  THESE  PARTS.  DAMAGED  PARTS  CAN  ADVERSELY  AFFECT  THE 
STRUCTURAL  INTEGRITY  OF  THE  CHOKE  AND  COULD  RESULT  IN  PROPERTY 
LOSS, INJURY OR DEATH. 

1. Before installing the disc choke, check bolts, studs and nuts for cracks, damage, wear and thread distortion. 
Replace parts if these conditions are observed. 

2. Check disc choke flange faces as well as companion flange faces for any damage or deformation. Resurface 
any damaged flange face. 

WARNING! 
INSTALLING THE DISC CHOKE WITH USED RING GASKETS CAN CAUSE LEAKS. 
IN  CONDITIONS  WHERE  H2S  IS  PRESENT,  THIS  CAN  RESULT  IN  PERSONAL 
INJURY OR DEATH. 

Zinc plated BX ring gaskets suitable for H2S service can be supplied by M‐I SWACO under part number 3919160 
(3‐1/16 x 10,000 psi (68,950 KPA) Flange (BX‐154)). 

3. Apply grease to new ring gaskets and install them. 
4. Lubricate bolts and nuts then install them only hand tight to secure flanges, use ASTM A193 Grade B7 or 
B7M fasteners. 

17 
90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

ATTENTION! 
WHEN  A  TIGHTENED  FASTENER  DOES  NOT  HAVE  ANY  BOLT  THREADS 
EXPOSED BEYOND THE NUT, THE CONNECTION IS WEAKENED. 

5. Torque the flange fasteners progressively and evenly to the specifications listed in the table below. Improper 
torque of flange fasteners will void API certification. Check that each fastener has at least three (3) threads 
exposed beyond the nut. 
Typical torque values for commonly used ASTM A193 Grade B7 and B7M materials and well‐lubricated bare 
metal are as follows. 

TYPICAL FLANGE FASTENER TORQUE VALUES 

    MATERIAL YIELD  MATERIAL YIELD 
STRESS 80,000 psi  STRESS 105,000 psi 
 

FASTENER  THREADS  TORQUE  TORQUE  TORQUE  TORQUE 

DIAMETER (inch)  PER INCH  (ft‐lb)  (Nm)  (ft‐lb)  (Nm) 

1.000  8  361  490  474  643 

 
6. When the nuts are fully tightened the flange faces should be parallel. 
7. Check that the choke manifold has at least two block valves upstream and one block valve downstream of the 
Disc Choke. The block valves can be used to isolate the choke for servicing while other sections of the 
manifold are in use (see API Bulletin RP 53, Blowout Prevention Equipment Systems). 
8. Securely anchor the discharge line from the choke according to API specifications (see API Bulletin RP 53). 
Connect Terminal Points 

Choke Control Hose Installation. The hoses are provided with quick disconnect fittings that are matched with 
male and female ends so it is impossible to incorrectly install these hoses. 

1. Note the two (2) fittings on the Control Console manifold are labeled ʺCLOSEʺ and ʺOPENʺ. 
2. Be sure the hoses are routed and secured so they do not interfere with traffic or other equipment. 
3. Using the quick disconnects provided, connect the hydraulic hoses to the fittings on the actuator assembly 
and to the corresponding fittings on the Control Console manifold. 

18 
 90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

Position Indicator Tubing Installation. The fittings on the actuator assembly are not labeled. Use the figure 
below to identify the correct fitting. 

1. Note the two (2) fittings on the Control Console manifold are labeled ʺAIR TO TRANS.ʺ and ʺAIR RETURN 
FROM TRANS.ʺ 
2. Be sure the hoses are routed and secured so they do not interfere with traffic or other equipment. 
3. Connect the 1/4 inch O.D. vinyl tubing from the fittings on the actuator assembly to the corresponding fittings 
on the Control Console manifold. 
AIR TO
TRANSMITTER

AIR RETURN
FROM TRANSMITTER

CLOSE

OPEN

COMMISSION EQUIPMENT 

Tests 

1. Pressure test the Disc Choke after installation and make a notation on the drilling report regarding the 
results. Refer to the Periodic Maintenance section of this manual for pressure testing procedures. This test 
may be performed when the manifold is tested. 
Calibration 

1. Calibrate the disc choke position indicator following procedures in the Periodic Maintenance section of this 
manual. Calibrating the disc choke should be performed with control console calibration. Refer to the control 
console manual for those calibration procedures. 

19 
90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

THIS PAGE INTENTIONALLY LEFT BLANK 

20 
 90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

SECTION V.    OPERATING INSTRUCTIONS 

START 

Prestart Settings And Precautions 

WARNING! 
IF THE DISC CHOKE IS CLOSED FOR A WELL CONTROL OPERATION WHEN THE 
BLOWOUT  PREVENTER  IS  BEING  CLOSED,  RETURNS  FROM  THE  WELL  BORE 
COULD  BE  LOST  AND  THE  HYDRAULIC  SHOCK  ON  THE  WELL  BORE  COULD 
CAUSE A DOWNHOLE BLOWOUT. 

A well control operation may begin by closing the blowout preventer. This should be done with the Disc Choke 
in the OPEN position. Wellbore fluids can then flow through the choke manifold while slowly closing the Disc 
Choke to prevent hydraulic shock on the wellbore and surface pressure control equipment. This will also help to 
seat the discs together and prevent particles from getting between the discs. 

1. Check if the disc choke is in the open position. If closed, operate the choke to fully open it. 
DISTURBANCE OF OPERATION 

The following emergency procedures are for short term use only. Repair or replace the damaged parts as soon as 
possible. 

Emergency – Open/Close Hose Failure 

1. Relieve hydraulic pressure from the actuator cylinders. This can be accomplished by any one of the three 
following options. 
a. Option 1: Cut both OPEN and CLOSE hydraulic hoses. The quick‐disconnect fittings located on the 
actuator assembly have internal check valves that prevent the hydraulic fluid from leaking out. Simply 
disconnecting these hoses will not relieve the hydraulic pressure to allow the choke to operate manually. 
b. Option 2: Disconnect both OPEN and CLOSE hydraulic hoses and remove the quick disconnect fittings 
located on the actuator assembly. 
c. Option 3: Disconnect both OPEN and CLOSE hydraulic hoses and install a “jumper” hose between the 
OPEN and CLOSE quick disconnect fittings located on the actuator assembly. 

21 
90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

Emergency – Open/Close Hose Failure (Continued) 

2. Insert a 5/8 inch (16mm) diameter rod into one of the holes in the Head Indicator and manually position the 
choke as desired. 

HEAD INDICATOR

ROD  

22 
 90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

SECTION VI.    MAINTENANCE 

The M‐I SWACO Disc Choke is a key element of the pressure control system. It is important to maintain the Disc 
Choke and Control Console in good operating condition at all times. 

All mechanical equipment is subject to wear caused by either use or abuse. For this reason the M‐I SWACO Disc 
Choke and Control Console should be inspected on a regular basis by qualified personnel. Repairs should be 
completed before undertaking any operations involving the M‐I SWACO Disc Choke and Control Console. 

ROUTINE INSPECTION 

Daily Visual Checks 

1. Verify all connections are tight with no air or fluid leaks. 
2. Verify the hydraulic hoses, pump switch cable and air lines are properly connected and not damaged. 
Daily Operational Checks 

1. Operate the choke and complete a full cycle from full OPEN to full CLOSE and back to full OPEN. The 
Position Indicator Gauge should track the choke disc movement according to the Choke Lever selection. 
2. OPEN the choke and verify the Position Indicator Gauge indicates OPEN. Check the head indicator and 
verify the choke is OPEN. 
3. CLOSE the choke and verify the Position Indicator Gauge indicates CLOSED. Verify the choke is closed by 
visually checking the position of the indicator head. 
4. If the Disc Choke does not function properly refer to troubleshooting and repair sections. 
POSITION
INDICATOR GAUGE

23 
90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

PERIODIC MAINTENANCE 

Pressure Testing 

A routine hydrostatic pressure test should be performed to verify the integrity of the seals, discs and the pressure 
containing parts. This test is not intended to supersede or duplicate standard API tests. 

Both of the following tests may be performed using test flanges (as detailed below) or with the Disc Choke 
installed in a manifold. 

The Disc Choke will hold a positive seal during the seat test however this is not an API requirement. 

Hydrostatic Test Procedure. 
1. Operate and fully OPEN the choke. 
2. If removed from the manifold, install test flanges to the inlet and outlet choke flanges. 
3. Position the Disc Choke as shown with the outlet flange resting on the ground. The inlet flange should point 
upward. 
ISOLATION VALVE
PRESSURE SOURCE

INLET TEST FLANGE

PRESSURE GAUGE PORT

DISCHARGE
TEST FLANGE

ISOLATION
VALVE

24 
 90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

4. Open the isolation valves on the inlet and outlet flanges. 
5. Fill the choke with water from the outlet flange. When the choke is full raise the outlet end until the centerline 
of the choke is parallel to the ground. 

6. When all air has been purged close the isolation valves on the inlet and outlet flanges. Lower the choke to 
ground level. Support and secure the choke to prevent movement or damage to the test fittings. 
7. Loosen fittings as necessary then purge all air from the pressure source and pressure gauge lines. Close the 
pressure source valve when all air is purged then tighten all fittings. 

WARNING! 
DAMAGE  TO  AN  ISOLATION  VALVE  OR FITTING  WHEN  THE  CHOKE IS  UNDER 
TEST PRESSURE WILL RELEASE PRESSURIZED WATER THAT COULD PROPEL THE 
CHOKE CAUSING SERIOUS PERSONAL INJURY OR DEATH. 

A  LEAK  IN  THE  CHOKE  WILL  RELEASE  WATER  AT  DANGEROUSLY  HIGH 
PRESSURE. PROTECTIVE GEAR MUST BE WORN TO PREVENT PERSONAL INJURY. 

8. Be sure the choke is secure and the test fittings are protected from accidental damage then slowly open the 
pressure source valve and raise the pressure to 10,000 psi (68,950 KPA). 
9. If a leak is observed investigate all possible leak paths including flange connections, connectors, valves, etc. 
Repair as necessary. 
10. If no leaks are observed, close the pressure source valve. 
11. Acceptance Criteria: No visible leakage for three (3) minutes. 
12. If a leak is observed investigate all possible leak paths including flange connections, connectors, valves, etc. 
Repair as necessary. 

25 
90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

Hydrostatic Test Procedure. (Continued) 

WARNING! 
WATER AT HIGH PRESSURE WILL BE RELEASED FROM THE ISOLATION VALVES 
WHEN  OPENED.  IF  NOT  OPENED  AWAY  FROM  PERSONNEL,  INJURY  COULD 
RESULT. 

13. Open the outlet test flange isolation valve to relieve the pressure. 
Hydrostatic Seat Test Procedure. 
1. Fill the choke with water and purge all air from it following the steps in the Hydrostatic Test Procedure 
above. Support and secure the choke to prevent movement or damage to the test fittings. 

WARNING! 
DAMAGE  TO  AN  ISOLATION  VALVE  OR FITTING  WHEN  THE  CHOKE IS  UNDER 
TEST PRESSURE WILL RELEASE PRESSURIZED WATER THAT COULD PROPEL THE 
CHOKE CAUSING SERIOUS PERSONAL INJURY OR DEATH. 

A  LEAK  IN  THE  CHOKE  WILL  RELEASE  WATER  AT  DANGEROUSLY  HIGH 
PRESSURE. PROTECTIVE GEAR MUST BE WORN TO PREVENT PERSONAL INJURY. 

2. Be sure the choke is secure and the test fittings are protected from accidental damage then slowly open the 
pressure source valve and raise the pressure to 2,500 psi (17,238 KPA). 
3. If a leak is observed investigate all possible leak paths including flange connections, connectors, valves, etc. 
Repair as necessary. 
4. If no leaks are observed, CLOSE the Disc Choke. 
5. Open the outlet test flange isolation valve. 
6. Slowly raise the pressure to 10,000 psi (68,950 KPA). 
7. If a leak is observed investigate all possible leak paths including flange connections, connectors, valves, etc. 
Repair as necessary. 
8. If no leaks are observed, close the pressure source valve. 
9. Acceptance Criteria: No visible leakage for three (3) minutes. 
10. If a leak is observed investigate all possible leak paths including flange connections, connectors, valves, etc. 
Repair as necessary. 

WARNING! 
WATER AT HIGH PRESSURE WILL BE RELEASED FROM THE DISC CHOKE WHEN 
OPENED. IF NOT OPENED AWAY FROM PERSONNEL, INJURY COULD RESULT. 

11. OPEN the Disc Choke to relieve the pressure. Remove all testing equipment. 
12. Preserve the Disc Choke following preservation procedures found in this manual. 

26 
 90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

Adjustments 

Position Indicator System. 

This system utilizes a 3 to 15 psi (21 to 103 KPA) air signal to operate an indicator gauge on the Control Console. 
The signal comes from a plunger type regulator. As the choke is rotated toward the CLOSE position, a cam 
connected to the hydraulic actuator shaft moves the pivot arm assembly. The pivot arm assembly pushes on the 
regulator plunger and increases the air signal. At the full OPEN position, the signal is 3 psi (21 KPA); at the full 
CLOSED position the signal is 15 psi (103 KPA). The position indicator gauge is labeled OPEN and CLOSE with a 
mark at the middle position to indicate 1/2 or 50% open. The position indicator serves as an aid in observing the 
direction and speed of changes made during choke operation. 

If the disc position gauge does not work properly, check the arrow located on the position transmitter regulator to 
determine the direction of air flow. 

If it is not convenient to use the control panel to rotate the choke, use a short adapter connection between the 
“open” and “closed” connectors, and rotate the choke by hand. However, it is best to check the control console 
and choke together. 

1. Connect the supply air from the Control Console to the AIR SUPPLY fitting and connect the signal return air 
to the AIR SIGNAL RETURN fitting. 
2. Turn on the air supply. 
CAM FOLLOWER
REGULATOR BRACKET SHORT SIDE SCRIBE MARK
REGULATOR LONG SIDE SCRIBE MARK

ZERO ADJUSTMENT AIR RETURN

SCREW FROM TRANSMITTER
PIVOT BLOCK AIR TO TRANSMITTER  

27 
90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

Position Indicator System. (Continued) 

The following procedures are used to ʺZEROʺ the position indicator gauge. 

3. Completely OPEN the choke. 
4. Loosen the 1/4 inch nut and set screws on the camshaft so the cam turns on the shaft. 
5. Rotate the cam shaft so the scribe mark on the short side of the cam lines up with the cam follower. 
6. Tighten shaft nut and set screws. 
7. Loosen the pivot block screw on rear of mounting plate and turn the “zero” adjustment screw until signal 
output is 3 psi (21 KPA) on a test gauge or the OPEN on the position indicator gauge. 
8. Tighten pivot block locking screws. 
9. Be sure the output is 3 psi (21 KPA) when the locking screw is tight. Movement during tightening may 
slightly change the setting. This can result in inaccurate readings of the position indicator. If output is not 3 
psi (21 KPA), adjust block as previously indicated above the required 3 psi (21 KPA). 
10. Completely CLOSE the choke. The test gauge should read approximately 15 psi (103 KPA), or CLOSED on 
the position indicator gauge. 
The following procedures are used to ʺZEROʺ the span of the indicator gauge. 

11. Completely CLOSE the choke. This puts the scribe mark on the long side of the cam at the cam follower. 
Output should be near 15 psi (103 KPA) on the test gauge, or CLOSED on the position indicator gauge. 
12. If less than 15 psi (103 KPA), loosen both regulator screws and move regulator bracket slightly away from the 
pivot block. If more than 15 psi (103 KPA), move regulator bracket slightly toward the pivot block. 
13. Tighten both socket head cap screws. 
14. Completely OPEN the choke. If output is not 3 psi (21 KPA), re‐adjust the pivot block to 3 psi (21 KPA). 
15. Completely CLOSE the choke and check 15 psi (103 KPA) signals. 
16. Repeat steps until 3 psi and 15 psi (21 and 103 KPA) outputs are obtained. 

28 
 90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

CORRECTIONS AND MINOR REPAIRS 

Spool End Disassembly 

This section describes a procedure for removing the choke discs from the outlet end of the body for inspection 
and/or replacement and removal of the wear sleeves. 

WARNING! 
DISASSEMBLY  OF  THE  CHOKE  WITHOUT  RELIEVING  THE  INTERNAL PRESSURE 
CAN CAUSE PERSONAL INJURY OR DEATH. 

1. Slowly open the pressure relief valve and allow pressure trapped inside the choke to escape. Do not proceed 
until the pressure has been relieved. 

WARNING! 
ESCAPING  HIGH  PRESSURE  CAN  CAUSE  PERSONAL  INJURY.  THE  PRESSURE 
RELIEF VALVE CAN BECOME OBSTRUCTED BY DEBRIS ALLOWING DANGEROUS 
PRESSURES  TO  BE  TRAPPED  INSIDE  THE  CHOKE  BODY.  DO  NOT  STAND  OVER 
THE SEAL GAP WHEN LOOSENING BOLTS OR BREAKING THE SEAL. 

2. Carefully loosen each outlet spool bolt one turn. DO NOT REMOVE THE BOLTS. 

PRESSURE RELIEF VALVE

OUTLET SPOOL BOLTS (16)

BODY

OUTLET SPOOL  

3. With the bolts still in place and loosened only one turn each, stay clear of the seal gap and break the seal by 
separating the spool from the body. Any remaining pressure inside the choke will be relieved after the seal is 
broken. 
4. Remove all outlet spool bolts. 

29 
90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

Spool End Disassembly (Continued) 

WARNING! 
COMMON  FASTENER  HARDWARE  WILL  BECOME  BRITTLE  WHEN  EXPOSED  TO 
H2S GASSES AND WILL BECOME WEAK OR FAIL. 

5. Inspect these bolts for damage or distortion. Replace with authorized parts suitable for H2S service as 
required. 
6. Check all bolts, studs and nuts for cracks, damage, wear and thread distortion before installation. If any of 
these conditions are observed the part should be replaced. 
7. Carefully separate the outlet spool from the body. Locating pins provide alignment between the body and the 
outlet spool. 
O-RING
BODY/SPOOL

O-RING
BACK DISC/SPOOL

BACK DISC
O-RING
BACK DISC/WEAR SLEEVE

ALIGNMENT PIN

8. Rotate the front disc to the full OPEN position if this has not been previously done. 
9. Wash sand, grit or other debris from around the exposed portion of the back disc and the disc opening. 
10. Remove the back disc/wear sleeve o‐ring. 

30 
 90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

WARNING! 
PLACING ANY PART OF YOUR HAND OR FINGER ON THE ENDS OF THE SLIDING 
WEIGHT CAN CAUSE PINCHING. 

11. Insert the hook end of the Disc Puller (M‐I SWACO part number 96‐11‐083) in the disc opening as illustrated 
and gently remove both discs using the sliding weight on the puller. Be careful not to pinch your hand or 
finger between the sliding weight and disc puller end stop. Maintain the position of the hook on the puller to 
avoid chipping the corners of the disc orifice. If the discs are not very worn they may be reusable. 

DISC PULLER

BACK DISC

FRONT DISC

12. Locate and inspect the back disc locking pin (M‐I SWACO part number 5867261). Replace if damaged. 
13. Clean both disc assemblies thoroughly and inspect for wear or damage. The discs are reusable if they can 
provide a positive seal under pressure. 
14. Clean the interior of the body and the o‐ring sealing surfaces. 

31 
90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

Spool End Disassembly (Continued) 

WARNING! 
SUBSTITUTING AN INDIVIDUAL ʺOFF THE SHELFʺ SEAL CAN CAUSE PERSONAL 
INJURY OR EQUIPMENT DAMAGE DUE TO SEAL FAILURE. SEAL KIT PARTS ARE 
CONTROLLED  BY  MANUFACTURE  DATE  AND  SHELF  LIFE.  THE  SEALS  HAVE 
BEEN SPECIFICALLY SELECTED TO MEET THE DEMANDING TEMPERATURE AND 
PRESSURE SPECIFICATIONS OF THIS CHOKE. 

15. Remove the back disc/spool and body/spool o‐rings and replace with new o‐rings from approved Seal Kit 
(M‐I SWACO part number 9612458). 
16. Apply a light film of silicone grease (M‐I SWACO part number 2863010) to the o‐ring groove on the back disc 
carrier. 

BACK DISC CARRIER DO NOT APPLY GREASE ONTO

O-RING GROOVE THE POLISHED DISC FACE  

NOTE: 
APPLYING  GREASE  OR  ANY  LUBRICANT  TO  THE  POLISHED  DISC  FACES  CAN 
CAUSE THE CHOKE TO LEAK WHEN TESTED. 

17. Clean the polished mating faces of each disc with alcohol and a clean cloth. When installing the discs be sure 
to handle them carefully and avoid getting dirt or oil on the cleaned surfaces. 

32 
 90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

18. Insert the front disc assembly into the choke body so that the half‐moon opening is facing the choke inlet 
flange. Be sure that the turning fork fingers and the locating pin in one of the fingers align properly with the 
slots and locating pin hole in the front disc assembly. The front disc should fit loosely into the body and into 
the turning fork fingers. 
BONNET FRONT DISC

TURNING FORK

OPEN AREA
SCRIBE MARK ON
TURNING FORK  

19. Position the back disc locking pin in the groove on the inside diameter of the body. Align the matching pin 
groove in the back disc assembly and insert the back disc. 
BODY LOCKING PIN

BACK DISC
OPEN AREA

INLET FLANGE

33 
90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

Spool End Disassembly (Continued) 

20. To remove the outlet spool wear sleeves carefully push them through the end which bolts to the body. There 
are three long trim wear sleeves, one extended trim wear sleeve and one o‐ring. 
OUTLET SPOOL

O-RING
EXTENDED TRIM

EXTENDED TRIM

LONG TRIM  

21. Inspect the wear sleeves and o‐ring for wear and replace as necessary. 
22. Before reinserting the wear sleeves, clean and inspect the bore of the spool. Remove any dirt, rust or debris. 
Failure to do so may cause damage to the discs when the spool is bolted to the body. Apply a light film of 
silicone grease (M‐I SWACO part number 2863010) to the bore of the spool. 
23. Remove any dirt, rust or debris from the ends of the long trim wear sleeves and the shoulder on the extended 
trim wear sleeve. Apply a light film of silicone grease (M‐I SWACO part number 2863010) on the outside of 
the wear sleeves and insert them into the spool. 
24. Assemble the outlet spool to the body using the alignment pins and the outlet spool bolts. Verify the o‐rings 
are properly positioned. 
25. Tighten the bolts uniformly. Apply a torque of 165 ft‐lb (224 Nm), M‐I SWACO can supply a torque wrench 
(M‐I SWACO part number 5895666). Do not over tighten! Applying excessive torque can stretch the bolt, 
reducing strength and result in premature failure. 
26. Close the pressure relief valve. 
27. Clean and inspect the inlet and outlet flange faces and ring grooves. Apply a light film of general purpose 
grease or a rust inhibitor to the face and ring groove for corrosion protection. 

34 
 90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

Bonnet End Disassembly 

This section describes a procedure for removal of the bonnet assembly from the disc choke. These procedures 
may be done with the choke installed in the manifold or removed from the manifold. Note that the back disc can 
only be removed and replaced from the spool end of the choke and not the bonnet end. 

1. Remove the actuator assembly following procedures found in this manual under the preparation section. 
2. Mark the body and bonnet so they can be reassembled in the same position. 

WARNING! 
DISASSEMBLY  OF  THE  CHOKE  WITHOUT  RELIEVING  THE  INTERNAL PRESSURE 
CAN CAUSE PERSONAL INJURY OR DEATH. 

3. Slowly open the pressure relief valve and allow pressure trapped inside the choke to escape. Do not proceed 
until the pressure has been relieved. 

WARNING! 
ESCAPING  HIGH  PRESSURE  CAN  CAUSE  PERSONAL  INJURY.  THE  PRESSURE 
RELIEF VALVE CAN BECOME OBSTRUCTED BY DEBRIS ALLOWING DANGEROUS 
PRESSURES  TO  BE  TRAPPED  INSIDE  THE  CHOKE  BODY.  DO  NOT  STAND  OVER 
THE SEAL GAP WHEN LOOSENING BOLTS OR BREAKING THE SEAL. 

4. Carefully loosen each bonnet bolts one turn. DO NOT REMOVE THE BOLTS. 
PRESSURE RELIEF VALVE

BONNET BOLTS (12)

BODY

35 
90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

Bonnet End Disassembly (Continued) 

5. With the bolts still in place and loosened only one turn each, stay clear of the seal gap and break the seal by 
separating the bonnet from the body. Any remaining pressure inside the choke will be relieved after the seal 
is broken. 
6. Remove the allen head screw and washer attaching the indicator head to the turning fork. 

INDICATOR HEAD

ALLEN HEAD SCREW

AND WASHER

7. Remove the indicator head from the turning fork. 
8. Remove all bonnet bolts. 

WARNING! 
COMMON  FASTENER  HARDWARE  WILL  BECOME  BRITTLE  WHEN  EXPOSED  TO 
H2S GASSES AND WILL BECOME WEAK OR FAIL. 

9. Inspect these bolts for damage or distortion. Replace only with new approved bolts (M‐I SWACO part 
number 1404163). 

36 
 90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

10. Remove the bonnet assembly from the body. 

11. Disassemble the bonnet assembly. 

ATTENTION! 
ROUGH HANDLING OF THE BONNET ASSEMBLY CAN CAUSE DAMAGE TO THE 
BONNET BORE OR SHAFT SURFACE. 

FRONT
DISC
TURNING
FORK
O-RINGS AND
BACKUPS

ALIGNMENT
PIN

THRUST
BEARING
WAVE
RING
BONNET

SHAFT
BUSHING  

37 
90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

Bonnet End Disassembly (Continued) 

12. Clean the turning fork and inspect for wear or damage. The thrust bearing and o‐ring seal areas should be 
smooth. The hex on the end of the turning fork should not be rounded, cracked or deformed. Replace the 
turning fork if any of these conditions exist. 
13. Replace the thrust bearing, shaft bushing, all o‐rings and backup rings. Replace o‐rings and backup rings only 
with new parts from approved Seal Kit (M‐I SWACO part number 9612458). 
14. Lubricate the turning fork shaft with a light application of silicone grease (M‐I SWACO part number 2863010) 
before reassembly. Install the turning fork in the bonnet being careful not to damage the o‐rings or bushing. 
15. Clean the bonnet and apply silicone grease on the surfaces where there is contact or close proximity to the 
body and turning fork. 
16. If the outlet spool is not to be removed from the body, the front disc assembly must be properly positioned on 
the turning fork prior to installation. Be sure to properly align the locating pin in the turning fork finger with 
the alignment hole in the front disc assembly. The polished surfaces on both the front and back disc must be 
completely clean, dry and free of grease to assure proper seating. 
17. Clean the indicator head and apply a light film of silicone grease (M‐I SWACO part number 2863010) to the 
square and hex sockets. Check that the indicator head socket will fit freely on the actuator assembly shaft. 
This will eliminate problems when assembling the actuator assembly to the choke. 
18. Insert the bonnet assembly into the body. Verify the half moon opening on the front disc is toward the inlet 
flange and the marks made on the bonnet and body are aligned. 
19. Install and uniformly tighten the bolts securing the bonnet to the body and the actuator assembly to the 
bonnet. 
20. Evenly torque the bolts to 210 ft/lbs (285 Nm). Do not over tighten! Applying excessive torque can stretch the 
fastener, reducing strength and result in premature failure. 
21. Install the actuator assembly following procedures found in this manual under the preparation section. Be 
sure the actuator assembly shaft and choke discs are in the open position when installing the actuator 
assembly. 
22. Close the pressure relief valve. 
23. If the choke was removed from the manifold, clean and inspect the inlet and outlet flange faces and ring 
grooves. Apply a light film of general purpose grease or a rust inhibitor to the face and ring groove for 
corrosion protection. 
FAULT FINDING AND CORRECTION OF IRREGULARITIES 

Choke Opens And Closes Too Slowly 

1. Check for plugging in the hydraulic regulator needle valve and in the check valves of the quick disconnect 
hose couplings 
2. If faster choke response is desired replace the standard 3/16 inch ID high pressure hose with 1/4 inch ID hose 
or hard piping. 

38 
 90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

Disc Choke Leaks 

1. Determine the location of the leak. If the leak is at the bonnet end of the choke, remove the bonnet and 
turning fork from the body. Clean and inspect the sealing surfaces for damage and wear. Replace the seals as 
required. 
2. If the leak is between the choke body and outlet spool, remove the disc choke from the manifold. Clean and 
inspect the sealing surfaces for damage and wear. Replace the seals as required. 
3. If the inlet or outlet flanges leak, remove the disc choke from the manifold. Clean and inspect the ring groove 
sealing surfaces for damage or wear. Replace the ring gasket seals. 

PROBABLE CAUSE  SUGGESTED REMEDY 

OPEN and CLOSE the choke 
Dirt, rust or other debris  several times to remove debris. If 
between the discs  this does not work, see spool end 
disassembly procedures. 

Worn or cracked discs 
Damaged or improper 
back disc o‐ring 
Damaged, dirty or 
corroded sealing surfaces 
contacting the back disc 
o‐ring 
See spool end disassembly 
Missing or damaged back 
procedures and replace parts as 
disc locking pin 
necessary 
Front disc frozen to the 
turning fork 
Improper alignment of 
front disc on the turning 
fork 
Missing or damaged front 
disc alignment pin 

Improper alignment of 
See actuator assembly position 
actuator shaft in the 
procedures 
indicator head 

Improper orientation of 
indicator head on the 
turning fork  See bonnet end disassembly 
Worn or damaged thrust  procedures 
bearing between bonnet 
and turning fork 

39 
90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

Position Indicator Not Working 

1. Inspect the air supply and signal lines for leaks and crimping. 
2. Make sure the cam is correctly installed on the cam shaft connected to the actuator. The cam should turn 180 
degrees when the choke position is changed from OPEN to CLOSED or from CLOSED to OPEN. 
EQUIPMENT REMOVAL 

The following procedures cover removal of the disc choke from a manifold for inspection and/or replacement. 

1. Close both upstream and downstream block valves to isolate the choke from manifold pressure before 
servicing. 
2. Operate and fully OPEN the choke. 

WARNING! 
REMOVAL OF THE CHOKE WITHOUT RELIEVING THE INTERNAL PRESSURE CAN 
CAUSE PERSONAL INJURY OR DEATH. 

PERSONAL  INJURY  OR  DEATH  COULD  RESULT  FROM  EXPOSURE  TO  H2S  GAS. 
THE CHOKE AND/OR MANIFOLD COULD CONTAIN H2S GAS. ONLY PERSONNEL 
TRAINED ON THE HAZARDS OF H2S SHOULD BE PERMITTED TO WORK ON THE 
CHOKE OR MANIFOLD. 

3. Slowly open the pressure relief valve and allow pressure trapped inside the choke to escape. Do not proceed 
until the pressure has been relieved. 

WARNING! 
ESCAPING  HIGH  PRESSURE  CAN  CAUSE  PERSONAL  INJURY.  THE  PRESSURE 
RELIEF VALVE CAN BECOME OBSTRUCTED BY DEBRIS ALLOWING DANGEROUS 
PRESSURES  TO  BE  TRAPPED  INSIDE  THE  CHOKE  BODY.  DO  NOT  STAND  OVER 
THE SEAL GAP WHEN LOOSENING BOLTS OR BREAKING THE SEAL. 

FAILURE  TO  USE  APPROVED  EYE  AND  PERSONAL  PROTECTION  EQUIPMENT 

CAN RESULT IN SERIOUS PERSONAL INJURY. 

USING  IMPROPER  TOOLS  OR  WORK  PRACTICES  TO  SERVICE  THE  CHOKE  CAN 
CAUSE  DAMAGE  SUCH  AS  LOCALIZED  SURFACE  DISTORTION.  DAMAGED 
PARTS CAN ADVERSELY AFFECT THE STRUCTURAL INTEGRITY OF THE CHOKE 
AND RESULT IN PROPERTY LOSS, INJURY OR DEATH. 

ATTENTION! 
DESIGNED,  MANUFACTURED  AND  MONOGRAMMED  IN  ACCORDANCE  WITH 
THE LATEST EDITION OF API 6A & 16C AND NACE MR0175 AS APPLICABLE. USE 
ONLY M‐I SWACO PARTS TO MAINTAIN ORIGINAL DESIGN SPECIFICATIONS. 

4. Carefully loosen the inlet flange nuts one turn each. DO NOT REMOVE THE NUTS. 

40 
 90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

5. With the nuts still in place and loosened only one turn each, stay clear of the seal gap and break the ring 
gasket seal by separating the choke inlet flange from the manifold flange. If the choke is in the OPEN 
position, any remaining pressure inside the choke body will be relieved after the seal is broken. 

WARNING! 
THE  CHOKE  AND  CERTAIN  COMPONENT  PARTS  ARE  HEAVY.  USE 
APPROPRIATE LIFTING DEVICE AND PRACTICES TO AVOID PERSONAL INJURY. 

6. Support the choke using an appropriate stand or lifting device and carefully loosen the downstream flange 
nuts one turn each. DO NOT REMOVE THE NUTS. 

ATTENTION! 
PENETRATING  THE  SEAL  GAP  WHEN  USING  A  PRY  BAR  TO  SEPARATE  THE 
FLANGES CAN CAUSE DAMAGE TO THE EXTENDED WEAR SLEEVE. 

7. With the nuts still in place and loosened only one turn each, stay clear of the seal gap and break the ring 
gasket seal by separating the choke downstream flange from the manifold flange. If the choke was not in the 
OPEN position, any remaining pressure inside the choke body will be relieved after the seal is broken. 
8. With the choke properly supported, remove all nuts and studs. 
9. Carefully remove the choke from the manifold using great care to avoid damaging the extended wear sleeve. 
PRESERVATION AND PROTECTION FROM EXTERNAL INFLUENCES 

Specific API requirements can be found in API Specification 16C (Specification for Choke and Kill Systems), 
Section 8 (STORING AND SHIPPING). 

Choke 

1. Remove the choke from the manifold. 
2. Disassemble the choke. 
3. Clean, inspect, repair or replace and lubricate all parts as described in the above referenced sections. 
4. Reassemble the choke. 
5. Apply general purpose grease to ring grooves. 
6. Protect flange faces with ½ inch thick marine grade plywood. Note that the downstream flange face has a 
wear sleeve extending approximately ¼ inch from it and the plywood must have a recess to accept and 
protect it. If local fabrication of the necessary protection components, a shipping kit containing those parts is 
available (M‐I SWACO part number 9612473). 

41 
90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

Actuator Assembly 

1. Disconnect hoses. 
2. Install plug and cap for the female and male quick‐disconnect fittings. 
3. Install a short length of tubing between the two air signal fittings. 
4. Open the cover. 
5. Clean, inspect, repair or replace and lubricate all moving parts. 
6. Secure cover. 

42 
 90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

SECTION VII.    SPARE PARTS LIST 

INTRODUCTION 

This section illustrates and lists spares and repair parts required for performance of maintenance tasks presented 
in this manual. Items in the parts list tables are shown on the associated figures. 

How To Use Figures And Tables 

The figures in this section show the spares and repair parts in full contrast that can be purchased. Any items that 
are not available for purchase are faded to a low contrast. 

To find a specific part, locate the item on one of the figures and note the ballooned item number pointing to the 
part. The item number on the associated parts list for that figure will show the part number, description and 
quantity used for that part. 

43 
90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

15

12

6 7

9
14
21
13

16

19

17
10
1
22
3
18

20 11

4
 

Disc Choke 

44 
 90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

Disc Choke Parts List 

Item  Part Number  Description  Qty 

1  1404163  SCREW FERRY HD CAP L7M 3/4‐10UN X 2‐1/2  12 

2  1404183  SCREW FERRY HD CAP L7M 7/8‐9UN X 3  16 
3  1492033  SCREW DRIVE SS #6 X 1/4  2 
4  1492250  SCREW SOC HD SHLDR 1/2 D X 5/8 LNG X 3/8‐16 UN  1 
5  1573243  PIN ROLL SLOTTED SS 3/16 X 1/2 LG  1 
6  1573273  PIN ROLL SLOTTED SS 3/8 X 1‐1/2 IN LG  2 
7  3919160  GASKET RING STL API BX154 ZINC PLATED  2 

8  5603574  VALVE BLEED SS 9/16‐18 MALE 20000 PSI  1 
9  5867261  PIN DOWEL SS 1/4 DIA X 1/2 IN LG  1 
10  9360904  SPRING WAVE GAP TYPE 1.55ID X 1.88OD X .14HT  1 
11  9436145  HANDLE CHOKE OPERATING MANUAL  1 
12  9611111  SLEEVE WEAR 2‐9/16 ID SUPER CHOKE  3 

13  9611214  DISC ASSEMBLY FRONT SUPER CHOKE  1 

14  9611215  DISC ASSEMBLY BACK SUPER CHOKE  1 
15  9611216  FLANGE PROTECTOR WEAR SLEEVE ASSEMBLY  1 
16  9611425  FORK CHOKE TURNING 10K H2S  1 
17  9611429  BAND CALIBRATION CHOKE 10K  1 
18  9611432  HEAD INDICATOR 10K H2S CHOKE  1 
19  9611439  BONNET API MONOGRAM SUPER CHOKE  1 
20  9611556  COLLAR CHOKE 10K PSI H2S  1 
21  9611990  RING THRUST 10K CHOKE API  1 
22  9611991  BUSHNG SHAFT 10K CHOKE API  1 
 

45 
90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

Seals 

46 
 90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

Seals Parts List 

WARNING! 
SUBSTITUTING AN INDIVIDUAL ʺOFF THE SHELFʺ SEAL CAN CAUSE PERSONAL 
INJURY OR EQUIPMENT DAMAGE DUE TO SEAL FAILURE. SEAL KIT PARTS ARE 
CONTROLLED  BY  MANUFACTURE  DATE  AND  SHELF  LIFE.  THE  SEALS  HAVE 
BEEN SPECIFICALLY SELECTED TO MEET THE DEMANDING TEMPERATURE AND 
PRESSURE SPECIFICATIONS OF THIS CHOKE. 

Item  Part Number  Description  Qty 

1  * 3966600  O‐RING 3.100 ID X .210 W  1 
2  * 3967370  O‐RING 2.800 ID X .103 W  1 
3  * 3967371  O‐RING 2.987 ID X .103 W  1 
4  * 3967378  O‐RING 1.109 ID X .139 W  1 
5  * 3967379  O‐RING 3.359 ID X .139 W  2 
6  * 3967380  O‐RING 3.600 ID X .210 W  1 
7  * 3967381  O‐RING 4.350 ID X .210 W  1 
8  * 3967915  O‐RING 1.109 ID X .139 W  1 
9  * 3967916  O‐RING BACKUP 1.141 ID X .118 W  2 

Part numbers identified with an asterisk are available only as part of a packaged seal kit and are not available for 
individual purchase. The part numbers given correspond to those found in the seal kit and are provided only to 
identify proper placement of the part. 

* Part of Seal Kit 9612458 

47 
90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

9 6 2

39 40 38 13 35 32 28 14 22 33 31

42 30

18 16

21
27

1
15

41

42
20 36 4
43
19 8

42 11

34

39 40 38 24 26 5 25 14 23 12

29 6 7

17

37
BETWEEN CAMSHAFT
10
AND ACTUATOR  
Actuator 

48 
 90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

Actuator Parts List 

Item  Part Number  Description  Qty 

1  5801005  ACTUATOR HYDRAULIC 30,000 IN‐LB API 6A   1 
1  *5801030  ACTUATOR HYDRAULIC 30,000 IN‐LB API 6A & 16C  1 
2  ***0402235  BEARING BALL DBL SHIELDED 6MM BORE X 19MM OD X 6MM W HIGH  1 
CARBON STEEL 
3  ***1220017  SCREW SOC HD SHLDR SS 5/16 X 1/2 LG X 1/4‐20 NC  1 
4  ***1305037  NUT HEX PLT 3/8‐16UN  2 
5  ***1305210  NUT HEX SS 1/4‐20UN  1 
6  ***1345187  WASHER FLAT SS 1/4 IN  6 

7  ***1345345  WASHER LOCK 3/4 SPLIT MS  3 
8  ***1345340  WASHER LOCK SPLIT PLT 3/8 IN  2 
9  ***1345389  LOCKWASHER 1/4 SPLIT 304SS  2 
10  ***1345413  WASHER FLAT SS 5/16 IN X 7/8 OD TYPE A WIDE  1 
11  ***1407083  SCREW HEX HD PLT 3/8‐16 NC X 1 IN  2 
12  ***1407154  SCREW HEX HD CAP PLT 3/4‐10NC X 1‐1/4  3 
13  ***1407460  SCREW HEX HD SS 1/4‐20 NC X 1 IN ALL THREAD  2 
14  ***1408050  SCREW SOC HD SS 1/4‐20NC X 1/2 IN  4 
15  ***1408243  SCREW SOC HD SS 10‐32 NF X 1/2 IN  2 
16  ***1408247  SCREW SOC HD CAP SS 10‐32NF X 1 IN  2 
17  ***1466339  SCREW SET HEX SOC SS 8‐32 NC X 1/4 IN  2 
18  2010040  CUPLNG QD SCKT STL 1/4 FPT 7500 PSI 2 ‐ WAY SHUT ‐ OFF  1 
19  2010041  CUPLNG QD PLUG STL 1/4 FPT 7500 PSI 2  WAY SHUT ‐ OFF  1 
20  2012021  CAP DUST QD PLUG 1/4 IN PLASTIC  1 
21  2012097  CAP DUST QD SCKT 1/4 IN PLASTIC  1 
22  5201029  REGLTR PRESS AIR 1/2‐30 PSI 1/4 NPT  1 

23  5401305  TUBING POLY BLACK 1/4 IN OD X .040 IN W X 9.000 IN LG  1 

24  5401315  TUBING POLY NATURAL 1/4 IN OD X .040 IN W X 5.500 IN LG  1 
25  5415205  COMPRESSN 90D BRS 1/4 POLY X 1/4 NPT MALE  6 
26  9611036  ARM CAM FOLLOWER SUPER CHOKE  1 
27  9611037  BAR SQ SS 304 3/4 X 3/4 X 1.88 IN LG  1 
28  9611038  BRACKET REGULATOR AND POSITION INDICATOR  1 

49 
90‐91‐043 (Rev ‐‐) 

Item  Part Number  Description  Qty 

29  9611039  CAM FAIRCHILD HILLER POSITION INDICATOR SUPER CHOKES  1 

30  9611040  CLAMP PIVOT ADJ SCREW FAIRCHILD HILLER POS INDICATOR  1 
31  9611042  ARM GUIDE FAIRCHILD HILLER POSITION INDICATOR  1 
32  9611044  SCREW ADJUSTMENT FAIRCHILD HILLER POSITION INDICATOR  1 

33  9611046  SCREW CAM FOLLOWER F.H.POSITION INDICATOR  1 

34  9611098  HOUSING ACTUATOR CHOKE 10K PSI  1 
35  9611099  COVER POSITION XMITTER SKIDLESS SUPER CHOKES  1 
36  9611100  GUARD PIPING SKIDLESS SUPER CHOKES  1 
37  9611102  SHAFT CAM F.H. POSITION XMTR SKIDLESS CHOKES  1 

38  **2032543  HOSE ASSY POLY‐ORNG 10K PSI WP 3/16 ID X 11 IN LG  2 

39  **2032544  HOSE ASSY POLY‐ORNG 10K PSI WP 3/16 ID X 18 IN LG  2 
40  **5030449  ELL STREET STL ZNC PLT 1/4 NPT 3000 PSI  4 
41  **5078079  TEE PIPE PLT 5000 LB 1/4 NPT  2 
42  **5005151  NIPPLE STL ZNC PLT HEX 1/4 NPT  4 
43  **5417526  CNECTR STL ZNC PLT MALE 37D 7/16 IN NC X 1/4 IN NPT  4 

* Alternate actuator for applications requiring 16C monogram 

Part numbers identified with a double (**) or triple (***) asterisk are available only as part of a packaged kit and 
are not available for individual purchase. The part numbers given correspond to those found in the kit and are 
provided only to identify proper placement of the part. 

** Part of Hosing Kit 9612477 
*** Part of Hardware Kit 9612478 

50