Las obras seleccionadas tuvieron que responder a las siguientes exigencias: haber sido un hito en la

utilización del concreto en el momento de su construcción y estar actualmente en uso, haber sido
construidas en su totalidad antes de 1985 y haber logrado un beneficio social. A su vez se
establecieron tres categorías para su clasificación: servicios públicos, estructuras especiales
(desarrollo tecnológico), edificaciones con estructuras tradicionales.

Las 21 obras que clasificaron fueron: El Aula Magna de la UCV, Banco Central de Venezuela, Banco
Metropolitano de Sabana Grande, Club Táchira específicamente La Concha, Distribuidor Ciempiés de
la Av. Francisco Fajardo, El Edificio del Archivo General de La Nación, El Edificio de La Previsora, El
Estadio de Fútbol de La UCV. Línea 1 del Metro de Caracas, Museo de Bellas Artes, Puente
Angostura sobre el río Orinoco, Puente Rafael Urdaneta, Represa Raúl Leoni del Complejo Guri,
Represa General José Antonio Páez, Teatro Teresa Carreño, Templo Votivo de la Virgen de Coromoto,
Torres de Oficinas de Parque Central, Tribuna Principal del Hipódromo La Rinconada, Urbanización
23 de Enero y los viaductos de la autopista Caracas-La Guaira.

Con la votación de todos los asistentes a VENEZUELA EN CONCRETO y la supervisión del jurado
finalmente fueron proclamadas como las 7 Maravillas del Concreto en Venezuela: El Aula Magna de la
UCV, Distribuidor La Araña, Línea 1 del Metro de Caracas, Puente Rafael Urdaneta, Represa Raúl
Leoni del Complejo Guri, Teatro Teresa Carreño y las Torres de Oficinas de Parque Central.

Represa Raúl Leoni del Complejo Guri:En el río Caroní, a 100 kilómetros de la desembocadura en el
río Orinoco, se encuentra esta obra de ingeniería y de arte, que es la central hidroeléctrica "Simón
Bolívar", también conocida como la represa del Guri. Antes del 31/03/2006, se denominada "Raúl
Leoni" en honor al ex-presidente Raúl Leoni. La construcción se inició en 1963. La primera etapa
concluyó en 1978 y la segunda en 1986.

1.

Central Hidroelectrica Raul Leoni "Guri". Ahora por ordenes de Chavez se llama Central
Hidrolectrica Simón Bolívar

En el río Caroní, a 100 kilómetros de la desembocadura en el río Orinoco y a 70 Kilómetros de Puerto

Ordaz, se encuentra esta obra de ingeniería y de arte, que es la central hidroeléctrica "Raúl Leoni",
también conocida como la represa del Guri. La construcción se inició en 1963. La primera etapa
concluyó en 1978 y la segunda en 1986.

Obra de ingeniería que produce 10 millones de kilowatios en sus dos salas de máquinas, haciéndola
la segunda central hidroeléctrica del mundo, después de la central de Itaipú (Entre Brasil y Paraguay).
Para producir este nivel de energía se necesitaría una producción petrolera de 300.000 barriles
diarios.
La presa de concreto tiene una longitud de 1300 metros y una altura de 162metros. Cuenta con un
aliviadero de 3 canales, que permite la salida del exceso de agua en la época de lluvias (Mayo a
Octubre).

El lago artificial que se ha formado es el segundo más grande de Venezuela (después del lago de
Maracaibo), con una superficie de 3919 km2, más grande que el estado Carabobo. En este lago se
practica la pesca del pavón y hay buenas facilidades recreacionales.

Características y comportamiento del hormigón

Nociones generales

El hormigón es el material resultante de unir áridos con la pasta que se obtiene al añadir agua a un
conglomerante.7 El conglomerante puede ser cualquiera, pero cuando nos referimos a hormigón,
generalmente es un cemento artificial, y entre estos últimos, el más importante y habitual es el
cemento portland.7

Los áridos proceden de la desintegración o trituración, natural o artificial de rocas y, según la

naturaleza de las mismas, reciben el nombre de áridos silíceos, calizos, graníticos, etc. El árido cuyo
tamaño es superior a 5 mm se llama árido grueso o grava, mientras que el inferior a 5 mm se llama
árido fino o arena.8

La pasta formada por cemento y agua es la que confiere al hormigón su fraguado y endurecimiento,
mientras que el árido es un material inerte sin participación en el fraguado y endurecimiento. 8

El cemento se hidrata en contacto con el agua, iniciándose complejas reacciones químicas que lo
convierten en un producto maleable con buenas propiedades adherentes, que en el transcurso de
unas horas, derivan en el fraguado y endurecimiento progresivo de la mezcla, obteniéndose un
material de consistencia pétrea.

Una característica importante del hormigón es poder adoptar formas distintas, a voluntad del
proyectista. Al colocarse en obra es una masa plástica que permite rellenar un molde, previamente
construido con una forma establecida, que recibe el nombre de encofrado. 7

Características estructurales

La principal característica estructural del hormigón es resistir muy bien los esfuerzos de compresión.
Sin embargo, tanto su resistencia a tracción como al esfuerzo cortante son relativamente bajas, por lo
cual se debe utilizar en situaciones donde las solicitaciones por tracción o cortante sean muy bajas.

Para superar este inconveniente, se "arma" el hormigón introduciendo barras de acero, conocido
como hormigón armado, o concreto reforzado, permitiendo soportar los esfuerzos cortantes y de
tracción con las barras de acero. Es usual, además, disponer barras de acero reforzando zonas o
elementos fundamentalmente comprimidos, como es el caso de los pilares. Los intentos de
compensar las deficiencias del hormigón a tracción y cortante originaron el desarrollo de una nueva
técnica constructiva a principios del siglo XX, la del hormigón armado.

Posteriormente se investigó la conveniencia de introducir tensiones en el acero de manera deliberada

y previa al fraguado del hormigón de la pieza estructural, desarrollándose las técnicas del hormigón
pretensado y el hormigón postensado.

Así, introduciendo antes del fraguado alambres de alta resistencia tensados en el hormigón, este
queda comprimido al fraguar, con lo cual las tracciones que surgirían para resistir las acciones
externas, se convierten en descompresiones de las partes previamente comprimidas, resultando muy
ventajoso en muchos casos. Para el pretensado se utilizan aceros de muy alto límite elástico, dado
que el fenómeno denominado fluencia lenta anularía las ventajas del pretensado.

Los aditivos permiten obtener hormigones de alta resistencia; la inclusión de monómeros y adiciones
para hormigón aportan múltiples mejoras en las propiedades del hormigón.

Cuando se proyecta un elemento de hormigón armado se establecen las dimensiones, el tipo de

hormigón, la cantidad, calidad, aditivos, adiciones y disposición del acero que hay que aportar en
función los esfuerzos que deberá resistir cada elemento.

Un diseño racional, la adecuada dosificación, mezcla, colocación, consolidación, acabado y curado,

hacen del hormigón un material idóneo para ser utilizado en construcción, por ser resistente, durable,
incombustible, casi impermeable, y requerir escaso mantenimiento. Como puede ser moldeado
fácilmente en amplia variedad de formas y adquirir variadas texturas y colores, se utiliza en multitud
de aplicaciones.

Características físicas del hormigón

Las principales características físicas del hormigón, en valores aproximados, son:

 Densidad: en torno a 2.350 kg/m3

 Resistencia a compresión: de 150 a 500 kg/cm2 (15 a 50 MPa) para el hormigón ordinario.
Existen hormigones especiales de alta resistencia que alcanzan hasta 2.000 kg/cm 2 (200
MPa).
  Resistencia a tracción: proporcionalmente baja, es del orden de un décimo de la resistencia a
compresión y, generalmente, poco significativa en el cálculo global.
 Tiempo de fraguado: dos horas, aproximadamente, variando en función de la temperatura y la
humedad del ambiente exterior.
 Tiempo de endurecimiento: progresivo, dependiendo de la temperatura, humedad y otros
parámetros.
o De 24 a 48 horas, adquiere la mitad de la resistencia máxima; en una semana 3/4
partes, y en 4 semanas prácticamente la resistencia total de cálculo.
 Dado que el hormigón se dilata y contrae en magnitudes semejantes al acero, pues tienen
parecido coeficiente de dilatación térmico, resulta muy útil su uso simultáneo en obras de
construcción; además, el hormigón protege al acero de la oxidación al recubrirlo

Tipos de Hormigón
También se suele referir a él denominándolo simplemente hormigón. Es el
Hormigón
material obtenido al mezclar cemento portland, agua y áridos de varios
ordinario
tamaños, superiores e inferiores a 5 mm, es decir, con grava y arena. 17
Hormigón en Es el hormigón que no contiene en su interior armaduras de acero. Este
masa hormigón solo es apto para resistir esfuerzos de compresión. 17
Es el hormigón que en su interior tiene armaduras de acero, debidamente
Hormigón calculadas y situadas. Este hormigón es apto para resistir esfuerzos de
armado compresión y tracción. Los esfuerzos de tracción los resisten las armaduras de
acero. Es el hormigón más habitual.17
Es el hormigón que tiene en su interior una armadura de acero especial
Hormigón sometida a tracción.17 Puede ser pre-tensado si la armadura se ha tensado
pretensado antes de colocar el hormigón fresco o post-tensado si la armadura se tensa
cuando el hormigón ha adquirido su resistencia.
Es una mezcla de cemento, agua y arena (árido fino), es decir, un hormigón
Mortero
normal sin árido grueso.7
Hormigón Es el hormigón que tiene embebidos en su interior grandes piedras de
ciclópeo dimensión no inferior a 30 cm.17
Hormigón sin Es aquel que sólo tiene árido grueso, es decir, no tiene arena (árido menor de 5
finos mm).17
Hormigón
Se obtiene incorporando a la mezcla aire u otros gases derivados de
aireado o
reacciones químicas, resultando un hormigón baja densidad. 17
celular
Fabricados con áridos de densidades superiores a los habituales
Hormigón de
(normalmente barita, magnetita, hematita...) El hormigón pesado se utiliza para
alta densidad
blindar estructuras y proteger frente a la radiación

CÓMO TRABAJAR SEGURO CON HORMIGÓN Y CEMENTO

El concreto es un material de construcción común que puede usarse en una gran variedad de
maneras. Generalmente se produce mezclando cemento, arena, agregado (grava) y agua. Cuando se
mezclan estos ingredientes en las cantidades correctas, y si se refuerza añadiendo varillas metálicas
de refuerzo, filamentos de fibra de vidrio o varillas plásticas, el hormigón puede usarse para construir
carreteras, puentes, edificios, fosas sépticas, pisos, bloques de hormigón y hasta mostradores para
cocinas en las casas. Sin embargo, cualquier persona que trabaje con el hormigón y cemento debe
estar consciente de los peligros potenciales a la salud y observar los procedimientos seguros en su
manejo para evitar exposiciones peligrosas.

Existen algunas aplicaciones para el hormigón que requieren la adición de otros materiales que
pueden afectar adversamente a la salud si no se manejan correctamente. Estos materiales añadidos
pueden incluir compuestos alcalinos (tales como la cal) que son corrosivos a los tejidos de los
humanos, pequeñas cantidades de sílice cristalina que son abrasivas a la piel y causan daños a los
pulmones, o pequeñas cantidades de cromo que pueden causar reacciones alérgicas. Los riesgos de
sufrir enfermedades o lesiones causadas por estos aditivos del hormigón dependen del nivel y de la
duración de la exposición, así como de la sensibilidad de la persona.

Los efectos nocivos para la salud provenientes del hormigón o del cemento generalmente son
resultado de exposición por contacto con la piel, los ojos o por inhalación.

 Contacto con la piel – El contacto de polvo de cemento u hormigón húmedo con la piel puede
causar quemaduras, erupción e irritación de la piel. Algunas veces los trabajadores se
vuelven alérgicos si han hecho contacto de la piel con el cemento durante un período de
tiempo largo.
 Contacto con los ojos – El contacto del hormigón o cemento con los ojos puede causar
irritación inmediata o retardada en los ojos. Dependiendo de cuánto y durante cuánto
tiempo ha durado el contacto del polvo con los ojos, los efectos pueden variar desde
enrojecimiento hasta quemaduras químicas dolorosas.
 Inhalación – La inhalación del polvo de cemento puede ocurrir cuando los trabajadores vacían
los sacos de cemento para mezclar el hormigón. Al lijar, esmerilar, cortar, taladrar o
demoler el hormigón, el polvo que se crea presenta los mismos peligros que el polvo de
cemento. La exposición al polvo de cemento o de hormigón puede causar irritación en la
nariz y la garganta. La exposición a largo plazo al polvo de hormigón que contiene sílice
cristalina puede resultar en una enfermedad incapacitante de los pulmones conocida como
silicosis.

Existen maneras de prevenir o controlar los efectos nocivos para la salud cuando se trabaja con
hormigón y cemento. Primero que nada, vístase para protegerse. Use guantes resistentes al álcali,
mangas largas y pantalones largos para reducir la exposición de la piel al polvo de hormigón o
cemento, y botas impermeables más largas que la profundidad del cemento. Use gafas de protección
con resguardos laterales para protegerse los ojos, o si hay mucho polvo, use anteojos protectores
(goggles). No use lentes de contacto. Cuando no se puede evitar trabajar dentro del polvo, use un
equipo de protección respiratoria aprobado por el empleador. Y recuerde lavarse las manos y la cara
antes de comer, beber fumar o usar los servicios sanitarios al final de la jornada de trabajo.

Segundo, observe todas las prácticas y procedimientos de seguridad en el trabajo. Trabaje de manera
que minimice la creación de polvo de cemento. Manténgase alejado de las áreas polvorientas cuando
sea posible. Mezcle el cemento seco en áreas bien ventiladas. Moje el área de trabajo para controlar
el polvo y haga cortes húmedos en lugar de secos en la mampostería. Si es necesario arrodillarse
sobre el hormigón fresco, use una tabla seca o almohadillas impermeables para las rodillas.
Finalmente, si el hormigón seco o húmedo entra en contacto con su piel, lávese lo más pronto
posible.