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GRADO

INGENIERÍA
QUÍMICA
INDUSTRIAL
4º CURSO

2 EN
MEDICIONES INDUSTRIALES
PROCESOS QUÍMICOS

Tema 13
SENSORES DE CAUDAL

Mª Soledad Mateo
CIPQ Soledad Mateo Quero PáginaQuero
7
SENSORES DE CAUDAL Curso 2018-2019

Índice
Tema 13 SENSORES DE CAUDAL

1. MEDIDA DE CAUDAL
2. CLASIFICACIÓN DE LOS SENSORES DE CAUDAL
2.1. Sensores deprimógenos
2.1.1. Placa orificio
2.1.2. Tobera
2.1.3. Venturímetro
2.1.4. Tubo de Pitot
2.1.5. Tubo Annubar
2.2. Sensores de área variable. Rotámetro
2.3. Sensores proporcionales a la velocidad
2.3.1. Ultrasonidos
2.3.2. Vórtex
2.3.3. Electromagnético
2.3.4. Turbina
2.4. Sensores de desplazamiento positivo
2.5. Sensores másicos
2.5.1. Térmico
2.5.2. Coriolis

3. CRITERIOS DE ELECCIÓN DE UN SENSOR DE CAUDAL

4. BIBLIOGRAFÍA

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1 MEDIDA DE CAUDAL

El caudal se define como el volumen o masa que circula por unidad de tiempo.
En el sistema internacional, el caudal volumétrico se mide en m 3/s y el caudal másico
en kg/s, aunque muchas veces se utilizan otras unidades como litros por hora (L/h) o
kilogramos por hora (kg/h).

Un sensor de caudal es un instrumento que sirve para determinar el caudal de un


fluido (líquido o gas) que circula a través de una conducción.

Los fabricantes ofrecen multitud de equipos de medida de caudal que se basan en


diferentes principios, como la diferencia de presión, la velocidad del fluido, el
desplazamiento positivo o fuerzas de Coriolis.

La elección del sensor más adecuado para cada situación, debe garantizar la
calidad de la medida, las condiciones de seguridad y eficiencia de la instalación.

Clasificación de los
2 sensores de caudal
Los sensores de caudal se pueden dividir en dos grandes grupos en función de si
miden un caudal volumétrico o másico.

MEDIDA DE CAUDAL VOLUMÉTRICO

 Deprimógenos  Proporcional a la velocidad


 Placa orificio  Ultrasonidos

 Venturímetro  Electromagnético

 Tobera  Vórtex

 Tubo de Pitot  Turbina

 Tubo Annubar
 Proporcional a la velocidad
 Desplazamiento positivo
 De área variable
 De engranajes • Ultrasonidos
 Rotámetro  De disco plano • Electromagnético
• Vórtex
MEDIDA DE CAUDAL MÁSICO • Turbina
 Térmico
 Desplazamiento positivo
 Coriolis  De engranajes
 Proporcional a la velocidad
 De disco plano
• Ultrasonidos

• Electromagnético
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• Vórtex
• Turbina
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2.1. Sensores deprimógenos o de presión diferencial

El flujo de un fluido a través de un estrechamiento aumenta su velocidad y reduce


su presión. Es decir, si se introduce un elemento estrangulador dentro de una
conducción, se produce una diferencia de presiones (diferencia de presión antes y
después del estrechamiento) que es proporcional al caudal del fluido que circula.

Los sensores de obstrucción, se basan en el principio de Bernouilli que señala que


en un fluido ideal (densidad constante y con una viscosidad igual a cero) en
movimiento en el interior de un sistema cerrado, una tubería, tiene una energía
constante en todo su recorrido. La energía en todo momento es la suma de tres
componentes:

 Cinética: debido a la velocidad.


 Potencial: debido a la altitud respecto a una referencia.
 De flujo: debido a la presión.

La caída de presión es debida al incremento de velocidad producido en el


estrechamiento. Para un fluido incompresible el caudal volumétrico es constante.

Ec. 1

Donde:

v: velocidad del fluido


ρ: densidad del fluido
g: aceleración gravitatoria (9,81 m/s2)
z: altura del fluido con respecto a un punto de referencia.
P: presión del fluido.

Si v1<<<v2, la expresión queda: =0 (Ec. 2); despejando v2:

Ec. 3

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Si se considera régimen turbulento en el tubo y orificio y c D es el coeficiente de


descarga:

Ec. 4

Ec. 5

A una distancia suficientemente alejada del estrangulamiento, (manteniendo la


altura de la tubería) la presión aumentará debido a la disminución de la velocidad al
aumentar el diámetro de la conducción. Sin embargo, el valor de la presión no llegará
a ser igual al que tenía antes de la restricción debido a las pérdidas de carga
(pérdidas de energía por rozamiento). El valor de estas pérdidas de carga (pérdidas
de energía por rozamiento) depende del tipo de elemento estrangulador y puede ser
utilizado como un criterio de elección del mismo.

Por otra parte, la Ec. de continuidad establece la conservación de la masa de un


fluido a través de dos secciones. Es decir, la masa de un fluido que pasa en un tiempo
t por una sección S1 de una tubería es la misma que pasa por otra sección S 2 de la
misma tubería en el mismo intervalo de tiempo.

Todo esto implica que, para una densidad es cte, si la sección (s) de un fluido
aumenta, la velocidad (v) disminuye, mientras que si la sección disminuye la velocidad
aumenta.

Ec. 6

Para un fluido incompresible que circula través de una tubería con una
obstrucción, se obtiene a partir del principio de Bernouilli:

√ Ec. 7

Donde:

ΔP: diferencia de presión (P1-P2).


K: constante de proporcionalidad del sensor (específico del montaje).
Q: caudal volumétrico (m3/s).

Por tanto, la diferencia entre los distintos sensores de este grupo se encuentra
en los dispositivos utilizados para realizar el estrangulamiento como un tubo de
Venturi o una tobera, así como por su constante de proporcionalidad.

2.1.1. De placa orificio (Diafragma)

Este medidor de caudal, también llamado diafragma, consiste en una placa


metálica, generalmente de acero, a la que se le ha practicado un orificio.

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La toma de presión se realizan, en la pared de la tubería, a los lados de la placa y


su montaje se realiza entre las bridas de un tramo recto de tubería.

En función de las características del fluido, el orifico está situado en diferentes


partes de la placa:

Concéntrico: para gases o líquidos limpios y vapor a baja velocidad. En el caso en


que el gas arrastre pequeñas cantidades de líquidos o el líquido esté próximo a la
evaporación, se perfora en la placa un pequeño orificio adicional de drenaje por
encima o por debajo del orificio principal. Si está en la parte baja, permitirá el paso
de condensado al medir gases, y si está en la parte superior, permitirá el paso de
gases cuando se miden líquidos.

Excéntrico: para líquidos con cantidades considerables de gas o gases con grandes
cantidades de condensados. Para líquidos con cantidades considerables de gas, el
orificio estará en la parte superior de la placa. Para gases con una gran cantidad de
condensados, el orificio estará en la parte inferior.

Segmentado: para líquidos y gases que contienen muchos sólidos ya que evitan la
sedimentación de sólidos en la entrada.

Las tomas manométricas podrán estar situadas:

 Tomas en la brida: fácil instalación, las tomas están taladradas en las bridas
que soportan la placa y situadas a 1" de la misma.
 Tomas en la vena contraída: toma anterior a 1 Ø de la tubería y posterior a ≈ ½
Ø.
 Tomas en cámara anular.
 Tomas en tubería: Las tomas anterior y posterior están situadas a 2 y ½ Ø y 8
Ø, respectivamente.

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La placa orificio es uno de los


sensores más utilizados en la industria
química debido a su bajo coste, la
facilidad de su instalación y su
mantenimiento. Además, su coste es
independiente del diámetro de la tubería
y del rango de medida.

El principal inconveniente son las


grandes pérdidas de presión que se
producen como consecuencia de que la
obstrucción se produce de manera
brusca. Esto provoca que la vena líquida
presente aguas abajo del orificio un
estrechamiento que se llama vena
contracta. Además, sufre un desgaste
importante debido a la fricción por parte
del fluido. Su precisión está en el orden
de ±1% al ±2% del alcance.

2.1.2. Tobera

Es una evolución de la placa orifico que permite una


reducción de las pérdidas de carga y una disminución
de la sedimentación de suciedad.

Se trata de un tubo corto cuyo diámetro disminuye


de forma gradual. Está situada en el interior de la
tubería y las tomas de presión se realizan, como en la
placa orificio, en la pared de la tubería, una antes y
otra después del centro de la sección más pequeña.
Este sensor permite medir caudales que son un 60%
mayores que los de la placa orificio. Además, mejora
la medida de fluidos en dos fases o líquidos viscosos.

El coste de una tobera es entre 8 y 16 veces superior al de un diafragma, si bien


presenta unas pérdidas de carga menores. Su precisión es del orden del 0,95% al 15%
del alcance.

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2.1.3. Venturi o Venturímetro

Está formado por tres partes, un tubo corto recto de diámetro menor que la
tubería (conocido como garganta) situado entre dos tramos cónicos, uno convergente
y otro divergente o de descarga. El ángulo de entrada suele ser de 21 ᵒ (un aumento de
este valor produciría una cavitación en la garganta y valores menores harían que el
cono fuera demasiado largo) mientras que el de salida oscila entre los 7ᵒ y los 15ᵒ, con
el fin de minimizar las pérdidas por fricción.

El fluido, que entra en el venturímetro por el cono convergente con un valor de


presión de P1, que se mide antes del estrechamiento, experimenta un aumento de
velocidad en consecuencia una disminución de la presión P2, que se mide en la
garganta.

Este tipo de sensor permite caudales un 60% mayores que los de la placa orificio y
con una pérdida de carga menor. Además, es apto para medir el caudal de líquidos con
un porcentaje alto de sólidos. Su precisión es del orden del 0,75% del alcance.

Como aspecto negativo, hay que destacar que su coste es unas 20 veces superior
al del diafragma. También tiene un peso y una dimensión mayores que la placa orificio
y la tobera, que se deberá tener en cuenta en su instalación en la tubería.

2.1.4. Tubo de Pitot

El tubo de Pitot se utiliza para determinar la velocidad del fluido en un punto en la


conducción. Multiplicando este valor por la sección de la tubería, se puede calcular el
caudal.

El tubo de Pitot se utiliza para determinar la velocidad del fluido en un punto en la


conducción. Multiplicando este valor por la sección de la tubería, se puede calcular el
caudal.

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Tanto el tubo de Pitot como el tubo de Annubar, que se explicará a continuación,


no producen estrangulamiento. El tubo de Pitot está formado por dos tubos; uno de
ellos está instalado de tal forma que su orifico de entrada queda enfrentado al
movimiento del fluido, captando la presión total (P T). La presión total es la suma de la
presión estática (la que tiene el fluido en reposo (Pe) más la presión que tiene el
fluido en movimiento debido a su energía cinética. El otro tubo capta sólo la Pe,
mediante unos orificios practicados en la pared.

Mediante la Ec. de Bernouilli se puede determinar que la diferencia entre estas


dos presiones es proporcional al cuadrado de la velocidad.

Ec. 8; para régimen turbulento Ec. 9

El tubo de Pitot tiene unas pérdidas de carga muy pequeñas y se suele utilizar
para medir grandes caudales de fluidos limpios. Tienen bajo coste y su precisión es
del orden del 1,5% al 4% del alcance. La principal desventaja es la facilidad que tiene
para obstruirse, lo que limita su aplicación a fluidos limpios.

Una aplicación muy importante del tubo de Pitot es la medida de la velocidad de


los aviones con respecto al aire. Este valor determina la sustentación del ala, es
decir, lo que mantiene al avión volando.

2.1.5. Tubo de Annubar

El tubo de Annubar es una variante del tubo de Pitot que permite determinar la
velocidad media a lo largo del diámetro de la tubería, permitiendo obtener un valor
más preciso del caudal. Está formado por dos tubos situados a lo largo de la sección
transversal de la conducción. El primero mide la presión total mediante una serie de
tomas que se unen en el interior del instrumento. De esta forma, la presión total
medida es una media de la presión correspondiente a varias velocidades. El segundo
tubo mide la presión estática con una obertura situada en dirección contraria al flujo.

La precisión del tubo Annubar, mejor que la del tubo de Pitot, es del orden del ±1
al ±3% del alcance. Las pérdidas de carga son pequeñas y se suele utilizar para
determinar caudales pequeños y grandes de fluidos limpios. A diferencia del tubo de
Pitot, el tubo Annubar no puede utilizarse para determinar perfiles de velocidad.

Diseño de un cudalímetro

El problema de diseño de un caudalímetro y, en concreto, de los sensores


deprimógenos, consiste básicamente en calcular el diámetro que debe tener la
restricción para que el caudal máximo de fluido a medir provoque una ΔP (máxima)
previamente establecida y que sea adecuada al rango del transmisor de presión
diferencial disponible.

La Ec. teórica que permite calcular el caudal en este tipo de dispositivos es:


Q= √

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Q= caudal de fluido en kg/s


ΔP= presión diferencial en Pa
ρi=densidad del fluido en la toma de presión 1 ó 2
d= diámetro de restricción en m.
β= d/D D= diámetro tubería y d= diámetro estrechamiento
CD = coeficiente de descarga (adimensional)
Fa= Factor de dilatación térmica diferencial

En el caso de los medidores de caudal de este grupo, se cumple:

Ec. 11

X1= caída de presión fraccional referida a la presión aguas arriba: x1=


K= cp/cv
Si en la Ec. anterior se utiliza la densidad del fluido en las condiciones
correspondientes a la toma de presión 2 aguas abajo, entonces:

√ Ec. 12

Donde =

El Factor Fa tiene en cuenta la dilatación o la contracción que pueden


experimentar tanto el elemento primario como la tubería, al estar en contacto con un
fluido a una temperatura diferente para la que fue calibrado (20 ºC). Este factor
toma la siguiente expresión:

Ec. 13

Donde αm y αt son los coeficientes de dilatación, expresados en mm/mm ºC,


correspondientes al material de construcción del medidor y de la tubería,
respectivamente. En el caso frecuente de que el medidor y la tubería sean del mismo
material, la Ec. de cálculo de expansión térmica será:

Ec. 14

Para dimensionar el medidor, es fundamental el cálculo de β que a su vez


depende del caudal máximo de fluido que puede circular a través de la tubería y
la diferencia de presión máxima en las tomas que se quiera generar.

Si la ΔPmáx es muy pequeña, entonces habrá poca pérdida de carga en la


conducción pero la precisión será también muy pequeña y, además, la caída de presión
será irrecuperable y se obtendrá un β pequeño. Si la ΔPmáx es muy elevada, ocurre
justamente lo contrario.

A título orientativo, un valor adecuado de ΔPmáx podría ser 25 kPa. Por otra parte,
a la hora de emplear la Ec. de diseño, convendría considerar un caudal igual al 80%
del máximo y una ΔP igual al 64% de la máxima.

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La Ec. de diseño se puede expresar de la forma:


(*) Ec. 15
√ √

El primer miembro es igual a SM (factor de dimensionamiento) y es independiente


de β y puede ser calculado a partir de los datos básicos después de especificar ΔP y
haber calculado Fa.

El problema de dimensionamiento queda reducido a resolver la Ec. anterior, donde


C e Y presentan una relación no lineal con β.

Un método aproximado de dimensionamiento será el método βo, según el cual, una


posible solución a la Ec. (*) será:

[ ( ) ] Ec. 16

Donde K1 y K2 son constantes empíricas cuyos valores dependen del tipo de


medidor, y en el caso de los orificios, de dónde se coloquen las ramas de presión. Los
valores de estas constantes se recogen en el cuadro pág 381 Manual Pedro Ollero de
Castro.

Esta expresión de βo será válida cuando el nº de Reynolds sea superior a 10.000.

Ec. 17

2.2. Sensores de área variable: rotámetros

Este sensor, apto para medir caudales de líquidos y gases, se basa en la medida
del desplazamiento vertical de un flotador en el interior de un tubo troncocónico
vertical con una boca de menor diámetro en la parte inferior.

La medida se basa en el principio de área variable, ya que el fluido desplaza


verticalmente el flotador por el interior del tubo variando el área de paso del fluido.

La posición del flotador en el tubo viene determinada por un equilibrio entre tres
fuerzas, dos ascensionales, la fuerza ejercida por el fluido
y el empuje debido al principio de Arquímedes, y una
dirigida hacia abajo, la fuerza de la gravedad. Una escala
grabada en la parte exterior del tubo permite conocer el
caudal que circula por la conducción.

Cuando el flotador alcanza una posición estacionaria, el equilibrio de las fuerzas


verticales establece que:

+R Ec. 18

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Donde vf es el volumen del flotador, ρf y ρ las densidades del fluido y del flotador
respectivamente, y R es la fuerza que ejerce el fluido sobre el flotador debido a la
diferencia de presiones entre su cara anterior y posterior. R no dependerá de la
posición del flotador.

La fuerza “R” se puede expresar en la forma:

Ec. 19

Af: área del flotador proyectada sobre un plano horizontal; C D: coeficiente de


resistencia que depende de la forma geométrica del flotador y el número de Reynolds
y “v” es la velocidad del fluido en la sección de flujo anular que queda entre el
flotador y las paredes interiores del tubo troncocónico.

El caudal volumétrico se calcula como:

Q= Aaxv=Aax√ Ec. 20

Donde Q es el caudal volumétrico; A a es el área de la


superficie anular, que se corresponde con el caudal que
circula por los extremos para una determinada posición “x” del flotador.

Agrupando todos los términos constantes correspondientes a la geometría y


dimensiones del flotador, se tiene:

Q=K√ Ec. 21

En el valor de “K” se ha incluido cD que aunque no es estrictamente independiente


de las propiedades del fluido, sí puede considerarse cte en un amplio rango de
números de Reynolds.

Entre las ventajas de este tipo de sensor está que la escala es casi lineal, y su
resistencia a fluidos corrosivos. Además, no necesita de tramos rectos de tubería
muy grandes para su instalación.

Entre las desventajas, se ha de comentar su dependencia de la temperatura y de


la viscosidad del fluido. Además, no es apto para fluidos con sólidos en suspensión, ya
que podrían dificultar el movimiento del flotador.

Generalmente, la medida del caudal con un rotámetro se realiza a una presión una
temperatura que no corresponden a los valores estándar (760 mmHg y 20 ᵒC) a los
que ha estado calibrado el sensor. Estos valores estándar están grabados en el tubo
del rotámetro. Por tanto, si no se realiza la medida del caudal en estas condiciones
será necesario corregir el valor del caudal medido.

Los flotadores pueden tener diferentes formas:

 Esféricos: generalmente para medir caudales pequeños con poca precisión.


 Cilíndricos con borde plano: para caudales medios y elevados.

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 Cilíndricos con borde saliente: permite reducir la influencia de la viscosidad.


 Cilíndrico con borde saliente contra flujo: presenta la menor influencia de la
viscosidad del fluido.

En general, los dos primeros son los más utilizados. La lectura de la escala se
realiza sobre el diámetro mayor del flotador, y si hay más de uno, sobre el que está a
más altura.

2.3. Sensores proporcionales a la velocidad

Estos sensores generan una señal que es proporcional a la velocidad de circulación


del fluido en la tubería. A partir de la determinación de la velocidad del fluido se
puede calcular el caudal que circula por una conducción.

La utilización de sensores deprimógenos para medir caudales muy pequeños no es


la mejor solución debido a que el caudal es proporcional a la raíz cuadrada de la
diferencia de presión creada antes y después de la obstrucción.

2.3.1. Medidor ultrasonidos

Está formado por dos transductores de ultrasonidos, que actúan simultáneamente


de emisores y receptores y están situados uno aguas arriba del otro. El transductor 1
envía una señal de ultrasonidos al 2, que la recibe al cabo de un cierto tiempo t 12. A la
vez el transductor 2 envía una señal idéntica que recibe el transductor 1 “t 21”. Por
tanto, se mide el tiempo que tarda el sonido en recorrer una cierta trayectoria en el
sentido del flujo y en sentido contrario. Cuando no circula fluido por la conducción la
diferencia es igual a cero. La variación de tiempo es proporcional a la velocidad y por
tanto al caudal. Para determinar las velocidades, es necesario conocer antes la
velocidad de propagación de la onda ultrasónica en el líquido que circula por la
tubería.

El tiempo que tarda un impulso de ultrasonido en ir de 1 hasta 2 es el siguiente:


Ec. 22

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Donde:
C=velocidad del sonido en el medio fluido
V= velocidad del fluido
L= longitud de la trayectoria
Ө = ángulo formado por la trayectoria con el eje de la tubería.

El tiempo que tarda en recorrer la misma distancia pero en sentido contrario será:
Ec. 23

Por tanto, la diferencia de tiempo es entonces: Ec.


24

La variación de tiempo es proporcional a la velocidad y por tanto al caudal.

Con fluidos homogéneos, la medida realizada es independiente de la presión,


conductividad, temperatura y viscosidad. Además, se trata de un tipo de sensor que
puede utilizarse en un amplio rango de diámetros de tubería, sin partes móviles, y no
invasivo, es decir, no hay ningún obstáculo en el interior de la tubería que pueda
provocar pérdidas de carga.

Los transductores pueden estar localizados en el interior o exterior de la tubería.


En el exterior, son ideales para medir líquidos agresivos o a muy alta presión. Sin
embargo, la tubería debe ser de un material conductor para los ultrasonidos. Los
sensores de ultrasonidos, con transductores interiores, tienen una mayor precisión
pero, al igual que los exteriores, necesitan que la tubería esté completamente llena y
que el líquido no contenga más del 1% de gas para no cometer errores importantes en
la medida.

Un tipo de caudalímetro ultrasónico es el caudalímetro de efecto Doppler: se basa


en el corrimiento que experimenta la frecuencia de la señal de retorno al reflejarse
en las partículas sólidas en suspensión del fluido. Este tipo de sensor de caudal es
apto para la medición de fangos y mezclas de gas-líquido.

Los medidores basados en el principio Doppler consisten en proyectar ondas


ultrasónicas, con un cierto ángulo con respecto al eje de la tubería mediante un
cristal emisor montado en el exterior de la tubería. Parte de la energía sónica se
refleja en la partícula o burbuja y vuelve al cristal receptor situado también fuera de
la tubería. Como los elementos reflectores de las partículas y burbujas se mueven a
la velocidad del fluido, según el principio Doppler, se produce un cambio de
frecuencia en la onda reflejada que es proporcional a la velocidad del fluido.

f= Ec. 25

Δf= diferencia entre la frecuencia emitida y la reflejada, fo es la frecuencia de la


onda emitida, Ө es el ángulo del cristal emisor-receptor respecto al eje de la tubería
y CT es la velocidad del sonido a través del transductor, v=velocidad del fluido.

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2.3.2. Medidor tipo Vortex

La intrusión de un cuerpo de cara


plana en la corriente de un fluido provoca
un fenómeno de la mecánica de fluidos
conocido como vórtex o remolinos de Von
Karman. El medidor de remolino se basa
en medir la frecuencia del remolino producido por una
hélice estática (o cualquier otro objeto generador de remolinos) situada dentro de la
tubería a cuyo través pasa el fluido. La frecuencia del remolino es proporcional a la
velocidad del fluido.

A medida que el fluido pasa a baja velocidad por un cuerpo de cara plana es capaz
de seguir el contorno del cuerpo plano, pero si la velocidad aumenta, el líquido se
separa en capas alrededor del cuerpo intruso y genera remolinos o vórtices aguas
abajo del cuerpo. Los sensores situados aguas abajo detectan un cambio de presión
que es directamente proporcional a la frecuencia de remolino.

Se puede utilizar de forma general con líquidos, gases y vapores ya que su medida
es prácticamente independiente de los cambios de temperatura, presión y viscosidad.
Otra ventaja es que no tiene partes móviles, lo que facilita su instalación y
mantenimiento.

En su instalación hay que tener en cuenta la presencia de equipos mecánicos en la


proximidad, ya que las vibraciones pueden afectar a la medida. Además, el medidor
debe instalarse perfectamente alineado con la tubería para asegurar la correcta
formación de remolinos. Tiene una precisión del orden del ±1% de la medida.

2.3.3 Medidor electromagnético

La Ley de inducción de Faraday afirma que al moverse un conductor a través de un


campo magnético se genera una tensión eléctrica, perpendicular al campo magnético,
que es proporcional a la velocidad relativa entre el conductor y el campo.

Ec. 26

Donde:
E: tensión generada en el conductor
K: constante de proporcionalidad
l: longitud del conductor
v: velocidad del conductor

El medidor electromagnético consiste en un carrete construido en material no


magnético que se inserta en la tubería y que lleva adosado una serie de bobinas que
crean el campo magnético. El líquido es el conductor eléctrico de longitud igual al
diámetro interno del medidor “D”. La velocidad relativa entre el conductor y el campo
es la velocidad media del fluido “v” y, de acuerdo con la Ley de Faraday, el voltaje
inducido “E” es éste:

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Ec. 27
Donde B= intensidad del campo magnético aplicado

Este voltaje inducido es captado por dos electrodos rasantes con la superficie
interna del conducto y diametralmente opuestos. Como el voltaje inducido depende
también de la conductividad eléctrica del líquido y de la temperatura de éste, se
requiere un circuito electrónico auxiliar para compensar posibles variaciones de estas
dos magnitudes, de forma que no influyan sobre la medida. Este circuito electrónico
auxiliar, se encarga también de convertir el voltaje inducido en una señal eléctrica
estándar 4-20 mA proporcional al caudal.

Este tipo de medidor solo se puede utilizar con fluidos polares con una
conductividad mínima de unos 5 mS/cm. Sin embargo, la medida es independiente de
la densidad y de la viscosidad. Y son aptos para medir líquidos fangosos y corrosivos.
Para que la medida sea correcta, es necesario que la tubería esté llena.

Otros puntos fuertes son la ausencia de partes móviles, lo que facilita su


mantenimiento, y la ausencia de pérdidas de carga ya que se trata de un medidor no
invasivo pues no tiene elementos que obstruyan el paso del líquido. No es adecuado,
debido al coste, para tuberías con grandes diámetros, aunque en la actualidad es
posible encontrar en el mercado medidores electromagnéticos para un amplio rango,
DN2-DN2000. Su precisión es del orden del 0,1% del alcance.

2.3.4 Medidor tipo turbina

En el medidor de turbina, el fluido entra en el sensor y hace girar un rotor de


múltiples aspas, perpendicularmente al movimiento de fluido, a una velocidad
proporcional a la del fluido y, por tanto, al caudal que circula.

La velocidad de rotación se determina mediante un detector magnético formado


por un imán permanente y una bobina. El paso de los álabes del rotor por delante del
detector interrumpe el campo magnético, generado por el imán, lo que produce una
tensión en la bobina (Ley de Faraday). La frecuencia con que se genera esta tensión
es proporcional a la velocidad del fluido.

Su uso está limitado para líquidos y gases de baja viscosidad y a bajas velocidades
donde el error cometido puede ser importante. La precisión es elevada, del orden de
±0,3% de la medida

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2.4. Sensores de desplazamiento positivo

Este tipo de sensores miden el caudal contando el tiempo que se tarda en llenar
una cámara de volumen constante. Todos los medidores de este tipo están formados
por tres partes comunes:

 Cámara: llena de un volumen constante de fluido


 Desplazador o elemento móvil: mueve el fluido
 Mecanismo indicador o registrador: cuenta el número de revoluciones

El movimiento de las partes móviles de este sensor, se realiza aprovechando la


energía del fluido, por lo que este tipo de sensores tienen unas grandes pérdidas de
carga. Otro punto negativo, es la imposibilidad de utilizar este tipo de medidores
para determinar pequeños caudales o fluidos con sólidos en suspensión. La precisión
de este tipo de sensores depende de los espacios entre las partes móviles de la
cámara, que permiten que el fluido pueda circular sin generar movimiento. Su
utilización está muy extendida a nivel doméstico.

Algunos de los medidores de desplazamiento positivo más utilizados son:

2.4.1. medidor de engranajes

La parte móvil está formada por dos ruedas ovaladas (medidor de rueda oval) o
helicoidal (medidor de rueda helicoidal) que engranan entre sí girando de forma
excéntrica en el interior de la cámara. Tienen un amplio rango de trabajo, entre 30
L/min y 66000 L/min su precisión es del orden de ±0,5% del alcance.

El paso del fluido a través del medidor hace girar los elementos móviles y se
corresponde con una cantidad constante y conocida de líquido. Un detector de
proximidad permite determinar la frecuencia de rotación y multiplicando por el
volumen de la cámara se puede obtener el caudal que circula por el medidor.

oval

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helicoidal

2.4.2. Medidor de disco giratorio

Está formado por un disco plano en el interior de una cámara circular. Cuando el
líquido fluye, el disco experimenta un balanceo que se transmite a un contador
mecánico. Se utiliza principalmente para medir caudales de agua y aceite en
aplicaciones domésticas. El caudal máximo que se puede determinar es de 600 L/min-
La precisión es del orden del ±1% al 2% del alcance.

2.5. Sensores másicos

Una forma fácil de calcular un caudal másico es utilizar uno de los sensores,
descritos en los apartados anteriores, para determinar el caudal volumétrico y
multiplicar este valor por la densidad del fluido que circula.

Sin embargo, en la actualidad, es posible realizar esta determinación del caudal


másico de forma directa con independencia de la temperatura y presión a la que se
encuentre el fluido. Los sensores de caudal másico más utilizados son:
 Térmico
 Coriolis

2.5.1. Medidor térmico


Este sensor se basa en el principio de transferencia de calor entre dos cuerpos
que están a diferente temperatura. El calor absorbido por una masa se puede calcular
como:
Ec. 28

Donde: Q: calor transferido m: masa del fluido cp: calor específico del fluido

Tinicial: temperatura inicial


Tfinal: temperatura final
El medidor está formado por dos sensores de temperatura y una fuente de calor.
La fuente de calor se instala en el exterior de la tubería entre las dos sondas de
temperatura y aporta una cantidad de calor constante.

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SENSORES DE CAUDAL Curso 2018-2019

Cuando el fluido está en reposo, la temperatura es la misma en las dos sondas de


resistencia para medir la temperatura (Tinicial).
Cuando el fluido circula por la conducción,
transporta una cantidad de calor hacia la
segunda sonda que mide un aumento de la
temperatura en ese punto (Tfinal). Esta diferencia
de temperatura entre las dos sondas se puede
relacionar con el caudal que circula por la tubería.

Como la cantidad de calor transferida por la fuente de


calor y el calor específico del fluido es constante, un aumento
del caudal provoca una disminución de la diferencia de
temperaturas, mientras que una disminución del caudal
implica que esta diferencia aumente.

2.5.2. Medidor de Coriolis


La medida de este sensor se basa en el efecto de Coriolis, descrito en 1836 por
Gaspard-Gustave Coriolis. Este efecto hace que un objeto de masa m que se desplaza
con una velocidad lineal “v” a través de una superficie vibratoria, que vibra con
velocidad angular constante w, experimenta una velocidad tangencial (velocidad
angular × radio de giro) tanto mayor cuanto mayor es su alejamiento del
centro. Este aumento de velocidad es debido a la fuerza de
Coriolis que acelera el objeto.
El medidor másico de Coriolis está formado por uno
o dos tubos en U anclados en sus extremos y por
donde circula el fluido. Dos sensores, uno a la entrada y
otro a la salida miden el desplazamiento de los tubos, cuando
el lazo es obligado a vibrar como consecuencia de una bobina

electromagnética.

El funcionamiento es el siguiente: Se aplica una fuerza de vibración, por medio de


una bobina electromagnética que mueve al tubo curvado hacia arriba y hacia abajo
(a una frecuencia de 80 ciclos por segundo aproximadamente). Cuando no circula
fluido por el medidor, provoca un movimiento de oscilación de la entrada y de la

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salida que se pueden representar como dos ondas de igual longitud de onda
amplitud en fase.

Sin embargo, cuando el fluido comienza a circular, como consecuencia de la


fuerza de coriolis, aparece un desfase de oscilación entre la entrada y la salida.
Este desfase (diferencia de tiempo entre las dos ondas sinusoidales) es
proporcional al caudal másico que circula por la tubería y será medido mediante
dos sensores electromagnéticos.

Ec. 29
a= Ec. 30

Ec. 31

Como consecuencia del movimiento del fluido y por acción de la bobina, se genera
un par de fuerzas que hacen desplazarse a los tubos en sentido opuesto, generando
un Momento del par de fuerzas:

Ec. 32

A su vez, el Ec. 33
por lo que: =
Por tanto M: caudal másico será: : Ec. 34
como

M Ec. 35

Por tanto, el caudal másico será proporcional al tiempo de desfase medido entre
las ondas.

La medida realizada es independiente de las características del fluido. Es apto


para operar con todo tipo de fluidos (líquidos o gases) en un amplio rango de
temperatura. Además, es el instrumento más preciso de los que normalmente se
utilizan en la industria química y no necesita tramos rectos para su instalación. Como
aspectos negativos está su elevado precio, especialmente para grandes diámetros de
tubería y que es sensible a las vibraciones.

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3 CRITERIOS DE SELECCIÓN DE
UN MEDIDOR DE CAUDAL

No existe ningún caudalímetro capaz de medir en todas las situaciones y para


cualquier fluido. El siguiente cuadro puede ayudar a la elección del equipo de
medida.

Líquidos Líquidos Líquido Líquidos Fluidos Lechada Gases Gases Liquidos Vapor
limpios corrosivos viscoso apolares criogénicos impios sucios Corrosivos
Caudal volumétrico
Diafragma   no   no  no  
Tobera   no   no  no  
Venturímetro   no   no  no  
Tubo Pitot  no no   no  no  no
Tubo   no   no  no  
Annubar
Rotámetro      no  no  
Engranajes  no    no  no no no
Ultrasónicos      no no  no no
Electro-    no no  no no no no
magnéticos
Vórtex          
Turbina      no  no  
Caudal másico
Térmico  no   no no    no
Coriolis        no  

Además de las características propias del fluido que circula por la conducción, se
deben tener en cuenta las variables del proceso, la temperatura y la presión de
trabajo, las dimensiones de la tubería, los costes de mantenimiento y la precisión con
que se quiere medir el caudal. Todos estos puntos, unidos al coste económico del
medidor, determinarán la elección del caudalímetro.

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4 BIBLIOGRAFÍA

 Regulación y Control del Proceso Químico. Victor Manxuel García Taravilla.


Editorial Síntesis. 2015.

 Instrumentación Industrial. Antonio Creus Solé. Editorial Marcombo. 6º


Edición. 2000

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