Memorias Curso Linea Fundido Octubre, 2019

Edición 2019.
LIBRO BÁSICO DE VÁLVULAS WALWORTH
5. SELECCIÓN DE MATERIALES DEL CUERPO DE LA VÁLVULA.- La selección de los materiales es

responsabilidad del diseñador de la Planta o línea de conducción de fluido; sin embargo, es
conveniente conocer los diferentes grupos de materiales generalmente utilizados para la
construcción de una válvula. Comenzaremos por identificar que las válvulas de tipo compuerta,
globo, retención, macho, se considera que el ensamble principal del casco lo forma un cuerpo y un
bonete, para las válvulas de bola trunnion y bola flotante están constituidas por cuerpo y
extremos (en algunas variantes de estas válvulas con diseño de dos piezas solo tienen cuerpo y un
extremo). Para válvulas de tipo oblea (dual plate) el componente principal del casco lo constituye
solo el cuerpo.
5.1. La selección del material del casco de la válvula lo determina principalmente la relación
presión-temperatura, el fluido a manejar y otras consideraciones como reacciones químicas o
metalúrgicas que puedan existir durante el proceso. Cambios de fase como formación de carburos,
oxidación de materiales ferríticos, decremento en la ductilidad de aceros al carbón a bajas
temperaturas inclusive en aplicaciones por debajo de 20 °F (-6 °C). La formación de corrosión
intergranular de materiales austeníticos o ataque a los límites de grano de aleaciones base níquel
son consideraciones que se deben tomar en cuenta para la selección del material.
5.2. En la Norma ASME B16.34 (“Valves- Flanged, Threaded and Welding End”) podemos
encontrar las tablas de presión-temperatura que agrupa los materiales de construcción más
comúnmente utilizados para la fabricación de válvulas para las industrias que nos interesan en el
presente libro. Los materiales se clasifican por un número P y grupo que nos permite identificar
materiales similares de acuerdo a su composición química y propiedades mecánicas. Debido al
constante desarrollo de nuevas aleaciones, existen algunas aleaciones que no están listadas aún
en ASME B16.34 (“Valves- Flanged, Threaded and Welding End”). La tabla para “Relación P-T Para
Grupo de Material 1.1” (Tabla 1) muestra una de las tablas para materiales de acero al carbón.
1 Ing. Víctor Manuel Hernández Libro básico de válvulas Walworth

Edición 2019.
ASME B16.34 - 2009

TABLA V11 -2-1.1 RELACIÓN P-T PARA GRUPO DE MATERIAL 1.1
A105 (1) (2) A515 Gr. 70 (1) A696 Gr. C (5) A672 Gr. B70 (1)
A216 Gr. WCB (1) A516 Gr. 70 (1) (3) A350 Gr. LF6 Cl.1 (4) A672 Gr. C70 (1)
A350 Gr. LF2 (1) A537 Cl. 1 (5) A350 Gr. LF3 (6)
NOTAS:
(1) A temperaturas prolongadas de exposición arriba de 800 °F, la fase de carburos de acero pueden convertirse a
grafito. Permisible, pero no recomendado para uso prolongado arriba de 800 °F.
(2) Arriba de 850 °F solo debe utilizarse acero tipo "Killed Steel".
(3) No debe utilizarse a temperaturas arriba de 850 °F.
A - Clase Estándar
TEMPERATURA PRESIONES DE TRABAJO POR CLASE (PSIG)
(°F)
150 300 600 900 1500 2500 4500
-20 A 100 285 740 1,480 2,220 3,705 6,170 11,110
200 260 680 1,360 2,035 3,395 5,655 10,185
300 230 655 1,310 1,965 3,270 5,450 9,815
400 200 635 1,265 1,900 3,170 5,280 9,505
500 170 605 1,205 1,810 3,015 5,025 9,040
600 140 570 1,135 1,705 2,840 4,730 8,515
650 125 550 1,100 1,650 2,745 4,575 8,240
700 110 530 1,060 1,590 2,665 4,425 7,960
750 95 505 1,015 1,520 2,535 4,230 7,610
800 80 410 825 1,235 2,055 3,430 6,170
850 65 320 640 955 1,595 2,655 4,785
900 50 230 460 690 1,150 1,915 3,455
950 35 135 275 410 685 1,145 2,055
1000 20 85 170 255 430 715 1,285
Tabla 1.-Relación P-T para grupo de material 1.1.
5.3. Los materiales del cuerpo y bonete pueden ser clasificados en tres grandes grupos: Bronce,
Hierro Fundido y Acero. El grupo de los aceros incluye a los aceros baja aleación, media aleación y
aceros inoxidables. Válvulas con aleaciones de materiales más exóticos pueden ser el Monel®, el
Inconel® o los Hastelloy®; sin embargo, este tipo de aleaciones no son tan comunes como los otros
grupos y se deben de solicitar bajo pedidos especiales.
5.4. La obtención de los componentes que forman el casco de la válvula se logran por diferentes
procesos de producción; los más importantes son:
a) Fundición de precisión (investment casting).

b) Fundición de arena por el proceso auto-fraguante (No-bake).
c) Proceso de fundición de arena con CO2.
d) Fundición por moldeo en verde o cold box.
e) Proceso de forja cerrada.
f) Proceso de forja abierta.
5.5. Los materiales más comúnmente usados para los componentes del casco de la válvula
tenemos hierros, aceros, aleaciones de níquel y aleaciones de cobre:

Edición 2019.
5.6. Hierro. Éstas son aleaciones que contienen hierro (Fe), carbono (C ), silicio (Si) y manganeso
(Mn). Otros elementos, como el níquel (Ni), son agregados para producir grados especiales de
hierro fundido. El hierro fundido es menos susceptible a la corrosión atmosférica que el acero al
carbono. Los usos más comunes de Válvulas de Hierro Fundido son los siguientes:
5.6.1. Hierro Gris con 3% de niquel (Ni) ASTM A126, Clase B. La adición del 3% de Níquel (Ni) al
hierro gris mejora su estructura de grano y provoca que sea más resistente a la corrosión y al
desgaste. Es ampliamente utilizado en la industria petrolera y en la del papel.
5.6.2. Hierro Gris Austenítico, ASTM A436, Tipo 2. También conocido como Ni-Resist. Esta
aleación saturada con 20% de Níquel (Ni) es ampliamente requerida como material para el casco
de válvulas utilizadas en aplicaciones en donde el ambiente de trabajo es corrosivo y que manejen
soluciones cáusticas, alcalinas y de amoniaco; también es utilizada en la industria de alimentos,
plásticos y servicios similares. Cabe mencionar que no es recomendable para servicios de vapor de
agua.
5.6.3. Hierro Dúctil ASTM A395 o AWWA C515. Este tipo de hierro fundido, conocido también
como hierro nodular, es único; ya que al agregarle magnesio (Mg) en su estructura provoca que el
contenido de grafito esté en forma nodular o esferoidal, en lugar que en forma de hojuelas como
es el caso de otras fundiciones de hierro. Como resultado, este tipo de fundición tiene un a
resistencia a la tensión similar a la de un acero al carbono (C ) y un incremento sustancial en su
ductilidad y en su tenacidad. Su resistencia a la corrosión atmosférica es mucho mejor que la
ofrecida por un hierro gris convencional y en muchos casos también es superior a la de un acero al
Carbono. Por otro lado, puede ser utilizado en condiciones de hasta -20°F (-29 °C) de temperatura.
5.7. Acero. Todos los aceros son aleaciones de Hierro (Fe), carbono (menos del 2% C), y
elementos como manganeso (Mn), Silicio (Si) en pequeñas proporciones y otros elementos tales
como molibdeno (Mo), cromo (Cr) y níquel (Ni) son adicionados para mejorar las propiedades del
material obteniendo incrementos en la resistencia a la tensión, mejor dureza y mayor resistencia a
la corrosión. Los siguientes aceros son los más comunes en la construcción de válvulas:
5.7.1. Acero al Carbono, ASTM A216, Grado WCB (fundiciones), ASTM A105 (forjado) y ASTM
A517 Grado 70 (placa). Este es el acero básico utilizado para la construcción del casco de una
válvula. Su resistencia a la tensión y su tenacidad lo hace altamente resistente al impacto, a la
vibración, a los esfuerzos producidos en las tuberías y a daños producidos por fuego y
congelamiento. Su implementación es adecuada para manejar vapor saturado o sobrecalentado;
agua fría o caliente; y otros tipos de aceites no-corrosivos fríos o calientes; así como petróleo, gas,
aire, etc. El Acero al carbono ( C) es fácilmente soldable sin haber aplicado tratamiento térmico,
excepto en secciones muy pesadas. Si el flujo es continuo, las limitaciones debido a la temperatura
son -20°F (-29°C) como mínimo y 800°F (426°C) como máximo en la industria del petróleo y gas.
5.7.2. Acero al Carbono para Bajas Temperaturas de Servicio, ASTM A352 Grado LCB (fundición),
y ASTM A350 Grado LF2 (forjado). Este acero tiene la misma composición química y las mismas
aplicaciones que el acero al carbono convencional, la única diferencia es que éste es tratado
térmicamente para producir propiedades físicas similares al acero convencional, pero a bajas
temperaturas. Es recomendado para manejar fluidos con temperaturas en un rango de -46°F (-
43°C) hasta 650°F (343°C).

Edición 2019.
5.7.3. Acero Aleado 1 ¼ % cromo (Cr) y ½% molibdeno (Mo), ASTM A217 Grado WC6 (fundición)
y ASTM A182 Grado F11 (forjado). El agregarle cromo (Cr) y molibdeno (Mo) al acero al carbono
(C) provoca que tenga mejores propiedades a altas temperaturas, propiedades tales como mejor
resistencia a la tensión, y a la fricción. Su uso es recomendado en aplicaciones cuando el fluido
tiene una temperatura de no más de 1,000°F (537 °C). Cabe mencionar que es fácilmente soldable.
5.7.4. Acero Aleado 2 ¼ % Cromo y 1% Molibdeno, ASTM A217 Grado WC9 (fundición) y ASTM
A182 Grado F22 (forjado). También ofrece mayor resistencia a la tensión. De igual forma, es
recomendado en aplicaciones con temperaturas no mayores a los 1,000 °F (535 °C). Es fácilmente
soldable, pero requiere de un precalentamiento y un tratamiento térmico posterior al proceso de
soldadura.
5.7.5. Acero Aleado 5% Cromo, ASTM A217 Grado C5 (fundición) y ASTM A182 Grado F5
(forjado). Esta aleación puede ser utilizada en servicios extremos de vapor, agua, petróleo y gases
a temperaturas de hasta 1,100 °F (593 °C). Tiene una excelente resistencia al deslizamiento y es
muy resistente a la corrosión, a la erosión y a la perdida de dimensiones por las altas temperaturas
(formación de cascarilla). Debido a la resistencia que posee a la corrosión del petróleo crudo
(sulfur-bearing), es particularmente recomendado su uso en refinerías. Cabe mencionar que es
soldable siempre y cuando se tenga mucho control de los tratamientos térmicos.
5.7.6. Acero Aleado 9% Cromo, ASTM A217 Grado C12 (fundición) y ASTM A182 Grado F9
(forjado). Esta aleación tiene excelente resistencia a la tensión y a la corrosión. También ofrece
gran resistencia a la fricción, a la erosión y a la perdida de dimensiones por las altas temperaturas
(formación de cascarilla). Puede usarse en aplicaciones con fluidos a no más de 1,050 °F (565°C) de
temperatura. Como en casos anteriores, requiere de un calentamiento previo al proceso de
soldadura y un tratamiento térmico posterior.
5.7.7. Acero Inoxidable Austenítico 18-8, ASTM A351 Grado CF8 (fundición) y ASTM A182 Grado
F304 (forjado). El uso de este acero inoxidable con 18% Cromo y 8% Níquel es adecuado para
fluidos muy corrosivos y oxidantes. También es recomendado su uso para aceites
extremadamente corrosivos, petróleo, servicio de Oxígeno líquido y especialmente para manejo
de ácido nítrico. Es frecuentemente utilizado en temperaturas mayores a 1,000 °F (537 °C) y por
debajo de -150 °F (-101 °C). Cabe mencionar que es soldable sin llevar tratamiento térmico.
5.7.8. Acero Inoxidable Austenítico 18-8-3M, ASTM A351 Grado CF8M (fundición) y ASTM A182
Grado F316 (forjado). El agregarle 3% de Molibdeno al Acero Inoxidable 18-8 provoca que mejoren
sus propiedades, tales como: mayor resistencia a la corrosión a más altas y más bajas
temperaturas. Su uso es en especial para servicio de petróleo, ácido clorhídrico diluido, salmuera y
otros ácidos. Aparte de que también es soldable.
5.7.9. Alloy 20, ASTM A351 Grado CN-7M (fundición) ASTM B462 UNS N08020 (forjado) y ASTM
B473 UNS N08020 (forja en barra). Esta aleación con 20% Cromo y 29% Níquel ofrece una
excelente resistencia al ácido sulfúrico en un amplio rango de concentraciones. También ofrece
buena resistencia al ácido clorhídrico diluido y a diferentes tipos de solventes. Debido a sus
propiedades, esta aleación es muy solicitada para válvulas de industrias manufactureras de
gasolinas con alto octanaje. De igual forma puede ser soldado satisfactoriamente.

Edición 2019.
5.8. En la siguiente tabla “Materiales usados en la Industria para la fabricación de válvulas”

(Tabla 2) muestra una compilación de algunos de los materiales más comúnmente usados para la
construcción de válvulas.
NORMA ASTM DEL GRUPO

ESPECIFICACION ESPECIFICACIÓN
MATERIAL COMO DESIGNACIÓN COMUN ASME SERVICIOS RECOMENDADOS
ASTM DE FORJA ASTM DE BARRA
FUNDICIÓN B16.34
Servicios no corrosivos incluyendo agua, petroleo o gas a temperaturas entre -20 y +800 °F (-
A216 Grado WCB Acero al carbono C-Si 1.1 A105 A105
29 y +425 °C).
Servicios no corrosivos incluyendo agua, petroleo o gas a temperaturas entre -20 y +800 °F (-
A216 Grado WCC Acero al carbono C-Mn-Si 1.2 A105N A105N
29 y +425 °C).
Servicio a baja temperatura hasta -50 °F (-46°C); no apta para uso arriba de +650 °F (+340°C)
A352 Grado LCB Acero al carbono C-Si 1.3 A105 A105
a352 Grado LCC Acero al carbono C-Mn-Si 1.2 A105 A105
A352 Grado LC3 Baja aleación 3 1/2&Ni 1.2 A350 LF3 A350 LF3
A217 Grado WC1 Baja aleación C-1/2%Mo 1.3 A182 F1 A182 F1
Baja aleación 3/4%Ni-Mo- Servicios no corrosivos incluyendo agua, petroleo o gas a temperaturas entre -20 y +1100 °F
A217 Grado WC5 1.7 A182 F2 A182 F2
3/4%Cr (-29 y +593 °C).
Baja aleación 1 1/4%Cr- Servicios no corrosivos incluyendo agua, petroleo o gas a temperaturas entre -20 y +1100 °F
A217 Grado WC6 1.9 A182 F11 A182 F11
1/2%Mo (-29 y +593 °C).
Baja aleación 2 1/4%Cr- Servicios no corrosivos incluyendo agua, petroleo o gas a temperaturas entre -20 y +1100 °F
A217 Grado WC9 1.10 A182 F22 A182 F22
2%Mo (-29 y +593 °C).
Baja aleación 5 1/4%Cr- Servicios ligeramente corrosivos o aplicaciones erosivas así como servicios no corrosivos a
A217 Grado C5 1.13 A182 F5a A182 F5a
1/2%Mo temperaturas entre -20 y +1200 °F (-29 y +649 °C)
Servicios de media agresividad en corrosión a temperaturas entre -20 y 1200 °F (-29 y +649
A217 Grado C12 Media aleación 9Cr%-1%Mo 1.14 A182 F9 A182 F9
°C)
Media aleación 9%Cr-1%Mo- Servicios ligeramente corrosivos o aplicaciones erosivas así como servicios no corrosivos a
A217 Grado C12-A 1.15 182 F91 182 F91
V temperaturas entre -20 y +1200 °F (-29 y +649 °C)
Acero inoxidable 18%Cr-8%Ni- Servicios corrosivosa baja temperatura o servicios no corrosivos pero a alta temperatura
A351 Grado CF8 2.1 A182 F304 A182 F304
0.08%C entre -450 y +1200 °F (-268 y +649 °C). Arriba de +800°F (+425°C) especificar 0.04% C mínimo
Acero inoxidable 18%Cr- Servicios corrosivosa baja temperatura o servicios no corrosivos pero a alta temperatura
A351 Grado CF8M 2.2 A182 F316 A182 F316
12%Ni-2%Mo-0.08%C entre -450 y +1200 °F (-268 y +649 °C). Arriba de +800°F (+425°C) especificar 0.04% C mínimo
Acero inoxidable bajo Agua salobre, soluciones fosfatizadas, agua presurizada @ 570°F (299°C), agua de mar,
A351 Grado CF3 2.1 A182 F304L A182 F304L
carbono 18%Cr-8%Ni-0.03%C vapor.
Acero inoxidable bajo Ácido acético, carbonato de calcio, lactato de calcio, agua potable, agua de mar, vapor,
A351 Grado CF3M 2.2 A182 F316L A182 F316L
carbono 18%Cr-12%Ni-2%Mo- sulfitos.
Acero inoxidable bajo Servicio corrosivo o servicio no corrosivo a +800 °F (+425°C)
A351 Grado CG3M 2.2 A182 F317L A182 F317L
carbono 18%Cr-12%Ni-3%Mo-
Primariamente para servicio a alta temperatura en aplicaciones no corrosivas entre -450 y
Acero inoxidable 18%Cr-
A351 Grado CF8C 2.11 A182 F347 A479 347 1200 °F (-268°C y +649°C). Arriba de +1000°F (+540°C) especificar 0.04%C. También
10%Ni-Cb-0.08%C
aducuado para servicio de hidrógeno.
Servicio corrosivo a baja temperatura o servicio no corrosivo a extremadamente alta
Acero inoxidable 18%Cr-8%Ni-
A351 Grado CF10 2.1 A182 F304H A479 304H temperatura entre -450 y 1200°F (-268 y +649°C). Arriba de +800°F (+425°C) especificar
0.08%C
o.04%C mínimo.
Servicio corrosivo a baja temperatura o servicio no corrosivo a extremadamente alta
Acero inoxidable 18%Cr-8%Ni-
A351 Grado CF10M 2.2 A182 F316H A479 316H temperatura entre -450 y 1200°F (-268 y +649°C). Arriba de +800°F (+425°C) especificar
2%Mo-0.08%C
o.04%C mínimo.
Acero inoxidable 18%Cr- Agua pesada, aguas nucleares, petróleo, lineas de conducción de crudo, plantas de energía,
A351 Grado CG8M 2.2 A182 F317 A182 F317
10%Ni-3%Mo-0.08%C pupla o papel, textiles para impresión, soluciones de tintas corrosivas, líquidos con sulfitos.
Super acero inoxidable Procesos químicos, petróleo refinado, pulpa o papel, productos corrosivos a temperaturas
A351 Grado CK20 2.12 A182 F310H A182 F310H
25%Cr-20%Ni-0.04 a 0.2%C alrededor de 1200 °F (649°C), líquidos con sulfitos, acido sulfurico diluido.
Ácido acético caliente, salmuera, soluciones cáusticas (concentradas, calientes), ácido
Super acero inoxidable A182 B462 A182 B462 sulfúrico diluido, ácido hidrofluorídrico diluido, ácido nítrico (concentrado, caliente), ácido
A351 Grado CN7M 3.17
19%Cr-28%Ni-Cu-Mo-0.07%C N08020 N08020 nítrico-hidrofluorhídrico, sulfatos y sulfitos, ácido sulfúrico en todas sus concentraciones a
+150°F (+66°C), ácido sulfuroso, ácido fosfórico.
Ácido acético caliente, salmuera, soluciones cáusticas (concentradas, calientes), ácido
sulfúrico diluido, ácido hidrofluorídrico diluido, ácido nítrico (concentrado, caliente), ácido
Super acero inoxidable A182 B462 A182 B462
A351 Grado CN3MN 3.12 nítrico-hidrofluorhídrico, sulfatos y sulfitos, ácido sulfúrico en todas sus concentraciones a
19%Cr-28%Ni-Cu-Mo-0.03%C N08020 N08020
+150°F (+66°C), ácido sulfuroso, ácido fosfórico. Mejores propiedades de soldabilidad que
el CN7M.
Ácido acético, antibióticos y drogas, componentes blanqueadores, ácido fórmico, fruta y
Super acero inoxidable
jugo, aire caliente, agua caliente, hidrocarburos, ácido hidroclórico, líquidos y ácidos
A351 Grado CK3MCuN 20%Cr-18%Ni-6%Mo- 2.8 A182 F44 A479 S31254
orgánicos, ácido nítrico, sales orgánicas, ácido oxálico, ácido fosfórico, agua de mar, aguas
0.025%C
residuales, bisulfíto de sodio, vapor + ácido sulfámico, ácido sulfúrico al 10%.
Tabla 2.-Materiales usados en la industria para la fabricación de válvulas.

Edición 2019.
NORMA ASTM DEL GRUPO

ESPECIFICACION ESPECIFICACIÓN
MATERIAL COMO DESIGNACIÓN COMUN ASME SERVICIOS RECOMENDADOS
ASTM DE FORJA ASTM DE BARRA
FUNDICIÓN B16.34
Incoloy 800; 19%Cr-32%Ni-
A351 Grado CT15 .... B564 N08810 B408 N08810
0.05 a 0.15%C
Salmuera concentrada, ácidos grasos, agua potable, pulpas de agua, pulpas de licor a
Super acero inoxidable
+220°F (+104°C), agua de mar, ácido sulfurico en concentraciones de 15-30% @ +140 a +160
A351 Grado CD4MCu 20%Cr-18%Ni-6.5%Mo- …. N/A A479 S32550
°F (+60 a +71 °C), ácido sulfurico en concentraciones de 35-40% @ +185°F (85°C) más 5 % de
0.025%C
orgánicos.
Super acero inoxidable Ambientes que contienen cloro donde los aceros inoxidables de la serie 300 no proveen de
A351 Grado CN2MCuN …. B469 8904 B625 8904
21%Cr-25.5%Ni-4.5%Mo- una resistencia a la corrosión por picaduras y por fragilización.
Servicios corrosivos en aplicaciones a temperaturas entre -20 y + 900°F (-29 y +482°C).
A487 Grado CA15 Acero inoxidable con 12% Cr …. A182 F6 A276 410
Servicios corrosivos en aplicaciones a temperaturas hasta +1300°F (704°C). Agua para
A487 Grado CA6NM Acero inoxidable con 12% Cr …. A182 F6 A276 410
alimentación de calderas a 250°F (115°C). Agua de mar, vapor sulfuroso.
Grado soldable; buena resistencia a la corrosión de la mayoría de los ácidos orgánicos y
A494 Grado M35-1 Monel 67%Ni-30%Cu 3.4 B564 N04400 B164 N04400 agua de mar. También altamente resistente a la mayoría de las soluciones alcalinas a +752
°F (400°C). Excelente para aplicaciones de ácido hidrofluorhídrico.
Procesos químicos, procesos minerales, procesos alimenticios. El Niquel e sútil para el
manejo de concentrados alcalinos o soluciones cáusticas, ácidos reductores, ciertos
A494 Grado CZ100 Niquel al 95% …. B160 N02200 B160 N02200 productos alimenticios, ácidos orgánicos bajo ciertas condiciones, cloruros secos y
anhidridos de amonia. La fundición de niquel no es aplicable para ácidos oxidantes y
percloratos alcalinos.
Excelente para servicios a alta tempertaura. Buena resistencia a medios altamente
Inconel 600; 75%Ni-15%Cr-
A494 Grado CY40 …. B564 N06600 B166 N06600 corrosivos y atmosferas a +800°F (+425°C). Agua caliente para calderas, aguas cáusticas
8%Fe
calientes, condiciones oxidantes a elevada temperatura.
Inconel 625; 60%Ni-22%Cr- Excelente para servicios a alta temperatira. Buena resistencia a medios altamente
A494 Grado CW6MC …. B564 N06625 B446 N06625
9%Mo-3.5%Cb corrosivos y atmosferas a +800°F (+425°C).
Servicio de gas amargo. Excelente resistencia a ácidos reductores y oxidantes, agrietamento
Incoloy 825; 42%Ni-21.5%Cr-
A494 Grado CU5MCuC …. B564 N08825 B425 N08825 por estres y por corrosión, ataques localizados tales como picaduras y fragilización y ácido
3%Mo-2.3%Cu
sulfúrico y fosfórico.
Excelente resistencia a la corrosión. Apropiado para la mayoría de las aplicaciones de
Hastelloy B; 62%Ni-28%Mo-
A494 Grado N12MV 3.15 B335 N10001 B335 N10001 procesos químicos. Excelente resistencia a la corrosión por picaduras y fragilización y
5%Fe
esfuerzo (SCC).
Excelente resistencia a la corrosión y resistencia mejorada a líneas calinetes y zonas de
Hastelloy B2; 62%Ni-28%Mo-
A494 Grado N7M …. B335 N10625 B335 N10625 ataque afectadas por calor. Resiste la formación de precipitados de carburo en el límite de
2%Fe
grano en zonas afectadas por el calor por soldadura.
Hastelloy C4; 61%Ni-16%Mo- Buena resistencia a fuertes condicionesoxidantes. Buenas propiedades a alta temperatura,
A494 Grado CW2M …. B574 N06455 B574 N06455
16%Cr alta resistencia a los ácidos fórmico, fosfórico, sulfuroso y sulfúrico a +1200°F (+649°C).
Antiguo Hastelloy C-276; Buena resistencia a fuertes condicionesoxidantes. Buenas propiedades a alta temperatura,
A494 Grado CW12MW 3.15 B574 N10276 B574 N10276
56%Ni-18%Mo-17%Cr-6%Fe alta resistencia a los ácidos fórmico, fosfórico, sulfuroso y sulfúrico a +1200°F (+649°C).
Nuevo Hastelloy C-276; Buena resistencia a fuertes condicionesoxidantes. Buenas propiedades a alta temperatura,
A494 Grado CW6M …. B574 N10276 B574 N10276
56%Ni-19%Mo-18%Cr-16%Fe alta resistencia a los ácidos fórmico, fosfórico, sulfuroso y sulfúrico a +1200°F (+649°C).
Salmuera concentrada, ácidos grasos, agua potable, pulpas de agua, pulpas de liquidos a
Acero inoxidable duplex
A995 Grado CD4MCuN grado 1A; 25.5%Cr-5.5%Ni- 2.8 N/A A479 S32550
°F (+60 a +71 °C), ácido sulfurico en concentraciones de 35-40% @ +185°F (85°C) más 5%
2%Mo-0.040%C
orgánicos.
A995 Grado CE8MN grado 2A; 24%Cr-9.5%Ni- 2.8 A182 F51 A479 S32750
4%Mo-0.080%C
orgánicos.
A995 Grado CD3MN grado 4A; 22%Cr-5%Ni-3%Mo- 2.8 A182 F51 A479 S31803
N-0.030%C
orgánicos.
Acero inoxidable super +220°F (+104°C), agua de mar, ácido sulfurico en concentraciones de 15-30% @ +140 a +160
A995 Grado CE3MN duplex grado 5A; 25%Cr- 2.8 A182 F53 A182 F53 °F (+60 a +71 °C), ácido sulfurico en concentraciones de 35-40% @ +185°F (85°C) más 5%
7%Ni-4.5%Mo-N-0.030%C orgánicos. Muy útil donde se requiere resistencia a la corrosión por picaduras (pitting)
PREN.
Acero inoxidable super +220°F (+104°C), agua de mar, ácido sulfurico en concentraciones de 15-30% @ +140 a +160
A995 Grado CD3MWCuN duplex grado 6A; 25%Cr- 2.8 A182 F53 A182 F53 °F (+60 a +71 °C), ácido sulfurico en concentraciones de 35-40% @ +185°F (85°C) más 5%
7.5%Ni-3.5%Mo-N-0.030%C orgánicos. Muy útil donde se requiere resistencia a la corrosión por picaduras (pitting)
PREN.
Bronce al aluminio; 79%Cu Servicio de agua de mar. Muy util en sevicio de agua para servicios contra incendio.
B148 Grado 95800 …. N/A B150 C63000
mínimo-4.5%Ni-9%Al-3.4-
Bronce Industrial; 86.0 a Aire, agua, vapor y petróleo; también es idónea para tratar con muchos solventes,
90.0%Cu-5.5 a 6.5%Sn-1.0 a refrigerantes orgánicos y muchos otros líquidos y gases industriales con temperaturas de
B61 Grado C92200 …. B62 C83600 B62 C83600
2.0%Pb-3.0 a 5.0%Zn-1% hasta 550°F (287 °C) y presiones relativamente altas.
Ni+Co.
Bronce Industrial; 84.0 a Aire, agua, vapor, petróleo y gas con temperaturas de hasta 450°F ((232°C) a presiones
86.0%Cu-4.0 a 6.0%Sn-4.0 a relativamente bajas.
B62 Grado C83600 …. B62 C83600 B62 C83600
6.0%Pb-4.0 a 6.0%Zn-1%
Ni+Co.
Hierro gris; 2.53 a 4.0%C-1 a Principalmente para agua, servicios generales, ingenios azucareros, drenajes, etc., a una
A126 Clase B …. N/A N/A
3%Si-Mn-0.75%P-0.15%S. temperatura entre 0 y 450 °F (-18 y 232 °C).
Hierro dúctil; 94%Fe-3.2 a Principalmente para agua, servicios generales, ingenios azucareros, drenajes, etc., a una
3.6%C-2.2 a 2.8%Si-0.1 a temperatura entre 0 y 550 °F (-18 y 288 °C).
A536 Grado 65-45-12 0.2%Mn-0.03 a 0.04%Mg- …. N/A N/A
0.005 a 0.04%P-0.005 a
0.02%S.
(1) La lista anterior de las industrias de consumo y materiales son útiles como ejemplos de las aplicaciones típicas donde estos materiales pueden ser utilizados; sin embargo, la responsabilidad de la selección de la
aleación y del arreglo de interiores (trim) es de la firma de ingeniería o el usuario final.
Tabla 2.-Materiales usados en la industria para la fabricación de válvulas (continuación).

Edición 2019.
6. TRATAMIENTOS TÉRMICOS EN LOS ACEROS.
6.1. Un tratamiento térmico es el proceso de calentamiento de un metal hasta llevarlo a su

temperatura de cambio de fase, manteniendo a dicha temperatura el metal hasta lograr que los
componentes tengan una temperatura homogénea, con un posterior enfriamiento para obtener
las propiedades mecánicas deseadas. Los tratamientos térmicos, en combinación con los
elementos de aleación que conforman el acero nos ayudan a homogenizar las propiedades
mecánicas en toda la matriz. Un tratamiento térmico incorrecto provocará variaciones en las
propiedades mecánicas que pueden resultar en fractura de las piezas en servicio, menor
resistencia a la corrosión, problemas de maquinabilidad y otros que afectarán el desempeño del
producto.
6.2. En virtud de que un tratamiento térmico se ve afectado por la temperatura, el tiempo de

enfriamiento y los contenidos químicos de la aleación, existen infinidad de cartas de tratamiénto
térmico para una infinidad diferente de grados de acero o aleaciones; estas cartas se llaman cartas
de temperatura-tiempo-transformación (TTT) (Figura 15).
1000
T (°C) 900
800
Perlita
A1
T° de inicio de la
700 transformación
600 Austenita (ϒ)
Perlita + Bainita
500
400 50
Bainita
300 Austenita (ϒ)
200 𝑀𝑜
𝑀50
100 𝑀90
Martensita
0.1 1 10 100 1000 10'

Tiempo t (seg).
Figura 15.- Carta TTT Esquemática de un acero martensítico.
A continuación, se describen algunos ejemplos de TT para los aceros más comunes utilizados en
la producción de válvulas.
6.2.1. Aceros al carbono Grupo 1.1 de acuerdo con ASME B16.34. En este grupo se encuentra el
WCB, A105, LF2, A515-70, normalmente se les da tratamiento de Normalizado con posterior
revenido (Figura 16).
1000
Tiempo de Inicio de la temperatura de
T (°C) 900 transformación (723 °C)
800
normalizado
700 A1 ---------------------------------------------------.
600
500 Enfriamiento al aire Tiempo de
400 revenido
Enfriamiento al aire
300 Calentamiento
200
tiempo segun
100
dureza
requerida
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Tiempo t (hrs).
Figura 16.- Carta TTT de normalizado más revenido de un acero al carbono.

Edición 2019.
6.2.2. Aceros aleados Grupo 1.13 de ASME B16.34. Incluyen al C5, F5, P5; se observa que la
temperatura para el revenido es más alta que la del acero al carbono (Figura 17).
1000
Tiempo de Inicio de la temperatura de
T (°C) 900
normalizado transformación (723 °C)
800
700 A1 ---------------------------------------------------.
600
Enfriamiento al aire
500 Enfriamiento al aire
tiempo segun
400
dureza
300 Calentamiento
requerida
200
100
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Tiempo t (hrs).
Figura 17.- Carta TTT de normalizado más revenido de un acero aleado C5.
6.2.3. Aceros aleados Grupo 2.3 de ASME B16.34. Incluyen al CF8M, CF8C, CF3M, CG8M, CF10M,
F316, F216H, F317; se observa que la temperatura para llegar a la temperatura de transformación
de fases es más elevada; para aceros inoxidables de este grupo no se requiere revenido sino un
temple en agua (Figura 18).
1300
1200 Tiempo de Inicio de la temperatura de
1100
solubilizado transformación (900 °C)
1000
T (°C) 900 A1______________________________.
800
700
600
500
400
Templado en agua
300 Calentamiento
200
100
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo t (hrs).
Figura 18.- Carta TTT de solubilizado para un acero inoxidable austenítico.
7. SELECCIÓN DE MATERIALES INTERIORES DE LA VÁLVULA.- La selección de los materiales del

cuerpo así como de los internos de la válvula determina la vida útil de la misma; una mala
selección puede tener consecuencias desde la degradación de la válvula inclusive unos días
después de su instalación hasta ocasionar el daño de varias partes del sistema de tuberías e
inclusive un accidente de consecuencias fatales.
7.1.- Los Arreglos de Materiales pueden ser clasificados en dos grandes grupos, metálicos y no-
metálicos. El grupo de los metálicos incluye a las aleaciones de Cobre, aceros inoxidables y algunas
aleaciones exóticas. El grupo de los no-metálicos incluye materiales tales como plásticos y
elastómeros.
7.2. La selección del material de los internos (trim) que son las partes remplazables del interior
de la misma, depende de los parámetros del proceso el cual estarán inmersos; esto es, la relación
presión-temperatura del sistema, así como de las características del fluido (corrosión, abrasión,
oxidación) e inclusive las reacciones químicas que pudieran generarse durante el proceso.
7.3.- Para los arreglos de interiores metálicos utilizados en válvulas nos vamos a referir a la
norma de fabricación para válvulas de compuerta API-600; este estándar de diseño y fabricación

Edición 2019.
ha publicado los arreglos de interiores (trim) más comunes para válvulas de acero fundido. Con el
paso de los años y la experiencia de Usuarios finales y fabricantes de válvulas se ha listado una
selección de los arreglos de interiores que han funcionado mejor en las aplicaciones donde los
productos han sido utilizados, Aun cuando esta norma aplica solo para válvulas de compuerta de
la línea fundido bonete bridado estándar, estos arreglos de interiores han sido adoptados por la
mayoría de las otras líneas de producto a nivel internacional, inclusive su correspondiente norma
ISO-10434.
7.4. No obstante, existen otros arreglos de interiores que no están listados en API-600 y que son
requerimientos específicos del Cliente para servicios particulares. Un ejemplo es el requerimiento
de la industria nuclear que no acepta componentes con contenidos de cobalto ya que
reaccionarán con los elementos residuales que se obtienen a partir del manejo de uranio
radioactivo. El stellite 6™ (aleación Co-Cr) especificado para el trim Api-600 No. 8 de los anillos no
es entonces permitido. En este caso, es común que requieran una aleación 11 ½ a 13 % Cr que
ofrezca el diferencial de dureza entre los elementos de sello; para este servicio se recomienda el
uso de Nucalloy ™ para cumplir esta condición.
7.5. Para ser más efectivo en la explicación de los arreglos de interiores, los estaremos
abordando conforme revisemos a detalle cada una de las líneas de producto en los siguientes
capítulos.
CAPITULO II.

Edición 2019.
1. CLASIFICACION POR TIPO DE VÁLVULA.
1.1. El tipo de válvula define si se tratará de un equipo para el inicio y corte del flujo, la
regulación del flujo volumétrico (Throttling), la prevención de retorno de flujo (Anti-backflow),
etc., además, existen diferentes diseños de construcción de una válvula dependiendo del servicio
al cual están destinados; los Ingenieros de proceso determinan cuál de los diferentes tipos de
válvula es el que más se adecua a sus necesidades, ya sea por el tipo de fluido que va a manejar, si
lleva partículas en suspensión, la relación presión-temperatura, etc.; además, determinan el
diámetro y presión clase que será instalada para acoplarse a la línea de conducción.
1.2. La clasificación de las válvulas Walworth a las que nos vamos a referir en este libro son las
siguientes:
1.2.1. Línea de producto bonete bridado fundido diseño estándar.
a) Válvula de compuerta tipo cuña bonete bridado, de acuerdo a la Norma API-600 (“Steel Gate
Valves–Flanged and Butt-Welding Ends, Bolted Bonnets”).
b) Válvula de globo bonete bridado de acuerdo a la Norma API-623 (“Steel Globe Valves–Flanged
and Butt-Welding Ends, Bolted Bonnets”).
c) Válvula de retención bonete bridado de acuerdo a la Norma API-594 estilo “B” (“Check Valves:
Flanged, Lug, Wafer and Butt-Welding”).
1.2.2. Línea de producto bonete bridado fundido de construcción ligera.
a) Válvula de compuerta tipo cuña, bonete bridado de acuerdo a la Norma API-603 (“Corrosion-
Resistant, Bolted Bonnet Gate Valves – Flanged and Butt-welding Ends”).
b) Válvula de globo bonete bridado de acuerdo a la Norma ASME B16.34 (“Valves- Flanged,
Threaded and Welding End”).
c) Válvula de retención bonete bridado de acuerdo a la Norma ASME B16.34 (“Valves- Flanged,
Threaded and Welding End”).
1.2.3. Línea de producto forjado diseño API-602 (“Gate, Globe and Check Valves for Sizes DN 100
(NPS 4) and Smaller for the Petroleum and Natural Gas Industries).
a) Válvula de compuerta bonete bridado.

b) Válvula de globo bonete bridado.
c) Válvula de retención bonete bridado.
1.2.4. Línea de producto API-6D (“Specification for Pipeline and Piping Valves”).
a) Válvula de bola trunnion de paso completo y continuado.

b) Válvula de compuerta plana de paso completo y continuado.
c) Válvula de compuerta de expansión de paso completo y continuado.
d) Válvula macho acero lubricada.
e) Válvula de retención paso completo.

Edición 2019.
1.2.5. Línea de producto bonete sello a presión (Pressure Seal) diseño ASME B16.34 (“Valves-
Flanged, Threaded and Welding End”).
a) Válvula de compuerta tipo cuña.

b) Válvula de globo y stop check.
c) Válvula de retención tipos columpio (swing), basculante (tilting) y pistón (lift).
1.2.6. Línea de producto válvula de retención tipo oblea diseño API-594 estilo “A” (“Check valves;
Flanged, Lug, Wafer and Butt-welding”).
a) Válvula de retención tipo oblea sencilla estilo A (single wafer plate).

b) Válvula de retención tipo doble oblea estilo A (dual wafer plate).
c) Válvula de retención tipo doble oblea con orejas estilo A (dual Lug plate).
d) Válvula de retención tipo doble oblea bridada estilo A (dual plate double flanged).
1.2.7. Línea de producto bola flotante.
a) Válvula de bola flotante diseño estándar de dos piezas de acuerdo a la Norma API-608
(“Metal Ball Valves- Flanged, Threaded and Welding Ends”), extremos bridados o para soldar a
tope.
b) Válvula de bola flotante diseño ligero de dos piezas de acuerdo a la Norma MSS-SP-72 (“Ball
Valves with Flanged or Buttweld , Threaded and Welding Ends”), extremos bridados, caja para
soldar o para soldadura a tope.
c) Válvula de bola flotante diseño para servicio severo, diseño de tres piezas a prueba de fuego
de acuerdo a la Norma API-608 (“Metal Ball Valves- Flanged, Threaded and Welding Ends”).
d) Válvula de bola flotante diseño ligero de tres piezas de acuerdo a la Norma MSS-SP-110 (“Ball
Valves - Threaded, Socket welding, Solder Joint, Grooved and Flared Ends”), extremos caja para
soldar (socket weld) o roscados (threaded).
1.2.8. Línea de producto macho hierro diseño API-599 (“Metal Plug Valves-Flanged, Threaded, and
Welding Ends”).
a) Válvula Macho hierro lubricado.
1.2.9. Línea de producto bonete bridado fundido hierro.
a) Válvula de compuerta bonete bridado de hierro tipo cuña, de acuerdo a la Norma MSS-SP-70
(MSS-SP-70 “Gray Iron Gate Valves, Flanged and Threaded Ends”).
b) Válvula de globo bonete bridado de hierro, de acuerdo a la Norma MSS-SP-85 (MSS-SP-85
“Gray Iron Globe and Angle Valves, Flanged and Threaded Ends”).
c) Válvula de retención bonete bridado de hierro, de acuerdo a la Norma MSS-SP-71 (“Gray Iron
Swing Check Valves, Flanged and Threaded Ends”).
1.2.10. Línea de producto bronce industrial diseño MSS-SP-80 (“Bronze, Gate, Globe, Angle and
Check Valves”).
a) Válvula de compuerta de bronce tipo cuña bonete bridado.

Edición 2019.
b) Válvula de globo de bronce, bonete bridado.

c) Válvula de retención de bronce, bonete bridado.
2. CARACTERISTICAS GENERALES DE UNA VÁLVULA.
2.1. A partir de este capítulo hablaremos a detalle de las características particulares de

construcción de las válvulas mencionadas en este capítulo, pero primero concentrémonos en
conocer las características generales que debe tener una válvula y que se muestran a
continuación.
2.2. El casco de una válvula consiste en todos aquellos componentes que ayudarán a mantener la
presión del fluido que se está controlando y típicamente son el cuerpo, el bonete o tapa y la
tornillería utilizada para mantener unidos estos componentes. Debido a que la principal función de
estas piezas es contener la presión, su resistencia a la tensión es el aspecto más importante por
considerar en el momento de selección de materiales; sin embargo, también se debe de
considerar que sean materiales resistentes a la corrosión y erosión del fluido que pasa
internamente. Debido a que el bridado atornillado generalmente es protegido del contacto con el
fluido por medio de juntas o sellos, su resistencia a la tensión y a la corrosión atmosférica son los
principales factores de selección del material.
2.3. Por otro lado, las partes controladoras de la presión y/o el flujo; normalmente son
componentes internos qué en su conjunto, permiten bloquear o permitir el paso del fluido parcial
o totalmente. En general, los componentes controladores de presión son las partes internas que
están en contacto directo con el paso del fluido y se conocen como el arreglo de Materiales o
TRIM de la Válvula. El TRIM varía dependiendo el tipo y diseño de la válvula, pero típicamente son
el vástago o flecha, el obturador y superficies del asiento del cuerpo y del obturador. La función de
estos componentes es ayudar a que la válvula cumpla con su tarea al momento de la operación.
Por lo que una dureza adecuada y resistencia a la tensión son importantes, también se debe de
considerar la resistencia a la corrosión y erosión debido al fluido y la resistencia a la temperatura.
2.3.1. En muchos casos, los materiales utilizados para la construcción del casco no poseen las
propiedades apropiadas para ser utilizados como materiales para el TRIM. Esta es la principal
razón por la que se fabrican piezas por separado como los anillos de asiento o bujes para el sello
posterior del vástago conocido como backseat; estos componentes se unen al casco o cuerpo de la
válvula por medio de rosca, soldadura o unidas a presión en lugar de estar integradas al cuerpo
como superficies maquinadas; por lo anterior, los materiales del TRIM son generalmente más
caros que los del casco. Debido a lo anterior, en válvulas de gran tamaño se opta por fabricar la
compuerta o el disco del mismo material que el casco y proporcionarle una capa exterior de algún
material del TRIM sobre las superficies importantes del asiento conocidas como áreas de sello.
2.3.2. Es común utilizar diferentes materiales para partes de los interiores (TRIM) en una misma
válvula; esto porque el uso de materiales diferentes (sobre todo metálicos) disminuyen la
probabilidad de que las superficies en contacto se adhieran unas con otras provocando un
fenómeno de desgarramiento entre los componentes conocido como galling.
2.3.3. Una tercera categoría de partes de una válvula es aquellas localizadas en el casco y que su
función es prevenir fugas al exterior más que evitar el escape de la presión. Estas partes son las

Edición 2019.
llamadas juntas o empaques. Las juntas forman un sello estático entre los componentes del casco,
un ejemplo es la junta que se coloca entre cuerpo y bonete de una válvula bridada atornillada.
Cabe mencionar que deben tener la adecuada resistencia a la compresión para contener la presión
del fluido, ser lo suficientemente suaves para poder deformarse y formar un sello hermético, ser
capaces de resistir altas temperaturas de servicio y ser capaces de mantener sus propiedades a lo
largo del tiempo. Los empaques forman parte de esta categoría y crean un sello entre el casco y el
vástago o el eje de la válvula.
2.3.4. Al momento de requerir una válvula, el comprador debe de especificar los materiales del
casco y del TRIM, la selección se realiza de aquellos disponibles para el tipo de válvula requerida.
Los materiales de las juntas, de los empaques y de los pernos prisioneros son seleccionados, en
este caso, por el fabricante ya que éstos deben de ser compatibles con el diseño y con los
materiales seleccionados por el comprador, siempre cumpliendo con los estándares establecidos.
3. TIPOS DE UNION CUERPO-BONETE O CUERPO-EXTREMOS.- Se refiere a la forma en que el

cuerpo (parte principal de la válvula) se acopla con la contraparte para formar el ensamble
principal de la válvula. Esto puede ser mediante tornillería o por soldaduras de unión. Los tipos
más comunes son:
3.1. Unión cuerpo-bonete bridado atornillado (Figura 19). En este diseño, tanto el cuerpo como
el bonete (o tapa) tienen una brida que coincide entre estos componentes; estás bridas son
ensambladas con tornillería. En válvulas de diámetros pequeños DN ¼ a 2 es común encontrar que
el bonete esté sujeto por medio de tornillos de cabeza hexagonal que atornillan directamente en
agujeros roscados que se encuentran en la parte superior del cuerpo mientras que en diámetros
mayores normalmente se utilizan espárragos con dos tuercas. Una junta se coloca entre el cuerpo
y el bonete para evitar derrames o fugas.
Brida Tapa
Brida
Bonete
Brida Bonete
Brida Cuerpo
Brida Cuerpo
Brida Cuerpo
Figura 19.- Tipo de unión cuerpo-bonete bridado.
Dependiendo de la capacidad a presión de la válvula; la junta puede ser de plana, de material

sólido, de tipo espirotálica o un anillo de metal. La junta tipo plana se puede encontrar en válvulas
que trabajan con presiones bajas; mientras que, la junta espirotálica para presiones medias y el
anillo de metal se utilizan para válvulas que trabajan con presione altas. Las válvulas de diseño de
unión cuerpo-bonete bridado atornillado se pueden desensamblar fácilmente en caso de que se
necesiten hacer reparaciones y son utilizadas en todos tipos de válvulas de hierro fundido y de
acero, ya sea al carbono, aleado, inoxidable o aleado.

Edición 2019.
3.2. Unión cuerpo-bonete soldado (Figura 20).- El soldar el bonete al cuerpo evita toda fuga o
derrame a través de la unión, pero convierte la tarea de desensamble realmente muy difícil. De
igual forma, al optar por una Junta por Soldadura, la válvula más ligera en comparación con
aquellas con junta de sellado a presión o por bonete bridado atornillado. Este tipo de juntas
usualmente se pueden encontrar en válvulas de acero de diámetros pequeños debido a que la
reparación de válvulas de este tamaño se considera económicamente inaceptable.
Cuerpo soldado al
bonete/tapa
Cuerpo soldado al
bonete
Figura 20.- Tipo de unión cuerpo-bonete soldado.
3.3. Unión cuerpo-bonete Sellado a Presión (Pressure Seal).- Aun cuando el bonete esta
atornillado por medio de espárragos, el sello en este tipo de válvula se logra porque la presión
interna que actúa en la parte inferior del bonete (dentro de la válvula) provoca que el cuerpo selle
con un anillo metálico (junta pressure seal) relativamente suave (Figura 21).
Anillo segmentado
Anillo espaciador
Junta pressure seal

Bonete pressure seal
Figura 21.- Tipo de unión cuerpo-bonete sellado a presión.
Debido a que el anillo metálico tiene una figura de sección transversal en forma de cuña, al
momento que la presión interna empuja el bonete hacia arriba, este anillo se deforma y ajusta o
sella las superficies en contacto del bonete y el cuerpo. El anillo segmentado de empuje, que se
encuentra en un surco circular en la parte superior del cuerpo, absorbe todo el empuje aplicado
debido a la presión interna de la válvula. El anillo espaciador endurecido que se encuentra entre el
anillo de sellado y el anillo de empuje previene deformaciones en la parte superior del anillo de
sellado. Los espárragos sostienen en el debido lugar al bonete y aplican una pequeña precarga
sobre el anillo de sellado antes de que la válvula se encuentre en servicio (Figura 21). Las Juntas de

Edición 2019.
Sellado a Presión (Pressure Seal) son generalmente utilizadas en válvulas de acero que trabajan a
presiones altas y muy altas.
3.4. Unión cuerpo-extremos atornillados o embirlados (Figura 22).- El ensamble de válvulas de

tipo bola trunnion y bola flotante, consiste en dos o de tres partes, el cuerpo y uno o dos
extremos; los extremos tienen bridas coincidentes con el cuerpo que esta barrenado y roscado en
sus extremos para permitir el ensamble entre sí por medio de tornillería y una junta metálica entre
ellas para evitar fugas. Existen diseños que utilizan solo un cuerpo que ya tiene integrado un
extremo, por lo que solo se requiere del extremo contrario para lograr el ensamble de los
componentes internos y posteriormente ensamblar dicho extremo.
Cuerpo barrenado y con

roscas en sus extremos
Extremo Extremo
Bridado Bridado
Figura 22.- Tipo de unión cuerpo-extremos atornillados.
3.5. Unión cuerpo-extremos soldados (Figura 23). Esta es una versión diferente de la válvula de
cuerpo-extremos atornillados; en este diseño no se utiliza la tornillería ni la junta espirotálica para
lograr el ensamble del cuerpo y los extremos.
3.5.1. Cuando se han maquinado los componentes, se inicia el proceso de ensamble uniendo por
soldadura uno de los extremos al cuerpo, entonces se lleva a cabo el ensamble de los
componentes internos por el lado que ha quedado abierto, razón por la que se les llama diseño de
entrada lateral (side entry); se coloca el segundo extremo para unirlo también por soldadura. Este
diseño tiene la ventaja de que se evitan las fugas al exterior de la válvula, pero tiene la desventaja
de que su reparación es más difícil (o imposible) una vez que tiene alguna falla en los interiores.
Extremo Cuerpo
Soldado Extremo por soldar
Soldado

Edición 2019.
Figura 23.- Tipo de unión cuerpo-extremos soldados.
3.6. Unión cuerpo-bonete roscado.- En este tipo de unión la cuerda del macho localizada en la
parte de abajo del bonete rosca dentro la cuerda de la hembra localizada en la parte superior del
cuerpo. Este tipo de junta es la más sencilla y barata (Figura 24). La unión roscada es comúnmente
utilizada en válvulas de bronce industrial de diámetros pequeños en las que su desensamble es
raramente requerido.
Bonete con rosca

tipo hembra
Extremo con rosca
tipo macho
Figura 24.- Tipo de unión cuerpo-bonete roscado.
3.7. Unión cuerpo-bonete con tuerca unión.- Las uniones de las tuberías, la cuerda de una tuerca
hembra ajusta con el bonete el cual no tiene cuerda y rosca con la cuerda macho localizada en el
cuerpo (Figura 25). Esto trae como ventaja con respecto a la unión cuerpo-bonete roscado, que las
superficies selladas del cuerpo y bonete no froten entre sí cuando la junta esté apretada; por lo
que es preferible este diseño cuando sea necesario operaciones de desensamble. La tuerca de
unión también añade resistencia y rigidez a la junta debido a que se requiere un mayor torque
para ensamblar o remover la tuerca de unión. El uso de este tipo de unión está limitado a válvulas
de bronce industrial de diámetros pequeños, debido al maquinado de la cuerda del cuerpo.
Bonete sin rosca
Cuerpo con rosca tipo Tuerca unión con

macho rosca tipo hembra
Figura 25.- Tipo de unión cuerpo-bonete con tuerca unión.
4. TIPOS DE EXTREMOS.- Casi todos los tipos de válvulas son fabricados con extremos que se
acoplarán a las bridas de unión (también llamadas bridas compañeras) de las tuberías donde serán
instaladas (excepto el tipo dual plate que veremos más adelante). Las válvulas de diámetro
pequeño usualmente tienen extremos roscados (threaded ends o TH) o con caja soldable (socket
Weld o SW); mientras que las de gran tamaño son fabricadas con extremos de cara realzada (RF),
junta tipo anillo (RTJ), o de extremos soldables a tope (BW o WE). Entiéndase qué por convención,
las tuberías de diámetro pequeño (small bore) son aquellas con diámetro igual o menor a 2
pulgadas NPS (tamaño nominal de la tubería); mientras que las tuberías con diámetro igual o
mayor a 2 ½ pulgadas NPS son las consideradas como de gran tamaño (large bore).
4.1. Los extremos roscados (threaded ends), los de junta tipo anillo (RTJ) o de cara realzada (RF)
ofrecen facilidad de ensamble y desensamble y deben usarse cuando el material no es soldable,
aunque la presencia de fugas en este tipo de conexiones es posible y debe considerarse. Los
extremos de caja soldable (SW) o de soldadura a tope (BW) son excelentes para la prevención de

Edición 2019.
fugas (leak-tight) y son preferibles cuando se manejan altas presiones en el interior de la tubería;
sin embargo, este tipo de uniones son más difíciles de realizar y son “más permanentes” que las
demás. A continuación, se presentan los tipos de extremos más comunes:
a) Roscados (Threaded or Screwed) mostrados en la (Figura 26).
Figura 26.- Tipo de extremos roscados.
b) Extremos caja soldable (SW) mostrados en la (figura 27).
Figura 27.- Tipo de extremos caja soldable.
c) Extremos cara realzada (Flanged RF) mostrados en la (figura 28).
Figura 28.- Tipo de extremos cara realzada (RF).
d) Extremos junta tipo anillo (Flanged RTJ) mostrados en la (Figura 29).

Edición 2019.
Figura 29.- Tipo de extremos RTJ.
e) Extremos para soldar a tope (BW o WE), mostrados en la (Figura 30).
Figura 30.- Tipo de extremos soldar a tope (BW o WE).
4.2. Algunas válvulas son fabricadas sin extremos. Existen dos diferentes tipos:
a) Válvula de Retención Dual tipo oblea (Wafer dual plate) sin bridas.- Se instala entre dos
bridas de tuberías del mismo diámetro que coinciden en su trayectoria. Su cuerpo circular
embona justo en el interior del patrón de círculo de barrenos de las bridas de las tuberías.
Una vez ensamblada, la tornillería (espárragos) que conecta a las bridas (también llamadas
bridas compañeras) aprisionan el cuerpo de la válvula y la sostienen en la posición deseada.
En este diseño, la válvula no contribuye a que la línea de tubería permanezca unida (Figura
31).

Edición 2019.
Figura 31.- Válvula dual plate ensamblada a la tubería.
b) Válvulas de Retención Dual con orejas (Lug dual plate).- Las Válvulas tipo Lug (cuerpo con
orejas barrenadas) también son de tipo circular, pero tienen proyecciones barrenadas
llamadas lug con agujeros roscados alrededor de su perímetro. Para realizar el ensamble de
los componentes, la localización de los agujeros barrenados de la válvula concuerda con los
de las bridas compañeras de la tubería. Las Válvulas Lug pueden son instaladas entre las
bridas compañeras utilizando espárragos en cada flanco y así el cuerpo de la válvula servirá
como soporte para que la línea de tubería permanezca unida (Figura 32).
Figura 32.- Válvula dual plate tipo Lug.
4.3. Existe otro tipo de extremos pero que no son tan comunes por lo que no forman parte de
este libro.
5. TIPOS DE OBTURADOR.- El elemento de la válvula que cierra o permite el paso del fluido a
través de esta se llama obturador; este cambia de nombre dependiendo del tipo de válvula y se
clasifican de la siguiente manera:
5.1. Para las válvulas de compuerta diseño API-600 o diseño API-603 la compuerta es de tipo
cuña pues tienen un ángulo que puede ir desde 2° hasta 6° con respecto a la línea de centros del
vástago, esto le permite acuñarse contra los asientos para lograr el sello; esta compuerta además
se subdivide en flexible, sólida o bipartida (Split wedge). La cuña de tipo flexible es fabricada a
partir de fundición y tiene una ranura en todo el perímetro central; esta configuración le ayuda a
sellar con mayor facilidad pues los espacios interiores permiten que la presión del fluido empuje la
superficie de sello de la compuerta contra la superficie de sello de los asientos logrando el sello
aún con baja presión en la cavidad central de la válvula (Figura 33). Los grados también minimizan
la posibilidad que la compuerta se entrampe cuando está en posición cerrada y en caliente. Dicha
flexibilidad hace que la válvula con compuerta flexible sea el diseño más apropiado para el mayor
número de aplicaciones y el diseño estándar utilizado para válvulas de acero. Cabe mencionar, que
no es utilizada en compuertas de bronce o de hierro fundido debido a que no poseen la

Edición 2019.
combinación adecuada entre dureza y flexibilidad requerida en válvulas de compuerta flexible. Las
compuertas con forma de cuña comúnmente son guiadas por barras de acero localizadas en el
cuerpo de la válvula que coinciden con su respectiva ranura en la compuerta. Este tipo de arreglo
previene que la fuerza del flujo del fluido golpee la compuerta contra los asientos al estar siendo
abierta o cerrada evitando de esta manera el desgaste de las superficies de asiento.
Figura 33.- Obturador de compuerta tipo cuña flexible.
5.2. La compuerta de cuña sólida es también fundida y es más utilizada cuando el fluido contiene
partículas sólidas que pueden acumularse en el interior de una compuerta flexible y al cabo de un
tiempo solidificarse en una formación rocosa que entrampe la compuerta y no permita la apertura
de la válvula (Figura 34). Una desventaja del diseño de compuerta sólida es su rigidez, ya que no
permite el acomodamiento del asiento debido a la distorsión de este cuando éste está sujeto a
temperaturas extremas; lo que lo hace propenso a que las superficies en contacto se adhieran y
tienda a atorarse. De igual forma, el sellado de una compuerta sólida depende de la precisión del
maquinado para que las superficies de la compuerta y los asientos en el cuerpo embonen
perfectamente. Cabe mencionar que entre más grande es la válvula, mayor será la dificultad de
que dichas superficies concuerden y ajusten; esto se dificulta más cuando el material en cuestión
es acero. El diseño de cuña sólida es muy utilizado en válvulas de acero para servicio geotérmico,
de hierro (diseño MSS-SP-70) o de bronce (diseño MSS-SP-80). La compuerta sólida se usa en
válvulas de acero forjado de ¼” a 2” (en este caso la compuerta es también forjada) ya que por su
tamaño se hace inviable por costo el uso de una de tipo flexible.
Compuerta sólida para Compuerta sólida para

válvula fundida válvula forjada
Figura 34.- Obturador de compuerta tipo cuña sólida.

Edición 2019.
5.3. La compuerta de tipo doble disco (split wedge) es una variante del diseño flexible y se
fabrica de fundición. Este tipo de compuerta es utilizado cuando las caras del asiento del cuerpo
son paralelas al eje del vástago. Este tipo de compuerta está compuesta de dos discos y un
dispositivo interno en forma de rotula la cual, cuando la válvula se encuentra cerrada provoca que
ambos discos ajusten con la superficie del asiento del cuerpo por la fuerza ejercida por el vástago
logrando el sello. En el primer instante en que se abre la válvula, dicha fuerza anteriormente
generada entre los discos y el asiento es aliviada, provocando que no haya fricción y previniendo el
desgaste de dichas superficies (Figura 35). El diseño de la compuerta doble-disco es utilizado
cuando la confiabilidad está presente; es decir, cuando es necesario mantener el sello hermético
por un tiempo de vida útil más largo. Sus principales aplicaciones son en sistemas que cruzan
grandes distancias; por ejemplo, en dónde el fluido en cuestión es agua, aceite, petróleo o gas
natural. Debido a su complejidad en diseño, este tipo de compuertas son mucho más costosas que
las compuertas en forma de cuña anteriormente mencionada.
Figura 35.- Obturador de compuerta tipo Split wedge.
5.4. En válvulas de compuerta tipo pressure seal diseñadas de acuerdo con ASME B16.34 se
utiliza la compuerta de tipo cuña flexible a partir de fundición; sin embargo, existe otro tipo de
disco, el de caras paralelas (parallel slide) a partir de placa o forja. La compuerta de caras paralelas
se utiliza en servicios críticos para evitar que debido a las altas temperaturas de operación (en las
que generalmente trabajan este tipo de válvulas) el aumento de temperatura en la cavidad central
de la válvula puede incrementar la presión en la misma y por lo tanto provocar una presión más
alta que la de aguas arriba o aguas abajo y entrampar la cuña (Figura 36).
Figura 36.- Obturador de compuerta tipo caras paralelas.

Edición 2019.
5.5. El obturador de las válvulas de compuerta plana API-6D (slab gate), es una placa o forja
sólida de caras planas y paralelas que tiene una zona que bloquea completamente el paso del
fluido y otra sección con un agujero circular de diámetro exactamente igual al del puerto de la
válvula para que cuando esté en posición totalmente abierta permita el paso completo y
continuado del fluido (Figura 37). Este diseño forma un tubo dentro de la válvula para evitar que
se atoren las herramientas de medición o cepillos de limpieza que pasan por este tipo de válvulas
(llamados diablos instrumentados o pigs).
La compuerta plana más comúnmente

usada se fabrica a partir de acero al
carbono con recubrimiento de Niquel
electrolítico (ENP).
Figura 37.- Obturador de compuerta tipo caras planas.
5.6. El obturador de las válvulas de compuerta de doble expansión (expanding gate) está
formado por un conjunto de componentes fabricados a partir de placa o forja en la que los brazos
de control mantienen a la compuerta y el segmento en una posición neutral durante el viaje de
apertura o cierre (Figura 38). En la última parte del recorrido, los brazos de control fuerzan la
expansión de la compuerta y el segmento para mantener un sello total contra los asientos, ya sea
en la apertura o en el cierre. Al igual que las válvulas de compuerta plana (slab), la compuerta de
expansión permite en posición totalmente abierta el paso completo y continuado de herramientas
o cepillos limpiadores conocidos como diablos instrumentados o “pigs”.
Brazos de
control

Edición 2019.
Segmento
La compuerta y el segmento más

comúnmente usados se fabrican a
partir de acero al carbono con Compuerta
recubrimiento de Niquel electrolítico
(ENP).
Figura 38.- Obturador de compuerta de expansión.
5.7. En válvulas de bola trunnion, el obturador es una bola o esfera fabricada a partir de forja
que está en contacto en todo momento con los asientos y que tiene un agujero en el centro; La
bola está rotando apoyada sobre muñones (trunnions) con respecto a un eje perpendicular a dicho
agujero y al paso del fluido. La bola está siempre en contacto con el paso del fluido. Sin embargo,
cuando la válvula está abierta el agujero se alinea al paso del fluido y éste fluye en línea recta a
través de ella (Figura 39). Debido a que la Válvula de Bola es simétrica, el fluido puede correr en
cualquiera de los dos sentidos sin influir en el funcionamiento de esta. La forma de control para la
que estas válvulas son recomendadas es inicio y cierre del flujo; sin embargo, también pueden ser
utilizadas para cambios de dirección en el flujo. De igual forma que las válvulas de compuerta
plana (slab) y compuerta de expansión (expanding gate) permite en posición totalmente abierta el
paso completo y continuado de herramientas, cepillos limpiadores o equipos instrumentados
conocidos como diablos o “pigs”. Existe el diseño de paso reducido, en este caso no es posible el
paso de “pigs”.
Bola o esfera
Cepillo o pig
Figura 39.- Obturador de tipo bola trunnion.
5.8. En las válvulas de bola flotante, la esfera es fabricada a partir de fundición o forja; el
obturador tiene el mismo principio que la de bola trunnion a diferencia que no está soportada por
los muñones (trunnions) sino que es soportada por loa anillos de asiento que generalmente son de
un material no metálico; es por eso que se le llama bola flotante; estas válvulas además no son de
paso completo y continuado y su diseño se limita a un diámetro máximo NPS 12” (Figura 40).

Edición 2019.
Bola o esfera
Figura 40.- Obturador de tipo bola flotante.
5.9. El obturador para una válvula de globo puede ser fabricado a partir de barra (para piezas de
diámetros pequeños y/o medianos y a partir de fundición a partir de diámetros grandes. Los discos
de las válvulas de globo no se encuentran fijos a la parte final del vástago; en la mayoría de los
diseños comunes, la parte final del vástago cuenta con un pequeño reborde; el cual es
ensamblado contra la parte posterior del disco. Una tuerca de retención del disco o tuerca retén
es ensamblada al vástago y roscada en la cavidad interior del disco, fijando el reborde del vástago
con el disco. Este tipo de arreglo permite que el disco gire con relación al vástago y no con el
asiento del cuerpo; de tal forma que se reduce el desgaste de las superficies del asiento (Figura
41). En válvulas de diámetro pequeño que trabajan con presiones bajas es recomendable un buen
factor de rigidez y un ajuste adecuado en el ensamble entre el vástago y el disco, esto es para
prevenir la vibración y el golpeteo producidos por el exceso de flujo.
Tuerca reten
Vástago
Tuerca bipartida
Disco tipo tapón cónico Disco tipo tapón esférico
Disco
Figura 41.- Obturador para válvula de globo tipo tapón.
5.9.1. Por otro lado, en válvulas de tamaño mayor y que trabajan con altas presiones es
necesario la implementación de guías para el disco. Esto comúnmente se realiza guiando el disco a
través de un cuerpo cilíndrico hueco, algunas veces al cuerpo se le añaden pestañas para guiar al
disco. Otra forma es colocando una “guía tipo flecha” extendida desde el fondo del disco que pase
a través de un agujero que se encuentra en un puente que mantiene alineado el disco contra el
anillo de asiento (Figura 42).
Tuerca reten

Edición 2019.
Vástago
Disco guiado
Cuerpo con guías
Figura 42.- Obturador para válvula de globo tipo tapón guiado.
5.10. En válvulas de diámetro NPS 2” y menores, en la parte del disco se le maquina una ranura y
el reborde del vástago es deslizado por un costado dentro dicha ranura. Las paredes del cuerpo de
la válvula que se encuentran adyacentes al disco lo restringen lateralmente y evitan que éste se
deslice fuera del vástago (Figura 43).
Figura 43.- Obturador para válvula de globo tipo tapón de diámetro menor a 2”.
5.11. En válvulas de retención, el obturador puede ser de tipo columpio, pistón o bola y son
fabricados a partir de barra, placa o fundición, lo que sea más conveniente en términos de costo.
Para las válvulas NPS 2” y mayores la fabricación más común es el obturador tipo columpio a partir
de fundición en acero fundido o hierro (Figura 44.a); para bronce industrial también es el tipo
columpio (Figura 44.b), mientras que en válvulas NPS 2” y menores en acero forjado es más
comercial encontrar el tipo pistón (Figura 44.c), después le sigue el obturador tipo bola (Figura
44.d) y finalmente el tipo columpio (Figura 44.e).
Figura 44.a Figura 44.b Figura 44.c Figura 44.d Figura 44.e
Figura 44.- Tipos de obturador para válvula de retención.
5.12. En válvulas macho acero y macho hierro el obturador es fabricado de fundición y tiene la
forma de un tapón con una cavidad en el centro para permitir el paso del fluido en posición

Edición 2019.
abierta. Este tapón gira 90 grados para pasar de la posición abierta a la posición cerrada y
viceversa (Figure 45). El sello se logra con la adición de una grasa sellante que se distribuye a
través de las ranuras circunferencial y transversal para que después de operar 4 o cinco veces la
válvula el sellante llene todo el espacio entre la superficie exterior del tapón y la superficie interior
del cono del cuerpo; esto tiene la finalidad de evitar fricciones entre las dos superficies que
puedan causar desgarramiento por contacto (galling). Además, la superficie del tapón es
recubierta con una substancia anti-fricción que evitará que la superficie del tapón y del cuerpo se
queden pegados si la válvula no ha sido operada por tiempos prolongados. Existen dos tipos de
tapón, invertido (para bottom entry) y normal (para top entry).
Tapón normal
Tapón invertido
Figura 45.- Obturador de tipo tapón para válvula macho.
5.13. La configuración del obturador para la válvula de retención tipo oblea mejor conocida
como wafer comprende dos diseños; de oblea sencilla (single disc plate) y de doble oblea (dual
plate). En el diseño de disco sencillo (single disc plate) el obturador es un disco de una sola pieza
que rota en la parte superior del cuerpo con la ayuda de una flecha (hinge pin) (Figura 46), el
accionamiento es igual al que tienen los obturadores de tipo columpio (swing) como se muestra
en la figura 27.
Figura 46.- Obturador de disco sencillo en una válvula tipo wafer de disco sencillo (single plate).
5.13.1. Ahora bien, en el caso de una válvula tipo wafer de doble disco (dual plate), se trata de
dos mitades de disco, llamados medios platos o medias obleas conectadas al centro con un pivote
o poste centrado con respecto al cual estos van a girar, llamado flecha (hinge pin) (Figura 47).
Cuando la válvula se encuentra cerrada, los platos sellan el paso del fluido al estar en contacto con
las paredes del asiento del cuerpo debido a un resorte de torsión montado en la flecha y

Edición 2019.
restringido de la libre rotación por un poste que se encuentra paralelo a la flecha. Cuando existe
flujo, la fuerza del fluido es transmitida por los platos al resorte provocando que estos giren y la
válvula se abra. El grado de abertura de los platos es proporcional de la fuerza del fluido y de la
resistencia del resorte. Un cierre más rápido de los platos puede ser obtenido incorporando un
resorte con mucho mayor brío; sin embargo, se requerirá de mayor fuerza por parte del fluido
para lograr abrir la válvula.
Medio disco Medio disco
Figura 47.- Obturador para la válvula tipo wafer con disco estilo dual plate.
5.14. Para válvulas de seguridad y alivio, el obturador está configurado por un disco circular que
es accionado por la diferencia de fuerzas entre la presión y un resorte (Figura 48). La válvula, qué
normalmente se encuentra cerrada, contiene una presión de entrada (PE) proveniente de la
tubería o recipiente, esta (PE) actúa sobre el área interior del disco (AD1) produciendo una fuerza
de entrada (FE); la fuerza del resorte (FR) mantiene cerrado el disco al oponerse a la fuerza de
entrada. Cuando la (FE) es mayor que la (FR), el disco es empujado hacia arriba de su asiento y
exponiendo un área mayor (AD2) dada por el diámetro exterior del disco. Esto incrementa la (FE)
levantando aún más el disco permitiendo el escape o salida de una mayor cantidad de fluido el
cual al actuar sobre (AD2) mantiene en aumento la (FE). Esta secuencia sucede de manera casi
instantánea produciendo el disparo de la válvula. Cuando la presión disminuye lo suficiente para
que la (FR) equilibre o venza la (FE), la válvula vuelve a su posición cerrada.
(FR) (FR)
(AD1)
(AD2)
(FE) (FE)
(PE) (PE)
Figura 48.- Obturador para la válvula de seguridad y alivio.
6. DISEÑO DE CONSTRUCCIÓN DEL CONJUNTO VÁSTAGO-YUGO.- Para válvulas de compuerta y

globo se definen los diferentes diseños de construcción del vástago con el yugo de la válvula y que
identifican el tipo de acoplamiento con la compuerta o el disco y si ascienden por fuera de la

Edición 2019.
válvula o no; es importante mencionar que es una práctica común en la industria de válvulas que
girar el volante en el sentido de las manecillas del reloj cierra la válvula. Los diseños de
construcción vástago-yugo se subdividen de la siguiente manera:
6.1. Vástago con cuerda o rosca exterior y yugo (Outside Screw & Yoke OS&Y).- En este diseño la
cuerda o rosca del vástago se encuentra por encima de la cámara de empaques de la válvula por lo
que la evita que las roscas toquen el fluido, evitando en todo momento problemas por corrosión o
desgaste. El vástago pasa a través del yugo, el cual está construido por un par de brazos que se
extienden del bonete y se juntan para formar una especie de cavidad en donde se coloca la tuerca
de vástago (stem nut); el volante de la válvula se encuentra acoplado a la tuerca de vástago en
lugar de al vástago. La tuerca de vástago es libre de girar pero se encuentra sujeta a la parte
superior del conjunto por medio de una tuerca o placa retenedora. Dicha tuerca cuenta con una
rosca izquierda interna que coincide con la rosca del vástago. La rosca del vástago también es
izquierda, por tal motivo al girar el volante de la válvula a favor de las manecillas del reloj el
vástago se desplaza hacia abajo cerrando la válvula (Figura 49). Estando expuestas las roscas o
cuerdas por fuera de la válvula, éstas pueden ser lubricadas fácilmente cuando sea necesario. En
válvulas de diámetro mayor, usualmente la tuerca del vástago cuenta con rodamientos para
reducir la fricción con la tapa o retenedor de la tuerca de vástago, y para reducir la fuerza aplicada
en el volante de la válvula. En este diseño, el vástago no gira y puede ser fijado a la compuerta
mediante una cabeza en forma de “T” que ajusta dentro de una ranura que se encuentra en la
parte superior de la compuerta, de tal forma que permite que la compuerta quede alineada
libremente con los asientos. La posición de la compuerta dentro de la válvula puede ser fácilmente
determinada gracias a la posición del vástago en su parte superior. El diseño OS&Y puede ser
utilizado para todos los tamaños de válvulas, ya sean válvulas de acero fundido, de acero forjado o
de hierro fundido. Este diseño también cumple con diseño de vástago ascendente.
Giro del volante en sentido de las

manecillas del reloj cierra la válvula.
Figura 49.- Diseño de vástago con cuerda exterior y yugo (OS&Y).
6.2. Vástago No Ascendente (Non Rising Stem NRS).- También conocido como vástago fijo, es
utilizado cuando no hay suficiente espacio por encima de la válvula para que el vástago se
desplace. En esta configuración una cuerda izquierda (inversa) en el vástago coincide con una
cuerda interna localizada dentro de la compuerta. El vástago es imposibilitado a desplazarse de
forma ascendente o descendente debido al collar del vástago el cual está sujeto al bonete; sin

Edición 2019.
embargo, le permite girar sobre su propio eje (Figura 50). Se utiliza una rosca izquierda de tal
forma que al girar el volante de la válvula en sentido de las manecillas del reloj se cierra la válvula.
En este diseño, no se puede determinar si la compuerta está abierta o cerrada considerando la
posición de vástago, esto se debe a que el vástago no se desplaza hacia arriba cuando ésta se
encuentra abierta. La válvula de vástago no ascendente NRS (non rising stem) también cumple con
la condición de vástago no ascendente. La válvula NRS usualmente se encuentra sólo en válvulas
de bronce o de hierro fundido.
El vástago se mantiene no ascendente

durante toda la carrera de cierre de
la válvula.
Giro del volante en sentido de las

manecillas del reloj cierra la válvula.
Figura 50.- Diseño de vástago no ascendente (NRS).
6.3. Vástago Ascendente con Rosca al Interior (Inside Screw Rising Stem ISRS).- La rosca derecha
(estándar) del vástago coincide con la rosca interna del bonete; por lo que, girando el volante de la
válvula a favor de las manecillas de reloj el vástago y la compuerta se trasladan hacia abajo,
cerrando la válvula (Figura 51). La altura del vástago que se encuentra en el exterior nos indica si
la compuerta está cerrada o abierta. El diseño de vástago ISRS generalmente y por estandarización
son sólo utilizadas en válvulas compactas API-602 o de bronce. El diseño de vástago ascendente
con rosca al interior (ISRS) cumple también con la condición de volante ascendente.
Giro del volante en sentido

de las manecillas del reloj
cierra la válvula. El vástago baja
indicando que la
válvula está en
posición cerrada.
Figura 51.- Diseño de vástago ascendente con cuerda al interior (ISRS).

6.4. En los tres diferentes diseños de vástagos, las fugas o derrames al exterior a través de
vástago son prevenidos con el uso de empaques no metálicos deformables. Dichos empaques
están localizados en el bonete en una cavidad circular comúnmente conocida como cámara de
empaques (stuffing box o parking chamber) como se verá a continuación.

Edición 2019.
7. EMPAQUES PARA SELLO DE VÁSTAGO.- Los empaques de una válvula son componentes no
metálicos que sellan la zona de la válvula por donde pasa el vástago o flecha evitando que el fluido
se escape al exterior, ya sea en forma de gas o líquido. Su función principal es la de evitar que el
fluido se escape a la atmosfera debido a los espacios que quedan entre componente
vástago/flecha y el componente contenedor de presión por donde pasa. Bajo condiciones
normales, cuando la válvula no se encuentra en operación, el sello es estático; sin embargo,
durante la operación de apertura o cierre de la válvula, el empaque también debe de funcionar
dinámicamente. Él empaque debe de ser lo suficientemente compresible para deformarse y selle
herméticamente junto con las paredes de la cámara de empaques (stuffing box o packing
chamber) y el vástago o el eje de la válvula. El empaque debe de ser resistente a la corrosión y a la
temperatura de servicio; también debe de tener un bajo coeficiente de fricción o contener
lubricante para permitir el fácil movimiento del vástago o del eje de la válvula. El material de los
empaques también depende del servicio al cual estarán sometidos. Es importante aclarar que aun
cuando estos empaques sellan la válvula, siempre existe una mínima cantidad de fluido que se
emite al exterior de la válvula a través de lo que llamaremos la cámara de empaques (Figura 52).
Existen departamentos de gobierno como la EPA (Environmental Protection Agency) que regula los
máximos permitidos de emisiones a la atmosfera conocidas como Emisiones Fugitivas y que son
medidas en partes por millón (ppm).
7.1. Los empaques de vástago se encuentran en casi todas las válvulas, aunque no en las válvulas
de tipo retención (excepto en algunos casos como se verá más adelante). Las líneas de producto
que utilizan empaques son aquellas con diseño de vástago OS&Y, NRS así como en las de tipo ISRS.
A continuación, se muestran los arreglos de empaques más comunes.
Cámara de
empaques
Figura 52.- Cámara de empaques de una válvula de compuerta OS&Y.
7.1.1. Para servicio de hidrocarburos pesados y/o ligeros, VOC´s (volatile organic compoundsI),
10 % en peso VHAP´s ya sea en líquido o gas (volatile hazardous air pollutant), vapor, así como la
mayoría de los ambientes químicos no oxidantes se utiliza generalmente un empaque de grafito
trenzado reforzado con alambre de inconel exfoliado con inhibidores de corrosión (Figura 56) y
que no contiene asbestos con las siguientes características técnicas:
- Presiones hasta 5000 psi (345 bar).

Edición 2019.
- Temperaturas desde -200 a 650 °C (-328 a 1200 °F) donde se tenga vapor involucrado.
- Temperaturas desde -200 a 450 °C (-328 a 850 °F) donde se tenga atmosfera oxidante.
- Ambientes con un pH de 0 a 14 excepto aquellos fuertemente oxidantes.
Figura 56.- Empaque de grafito trenzado grafitado con alambre de Inconel.
Este tipo de empaque se utiliza en válvulas de la línea de producto fundido diseño estándar de
tipo compuerta y globo API-600 y API-623, fundido diseño ligero API-603 y ASME B16.34, tipo
pressure seal ASME B16.34, forjado API-602, así como en válvulas de hierro fundido MSS-SP-70 Y
MSS-SP-85.
7.1.2. Para servicio en procesos químicos y petroquímicos (excepto donde exista sales de uranio
fundidas) se utiliza un empaque PTFE (politetrafluoroetileno), mejor conocido como Teflón (Figura
57) y que es fabricado con filamento continuo de fibra de teflón donde la velocidad de rotación del
vástago o la flecha es baja; la dispersión del teflón reduce la fricción y previene las fugas a través
del trenzado, no contiene asbestos y prácticamente no absorbe agua. Sus características técnicas
son:
- Presiones hasta 300 psi (20 bar).

- Temperaturas desde -268 a 260 °C (-450 a 500 °F).
- Ambientes con un pH de 0 a 14.
- Velocidad del vástago/flecha: 1000 pies/min.
Figura 57.- Empaque de Politetrafluoroetileno (teflón).

Este tipo de empaque se utiliza en las válvulas de las líneas de producto fundido diseño estándar
de tipo compuerta y globo API-600 y API-623, fundido diseño ligero API-603 y ASME B16.34,
forjado API-602, así como en las de bronce industrial MSS-SP-80.
7.1.3. Empaque para servicio geotérmico donde se involucra alta temperatura y ambientes
químicos moderados como el H2S en pequeñas concentraciones; fabricado con fibras aramídicas
tratadas con PTFE y un lubricante graso que le proporcionan alta resistencia y durabilidad (Figura
58). No contiene asbestos y tiene alta resistencia mecánica. Sus características técnicas son:

Edición 2019.
- Presiones hasta 1500 psi (103.42 bar).

- Temperaturas desde -29 a 280 °C (-20.2 a 536 °F).
Figura 58.- Empaque de fibras aramídicas.
Este tipo de empaquetadura se utiliza principalmente en la línea fundido estándar de tipo

compuerta y globo API-600 y API-623, principalmente cuando son válvulas para servicio
geotérmico.
7.1.4. Empaque para bajas emisiones fugitivas en servicios críticos donde se requiere un
producto que sea químicamente inerte. En este arreglo se utilizan dos tipos de anillos
preformados de empaque. En la parte inferior y superior se coloca un anillo (llamado de sacrificio)
preformado de empaque trenzado a partir de hilo de carbono +95 % puro que están revestidos
con un lubricante sin base petróleo con dispersión de grafito (Figura 59); estos empaques ayudan
a evitar la extrusión de los empaques de grafito puro. El resto de los anillos centrales se fabrican
de anillos de grafito 99% puro, preformados tipo copa y cono. Cuando este empaque se comprime
por la brida prensa-empaque genera un sello positivo tanto en el diámetro externo del vástago
como en el interno de la cámara de empaques.
Sus características técnicas son:
- Presiones hasta 10, 000 psi (689.5 bar).

- Temperaturas desde -200 a 455 °C (-228 a 850 °F).
Figura 59.- Empaque para baja emisión de fugas.
Este tipo de arreglo de empaques se utiliza cuando es un requerimiento mantener en servicio

emisiones de fugas de elementos volátiles por debajo de 100 ppm; generalmente este
requerimiento se puede requerir para válvulas de compuerta API-600, globo API-623, compuerta y
globo diseño de sello a presión (pressure seal) y en válvulas macho acero lubricado estilo tapón
invertido. También es comúnmente requerido como empaque de sello secundario en válvulas de
compuerta plana (slab) y en compuerta de doble expansión (expanding gate) API-6D.

Edición 2019.
7.1.5. En las válvulas de tipo bola trunnion, bola flotante, compuerta plana (slab) compuerta de
doble expansión (expanding), así como en las de bola flotante, macho acero lubricado de tapón
normal, así como en las de macho hierro el empaque primario es del tipo O’ring (Figura 60). Estos
sellos son básicamente elastómeros como puede ser el Vitón que tienen una elasticidad y
resiliencia que permite instalarlos en el espacio que queda entre el vástago o flecha y la parte del
contenedor de presión de la válvula (que llamaremos cámara de empaques) sellando dicho
espacio evitando que se emitan fugas de líquido o gas a la atmosfera. Como en el caso de los
empaques, también existen emisiones fugitivas que están reguladas. En diseños de válvula de
compuerta plana y compuerta de expansión se instalan los O’rings como sello primario de la
cámara de empaques y empaques de grafito como sello secundario.
Figura 60.- Empaque primario a base de elastómeros como el Vitón.
7.1.6. Existen más diseños y estilos de empaques en el mercado, los que aquí se muestran son
los más utilizados en la industria de válvulas.
8. TORNILLERIA DE UNIÓN CUERPO-BONETE O CUERPO-EXTREMOS.- La mayoría de las válvulas

están unidas en sus componentes principales (cuerpo-bonete o cuerpo extremos) utilizando
tornillería que pueda soportar los esfuerzos mecánicos a los que será sometido el equipo en
condiciones de presión-temperatura. Estos esfuerzos serán principalmente de tensión, pero
también se tienen esfuerzos de tenacidad o resistencia a fluidos que los fragilicen por la acción de
los gases involucrados en el proceso (en caso de alguna fuga). Por ello, la selección de la tornillería
juega un papel de la mayor importancia en el diseño de la válvula.
8.1. En esta sección nos referiremos únicamente a la tornillería de unión cuerpo-bonete o

cuerpo-extremos. En general, en válvulas para downstream la tornillería a utilizar debe ser
fabricada con medidas del sistema Imperial (pulgadas) a menos que el Cliente especifique el
sistema métrico, mientras que en upstream o midstream se puede utilizar ambos. Las
características que debe cumplir esta tornillería que por convención llamaremos espárragos y
tuercas son:
8.1.1. Tanto el esparrago como la tuerca deben de ser al menos del mismo tipo de material que
el cuerpo y deben ser seleccionados tomando en cuenta las mismas condiciones de servicio
(relación presión-temperatura, fluido, etc.).
8.1.2. El espárrago debe de ser de rosca corrida en toda su longitud (Figura 61). Cada espárrago
tiene marcado el grado de material por estampado o realzado en uno de los extremos y el logo del
fabricante (en el extremo contrario en caso de que por espacio no sea posible).

Edición 2019.
Figura 61.- Espárragos de cuerda corrida en diferentes materiales.
8.1.3. El diseño de la tuerca deberá ser el tipo pesado y de configuración hexagonal; la tuerca
pesada es robusta y siempre lleva marcas del grado de material y el fabricante mientras que la
tuerca ligera es de construcción menos robusta y no siempre lleva dichas marcas (Figura 62).
Figura 62.- Diferencia entre una tuerca pesada y una ligera del mismo diámetro, ambas del tipo hexagonal.
8.1.4. Tornillería con cabeza tipo Cap son utilizados en válvulas de la línea forjado con bonete
bridado en diámetros NPS ¼ a NPS 2 (Figura 63).
Figura 63.- Tornillería de cabeza tipo cap.
8.1.5. Materiales y aplicaciones más comunes.- En la siguiente tabla (Tabla 3) se muestran los
materiales más comunes en la fabricación de válvulas y su correspondiente material de espárragos
y tuercas de acuerdo a la aplicación y que está íntimamente relacionada con la presión y la
temperatura de servicio (relación P-T):

Edición 2019.
GRADOS DE MATERIAL DEL MATERIAL DEL TEMPERATURA MATERIAL TEMPERATURA DUREZA MATERIAL DE LA
CUERPO DE LA VÁLVULA ESPARRAGO DE SERVICIO NOMINAL MÍNIMA DE TT (HRc MÁX) TUERCA
de -29 a 427 °C REVENIDO A 593 °C
ASTM A193 B7* 0.95 Cr - 0.2 Mo 35 ASTM A194-2H*
WCB, WCC, A105 (-20 a 800 °F) (1100 °F)
WCB, A105N PARA SERVICIO DE de -29 a 427 °C REVENIDO A 620 °C
ASTM A193 B7M* 0.95 Cr - 0.2 Mo 22 ASTM A194-2HM*
GAS AMARGO (NACE MR-01-75) (-20 a 800 °F) (1150 °F)
de -46 a 343 °C TEMPLE Y REVENIDO A
LCB. LCC, LF1, LF2 ASTM A320 L7** 0.95 Cr - 0.2 Mo 35 ASTM A194-4**
(-51 a 649 °F) 593 °C (1100 °F)
de -46 a 343 °C TEMPLE Y REVENIDO A
LC3 ASTM A320 L7** 0.95 Cr - 0.2 Mo 35 ASTM A194-4**
(-51 a 649 °F) 593 °C (1100 °F)
WC6, WC9, C5, C12, C12-A, F11, de -29 a 400 °C REVENIDO A 620 °C
ASTM A193 B7* 0.95 Cr - 0.2 Mo 35 ASTM A194-2H*
F22, F5, F9, F91 (-20 a 752 °F) (1150 °F)
WC6, WC9, C5, C12, C12-A, F11, de -29 a 593 °C REVENIDO A 649 °C
ASTM A193 B16 0.95 Cr-0.57 Mo-0.3 V 35 ASTM A194-2H*
F22, F5, F9, F91 (-20 a 1100 °F) (1200 °F)
de -150 a 650 °C SOLUBILIZADO Y
CF8 ASTM A193 B8*** 19 Cr - 9 Ni 35 ASTM A194-8
(-238 a 1200 °F) ENDURECIDO
CF8 ASTM A193 B8 (+) 19 Cr - 9 Ni 35 ASTM A194-8
CF8M ASTM A193 B8M*** 17 Cr-11.5 Ni-2.5 Mo 35 ASTM A194-8M
CF8M ASTM A193 B8M (+) 17 Cr-11.5 Ni-2.5 Mo 35 ASTM A194-8M
(*) Espárragos y tuercas B7/2H o B7M/2HM pueden ser usados a temperaturas moderadas dependiendo de los valores de diseño de la expansión permisible
de la válvula que varían para cada fabricante.
(**) Espárragos y tuercas L7/7 requieren prueba de impacto Charpy cuando van a ser utilizados a temperaturas por debajo de -29 °C (-20 °F).
(***) Espárragos B8 o B8M pueden soportar desde -198 a 200 °C (-324 a - 392 °F); sin ambargo, muchos fabricantes restringen las temperaturas de operación a
las mostradas en la tabla.
(+) Espárragos B8 o B8M para temperaturas menores a -200 °C (-324 °F) se requiere certificación de prueba de impacto.
Tabla 3.- Relación material de cuerpo y su correspondiente esparrago/tuerca por rangos de temperatura.
9. TIPOS DE JUNTA DE UNIÓN CUERPO-BONETE O CUERPO-EXTREMOS.- Una junta es un

material o combinación de materiales propensos a ser comprimidos cuando están instalados en
medio de dos miembros estacionarios para crear un sello hermético entre la superficie de esos
miembros. El material de la junta tiene que ser capaz de sellar las superficies de acoplamiento y
tener las propiedades mecánicas y metalúrgicas para soportar la relación presión temperatura del
servicio, la compresión que genera el torque de apriete y los ataques químicos, oxidantes o
reductores del fluido. Por regla general, el material de la junta debe ser al menos del mismo tipo
que el material del cuerpo de la válvula; también se pueden utilizar materiales no metálicos como
el PTFE o Buna-N, a condición de que se tenga un análisis que haga cumplir las condiciones
mencionadas arriba. En las secciones en donde se establecen las características específicas de
cada línea de producto se hablará con detalle de las características de la junta de unión.
10. TIPOS DE OPERACION.- Existen diferentes formas de operación para accionar la apertura y
cierre, algunas de manera mecánica, por la acción de fuerzas electromecánicas, neumáticas,
hidráulicas e inclusive por la acción del fluido mismo. Las formas de operación más comunes son:
10.1. Para válvulas de compuerta y globo se utiliza la operación con volante (Figura 64.a),
volante impactor (Figura 64.b), operador de cadena (Figura 64.c), operador de engranes multi-
vueltas (Figura 64.d), actuador eléctrico (Figura 64.e), actuador gas sobre aceite (Figura 64.f),
neumático, actuador hidráulico, etc.

Edición 2019.
Figura 64.a Figura 64.b Figura 64.c Figura 64.d
Figura 64.e Figura 64.f
Figura 44.- Diferentes tipos de operación de válvulas.
10.2. Para válvulas de retención de columpio, tipo pistón, tipo bola, tipo dual plate o válvulas de
seguridad y alivio generalmente se utiliza el fluido mismo para lograr la apertura de la válvula
cuando vence el peso del disco; existen algunos diseños de válvula de retención tipo columpio que
pueden ser accionadas con palanca y contrapeso (Figura 65), operadores de engranes o pistones
hidráulicos para evitar que se cierren der manera brusca (Non slam).
Figura 65.- Operación con palanca y contra-peso.
10.3. En válvulas de bola trunión, macho o flotante se utiliza la operación con maneral (Figura
66.a, 66.b, 66.c) o con operador de engranes de ¼ de vuelta (Figura 66.d), actuador eléctrico
(Figura 64.e), actuador gas sobre aceite (Figura 64.f), neumático, hidráulico, etc.
Figura 66.a Figura 66.b Figura 66.c Figura 66.d

Figura 46.- Diferentes tipos de operación para válvulas de bola flotante y bola trunnion.
CAPÍTULO III
1. LINEA DE PRODUCTO BONETE BRIDADO FUNDIDO DISEÑO ESTÁNDAR.
1.1. En los capítulos I y II platicamos sobre las características básicas para la construcción por
familia de válvula; en los siguientes capítulos hablaremos sobre las características particulares por

Edición 2019.
tipo de producto. En general, podemos decir que todas las válvulas siguen ciertas reglas de diseño
que han sido estandarizadas por Normas Internacionales para que puedan ser compatibles con las
líneas de conducción donde serán instaladas; cada tipo de válvula se menciona la Norma
Internacionalmente reconocida que se utiliza normalmente para el diseño, para mayor
información acerca de las características particulares de diseño que se deben cumplir, hay que
consultar la Norma mencionada.
1.2. Esta línea de producto agrupa las válvulas en las que los componentes contenedores de la
presión son fabricados a partir de fundición (cuerpo y bonete/tapa), y generalmente incluyen
otros componentes de la válvula como son el yugo, la compuerta/disco, el brazo u horquilla, etc., y
cuyo ensamble entre cuerpo y bonete queda sujeto por una serie de espárragos y una junta para
sellar la unión evitando fugas a la atmosfera. Para los propósitos de este libro y una identificación
más sencilla, clasificaremos dentro de esta línea de producto a la válvula de compuerta tipo cuña
API-600, la válvula de globo API-623 y la válvula de retención API-594.
1.3. El proceso de fabricación de componentes a partir de fundición se subdivide en varios tipos;

los más comunes son:
a) Fundición de precisión (investment casting) también conocida como cera perdida (lost wax).
Utiliza silicato de sodio (wáter glass) para las primeras capas del molde así como arena sílica
para las subsecuentes. Deja un mejor acabado superficial y se evitan la mayoría de los
defectos en piezas pequeñas.
b) Fundición de arena por el proceso auto-fraguante (No-bake). [arena sílica + resinas fenólicas
o furánicas + catalizador). Es uno de los procesos más modernos para moldeo; sin embargo,
su costo es más elevado que el de CO2.
c) Proceso de fundición de arena con CO2 [arena sílica + óxido de hierro + silicato de sodio
(Na2OSiO2·XH2O) y CO2 (agentes endurecedores)]. Se produce una reacción entre el silicato
de sodio con el CO2 y el agua produciendo carbonato de sodio y un gel de sílice que es el
elemento aglutinante.
d) Fundición por moldeo en verde o cold box [arena sílica + bentonita + aglutinantes (agente
endurecedor) + agua]. Se le llama moldeo en verde porque el molde tiene humedad al
momento del vaciado.
1.4. En los últimos 30 años los procesos de fundición han venido aumentando su tecnología
siendo cada vez más eficientes por lo que se puede obtener una excelente calidad de fundición;
sin embargo, llegar a dicha calidad exige un estricto control de las variables que pueden afectar el
proceso tales como el sistema de alimentación, la colocación de enfriadores en el molde, la
temperatura de vaciado, las características de la arena para el molde, el control de los elementos
de aleación incluidos los elementos residuales, etc., ya que cualquier cambio en alguna de ellas
afectará el resultado de la fundición obtenida. Para lograr lo anterior debe partirse de un
procedimiento llamado “Calificación del prototipo”. La intención de esto es calcular, controlar y
documentar todas aquellas variables que puedan afectar la obtención de una fundición sana. Es
importante enfatizar que las normas de fabricación para válvulas permiten que las fundiciones
comerciales contengan en su interior indicaciones; es decir, imperfecciones en la sanidad de la
fundición pero que, debido a su tamaño, cantidad o forma no se consideran como rechazables.
Aquellas indicaciones que sobrepasen las características permitidas en la Norma son consideradas
inaceptables y entonces se clasifican como defectos.

Edición 2019.
1.5. Los pasos a seguir para la calificación de un prototipo de fundición se pueden resumir de la
siguiente manera:
1.5.1. A partir del dibujo de detalle del componente se genera el dibujo de fundición de la pieza,
incluidas las áreas de sobre-material para maquinado y tomando en cuenta la contracción que
sufrirá la misma durante el proceso de solidificación; esto es particularmente importante para que
al momento de obtener la pieza fundida, se puedan mantener las dimensiones y espesores de
acuerdo al diseño.
1.5.2. De preferencia, utilizando programas de simulación por computadora, establecer la hoja

de método para definir las variables que se deberán controlar para asegurar una pieza sana. Hoy
en día estos programas permiten simular el llenado del molde, el proceso de solidificación del
metal y su enfriamiento, las distorsiones residuales y los esfuerzos que se generan así como la
formación de las microestructuras resultantes. Así mismo, provee información para establecer:
a) El sistema de alimentación; es decir, los corredores por donde el metal llenará el molde para
crear la pieza fundida.
b) La colocación de enfriadores.
c) Mezcla de arenas para obtener la dureza deseada del molde.
d) Características de la pintura.
e) Pasos a seguir en el ensamble de corazones.
f) Cerrado del molde.
g) Temperatura mínima y máxima de vaciado.
h) Velocidad de vaciado.
i) Altura del chorro de vaciado desde la salida de la tina a la entrada del molde.
j) Tiempo de enfriamiento antes de desmoldeo.
1.5.3. Una vez que se cuenta con la hoja de método, producir la fundición de una pieza prototipo
verificando que se cumplan las especificaciones indicadas en la hoja de método y registrar los
datos en una hoja de proceso.
1.5.4. Una vez terminada la pieza por el proceso normal de producción (Figura 47), ejecutar las
siguientes pruebas para calificar los atributos de la fundición:
a) Radiografía en áreas críticas de acuerdo a la Norma ASTM E94; las áreas críticas como se
definen en ASME B16.34 Sección 8 y el criterio de aceptación del Apéndice I (Tabla 4).
b) Para materiales susceptibles al magnetismo, ejecutar prueba por partículas magnéticas al
menos por el método de partículas secas de acuerdo con la Norma ASTM E-709 y los criterios
de aceptación enunciados en ASME B16.34 Apéndice II.
c) Para materiales no susceptibles al magnetismo, realizar prueba por líquidos penetrantes al
menos por el método de removibles con agua de acuerdo con la Norma ASTM E-165 y los
criterios de aceptación enunciados en ASME B16.34 Apéndice III.
d) Inspeccionar el 100 % de la superficie interior y exterior de la fundición de acuerdo con la
Norma MSS-SP-55 que incluye los criterios de aceptación y rechazo.

Edición 2019.
1.5.5. En caso de que los resultados no sean satisfactorios, deberá llevarse a cabo un análisis de
causa raíz (RCA) para determinar las causas que originaron los defectos, identificar las acciones
correctivas/preventivas y volver a correr una nueva producción de una pieza prototipo. Esta
actividad debe repetirse hasta lograr los resultados satisfactorios guardando las evidencias de las
pruebas realizadas para preservación del conocimiento.
1.5.6. En el momento que se libera un modelo para producción en serie. A continuación, se

describe de manera sucinta el proceso de fabricación de un componente a partir de fundición por
el proceso de fundición de precisión (investment casting):
CALCULO DEL SISTEMA DE SELECCIÓN DE MODELO A COLOCACIÓN DE CORAZÓN

FABRICACIÓN DE MODELO
ALIMENTACIÓN UTILIZAR AL MOLDE
COLOCACIÓN DE PRIMER RECUBRIMIENTO SEGUNDA APLICACIÓN DE

INYECCIÓN DE CERA
ALIMENTADORES DE CERA CON ARENA CERAMICA RECUBRIMIENTO DE ARENA
APLICAR DE 5 A 8 CAPAS DE ELIMINACIÓN DE CERA CON ELIMINACIÓN DE CERA CON HORNEADO DE MOLDES DE
ARENA Y DEJAR SECAR ACIDO HIDROCLORHIDRICO ACIDO HIDROCLORHIDRICO ARENA
PROCESO DE FUSIÓN EN OBTENCIÓN DE MUESTRA PROCESO DE VACIADO DE ANÁLISIS QUÍMICO PARA

HORNO DE INDUCCIÓN PARA ANÁLISIS PRELIMINAR ACERO EN MOLDES CERTIFICACIÓN
T. T. NORMALIZADO Y REVENIDO
DESMOLDEO Y CORTE DE GRANALLADO CON BALINES
(ACEROS AL C USO MEDIA Y ALTA ACABADO FINAL
ALIMENTADORES TEMPERATURA)
DE ACERO
T. T. TEMPLADO Y REVENIDO
(ACEROS AL C USO A BAJA
TEMPERATURA)
INSPECCIÓN FINAL PRODUCTO TERMINADO
Figura 47.-Proceso de fundición de precisión (investment casting).
1.5.7. No obstante lo anterior, cuando se esté llevando a cabo la producción normal de piezas de
un modelo ya calificado, de tiempo en tiempo se debe de verificar la calidad de la producción en
serie; en este caso, de acuerdo con el sistema de calidad de cada fundidor (o del comprador del
componente) se ejecutan pruebas de verificación de la calidad de las fundiciones por muestreo;
por ejemplo, una de cada 200 piezas de un modelo ya calificado debe someterse a una o varias de

Edición 2019.
las pruebas mencionadas arriba. En el caso de las fundiciones de producto ya terminado, estas
deben calificarse de acuerdo con los criterios de aceptación y rechazo de la Práctica Recomendada
API-RP-591. La tabla 4 “Criterios de Aceptación para Prototipos” muestra las diferencias en los
criterios de aceptación entre una pieza calificada como prototipo y una pieza ya terminada como
componente de válvula tomada para verificación de la calidad radiográfica tomada de la
producción normal.
CATEGORIA NIVEL ACEPTABLE NIVEL ACEPTABLE POR

TIPO DE DISCONTINUIDAD
(1) POR ASME B16.34 API-591.
GAS A A2 A3
ARENA B B3 B4
CONTRACCIÓN, TIPO 1 C CA2 CA3
CONTRACCIÓN, TIPO 2 C CB3 CB4
CONTRACCIÓN, TIPO 3 C CC3 CC4
CONTRACCIÓN, TIPO 4 C CD3 CD4
PUNTOS CALIENTES Y FRACTURAS D AND E NINGUNO NINGUNO
INSERTOS F NINGUNO NINGUNO
(1) Placas de referencia utilizadas de acuerdo con ASTM E-446 para espesores hasta 2".
Tabla 4.-Criterios de aceptación para prototipos (ASME B16.34) y para inspección por muestreo de
producción en serie (API-RP-591).
1.5.8. Esta línea de producto de diseño estándar se le llama también de diseño pesado debido a
los espesores de pared mínimo que deben cumplir cuerpo y bonete/tapa de estas válvulas que se
muestran en la tabla 5 “Comparativa de Espesores API-600, API-623 y API-594”; prácticamente los
espesores de pared de las tres coinciden con los que se publicaron para la Norma API-600. En color
amarillo se muestran las únicas diferencias de espesor entre las tres normas.
DIAMETRO ESPESOR DE PARED MÍNIMO tm en pulgadas
NOMINAL CLASE 150 CLASE 300 CLASE 600 CLASE 900 CLASE 1500 CLASE 2500
NPS API-600 API-623 API-594 API-600 API-623 API-594 API-600 API-623 API-594 API-600 API-623 API-594 API-600 API-623 API-594 API-600 API-623 API-594
1" 0.25 N/A N/A 0.25 N/A N/A 0.31 N/A N/A 0.50 N/A N/A 0.50 N/A N/A 0.59 N/A N/A
1 1/4" 0.25 N/A N/A 0.25 N/A N/A 0.34 N/A N/A 0.56 N/A N/A 0.56 N/A N/A 0.69 N/A N/A
1 1/2" 0.25 N/A N/A 0.31 N/A N/A 0.37 N/A N/A 0.59 N/A N/A 0.59 N/A N/A 0.75 N/A N/A
2" 0.34 0.34 0.34 0.38 0.38 0.38 0.44 0.44 0.44 0.75 0.54 0.75 0.75 0.75 0.75 0.88 0.88 0.88
2 1/2" 0.38 0.38 0.38 0.44 0.44 0.44 0.47 0.47 0.47 0.88 0.61 0.88 0.88 0.88 0.88 1.00 1.00 1.00
3" 0.41 0.41 0.41 0.47 0.47 0.47 0.50 0.50 0.50 0.75 0.75 0.75 0.94 0.94 0.94 1.19 1.19 1.19
4" 0.44 0.44 0.44 0.50 0.50 0.50 0.63 0.63 0.63 0.84 0.84 0.84 1.13 1.13 1.13 1.41 1.41 1.41
6" 0.47 0.47 0.47 0.63 0.63 0.63 0.75 0.75 0.75 1.03 1.03 1.03 1.50 1.50 1.50 1.91 1.91 1.91
8" 0.50 0.50 0.50 0.69 0.69 0.69 1.00 1.00 1.00 1.25 1.25 1.25 1.88 1.88 1.88 2.44 2.44 2.44
10" 0.56 0.56 0.56 0.75 0.75 0.75 1.13 1.13 1.13 1.44 1.44 1.44 2.25 2.25 2.25 2.66 2.66 2.66
12" 0.63 0.63 0.63 0.81 0.81 0.81 1.25 1.25 1.25 1.66 1.66 1.66 2.63 2.63 2.63 3.41 3.41 3.41
14" 0.66 0.66 0.66 0.88 0.88 0.88 1.38 1.38 1.38 1.81 1.81 1.81 2.75 2.75 2.75 N/A N/A N/A
16" 0.69 0.69 0.69 0.94 0.94 0.94 1.50 1.50 1.50 2.06 2.06 2.06 3.13 3.13 3.13 N/A N/A N/A
18" 0.72 0.72 0.72 1.00 1.00 1.00 1.63 1.63 1.63 2.25 2.25 2.25 3.50 3.50 3.50 N/A N/A N/A
20" 0.75 0.75 0.75 1.06 1.06 1.06 1.75 1.75 1.75 2.50 2.50 2.50 3.88 3.88 3.88 N/A N/A N/A
24" 0.81 0.81 0.81 1.19 1.19 1.19 2.00 2.00 2.00 2.88 2.88 2.88 4.5 4.5 4.5 N/A N/A N/A
26" 0.84 N/A 0.84 1.24 N/A 1.24 N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A
30" 0.91 N/A 0.91 1.37 N/A 1.38 N/A N/A 2.38 N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A
48" N/A N/A 1.19 N/A N/A 1.95 N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A N/A
Tabla 5.-Tabla comparativa de espesores válvula de compuerta API-600, globo API-623 y retención API-594.
1.5.9. Las características particulares de esta línea de producto por tipo de válvula se resumen en
este capítulo.
2. VALVULA DE COMPUERTA DISEÑADA DE ACUERDO CON LA NORMA DE DISEÑO API-600

(“Steel Gate Valves–Flanged and Butt-Welding Ends, Bolted Bonnets”).- Las Válvulas de
Compuerta API-600 (Figura 48) son el tipo de válvulas más utilizadas en la industria ya que

Edición 2019.
generalmente se utiliza para el inicio o corte de fluido en posición totalmente abierta o totalmente
cerrada en Plantas de refinación, químicas, petroquímicas o de proceso de petróleo y sus
derivados donde existe corrosión, erosión u otras condiciones que requieran puertos de paso
completo (no continuado), espesores de pared gruesos y diámetros de vástago para servicio
pesado. Dentro de sus características principales de diseño tenemos:
a) Diseño de bonete bridado API-600.

b) Vástago con cuerda exterior y yugo (OS&Y).
c) Vástago ascendente no rotatorio.
d) Volante no ascendente u operador de engranes.
e) Compuerta tipo cuña flexible, sólida o bi-partida .
f) Diseño con sello de vástago a la cámara de empaques (backseat).
g) Empaques para baja emisión de fugas de acuerdo con API-622, API-624 e ISO-15848-1.
h) Anillos renovables soldados al cuerpo (para aleaciones de Níquel anillos integrales).
i) Diámetros NPS 1 hasta NPS 42 (Walworth sin embargo fabrica hasta NPS 72).
j) Extremos RF o RTJ de acuerdo con ASME B16.5 desde NPS 1 a NPS 24; para válvulas NPS 26 y
mayores bridas ASME B16.47 Series A como estándar. Para válvulas extremos WE de acuerdo
con ASME B16.25.
k) Distancia entre extremos de bridas de acuerdo con ASME B16.10.
l) Clases 150, 300, 600, 900, 1500 y 2500#.
m) Pruebas de funcionamiento de acuerdo con la Norma API-598.
Volante
Vástago Yugo
Bonete
Espárragos y tuercas
Cuerpo
Compuerta
Asientos (2)
Figura 48.- Válvula de compuerta API-600.
2.1. La válvula de compuerta API-600 ofrece poca resistencia al flujo cuando ésta se encuentra
abierta. Cuando está cerrada, se minimizan las fugas internas. Se fabrica en un gran rango de
tamaños, dimensiones y materiales (acero al carbón, baja y media aleación, inoxidable, base
níquel, bronce al aluminio, etc., por lo que puede trabajar a diferentes presiones y con diversos
fluidos. Los tamaños de los cuerpos de dichas válvulas van desde NPS 1 hasta NPS 42. Cabe
mencionar, que diámetros más grandes a NPS 42 pueden ser manufacturados siguiendo las reglas
de diseño de la Norma ASME B16.34 (“Valves- Flanged, Threaded and Welding End”). La
temperatura de trabajo del fluido se ve limitada únicamente por los materiales de construcción de
la válvula.

Edición 2019.
2.2. El sello de este tipo de válvula se logra mediante la fuerza que ejerce la presión del fluido
sobre el sello entre compuerta y anillo de asiento dentro de la cavidad central de la válvula en el
lado aguas abajo como se muestra en la siguiente figura (Figura 49). Esto implica, que la cavidad
central de la válvula se llenará y tendrá la misma presión que el lado aguas arriba.
Aguas abajo
Aguas arriba
Zona de sello
Figura 49.- Mecanismo de sello de la compuerta API-600.
2.3. Como todo, el utilizar una válvula de compuerta API-600 también tiene sus inconvenientes.
Por ejemplo, para válvulas de un determinado tamaño, la de tipo compuerta suele tener mayores
dimensiones y peso. Esto se debe a la considerable distancia que debe de recorrer la compuerta
para desplazarse de la posición de cerrado a la posición totalmente abierta. Por esta razón, se
prefieren otro tipo de válvulas cuando se requieren frecuentes operaciones manuales. Por otro
lado, no se recomienda el uso de este tipo de válvulas cuando el fluido en cuestión contiene
partículas sólidas (dirty fluids) que se pueden estancar en la cavidad que se forma entre los anillos
del asiento y la compuerta; debido a que el sellado puede verse afectado.
2.4. Compuerta.- La válvula de compuerta API-600 no debe ser utilizada para regular el flujo
(throttling). Esto porque la acción de estrangulamiento (throttling) provocaría un significativo
desgaste en la misma debido a la vibración y la erosión originadas por la alta velocidad del fluido.
De igual forma, si las guías de la compuerta no se encontraran ajustadas contra las guías del
cuerpo y existiera demasiado juego, ocurriría un mayor desgaste en la superficie del asiento
debido al golpeteo de los sellos de la compuerta contra los anillos. Las pistas de la compuerta son
aportadas con soldaduras llamadas recubrimientos; dichos recubrimientos pueden ser
seleccionados para:
a) Resistencia al desgaste y/o abrasión.

b) Resistencia a la corrosión.
2.4.1. En la Norma API-600 se tienen definidas ya las diferentes combinaciones de interiores

(trims) para un mejor desempeño en las condiciones de operación a donde van destinadas este
tipo de válvulas. Más adelante nos referiremos a las tablas de interiores.
2.5. Anillos de asiento.- En todas las configuraciones de las válvulas tipo compuerta API-600, la
válvula esta ensamblada con dos anillos fabricados al menos del mismo material del cuerpo; en la

Edición 2019.
zona de sello se le aporta por soldadura un recubrimiento duro donde el más común es de acero
inoxidable martensítico tipo 410 (11 ½ - 13 % Cr), aunque se pueden utilizar otros recubrimientos
como stellite 6™ (aleación Co-Cr). Este recubrimiento es rectificado y pulido después de haberse
soldado a los anillos de asiento. En el pasado, se permitía que los anillos fueran ensamblados
roscando los anillos al cuerpo, pero debido a que se tenían problemas de fuga sobre todo después
de cierto tiempo en operación o debido a las distorsiones que sufrían las roscas debido a la
temperatura de servicio, esta práctica se ha abandonado y en su lugar se unen los anillos al cuerpo
con soldadura utilizando para tal efecto procedimientos de soldadura calificados. Estos anillos de
asiento son los que en conjunto con la compuerta bloquean el paso del fluido aislando la zona
aguas abajo del sistema de tubería. Este tipo de unión anillo cuerpo se conoce como de asientos
renovables (Figura 50).
Soldadura de unión
Anillo de asiento
renovable soldado (2)
Figura 50.- Anillos de asiento renovables soldados.
2.6. Sistema de sellado de la cámara de empaques (back seat bushing).- Es común que el
empaque de vástago envejecerá debido al paso del tiempo y al servicio en el que está expuesto.
Para los diseños de vástago OS&Y en las válvulas fundido diseño estándar de tipo compuerta API-
600 y ASME B16.34, el empaque puede ser cambiado sin necesidad de que la válvula sea
desensamblada de la línea de tubería; esto se logra debido a que el vástago tiene en su parte
inferior un ángulo justo antes de donde se encuentra la zona de engarce con el obturador; de esta
manera, cuando la compuerta o el disco se encuentra en la posición totalmente abierta, dicho
ángulo se acopla con la superficie de sello del bonete conocido como casquillo (backseat bushing),
formando un sello hermético (backseat seal) (Figura 51).
Back-seat seal
Figura 51.- Sistema de sello por back-seat seal.

Edición 2019.
2.6.1. De esta manera, aun cuando en la tubería este corriendo fluido a presión, la cámara de
empaques queda aislada y el empaque del vástago puede ser cambiado sin sufrir derrames (Figura
52). El casquillo (backseat bushing) puede estar integrado al bonete como una misma pieza, o
pudiera ser un buje por separado roscado o soldado a la parte interior del bonete por donde pasa
el vástago.
1 2 3 4
Figura 52.- Cambio de empaques sin quitar la válvula de la línea de tubería.
2.6.2. En el caso de la válvula de compuerta API-600 el diseño de la cámara de empaques debe

incluir empaques certificados de acuerdo con la Norma API-622 (“Type Testing of Process Valve
Packing for Fugitive Emmisions”) y la válvula debe estar certificada en cumplimiento con la Norma
API-624 (“Type Testing of Raised Stem Valves Equipped with Graphite Packing For Fugitive
Emmisions”).
2.6.3. Existe también la Norma ISO-15848-1 (“Industrial Valves – Measurement, Test and
Qualifications Procedures for Fugitive Emmisions” Part 1 Classification System and Qualification
Procedures For Type Testing of Valves) y la 15848-2 (“Industrial Valves – Measurement, Test and
Qualifications Procedures for Fugitive Emmisions”, Part 2 Production Acceptance Test of Valves)
que requieren algunos Clientes principalmente para el mercado Europeo.
2.7. Tipos de junta de unión cuerpo-bonete.- La configuración de la junta está relacionada con la
presión a la cual estará sometido el conjunto cuerpo-bonete así como a la configuración de dicha
unión.
2.7.1. Junta plana.- Este tipo de junta se utiliza para válvulas de compuerta en las líneas fundido
API-600 en clase 150 así como en las de hierro fundido clase 125, debido a la configuración del
cuerpo de forma rectangular. Se fabrica principalmente con grafito y reforzada con malla de acero
inoxidable tipo 304 o 316; para materiales de mayor contenido químico al acero inoxidable 316, se
debe utilizar el material de la junta compatible con el material del cuerpo (Figura 53).
Figura 53.- Junta plana para sello en válvulas con configuración de cuerpo rectangular.
2.7.2. Junta espirotálica (spirotallic gasket).- Utilizada en válvulas de tipo compuerta API-600 en
clase 300. Tiene una configuración de láminas espirales con un anillo interior y otro exterior de

Edición 2019.
acero inoxidable 304 o 316 con relleno de grafito entre espira y espira. Los anillos interior y
exterior tienen la función de controlar la compresión de la junta (Figura 54). La combinación de
lámina metálica con grafito es utilizada, aunque no está limitada, a válvulas que requieran
certificación a prueba de fuego.
Figura 54.- Junta tipo espirotálica con relleno de grafito.
2.7.3. Junta tipo anillo (Ring type joint).- También conocida como junta tipo RTJ es un anillo que
puede tener la configuración oval u octagonal; se fabrican en acero al carbón “suave” (para
válvulas de acero al carbón) manteniendo un diferencial de dureza contra el casco de al menos 50
HBN (dureza brinell) para permitir la deformación de la junta en lugar de la ranura donde se aloja
este componente; para cuerpos de la válvula de aceros baja aleación, media aleación e inoxidables
de la serie 300 se utilizan juntas de acero inoxidable 316; en cuerpos con contenidos químicos de
níquel y cromo debe buscarse el material que sea compatible con el material del cuerpo. Este tipo
de junta se utiliza en clases 600 y mayores donde generalmente están involucrados torques de
apriete que no soportan las juntas de tipo espirotálica o junta plana (Figura 55).
Figura 55.- Junta tipo Ring Type Joint (RTJ).
2.7.4. Tuerca de vástago.- En válvulas de tipo compuerta el movimiento que transmite el volante
se hace a través de una tuerca elevadora conocida como tuerca de vástago (Figura 56); este
componente es el que permite abrir o cerrar la válvula mediante la acción de una cuerda tipo
ACME conectada al vástago con el mismo tipo de cuerda. Uno de los problemas que pueden
presentarse es que al estar haciendo el movimiento de apertura o cierre entre la rosca del vástago
y la de la tuerca vástago, se inicie un desprendimiento de viruta muy fina en alguna de las roscas
producto de la fricción; esta viruta ira llenando los espacios entre las roscas hasta que llegue al
punto en que los componentes se “amarren” impidiendo la operación de la válvula. Este

Edición 2019.
fenómeno se conoce como “galling” y se evita seleccionando materiales autolubricados para la

tuerca de vástago. Los materiales más comunes son el bronce al aluminio ASTM B148 grado
C95500 o el hierro dúctil austenítico ASTM A439 grado D2. Cuando se utiliza un operador de
engranes u otro tipo de actuación del vástago entonces se utilizan tuercas de arrastre en material
de acero al carbono comercial que transmiten el movimiento directamente al vástago.
Tuerca de vástago
Figura 56.- Tuerca de vástago para válvula de compuerta.
2.7.5. Selección de materiales interiores de la válvula.- A continuación se presenta la siguiente

tabla de “Arreglos de Interiores para Válvula de Compuerta” (Tabla 6) que fue publicada por la
Norma API-600 para cumplir con la mayoría de los servicios a los que se destina esta línea de
producto. Es importante recalcar que esta tabla es utilizada por la industria en otras líneas de
producto como se verá más adelante.

Edición 2019.
TRIM INTERIOR DUREZA MINIMA MATERIAL DE LA GRADO DE MATERIAL TIPICO DE LA SUPERFICIE DEL VASTAGO Y CASQUILLO DUREZA DUREZA
No. NOMINAL DE LA SUPERFICIE SUPERFICIE DEL ASIENTO DEL DEL
DEL ASIENTO (HB) ASIENTO (b) FUNDICION FORJA SOLDADURA (m) TIPO DE TIPO DE VÁSTAGO CASQUILLO
MATERIAL (b) ESPECIFICACION TIPICA (HB) (HB)
1 F6 ESTE No. DE INTERIOR ESTA OBSOLETO
2 304 ESTE No. DE INTERIOR ESTA OBSOLETO
ASTM A182
3 F310 NOTA (d) 25Cr-20Ni N/A AWS A5.9 ER310 25Cr-20Ni ASTM A276 T310 NOTA (d) NOTA (d)
(F310)
200 mín
4 F6 ENDURECIDO 750 ( e ) 13 Cr ENDURECIDO N/A NOTA (f) N/A 13Cr ASTM A276 T410 ó T420 250 mín
275 máx
AWS A5.13 ECoCr-A o 200 mín
5 ENDURECIDO 350 ( e ) Co-Cr A (g) N/A N/A 13Cr ASTM A276 T410 ó T420 250 mín
AWS A5.21 ERCoCr-A 275 máx
200 mín
5A ENDURECIDO 350 ( e ) Ni-Cr N/A N/A NOTA (h) 13Cr ASTM A276 T410 ó T420 250 mín
275 máx
ASTM A217 ASTM A182
F6 & 250 (i) 13Cr AWS A5.9 ER410 200 mín
6 (CA15) (F6a) 13Cr ASTM A276 T410 ó T420 250 mín
Cu-Ni 275 máx
175 (i) Cu-Ni N/A NOTA (k) N/A
ASTM A217 ASTM A182
F6 & 250 (i) 13Cr AWS A5.9 ER410 200 mín
7 (CA15) (F6a) 13Cr ASTM A276 T410 ó T420 250 mín
F6 ENDURECIDO 275 máx
750 (i) 13 Cr ENDURECIDO N/A NOTA (f) N/A
ASTM A217 ASTM A182
250 (i) 13Cr AWS A5.9 ER410
F6 & (CA15) (F6a) 200 mín
8 13Cr ASTM A276 T410 ó T420 250 mín
ENDURECIDO AWS A5.13 ECoCr-A o 275 máx
350 (i) Co-Cr A (g) N/A N/A
AWS A5.21 ERCoCr-A
ASTM A217 ASTM A182
F6 & 250 (i) 13Cr AWS A5.9 ER410 200 mín
8A (CA15) (F6a) 13Cr ASTM A276 T410 ó T420 250 mín
ENDURECIDO 275 máx
350 (i) Ni-Cr N/A N/A NOTA (h)
ESTÁNDAR
9 MONEL ™* NOTA (d) Ni-Cu Alloy N/A N/A Ni-Cu Alloy ESTÁNDAR FABRICANTE NOTA (d) NOTA (d)
FABRICANTE
ASTM A351 ASTM A182
10 316 NOTA (d) 18Cr-8Ni-Mo AWS A5.9 ER316 18Cr-8Ni-Mo ASTM A276 T316 NOTA (d) NOTA (d)
(CF8M) (F316)
ESTÁNDAR
MONEL ™* & NOTA (d) Ni-Cu Alloy N/A N/A
11 FABRICANTE Ni-Cu Alloy ESTÁNDAR FABRICANTE NOTA (d) NOTA (d)
ENDURECIDO
350 (i) TRIM 5 o 5A N/A N/A VER TRIM 5 ó 5A
ASTM A351 ASTM A182
316 & NOTA (d) 18Cr-8Ni-Mo AWS A5.9 ER316
12 (CF8M) (F316) 18Cr-8Ni-Mo ASTM A276 T316 NOTA (d) NOTA (d)
ENDURECIDO
ASTM A351
13 ALLOY 20 NOTA (d) 19Cr-29Ni ASTM B473 AWS A5.9 ER320 19Cr-29Ni ASTM B473 NOTA (d) NOTA (d)
(CN7M)
ASTM A351
ALLOY 20 & NOTA (d) 19Cr-29Ni ASTM B473 AWS A5.9 ER320
14 (CN7M) 19Cr-29Ni ASTM B473 NOTA (d) NOTA (d)
ENDURECIDO
AWS A5.13 ECoCr-A o
15 ENDURECIDO 350 ( e ) Co-Cr A (g) N/A N/A 18Cr-8Ni ASTM A276 T304 NOTA (d) NOTA (d)
AWS A5.21 ERCoCr-A
AWS A5.13 ECoCr-A o
16 ENDURECIDO 350 ( e ) Co-Cr A (g) N/A N/A 18Cr-8Ni-Mo ASTM A276 T316 NOTA (d) NOTA (n)
AWS A5.21 ERCoCr-A
AWS A5.13 ECoCr-A o
17 ENDURECIDO 350 ( e ) Co-Cr A (g) N/A N/A 18Cr-10Ni-Cb ASTM A276 T347 NOTA (d) NOTA (n)
AWS A5.21 ERCoCr-A
AWS A5.13 ECoCr-A o
18 ENDURECIDO 350 ( e ) Co-Cr A (g) N/A N/A 19Cr-29Ni ASTM B473 NOTA (d) NOTA (n)
AWS A5.21 ERCoCr-A
ALEACION DE ESTÁNDAR ESTÁNDAR ESTÁNDAR ESTÁNDAR FABRICANTE
19 NOTA (d) ALEACION DE Ni ALEACION DE Ni NOTA (d) NOTA (n)
NIQUEL (1) FABRICANTE (1) FABRICANTE (1) FABRICANTE (1)
ALEACION INCONEL ASTM A494 ASTM B564 ASTM B564 UNS
19A ALEACION 625 NOTA (d) AWS A5.14 ERNiCrMo-3 INCONEL 625 NOTA (d) NOTA (n)
625 (CW6MC) UNS N06625 N06625
ALEACION ASTM A494 ASTM B564 HASTELLOY C- ASTM B564 UNS
19B ALEACION C276 NOTA (d) AWS A5.14 ERNiCrMo-4 NOTA (d) NOTA (n)
HASTELLOY C-276 (CW2M) UNS N10276 276 N10276
ALEACION INCOLOY ASTM A494 ASTM B564 ASTM B564 UNS
19C ALEACION 825 NOTA (d) AWS A5.14 ERNiCrMo-3 INCOLOY 825 NOTA (d) NOTA (n)
825 (CU5MCuC) UNS N08825 N08825
ESTÁNDAR ESTÁNDAR ESTÁNDAR
ALEACIÓN DE NOTA (d) ALEACION DE Ni
FABRICANTE (1) FABRICANTE (1) FABRICANTE ESTÁNDAR FABRICANTE
20 NIQUEL (1) & ALEACION DE Ni NOTA (d) NOTA (n)
AWS A5.13 ECoCr-A o (1)
ENDURECIDO 350 (i) Co-Cr A (g) N/A N/A
AWS A5.21 ERCoCr-A
ALEACION INCONEL ASTM A494 ASTM B564
NOTA (d) AWS A5.14 ERNiCrMo-3
ALEACION 625 & 625 (CW6MC) UNS N06625 ASTM B564 UNS
20A INCONEL 625 NOTA (d) NOTA (n)
ENDURECIDO AWS A5.13 ECoCr-A o N06625
AWS A5.21 ERCoCr-A
ALEACION ASTM A494 ASTM B564
ALEACION C276 HASTELLOY C-276 (CW2M) UNS N10276 HASTELLOY C- ASTM B564 UNS
20B NOTA (d) NOTA (n)
& ENDURECIDO AWS A5.13 ECoCr-A o 276 N10276
AWS A5.21 ERCoCr-A
ALEACION INCOLOY ASTM A494 ASTM B564
825 (CU5MCuC) UNS N08825 ASTM B564 UNS
20C ALEACION 825 INCOLOY 825 NOTA (d) NOTA (n)
AWS A5.13 ECoCr-A o N08825
AWS A5.21 ERCoCr-A
AWS A5.13 ECoCr-A o ALEACIÓN DE Ni ESTANDAR DEL
21 ENDURECIDO (1) 350 ( e ) Co-Cr A (g) N/A N/A NOTA (d) NOTA (n)
AWS A5.21 ERCoCr-A (1) FABRICANTE (1)
NOTA: Cr= Cromo; Ni= Níquel; Co= Cobalto; Cu= Cobre; N/A= No aplicable.
(1) Los materiales de interiores, incluyendo vástago y material base para trims endurecidos, deben tener un nivel de resistencia a la corrosión y limite de temperatura igual al de
la relación presión-temperatura del material del cuerpo.
(a) Las letras HB (anteriormente HBN) son el simbolo para la dureza Brinell de acuerdo con ASTM E10.
(b) Grados libre maquinado de 410 están prohibidos.
( c ) La dureza de la superficie de asiento del cuerpo y del disco deben ser 250 Hb mínimo y debe existir un diferencial de 50 HB mínimo de dureza entre las superficies
de sello del cuerpo y del (los) asiento (s).
(d) Dureza estándar del fabricante.
( e ) No se requiere un diferencial de dureza entre las superficies del (los) asiento (s) del cuerpo y del disco.
(f) Endurecimiento de nitrurado por inmersión con un espesor mínimo de 0.13 mm (0.005").
(g) AWS A5.13 ECoCr-A o AWS A5.21 ERCoCr-A; Esta clasificación incluye la marca registrada de los materiales como stellite 6 ™*, Stoody™* y Wallex™*. Para solda-
dura por transferencia de arco plasma (PTAW), el proceso de metalurgia de polvos equivalente a UNS R30006 puede ser usado. La aleación CoCr-E (stellite 21™* o
su equivalente) puede ser usado solo con autorización del comprador; esto incluye las aleaciones típicas de CoCR-E tales como el material de aporte especificación
AWS A5.13 ECoCr-E o material de aporte AWS a5.21 ECoCr-E.
(h) Recubrimiento estándar del fabricante con un contenido másimo de FE del 25%.
(i) El diferencial de dureza entre la superficie del (los) asiento (s) del cuerpo y del disco debe ser de acuerdo al estándar del fabricante.
(j) No usado.
(k) Estándar del fabricante con un mínimo de 30 % Ni.
(l) No usado.
(m) Típico material de aporte de la superficie de sello del casquillo (backseat).
(n) De acuerdo al estándar del fabricante si no es material endurecido; 250 HB mínimo si es material endurecido.
(*) Esta referencia es utilizada solo como un ejemplo y no constituye una aprobación del producto por parte del API.
Tabla 6.-Materiales usados en la industria para la selección de interiores de válvula (trim).

Edición 2019.
2.7.6. Pruebas de funcionamiento.- Las pruebas a que son sometidas las válvulas de compuerta
API-600 para verificar su hermeticidad y funcionamiento son de acuerdo con la Normativa para
pruebas API-598 “Valve Inspection and Testing”; dichas pruebas son:
2.7.6.1. Prueba hidrostática de casco.- Esta prueba sirve para verificar la integridad del casco de
la válvula así como de la hermeticidad de la junta de unión cuerpo-bonete; se lleva a cabo con la
válvula en posición totalmente abierta y los empaques apretados (al torque calculado) por la
acción de una brida prensa-empaques; en ese momento se llena el interior de la válvula con el
fluido de prueba (generalmente agua con un inhibidor de corrosión) y se mete presión incluyendo
los puertos y la cavidad central de la válvula de tal manera que todo el conjunto este sometido a la
presión de prueba; una vez alcanzada la presión y el tiempo de permanencia a dicha presión se
verifica que no haya caída de presión en los manómetros de prueba, de ser así, entonces se inicia
con la inspección visual de todas las superficies del casco de la válvula (cuerpo, bonete),
verificando que no haya fugas a la atmosfera a través de la cámara de empaques, la unión cuerpo-
bonete o cualquier otra conexión (Figura 57).
Válvula totalmente abierta
Bridaprensa-empaques
con torque.
Áreas de inspección de
casco (toda la
superficie de la
Unión cuerpo-bonete con junta
fundición en busca de
de sello (zona de inspección)
fugas a través de la
pared
Figura 57.- Prueba hidrostática de casco.
2.7.6.2. Prueba hidrostática del sello del anillo de sello de respaldo (back seat).- Con esta prueba
se verifica que el buje instalado en la parte interior del bonete (llamado casquillo o back seat) está
sellando correctamente (back seat seal) evitando que el fluido se escape desde la cavidad central a
la cámara de empaques; esta prueba se ejecuta con la válvula en posición totalmente abierta y
con los empaques no apretados por la acción de la brida prensa-empaques o inclusive sin
empaques (Figura 58).
Válvula totalmente abierta
Brida prensa-empaques sin

accionar los empaques.
Casquillo o
backseat
Figura 58- Prueba hidrostática de back seat.

Edición 2019.
2.7.6.3. Prueba hidrostática de empaques.- Para verificar el sello de la cámara de empaques se

debe mantener la válvula en posición semi-abierta (vástago a media carrera), después apretar los
empaques mediante la brida prensa-empaques al torque establecido por Ingeniería, entonces
aplicar la presión de prueba y verificar que no haya fugas a la atmosfera a través del empaque y de
la cámara de empaques (Figura 59).
Vástago a media carrera
Brida prensa-empaques
presionando los empaques.
Zona de la cámara de
empaques.
Figura 59- Prueba hidrostática de empaques.
2.7.6.4. Prueba neumática de sellos.- Con esta prueba se verifica el sello entre las superficies de
sello de los asientos y los de la compuerta; esta prueba es la que la Norma API-598 establece como
obligatoria y consiste en dejar la válvula en posición semi-abierta, aplicar presión de aire a un
extremo de la válvula que llamaremos lado “A” (que se considera aguas arriba) lo que permite que
pase el aire a través de la cavidad central; en ese momento se cierra totalmente la válvula lo que
permite que la presión del aire este empujando el sello contrario de la compuerta contra el
asiento del puerto aguas abajo, entonces se verifica en el puerto aguas abajo que la válvula este
sellando correctamente; esto se puede hacer llenando el puerto aguas abajo e inspeccionando la
cantidad de burbujas que salen a la atmosfera (existen tolerancias de fuga de acuerdo al diámetro
de la misma; referirse a API-598) (Figura 60). Esta acción debe repetirse para probar el lado
contrario de la válvula que llamaremos lado “B”.
Válvula a media carrera Válvula cerrada para verificar el sello lado 1 Verificación de sello lado 1
Figura 60- Prueba neumática de sellos.

Edición 2019.
2.7.6.5. Prueba hidrostática de sellos.- Se lleva a cabo siguiendo el mismo procedimiento que en
la prueba neumática a excepción que en lugar de aire se utiliza agua con un inhibidor de corrosión
y que las presiones de prueba son diferentes (Figura 61); esta es una prueba suplementaria; la
medición de la fuga se realiza con el puerto aguas abajo totalmente seco para poder medir la
cantidad de fuga a través del sello anillo-compuerta; esta operación se repite para el lado 2.
Figura 61- Prueba hidrostática de sellos lado 1.
2.7.6.6. Una ventaja de efectuar esta prueba es que en caso de una fuga a través del espesor de
pared de la fundición de la compuerta (no en la zona de sello) es más fácil de detectar que con la
prueba de aire ya que la presión de prueba es mayor.
3. VALVULA DE GLOBO DISEÑADA DE ACUERDO CON LA NORMATIVA API-623 (“Steel Globe

Valves–Flanged and Butt-Welding Ends, Bolted Bonnets”).- Antes del año 2013, el diseño de la
válvula de globo se basó en los requerimientos de la Norma ASME B16.34 (“Valves- Flanged,
Threaded and Welding End”); sin embargo, en el año 2013 el Instituto Americano del Petroleo
(American Petroleum Instutute por sus siglas en Inglés) emitió la primera edición de la Norma API-
623 para incluir principalmente espesores de pared mayores en cuerpo y bonete así como
diámetros mayores de vástago a los referidos en ASME B16.34 (“Valves- Flanged, Threaded and
Welding End”).
3.1. El cuerpo de la válvula de globo se encuentra configurado de tal forma que el elemento de
control del flujo (llamado disco) se encuentra siempre en el paso del fluido y la abertura de la
válvula es anular (Figura 62). La forma de control para la que este tipo de válvulas trabajan mejor
es regulando el flujo volumétrico (throttling); sin embargo, también pueden ser utilizadas para el
inicio y corte del flujo. En las válvulas de globo API-623, la variación del flujo con respecto a la
posición del disco es aproximadamente lineal. Es decir, la razón de flujo es directamente
proporcional a la distancia recorrida por el disco. Por ejemplo, al tener dicha válvula abierta a la
mitad provoca que aproximadamente un 50 % del flujo total fluya a través de la válvula. La
existencia de esta relación lineal sin embargo, es estimada; a esta relación entre la posición del
disco y el porcentaje de flujo es conocida como el flujo característico (valve flow characteristic).
Cuando se requiere conocer con más precisión el % de apertura del obturador existen indicadores
de posición del disco los cuales se venden como accesorios para las válvulas de globo. Debido a la
pequeña distancia que debe de recorrer el disco para abrir o cerrar la válvula es que éstas son de
un tamaño menor con comparación de otras válvulas. Dentro de sus características principales de
diseño tenemos:

Edición 2019.
a) Diseño de bonete bridado API-623.

b) Vástago con cuerda exterior y yugo (OS&Y).
c) Vástago ascendente rotatorio.
d) Volante ascendente, volante impactor u operador de engranes.
e) Disco tipo tapón cónico o tapón esférico.
f) Diseño con sello de vástago a la cámara de empaques (backseat).
g) Empaques para baja emisión de fugas de acuerdo con API-622, API-624 e ISO-15848-1.
h) Anillo renovables soldado al cuerpo (para aleaciones de Níquel anillos integrales).
i) Diámetros NPS 2 hasta NPS 24 (Walworth sin embargo fabrica hasta NPS 30).
j) Extremos RF o RTJ de acuerdo con ASME B16.5 desde NPS 1 a NPS 24; para válvulas NPS 26 y
con ASME B16.25.
k) Distancia entre extremos de bridas de acuerdo con ASME B16.10.
a) Clases 150, 300, 600, 900, 1500 y 2500#.
b) Pruebas de funcionamiento de acuerdo con la Norma API-598.
Volante
Vástago
Bonete y yugo
integral
Espárragos y tuercas
Cuerpo
Compuerta
Asientos (1)
Figura 62.- Válvula de globo API-623.
3.2. La configuración completa de las Válvulas de Globo API-623 origina que el fluido pase a
través de dos cambios de dirección con ángulos de 90°, lo que provoca que el fluido tenga una
mayor resistencia y distorsión en comparación con las válvulas en las que el flujo sigue una línea
recta. El flujo entonces es considerado turbulento a la salida de la válvula (Figura 63).

Edición 2019.
Flujo turbulento
Figura 63.-Flujo turbulento y mecanismo de sello del disco.
3.3. El disco de configuración cónica (Figura 64.a) tiene un ángulo en su diámetro exterior que
hace contacto contra el anillo de asiento que tiene un ángulo diferente para lograr el sello. El disco
de configuración esférica (Figura 64.b) hace contacto en una zona de su esfera contra el anillo; es
más difícil de maquinar pero disminuye el flujo turbulento que se presenta en el diseño de tapón
cónico.
Figura 64.a Figura 64.b
Figura 64.- Diferentes tipos de disco para válvula de globo API-623.
3.4. Anillo de asiento.- A diferencia de la válvula de compuerta, esta válvula solo tiene un anillo
de asiento que es del tipo renovable soldado al cuerpo (Figura 65). En la zona de sello se le aporta
por soldadura un recubrimiento duro donde el más común es de acero inoxidable martensítico
tipo 410 (11 ½ - 13 % Cr), aunque se pueden utilizar otros recubrimientos como stellite 6™
(aleación Co-Cr). Este anillo de asiento en conjunto con el disco bloquea el paso del fluido aislando
la zona aguas abajo del sistema de tubería.
Anillo de asiento
Soldadura de unión
Figura 65.- Anillo de asiento renovable soldado al cuerpo.

Edición 2019.
3.5. Para evitar que los componentes de sello como el disco, vástago y empaques se dañen
debido a la vibración, existe el diseño de disco guiado que puede ser a través de las guías que se
muestran en la siguiente figura (Figura 66), o por medio de un anillo con una araña que tiene en el
centro un anillo guiado por donde se introduce un perno que está unido al disco; esta variante
disminuye la posibilidad de vibraciones que afectan el funcionamiento de la válvula pero aumenta
el flujo turbulento y bloquea parcialmente el paso del fluido.
Anillo tipo araña
Guías del cuerpo
Figura 66.- Guías del cuerpo para evitar vibración excesiva del disco.
3.6. Sistema de sellado de la cámara de empaques (back seat bushing).- Para los diseños de
vástago OS&Y así como ISRS en las válvulas fundido diseño estándar tipo globo API-623 el
empaque puede ser cambiado sin necesidad de que la válvula sea desensamblada de la línea de
tubería de la misma manera que se explicó para la válvula de compuerta API-600 (ver sección 2.6).
3.6.1. En el caso de la válvula de globo API-623, el diseño de la cámara de empaques debe incluir
empaques certificados de acuerdo con la Norma API-622 (“Type Testing of Process Valve Packing
for Fugitive Emmisions”) y la válvula debe estar certificada en cumplimiento con la Norma API-
624 (“Type Testing of Raised Stem Valves Equipped with Graphite Packing For Fugitive
Emmisions”).
3.6.2. Existe también la Norma ISO-15848-1 (“Industrial Valves – Measurement, Test and
Qualifications Procedures for Fugitive Emmisions” Part 1 Classification System and Qualification
Procedures For Type Testing of Valves) y la 15848-2 (“Industrial Valves – Measurement, Test and
Qualifications Procedures for Fugitive Emmisions”, Part 2 Production Acceptance Test of Valves)
que solicitan algunos Clientes principalmente para el mercado Europeo.
3.7. Tipos de junta de unión cuerpo-bonete.- Se siguen las mismas reglas que para el tipo
compuerta a excepción de que en tipo globo no existe la configuración rectangular del bonete.
3.7.1. Junta espirotálica (spirotallic gasket).- Utilizada en válvulas de tipo globo API-623 en clase
150 y 300 debido a la configuración circular del cuerpo y bonete. Tiene una configuración de
láminas espirales con un anillo interior y otro exterior de acero inoxidable 304 o 316 con relleno
de grafito entre espira y espira. Los anillos interior y exterior tienen la función de controlar la
compresión de la junta (Ver Figura 67). La combinación de lámina metálica con grafito es utilizada,
aunque no está limitada, a válvulas que requieran certificación a prueba de fuego.

Edición 2019.
puede tener la configuración oval u octagonal; se fabrican en acero al carbón suave (para válvulas
de acero al carbón) manteniendo un diferencial de dureza contra el casco de al menos 50 HBN
(dureza brinell) para permitir la deformación de la junta en lugar de la ranura donde se aloja este
componente; para cuerpos de la válvula de aceros baja aleación, media aleación e inoxidables de
la serie 300 se utilizan juntas de acero inoxidable 316; en cuerpos con contenidos químicos de
apriete que no soportan las juntas de tipo espirotálica o junta plana (Figura 68).
3.8. Selección de materiales interiores de la válvula.- La Norma API-623 tiene su propia lista de
arreglos de interiores (trim). Las partes internas son las que se conocen como partes húmedas y
generalmente son el vástago, el casquillo, la superficie de sello del disco, la superficie de sello del
anillo. La resistencia a la corrosión de las partes internas debe ser al menos igual a la del cuerpo de
la válvula. El trim debe de incluir como mínimo:
a) El material del anillo de sello o de la superficie de sello del cuerpo.

b) El material del disco o de las superficies de sello del disco.
c) Vástago que sostiene el disco.
d) Casquillo del bonete que hace sello (back seat) con el vástago.

Edición 2019.
3.8.1. El material de la superficie de sello debe ser el estándar del fabricante, el cual puede ser el
mismo que el material del cuerpo. El arreglo de interiores de la Norm API-623 se basó en la tabla
de arreglo de interiores de API-600 por lo que también puede ser utilizada como referencia (Tabla
6).
3.9. Volante Impactor.- Debido a que el conjunto disco-vástago están soportando la fuerza
ejercida por el fluido, es común que el diámetro del vástago sea mayor que el que se observa en
las de tipo compuerta, de lo contrario, las fuerzas que ejerce el fluido pueden vencer la que ejerce
el conjunto disco-vástago y permitir el paso del fluido (fuga a través del área de sello). Además, es
necesario aplicar un torque mayor para mantener en posición cerrada la válvula; en medidas
medianas o grandes esto se logra con la ayuda de un volante impactor (Figura 69). El diseño de
este volante incluye una masa de acero llamada impactor en la parte superior del volante dejando
un claro para permitir un juego radial entre dicho impactor y el volante, este claro permite que
cuando se está cerrando la válvula el impactor golpee el volante contra el ensamble del vástago
ejerciendo un torque adicional provocado por la fuerza del impactor. Sin embargo, es importante
que el vástago tenga la suficiente resistencia mecánica para soportar el golpe del impactor. Existen
muchas experiencias en campo de válvulas cuyo vástago ha sido ligeramente doblado por las
fuerzas generadas.
Impactor
Figura 69.- Volante impactor para mayor torque de cierre de la válvula.
3.10. El diseño estándar de la válvula de globo, como todos los demás diseños, tiene ciertas
desventajas. En comparación con otras válvulas de regulación de flujo, la válvula de globo,
comúnmente, es más pesada aun cuando es más compacta; entre más grande es la válvula dicha
diferencia se hace más evidente. Por otro lado, tampoco es recomendable utilizar este diseño
cuando el fluido contiene partículas sólidas (dirty fluids o slurries); ya que éstas pueden asentarse
en la superficie donde ocurren los cambios de dirección dentro del cuerpo o por detrás del disco,
lo que provocaría que la válvula se atasque o no selle correctamente.
3.11. Es recomendable que las válvulas de globo sean instaladas de tal forma que la presión del
fluido esté por debajo del disco. Por esta razón, estas válvulas son marcadas con la dirección
correcta del flujo para facilitar su instalación por medio de una flecha indicadora de flujo en la
parte frontal de la válvula. Cuando una válvula de globo es conectada con la presión del fluido por
la parte superior del disco, la resistencia al flujo no es sustancial; sin embargo, cuando la válvula
no está cerrada, la fuerza total aplicada en la parte posterior del disco es recibida completamente

Edición 2019.
sobre el pequeño reborde al final del vástago y el empaque del vástago es sujeto a una alta
presión de admisión en lugar de una baja presión de descarga.
3.12. Las pruebas a las que son sometidas las válvulas de compuerta API-623 son de acuerdo con
API-598; dichas pruebas son:
3.12.1. Prueba hidrostática de casco.

3.12.2. Prueba hidrostática del sello de la cámara de empaques (backseat).
3.12.3. Prueba hidrostática de empaques.
3.12.4. Prueba neumática de sello.
3.12.5. Prueba hidrostática de sello.
3.12.6. Las pruebas son siguiendo el mismo procedimiento que el que se menciona para válvulas
de compuerta (Ver sección 2.7.6 de este capítulo).
4. VALVULA DE RETENCIÓN DISEÑADA DE ACUERDO CON LA NORMATIVA API-594 (“Check

Valves: Flanged, Lug, Wafer and Butt-Welding”).- La válvula de retención es utilizada para
prevenir el retorno de flujo o contra-flujo (anti-backflow). Las dos aplicaciones comunes para las
cuales esta válvula fue diseñada son: para descarga de bombas y en lugares en donde diferentes
porciones o caminos del sistema de tubería se unen en uno común. La válvula de retención
generalmente es instalada a la salida de una bomba centrífuga para prevenir que cuando la bomba
no está en funcionamiento se presente el regreso del fluido (backflow) que se encuentre a una
mayor elevación. El contra-flujo provoca que el propulsor de la bomba gire en dirección contraria
a una velocidad más alta que la normal, lo que posiblemente dañe la bomba.
4.1. Son utilizadas también para aislar tuberías que abastecen diferentes servicios y que están
conectadas a una línea de conducción común, de tal forma que se evite el flujo de un fluido a otro,
y con esto la contaminación de los mismos. Este tipo de válvulas también son muy útiles para
aislar sistemas o equipos que trabajan a baja presión de contraflujos por depósitos subsecuentes a
altas presiones (Figura 70).
BOMBA TUBERIA VÁLVULA DE TUBERIA VÁLVULA DE TUBERIA

FLUJO C RETENCIÓN GLOBO -------------------
TANQUE ABIERTO

FLUJO B RETENCIÓN COMPUERTA

FLUJO A RETENCIÓN COMPUERTA
Figura 70.- Sistema de proceso con diferentes fluidos.
4.2. Las válvulas de retención API-594 también cumplen con la Norma ASME B16.34 que es la
especificación contra la que se solicitaban antaño las válvulas de retención, pues la primera
organización que alineo todos estos requerimientos fue la Sociedad Americana de Ingenieros
Mecánicos (ASME).

Edición 2019.
4.3. Existen válvulas de retención con diferentes configuraciones que están descritas en API-594
y son las siguientes:
a) Válvula de retención tipo columpio estilo B.

b) Válvula de retención tipo disco sencillo estilo A (single wafer plate).
c) Válvula de retención tipo disco doble estilo A (dual wafer plate).
d) Válvula de retención tipo disco doble con orejas estilo A (dual Lug plate).
e) Válvula de retención tipo disco doble bridada estilo A (dual plate double flanged).
4.3.1. Para una mejor explicación de este tipo de válvulas, haremos una separación por estilo de
válvula; dentro de la clasificación de tipo “bonete bridado” solo incluiremos la válvula de retención
tipo columpio estilo “B” de acuerdo a como lo clasifica la Norma API-594. El resto de las válvulas
mencionadas en los incisos b, c, d y e se analizarán en el capítulo IX.
4.4. La válvula de retención tipo columpio estilo “B” de API-594 es el diseño más popular de
todas aquellas válvulas de retención que tienen un elemento de control de flujo giratorio. Se les
llama de diseño bonete bridado por convención ya que la traducción del inglés de la palabra
“bonnet” se puede interpretar como tapa o capuchón.
4.5. En la válvula de retención tipo columpio (swing) API-594, el elemento de control del flujo,
llamado disco (flapper) está conectado con un brazo también conocido como horquilla (hinge) a
través de un perno que se extiende por la parte de atrás del disco y se ensambla en un orificio del
brazo provisto para este propósito; el ensamble entonces queda sujeto por una tuerca retén y una
chaveta o un punto de soldadura para evitar que se vaya a desenroscar la tuerca reten y el disco
caiga y sea arrastrado por el fluido. El brazo u horquilla queda alineado perpendicularmente al
paso del fluido mientras que en su otro extremo se sujeta por un pasador, llamado flecha (hinge
pin), que está fijo al cuerpo de la válvula; la flecha (hinge pin), entra al cuerpo por un agujero
lateral que tiene un tope en el otro lado de la pared del cuerpo, el cuerpo en el lado por donde
entra la flecha tiene una rosca y a esta rosca se le acopla un tapón macho para evitar fugas a la
atmosfera (Figura 71). En este momento nos referiremos a las de tipo columpio cuyas
características principales son:
a) Diseño de bonete bridado API-594 Tipo B.

b) Disco tipo columpio (swing).
c) Puerto estándar.
d) Diámetros NPS 2 hasta NPS 48.
e) Interiores de acuerdo con las tablas publicadas por API-594.
f) Extremos RF o RTJ de acuerdo con ASME B16.5 desde NPS 1 a NPS 24; para válvulas NPS 26 y
con ASME B16.25.
g) Distancia entre extremos de bridas de acuerdo con ASME B16.10.
h) Clases 150, 300, 600, 900, 1500 y 2500#.
i) Pruebas de funcionamiento de acuerdo con la Norma API-598.
Oreja de izaje

Edición 2019.
Espárragos
y tuercas
Bonete o tapa
Chaveta
Cuerpo
Disco swing
Asiento (1)
Figura 71.- Válvula de retención API-594.

4.6. El disco tiene un apriete holgado con respecto a la horquilla para permitir que tenga
oportunidad de asentar correctamente contra el anillo de sello; adicionalmente, el disco tiene dos
topes colocados sobre el disco, uno a cada lado de la horquilla que le impiden al disco rotar
evitando que el disco pueda tener un movimiento giratorio a gran velocidad provocando que se
pueda desenroscar de la tuerca reten (aun cuando se tenga la chaveta o punto de soldadura
debido a las fuerzas que se generan) y salir con la corriente del fluido aguas abajo (Figura 72).
Horquilla Topes (2)

Flecha
Tuerca reten
Disco swing
Roldana
Tapón
macho
Figura 72.- Ensamble interior de la válvula de retención API-594.
4.7. Este ensamble permite que cuando el fluido pasa a través de la válvula aguas arriba a baja
presión, el disco abre ligeramente ya que la presión vence el peso del obturador. Conforme la
presión aumenta en el caudal, el disco abre más y más hasta que alcanza (dependiendo del diseño
del fabricante) alrededor de una apertura del 70 % (Figura 73.a); por ello, las válvulas de retención
fabricadas conforme a la Norma API-594 no se consideran de paso completo (Full Opening). Si el
flujo se detiene o la fuerza del fluido no es capaz de vencer el peso del disco y de la horquilla,
entonces esto provoca que el disco baje y se asiente sobre el anillo de sello, cerrando la válvula. Si
el flujo viene en dirección contraria a la entrada considerado aguas arriba (llamado contra-flujo),

Edición 2019.
éste presiona al disco en contra del anillo del asiento haciendo que la válvula permanezca cerrada
ayudando a que el sellado sea más eficiente (Figura 73.b).
70°
Figura 73.a Figura 73.b
Figura 73.- Modo de operación de una válvula de retención.
4.8. En las válvulas de retención API-594 de diámetros grandes y/o de clases ASME B16.34 altas,
debido a las fuerzas que se ejercen sobre el tapón macho que evita las fugas a la atmosfera, es
conveniente proveer en lugar del tapón y rosca, una placa reten con un realce en su parte interna
instalando una junta tipo espirotálica y empaques dentro del cuerpo en una acción similar a la de
la unión cuerpo-bonete (Figura 74).
Placa retén con

junta espirotálica y
empaques.
Foto 74.- Válvula de retención 48 600 con sello en la zona de entrada de la flecha.
4.9. Anillo de asiento.- A diferencia de la válvula de compuerta, esta válvula solo tiene un anillo
de asiento que es del tipo renovable soldado al cuerpo; dicho anillo además tiene una ligera
inclinación de 3 a 5 grados en sentido vertical para que cuando el disco baje a la posición cerrada
haga el sello prácticamente con presión cero (Figura 75). En la zona de sello se le aporta por
soldadura un recubrimiento duro donde el más común es de acero inoxidable martensítico tipo
410 (11 ½ - 13 % Cr), aunque se pueden utilizar otros recubrimientos como stellite 6™ (aleación
Co-Cr) (ver Tabla 7). Este anillo de asiento en conjunto con el disco bloquea el paso del fluido
aislando la zona aguas abajo del sistema de tubería (es decir, la zona con menor presión en el
sistema de acuerdo a la ∆P).

Edición 2019.
Anillo de asiento
Soldadura de unión
Figura 75.- Anillo de asiento renovable soldado al cuerpo.
4.10. Tipos de junta de unión cuerpo-tapa.- Se siguen las mismas reglas que para el tipo
compuerta a excepción de que en tipo retención no existe la configuración rectangular del bonete.
4.10.1. Junta espirotálica (spirotallic gasket).- Utilizada en válvulas de tipo retención en clase 150
y 300 debido a la configuración circular del cuerpo y tapa. Tiene una configuración de láminas
espirales con un anillo interior y otro exterior de acero inoxidable 304 o 316 con relleno de grafito
entre espira y espira. Los anillos interior y exterior tienen la función de controlar la compresión de
la junta (Figura 76). La combinación de lámina metálica con grafito es utilizada, aunque no están
limitada, a válvulas que requieran certificación a prueba de fuego.
puede tener la configuración oval u octagonal; se fabrican en acero al carbón suave (para válvulas
de acero al carbón) manteniendo un diferencial de dureza contra el casco de al menos 50 HBN
(dureza brinell) para permitir la deformación de la junta en lugar de la ranura donde se aloja este
componente; para cuerpos de la válvula de aceros baja aleación, media aleación e inoxidables de
la serie 300 se utilizan juntas de acero inoxidable 316; en cuerpos con contenidos químicos de
apriete que no soportan las juntas de tipo espirotálica (Figura 77).

Edición 2019.
4.11. Selección de materiales interiores (trim) de la válvula.- La Norma API-594 tiene su propia
lista de arreglos de interiores (trim). Las partes internas son las que se conocen como partes
húmedas y generalmente son la horquilla, flecha, tornillería interior, rodamientos, así como
cualquier otro componente que este en contacto con el fluido. La resistencia a la corrosión de las
partes internas debe ser al menos igual a la del cuerpo de la válvula. El trim debe de incluir
e) La superficie de sello del cuerpo.

f) El material del disco o de las superficies de sello del disco.
g) Flecha interior que sostiene el disco.
4.11.1. El material de la superficie de sello debe ser el estándar del fabricante, el cual puede ser
el mismo que el material del cuerpo. Cuando se establece un arreglo de interiores (trim), este
debe ser como se muestra en la Tabla de arreglo de interiores para válvula de retención (Tabla 7).
TRIM INTERIOR DUREZA MINIMA MATERIAL DE LA GRADO DE MATERIAL TIPICO DE LA SUPERFICIE DEL ASIENTO VASTAGO Y CASQUILLO
No. NOMINAL DE LA SUPERFICIE SUPERFICIE DEL
DEL ASIENTO (HB) ASIENTO (b) FUNDICION FORJA SOLDADURA TIPO DE TIPO DE
(a) MATERIAL (b) ESPECIFICACION TIPICA
1 F6 250 13 Cr ASTM A217 (CA15) ASTM A182 (F6) AWS A5.9 (ER410) 13 Cr ASTM A276 410 ó 420
2 304 NOTA (d) 18Cr-8Ni ASTM A351 (CF8) ASTM A182 (F304) AWS A5.9 (ER308) 18Cr-8Ni ASTM A276 410
5 ENDURECIDO 350 ( e ) Co-Cr A (f) N/A N/A AWS A5.13 ECoCr-A 13Cr ASTM A276 T410
Manufacturer´s
5A ENDURECIDO 350 ( e ) Ni-Cr N/A N/A 13Cr ASTM A276 T410
standard (g)
250 (h) 13Cr (c) ASTM A217 (CA15) ASTM A182 (F6a) AWS A5.9 (ER410)
F6 &
8 AWS A5.13 ECoCr-A o 13Cr ASTM A276 T410
ENDURECIDO 350 (h) Co-Cr A (f) N/A N/A
AWS A5.21 ERCoCr-A
ASTM B564 Manufacturer´s Manufacturer´s
9 MONEL ™* NOTA (d) Ni-Cu Alloy ASTM A494 (M35-1) Ni-Cu Alloy
(UNS N04400) standard standard
10 316 NOTA (d) 18Cr-8Ni-Mo ASTM A351 (CF8M) ASTM A182 (F316) AWS A5.9 ER316 18Cr-8Ni-Mo ASTM A276 T316
316 & NOTA (d) 18Cr-8Ni-Mo ASTM A351 (CF8M) ASTM A182 (F316) AWS A5.9 ER316
12 18Cr-8Ni-Mo ASTM A276 T316
ENDURECIDO
350 (h) TRIM 5 o 5A N/A N/A VER TRIM 5 ó 5A
13 ALLOY 20 NOTA (d) 19Cr-29Ni ASTM A351 (CN7M) ASTM B473 AWS A5.9 ER320 19Cr-29Ni ASTM B473
ALLOY 20 & NOTA (d) 19Cr-29Ni ASTM A351 (CN7M) ASTM B473 AWS A5.9 ER320
14 19Cr-29Ni ASTM B473
ENDURECIDO
350 (h) TRIM 5 o 5A N/A N/A VER TRIM 5 ó 5A
Manufacturer´s Manufacturer´s
AA BRONZE N/A Bronze -o- -o- -o-
standard standard
NOTA: Cr= Cromo; Ni= Níquel; Co= Cobalto; Cu= Cobre; N/A= No aplicable.
(1) Los materiales de interiores, incluyendo vástago y material base para trims endurecidos, deben tener un nivel de resistencia a la corrosión y limite de temperatura
igual al de la relación presión-temperatura del material del cuerpo.
(a) Las letras HB (anteriormente HBN) son el simbolo para la dureza Brinell de acuerdo con ASTM E10.
(b) Grados libre maquinado de 410 están prohibidos.
(c) La dureza de la superficie de asiento del cuerpo y del disco deben ser 250 Hb mínimo y debe existir un diferencial de 50 HB mínimo de dureza entre las superficies
de sello del cuerpo y del (los) asiento (s).
(d) Dureza estándar del fabricante.
(e) No se requiere un diferencial de dureza entre las superficies del (los) asiento (s) del cuerpo y del disco.
(f) AWS A5.13 ECoCr-A o AWS A5.21 ERCoCr-A; Esta clasificación incluye la marca registrada de los materiales como stellite 6 ™*, Stoody™* y Wallex™*. Para solda-
dura por transferencia de arco plasma (PTAW), el proceso de metalurgia de polvos equivalente a UNS R30006 puede ser usado. La aleación CoCr-E (stellite 21™* o
su equivalente) puede ser usado solo con autorización del comprador; esto incluye las aleaciones típicas de CoCR-E tales como el material de aporte especificación
AWS A5.13 ECoCr-E o material de aporte AWS a5.21 ECoCr-E.
(g) Recubrimiento estándar del fabricante con un contenido másimo de FE del 25%.
(h) El diferencial de dureza entre la superficie del (los) asiento (s) del cuerpo y del disco debe ser de acuerdo al estándar del fabricante.
(*) Esta referencia es utilizada solo como un ejemplo y no constituye una aprobación del producto por parte del API.
Tabla 7.-Materiales usados en la industria para la selección de interiores de válvulas de retención (trim).

Edición 2019.
4.11.2. Cuando se requiera de un asiento resiliente, se debe especificar de que tipo por el Cliente
y si este puede ser insertado en el cuerpo o el disco; en este caso no se requiere que el asiento
metálico del mismo lleve un recubrimiento duro (overlay), a menos que así lo especifique el
Cliente.
4.12. Una característica importante de utilizar una válvula de retención tipo columpio (swing
check) es que la cantidad de abertura de la válvula depende de la fuerza del fluido que pasa a
través de ella. Cuando la válvula está completamente abierta, ésta ejerce menos resistencia al
flujo y su elemento de control está más estable. Una válvula completamente abierta generalmente
no presentará una resistencia mayor al flujo que una válvula parcialmente abierta como las de
doble disco que presentan una obstrucción al centro (ver capitulo IX), con la ventaja de que ésta
no se desgastará tan rápido.
4.13. Como todas las demás válvulas, las válvulas Swing Check presentan algunos
inconvenientes. No se recomienda usar este tipo de válvulas cuando la velocidad de flujo es muy
alta o cuando se conoce que habrá cambios frecuentes de dirección en el flujo; lo que ocasionaría
un acelerado desgaste de la horquilla y de la flecha debido a que el disco será muy inestable. De
igual forma, no se recomienda usar en mezclas o en fluidos con partículas sólidas; ya que éstas se
pueden estancar en la superficie del asiento y no permitir un buen sellado del asiento.
4.13.1. La mayor desventaja de las válvulas tipo columpio (swing check) es su tendencia a chocar
cuando cierra, lo que provoca en las superficies del asiento grandes esfuerzos por los impactos,
altos niveles de vibración y ruido; este efecto es conocido como “golpe de ariete” (water
hammer). Dichos choques se originan al no encontrarse totalmente cerrado el disco cuando se
presenta un cambio de dirección en el flujo (contra-flujo), y se debe a la distancia que debe
recorrer el disco de la posición de abierto a la de cerrado en un tiempo muy corto. Actualmente
existen mecanismos para evitar el golpe de ariete, algunos ejemplos son colocar en la parte
exterior de la válvula un mecanismo de palanca y contrapeso (lever weight); en este diseño, la
flecha entra al cuerpo de la misma manera que en el diseño estándar mencionado en párrafos
anteriores, sin embargo, se elimina el tapón macho y la rosca donde se acopla y en su lugar se
incorpora un maquinado tipo cámara de empaques y se instalan empaques bajo el mismo
concepto que el utilizado para una válvula de compuerta API-600 evitando fugas a la atmosfera; la
flecha entonces es más larga para permitir que se le acople la palanca y contrapeso (lever weight)
(Figura 78). El contrapeso se coloca tan cerca o tan lejos de la flecha (hinge pin) como se desee
regular la velocidad de apertura o cierre, entre más alejado este el contrapeso mayor fuerza será
necesaria para hacer bajar el disco y cerrar la válvula.
Foto 78.- Válvula de retención con palanca y contrapeso.

Edición 2019.
4.14. Otros dispositivos para evitar el golpe de ariete son el operador de engranes o un actuador
hidráulico con regulador de flujo para determinar el tiempo de cierre que queremos tener; estos
mecanismos se conectan de la misma manera que el de palanca y contrapeso (lever weight).
4.15. Las pruebas a que son sometidas las válvulas de retención API-594 son similiares a las de
tipo compuerta como se describe en la sección 2.7.6 de este capítulo y cumplen con API-598;
dichas pruebas son:
4.15.1. Prueba hidrostática de casco.

4.15.2. Prueba neumática de sello; a diferencia de las de tipo compuerta, solo se verifica un lado
debido a que solo se cuenta con un anillo.
4.15.3. Prueba hidrostática de sello.

Memorias Curso Linea Fundido Octubre, 2019

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Memorias Curso Linea Fundido Octubre, 2019

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Edición 2019.

LIBRO BÁSICO DE VÁLVULAS WALWORTH

5. SELECCIÓN DE MATERIALES DEL CUERPO DE LA VÁLVULA.- La selección de los materiales es

1 Ing. Víctor Manuel Hernández Libro básico de válvulas Walworth

ASME B16.34 - 2009

a) Fundición de precisión (investment casting).

2 Ing. Víctor Manuel Hernández Libro básico de válvulas Walworth

3 Ing. Víctor Manuel Hernández Libro básico de válvulas Walworth

4 Ing. Víctor Manuel Hernández Libro básico de válvulas Walworth

5.8. En la siguiente tabla “Materiales usados en la Industria para la fabricación de válvulas”

NORMA ASTM DEL GRUPO

Tabla 2.-Materiales usados en la industria para la fabricación de válvulas.

5 Ing. Víctor Manuel Hernández Libro básico de válvulas Walworth

NORMA ASTM DEL GRUPO

Tabla 2.-Materiales usados en la industria para la fabricación de válvulas (continuación).

6 Ing. Víctor Manuel Hernández Libro básico de válvulas Walworth

6. TRATAMIENTOS TÉRMICOS EN LOS ACEROS.

6.1. Un tratamiento térmico es el proceso de calentamiento de un metal hasta llevarlo a su

6.2. En virtud de que un tratamiento térmico se ve afectado por la temperatura, el tiempo de

0.1 1 10 100 1000 10'

7 Ing. Víctor Manuel Hernández Libro básico de válvulas Walworth

7. SELECCIÓN DE MATERIALES INTERIORES DE LA VÁLVULA.- La selección de los materiales del

8 Ing. Víctor Manuel Hernández Libro básico de válvulas Walworth

9 Ing. Víctor Manuel Hernández Libro básico de válvulas Walworth

1. CLASIFICACION POR TIPO DE VÁLVULA.

1.2.1. Línea de producto bonete bridado fundido diseño estándar.

1.2.2. Línea de producto bonete bridado fundido de construcción ligera.

a) Válvula de compuerta bonete bridado.

a) Válvula de bola trunnion de paso completo y continuado.

10 Ing. Víctor Manuel Hernández Libro básico de válvulas Walworth

a) Válvula de compuerta tipo cuña.

a) Válvula de retención tipo oblea sencilla estilo A (single wafer plate).

1.2.7. Línea de producto bola flotante.

a) Válvula Macho hierro lubricado.

1.2.9. Línea de producto bonete bridado fundido hierro.

a) Válvula de compuerta de bronce tipo cuña bonete bridado.

11 Ing. Víctor Manuel Hernández Libro básico de válvulas Walworth

b) Válvula de globo de bronce, bonete bridado.

2. CARACTERISTICAS GENERALES DE UNA VÁLVULA.

2.1. A partir de este capítulo hablaremos a detalle de las características particulares de

12 Ing. Víctor Manuel Hernández Libro básico de válvulas Walworth

3. TIPOS DE UNION CUERPO-BONETE O CUERPO-EXTREMOS.- Se refiere a la forma en que el

Figura 19.- Tipo de unión cuerpo-bonete bridado.

Dependiendo de la capacidad a presión de la válvula; la junta puede ser de plana, de material

13 Ing. Víctor Manuel Hernández Libro básico de válvulas Walworth

Figura 20.- Tipo de unión cuerpo-bonete soldado.

Junta pressure seal

Figura 21.- Tipo de unión cuerpo-bonete sellado a presión.

14 Ing. Víctor Manuel Hernández Libro básico de válvulas Walworth

3.4. Unión cuerpo-extremos atornillados o embirlados (Figura 22).- El ensamble de válvulas de

Cuerpo barrenado y con

Figura 22.- Tipo de unión cuerpo-extremos atornillados.

15 Ing. Víctor Manuel Hernández Libro básico de válvulas Walworth

Figura 23.- Tipo de unión cuerpo-extremos soldados.

Bonete con rosca

Figura 24.- Tipo de unión cuerpo-bonete roscado.

Bonete sin rosca

Cuerpo con rosca tipo Tuerca unión con

Figura 25.- Tipo de unión cuerpo-bonete con tuerca unión.

16 Ing. Víctor Manuel Hernández Libro básico de válvulas Walworth

a) Roscados (Threaded or Screwed) mostrados en la (Figura 26).

Figura 26.- Tipo de extremos roscados.

b) Extremos caja soldable (SW) mostrados en la (figura 27).