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1.1. CEMENTACIÓN

1.1.1. Definición
La cementación es un tratamiento termoquímico que consiste en carburar una capa superficial

de una pieza de acero, rodeándola de un producto carburante y calentándola a una temperatura

adecuada mediante difusión, modificando su composición, impregnando la superficie y

sometiéndola a continuación a un tratamiento térmico, un temple y un revenido, quedando la

pieza con buena tenacidad en el núcleo y con mucha dureza superficial.

El objetivo de la cementación es que en el templado del acero proporciona dureza a la pieza,

pero también fragilidad. Por el contrario, si no se templa el material no tendrá la dureza

suficiente y se desgastará.

Para conservar las mejores cualidades de los dos casos se utiliza la cementación, que endurece

la superficie de la pieza sin modificación del núcleo, dando lugar así a una pieza formada por dos

materiales, la del núcleo de acero con bajo índice de carbono, tenaz y resistente a la fatiga, y la

parte de la superficie, de acero con mayor concentración de carbono, más dura, resistente al

desgaste y a las deformaciones, siendo todo ello una única pieza compacta.

Consiste en recubrir las partes a cementar de una materia rica en carbono, llamada

cementante, y someterla durante varias horas a altas temperatura de 900 °C. En estas condiciones

es cuando tiene mayor capacidad de disolución el carbono, que irá penetrando en la superficie

que recubre a razón de 0,1 a 0,2 milímetros por hora de tratamiento. Una vez absorbido por la

capa periférica del acero, comienza el proceso de difusión del carbono hacia el interior de la

pieza (el espesor de la capa cementada depende de la temperatura y del tiempo que dure la

operación). La pieza así obtenida se le da el tratamiento térmico correspondiente, de temple y

revenido, y cada una de las dos zonas de la pieza, adquirirá las cualidades que corresponden a su
 2

porcentaje de carbono. En ocasiones se dan dos temples, uno homogéneo a toda la pieza y un

segundo temple que endurece la parte exterior.

La cementación encuentra aplicación en todas aquellas piezas que tengan que poseer gran

resistencia al choque y tenacidad junto con una gran resistencia al desgaste, como es el caso de

los piñones, levas, ejes, etc. (Andalucia, 2011)

1.1.2. Objeto de la cementación

El templado y revenido proporcionan dureza a la pieza, pero también fragilidad. Por el

contrario, si no se templa el material no tendrá la dureza suficiente y se desgastará. Para

conservar las mejores cualidades de los dos casos se utiliza la cementación.

La cementación tiene por objeto endurecer la superficie de una pieza sin modificación del

núcleo, dando lugar así a una pieza formada por dos materiales, la del núcleo de acero con bajo

índice de carbono, tenaz y resistente a la fatiga, y la parte de la superficie, de acero con mayor

concentración de carbono, más dura, resistente al desgaste y a las deformaciones, siendo todo

ello una única pieza compacta.

La cementación consiste en recubrir las partes a cementar de una materia rica en carbono,

llamada cementante, y someterla durante varias horas a altas temperatura (1000°C). En estas

condiciones, el carbono irá penetrando en la superficie que recubre a razón de 0,1 a 0,2 mm por

hora de tratamiento.

La pieza así obtenida se le da el tratamiento térmico correspondiente, temple y revenido, y

cada una de las dos zonas de la pieza, adquirirá las cualidades que corresponden a su porcentaje
 3

de carbono. En ocasiones se dan dos temples, uno homogéneo a toda la pieza y un segundo

temple que endurece la parte exterior.

La cementación encuentra aplicación en todas aquellas piezas que tengan que poseer gran

resistencia al choque y tenacidad junto con una gran resistencia al desgaste, como es el caso de

los piñones, levas, ejes, etc. (wikibooks, s.f.)

1.1.3. Tipos de cementación

1.1.3.1. Cementación sólida.
Para la cementación en medio sólido, las piezas limpias y libres de óxidos se colocan en la

mezcla de cementación, dentro de cajas de chapas de acero soldadas y selladas. Estas cajas se

cargan luego al horno de cementación, y se mantienen ahí durante varias horas a una temperatura

entre 900 ºC y 950 ºC aproximadamente, hasta obtener la profundidad de la capa de difusión

deseada. Como mezcla de cementación se puede utilizar la de 70 % a 80 % de carbón vegetal

finalmente pulverizado, con un 20 % a 30 % de alguno de los siguientes carbonatos: carbonato

de bario (BaCO3), carbonato de sodio (Na2CO3) o carbonato de potasio (K2CO3) que actúan como

catalizador y que contribuyen al desprendimiento del carbono en estado elemental, necesario

para la cementación. Para el sellaje de la tapa de la caja de cementación puede utilizarse una

masilla hecha con arena de fundición mezclada con silicato de sodio (vidrio soluble).

Los equipos utilizados para la cementación sólida son cajas donde se cementa con mezcla

cementante que rodea a la pieza en un recipiente cerrado, el cual se calienta a la temperatura

adecuada durante el tiempo requerido y luego se enfría con lentitud. Este equipo no se presta

para alta producción, siendo sus principales ventajas su economía, eficiencia y la no necesidad de

una atmósfera preparada.

 4

En realidad, el agente cementante son los gases, que ésta pasta rodea al material que

desprende cuando se calienta en el horno. (Andalucia, 2011)

1.1.3.2. Cementación líquida.

La cementación del acero en un agente cementante líquido se realiza en baños de sales de

diferentes composiciones a temperaturas comprendidas entre 820 y 930°C.

Las mezclas de sales empleadas para esta finalidad suelen llamarse sales para cementar y es

frecuente clasificarlas, aunque erróneamente, en sales para cementación superficial y

cementación profunda.

Estas designaciones inducen a error y es más correcto dividirlas en sales activadas y no

activadas.

Todavía no están totalmente explicadas las reacciones que tienen lugar en un baño de sales, no

es por ello de extrañar que discrepen las teorías expuestas por los diferentes científicos. (Álvarez,

2005)

1.1.3.3. Cementación gaseosa.

Entre los diversos tratamientos de cementación, los procesos en atmósfera gaseosa son los

más utilizados en los talleres de tratamientos térmicos, ya que es posible conseguir de manera

práctica, económica y sencilla piezas de aceros capaces de soportar los difíciles esfuerzos

solicitados.

Toda cementación, aún aquella que se realiza en medios sólidos o líquidos, tiene lugar

mediante una fase gaseosa en la que se verifica el transporte de carbono desde el medio

cementante al acero.
 5

El poder producir un gas cementante regulable, ha sido una necesidad técnica desde los

comienzos del empleo de estos tratamientos, hasta llegar al sistema actual que presenta

indudables y grandes ventajas, ya que las leyes de equilibrio químico y las teorías de difusión,

resuelven los múltiples problemas de la cementación sobre bases científicas y no por razones de

tipo práctico como ha ocurrido durante siglos.

Para la obtención de una atmósfera gaseosa cementante se parte de dos gases

1.1.3.3.1. Gas portador o gas endotérmico

Se obtiene de una combustión incompleta de hidrocarburos; según ésta sea más o menos

incompleta, la atmósfera que proporciona puede ser cementante, inerte u oxidante; será

cementante si en ella hay más contenido de carbono que en la pieza a tratar, inerte si existe el

mismo contenido, y oxidante si el contenido de carbono de la pieza es superior al de la

atmósfera.

El gas portador debe tener normalmente un contenido constante de carbono a lo largo de todo

el proceso y para todos los hornos que existan en la instalación.

1.1.3.3.2. Gas cementante

para obtener en la atmósfera de cada horno y en cada momento del proceso el contenido

adecuado de carbono, se adiciona al gas portador un gas de enriquecimiento o cementante, en

nuestro caso es el gas natural (metano) o el gas propano.

1.1.4. Proceso de cementación

La cementación comprende tres etapas.

En la primera etapa las piezas son expuestas a una atmósfera que contiene Carbono o Carbono

y nitrógeno a una temperatura de entre 850 y 1050°C.

 6

En la segunda etapa se puede producir inmediatamente el temple (cementación) a partir de esa

temperatura, o bien después de un enfriamiento intermedio y un recalentamiento a una

temperatura de cementación específica del material.

La tercera etapa, el revenido, sirve principalmente para aliviar tensiones internas y reducir la

sensibilidad al agrietamiento durante el subsiguiente rectificado.

1.1.5. Materia prima

Piezas a fabricar Clases de acero Tratamiento recomendable

Piezas pequeñas de formas

regulares, en las que no es
probable que se presenten Acero al carbono Temple al agua
deformaciones, ni es de gran
interés, ni la resistencia ni
tenacidad del núcleo.
Piezas de tamaño mediano y
pequeño en las que deben
cuidarse las deformaciones. Y Aceros de media aleación Temple al aceite o al agua
en las que interesa buena
tenacidad y resistencia en el
núcleo variable de 70 a 90
𝐾𝐺/𝑚𝑚2
Piezas en cualquier tamaño en
las que no se permiten
deformaciones sensibles en el Aceros de alta aleación Temple al aceite
temple y en las que interese
buena tenacidad y alta
resistencia en el núcleo
generalmente de 90 a 150
𝐾𝐺/𝑚𝑚2
Cuadro N° 01(materia prima) (estudio y ensayo)
 7

1.2. NITRURACIÓN

1.2.1. Definición

La nitruración es un procedimiento de endurecimiento superficial en el que, por absorción y

difusión de nitrógeno, se consiguen durezas extraordinarias y resistencia al desgaste en la periferia

de las piezas de acero.

Se trata de un tratamiento térmico realizado a temperaturas relativamente bajas (500-570° C)

adecuado
La nitruración es solo para ciertos tipos de aceros de aleación ya que no es el

procedimiento con aceros de carbono.

La efectividad del proceso depende de la formación de nitruros en el acero por la reacción de

nitrógeno con ciertos elementos de aleación. Aunque, a temperaturas adecuadas, todos los aceros

son capaces de ser nitrurados, los mejores resultados se obtienen en aquellos aceros que contienen

uno o más de los principales elementos de aleación que forman el nitruro. Estos elementos son

aluminio, cromo, molibdeno y vanadio.

El nitrógeno debe proporcionarse en la forma atómica, en tanto que el nitrógeno molecular no

reaccionará.

El proceso en su duración es de 20 a 80 horas, se obtiene capas nitruradas de espesores variables

desde 0,20 a 0,70 mm.

 8

Ilustración 1. Tabla de Nitruración

1.2.2. Materia Prima

No todos los aceros son aptos para nitrurar, ya que en ocasiones el procedimiento puede resultar

contraproducente, tales como los aceros al carbón, en los que el nitrógeno penetra demasiado

rápido en la estructura y la capa nitrurada tiende a desprenderse.

Algunos ejemplos de aceros aptos para la nitruración son:

• Acero para nitruración al Cr-Mo-V de alta resistencia: La composición extra de este acero es

la siguiente: 0,32% C, 3,25% Cr, 0,40% Mo y 0,22%V.

Una vez tratado alcanza una resistencia mecánica de 120 kg/mm2. La capa nitrurada se adhiere

muy bien al núcleo sin temor a descascarrillamiento. Se utiliza para construir piezas de gran

resistencia y elevada dureza superficial para resistir el desgaste.

• Acero para nitruración al Cr-Mo-V de resistencia media: la composición extra de este acero

es 0,25% C, 3,25%Cr, 0,40% Mo y 0,25% V. Tiene características y aplicaciones parecidos al

anterior, solamente que su resistencia mecánica es de 100kg/mm2.

 9

• Acero para nitruración al Cr-Al-Mo de alta dureza: la composición extra de este acero es

0,40% C, 1,50% Cr, 0,20% Mo y 1% Al. La capa nitrurada de este acero puede descascarillarse y

es de gran fragilidad. Se utiliza para piezas que soporten una resistencia media y la mayor dureza

superficial posible.

Además de la resistencia térmica y la alta dureza, la superficie nitrurada soporta bien la acción

corrosiva de la atmósfera. Esta última propiedad se utiliza con éxito para fines decorativos. Para

este tipo de nitruración la dureza puede ser baja y, por consiguiente, el acero común se puede

utilizar para el procedimiento, además como la capa puede ser muy delgada, la duración del

proceso se reduce a solo 2-3 horas.

1.2.3. Ventajas de la nitruración

a) Dureza elevada:
Pueden quedar valores de HV 650 a 1100 según el material que se utiliza. Las capas

con dureza elevada son menos tenaces que las de menores valores de HV. La capa

nitrurada confiere resistencia al desgaste.

b) Resistencia a la corrosión:
Después del nitrurado, los aceros resisten mejor la acción corrosiva del agua dulce,

agua salada y atmósferas húmedas, que los aceros ordinarios. Por eso se suele utilizar el

nitrurado en piezas que deben sufrir ciertos agentes corrosivos. La resistencia está dada

por la capa más superficial de nitrurado, la más externa.

c) Ausencia de deformaciones:
Como la temperatura de proceso no es elevada y no es necesario enfriar rápidamente,

se evitan los grandes inconvenientes por deformaciones.

 10

d) Nitrurado selectivo:
Se pueden proteger perfectamente de la nitruración las superficies que no se desean

endurecer, dejando libres las áreas que desean tratarse.

e) Retención de dureza a elevada temperatura:

Las capas nitruradas conservan la dureza hasta los 500° C, si no es muy prolongado

el período de calentamiento. Esta retención de la dureza es superior a otros tratamientos

térmicos como cementación, temple por inducción, etc. que, por tener estructura

martensítica, la pierden muy rápidamente a partir de los 200º C.

f) Incremento de resistencia a la fatiga:

La distorsión de la red cristalina por la difusión del nitrógeno incrementa la

resistencia a la fatiga. Además, disminuye los efectos de entalla y corrosión.

Ilustración 2. Efectos de entalla y corrosión

 11

El mecanismo de la nitruración difiere bastante del de la cementación. En ese último tratamiento

se emplean temperatura elevadas para facilitar la solubilidad del carbono en la austenita y, en el

cambio, la nitruración se efectúa a temperatura de unos 500°C aproximadamente, inferiores a la

eutectoide (590°C) en las que el porcentaje de nitrógeno que se puede disolver en el acero, es muy

pequeño. No se emplean temperaturas más elevadas, porque, aunque de esa forma la penetración

del nitrógeno sería más fácil, se obtendrían capas nitruradas muy frágiles sin utilidad práctica

industrial.

En los aceros ordinarios al carbono, la difusión del nitrógeno hacia el inferior se efectúa con

más factibilidad que en los aceros aleados. A pesar de ello, solo en estos últimos se producen capas

superficiales de gran dureza y bien adheridas, debido a que los elementos aleados favorecen la

formación de nitruros de aluminio, cromo, molibdeno, etc., en la capa periférica.

1.2.4. Microestructura de la capa nitrurada:

1.2.4.1. Capa blanca

 Constituida por las fases ɛ e y

 Espesor típico hasta 25 µm.

Esta capa es muy dura y quebradiza y puede no ser deseada,

siendo removida con ligero mecanizado en caso de ser necesario

 12

1.2.4.2. Zona de difusión

 Constituida por nitruros estables provenientes de la reacción entre el

nitrógeno y los elementos formadores de nitruros que contenga el

acero.

 Espesor típico de 1mm.

Esta región es la que le confiérelas propiedades de dureza y resistencia a

la fatiga de las capas nitruradas.

1.2.4.3. Zona de transición

 Gradiente de microestructuras entre la zona de difusión y la del núcleo de la pieza, esta

zona no siempre es visible por microscopia óptica.

1.2.4.4. Núcleo
 Martensita revenida. Se considera que la dureza del núcleo es la misma que la obtenida

luego del temple y revenido.

Ilustración 3. Martensita Revenida

 13

1.2.5. Morfología y característica:

1.2.5.1. Capa blanca:

Capa superficial de gran dureza y de hasta 20 µm.

 Proporciona una mejora de la resistencia a la

corrosión.

 Contribuye el aumento de la resistencia de

desgaste de hasta el 90%.

Ilustración 4. Morfología: Capa Blanca

1.2.5.2. Capa difusión o efectiva:
Capa subsuperficial de entre 0,15 y 0,8 mm.

 Proporciona un incremento de límite de fatiga de entre el 20 y el 60%.

 Contribuye a la mejora de la resistencia de desgaste.

1.2.6. Tipos de nitruración

La nitruración se realiza sobre material previamente templado y revenido a una

temperatura superior a la empleada en la nitruración; las piezas deben encontrarse en las

dimensiones finales, ya que después del nitrurado no debe realizarse ninguna operación de

maquinado, sólo un pulido, porque se reduciría la capa de compuestos.

1.2.6.1. Nitruración gaseosa:

La nitruración gaseosa fue la primera en ser desarrollada y la de más amplio uso

en la industria. Se basa en la disociación parcial de amoníaco a temperaturas en torno

a los 500ºC para dar lugar a nitrógeno atómico, que es absorbido por el acero. Al

comienzo del proceso, el nitrógeno forma parte de la solución sólida en Fe-α, para

después precipitar en forma de cualquiera de los nitruros de hierro posibles. En otras

palabras, la nitruración por amoníaco se produce en 3 etapas:

 14

 Disociación térmica del amoníaco.

 Absorción del N por el Feα para formar primeramente solución sólida y

después nitruro de hierro (Fe4N).

 Difusión del nitrógeno hacia el interior del acero. La reacción se interpreta

como

2NH3 → 2N + 3H2

2N + xFⅇ → Fⅇx N (pudiendo ser Fⅇ4 N, Fⅇ3 N ó Fⅇ2 N)

El nitrógeno atómico que no es absorbido forma nitrógeno diatómico (N2), que ya

no tiene capacidad para nitrurar.

2N → 𝑁2

Es importante mantener controladas la temperatura, presión, caudal de gases y el

efecto catalítico de la pieza a nitrurar para que la disociación del amoníaco se

mantenga en unos rangos concretos (entre el 18-25 % de disociación a 500 ºC y entre

el 25-40 a 550 ºC) y que la absorción de nitrógeno siga un ritmo adecuado.

La difusión es un proceso físico irreversible, en el que partículas materiales se

introducen en un medio en el que inicialmente estaba ausente, aumentando la entropía

(desorden molecular) del sistema conjunto formado por las partículas difundidas o

soluto y el medio donde se difunden o disuelven.

La idea es lograr una concentración constante de nitrógeno en la pieza, la difusión

del nitrógeno en el hierro es de tipo intersticial.

Es necesario enviar a través del horno una corriente de amoniaco para obtener un

grado de disociación adecuado, cuyo equilibrio depende del producto a nitrurar. Si el

grado de disociación es muy alto, la absorción de nitrógeno por el metal se detiene.

 15

1.2.6.2. Nitruración en baño de sales:

Consiste en la inmersión de las piezas a tratar en un baño de sales de cianato y

cianuro a temperaturas entre 520 ºC y 580 ºC. Durante un tiempo de entre 90 y 120

minutos Habitualmente se trabaja con mezclas de NaCN y KCN, que funden a 500 ºC,

a las que se adicionan cianatos, y que se dejan envejecer durante varios días hasta la

formación de suficiente cantidad de OCN.

Las piezas a nitrurar son previamente calentadas en torno a 380 ºC, evitando así su

oxidación, pero eliminando cualquier resto de humedad del material y minimizando la

caída de temperatura que provocaría su inmersión en el baño de sales si estuviera a

temperatura ambiente. El tiempo de tratamiento de las piezas está en torno a las 2-4

horas, en función de las características que se busquen, y la temperatura habitual de

tratamiento es de 570 ºC, Este método de nitruración presenta importantes limitaciones

medioambientales, contando como una de sus principales desventajas la toxicidad de

las sales anteriormente mencionadas.

Ilustración 5. Nitruración en baño de sales

 16

1.2.6.3. Nitruración plasma:

También llamada iónica, es un proceso de tratamiento superficial que se realiza

sobre pieza acabada a temperaturas entre 275 y 580 °C en función del material base y

resultados a obtener, sin variar dimensional ni geométricamente la pieza, con una

morfología confiable y repetible.

Durante el proceso se establece una diferencia de potencial entre las muestras a

tratar (cátodo) y la cámara (ánodo) para la generación de un plasma en la región de la

descarga luminiscente e inducir así el bombardeo de iones de nitrógeno sobre los

sustratos objetivo, que darán lugar a la modificación de propiedades superficiales en

el material tratado. Si además se aplica temperatura al proceso, se favorecerá la

difusión de iones hacia el interior del material.

En la nitruración iónica, es la polarización de las piezas la que produce la atracción

de los iones positivos de nitrógeno, que son acelerados y colisionan contra la superficie

de las piezas a nitrurar, dando lugar a efectos combinados de sputtering (pulverización

y arranque de material de la superficie) y a la difusión de nitrógeno en las piezas. La

energía cinética de los iones que bombardean constantemente la superficie es

aprovechada en beneficio del propio tratamiento termoquímico.

Ilustración 6. Nitruración Plasma

 17

1.2.6.3.1. Las propiedades.

La nitruración por plasma o iónica puede trabajar sola sobre el material base dadas sus

buenas propiedades, entre ellas:

 Mejora de la resistencia a la compresión y a cargas en herramientas de matricería.

 Mejor ductilidad.

 Resistencia a la fatiga mecánica.

 Optimización del coeficiente de rozamiento.

 Mejora la resistencia al desgaste.

 Elevación de la dureza en los bordes.

 Mejora de la estabilidad a la corrosión.

1.2.7. Diagrama Fe – N

Ilustración 7. Diagrama Fe - N
 18

a) La fase α tiene la estructura cúbica de cuerpo centrado del Fe α (se la denomina α ferrita).

Puede mantener en solución a 590° C, alrededor de 0,1 % N; esta solubilidad desciende al

disminuir la temperatura para ser de sólo 0,001 % a 20° C.

b) La fase γ es cúbica de caras centradas, los átomos de N se encuentran entre los de Feγ. Es

una red semejante a la austenita, que se encuentra a temperaturas superiores a 590° C, el contenido

máximo de N es 2,8 % a 650° C. Para 2,4 % N existe un eutectoide que, por enfriamiento rápido

pasa a braunita, un constituyente oscuro, que en el enfriamiento lento se descompone en una

estructura laminar, similar a la perlita, constituida por las fases γ´ y α.

c) La fase γ´ también tiene red FCC con los átomos de N entre los de Fe. Es una combinación

química de composición variable entre 5,7 y 6,1 % de N, que correspondería a la fórmula Fe4N.

d) La fase ε es hexagonal y los átomos de N ocupan espacios entre los iones metálicos. Es una

solución sólida de composición variable entre 8,15 y 11,0 % de N; se suele colocar FexN, siendo

x un valor cercano a 3. En el extremo máximo, de 11% de N, correspondería a Fe2N.

e) Además hay otra estructura con 11,7 % N, que pertenece al sistema ortorrómbico y es la fase

δ, normalmente no alcanzable en un nitrurado controlado.

1.3. IONIZACIÓN

1.3.1. Definición
Es el fenómeno químico o físico mediante el cual se producen iones, estos son átomos o

moléculas cargadas eléctricamente debido al exceso o falta de electrones respecto a un átomo o

molécula neutra. A la especie química con más electrones, se le llama anión, y tiene carga

negativa y a la que tiene menos electrones catión, teniendo una carga positiva. Hay distintas

maneras por las que se pueden formar iones de átomos o moléculas. En ciertas reacciones

químicas la ionización ocurre por transferencia de electrones; por ejemplo, el cloro reacciona con

el sodio para formar cloruro de sodio, que consiste en iones de sodio(𝑁𝑎+) e iones de cloruro
 19

(𝐶𝑙−). La condición para que se formen iones en reacciones químicas suele ser una fuerte

diferencia de electronegatividad entre los elementos que reaccionan o por efectos de resonancia

que estabilizan la carga.

1.3.2. Recubrimiento Iónico

El recubrimiento iónico (en fase gaseosa), o por vía iónica (ion platino), consiste en la

obtención de una película sobre la superficie del sustrato, mediante el concurso de partículas de

elevada energía: la ionización comprende entre 0,1 y 1 %. Para llevar a cabo este tratamiento,

que es capaz de producir importantes cambios estructurales y funcionales en la superficie

metálica, se necesita una instalación que fundamentalmente comprende: una cámara de vacío o

reactor, un sistema de bombas, dos electrodos (el sustrato y el filamento evaporador), fuente de

vapor atómico y una corriente de gas inerte. En la ilustración 01 está esquematizada esta

instalación.

Ilustración 8. Esquema del procedimiento del recubrimiento iónico.

 20

La fuente de recubrimiento vía iónica se consigue produciendo el vacío dentro del reactor, al

que se introduce después argón hasta la presión de 0,1 a 1 Pascal. Seguidamente se aplica una

fuerza electromotriz de -3 a 5 kV entre los electrodos, con lo cual se logra ionizar el gas inerte y

los iones de argón, en estas condiciones, bombardean y limpian la superficie de sustrato,

eliminando las partículas adsorbidas. Seguidamente se evapora el blanco, tarjeta o material de

recubrimiento.

La volatización del blanco depende de su naturaleza. Los metales con punto de fusión inferior

a 1500 °C se pueden vaporizar por efecto Joule, naciendo pasar la corriente eléctrica en hilos de

este metal o colocando dichos hilos en un filamento de tungsteno incandescente,

o por flash: calentamiento de polvos contenidos en navecillas de metal refractario. Los

metales que funden a temperaturas superiores a los 3500 °C se vaporizan por proyección de un

haz de electrones.

Entre las grandes ventajas del recubrimiento vía iónica frente a las técnicas convencionales de

metalización al vacío, destaca la excelente adherencia de la capa de recubrimiento con el metal

sustrato, puesta en evidencia en la figura 01, que llega a ser de 50 a 100 veces superior a la

conseguida por metalización por proyección. La razón de esta unión tan perfecta cabe

buscarla en el papel desempeñado por los iones de gas inerte en la limpieza superficial y en la

consecución de una delgada película de aleación formada por la implantación de algunos iones

metálicos, acelerados por el campo eléctrico, en el interior del sustrato.

Las propiedades de la capa de aleación son función de la naturaleza del sustrato y del blanco.

En todo caso siempre se eliminan las imperfecciones dendritas propias de la evaporación en

 21

vacío que consigue una microestructura completamente equiaxial, lo cual repercute

ventajosamente en las propiedades del recubrimiento.

Los recubrimientos obtenidos por pulverización catódica o por vía iónica que, a nivel

industrial, han conseguido mayor éxito son las capas de nitruros y de carburos de titanio

depositadas sobre el acero.

Fundamentalmente, el procedimiento consiste en evaporar el titanio dentro del reactor, una

vez limpia la superficie del sustrato, e introducir nitrógeno o metano en la cámara, según interese

obtener nitruros o carburos de titanio. Las reacciones que tienen lugar en la superficie del

sustrato son:

2Ti +N2 → 2TiN

Ti + CH4 → TiC + 2H2

Ilustración 9. Esquema del acelerador utilizado en la implantación iónica

 22

1.3.3. Implantación Iónica

La implantación iónica consiste en introducir átomos en un sustrato sódico proyectándole

iones acelerados provistos de energía comprendidas entre los kiloelectrón-volt y los

megaelectrón-volt. La proyección se lleva a cabo a baja presión y con aceleradores magnéticos

(ilustración 02). En estas condiciones se obtiene disolución del blanco en el sustrato, con

independencia de la posible insolubilidad de ambas sustancias, pero de composiciones muy

controladas. Este control se lleva a cabo variando convenientemente el flujo de iones (número de

iones por segundo y por unidad de superficie) que inciden en la superficie de la muestra y el

tiempo de implantación. Las profundidades de la zona implantada suelen ser del orden de

micrómetros.

Ilustración 10. implantados por vía iónica comparada con la de metalizados en vacío sobre acero

metalizados en vacío sobre acero.

Es un tratamiento superficial que, mediante la incorporación de metales y compuestos,

modifica las propiedades: aumenta la dureza, las resistencias al desgaste, a la corrosión y a la

 23

fatiga, etc. Esta mejora en las propiedades se debe a la formación de recubrimientos con

propiedades especiales (ilustración 03 y 04).

Ilustración 11. Dureza de nitruros obtenidos a 500 ÷ 550 °C.

1.3.3.1. Tipos
Hay dos Procesos Importantes relacionados a los metales

1.3.3.1.1. Nitruración iónica.

Cementación termoquímica en la caja por plasma utilizada para aumentar la resistencia al

desgaste y la fatiga y la dureza de la superficie, mediante la creación de una capa robusta,

incluyendo las tensiones de compresión.

1.3.3.1.2. Aplicaciones y materiales

Las aplicaciones habituales incluyen engranajes, cigüeñales, árboles de levas, seguidores de

levas, piezas de válvulas, tornillos de extrusión, herramientas de fundición a presión, troqueles

de forja, herramientas de conformado en frío, inyectores y herramientas de moldeo de plástico,

ejes largos, ejes, embragues y partes de motores.

A menudo se opta por la nitruración iónica y la nitro carburación iónica en lugar de los

procesos gaseosos correspondientes, si el enmascaramiento es necesario. La nitruración iónica es

adecuada para todos los materiales ferrosos, incluso los aceros sinterizados con mayor porosidad,

el hierro fundido y los aceros de herramienta de alta aleación, incluso con contenidos de cromo
 24

superiores al 12%. Los aceros inoxidables y las aleaciones basadas en níquel pueden someterse a

nitruración iónica y mantener la mayor parte de su resistencia a la corrosión si se aplican bajas

temperaturas. La nitruración iónica de las aleaciones de titanio y aluminio es una aplicación

especial. Para cargas pesadas en grandes piezas de maquinaria, como ejes y cabezales, el uso de

aceros especiales de aleación de nitruración de cromo y aluminio supone una gran ventaja, ya

que la nitruración iónica genera una dureza de superficie superior a 1.000 HV.

1.3.3.1.3. detalles del proceso

La nitruración/nitro carburación iónica es un tratamiento termoquímico moderno que se lleva

a cabo con una mezcla de nitrógeno, hidrógeno y un gas carbónico opcional. En este proceso de

baja presión se aplica una diferencia de potencial entre la pieza y la pared del horno. Alrededor

de las piezas se genera una descarga luminiscente con un alto nivel de ionización (plasma). En el

área de la superficie directamente cargada por los iones, se forman y descomponen nitruros ricos

en nitrógeno, liberando nitrógeno activo en la superficie. Debido a este mecanismo la protección

se obtiene fácilmente, cubriendo las áreas implicadas con una máscara 7 metálica. La nitruración

iónica permite modificar la superficie según las propiedades que se desea obtener. La adaptación

de la mezcla gaseosa permite obtener capas y perfiles de dureza a medida: desde una superficie

libre de capa de compuesto con bajo contenido en nitrógeno y un espesor de hasta 20 micras, a

una capa de compuesto con alto contenido en nitrógeno y una carga adicional de gas carbónico

(nitro carburación iónica). La amplia gama de temperatura aplicable permite muchas

aplicaciones, más allá de las posibilidades de los procesos gaseosos o de baño de sal.

1.3.3.1.4. Beneficios
Las ventajas de los procesos de nitruración gaseosa pueden ser superadas por la nitruración

iónica. Particularmente, cuando se aplica en aceros fuertemente aleados, la nitruración iónica

imparte una alta dureza en la superficie, proporcionando una gran resistencia al desgaste, a la
 25

fricción, la abrasión y el agarrotamiento. La resistencia a la fatiga se incrementa principalmente

mediante el desarrollo de tensiones de compresión de la superficie. La nitruración iónica es la

opción perfecta cuando se requiere que las piezas posean tanto zonas nitruradas como zonas

blandas. La posibilidad de generar una capa de difusión libre de compuesto se utiliza a menudo

en la nitruración iónica antes del revestimiento con PVD o CVD. Es posible obtener capas y

perfiles de dureza a medida.

1.3.4. Cementación iónica

Muchos autores consideran que cementación iónica es uno de los tratamientos cuyo desarrollo

futuro queda condicionado a la cada vez mayor exigencia en las especificaciones de calidad de

las capas cementadas. Cuando la legislación exija un total respeto a la contaminación atmosférica

por gases residuales tipo CO, CO2 ....... en las plantas de tratamiento térmico es indudable que la

cementación iónica será junto con la cementación baja presión el único proceso que cumplirá

todas las especificaciones en materia ecológica.

1.3.4.1. Proceso
Han sido propuestos varios mecanismos de transferencia de carbono en la cementación iónica

sin embargo parece ser el más aceptado el propuesto por B. Edenhofer según el cual, y por efecto

de la caída catódica, se forma un flujo de iones en dirección a la superficie. Las colisiones de

estas agrupaciones atómicas carbono / hidrogeno ionizadas generan un flujo complementario de

átomos carbono / hidrogeno excitados. Estos dos grupos de radicales libres de hidrocarburo

ionizado o excitado son absorbidos en la superficie o se disocian liberando átomos de carbono e

hidrogeno.
 26

Ilustración 12. Diagrama de transferencia de carbono

En realidad, este mecanismo no es muy diferente del de la cementación gaseosa, donde las

moléculas de CO se adsorben y se descomponen en la superficie. La gran diferencia reside en

que las tasas de adsorción en cementación iónica son mayores ya que los radicales que

intervienen son de hidrocarburo mientras que en la cementación gaseosa son de CO. Además de

la composición del gas, la densidad de corriente del plasma influye directamente en la

transferencia del carbono, por ejemplo, si doblamos la densidad de corriente de 0,2 a 0,4

mA/cm2 en un plasma de metano se multiplica el flujo de carbono por un coeficiente de 2,5.

También el aumento de temperatura favorece la transferencia de carbono. De una forma general

puede cifrarse que tasa de transferencia de carbono obtenida en cementación gaseosa es, en el

mejor de los casos de un 20% del que podemos obtener en cementación iónica. Cuando se utiliza

un gas bajo en carbono, tal como el metano diluido, permite trabajar con una densidad de

corriente de tipo medio y una vez alcanzado el valor de sobre carburación mediante un único

ciclo de difusión (densidad de corriente 0) se consigue el %C. en superficie y la profundidad

 27

deseada. Si se elige un gas del tipo alto en carbono, tal como el propano puro y densidades de

corriente elevadas, la superficie alcanza el valor de saturación muy rápidamente y el proceso

debe ser interrumpido, la totalidad del proceso exige ciclos cortos de saturación seguidos de

ciclos de difusión con ausencia de plasma.

1.3.4.2. Beneficios
Los principales beneficios son los siguientes:

 No existen consumos inútiles entre carga y carga.

 No existe oxidación interna.

 Ausencia de puntos blandos.

 Excelente homogeneidad de capa en ranuras estriadas.

 Buena reproducibilidad.

 Ahorro de tiempo en el ciclo.

 Obtención de zonas no cementadas por simple colocación de mascaras

1.1. Materia Prima

Para la técnica de recubrimiento PVD:

En Bombardeo de Partículas los Materiales típicos de recubrimiento: Al2O3, Au, Cr,

Mo, SiO2, Si3N4, TiC, TiN.

Para las técnicas de recubrimiento CVD:

Los metales convenientes para recubrimiento mediante CVD incluyen el tungsteno, el

molibdeno, el titanio, el vanadio y el tantalio. La deposición química de vapor es

especialmente adecuada para la de compuestos, como el óxido de aluminio (Al2O3), el

 28

dióxido de silicio (SiO2), el nitruro de silicio (Si3N4), el carburo de titanio (TiC) y el

nitruro de titanio (TiN).

Implantación Iónica de Nitrógeno:

La mayor parte de los problemas de desgaste de las herramientas tratadas por

implantación iónica se solucionan mediante la implantación de iones de Nitrógeno (14N+ ó

14
N2+)

Implantación Iónica de Cromo:

La resistencia a la corrosión de los aceros de herramientas puede aumentar

considerablemente mediante la implantación de iones de Cromo (52Cr+).

1.3.5. Fases

Implantación Iónica:

El proceso de implantación iónica consiste en la creación de un haz de iones, su

aceleración hasta una energía prevista (normalmente 100 - 200 keV), y su impacto en las

zonas de la superficie que se desean proteger. Produce en las superficies cambios de

composición y estructura que son el origen de su aumento de resistencia al desgaste,

fricción y corrosión.

Los iones implantados se distribuyen en una profundidad que oscila entre 200 y 2000 capas

atómicas (0.05µm 0.5µm) dependiendo del tipo de ion, del material base y de la energía

del bombardeo. El máximo de concentración, que para los iones ligeros como Carbono o

Nitrógeno puede superar el 50%, se sitúa a una cierta profundidad y luego disminuye

suavemente.
 29

Las superficies implantadas con iones tipo Boro, Carbono, Nitrógeno etc. se endurecen

como consecuencia de la formación de finos precipitados (Nitruros, etc). También la

introducción de dosis elevadas de estos elementos crea esfuerzos de compresión que

ayudan a bloquear las microgrietas y al cierre de los canales de corrosión. La capa de óxido

superficial presente en muchos metales puede cohesionarse contribuyendo también a una

mejor protección contra la corrosión y a una reducción de los coeficientes de fricción.

La implantación de iones metálicos tiene efectos muy diversos: Por ejemplo el Titanio, en

combinación con el Carbono, produce una drástica reducción del coeficiente de fricción

cosa que también la logra el Molibdeno en combinación con el Azufre. La implantación de

Cromo consigue formar capas de óxido muy coherentes que protegen las superficies contra

corrosión y desgaste.

1.3.6. Utilización

Las 2 aplicaciones más importantes de la implantación iónica son el dopado de

semiconductores y el tratamiento de superficies metálicas. La primera aplicación es

completamente industrial de manera que las compañías microelectrónicas disponen de

equipos automáticos para la implantación en serie de las obleas de silicio con las que se

fabrican los chips. En este tipo de aplicación, la implantación iónica, crea nuevos materiales

a la escala dimensional típica de la electrónica.

La implantación de superficies metálicas para ser eficaz requiere mayor cantidades de

iones empleados en la industria electrónica. Debido a esto su industrialización ha tenido

que esperar al desarrollo de equipos mil veces más potentes. Las aplicaciones actualmente

más empleadas tienen que ver con el aumento de la resistencia de desgaste, a la fricción y
 30

a la corrosión. La mayor parte de las aplicaciones industriales se centran en el desgaste,

fricción y corrosión, pero hay otras situaciones concretas como el aumento a la resistencia

a la fatiga, posiblemente debido al bloqueo de las microgrietas en las superficies

implantadas, aumentos en la resistencia de cavitación, e tc.

En nitruración iónica las aplicaciones habituales incluyen engranajes, cigüeñales,

árboles de levas, seguidores de levas, piezas de válvulas, tornillos de extrusión,

herramientas de fundición a presión, troqueles de forja, herramientas de conformado en

frío, inyectores y herramientas de moldeo de plástico, ejes largos, ejes, embragues y partes

de motores. A menudo se opta por la nitruración iónica en lugar de los procesos gaseosos

correspondientes.

La nitruración iónica es adecuada para todos los materiales ferrosos, incluso los aceros

sinterizados con mayor porosidad, el hierro fundido y los aceros de herramienta de alta

aleación, incluso con contenidos de cromo superiores al 12%. Los aceros inoxidables y las

aleaciones basadas en níquel pueden someterse a nitruración iónica y mantener la mayor

parte de su resistencia a la corrosión si se aplican bajas temperaturas. La nitruración iónica

de las aleaciones de titanio y aluminio es una aplicación especial.

 31

1.4. RECUBRIMIENTO SUPERFICIAL EN ACEROS

Este proceso en el cual se aplica un espesor finito de un material sobre el metal con la intención
de añadirles propiedades que mejoren sus características (protegiendo la superficie), como
haciéndolos resistentes al desgaste y oxidación, combinando los coeficientes de dureza y fricción,
obteniéndose un material óptimo en sus condiciones finales de servicio. Otra de las intenciones
que se adquiere mediante el recubrimiento, es de decorar y por lo tanto, embellecer el metal.
Debido a los objetivos principales planteados, estos traen una mejor apariencia al metal y un mejor
valor de venta del metal. Previamente a la realización del proceso de recubrimiento y luego del
proceso de conformación, es importante eliminar impurezas que surgieron debido a la elaboración,
se han adherido a las piezas.

Es por tanto importante el cuidadoso estudio de un recubrimiento superficial de una pieza, ya

que definen la separación del cuerpo y el medio exterior o ser la parte por donde se unen otras
piezas; de ello depende el buen funcionamiento o rendimiento de una máquina o mecanismo.

Como consecuencia de lo expuesto previamente, es necesario brindar la información

introductoria de manera general a este proceso de recubrimiento, el cual tiene una parte importante
en el costo de producción de la pieza, la elección de procesos idóneos para los requerimientos
funcionales.

La secuencia correcta de trabajo sería:

1. Producción de la superficie
2. Limpieza y preparación
3. Recubrimientos

Siendo los objetivos funcionales para las superficies se clasifican de la siguiente manera:

De Protección:
- Resistencia a la oxidación y corrosión
- Resistencia a la absorción
Tecnológicos
- Resistencia a la fatiga
- Disminución o aumento del rozamiento
 32

- Conductividad o aislamiento eléctrico

- Reflectividad
- Prevención de gripado
- Mejorar la soldabilidad

1.4.1. TRATAMIENTO DE LIMPIEZA

Antes de llegar a la realización de un recubrimiento, es fundamental eliminar los
contaminantes que a causa de los procesos seguidos en la elaboración se adhirieron
a la pieza o piezas, cual eliminación que se hace en estos casos por lo general, no
es sencilla, debido a que suelen presentarse piezas con más de dos tipos de
contaminantes.
Los contaminantes generalmente no son removidos con los mismos procesos o
productos debido a la naturaleza de estos. La combinación de estos contaminantes
puede hace mucho más complicado el proceso de limpieza, llegando a hacerse
procesos de manera secuencial, la razón de esto, es por la misma secuencia que la
pieza adhirió los contaminantes, salvo de algunas excepciones. De lo mencionado
anteriormente, la solución está en removerlos de manera inversa a como se
adhirieron a dicha pieza.

Poveda (2001) refiere por lo general, que los contaminantes se adhieren en el

siguiente orden a las piezas, empezando por la superficie de las mismas:
a) Oxidaciones y corrosiones
b) Capas de protección superficial tales como protectores, pinturas y tratamientos
galvánicos.
c) Carbonillas y depósitos carbonosos.
d) Aceites y grasas

Por lo tanto, la limpieza de los contaminantes se realizará en sentido contrario,

es decir:

a) Operaciones de desengrase.
b) Descarbonillado y eliminación de depósitos de transformación orgánica.
 33

c) Eliminación de capas de protección superficial, tales como protectores

anticorrosivos, pinturas y tratamientos galvánicos.
d) Eliminación de oxidaciones y corrosiones.

Debida a la secuencia, a veces hay procesos en que no tiene todos los

contaminantes mencionados, por eso se el proceso de eliminación no será llevado
a cabo, de manera razonable además de una mejor efectividad, ahorrando tiempo
de proceso.

1.4.1.1. Desengrase
1.4.1.1.1. En forma de vapor:
Es un proceso físico, que eliminará las impurezas atrapadas en la superficie de
las piezas, los elementos para usar contra estas grasas o aceites, son los tipos de
disolventes clorados; como TRICLOROETILENO, TRICLOROETANO Y
PERCLOROETILENO; con este procedimiento se pueden tratar infinidad de
metales, aceros a ciertas condiciones, excepto el titanio, debido a sus
propiedades resistentes al cloro y los aceros de altas resistencias debido a la
corrosión intercristalina o intergranular que se pueda producir.

Ilustración 13. Desengrasado con vapor industrial

1.4.1.2. Descarbonillado
La carbonilla es el segundo más frecuente contaminante que se puede presentar
en la superficie de la pieza. La carbonilla no es más que la grasa polimerizada
que debido a la alta temperatura o a causa del rozamiento, a la superficie de la
 34

pieza se adhiera esta grasa en una forma plástica, que en el peor de los casos,
puede esto quemarse produciéndose una capa dura endurecida.
Este contaminante puede confundirse con una capa de pintura, e inclusive puede
ser removido con el mismo proceso de decapado de pintura, sin embargo este
proceso no es muy efectivo ya que esta capa suele ser más engrosada, siendo
así la mejor opción la inmersión caliente.

Ilustración 14. Carbonilla en los cilindros de un motor de combustión

Proceso para seguir

• Colocar las piezas a tratar dentro del descarbonillante elegido y dejarlo
en posición durante cierto tiempo entre 30 minutos o varias horas
dependiendo de la cantidad y tipo de carbonilla.
• Tener cuidado de al momento de la inmersión debido a las geometría
de la pieza, ya que pueden producirse burbujas.
• Al cabo del tiempo de tratamiento, deben lavarse las piezas restregando
manualmente para un mejor lavado.
• Posteriormente el secado de estas piezas se tratará con desplazador de
humedad, también se podrá secar al aire libre.
 35

Ilustración 15. Manera de desengrase por inmersión

1.4.1.3. Decapado de pintura

Como lo mencionado previamente, los procesos de descarbonillado, pueden aplicarse también

en el descapado de pintura, pero sin mucha efectividad; a continuación, indicaremos.

El decapado de pintura es importante al momento de remover un tipo de impurezas, ya que la

pintura no solo está en las piezas de una manera decorativa, sino también como protección de la

superficie, de efectos corrosivos.

Procesos para decapado de pintura:

 Mecánicos

 Químicos

El proceso químico que se usa en estos casos se divide de acuerdo a si son hechos en frío o en

caliente.

Los decapantes en frío son básicamente de disolventes orgánicos como la cetona, cloruro de

metileno, ésteres, alcoholes, entre otros disolventes halogenados.

 36

Ventajas Desventajas
Los decapantes de actuación en frío Un precalentamiento puede evaporar
se pueden utilizar en cualquier el disolvente.
momento.
No hay gasto energético El precio de los disolventes alcalinos
es más caros que los utilizados en en
caliente.
En metales como el aluminio, este Los decapantes al presentar en su
tipo de procesos es el adecuado. Ya que formulación disolventes clorados, estos
otro proceso dañaría el elemento base. junto al agua se acidifican y dañan el
metal base
Si se utiliza la inmersión, los restos Presentan una alta evaporación de los
de pintura se retirarán filtrado. decapados, por eso es necesario añadir
sellos de agua con inhibidores de
corrosión

Ventajas Desventajas
Los decapantes alcalinos son tienen
El calor sirve de ayuda al decapado
efectos en materiales con aluminio,
pintura, con ayuda de unos productos
zinc y algunas aleaciones con cobre.
alcalinos, sobrepasando el punto de
Por ello el fabricante del decapante
ebullición del agua y llegar a los 115º
debe proporcionar información de
C.
limitación hacia algunos materiales.
 37

La carga inicial de los alcalinos Costo de equipo e instalación son

tiene costos bajos por cada litro de elevados.
hace el proceso.
Debido a su actuación en caliente,
el tanque no se puede utilizar mientras
No hay pérdidas por evaporación no haya alcanzado la temperatura de
del producto, solo evaporación del trabajo adecuada. Por contra los
agua. decapantes de actuación en frío se
pueden utilizar en cualquier momento.

Los decapantes en caliente tienen como base la soda cáustica (NaOH), como excepción
también, cabe precisar que también hay disolventes orgánicos que trabajan en caliente.

1.4.1.4. Limpieza de corrosión

Los metales suelen sufrir daños del medio ambiente, debido a la presencia de agua, anhídrido

carbónico y una temperatura relativamente elevada, como también en el ambiente de trabajo, con

la presencia de óxido nitroso, anhídrido sulfuroso, provenientes de los procesos industriales.

Estos daños afectan a la pieza, haciéndolos mecánicamente más frágiles y a largo plazo,

inservibles.

La corrosión es el principal problema de los metales, la limpieza de este mal, es una difícil

tarea a realizar es por eso que hay que prevenirla, antes que se produzca este hecho.

Este proceso resulta a la vez de dificultoso, caro cuando la corrosión está en el metal. La

recomendación es analizar, combatir y eliminar la corrosión.

Los principales productos derivados de la corrosión son: las sales (sulfatos, carbonatos),

óxidos ambientales y atmosféricos.

 38

Materiales como los férreos presentan generalmente óxidos y los materiales ligeros, sales.

Ilustración 16. Engranajes con corrosión

Proceso de eliminación de corrosión

Para la realización del proceso es que estos derivados de la corrosión se transformen en

sustancias poco adheridas al material y así se puedan desprender de ella más fácilmente.

Generalmente los óxidos se transforman en hidróxidos, estos se autodesprenden fácilmente.

También se transforman en sales, siendo indisolubles en agua. En cambio las sales como los

sulfatos o cabonatos, se transforman en sales más solubles o de menor adherencia a la pieza.

Para óxidos atmosféricos, el proceso se basa en aplicar alcalinos fuertes como son NaOH

(soda cáustica), KOH (potasa cáustica) en caliente, para así transformarlos en hidróxidos. Esta

aplicación será de unos 15 minutos a una hora. Posteriormente se hace un lavado con agua para

eliminar el material transformado.

 39

Para óxidos térmicos, estos se caracterizan por ser formados a elevadas temperaturas, tienen

una falta de porosidad y su gran solidez de adherencia a la pieza. Debido a lo mencionado

previamente, la gran dificultad de remover el óxido, hace que los procesos normales aplicados

sean ineficientes.

El mejor proceso para este caso, es de manera alternativa aplicar una etapa de tratamiento con

una de reoxidante, la función que esta última mencionada es oxidar de manera química la

superficie del metal, produciendo una capa entre la capa del óxido y la superficie metálica,

haciendo transformable y desprendible llevando con ella el óxido térmico.

Sales de corrosión, Estas ya mencionadas sales como lo son los sulfatos y carbonatos, se

producen sobre materiales metálicos no ferrosos, es decir aleaciones ligeras. Depende del tipo de

aleación de que sea, el procedimiento a realizarse, será diferente.

Un metal ligero es el aluminio, el cual es la base de los tratamientos de este tipo al responder

de buena manera mediante ácidos débiles, opuestamente del magnesio, el cual responde bien con

alcalinos fuertes.

El aluminio, tratamiento varía entre 15 minutos a casi una hora, con un producto ácido

adecuado, generalmente ácido fosfórico inhibido, para transformar en sales solubles o de poca

adherencia. Para luego, hacerles un lavado para eliminar los productos dejados por el proceso.

El magnesio, tratamiento que varía entre 15 minutos a una hora, con un alcalino fuerte en

caliente, para que se transforme en hidróxido durante este periodo de tratamiento. Para luego

pasar un lavado de eliminación de productos residuales transformados

 40

1.4.2. TIPOS DE RECUBRIMIENTOS

1.4.2.1. RECUBRIMIENTOS DE PINTURA (RECUBRIMIENTO ORGÁNICO)
En líneas anteriores, se describió las características u objetivos que tienen los recubrimientos,

como lo son de protección y decoración, es por ello que el ofertante (fabricante de pintura de

recubrimiento) nos proporcionará variedad de pinturas ya sean de buena o no tan buena calidad.

Así ver si son capaces de cumplir con los objetivos mencionados, dando una gran

responsabilidad al seleccionador del tipo de pintura idónea.

La protección que otorgará la pintura al metal será de evitar la corrosión, ya que al estar en

contacto directo con el aire o agua, se producirá el deterioro. Con la pintura, se creará una barrera

entre superficie de la pieza y los elementos que causan la corrosión.

Una de formas de protección que nos da el recubrimiento de pintura gracias a su composición,

por ejemplo es que son ricas en zinc; lo cual ayudará al metal, debido a que este tipo de pinturas

son porosas y al haber presencia de humedad, se produce óxido de zinc y este es insoluble en

agua.

Cabe precisar que la superficie ha pasado por un pretratamiento como limpieza e

imprimaciones (preparación para el pintado). Teniéndose en cuenta el mayor costo y tiempo de

aplicación de estos pretratamientos en comparación con el costo y aplicación de la pintura.

Desde el punto de vista decorativo, la principal característica es el color y su tonalidad.

Existiendo normas que mediante códigos establece colores y tonos; estas normas de aceptación,

son RAL y Pantone (las más conocidas).

 41

Ilustración 17. Recubrimiento de pintura (pintura sobre galvanizad)

1.4.2.1.1. Componentes de las pinturas

 Pigmentos:

Son los que proporcionan el color, tonalidad y viscosidad, también le da fortaleza, así como

consistencia, protegiendo contra el óxido.

 Cargas:

Son un tipo de pigmentos de tamaños irregulares, se le aplican estas cargas para darles

consistencia y dar el aspecto para su aplicación.

 Ligantes

Es el componente más importante en dureza, protección y adherencia. Las pinturas se agrupan

de acuerdo con los ligantes.

 Disolventes

Mantiene las condiciones de viscosidad de la pintura antes de su aplicación.

 Secantes y aditivos

Como su nombre lo dice, interviene en la facilidad para el secado y los aditivos, dan alguna

característica especial.
 42

1.4.2.1.2. Clases de Pinturas:

 Esmalte, Esta clase de pintura tiene por característica formar superficies suaves,

generalmente con alto brillo.

 El secado del esmalte puede ser al aire libre o a través de un horno. Cuando nos

referimos al secado al aire libre, sabiendo que aire es un partícipe en la corrosión del

material, este secado se hace de forma exterior, ya que al endurecimiento, se evita la

difusión del oxígeno hacia las capas interiores.

 Laca, son composiciones termoplásticas naturales o sintéticas, una de sus

características

 Pinturas al agua, encontramos tres tipos, como son soluciones, dispersiones

coliodales y emulsiones.

 Las soluciones, basadas en ligantes solubles en agua como acrílicos y

epoxys los cuales se hacen solubles añadiéndoles componentes hidrófilos.

 Pinturas electroforésticas, son pinturas especiales al agua, de aplicación en cubas

especiales donde las partículas de pintura se cargan eléctricamente, atrayendo la pieza

adhiriéndose a ella.

 Pintura para autoforesis, son pinturas al agua sobre un metal, aplicado

catalíticamente en baño. Tienen especial aplicación en estructuras tubulares de

automóviles.

 Pinturas de alto contenido sólido, son pinturas que contienen un 70% de sólidos,

incorporan polímeros de un bajo peso molecular, y así alcanzar una densidad idónea.
 43

 Pinturas en polvo, son pinturas compuestas por polímeros y resinas con pigmentos

iguales a la de pinturas líquidas. Esto es aplicado en productos domésticos,

equipamiento de laboratorio, componentes aeronáuticos y de automóviles. Tiene baja

toxicidad, aunque dificulte el control del color.

1.4.2.1.3. Aplicaciones de la pintura

Debido a las varias formas de aplicación de pintura, y tenemos de tener en cuenta desde el

tipo de pintura, la calidad de esta, el acabado deseado y el impacto ambiental admisible.

1.4.2.2. RECUBRIMIENTOS INORGÁNICOS:

a) Recubrimiento de conversión:
 Fosfatado, tratamiento de conversión de la superficie en la que reacciona con el ácido

fosfórico, dándole una capa protectora de fosfato cristalino de color negro o también

gris, con un espesor de 3 y 50 micras.

 Existen 3 tipos de fosfatados: fosfatado de zinc, fosfatado de hierro y fosfatado de

magnesio; siendo los dos primeros de una capa ligera y el último de una capa pesada.

 Pavonado, tratamiento en el cual consiste en la creación de capas de óxido en piezas

ferrosas de color negro, generalmente el objetivo es para decorar la pieza, debido a que

la protección que proporcionan es moderada, por esos se tiene que tener en cuenta que

no trabaje en ambientes no muy agresivos.

 Se aplica por inmersión en sales fundidas oxidantes a una temperatura de 250° C a

620° C. Es utilizado en piezas de móviles, en los que no se toleren cambios

dimensionales.
 44

 Cromatizado, este tratamiento resulta de una solución acuosa de ácido crómico o

cromato de sodio potasio. Llevada a cabo la disolución en una parte del metal se

produce la formación de una capa protectora.

 Los metales como el Zinc, cadmio, magnesio y aluminio pueden ser sometidos a este

tratamiento. La mayoría de estos tratamientos son lentamente solubles en agua, por lo

que no proporcionan una duradera protección es este medio, en cambio en medios

marinos o de humedades altas es muy beneficioso.

b) Electrolítico
 Cobreado, generalmente en este tratamiento, sus funciones son decorativas; mediante

un pulido alcanza un color rojizo, pero es necesario protegerlo con barnices

transparentes ya que patina rápidamente en la atmósfera.

 Cromado, en este tratamiento existen dos maneras en las que se puede clasificar, una

en cromado duro o industrial y el otro en un cromado decorativo.

 Cromado duro, se utiliza para piezas donde presenta desgaste, pero moderada

corrosión (ejemplos: ejes, cojinetes, pistones, etc.)

 Cromado decorativo, proporciona una capa brillante de gran reflexión resistente al

deslucimiento, y cuya aplicación se da en productos industriales y domésticos.

 Cadmiado, este tratamiento es un proceso en el cual será utilizado contra la corrosión

en aceros, fundiciones de hierro así como también en aleaciones de cobre. Es de gran

eficacia debido al cadmio, debido a su electronegatividad ya que si se produce un

deterioro de la capa de protección, el deterioro se producirá en el cadmio. No se debe

aplicar, donde la temperatura sea mayor a los 230° C.

 45

 Niquelado, este tratamiento de zinc al igual que el cadmiado, presenta sus mismas

características, la ventaja de este, es que es más económico.

 Anodizado, este tratamiento consiste la formación de óxido de aluminio, aumentando

la resistencia a la corrosión, mejorar la adherencia a la pintura, permite otros tipos de

tratamientos que sean electrolíticos, proporciona aislamiento eléctrico. Al trabajar el

aluminio con aleaciones ligeras, es de gran utilidad en la industria aeronáutica.

 Estañado, es un tratamiento aplicado a metales como el hierro, níquel, cobre, cuando

son depositados electrolíticamente y el estaño confiere sus propiedades de bajo punto

de fusión, resistencia a la corrosión, soldabilidad, entre otros.

 Su aplicación se da en las industrias electrónicas, agrícolas, de construcción. Este

tratamiento facilita la soldadura, previene el gripado (es la avería más grave que puede

sufrir un motor de gas debido a factores como el desgaste por rozamiento, etc.).

 Plomeado, es un tratamiento donde su principal aplicación es sobre metales como el

cobre y acero; protegiendo de la corrosión de líquidos de atmósfera sulfurosas en

tanques refrigerantes, quemadores de gas, cojinetes por su bajo coeficiente de

rozamiento. Debido a su bajo punto de fusión, en este tratamiento se emplea un

proceso de inmersión en caliente del electrolítico.

 Plateado, este tratamiento generalmente es decorativo y de empleo en la electricidad y

electrónica.
 46

 Proporciona buena resistencia de corrosión, además de propiedades de soldabilidad,

una excelente conductividad eléctrica por lo que es usado en contactores. Su bajo valor

de coeficiente de rozamiento como también sus propiedades antigripantes hace posible

que se puedan aplicar en elementos estáticos de una industria mecánica (cojinetes,

pacas de fricción en un pistón, motores de turbinas a gas).

 Dorado, en este tratamiento al igual que el plateado, es decorativo y empleado en

electricidad y electrónica, como contactos, conectores debido a sus grandes

propiedades de conducción de la corriente eléctrica, inclusive más eficiente que el

plateado. Una de sus desventajas es su alto precio ocasionando su condicionamiento al

momento de elegir este tratamiento.

c) Procesos de deposición no electrolíticos

Como en el subtítulo lo dice, no se emplean procedimientos electrolíticos, es decir
no emplean electricidad, incluyendo los denominados electroless que son
conseguidos por procesos químicos y por procesos mecánicos los denominados
plaqueados.

 Inmersión en metal fundido

Estañado

Es un proceso de inmersión en caliente, crea una capa no tóxica, protectora y decorativa (en el

empaquetado de alimentos); faciclidad en soldabilidad; facilita la adhesión del plomo a la base.

Plomeado

Proceso en el cual el recubrimiento del hierro y acero con las aleaciones de plomo con un

contenido de mínimo de estaño.

 47

Su uso está en la prevención de resistencia de abrasión, de igual manera como lo hace el

galvanizado. Es aplicado en elementos de fijación, equipos agrícolas, tanques de combustibles,

etc.

Aluminización

Al igual que los tres procesos anteriores es un proceso por inmersión en caliente. Se usa para

tener una gran resistencia a la corrosión, es altamente reflexivo, es un buen conductor por detrás

del oro, plata y cobre; resiste a altas temperaturas en piezas empleadas en la industria automotriz

y aeroespacial.

 Electroless níquel

“Es un proceso de níquel aplicados a metales como el hierro, acero y aluminio, pero también

aplicable en no metales e inclusive en plásticos.

Se consigue por la deposición de iones de níquel en un proceso químico autocatalítico

mediante hipofosforitos, lo que permite depósitos en cavidades.” (Poveda,2001,p.62).

Plaqueado

Proceso de recubrimiento de una aleación o metal con otro que proporcione propiedades

distintas de las que posee la aleación o metal.

El proceso es de tipo mecánico en las que las dos superficies se unen por medio de una

soldadura, fusión en seguida de un laminado.

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