CONTROL DE CALIDAD

“AÑO DEL BUEN SERVICIO AL

CIUDADANO”

CURSO:
CONTROL DE CALIDAD

DOCENTE:
Ing. Wilson Simpalo.

CICLO: X
INTEGRANTES:
Gonzales Castillo Ricardo
Jesús Gutiérrez Diana.
Morales Chorres Cynthia.
Zavaleta Villanueva Keisy.

NUEVO CHIMBOTE - PERÚ

SIX SIGMA EMPRESA PRODUCTORA DE NECTAR 1

 CONTROL DE CALIDAD

INDICE

1. DEFINIR ............................................................................................................................... 3
1.1. Planteamiento del problema.................................................................................. 3
1.2. Esquema del proyecto ............................................................................................ 4
1.3. Defectos encontrados en el néctar de mango .................................................. 4
1.4. Metodología de trabajo ........................................................................................... 5
2. MEDICION ........................................................................................................................... 7
2.1. Recolección de datos .............................................................................................. 7
2.2. Numero de defectos identificados por operarios ............................................ 8
2.3. Resumen de datos recolectados en un mes ..................................................... 9
2.4. Resultado de mediciones ..................................................................................... 10
3. ANALISIS .......................................................................................................................... 11
3.1. Diagrama de Ishikawa de los defectos observados en las botellas de
néctar ..................................................................................................................................... 11
3.2. Gráfico de frecuencia de los diversos defectos ............................................ 15
3.3. Gráfico de Pareto.................................................................................................... 16
3.4. Aplicación del CTQ ................................................................................................ 17
3.5. Matriz causa – efecto............................................................................................. 17
4. MEJORA............................................................................................................................ 18
4.1. AMEF (Análisis de modo y efecto de falla)...................................................... 19
4.2. Calibración y mantenimiento .............................................................................. 21
5. CONTROL ......................................................................................................................... 24
5.1. Tabla de seguimiento de mejoras implementadas ........................................ 24
5.2. Resultado de mediciones ..................................................................................... 27
5.3. Gráfico de control .................................................................................................. 28
5.4. Desarrollo de un plan de control........................................................................ 30
6. CONCLUSIONES............................................................................................................. 30

SIX SIGMA PARA EMPRESA PRODUCTORA DE NECTAR

SIX SIGMA EMPRESA PRODUCTORA DE NECTAR 2

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 ETAPAS DEL PROCESO SIX SIGMA

DEFINICIÓN

MEDICIÓN

ANALISIS

MEJORA

CONTROL

1. DEFINIR

1.1. Planteamiento del problema

Industria San Miguel, dedicada a la comercialización de varios tipos de bebidas se

encuentra muy bien posicionada a nivel nacional, hace cuatro años decidió lanzar al
mercado su nueva línea de néctar de mango en botellas de 300 ml.

Tras una buena acogida de su nuevo producto, hace un año se adquirió dos
marmitas más marca VULCANO para el proceso de pasteurizado del néctar y así
poder cumplir con la demanda en el mercado, en total cuenta luego de esta
adquisición con 3 marmitas para la elaboración de su producto.

Pero tras esta adquisición han aumentado las quejas de clientes sobre algunos
defectos que presenta el néctar de mango provocado por inconvenientes en el
proceso de pasteurizado, debido a la variabilidad de temperatura ya que es una
etapa previa al envasado.

La gerencia preocupada por las quejas de los clientes ha organizado a un equipo

de personas con experiencia para que implementen el proyecto: “Reducción de
defectos que presenta el néctar de mango ocasionado por inconvenientes en
el pasteurizado.”

SIX SIGMA EMPRESA PRODUCTORA DE NECTAR 3

 CONTROL DE CALIDAD

En esta etapa del proceso se tienen en cuenta características específicas que debe
tener el producto terminado como las correctas características sensoriales del
néctar, inocuidad, consistencia, entre otros. El producto será calificado como
conforme siempre y cuando cumpla con estas especificaciones.

Este proceso, en la actualidad, genera cantidades considerables de producto no

conforme, cuantificadas en porcentaje de desperdicios, es decir el número de
unidades no conformes que arroja el proceso sobre el total de unidades producidas.

Está significando una gran problemática para la organización; teniendo en cuenta el

impacto económico respecto a las pérdidas en costos de producción, otro impacto
negativo que podría traer el que este porcentaje incremente sería el de la perdida
de confiabilidad del cliente en los productos de la empresa; llevándola así a
disminuir su cubrimiento de mercado.

1.2. Esquema del proyecto

 ORGANIZACION: Industrias San Miguel

 TITULO: Reducción de la cantidad de defectos del néctar de mango.
 PROBLEMA: existencia de gran cantidad de botellas de néctar de
mango que presentan defectos debido a inconvenientes en la
pasteurización.
 OBJETIVO: Reducir al 1% la cantidad de botellas de néctar de
mango con defectos debido a inconvenientes en el pasteurizado, con
la finalidad de reducir costos y maximizar utilidades. Proporcionar al
cliente productos de mejor calidad aplicando la herramienta seis
sigma.

1.3. Defectos encontrados en el néctar de mango

A. Producto no inocuo (néctar con carga microbiana).

B. Sabor amargo
C. Turbidez
D. Olor inadecuado
E. Fermentación
F. Disminución valor nutricional
G. Precipitación
H. pH inadecuado

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1.4. Metodología de trabajo

En las siguientes figuras se

El equipo de trabajo El proyecto se observan el diagrama de flujo
Se reunirán todos,
es conformado por enfocará general para fabricar nectar
para aportar
los operadores de específicamente de mango en botellas de 300
las marmitas que ideas, evaluar los ml, el cuadro rojo indica del
al proceso de
aportan con su avances y asignar proceso especifico donde se
pasteurizacion en
experiencia. tareas. aplicará la metodología
marmitas.
« Six sigma ».

El mapa de proceso es una herramienta para la visualización gráfica del proceso en

cuestión que nos ayuda a entender la secuencia del proceso y a identificar cuellos de
botella, etc.

Para la elaboración del mapa de proceso se hizo necesaria la elaboración del

diagrama de flujo y el SIPOC del proceso de envasado. Lo que nos permitirá hacer
más eficiente la etapa de medir, teniendo definidas e identificadas todas las etapas del
proceso, y de la misma forma permitiéndonos establecer e identificar las variables de
entrada y salidas del proceso.

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FIGURA 01: Diagrama de flujo del proceso de néctar de mango.

Luego de la construcción del diagrama de flujo del proceso se hizo necesario el uso
del SIPOC, grafico que comprende el alcance del proceso de inicio a fin, identificando
los proveedores, las entradas, el proceso, las salidas y los clientes del proceso.
Identificando en cada uno de ellos las diferentes variables que intervienen en el
proceso.

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SIPOC (Proveedores, insumos, procesos, salidas y clientes)

S I P O C

Proveedores Insumos Procesos Salidas Clientes

MANGO CARACTERISTICAS
SENSORIALES
BOTELLAS DE NECTAR
MARMITAS VIDRIO PASTEURIZACION USUARIOS
INOCUIDAD
ESTABILIZANTES
VALOR
CONSERVANTES NUTRICIONAL

2. MEDICION

En esta etapa del ciclo DMIAC se determinaron las herramientas a utilizar para la
recolección de datos del proceso, y así poder conocer la situación actual, una vez
definida la herramienta se realizaron las mediciones correspondientes para validar el
sistema y establecer si los datos recolectados fueron suficientes para el análisis del
sistema.

2.1. Recolección de datos

En esta oportunidad, la recolección de datos se llevó a cabo por medio de

observación directa del proceso, con apoyo de los operadores de máquina y el
personal encargado de la inspección de producto.

En esta etapa se analizó diariamente durante un mes, el desperdicio obtenido

por cada una de las marmitas.

En cada marmita se encuentra un operador, el cual se encarga de ir revisando,

separando y contando luego del envase las botellas de néctar que presentan
defectos al final del turno. Para verificar que el sistema de medición por parte de
los operadores es confiable, se realizó un experimento en el cada operador
conto el número de defectos encontrados. Cabe resaltar que los operarios
recibieron una capacitación para identificar los diferentes defectos.

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2.2. Numero de defectos identificados por operarios

Tabla 1. Total de defectos encontrados

Operador 1 Operador 2 Operador 3

Semana 1 894 856 799

Semana 2 860 899 789
Semana 3 777 809 857
Semana 4 812 792 796
Total 3343 3356 3241

920
900
880
860
Cantidad de defectos

840
820 Operador 1

800 Operador 2

780 Operador 3

760
740
720
700
Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4

Grafico 1. Cantidad de defectos en el néctar envasado registrado por 3 operadores

durante un mes.

RESUMEN ESTADISTICO:

Grupos Cuenta Suma Promedio Varianza

Operador 1 4 3343 835.75 2665.58333
Operador 2 4 3356 839 2332.66667
Operador 3 4 3241 810.25 988.916667

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ANALISIS DE VARIANZA:

Origen de las variaciones Suma de cuadrados Grados de libertad Promedio de los cuadrados F Probabilidad Valor crítico para F
Entre grupos 1983.166667 2 991.5833333 0.49685438 0.6241963 4.256494729
Dentro de los grupos 17961.5 9 1995.722222

Total 19944.66667 11

En el análisis de varianza el valor P es 0. 496854 que es mayor a 0.05 (5% de significancia),

esto indica que estadísticamente los operadores tienen los mismos criterios para evaluar.

2.3. Resumen de datos recolectados en un mes

CARACTERISTICAS CANTIDAD

Número de defectos posibles en una botella de néctar

8
luego del pausterizado

producción total de botellas de néctar en un mes por las 3

508000
marmitas

Número de botellas de néctar con defectos, ocasionados

9940
por inconvenientes en el pasteurizado en las 3 marmitas.

Defectos encontrados
fallas por servicio FPS = 0.019567
producción total

fallas por oportunidad

Defectos encontrados 0.002446
FPO =
producción total ∗ oportunidades en una unidad

Fallas por millón de oportunidad DPMO 2445.8661

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2.4. Resultado de mediciones

Se reportaron 2445.87 defectos por millón de oportunidades, que equivale a

una productividad entre 99.74 y 99.81% con un nivel de sigma entre 4.3 y 4.4.

Como la metodología es de mejora continua. Se reducirá el número defectos

en las botellas de néctar, con el fin de alcanzar un nivel mayor de sigma, para
después mantenerlo.

% SIGMA DPMO

99.74 4.3 1866

99.7989 4.38 2445.87

99.81 4.4 2555

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3. ANALISIS
En esta etapa del ciclo DMAIC se analizaron y evaluaron los resultados obtenidos.
Una vez analizadas, se determinaron las herramientas a utilizar para identificar, validar
y seleccionar las causas raíz de la variación del proceso para así poder atacarlas.

En Seis Sigma, se utilizan a menudo herramientas de análisis complejos, sin embargo,

es aceptable el uso de herramientas básicas si estos son apropiados. Dentro de las
cuales se podría encontrar: diagramas de Pareto y diagramas de Causa-Efecto.

3.1. Diagrama de Ishikawa de los defectos observados en las botellas de

néctar
El Diagrama de causa y Efecto (o Espina de Pescado) es una técnica
gráfica ampliamente, la cual nos permitió apreciar con claridad las
relaciones entre un tema o problema y las posibles causas que pueden
estar contribuyendo para que él ocurra.

A. Producto no inocuo (néctar con carga microbiana).

Grafico 2. Diagrama de Causa-Efecto para el defecto 1: producto no

inocuo.

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B. Sabor amargo

Grafico 3. Diagrama de Causa-Efecto para el defecto 2: sabor amargo.

C. Turbidez

Grafico 4. Diagrama de Causa-Efecto para el defecto 3: turbidez.

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D. Olor inadecuado

Fruta
Poca capacitación del
descompuesta
personal

Mal Sellado
Formulación
inadecuada

Olor Inadecuado

Maquina obsoleta Excesiva cantidad de

insumos
Selladora malograda

Grafico 5. Diagrama de Causa-Efecto para el defecto 4: olor

inadecuado.

E. Fermentación

Insuficiente Control de pH
pasteurizado

Cerrado
Control de °Brix
deficiente

Fermentación

Fallas en el Ineficiente control de

pasteurizador la Temperatura
Selladora malograda

Grafico 6. Diagrama de Causa-Efecto para el defecto 5: Fermentación

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F. Disminución valor nutricional

Personal no
capacitado Capacitación en
el proceso

Exceso de
Capacitación en
pasteurización
los equipos
Disminución de
valor nutricional

Fallas en el Ineficiente control de

pasteurizador la Temperatura

Exceso de T°

Grafico 7. Diagrama de Causa-Efecto para el defecto 6: Disminución de

valor nutricional

G. Precipitación

Grafico 8. Diagrama de Causa-Efecto para el defecto 7: precipitación.

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H. pH inadecuado

Grafico 9. Diagrama de Causa-Efecto para el defecto 8: pH

inadecuado.

3.2. Gráfico de frecuencia de los diversos defectos

Tabla 2. Tabla de frecuencia de los defectos encontrados

Defecto N° de defectos Frecuencia %

Producto no inocuo 3200 32%
Sabor amargo 1536 15%
Turbiedad 2127 21%
Olor inadecuado 679 7%
Fermentación 573 6%
Disminución valor nutricional 791 8%
Precipitación 665 7%
pH inadecuado 369 4%
Total 9940

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Gráfico de Defectos
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0

Grafico 9. Gráfica de frecuencia de los defectos encontrados

Gráfico de Defectos en el Nectar

Producto no inocuo

Sabor amargo

Turbiedad

Olor inadecuado

Fermentación

Disminución valor
nutricional

Grafico 10. Gráfica de porcentaje de cada defecto

3.3. Gráfico de Pareto

Tabla 3. Gráfico de Pareto

Defecto N° de defectos %Acumulado

Producto no inocuo 3200 32.19%
Sabor amargo 1536 47.65%
Turbiedad 2127 69.04%
Olor inadecuado 679 75.88%
Fermentación 573 81.64%
Disminución valor nutricional 791 89.60%
Precipitación 665 96.29%
pH inadecuado 369 100.00%
Total 9940

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Gráfico de Pareto de Defectos en el Nectar

3500 120.00%
3000 100.00%
2500 80.00%
2000
60.00%
1500
1000 40.00%
500 20.00%
0 0.00%

N° de defectos %Acumulado

Grafico 11. Gráfica de Pareto

3.4. Aplicación del CTQ

Área
Voz del cliente
Nombre de la CTQ
Cómo se mide la CTQ
Requisitos de la CTQ
Definición de Defecto
Definición de Unidad
Definición de Oportunidad
CTQ(Critical Quality)
Pasteurización
Que el producto(néctar) sea inocuo
y no presente elementos extraños
Inocuidad
Se mide mediante la aplicación de
rangos de aceptabilidad
microbiológicas (perfil
microbiológico).
Que el producto no se malogre.
Que el producto no sea inocuo.
Néctar
1 evento de mala inocuidad por
nectar envasado.

3.5. Matriz causa – efecto

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Input

Mala manipulación de

implementación de

Eficiencia de las

Capacitación de
la materia prima
Calificación del
cliente(1-10)

Operadores
Marmitas
las BPM
Pobre

Total
Buena
apariencia 8 10 8 9 10 296

Costo
bajo 9 10 1 1 1 117
Output

Inocuo 10 10 8 10 10 380

Total 270 153 181 189

4. MEJORA
En esta etapa se seleccionaron las características de rendimiento que deben mejorar
para lograr el objetivo. Es aquí donde se identificaron, se pusieron a prueba y se
implementaron soluciones de mejora, ya sea de manera parcial o total en los
procesos. Se propusieron soluciones creativas e innovadoras con las cuales se
eliminarían o mitigarían las causas de variación del proceso en orden de mejorar el
rendimiento y prevenir posibles problemas. Las herramientas que se utilizaron en esta
fase fueron la lluvia de ideas, en la cual es importante involucrar a las personas que
intervienen en el proceso; diseño de experimentos; realización de AMEF con el fin de
atacar las causas más críticas; aplicación del ciclo PHVA (Planear, Hacer, Verificar y
Actuar) de Deming y la creación de planes de acción.

SIX SIGMA EMPRESA PRODUCTORA DE NECTAR 18

 CONTROL DE CALIDAD

4.1. AMEF (Análisis de modo y efecto de falla)

Modo Control R.P. Responsable Acciones R.P.

Departame potencial de Efecto de la Causa de la actual del N. Acción y fecha del Tomadas N
nto fallo falla falla proceso ante Recomendad término S O D ahor
Máquina potencial S potencial O D s a comprometido a
Rápido Mal lavado Rápida Velocidad de Se
Lavado y proceso de de la fruta 10 velocidad del 8 proceso del 3 240 Disminuir la Operadores de mantiene 10 8 1 80
Lavadora desinfecció lavado equipo equipo de velocidad del la lavadora la
de frutas n de acuerdo a la equipo velocidad
materia producción del equipo
prima en forma
lenta
Frutas de Desigual 10 Mal 10 Clasificación Revisar Equipo de Se revisa
diferente desinfectad clasificado de acuerdo a 3 300 repetitivament selección de el 10 1 1 100
calibre o previo calibre e el clasificado M.Prima clasificado 0
de frutas de 2-3
veces
10 Mal 10 Mantenimien 5 Se realiza
Se atasca el Pérdida de mantenimient to cada vez 500 Realizar el Operadores de el 10 1 5 500
lavador de tiempo de o que el mantenimiento la lavadora mantenimi 0
frutas vida de fruta equipo falla continuamente ento cada
30 min.
10 Frutas Se revisa las 2 100 Revisar las Equipo de Se revisa
desiguales 5 frutas antes frutas antes de selección de la M.Prima 10 3 1 30
de ser ingresar a la M.Prima y de 2-3
colocadas lavadora operadores veces
La fruta se Fruta en Pésima 10 Se realiza la Realizar la Se realiza
ensucia mal estado 8 limpieza de limpieza 1 80 limpieza con Operadores de una 8 3 1 56

SIX SIGMA EMPRESA PRODUCTORA DE NECTAR

19
 CONTROL DE CALIDAD

maquinaria luego de los parámetros la lavadora desinfecci

terminar el adecuados ón antes
proceso del
proceso y
después
de este

SIX SIGMA EMPRESA PRODUCTORA DE NECTAR

20
 CONTROL DE CALIDAD

4.2. Calibración y mantenimiento

Se realizó un análisis para ver qué tan seguido es recomendable hacer
un mantenimiento a las marmitas:
- Primero se contó el número de botellas que salían con defectos por
día.
- Después se empezó a controlarlas cada 2 horas, cada hora y cada
media hora como se ve en los cuadros:

Tabla 4. Total de botellas con defectos encontrados sin darle mantenimiento preventivo
SIN MANTENIMIENTO PREVENTIVO
MARMITA 1 MARMITA 2 MARMITA 3
DIA 1 22 21 25
DÍA 2 22 24 20
DÍA 3 24 25 23
DÍA 4 21 19 21
DÍA 5 25 20 25
DÍA 6 21 21 20
PROMEDIO POR
23 22 22
MARMITA
botellas con defectos por marmita
PROMEDIO 22
sin darle mantenimiento preventivo

Tabla 5. Total de botellas con defectos encontrados teniendo mantenimiento preventivo cada 2 horas

MANTENIMIENTO CADA 2 HRS.

MARMITA 1 MARMITA 2 MARMITA 3
DIA 1 19 20 18
DÍA 2 15 19 21
DÍA 3 20 18 22
DÍA 4 22 19 17
DÍA 5 21 17 22
DÍA 6 15 19 20
PROMEDIO POR
19 19 20
MARMITA
botellas con defectos por marmita
PROMEDIO 19 teniendo mantenimiento preventivo
cada 2 horas

SIX SIGMA EMPRESA PRODUCTORA DE NECTAR 21

 CONTROL DE CALIDAD

Tabla 6. Total de botellas con defectos encontrados teniendo mantenimiento preventivo cada hora

MANTENIMIENTO CADA HORA

MARMITA 1 MARMITA 2 MARMITA 3
DIA 1 16 18 14
DÍA 2 19 19 15
DÍA 3 18 21 21
DÍA 4 14 15 21
DÍA 5 20 16 15
DÍA 6 18 13 14
PROMEDIO POR
18 17 17
MARMITA
botellas con defectos por marmita
PROMEDIO 17 teniendo mantenimiento preventivo
cada hora

Tabla 7. Total de botellas con defectos encontrados teniendo mantenimiento preventivo cada media hora
MANTENIMIENTO CADA MEDIA HORA
MARMITA 1 MARMITA 2 MARMITA 3
DIA 1 14 16 17
DÍA 2 15 18 17
DÍA 3 19 17 20
DÍA 4 15 19 16
DÍA 5 19 19 15
DÍA 6 18 16 15
PROMEDIO POR
17 18 17
MARMITA
botellas con defectos por marmita
PROMEDIO 17 teniendo mantenimiento preventivo
cada media hora

SIX SIGMA EMPRESA PRODUCTORA DE NECTAR 22

 CONTROL DE CALIDAD

25

Cantidad de botellas con defectos

20
SIN MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
15
MANTENIMIENTO CADA 2
HRS.

10 MANTENIMIENTO CADA
HORA
MANTENIMIENTO CADA
5 MEDIA HORA

0
MARMITA 1 MARMITA 2 MARMITA 3

Grafico 11. Cantidad de botellas con defectos en el néctar envasado registrado por 3
marmitas durante un mes.

RESUMEN ESTADISTICO:

ANALISIS DE VARIANZA:

En el análisis de varianza el valor P es 0.733944954 que es menor a 0.05 (5% de

significancia), esto indica que estadísticamente las marmitas no tienen la misma cantidad
de botellas con defectos.

SIX SIGMA EMPRESA PRODUCTORA DE NECTAR 23

 CONTROL DE CALIDAD

5. CONTROL
Esta etapa del ciclo DMAIC tiene como propósito asegurar que las nuevas condiciones
bajo las cuales se ha puesto el proceso se encuentren bajo los parámetros
establecidos; su principal objetivo es sostener lo ya obtenido con las propuestas de
mejoramiento, monitorear el proceso, para así garantizar continuidad y sustentabilidad
del éxito.

Para esto se hizo uso de herramientas como tablas de control y listas de chequeo; es
importante la concientización de los colaboradores ya que sin ella todo lo anterior no
se podría mantener.

5.1. Tabla de seguimiento de mejoras implementadas

 Una de las mejoras es implementar los procedimientos

 La limpieza de la marmita se realizará a cada hora exacta. (6:30 am, 12:30 pm

y 6:30 pm)

 El supervisor encargado verificara que a esas horas todos tengan las maquinas
paradas y realizando la limpieza.

Actividad ¿Cada que tiempo? ¿Qué días?

1. Agregue detergente suave, sin cloro,
cloruro y blanqueador y talle el interior Cada 6 horas Todos los días
con un cepillo de nylon.
2. Enjuague el interior y el exterior y
Cada 6 horas Todos los días
seque con un trapo suave.

3. Revisar la presión y temperatura Todos los días

correspondiente al proceso Cada 2 horas
4. Apague la marmita y déjela enfriar.
Revise que la lectura correcta de vacío
sea de 20 a 30 In.
Al finalizar su turno Todos los días
Hg (84 a 100KPa). Si la lectura no es
correcta, repita los pasos de
mantenimiento.
5. Reportar al supervisor cualquier
En cualquier momento
problema en su máquina

SIX SIGMA EMPRESA PRODUCTORA DE NECTAR 24

 CONTROL DE CALIDAD

• Lo mismo se hizo con los operadores de las marmitas

• La calibración y medición de presión y temperatura se relizará a la hora exacta
(6:30 am, 7:30 am, 8:30 am …)
• El supervisor encargado verificara que a esas horas todos los operadores
estén midiendo y calibrando las marmitas durante el proceso productivo.

Actividad ¿Cada que tiempo? ¿Qué días?

1. Calibrar la marmita a lalectura Cuando se empieza la Cuando empiece la
correcta del vació maquina maquina
2. Chequear las luces y funcionamiento Cuando se empieza la Cuando empiece la
de la marmita maquina maquina

3. Llenar el agua al reservorio de la Cuando se empieza la Cuando empiece la

marmita adecuadamente. maquina maquina

4. Apagar la marmita para la

Todos los días
ventilación del reservorio. Al finalizar el proceso
5.Reportar al supervisor cualquier
En cualquier momento
problema en su máquina

FORMATO DE CONTROL PARA EL PROCESO DE PASTEURIZACIÓN DEL

NÉCTAR
* A todos los operarios de las marmitas registraran diariamente la -Temperatura
como el tiempo de pasteurizado.
FECHA OPERARIO TEMPERATURA TIEMPO OBSERVACIONES

SIX SIGMA EMPRESA PRODUCTORA DE NECTAR 25

 CONTROL DE CALIDAD

La obtención de datos en la etapa de control se realizó durante un mes,

siguiendo la misma metodología que en la etapa de medición, en donde
cada trabajador se encargó de supervisar la temperatura y tiempo de
pasteurización y defectos generados por día.
CARACTERISTICAS CANTIDAD

Número de defectos posibles en una botella de néctar

8
luego del pausterizado

producción total de botellas de néctar en un mes por las 3

777750
marmitas

Número de botellas de néctar con defectos, ocasionados

6222
por inconvenientes en el pasteurizado en las 3 marmitas.

Defectos encontrados
fallas por servicio FPS = producción total
0.008

fallas por oportunidad

Defectos encontrados 0.001
FPO =
producción total ∗ oportunidades en una unidad

Fallas por millón de oportunidad DPMO 1000

SIX SIGMA EMPRESA PRODUCTORA DE NECTAR 26

 CONTROL DE CALIDAD

5.2. Resultado de mediciones

Se reportaron 1000 defectos por millón de oportunidades, que equivale a una

productividad entre 99.87 y 99.90% con un nivel de sigma entre 4.5 y 4.6.

Como la metodología es de mejora continua. Se buscará mantener dicho nivel

de sigma.

% SIGMA DPMO

99.87 4.5 968

99.873 4.51 1000

99.90 4.6 1350

SIX SIGMA EMPRESA PRODUCTORA DE NECTAR 27

 CONTROL DE CALIDAD

 Al comparar datos anteriores con el actual, el número de defectos se redujo

3718 o en un 37.4% (antes: 9940; ahora: 6222 defectos).

 Cada botella de néctar cuesta 2 soles (esto incluye el contenido)

 3718 de reducción de botellas defectuosas por 2 soles al mes representa 7436

soles de ganancias; ó 89232 soles al año.

5.3. Gráfico de control

Para determinar si el proceso está bajo control, se construyó un gráfico de control,
donde cada día se muestreará 800 botellas de néctar, y se determinará el número de
botellas defectuosas (que tengan al menos un defecto).

Tabla 8. Total de defectos encontrados luego de la aplicación de Seis Sigma

Número de defectos
MEDIA RANGO
Operador 1 Operador 2 Operador 3
Día 1 14 12 10 12 4
Día 2 12 10 11 11 2
Díaa 3 14 13 10 12 4
Día 4 14 12 12 13 2
Día 5 13 11 13 12 0
Día 6 8 10 11 10 3
Día 7 15 12 12 13 3
Día 8 9 10 9 9 1
Día 9 9 9 12 10 3
Día 10 12 13 9 11 4
Día 11 14 10 11 12 4
Día 12 12 11 10 11 2
Día 13 8 10 10 9 2
Día 14 12 11 11 11 1
Día 15 10 12 13 12 3
Día 16 9 10 9 9 1
Día 17 11 9 11 10 2
Día 18 13 12 13 13 1
Día 19 10 12 9 10 3
Día 20 9 10 10 10 0
PROMEDIO 11 2

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 CONTROL DE CALIDAD

 En los gráficos de control, se observa que todos los puntos se encuentran

dentro de los límites superiores e inferiores, por lo tanto, el proceso se
encuentra bajo control.

GRÁFICO DE MEDIAS
16
14
12
10 MEDIA

8 LSC

6 LC
LIC
4
2
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

GRÁFICO DE RANGOS
7

RANGO
4
LSC
3 LC
LIC
2

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

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 CONTROL DE CALIDAD

5.4. Desarrollo de un plan de control

PLAN DE CONTROL PARA EL PROCESO DE PASTEURIZACIÓN DEL
NÉCTAR
 Desarrollo de un plan de control para actuar rapidamente en caso de que el
proceso se salga de control:

DESCR. MÁQUINA O TOLERANCIAS

TÉC. DE MÉT. DE PLAN DE
DE LA HERRAMIENTA NÚM. PROD. PROCESO EST. EN LA TAMAÑO FREC.
EVALUACIÓN CONTTROL REACCIÓN
OPER. EMPLEADA ESPEC.

6. CONCLUSIONES

 Se logró el objetivo del proyecto (Reducir al 1% la cantidad de botellas de

néctar de mango con defectos debido a inconvenientes en el pasteurizado, con
la finalidad de reducir costos y maximizar utilidades. ) gracias al uso ordenado
y planeado de la metodología Seis Sigma DMAIC
 La validación estadística de los datos y resultados fue el soporte que ayudo a
contar con el 100% del apoyo de la dirección de la empresa
 Este proyecto sirvió como base para que se aprobara un cambio en la
organización (capacitación, nuevos proyectos de mejora, formación de equipos
de trabajo, mantenimiento de equipos, etc).

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