CURSO DE CAPACITACIÓN: SISTEMAS HIDRÁULICOS

1) FUNDAMENTOS TEÓRICOS DE LA HIDRAULICA

A) ECUACION FUNDAMENTAL DE LA HIDROSTATICA

La presión hidrostática es la presión que se ejerce en el interior de un líquido, como

consecuencia de su propio peso.
La presión hidrostática (p) que soporta un punto de un líquido es directamente proporcional al
valor de la gravedad (g), a la densidad (d) del líquido y a la profundidad (h) a la que se encuentra.
p=d·g·h
Cualquier punto de un líquido soporta una presión que depende de la altura de la columna de
líquido que queda por encima.

Variación de la presión con la profundidad

Todos los líquidos pesan, por ello cuando están contenidos en un recipiente las capas
superiores oprimen a las inferiores, generándose una presión debida al peso. La presión en un
punto determinado del líquido deberá depender entonces de la altura de la columna de líquido
que tenga por encima suyo.
La diferencia de presión entre dos puntos de un líquido en equilibrio es igual al peso específico
de ese líquido por la altura entre ambos
puntos.

PB – PA = ρ h

PA, PB = Presiones en los puntos A y B

ρ = Peso específico del líquido
h = Altura

Considérese un líquido de densidad d en reposo y abierto a la atmósfera. Seleccionaremos una

muestra de líquido contenida por un cilindro imaginario de área de sección transversal A que se
extiende desde la superficie del líquido hasta una profundidad “h”. La presión ejercida por el
fluido sobre la cara inferior es P, y la presión sobre la cara superior del cilindro es la presión
atmosférica, Po. Por consiguiente, la fuerza hacia arriba ejercida por el líquido sobre el fondo del
cilindro es Pa, y la fuerza hacia abajo ejercida por la atmósfera sobre la parte superior es Po A.
Debido a que la masa del líquido en el cilindro es d V = d A h, el peso del fluido en el cilindro es
w = d gv = d g A h. Como el cilindro está en equilibrio, la fuerza hacia abajo en la parte superior
de la muestra para soportar su peso es igual a:
Pa = Po + d g h
En otras palabras la presión absoluta “Pa” a una profundidad “h” debajo de la superficie de un
líquido abierto a la atmósfera es mayor que la presión atmosférica en una cantidad d gh. Ello
implica que ni la forma de un recipiente ni la cantidad de líquido que contiene influyen en la
presión que se ejerce sobre su fondo, tan sólo la altura de líquido.
 Vasos Comunicantes:
Considérese un sistema compuesto por varios recipientes de forma, capacidad e inclinación
diferentes, unidos entre si por un conducto de un
diámetro de sección lo suficientemente grande para
evitar fenómenos de capilaridad. Al introducir en
dicho sistema un líquido puede observarse que se
dispone al mismo nivel en todos los recipientes. La
explicación de este fenómeno se basa en el principio
fundamental de la hidrostática, según la cual la
presión de un liquido dependerá de su densidad y de
la distancia en el que se mide la presión desde la superficie. Para que se produzca equilibrio todos
los puntos situados sobre el mismo plano horizontal deben presentar idéntica presión.
Si un sistema de dos vasos comunicantes se introducen dos líquidos no miscibles de diferente
densidad, el principio de los vasos comunicantes no se cumple, y por consiguiente el nivel
alcanzado por los líquidos es distinto. En este caso las alturas H1
y H2, medidas desde un mismo punto de referencia cumplen la
relación: d1 H1 = d2 H2 .
Según esta expresión, el líquido de menor densidad alcanza
una altura superior, para que las presiones, aun en planos
distintos, resulten equiparables.
El principio de los vasos comunicantes es el fundamento en el
que se basa la planificación de las redes de distribución de aguas
y de las calefacciones en el que se introduce elementos
impulsores y reguladores, bombas, prensas y válvulas pero se
mantienen básicamente la relación de proporcionalidad entre
alturas y densidades.

Medida de la presión. Manómetro

Para medir la presión empleamos un

dispositivo denominado manómetro.
Como A y B están a la misma altura la presión
en A y en B debe ser la misma.
Por una rama la presión en B es debida
al gas encerrado en el recipiente.
Por la otra rama la presión en A es
debida a la presión atmosférica más la presión
debida a la diferencia de alturas del líquido
manométrico.

P = p0 + ₣ g h
 Experiencia de Torricelli

Para medir la presión atmosférica, Torricelli empleó un tubo

largo, cerrado por uno de sus extremos, lo llenó de mercurio y
le dio la vuelta sobre una vasija de mercurio.
El mercurio descendió hasta una altura h=0.76 m al nivel del
mar. Dado que el extremo cerrado del tubo se encuentra casi
al vacío p=0, y sabiendo la densidad del mercurio es 13.55
g/cm3 ó 13550 kg/m3 el valor de la presión atmosférica es

El Principio de Pascal
Un cambio de presión aplicado a un fluido en reposo dentro de un recipiente se transmite sin
alteración a través de todo el fluido. Es igual en todas las direcciones y actúa mediante fuerzas
perpendiculares a las paredes que lo contienen.

El francés Blaise Pascal (1623-1662) descubrió una propiedad

importante en los líquidos, que se conoce como principio de Pascal:
La presión aplicada a un líquido contenido en un recipiente se
transmite con la misma intensidad a cualquier otro punto del líquido.
La causa de que la presión ejercida en un líquido se transmita
íntegramente en todas direcciones es debida a que los líquidos son
incompresibles. Por tanto, al aplicarles una presión y no poder
reducirse de volumen, la transmiten en todas direcciones
perpendiculares a las paredes del recipiente que los contiene.
La comprobación experimental de este principio puede hacerse con un envase esférico con
varios orificios pequeños, lleno de líquido y cerrado por medio de un émbolo. Al presionar con el
émbolo, el líquido sale al mismo tiempo y con igual velocidad por todos los orificios.

Experiencia de Pascal

En las figuras siguientes se muestran dos situaciones:

En la primera se empuja el líquido contenido en un recipiente mediante un émbolo; en la
segunda, se empuja un
bloque sólido. El gran
descubrimiento de Pascal fue
determinar que la
característica estructural de
los fluidos hace que en ellos
se transmitan presiones, a
diferencia de lo que ocurre en
los sólidos, que transmiten
fuerzas.
 El principio de Pascal fundamenta el funcionamiento de las genéricamente llamadas máquinas
hidráulicas: la prensa, el gato, el freno, el ascensor y la grúa, entre otras.

Factor de Multiplicación
En la figura vemos un método de multiplicar la fuerza en un sistema hidráulico.
Una fuerza de 70Kg. es aplicada sobre el
pistón A, obteniendo una presión
disponible de 7 Kg/cm².
Esta presión actúa sobre la superficie del
pistón B de 20 cm2. produciendo una fuerza
de empuje de 140 Kg.
Es decir que la fuerza aplicada sobre el
pistón A es multiplicada en la misma
relación, que la existente entre las áreas de
los dos pistones.
Este principio, de multiplicación de
fuerza es empleado por ejemplo en el freno
de los automóviles y en las prensas
hidráulicas.
En la figura tambien se ve que la multiplicación de fuerzas se hace a expensas de sacrificar la
carrera del cilindro B. El pistón A se mueve una distancia de 10 cm desplazando 100 cm³ (10 x l0).
Esta cantidad de aceite mueve el pistón B solo 5 cm..
La velocidad de la carrera se ha sacrificado. El pistón B se mueve 5 cm. en el mismo tiempo que
el pistón A recorre 10 cm.
Analogia Mecanica

En la figura vemos la analogía

mecánica de una palanca al sistema
hidráulico descrito.

El producto de las fuerzas por las

distancias debe ser igual en ambos
sistemas de acuerdo a las leyes de la
mecánica.

En el extremo izquierdo 70 x 0,10 = 0,700 Kgm., en el extremo derecho 140 x 0,5 = 0,700 Kgm.
 B) Conceptos básicos de la Hidrodinámica
El término hidrodinámica se refiere al estudio de los fluidos en movimiento. Si bien en los
circuitos hidráulicos que estudiaremos, el movimiento del fluido es relativamente lento y pueden
despreciarse los cambios en los resultados de cálculo finales, abordaremos, sin embargo,
someramente este ítem, como para tener una idea acabada del tema en general.

Ecuación general de la Energía

La ecuación de continuidad expresa la conservación de la masa del fluido a través de las
distintas secciones de un tubo de corriente, como muestra la figura 2. Con arreglo al principio de
conservación de la masa, ésta no se crea ni se destruye entre las secciones A 1 y A2. Por lo tanto, la
ecuación de continuidad será:

donde :
 = Densidad del fluido, kg/m3
A = Área de la sección transversal, m2
V = Velocidad, m/s
Q = Caudal, m3/s

Si el fluido es incompresible 1 = 2 entonces:

Principio de Bernoulli
El principio de Bernoulli, también denominado ecuación de Bernoulli, describe el
comportamiento de un fluido moviéndose a lo largo de una línea de corriente. Fue expuesto por
Daniel Bernoulli en su obra Hidrodinámica (1738) y expresa que en un fluido ideal (sin viscosidad
ni rozamiento) en régimen de
circulación por un conducto
cerrado, la energía que posee el
fluido permanece constante a lo
largo de su recorrido.

La energía de un
fluido moviéndose
Esquema del Principio de Bernoulli.
consta de tres componentes:

Cinética: es la energía debida a la velocidad que posea el fluido.

Potencial gravitacional: es la energía debido a la altitud que un fluido posea.
Energía de flujo: es la energía que un fluido contiene debido a la presión que posee.
 La siguiente ecuación conocida como "Ecuación de Bernoulli" consta de estos mismos términos.

donde:
V = velocidad del fluido en la sección considerada.
g = aceleración gravitatoria
z = altura en la dirección de la gravedad desde una referencia.
P = presión a lo largo de la línea de corriente.
ρ = densidad del fluido.

Para aplicar la ecuación se deben realizar los siguientes supuestos:

 Viscosidad (fricción interna) = 0 Es decir, se considera que la línea de corriente sobre la
cual se aplica se encuentra en una zona 'no viscosa' del fluido.
 Caudal constante
 Flujo incompresible, donde ρ es constante.
 La ecuación se aplica a lo largo de una línea de corriente o en un flujo irrotacional

Características y consecuencias
Cada uno de los términos de esta ecuación tienen unidades de longitud, y a la vez representan
formas distintas de energía; en hidráulica es común expresar la energía en términos de longitud, y
se habla de altura o cabezal, esta última traducción del inglés head. Así en la ecuación de Bernoulli
los términos suelen llamarse alturas o cabezales de velocidad, de presión y cabezal hidráulico, del
inglés hydraulic head; el término z se suele agrupar con P / γ para dar lugar a la llamada altura
piezométrica o también carga piezométrica.

También podemos reescribir este principio en forma de suma de presiones multiplicando toda
la ecuación por γ, de esta forma el término relativo a la velocidad se llamará presión dinámica, los
términos de presión y altura se agrupan en la presión estática.
 o escrita de otra manera más sencilla:
q + p = p0
donde

p = P + γz
p0 es una constante- Esquema del efecto Venturi

Igualmente podemos escribir la misma ecuación como la suma de la energía cinética, la energía
de flujo y la energía potencial gravitatoria por unidad de masa:

Así el principio de bernoulli puede ser visto como otra forma de la ley de la conservación de la
energía, es decir, en una línea de corriente cada tipo de energía puede subir o disminuir en virtud
de la disminución o el aumento de las otras dos.
Esta ecuación permite explicar fenómenos como el efecto Venturi, ya que la aceleración de
cualquier fluido en un camino equipotencial (con igual energía potencial) implicaría una
disminución de la presión. Este efecto explica porqué las cosas ligeras muchas veces tienden a
salirse de un automóvil en movimiento cuando se abren las ventanas. La presión del aire es menor
fuera debido a que está en movimiento respecto a aquél que se encuentra dentro, donde la
presión es necesariamente mayor. De forma, aparentemente, contradictoria el aire entra al
vehículo pero esto ocurre por fenómenos de turbulencia y capa límite.

Definición de fluido ideal

El movimiento de un fluido real es muy complejo. Para simplificar su estudio se toman las
siguientes hipótesis simplificativas:

1.-Fluido no viscoso. Se desprecia la fricción interna entre las distintas partes del fluido
2.-Flujo estacionario. La velocidad del fluido en un punto es constante con el tiempo
3.-Fluido incompresible. La densidad del fluido permanece constante con el tiempo
4.-Flujo irrotacional. No presenta torbellinos, es decir, no hay momento angular del fluido
respecto de cualquier punto.
 Tipo de Flujo
Flujo laminar
Se llama flujo laminar o corriente laminar, al tipo de
movimiento de un fluido cuando éste es perfectamente
ordenado, estratificado, suave, de manera que el fluido
se mueve en láminas paralelas sin entremezclarse si la
corriente tiene lugar entre dos planos paralelos, o en
capas cilíndricas coaxiales en un tubo de sección
Flujo laminar de un fluido perfecto en
circular. Las capas no se mezclan entre sí. Se dice que torno al perfil de un objeto
este flujo es aerodinámico.

En el flujo aerodinámico, cada partícula de fluido sigue una

trayectoria suave, llamada línea de corriente.
La pérdida de energía es proporcional a la velocidad media. El
perfil de velocidades tiene forma de una parábola, donde la
velocidad máxima se encuentra en el eje del tubo y la velocidad
Distribución de velocidades es igual a cero en la pared del tubo.
en un tubo con flujo laminar Se da en fluidos con velocidades bajas o viscosidades altas,
cuando se cumple que el número de Reynolds es inferior a 2300.
Más allá de este número, será un flujo turbulento.
La ley de Newton de la viscosidad es la que rige el flujo laminar:
Esta ley establece la relación existente entre el esfuerzo cortante y la rapidez de deformación
angular. La acción de la viscosidad puede amortiguar cualquier tendencia turbulenta que pueda
ocurrir en el flujo laminar. En situaciones que involucren combinaciones de baja viscosidad, alta
velocidad o grandes caudales, el flujo laminar no es estable, lo que hace que se transforme en
flujo turbulento.

Flujo Turbulento
En mecánica de fluidos, se llama flujo turbulento o
corriente turbulenta al movimiento de un fluido que se da en
forma caótica, en que las partículas se mueven
desordenadamente y las trayectorias de las partículas se
encuentran formando pequeños remolinos aperiódicos, como
por ejemplo el agua en un canal de gran pendiente. Debido a
esto, la trayectoria de una partícula se puede predecir hasta
una cierta escala, a partir de la cual la trayectoria de la misma
es impredecible, más precisamente caótica. Distribución de velocidades al interior
Las primeras explicaciones científicas de la formación del de un tubo con flujo turbulento
flujo turbulento proceden de Andréi Kolmogórov y Lev D. Landau.
Aunque la teoría modernamente aceptada de la turbulencia fue propuesta en 1974 por David
Ruelle y Floris Takens.
 Aplicaciones del Principio de Bernoulli
Chimenea
Las chimeneas son altas para aprovechar que la velocidad del viento es más
constante y elevada a mayores alturas. Cuanto más rápidamente sopla el
viento sobre la boca de una chimenea, más baja es la presión y mayor es la
diferencia de presión entre la base y la boca de la chimenea, en
consecuencia, los gases de combustión se
extraen mejor. Asimismo se utiliza este mismo
efecto para ventilar naturalmente galpones o
espacios de grandes dimensiones.

Tubería
La ecuación de Bernoulli y la ecuación de continuidad también nos dicen que si reducimos el área
transversal de una tubería para que aumente la velocidad del fluido que pasa por ella, se reducirá
la presión.

Sustentación de aviones
El efecto Bernoulli es también en parte el origen de la
sustentación de los aviones. Gracias a la forma y orientación de
los perfiles aerodinámicos, el ala es curva en su cara superior y
está angulada respecto a las líneas de corriente incidentes. Por
ello, las líneas de corriente arriba del ala están mas juntas que
abajo, por lo que la velocidad del aire es mayor y la presión es
menor arriba del ala; al ser mayor la presión abajo del ala, se
genera una fuerza neta hacia arriba llamada sustentación.

Movimiento de una pelota o balón con efecto

Si lanzamos una pelota o un balón con efecto, es decir rotando sobre sí
mismo, se desvía hacia un lado. También por el conocido efecto Magnus,
típico es el balón picado, cuando el jugador mete el empeine por debajo
del balón causándole un efecto rotatorio de forma que este traza una
trayectoria parabólica. la presión del aire será menor en aquellos puntos
donde la velocidad del fluido es mayor y viceversa. En consecuencia, en el
ejemplo de nuestro dibujo, debido a que la velocidad del aire es mayor en
la parte inferior de la pelota por su giro sobre sí misma, la presión en esa
zona será menor que en la parte superior, por lo que el esférico experimentará una fuerza dirigida
hacia abajo que hará que alcance el suelo antes de lo que lo haría si no se diese el efecto Magnus.

Carburador de automóvil
En un carburador de automóvil, la presión del aire que pasa a
través del cuerpo del carburador, disminuye cuando pasa por un
estrangulamiento. Al disminuir la presión, la gasolina fluye, se
vaporiza y se mezcla con la corriente de aire.

DISPOSITIVOS PARA MEDIR CAUDAL Y

VELOCIDAD DE FLUIDOS
1. TUBO VENTURIMETRO
Es un tipo de boquilla especial, seguido de un
cono que se ensancha gradualmente, accesorio
que evita en gran parte la pérdida de energía
cinética debido al rozamiento. Es por principio
un medidor de área constante y de caída de
presión variable. En la figura se representa
esquemáticamente un medidor tipo Venturí.

2. MEDIDOR DE ORIFICIO
El medidor de Orificio es un elemento más simple, consiste en un agujero cortado en el centro
de una placa intercalada en la tubería. El paso del fluido a través del orificio, cuya área es
constante y menor que la sección transversal del conducto cerrado, se realiza con un aumento
apreciable de la velocidad (energía cinética) a expensa de una disminución de la presión estática
(caída de presión). Por esta razón se le clasifica como un medidor de área constante y caída de
presión variable.
3. TUBO DE PITOT
Es uno de los medidores más exactos para medir la velocidad de un
fluido dentro de una tubería. El equipo consta de un tubo cuya
abertura está dirigida aguas arriba, de modo que el fluido penetre
dentro de ésta y suba hasta que la presión aumente lo suficiente
dentro del mismo y equilibre el impacto producido por la velocidad. El
Tubo de Pitot mide las presiones dinámicas y con ésta se puede
encontrar la velocidad del fluido, hay que anotar que con este equipo
se puede verificar la variación de la velocidad del fluido con respecto al
radio de la tubería (perfil de velocidad del fluido dentro de la tubería).

4. ROTAMETROS
Es un medidor de caudal en tuberías de área variable, de caída de
presión constante. El Rotámetro consiste de un flotador (indicador)
que se mueve libremente dentro de un tubo vertical ligeramente
cónico, con el extremo angosto hacia abajo. El fluido entra por la
parte inferior del tubo y hace que el flotador suba hasta que el área
anular entre él y la pared del tubo sea tal, que la caída de presión de
este estrechamiento sea lo suficientemente para equilibrar el peso
del flotador. El tubo es de vidrio y lleva grabado una escala lineal,
sobre la cual la posición del flotador indica el gasto o caudal.
En la figura se presenta un modelo típico de un Rotámetro:
El tubo medidor del tipo pyrex, está protegido por una carcasa
protectora de acero inoxidable.
EL flotador medidor se desplaza verticalmente a lo largo de una
varilla guía, razón por la cual pueden ser utilizados para medir fluidos
de una alta viscosidad.
 Perdida de carga
Es importante recordar que la perdida de presión en tuberías "solo" se produce cuando el
fluido está en "movimiento" es decir cuando hay circulación. Cuando esta cesa, caso de la figura 1
las caídas de presión desaparecen y los tres manómetros darán idéntico valor.
Fig. 1

Si al mismo circuito de la figura anterior le retiramos el tapón del extremo aparecerán perdidas
de presión por circulación que podemos leer en los manómetros de la Fig.2. Cuanto más larga sea
la tubería y más severas las restricciones mayores serán las pérdidas de presión.

Fig. 2

Si quitamos las restricciones una gran proporción de la perdida de presión desaparece. En un

sistema bien dimensionado, la perdida de presión natural a través de la tubería y válvulas será
realmente pequeña como lo indican los manómetros de la Fig.3.

Fig. 3

Caídas de presión en válvulas.

Las válvulas presentan perdidas de presión localizadas, por ello deben ser correctamente
dimensionadas. Una válvula subdimensionada provocará perdidas de potencia y velocidad, una
sobre dimensionada será económicamente cara.
Las recomendaciones precisas figuran en los catálogos de los fabricantes.
 CURSO DE CAPACITACIÓN: SISTEMAS HIDRÁULICOS
2) ELEMENTOS CONSTITUTIVOS DE UN CIRCUITO HIDRÁULICO

COMPONENTES HIDRÁULICOS
Para transmitir y controlar potencia a través de los líquidos a presión, se requiere un conjunto
de componentes interconectados. Se refiere comúnmente al conjunto como sistema hidráulico.
La tecnología hidráulica se encuentra en una fase en pleno desarrollo incorporando año a año
tecnología y nuevos componentes, con mejores calidades y cualidades haciendo que esta
especialidad se actualice constantemente.
El número y el conjunto de componentes varían de sistema a sistema, dependiendo del uso
particular que tenga. En muchas aplicaciones, un sistema principal de potencia alimenta a varios
subsistemas, que se refieren a veces como circuitos. El sistema completo puede ser una pequeña
unidad compacta como el sistema de comando y timón, sin embargo, en la mayoría de los casos, o
por lo menos en los casos que actúan sobre equipos en cubierta, los componentes se ubican en
puntos extensamente separados para un conveniente control y seguridad en la operación del
sistema.
Los principales elementos o componentes que acostumbran llevar las instalaciones hidráulicas
son: la bomba hidráulica, el motor hidráulico, el depósito, diversas clases de válvulas, cilindros o
mal llamados pistones, filtros, acumuladores, manómetros, termómetros, termostatos,
caudalímetros, detectores y visualizadores de nivel de fluido, refrigeradores, calentadores, racors,
diversos tipos de tuberías y los diferentes tipos de aceites utilizados como fluido.
En esta Unidad veremos los distintos componentes que forman un sistema Oleohidraulico
comenzando por la carga, contención distribución y mantenimiento del fluido hidráulico.
 A) Depósitos, Tanques de Compenso y Unidades de Bombeo.
Las instalaciones hidráulicas a bordo requieren un depósito para almacenar el aceite; el
llamado 'tanque hidráulico'. Este sirve de tanque de reserva para el aceite hidráulico y ofrece la
posibilidad de, si es necesario, de refrigerar el líquido.
La mayoría de los sistemas hidráulicos de tamaño pequeño a mediano utilizan los tanques o
depósitos como base de montaje para la bomba, motor eléctrico, válvula de alivio, y a menudo
otras válvulas de control.
Este conjunto se llama. "Unidad de bombeo", "Unidad Generadora de Presión" etc.

Tanques o Depósitos
Una de las funciones del depósito es la de preparar o adecuar el fluido, para ello tiene que ser
capaz de mantener o proporcionar ciertas características básicas de buen funcionamiento al
fluido, como la temperatura, la limpieza, la presión necesaria, etc. De igual modo, el depósito debe
ser capaz de separar el agua y el aire en forma de espuma que arrastre consigo el fluido.
Características de Fabricación
El depósito ha de ser construido
interiormente de tal manera que no
contamine el fluido y no tenga fugas. Para
ello se utilizan chapas de aleaciones
especiales, diferentes tipos de aluminios y
plásticos con tratamiento especial.
Generalmente disponen de una boca
de carga por la cual se introduce el aceite
con una malla de acero para evitar que se
introduzcan otros elementos. Además
deben poseer una boca de inspección o
bien una tapa superior desmontable o
removible que permita la limpieza e inspección, cuando esta no es la lateral, y constituye la parte
superior del tanque.
Es común que estas mismas tapas lleven soldadas cuplas para recibir la conexión de tuberías de
retorno y drenaje colocándose guarniciones alrededor de las mismas para eliminar la entrada de
aire y suciedad.
Debido al movimiento natural del buque,
BAFLES O PANELES DIVISORIOS
en su interior se colocan paneles perforados
para disminuir el movimiento del fluido, lo
cual generaría la inserción de burbujas de aire
en el mismo, provocando un desgaste
prematuro de los componentes del sistema
así como también, en algunos casos, la falla
de los mismos. Por esa misma razón, el tubo
de retorno del aceite al depósito debe ser lo
suficientemente largo como para estar
siempre sumergido y no generar turbulencias
indeseadas.
 La posición dentro del tanque de los bafles, así llamados a los paneles de separación, es muy
importante. En primer lugar establecer la separación entre la línea de succión y la descarga de
retorno. En segundo lugar la capacidad de radiación de temperatura del tanque puede ser
incrementada si el bafle se coloca de forma tal que el aceite circule en contacto con las paredes
externas como lo muestra la figura.
Para sistemas corrientes el tamaño del tanque debe ser tal que el aceite permanezca en su
interior de uno a tres minutos antes de recircular. Esto quiere decir que sí el caudal de la bomba es
de 60 litros por minuto, el tanque debe tener una capacidad de 60 a 180 litros. En muchas
instalaciones, la disponibilidad de espacio físico no permite el empleo de tanques de gran
capacidad, especialmente en equipos móviles.
Tener un tanque muy grande a veces puede ser una desventaja en sistemas que deben arrancar
a menudo u operar en condiciones de bajas temperaturas.
Los tanques modernos poseen instalados indicadores de nivel óptico o eléctrico con alarma de
nivel mínimo para poder observar el nivel desde el puente o la sala de control de máquinas si se
requiere, y además evitar que el sistema se quede sin aceite en caso de alguna pérdida. El tanque
se completa con indicadores de nivel y un filtro de respiración que impide la entrada de aire sucio.

Los depósitos pueden ser de dos tipos:

1. Abiertos. Cuando están expuestos a la presión atmosférica.
2. Cerrados. Cuando el cierre y la tapa son sellados.
Pueden trabajar con cierta presión o no, dependerá si trabajan con bomba adicional o a la
presión normal del circuito.

Central hidráulica
Una central hidráulica se podría definir como básicamente un depósito hidráulico al cual se le ha
añadido un sinnúmero de otros componentes que lo completan. Por regla general, en sistemas
pequeños nos encontraremos los depósitos hidráulicos individuales, sin embargo, cuando se trate
de máquinas de gran tonelaje lo razonable sería hallar una central hidráulica completa, todo
dependerá de las necesidades de dicha máquina o de la instalación.
En el gráfico de símbolos se observa un
depósito bastante completo. Dispone de un
sistema de refrigeración por agua que tiene
como misión enfriar el aceite o fluido,
intercambiador (12) para la salida (13a) y la
entrada (13b) del agua, junto con un
distribuidor que dejará pasar el agua
siempre y cuando el aceite este caliente,
algo que se lo indicará el detector de
temperatura (14).
También está representado el motor (5)
y la bomba (6). Asimismo, nos encontramos
representado un sistema de regulación y
control de todo el equipo (7,8,9). Sistema
constituido por un manómetro, un
distribuidor accionado por pulsador y una
válvula de seguridad. El resto de elementos
son detectores, un visualizador de nivel, y la salida de presión (10) y retorno del aceite (11).
 B) FLUIDOS HIDRÁULICOS
Las características que posean los fluidos hidráulicos tienen gran influencia en el rendimiento y
duración de todo sistema hidráulico. Por lo tanto resulta primordial utilizar fluidos limpios y de
alta calidad para lograr un funcionamiento eficiente de cualquier sistema.
En la búsqueda de ese rendimiento óptimo se han utilizado varios tipos de fluidos a lo largo de
la historia, los cuales van desde el agua hasta los modernos compuestos cuidadosamente
preparados que además de poseer un líquido base, contienen aditivos especiales que ayudan a
obtener fluidos hidráulicos con las características necesarias para cumplir una tarea específica.
La correcta elección del aceite a usar en un sistema hidráulico es muy importante para el buen
funcionamiento del mismo, pues se obtendrá una más rápida aplicación de la carga, facilidad del
control de la velocidad de aplicación de dicha carga y permitirá un rápido incremento o cambio de
dirección de la fuerza.

Función de los Fluidos Hidráulicos.

En general, un fluido hidráulico tiene 4 funciones primarias:
1. Transmitir potencia: a este fin todos los fluidos serían válidos (excepto los gases por ser
compresibles), siempre que su viscosidad sea la adecuada a la aplicación. Para cumplir esta
función el líquido deberá fluir fácilmente a través de los conductos internos de los componentes.
Una resistencia excesiva a su circulación produciría considerables pérdidas de carga y
consiguientemente un incremento en la potencia necesaria para el funcionamiento del equipo.
2. Lubricar las partes en movimiento: Esta es una de las principales misiones del fluido, y razón
por la cual dejó de usarse agua para los circuitos hidráulicos.
La lubricación es la capacidad del fluido de formar una película sobre las superficies, y hacer
que esta película facilite el desplazamiento de esta superficie sobre otras, evitando en lo posible el
contacto directo entre estas.
En función de esta definición la lubricación puede ser:
a) Hidrostática: es aquella en que se presuriza el fluido para separar las superficies en
movimiento, creando un cojín hidrostático entre ellas.
b) Hidrodinámica: en este caso la película de fluido separa a las superficies por la
presión generada por el movimiento (fuerza centrífuga) del mismo.
c) Untuosa: cuando el fluido es capaz de mantenerse en contacto con las superficies
sin necesidad de fuerzas externas.
d) De extrema presión: cuando el fluido es capaz de mantener la lubricación en
aquellos casos en que hay contactos de las micro crestas de las superficies.
3. Disipar calor o refrigerar: El fluido debe ser capaz de absorber el calor generado en
determinados puntos del sistema para luego liberarlo al ambiente a través del depósito,
manteniendo estable la temperatura del conjunto durante el normal funcionamiento del equipo.
4. Sellar los espacios libres entre elementos: Por ejemplo, el fluido hidráulico debe ubicarse
entre los espacios existentes dentro del sistema cilindro-émbolo o pistón.
En la práctica, no existe algún fluido que cumpla con todas estas funciones completamente ya
que para ello se estaría trabajando con un fluido totalmente ideal. Por ello, al diseñar cualquier
sistema de transmisión de potencia fluidica se deberá seleccionar el líquido cuyas propiedades
sean las mejores para la aplicación particular deseada.
 Clasificación de los Fluidos Hidráulicos.

Los principales tipos de fluidos empleados en sistemas oleohidráulicos se

resumen en el siguiente diagrama:

Procedentes de la destilación del

ACEITES petróleo

MINERALES Agua glicol Éster-fosfatos

Hidrocarburos
Fluidos
Fluidos clorados

Hidráulicos Emulsiones
Ésteres
FLUIDOS Agua-aceite orgánicos
ININ-FLAMABLES
Emulsiones Inversas

Agua: Se utilizó hasta la segunda década del siglo XVII. Tiene los graves inconvenientes de
corrosividad, alto punto de congelación y bajo de ebullición, ausencia de poder lubricante y nulas
propiedades antidesgaste y extrema presión. Su uso fue sustituido por los aceites minerales.
Aceite mineral: Los fluidos con estas bases son los más utilizados en aplicaciones hidráulicas.
Poseen buena relación viscosidad/temperatura (índice de viscosidad), baja presión de vapor,
poder refrigerante, una compresibilidad baja, no se mezclan con el agua, excelentes cualidades de
protección, y no requieren especial cuidado respecto a las juntas y pinturas normalmente
utilizadas. Además tienen buena relación entre calidad, precio y rendimiento.
Emulsión de aceite en agua: También denominada emulsión directa, se trata de una emulsión
de aceite (3 al 15%) en agua. Tiene un costo muy bajo y excelentes propiedades de apagado de
llama. Sus desventajas son: muy limitadas temperaturas de utilización, pobre resistencia de la
película, problemas de corrosión, evaporación y estabilidad de la emulsión.
Emulsión de agua en aceite: También denominada emulsión inversa, contiene del orden de un
40% de agua. Tiene excelentes propiedades de apagado de llama y un costo bajo/medio, pero su
temperatura de utilización es muy limitada y su poder lubricante no es bueno.
Fluidos agua-glicol: Son mezclas en disolución del 20 al 45% de agua y etileno-propilen-glicol,
con aditivos anticorrosivos y con mejoradores antidesgaste. Tienen muy buenas propiedades de
resistencia a la llama, excelente comportamiento a bajas temperaturas, y un costo que no es
prohibitivo. Sin embargo, su temperatura de utilización está limitada por el agua, suele tener
problemas de corrosión y evaporación, y requiere frecuentes cuidados de mantenimiento.
Fluidos sintéticos no acuosos: En la actualidad existen una gran variedad de estos fluidos cada
uno con sus características y propiedades muy diferentes. La elección de estos tipos de fluidos
deberá hacerse teniendo en cuenta su alto precio, la posible reacción con juntas y materiales
sellantes así como el ataque a pinturas e influencia fisiológica y ecológica/medio-ambiental
Generalmente la elección de un fluido hidráulico se hace en función de :
 Tipo de circuito
 Temperatura ambiente
 Presión de trabajo
 Temperatura de trabajo
 Tipo de bomba

Propiedades más importantes requeridas en un aceite hidráulico y la influencia

que cada una de ellas tiene en el buen funcionamiento de un sistema Hidráulico.

Viscosidad
Es de suma importancia que el aceite posea la viscosidad apropiada a la temperatura de trabajo
ya que la viscosidad varía con la temperatura, determinando que un aceite sea menos viscoso
cuando se lo calienta, espesándose cuando es enfriado, siempre y cuando no posea aditivos que
cambien sus propiedades.
En primer lugar estos fluidos deben lubricar elementos móviles que usualmente están
diseñados con tolerancias estrictas, por lo que el lubricante deberá poseer la viscosidad adecuada
para este propósito. Además, el aceite necesita tener la suficiente viscosidad como para producir
un cierre hermético (sellar las juntas). Por otra parte, la viscosidad del aceite no deberá ser tan
elevada como para provocar resistencias innecesarias, pues si éstas son muy grandes, se producirá
un gasto inútil de energía.
En otras palabras, existe un límite superior e inferior para la viscosidad requerida en un sistema
hidráulico y la elección del lubricante debe hacerse dentro de un ajustado rango de viscosidades.
Tener también muy en cuenta que en los ambientes fríos determinan una condición adicional
de viscosidad, por tal motivo es que para ciertos equipos se especifica una viscosidad máxima para
la menor temperatura de arranque.

Índice de Viscosidad
Asociado con la viscosidad está el índice de viscosidad (I.V.) que nos indica la mayor o menor
variación de la viscosidad del aceite con los cambios de temperatura.
A mayor I.V. menor variación de la viscosidad, con cambio de temperatura. Por tanto, en todo
sistema hidráulico con amplias variaciones de temperatura, se debe recurrir a aceites de alto I.V.,
de manera de mantener un rango de viscosidad óptimo a todas las temperaturas de operación.

Estabilidad a la oxidación
Esta propiedad da un índice de la resistencia del aceite a las transformaciones químicas que se
producen cuando se encuentra en presencia de aire, manifestándose generalmente en la
formación de lodos perjudiciales. Algunos aceites tienen mayor resistencia al deterioro que otros,
esta cualidad depende de la selección de la base lubricante, de los procesos de refinanciación y de
la adición adecuada de inhibidores de oxidación.
La oxidación de un aceite es una reacción que progresa con el tiempo, lentamente al comienzo,
incrementándose hacia el fin de la vida útil del aceite. Las altas temperaturas aceleran este
proceso. La vida del aceite depende mucho de su capacidad para resistir esta acción, surgiendo así
la necesidad de que tengan como requisito muy importante una buena estabilidad a la oxidación.
Aceites oxidados pueden trabar el accionamiento normal de las válvulas y a taponar las líneas y
filtros, siendo su reparación una operación engorrosa y costosa.
Punto de escurrimiento
Cuando la temperatura ambiente o la temperatura inicial es baja, se debe tener la seguridad de
que el aceite fluirá y alimentará adecuadamente la succión de la bomba. El punto de escurrimiento
de un aceite es la más baja temperatura a la cual escurre el mismo.
Prácticamente todos los aceites de petróleo tienen componentes parafínicos que son deseables
desde el punto de vista del lubricante, pues aumentan el I.V. del aceite y su resistencia a la
oxidación; sin embargo, a bajas temperaturas estos componentes tienden a cristalizarse,
impidiéndose la circulación normal del aceite. Existen aceites de bajo punto de escurrimiento
natural, mientras que otros, especialmente los de alto I.V. poseen un mayor punto de
escurrimiento por lo que a éstos se les adiciona aditivos depresores del punto de escurrimiento.
En el caso de aceites hidráulicos, el aceite elegido debe tener un punto de escurrimiento más
bajo que la más baja temperatura ambiente a la cual debe operar el sistema hidráulico.

Demulsibilidad
El agua que pudiera estar presente en estos sistemas es producida por la condensación de la
humedad ambiente. Si el aceite posee buenas características de demulsibilidad, éste resistirá la
formación de emulsión con el agua, separándose rápidamente de la misma para permitir su
drenado desde el fondo del depósito. Debido al efecto corrosivo del agua sobre los metales, una
buena demulsibilidad es una propiedad necesaria en los aceites para sistemas hidráulicos,
permitiendo prolongar la vida útil del equipo.

Prevención contra la herrumbre

Es de desear que en todo momento no exista agua dentro del sistema hidráulico, pues aún bajo
las condiciones más favorables, siempre existe la posibilidad de oxidación, y el óxido formado
puede producir incrustaciones en tuberías, provocando el taponamiento de las mismas o el
dañado de las válvulas, además del rayado de las superficies en contacto. Asimismo los vástagos
de los émbolos están expuestos directamente al aire y cualquier picado de sus superficies pulidas
probablemente produzcan la rotura del empaquetado, con la consecuente pérdida de aceite.
Por estas razones los fluidos hidráulicos deben contener inhibidores de herrumbre, de manera
de otorgarle una protección adicional contra los efectos perjudiciales del agua. Por cada 10 °C de
aumento de la temperatura se duplica la velocidad de oxidación formándose ácidos, barros, lacas
y barnices en el depósito.

Resistencia a la formación de espuma

En los fluidos hidráulicos, la espuma se produce por un batido excesivo del mismo en presencia
de aire que se ha filtrado en el sistema o por una disposición incorrecta de la línea de retorno,
como sería la descarga al depósito por encima del nivel de aceite.
La espuma así formada puede interferir interrumpiendo el flujo uniforme a los mecanismos de
operación hidráulicos, con la consiguiente pérdida de fuerza y efecto lubricante.
Es aconsejable que los aceites para fluidos hidráulicos tengan propiedades inhibidoras de la
formación de espuma, ya sea como propiedad natural o aumentada con la adición de aditivos.

Ataque a las gomas de los retenes

Muchos sistemas hidráulicos están equipados con retenes de goma y el efecto que los aceites
tienen sobre ellos es algo complejo. Los aceites de petróleo tienen una cierta tendencia a
deformar algunos de los materiales usados en los sellos, pero se ha encontrado que las gomas
sintéticas (del tipo Buna, Neoprene, etc.) están menos expuestas a este efecto.
Los fluidos hidráulicos son en gran mayoría inertes a reaccionar con los materiales de los
retenes.
Punto mínimo de congelación o fluidez
El punto de congelación es la temperatura a la cual un aceite hidráulico adquiere un estado
viscoso que le impide fluir normalmente. Los sistemas hidráulicos deben trabajar como minimo a
unos 15 ºC por encima del punto de congelación del aceite (de -15 ºC a – 20 ºC).

Punto de inflamación
Los aceites hidráulicos deben tener un punto de inflamación elevado con objeto de reducir al
mínimo los posibles riesgos de incendio. El punto de inflamación de los aceites hidráulicos suele
estar alrededor de los 170 °C

Acidez
Se expresa por el número de neutralización y viene determinado por los miligramos KOH que se
necesitan para neutralizar la acidez de un gramo de aceite. El número de acidez (neutralización)
nos indica el grado de refinado de un aceite. Como los aditivos no son neutros, tanto como la
acidez inicial, interesa seguir su evolución durante el tiempo de trabajo.

Peso Específico
El peso a 20 °C de 1 dm3 (1 litro) de un fluído hidráulico promedio, va de 0,87 a 0,90 kg/dm3.
Esto, según la ASTM (Sociedad Americana para el Ensayo de Materiales ), para productos
derivados del petróleo. API (Instituto Americano del Petróleo) expresa el Pe en grados, tomando
como base el agua a 10°.
Ejemplo: 26 grados = 0,898 kg/dm3.
El aparato para medir el Pe se llama hidrómetro

Duración de un aceite hidráulico en servicio

En principio no se puede predecir, pues depende de su calidad, característica del circuito y
circunstancias de trabajo. Se aconseja hacer análisis y controles periódicos.

Cuidados a tener en cuenta para llenar los circuitos hidráulicos

El mejor procedimiento de llenado de un circuito comienza por vaciar el contenido del
recipiente donde almacenamos el aceite lentamente para que el aire vaya saliendo poco a apoco.
Si el aceite presenta burbujas de aire o espuma debe filtrarse a través de una tela fina. Asimismo
deberán utilizarse aparatos de trasvase limpios (embudos, mangueras, etc.)

Consideraciones importantes

 Almacenamiento adecuado. No almacenar bidones verticales y al aire libre.

 Las temperaturas no deben ser extremas.
 Se debe emplear el tipo de fluido que exija la máquina
 Un buen mantenimiento debe incluir una correcta planificación de controles y cambios
periódicos
 Limpieza de los circuitos hidráulicos
 Vaciar todo el aceite del circuito.
 Limpiar el depósito y filtro de lodos, trapos y residuos.
 Llenar el circuito de aceite de limpieza durante el tiempo necesario, haciéndolo pasar por
un filtro exterior
 Cuando el aceite se vea totalmente limpio, vaciarse.
 Poner aceite nuevo (el indicado por el fabricante) y hacerlo funcionar para que arrastre los
restos de aceite limpiador, vaciarlo y llenarlo de aceite de trabajo
Las mayores contaminaciones de los fluidos hidráulicos se producen en el transporte,
almacenamiento y trasvasado a las máquinas.

Líquidos hidráulicos resistentes al fuego

En algunas industrias se renuncia al empleo de aceites minerales en pro de la seguridad, por
ejemplo en minas, farmacéutica, explosivos y la industria alimenticia).
A estos líquidos se les llama resistentes al fuego o ininflamables, siendo esta la única ventaja
que presentan, teniendo muchas desventajas, tanto técnicas como económicas.

Estos fluidos especialmente diseñados pueden ser:

 Sintéticos: Esteres fosfóricos, cloruros y siliconas

 De base acuosa: Soluciones agua-glicol, emulsiones de agua en aceite y emulsiones de

aceite en agua.

Entre los sintéticos los más empleados son los esteres fosfóricos.

En las emulsiones de aceite en agua, el contenido de aceite va del 1% al 10%, y sus aplicaciones
están orientadas al corte de metales, las transmisiones hidrostáticas y máquinas herramientas en
general. En las emulsiones de agua en aceite (base acuosa), se tienen por lo general un contenido
del 50% al 60% de aceite. La separación del agua y de los componentes (aditivos), que se nota tras
largos período de paros, se resuelve al agitar.
En las soluciones poliglicol en agua, el contenido del glicol varía de entre un 35% al 60%,
conteniendo también aditivos lubricantes y antioxidantes.

A continuación se presentan dos tablas que resumen la siguiente información:

 La primera muestra los diferentes tipos de fluidos hidráulicos, clasificados por sus bases y
propiedades particulares, según la norma ISO 6743/4.

 En la segunda se observan las compatibilidades entre los distintos fluidos hidráulicos y las
juntas, los metales incompatibles, su capacidad de lubricación, su toxicidad e
ininflamabilidad y sus características de temperatura máxima, densidad relativa y costo
comparativo entre ellos.
Aplicación Aplicaciones Composición y propiedades Símbolo Aplicaciones típicas y
particular específicas ISO-L comentarios

Hidrostática ac. mineral sin aditivar HH

ac. mineral con aditivos antioxidantes y HL

anticorrosivos
ac. tipo HL con mejoradores de HM hidráulicos en general,
desgaste incluidas altas presiones

ac. tipo HL con mejorador de I.V. HR

ac. tipo HM con mejorador de I.V. HV O.P., minería y marina

Fluido sintético sin propiedades de HS poseen propiedades

resistencia al fuego. especiales
Hidráulico ac. tipo HM con aditivos anti stick-slip HG máquina herramienta
s y guías

emulsiones de aceite en agua HFAE normalmente contienen más

del 80% de agua

soluciones químicas en agua HFAS normalmente contienen más

del 80% de agua

emulsiones de agua en aceite HFB

soluciones de polímeros en agua HFC menos del 80% de agua

fluido sintético sin agua, basado en HFDR atención a su incidencia en la

ésteres fosfóricos salud y medio ambiente

fluido sintético sin agua, basado en HFDS atención a su incidencia en la

hidrocarburos clorados salud y medio ambiente

fluido sintético sin agua, basado en HFDT

mezclas HFDR y HFDS

fluido sintético sin agua, basado en HFDU

otros tipos de compuestos

Hidrocin Transmis. HA todavía en estudio

automáticas
ética

Acoplamien HN todavía en estudio

t.y
convertidor
de par
 aceite agua emulsión agua- éster- ésteres hidrocarbu
mineral glicol aceite fosfato orgánicos ros
clorados
Juntas vitón buna-s y - buna-s y -n vitón neopreno vitón
compatibles n
polisulfido nitrilo nitrilo butilo buna-n silicona

nitrilo neopreno neopreno silicona vitón teflón

neopreno butil- polisulfido p.t.f.e. silicona

vitón
buna-n goma vitón nylon
natural
Juntas goma polisulfid goma natural neopren butilo neopreno
incompatibles natural o o
butilo butilo nitrilo nitrilo

buna-s polisulfid polisulfido

o
buna-n buna-n y -s

buna-s butilo

Metales que ninguno zinc ninguno ninguno ninguno cobre y

corroe
cadmio aleaciones

magnesio

Lubricación excelente aceptable aceptable buena excelente buena

Toxicidad no tóxico no tóxico no tóxico vapores no tóxico pueden ser

tóxicos tóxicos

Ininflamabilid pobre buena buena excelent excelente excelente

ad e
Temperatura 90 °C 50 °C 50 °C 90-140 65-260°C
máxima °C
Densidad 1 1,25 1,20 1,30 1,06 1,65
relativa
 C) FILTROS
Un filtro hidráulico es el componente principal del sistema de filtración de una máquina
hidráulica. Estos sistemas se emplean para el control de la contaminación por partículas sólidas de
origen externo y las generadas internamente por procesos de desgaste, permitiendo preservar la
vida útil tanto de los componentes del equipo como del fluido hidráulico
Función que Desempeñan en el Sistema.
Una continua depuración del fluido de trabajo; para evitar obturaciones en válvulas y
distribuidores, así como desperfectos irreparables en otros puntos delicados del sistema.
Descripción.
Consiste esencialmente en un recipiente o soporte en el cual van montados elementos
adecuados para retener las minúsculas partículas que han
penetrado en el circuito del aceite.
El filtro mas completo es aquel capaz de detener y retener las
partículas normales y las paramagnéticas.

En general, los filtros están constituidos por un conjunto formado por:

 El elemento filtrante o cartucho.

 La carcasa o contenedor.
 Dispositivo de control de colmatación.
 Válvulas de derivación, antirretorno, purgado y toma de muestras.

Contaminantes
Los contaminantes son elementos extraños al fluido. En teoría, el fluido hidráulico tiene que ser
puro, libre de contaminantes. Por experiencia sabemos que es imposible mantener un fluido libre
de impurezas, pero la meta es mantenerlo con el mínimo nivel posible.
Los contaminantes son: Aire, Agua y Partículas sólidas.

Sistemas de Filtración.
Según la complejidad del sistema, su entorno de funcionamiento o su importancia, el equipo de
filtración hidráulico puede estar constituido por filtros de diferente diseño y materiales situados
en puntos específicos del circuito.
 En función de su situación, las características de diseño y la naturaleza de cada
filtro, pueden ser diferenciados en las siguientes categorías:

•Filtro de aspiración
•Filtro de precarga
•Filtro de presión
•Filtro en derivación
•Filtro de aire
•Filtro de retorno
•Filtro de llenado

Filtro de Aspiración.
También son llamados PUMP CARE. Son filtros colocados en la aspiración porque, gracias a su
función de protección a la contaminación por impurezas
de gran tamaño que pueden encontrarse en el depósito
debido a una limpieza inicial incorrecta o a una entrada
accidental, protegen la bomba, garantizando siempre un
funcionamiento eficiente y seguro.
•El grado de filtración es superior a 50 micras.
•Generalmente se coloca en el interior del depósito.
•Difícil limpieza y mantenimiento por su ubicación.
•Presenta problemas de cavitación.

Filtro de Precarga
Son filtros que se instalan en circuitos
importantes muy sensibles al contaminante
cuando existen bombas de precarga.
•Mejor grado de filtración que el
anterior.
•Se coloca una bomba de carga.
•No presenta problemas de cavitación.

Filtro de Presión.
En las instalaciones en donde sus componentes
óleohidráulicos son particularmente sofisticados, con
tolerancias mecánicas muy pequeñas así como de
regulación y mando, la utilización de Filtros en línea de
presión es indispensable. Estos filtros son normalmente
aplicados además de los filtros estándar en la succión,
como barrera antes de la entrada en las válvulas
direccionales, las válvulas de regulación del flujo y todos
otros componentes que requieren un alto grado de
filtración elevada.
 •Se coloca generalmente a la salida de la
bomba para la protección general del circuito;
o en particular para proteger un elemento
sensible del circuito, en este caso se colocará
inmediatamente antes del dispositivo.
• El cuerpo puede ser realizado en una
aleación de aluminio tratada para obtener una
dimensión y un peso mínimos. Los elementos
filtrantes, son fabricados en bronce con una
forma cónica para resistir a la alta presión.

Filtro en Derivación
•Se coloca en sistemas con depósitos de gran
volumen.
•Es un sistema auxiliar y puede emplearse a partir
de depósitos mayores a 600 litros.
•Esta constituido por una bomba y el filtro, la
bomba debe impulsar un caudal mínimo de 10% y el
25% del volumen total del depósito.

Filtro de Aire
•Este filtro es utilizado para filtrar el aire que entra al circuito antes de que entre en contacto
con el fluido.
•Este filtro debe cambiarse periódicamente (por lo menos dos veces al año). Ya que en caso de
obstrucción del filtro podría causar cavilación de la bomba.

Filtro de Retorno
Los Filtros de Retorno en cualquier instalación oleohidráulica son un elemento esencial del
sistema de filtración para proteger las bombas y los circuitos hidráulicos contra la contaminación
según ISO 4406. Están concebidos generalmente para montaje sobre el depósito de fluido
hidráulico y sirven para la separación de sustancias sólidas de todo el fluido hidráulico que retorna
hacia el depósito.
Este filtro se coloca en al final del circuito para limpiar todas las suciedades que el mismo
circuito genera.
Se caracterizan como sigue:
– Elevada eficacia, materiales filtrantes especiales
– Adsorción de partículas muy finas a través de un amplio rango de diferencia de presiones
– Elevada capacidad de retención de impurezas debido a una gran superficie de filtrado
– Buena resistencia química del elemento filtrante
– Mallas filtrantes: 3 a 100 μm

Filtro de Llenado.
Este filtro es utilizado para asegurarnos que todo el fluido nuevo que entre al circuito no posea
suciedades.
Generalmente viene incluido en la tapa del tanque. De no contarse con algún sistema de este
tipo, conviene sustituirlo con algún filtro de mano.
 Cambiar los filtros
Si se cambian en base a un programa, se pueden estar cambiando quizá muy rápido o
demasiado tarde. Si se cambian a una edad temprana, antes de que las capacidades de retención
de contaminantes de los filtros se hayan agotado, se está perdiendo dinero en innecesarios
cambios de filtro. Si se cambian los filtros de forma tardía, después de que el filtro ha utilizado la
válvula de derivación (bypass), el aumento de partículas en el aceite reduce significativamente la
vida útil de cada componente en el sistema con un costo mucho mas grande en el largo plazo.
La solución es cambiar los filtros cuando toda su capacidad de retención de suciedad ha sido
utilizada, pero antes de que el bypass se abra. Esto requiere un mecanismo para vigilar la caída de
presión en el elemento filtrante y que le avise cuando se alcanza este punto. Un indicador de la
obstrucción o caída de presión es la forma más indicada de este dispositivo.
Una solución mejor es el seguimiento continuo de la caída de presión a través del filtro.
Recomendación:
Instale indicadores de nivel con termómetro para vigilar la temperatura del sistema.
Pueden ser utilizados filtros con indicador incluido

SISTEMAS DE FILTRADO MAS COMUNES

Coladera de Succión:
La mayoría de las bombas utilizan para su protección un filtro destinado a retener partículas
sólidas en la aspiración. La práctica usual cuando se emplean aceites minerales estándar, es
utilizar coladeras de malla metálica capaces de
retener partículas mayores de 150 micrones.
Cuando se emplean fluidos que tienen un peso
especifico superior al aceite, es preferible
emplear coladeras de malla 60 capaces de
retener partículas mayores de 200 micrones,
para evitar la cavitación de la bomba.
Con la introducción de bombas y válvulas con alto
grado de precisión, operación a presiones elevadas y
altas eficiencias, el empleo de la coladera de
aspiración no es protección suficiente para el sistema,
si se quiere obtener una larga vida del mismo.
El propósito de la filtración no es solo prolongar la
vida útil de los componentes hidráulicos, si no también
evitar paradas producidas por la acumulación de
impurezas en las estrechas holguras y orificios de las
modernas válvulas y servoválvulas.

Filtro de circuito
La figura de la derecha muestra un filtro que puede ser
empleado en el retorno o el envío, el elemento filtrante de
papel impregnado en fibra de vidrio, metal sinterizado, u
otros materiales puede ser removido desenroscando el
recipiente. Cuando la calda de presión a través del elemento
se incrementa, para evitar el colapso del mismo una válvula
de retención se abre dando paso libre al aceite.
 Filtro en Línea.
Una configuración popular y económica es el filtro
en línea que generalmente
también lleva incluida una
válvula de retención.
Su mayor desventaja
consiste en que hay que
desmontar la tubería para
realizar su mantenimiento.

ALGUNOS CIRCUITOS DE FILTRADO CARACTERÍSTICOS.

Filtros en la succión y en la línea de presión.
En la figura se ve un filtro simple de “Coladera”
colocado en la toma de la cañería que alimenta a la
bomba, y otro filtro de circuito instalado a la salida de la
bomba y delante de la válvula reguladora de presión y
alivio. Estos últimos filtros (los de presión) deben
poseer una estructura que permite resistir la máxima
presión del sistema. Por seguridad deben poseer una
válvula de retención interna. La máxima perdida de
carga recomendada con el elemento limpio es de 5 PSI.

En la línea de retorno.
El aceite que retorna del sistema puede pasar a través
de un filtro cuando se dirige al tanque. Si bien este filtro no
es estrictamente obligatorio, se recomienda que sea
utilizado para mantener limpio el fluido hidráulico del
sistema.

En el retorno por alivio.

En esta otra ubicación puede emplearse un filtro de baja
presión. Es una disposición Ideal cuando trabajan válvulas de
control de flujo en serie y el caudal de exceso se dirige vía la
válvula de alivio permanentemente a tanque. La máxima
perdida de carga recomendada es de 2 PSI con el elemento
limpio.

CUIDADO: Cuando seleccione el tamaño de un filtro de retorno, se debe recordar que el caudal
de retorno puede ser mucho mayor que el de la bomba, debido a la diferencia de secciones de
ambos lados de los cilindros.
Mantenimiento del fluido hidráulico y el depósito

El depósito o central hidráulica de un

circuito, en sí mismo, es uno de los
elementos principales, ya que almacena y
trata el fluido hidráulico mediante el cual se
transmite la energía a los diferentes
componentes de mando y control. Para
mantener toda la instalación en buen estado
y en pleno rendimiento, es necesario realizar
un correcto mantenimiento de sus todos sus
componentes, en este caso nos centraremos
en el fluido y el depósito.

Pautas de mantenimiento de un sistema hidráulico y el Deposito

• Controlar periódicamente los niveles del fluido.
• Evitar la formación de espumas por defectos en la instalación.
• Los retornos y la aspiración de fluido se harán por debajo del nivel mínimo del
líquido.
• Evitar la suciedad en el entorno del depósito y las contaminaciones.
• Evitar las entradas de agua al depósito.
• Realizar control químico del fluido de forma periódica.
• Sustituir el fluido cuando se cumplan las horas de vida previstas por el fabricante.
• Disponer de la ficha técnica del producto y las indicaciones concretas del fabricante.
• Rellenado del depósito cuando los niveles lo indiquen.
• Controlar la temperatura. Refrigeración adecuada.
• Buen estado de la bomba. Que la capacitación del fluido se haga sin retomar aire,
que luego da lugar a la cavitación de la bomba y a su rápido deterioro.
• Purgar de aire la instalación cuando se haya intervenido en la misma o se detecten
funcionamientos deficientes en el ascensor.
• Vigilancia y limpieza periódica de los filtros.
• Buena limpieza de la central y de todos sus componentes, incluido las
tuberías/conducciones
• Proteger la central y sus componentes contra golpes de objeto por medio de
protecciones.
• Buen alumbrado de la zona para facilitar las intervenciones.
• Por último, insistir en la necesidad de hacer funcionar la central hidráulica de
acuerdo con las instrucciones dadas por el fabricante, así como emplear los fluidos
hidráulicos que específicamente se señalan en el dossier técnico que acompañará a la
central.
Pautas para realizar un correcto cambio de fluido hidráulico
Para que el recambio de fluido sea efectivo, debe ir acompañado de las siguientes operaciones:
• Evacuar la totalidad del fluido, tanto el que está en el depósito como el que está en
el circuito.
• Limpiar el depósito y comprobar su estado.
• Cambiar los filtros o, como mínimo, limpiarlos.
• Comprobar el estado de todos los elementos auxiliares de la central hidráulica.
• Rellenar el depósito con el fluido hidráulico que le corresponda, y no otro.
• Purgar el aire contenido en tuberías y aparatos.
• Dejar el nivel de fluido a la cota señalada.
• Rellenado si procede.
 CURSO DE CAPACITACIÓN: SISTEMAS HIDRÁULICOS
3) BOMBAS HIDRAULICAS
GENERALIDADES
Las bombas hidráulicas son los mecanismos encargados de producir la presión hidráulica, hasta
el valor nominal que precisa el sistema, de acuerdo con sus condiciones de diseño. Para ello la
bomba se alimenta de líquido hidráulico almacenado en un depósito.
La energía requerida por la bomba puede ser obtenida a partir de alguno de los siguientes
procedimientos:

 Motor Principal de la nave, por transmisión de potencia

 Motor auxiliar de combustión interna

 Motores eléctricos

 Motor Hidraulico (subsistema) o neumaticos

 Bombas manuales o de emergencia

Como un componente de un circuito hidráulico, las bombas son elementos destinados a

convertir la energía mecánica en energía hidráulica.

Todas las bombas desplazan líquido, pero este desplazamiento puede ser:

· Positivo: produce un caudal y lo sostiene contra la resistencia del circuito hidráulico.

· No Positivo: produce un caudal no sostenido.

Características de las Bombas

Caudal: Es el volumen de fluido que entrega la bomba en la unidad de tiempo

Existen bombas de: - Caudal constante

- Caudal variable

Presión: Hay que conocer la presión máxima que soporta la bomba, este valor es dado por el
fabricante.

Velocidad de giro: Se debe conocer también este parámetro para calcular el mecanismo de
accionamiento con el fin de obtener el caudal deseado.

Rendimiento de la Bomba: La operación y eficiencia de la bomba hidráulica, en su función

básica de obtener una presión determinada, a un número también determinado de revoluciones
por minuto se define mediante tres rendimientos a saber:
 Rendimiento volumétrico: El rendimiento volumétrico de la bomba es el cociente que se
obtiene al dividir el caudal de líquido que comprime la bomba y el que teóricamente debería
comprimir. Dicho en otros términos el rendimiento volumétrico expresa las fugas de líquido que
hay en la bomba durante el proceso de compresión.
El rendimiento volumétrico es un factor de la bomba muy importante, pues a partir de él se
puede analizar la capacidad de diseño y el estado de desgaste en que se encuentra una bomba.
El rendimiento volumétrico se ve afectado también por la presión del fluido hidráulico que se
transporta y también por la temperatura del mismo.

Rendimiento mecánico: El rendimiento mecánico mide las pérdidas de energía mecánica

que se producen en la bomba.
Estas perdidas son generalmente debidas al rozamiento y a la fricción de los mecanismos
internos.

Rendimiento total: El rendimiento total o global es el producto de los rendimientos

volumétrico y mecánico, midiendo la eficiencia general de la bomba en su función de bombear
líquido a presión.
Así pues el rendimiento total se expresa como el consumo de energía necesario para producir la
presión hidráulica nominal del sistema.

Tipos de bombas
Las bombas se pueden clasificar según muchos parámetros, sin embargo adoptaremos a modo
de ejemplo una clasificación general tomando al caudal como variable importante de una bomba
utilizada en un circuito hidráulico, y luego una clasificación teniendo en cuenta el tipo de
movimiento que realiza, aprovechando esta ultima para realizar una descripción pormenorizada
de las mismas.

Según el caudal aportado al circuito

1.- Bombas de Caudal constante
- Engranajes (externos, internos - lobulares)
- Paletas (rotor y equilibradas)
- Tornillo sin fin manuales

2.- Bombas de Caudal variable

- Paletas
- Pistones (radiales, axiales y eje inclinado - barrilete)

Según el principio de funcionamiento

1.- Bombas de desplazamiento positivo o volumétricas, en las que el principio de
funcionamiento está basado en la hidroestática, de modo que el aumento de presión se realiza
por el empuje de las paredes de las cámaras que varían su volumen. En este tipo de bombas, en
cada ciclo el órgano propulsor genera de manera positiva un volumen dado o cilindrada, por ello
su denominacion “bombas volumétricas”. En caso de poder variar el volumen máximo de la
cilindrada se habla de bombas de volumen variable. Si ese volumen no se puede variar, entonces
se dice que la bomba es de volumen fijo.
 A su vez este tipo de bombas pueden subdividirse en:
Bombas de émbolo alternativo, en las que existe uno o varios compartimentos fijos, pero
de volumen variable, por la acción de un émbolo o de una membrana. El movimiento del fluido es
discontinuo y los procesos de carga y descarga se realizan por válvulas que abren y cierran
alternativamente. Algunos ejemplos de este tipo de bombas son la bomba alternativa de pistón, la
bomba rotativa de pistones o la bomba de pistones de accionamiento axial.

Bombas volumétricas rotativas o rotoestáticas, en las que una masa fluida es confinada
en uno o varios compartimentos que se desplazan desde la zona de entrada (de baja presión)
hasta la zona de salida (de alta presión). Algunos ejemplos son la bomba de paletas, la bomba de
lóbulos, la bomba de engranajes y la bomba de tornillo.

2.- Bombas rotodinámicas, en las que el principio de funcionamiento está basado en el

intercambio de cantidad de movimiento entre la máquina y el fluido, aplicando la hidrodinámica.
En este tipo de bombas hay uno o varios rodetes con álabes que giran generando un campo de
presiones en el fluido. En este tipo de máquinas el flujo del fluido es continuo.
Estas pueden subdividirse en:
Radiales o centrífugas, cuando el movimiento del fluido sigue una trayectoria perpendicular al
eje del rodete impulsor.
Axiales, cuando el fluido pasa por los canales de los álabes siguiendo una trayectoria contenida
en un cilindro.
Diagonales o helicocentrífugas cuando la trayectoria del fluido se realiza en otra dirección entre
las anteriores, es decir, en un cono coaxial con el eje del rodete.

DESCRIPCION DE LAS BOMBAS EN FUNCION DE SU FUNCIONAMIENTO

Bombas de tipo Rotativas
Este tipo de movimiento es el que traslada el fluido desde la aspiración hasta la salida de
presión.

A) Bombas de engranajes externos

Su rango de caudal normal de funcionamiento va de 1 a 600 l/min. Su presión varía de 15 a 175
Kg./cm2 (presión de punta hasta 200 Kg./cm2). Su velocidad va de 500 a 3000 rpm.
Las bombas corrientes de engranajes tienen construcción simple, pero tienen el defecto de
tener un caudal con pulsaciones. Los ejes de ambos engranajes están soportados por cojinetes de
rodillos ubicados en cada extremo. Generalmente trabajan con un motor eléctrico.
Se ejecutan en las platinas laterales un pequeño fresado lateral que permite el escape del
aceite comprimido, ya sea hacia la salida o hacia la aspiración; para que no se generen presiones
excesivas cuando el fluido quede atrapado entre dos dientes.
Tanto los engranajes como los ejes que los soportan están construidos en acero al Cr Ni
cementado. El cuerpo normalmente es de fundición gris o aluminio.
El tipo de bomba más utilizado es la de engranajes rectos, pero existen infinidad de diseños
diferentes como las de engranajes helicoidales y bihelicoidales (con la función de hacerlas mas
silenciosas y de altas velocidades).

En condiciones óptimas estas bombas pueden llegar a dar un 93% de rendimiento volumétrico.
 Son sin lugar a dudas las bombas más ruidosas del mercado. Por ello no se emplean en
aplicaciones fijas e interiores, donde su nivel sonoro puede perjudicar a los operarios que las
trabajan. Son ampliamente utilizadas en maquinaria móvil, salas de maquinas, ambientes abiertos
como cubiertas de embarcaciones, agricultura y minería, aplicaciones en las que el nivel sonoro no
es determinante y con ambientes muy contaminados y fluidos hidráulicos a los que se les presta
pocas atenciones de mantenimiento.

Principio de funcionamiento:
Produce caudal al transportar el fluido entre los dientes de dos engranajes acoplados. Uno de
ellos es accionado por el eje de la bomba (motriz), y este hace girar al otro (libre).
Esta bomba funciona por el principio de desplazamiento; el engranaje motor es impulsado por
medio de un sistema externo el cual hace girar al otro piñón en sentido contrario. En la bomba, la
cámara de admisión, por la separación de los dientes, y su movimiento provoca una depresión que
produce la aspiración del líquido desde el depósito.
Los intradientes llenados impelen el líquido a lo largo de la pared de la carcasa hacia la cámara
de salida. En ella los piñones que engranan impelen el líquido fuera de los intradientes e impiden
el retorno del líquido hacia la cámara de admision.

Por lo tanto el líquido de la cámara de

salida tiene que salir hacia el receptor, el
volumen del líquido suministrado por
revolución se designa como volumen
suministrado V (cm3/rev).
El caudal teórico en m3/s de las
bombas de engranajes externos sería:
Qt = ((2 - Pi) / 60) - Dr - m - b - n
Dr = Diámetro primitivo de la rueda
motriz
m = Módulo
b = Ancho del diente
n = Velocidad de giro (rpm)
 B) Bombas de engranajes internos (Semiluna)
Estas bombas disponen de dos engranajes, uno interno cuyos dientes miran hacía el exterior, y
otro externo con los dientes hacía el centro de la bomba, el eje motriz acciona el engranaje
interno.
En este tipo de bombas hay, entre los dos engranajes, una pieza de separación en forma de
media luna (semiluna). Esta pieza está situada entre los orificios de entrada y salida, donde la
holgura entre los dientes de los engranajes interno y externo es máxima. Ambos engranajes giran
en la misma dirección, pero el interno, al tener un diente más, es más rápido que el externo.
El fluido hidráulico se introduce en la bomba en el punto en que los dientes de los engranajes
empiezan a separarse, y es transportado hacia la salida por el espacio existente entre la semiluna y
los dientes de ambos engranajes.
La estanqueidad se consigue entre el extremo de los dientes y la semiluna; posteriormente, en
el orificio de salida, los dientes de los engranajes se entrelazan, reduciendo el volumen de la
cámara y forzando al fluido a salir de la bomba.
Poseen un desgaste menor por la reducida relación de velocidad existente. Son utilizadas en
caudales pequeños y menor presión. A diferencia de las de engranajes externos, este tipo de
bombas son más silenciosas, pero a su vez tienen mayor costo.

El caudal teórico en m3/s de las bombas de engranajes internos sería:

Qt = ((2 - Pi) / 60) - F - b - n
F = Sección libre entre el anillo exterior y la rueda dentada
b = Ancho del diente
n = Velocidad de giro (rpm)

C) Bombas de lóbulos externos

 Son bombas rotativas de engranajes
externos, que difieren de estas en la forma de
accionamiento de los engranajes. Aquí ambos
engranajes tienen sólo tres dientes que son
mucho más anchos y más redondeados, siendo
accionados independientemente por medios
externos a la cámara de bombeo.
Ofrecen un mayor desplazamiento, pero su
costo es mayor y sus prestaciones de presión y
velocidad son inferiores a las de las bombas de
engranajes, tiende a dar un caudal más
pulsátil.
Esta bomba es más adecuada para utilizarla
con fluidos más sensibles al cizalle, lo mismo
que para fluidos con gases o partículas
atrapadas. Su elevado coste y sus bajas
prestaciones de caudal y presión hacen que
estas bombas no se empleen en sistemas
oleohidráulicos, a pesar de considerarse como
bombas de desplazamiento positivo.

D) Bombas de lóbulos internos

Esta bomba combina un engranaje interno
dentro de otro externo. El engranaje interno
está
enchavetado en el eje y lleva un diente
menos que el engranaje exterior. Cuando los
engranajes
giran, ambos engranajes giran en el mismo
sentido, cada diente del engranaje interno
está en constante contacto con el engranaje
externo, pero con un diente de más, el
engranaje externo gira más despacio.
Los espacios entre los dientes giratorios
aumentan durante la primera mitad de cada
giro, aspirando de fluido. Cuando estos
espacios disminuyen en la segunda mitad del
ciclo, obligan a salir al fluido.

Generalmente la bomba gerotor tiene mayor eficiencia volumétrica que la de semiluna

trabajando a bajas velocidades. El rendimiento volumétrico y total de este tipo de bombas es
generalmente similar al que ofrecen las bombas de engranajes externos, sin embargo son
bastante más sensibles al contaminante.
Se utilizan normalmente para suministrar caudal en instalaciones hidráulicas y para suministrar
una corriente de lubricación
 Bombas hidráulicas de pistón.
Estas bombas diseñadas para presiones de servicio más elevadas que las anteriormente
mencionadas, presentan una gran variedad constructiva.
Una clasificación genérica nos presenta el siguiente esquema:

Bombas de pistones en línea CAUDAL FIJO ÚNICAMENTE

BOMBAS DE PISTONES Bombas de pistones axiales.

CAUDAL FIJO Y VARIABLE
Bombas de pistones radiales.

A pesar de la variedad señalada, los altos niveles de presión operativa (hasta 700 kg/cm2) dan
características de materiales, aleaciones, y tolerancias comunes a todas ellas a saber:
ROTOR: Bronces fosforosos y una función con la siguiente composición: 3,2% C, 1% Mn , 0.26%
P, 1.75% Si , 0.085% Cr, 0.06% Ni, con dureza HB = 200.
PISTONES,- Acero al Cr -Ni, cementado y templado,
EJE DE DISTRIBUCIÓN.- Acero Cr, - Ni, de cementación

Existen tres clases de bombas hidráulicas de pistón:

1. Pistones en línea. Cada movimiento del pistón desaloja, en cada movimiento un mismo
volumen de fluido, que equivale al volumen ocupado por el pistón durante la carrera del mismo.
Tienen una construcción muy simple, el rendimiento que son capaces de obtener
puede llegar a alcanzar el 97 %, siempre y cuando, la bomba se encuentre en buen
estado y sea relativamente nueva. La cilindrada es fija. No superan los 500 bar de
presión.

1. Tapa de valvulas
2. Cilindro con su carcasa
correspondiente
3. Sellos y rodamientos
del cigüeñal
4. Valvulas
5. Sellos de rodamientos
de pistón universal
6. Eje del Ciguenal

2. Pistones radiales. El mecanismo de bombeo de la bomba de pistones radiales consiste

en un barril de cilindros, pistones, un anillo y una válvula de
bloqueo.
Este mecanismo es muy similar al de una bomba de paletas,
sólo que en vez de usar paletas deslizantes se usan pistones.
El barril de cilindros que aloja los pistones está excéntrico al
anillo. Conforme el barril de cilindros gira, se forma un
volumen creciente dentro del barril durante la mitad de la
revolución, en la otra mitad, se forma un volumen decreciente.
El fluido entra y sale de la bomba a través de la válvula de
bloqueo que está en el centro de la bomba.
Se puede regular el caudal de cada pistón. Son de dos
tipos, cilindrada fija o variable. El rendimiento puede llegar a ser de un 99 %. La presión
no supera los 600 bar, en régimen continuo se sitúa en 400 bar.
 3. Pistones axiales. También pueden ser de dos tipos: de cilindrada fija o variable. En
las que son de caudal variable, pueden autorregularse. Las presiones pueden alcanzar los
2000 bar.

La figura representa a una bomba de pistones axiales.

Las mayores presiones se alcanzan gracias a la
inclinación que tiene el plato que está unido al eje. El
dibujo no necesita mucha explicación, pues se trata de
un eje accionado mecánicamente desde el exterior,
que unido a un plato inclinado, hace desplazarse a
dos pistones simétricos. Dispone de bolas de
retención, para evitar la entrada y salida del fluido en
los momentos en que no se debe producir tales
salidas o entradas de fluido.

BOMBA DE TORNILLO
Una bomba de tornillo es un tipo de bomba hidráulica considerada de desplazamiento positivo,
que utiliza un tornillo helicoidal excéntrico que se mueve dentro de una camisa y hace fluir el
líquido entre el tornillo y la camisa.
Está específicamente indicada para bombear fluidos viscosos,
con altos contenidos de sólidos, que no necesiten removerse o
que formen espumas si se agitan. Como la bomba de tornillo
desplaza el líquido, este no sufre movimientos bruscos, pudiendo
hasta bombear fangos de las distintas etapas de las depuradoras.
Este tipo de bombas son ampliamente utilizadas en la industria
petrolera a nivel mundial, para el bombeo de crudos altamente
viscosos y con contenidos apreciables de sólidos. Nuevos
desarrollos de estas bombas permiten el bombeo multifásico.

En este tipo de bombas pueden operar con flujos fijos a

su descarga, aún cuando bombeen contra una red de
presión variable.
Son bombas robustas, de desplazamiento rotativo auto-
aspirantes con 2, 3, 4 o 5 husos y especialmente indicados
para los medios lubricantes o semi-lubricantes para baja,
mediana o alta presión de trabajo

Principales Características:
Viscosidades: hasta 500.000 cP
Temperatura: hasta 320ºC
Presiones: hasta 140 bar
 PARA TENER EN CUENTA SOBRE BOMBAS HIDRAULICAS
Una bomba es de desplazamiento negativo cuando su órgano propulsor no contiene
elementos móviles. Es de una pieza, o de varias ensambladas en una sola. Otra definición nos dice
que las bombas de desplazamiento negativo son las que desplazan una cantidad variable de
líquido dependiendo de la presión del sistema. A mayor presión desplazará menor cantidad.
A este caso pertenecen las bombas centrífugas, cuyo elemento propulsor es el rodete giratorio.
En este tipo de bombas, se transforma la energía mecánica recibida en energía hidrodinámica.
Es muy importante que la descarga de estas bombas no tenga contrapresión pues como la
misma regula la descarga, en el caso límite que la descarga de la bomba estuviera totalmente
cerrada, la bomba seguiría en movimiento “NO generando caudal alguno” trabajando no obstante
a plena carga con el máximo consumo de fuerza motriz.
Por las características señaladas, en los sistemas hidráulicos de transmisión hidrostática de
potencia hidráulica NUNCA se emplean bombas de desplazamiento negativo.
Se dice que una bomba es de desplazamiento positivo, cuando su órgano propulsor
contiene elementos móviles de que por cada revolución se genera de manera positiva un volumen
o cilindrada, independientemente de la contrapresión a la salida. Las bombas de desplazamiento
positivo desplazan una cantidad constante de liquido, independientemente de la presión del
sistema.
En este tipo de bombas la energía mecánica recibida se transforma directamente en energía de
presión que se transmite hidrostáticamente en todo el sistema hidráulico.
En las bombas de desplazamiento positivo siempre debe permanecer la descarga abierta, pues
si esta se obstruye, aumenta la presión en el circuito hasta alcanzar valores que pueden ocasionar
la rotura de la bomba; por tal causal siempre se debe colocar inmediatamente a la salida de la
bomba una válvula de alivio o de seguridad. con una descarga al tanque y con registro de presión.
En la mayoría de las bombas la sección del orificio de admisión es mayor que el de salida, esta
regla no se cumple en las de giro bi-direccional donde ambos orificios tienen el mismo diámetro.
La razón de las diferencias de diámetros queda justificada por la necesidad de ingresar el fluido
a la bomba al valor más bajo de caudal posible (máximo 1,20 metros por segundo) quedando
como consecuencia una mínima pérdidas de carga , evitándose el peligro de la cavitación.
En ningún caso debe disminuirse por razones de instalación o reparación el diámetro nominal
de esta conexión que invariablemente esta dirigida al deposito o tanque como así también
mantener la altura entre el nivel mínimo de fluido de este último y la entrada en el cuerpo de la
bomba de acuerdo a la indicado por el fabricante. Para las bombas a engranajes, paletas y
pistones sin válvulas, los fabricantes dan valores de succión del orden de los 0,15 Kg/cm2 cuando
ellas operan con aceites minerales , disminuyendo este valor a 0,1 Kg/cm2 cuando las bombas
operan con fluidos sintéticos.
En general podemos decir que la altura máxima a la que debe estar la bomba con respecto al
depósito no debe superar nunca los 80 centímetros.
Las bombas de pistones con igual válvula de admisión y salida no proveen una succión
suficiente para elevar el aceite y funcionar sin cavitación por ello se recurre al llenado o
alimentación por gravedad colocando el depósito por encima de la bomba.
La observación de lo anotado permitirá el funcionamiento correcto de las bombas instaladas,
asegurando su eficiencia mediante una aspiración correcta, y preservando la vida útil de las
mismas al limitar las posibilidades de la cavitación por una altura excesiva o una sección de
aspiración menor a la indicada, teniendo en cuenta que uno de los problemas que frecuentemente
se presentan, es la aspiración de aire por parte de la bomba (cavitación), teniendo por
consecuencia un funcionamiento deficiente , perdida de presión, excesivo desgaste y
funcionamiento sumamente ruidoso.
 Las Bombas en Circuitos Hidráulicos.
Deteccion de fallas y mantenimiento
A bordo de los buques la energía hidráulica se emplea para accionar diversos elementos. El uso
de fluidos evita muchos de los problemas de la electricidad, sobre todo cuando los equipos
trabajan en lugares expuestos a los elementos.
Cuando nos referimos a fluidos, en nuestro caso nos referiremos a aceite hidráulico.

Comprender los sistemas hidráulicos básicos y sus componentes puede ser de gran
utilidad para solucionar fallas que se puedan producir en su uso cotidiano.
La bomba es el corazón de cualquier sistema hidráulico, por lo tanto, cuando algo funciona mal en
el sistema, es usualmente la bomba la que recibe el reproche. En realidad, es inusual que una falla
de la bomba o del sistema sea causada por la misma.

Generalmente, cuando una bomba funciona mal, esto es síntoma de algún problema
oculto en otro punto del sistema.

Las siguientes causas podrían afectar el buen funcionamiento de la bomba:

Aireación:
Este fenómeno se produce por la presencia de burbujas de aire dispersas en el fluido del sistema
hidráulico.
La aireación de la bomba produce un alto ruido crepitante, como si bolitas estuvieran siendo
bombeadas; el ruido es más elevado cuanto más alta es la presión. La aireación excesiva hace lucir
al aceite como lechoso, además produce que los componentes del circuito trabajen erráticamente
a causa de la compresibilidad del aire atrapado en el aceite.
Los lugares por donde puede ingresar aire al circuito pueden ser:
 Nivel de aceite demasiado bajo o tubería demasiado corta
 Racor no estanco en la aspiración
 Retén de salida del eje estropeado
 Tubería de retorno demasiado corta originando emulsión del aceite (formación de
espuma)
 Tubería de aspiración estropeada
 Retenes no estancos en los vástagos de cilindros.

Cavitación
La cavitación es un fenómeno muy importante de la mecánica de los fluidos y de particular
influencia en el funcionamiento de toda máquina hidráulica.
Por cavitación se entiende la formación de bolsas localizadas de vapor dentro del líquido, pero
casi siempre en las proximidades de las superficies sólidas que limitan el líquido.
En contraste con la ebullición, la cual puede ser causada por la introducción de calor o por una
reducción de la presión estática ambiente del líquido, la cavitación es una vaporización local del
líquido, inducido por una reducción hidrodinámica de la presión.
 El ruido de la cavitación es similar al oído cuando se produce la aereación y puede ser causada
por:
 Caudal de aceite insuficiente en el orificio de admisión de la bomba
 Obturación del filtro de admisión total o parcial
 Cuerpos extraños en la tubería de aspiración
 Viscosidad muy alta del aceite a la temperatura de trabajo
 Temperatura demasiado baja del aceite, originando exceso de viscosidad
 Temperatura del aceite demasiado alta, ocasionando vaporización
 Excesiva velocidad de rotación de la bomba
 Nivel de aceite demasiado bajo
 Tubería de aspiración demasiado estrecha, larga con irregularidades (codos, cambios
bruscos de sección, válvulas de asiento, etc.)
 Válvulas medio cerradas en las tuberías de aspiración

Contaminación
La regla más importante del mantenimiento de los sistemas hidráulicos es Mantener todo
el circuito limpio.
La contaminación tiene un impacto en mayores costos de mantenimiento así como en la
productividad del sistema.
La contaminación en sistemas hidráulicos puede ser debida por un lado, al ingreso de partículas
desde el exterior, tales como el sílice (arena), metales (limaduras de Fe, Cu, Al, etc) y al
desprendimiento de particulas desde dentro mismo del sistema. Ademas, el calor, la humedad y
las partículas de desgaste de metal contribuyen a la degradación del aceite. Cualquier buen
control de la contaminación debe incluir la evaluación periódica de las propiedades del aceite.
Muchos contaminantes causan una acción abrasiva en estrecha relación con las tolerancias entre
los componentes, esto deriva en un prematuro desgaste y rotura de los elementos del sistema.

Calor excesivo
Una alta temperatura en alguna de las partes del sistema, por encima del límite específico
afecta la viscosidad del aceite. La aereación, cavitación, sobrepresion y contaminación son todos
factores que contribuyen a elevar la temperatura. Esto acelera la oxidación del aceite
deteriorando su viscosidad; esto crea una reacción en cadena.

Sobrepresión
Sucede al someter a una bomba a trabajar a una presión mayor que para la cual fue diseñada. La
sobrepresión produce fuerzas extremas sobre varios de los componentes internos y puede originar
fallas prematuras.

Viscosidad
La viscosidad es una medida que determina la fricción interna de los fluidos o su resistencia a fluir.
Una viscosidad mas alta de la recomendada (puede ser el caso de un aceite demasiado frío) puede
causar la cavitación de la bomba.
Si la viscosidad es más baja que la recomendada, (aumento de la temperatura del aceite) se
pueden incrementar las fugas internas. Emplear fluidos con la viscosidad adecuada equivale a una
larga vida de la bomba. Recordar que, del 90% al 95% de las fallas de las bombas pueden ser
atribuidas a una o más de las causas externas antes mencionadas.
 CURSO DE CAPACITACIÓN: SISTEMAS HIDRÁULICOS
4) ACTUADORES, CILINDROS Y MOTORES HIDRÁULICOS
Actuadores Hidraulicos
Se clasifican en Actuadores Lineales, llamados Cilindros. Y actuadores rotativos en general
denominados motores hidráulicos. Los actuadores son alimentados con fluido a presión y se
obtiene un movimiento con una determinada velocidad, fuerza, o bien velocidad angular y
momento a partir de la perdida de presión de un determinado caudal del fluido en cuestión.

Potencia de Entrada = Presión x Caudal

Potencia Entregada en el Actuador = Variación de Presión x Caudal.
Esta variación de presión deberá computarse entre la entrada y la salida del actuador. En estas
expresiones no consideramos las pérdidas por rozamiento que existen y no se debe dejar de
tenerlas en cuenta para las realizaciones prácticas.
La potencia mecánica de salida estará dada en los actuadores lineales por:

Potencia de Salida = Fuerza x Velocidad

Y en los actuadores rotativos por:

Potencia de Salida = Momento Motor ( Torque ) x Velocidad Angular

Es evidente que las perdidas entre la potencia de entrada y salida serán las pérdidas por
rozamiento.

A) Motor Hidraulico
Un motor hidráulico es un actuador mecánico que convierte presión hidráulica y flujo en un par
de torsión y un desplazamiento angular, es decir, en una rotación o giro. Su funcionamiento es
pues inverso al de las bombas hidráulicas y es el equivalente rotatorio del cilindro hidráulico.
Se emplean sobre todo porque entregan un par muy grande a velocidades de giro pequeñas en
comparación con los motores eléctricos.

Caracteristicas Sobresalientes

 Regulación del torque y velocidad sencilla sin escalonamiento

 Inversión de marcha sencilla y posibilidad de cambio de sentido de giro
directo
 Permite sobrecargas hasta su detención
 Protección total contra explosiones
 Construcción compacta, peso razonable
 Bajo mantenimiento
 Tipos de motores hidráulicos
Motores de engranajes
Son de tamaño reducido y pueden girar en los dos sentidos, pero el par es pequeño,
son ruidosos, pueden trabajar a altas velocidades pero de forma análoga a los motores de paletas,
su rendimiento cae a bajas velocidades. Es quizás el mas barato si se le compara con los
de paletas o pistones. Por su construcción interna es mayormente de alta velocidad ( mas de 600
RPM) pudiendo alcanzar velocidades hasta de 6.000 RPM.
Consta básicamente de 2 engranajes de dientes rectos dentro de una carcasa con poca
tolerancia y tapas laterales.
Como se aprecia en el esquema, al entrar el flujo de aceite a la cámara de entrada (color rojo)
se generan fuerzas sobre los dientes que están mas cerca para generar rotación como lo señalan
las flechas (color blanco), de tal forma que se forman cámaras herméticas entre los dientes y la
carcasa y las tapas laterales. Cada cámara transporta el aceite hasta la salida (color azul) o retorno.
El aceite es empujado a la entrada y forzado a viajar por el exterior de los dientes hacia la salida
para generar la rotacion del eje.
Del tamaño de estas cámaras
(desplazamiento interno) y de la cantidad
de aceite que entre (caudal), va a depender
la velocidad de rotación (rpm), y el torque
va a depender del desplazamiento y de
la presión.

Motores de paletas
Tienen la misma estructura que las bombas de paletas, pero el movimiento radial de las paletas
debe ser forzado, mientras que en las bombas se debe a la fuerza centrífuga. Cuentan en general
con entre 3 a 10 paletas y muy buena
relación Peso-Potencia. Su
mantenimiento a veces es complicado, ya
que se suelen trabar las paletas.
Su rango de utilización es amplio
Potencias: 50 W – 20 KW
Velocidades: 200 a 80.000 rpm
 Motores de pistones
Son los más empleados de todos ya que se consiguen las mayores potencias trabajando a altas
presiones. En función de la posición de lospistones con respecto al eje podemos encontrar:
Motores de pistones axiales: Los pistones van dispuestos en la dirección del eje del motor.
El líquido entra por la base del pistón y lo obliga desplazarse hacia fuera. Como la cabeza del
pistón tiene forma de rodillo y apoya sobre una superfice inclinada, la fuerza que ejerce sobre ella
se descompone según la dirección normal y según la dirección tangencial a la superficie. Esta
última componente la obligará a girar, y con ella solidariamente, el eje sobre la que va montada.
Variando la inclinación de la placa o el basculamiento entre el eje de entrada y salida se puede
variar la cilindrada y con ella el par y la potencia.

Motor de pistones radiales: Los pistones van dispuestos perpendicularmente al eje del
motor. El principio de funcionamiento es análogo al de los axiales pero aquí el par se consigue
debido a la excentricidad, que hace que la componente transversal de la fuerza que el pistón
ejerce sobre la carcasa sea distinta en dos posiciones diametralmente opuestas, dando lugar a una
resultante no nula que origina el par de giro.
 B) Actuadores Lineales
En los sistemas hidráulicos la energía es transmitida a través de tuberías. Esta energía
es función del caudal y presión del aceite que circula en el sistema.
El cilindro es el dispositivo más comúnmente utilizado para conversión de la energía antes
mencionada en energía mecánica.
La presión Ladel presión fluido del fluido
determina
la fuerza dedetermina
empuje de la fuerza de empuje
un cilindro, el
caudal de esede un cilindro,
fluido el caudal
es quien de ese
establece
la velocidadfluido es quien delestablece
de desplazamiento mismo
cilindro, el la velocidad
caudal de ese de fluido
desplazamiento
es quien
establece ladel mismo.de
velocidad La desplazamiento
combinación de
del mismo.fuerza
La combinación y de fuerza
recorrido
y
producetrabajo,
recorrido produce trabajo,y ycuando
cuandoesteeste
trabajo trabajo
es es realizado
realizado en en unun
determinado determinado
tiempo produce tiempo produce p
potencia.
otencia.
Ocasionalmente Ocasionalmente
a los cilindros se alos los
cilindros
llama "motores lineales".se los llama
"motores lineales".
En la figura se ve el esquema de un cilindro hidráulico. Cuando se alimenta con fluido
hidráulico por la boca posterior avanza. La velocidad de avance es proporcional al Caudal e
inversamente proporcional al área posterior del pistón. Es de hacer notar que para que el pistón
avance será necesario que el fluido presente en la cámara anterior salga por la boca
correspondiente.
Cuando se desea que el pistón entre se debe alimentar por la boca anterior y sacar el fluido de
la cámara posterior. Este cambio de direcciones del fluido se logra mediante las válvulas
direccionales.
Existen cilindros de simple efecto, en ese caso sólo una cámara es alimentada por aceite, la otra
queda vacía conectada al exterior y el movimiento que correspondería al aceite llenando la
cámara se reemplaza por la gravedad, o bien por un resorte.

La figura representa una vista en corte

de un pistón y vástago trabajando
dentro de la camisa de un cilindro.
El fluido actuando sobre la cara
anterior o posterior del pistón provoca
el desplazamiento de este a lo largo de
la camisa y transmite su movimiento
hacia afuera a través del vástago.
El desplazamiento hacia adelante y atrás del cilindro se llama "carrera". La carrera de empuje se
observa hacia la derecha y la de tracción o retracción hacia la izquierda.
La presión ejercida por el fluido hidráulico sobre el pistón se manifiesta sobre cada unidad de
superficie del mismo como se ilustra en la figura siguiente.
 Si nuestro manómetro indica en Kg./cm2, la regla para hallar la fuerza total de empuje de un
determinado cilindro es: "El empuje es igual a la presión manométrica multiplicada por la
superficie total del pistón", o:

F (Kg.) = P (Kg./cm²) x A (cm²)

Importante: La fuerza de retracción del pistón de la figura está dada por la presión multiplicada
por el área "neta" del pistón. El área neta es el área total del pistón menos el área del vástago.

Dimensionando un Cilindro.
Un cilindro debe ser dimensionado para tener un empuje MAYOR
que el requerido para contrarrestar la carga.
El monto de sobredimensionamiento, está dado por la posibilidad de
sobrecarga del sistema y velocidad deseada para ese movimiento.
En la figura el cilindro soporta una carga con un peso de 450 Kg., su
diámetro es de 4", y la presión de línea es de 5,7 Kg./cm2. El cilindro en
estas condiciones ejerce un empuje exactamente igual a 450 Kg., en
estas circunstancias el cilindro permanecerá estacionario soportando la
carga, pero sin moverla

Velocidad de desplazamiento del vástago

La velocidad de desplazamiento de un cilindro

hidráulico es fácil de calcular si se emplea una bomba
de desplazamiento positivo.
En la figura se muestra un ejemplo típico, con un
caudal de 40 litros por minuto ingresando al cilindro.
Si el área del pistón es igual a 78 cm², para
encontrar la velocidad de desplazamiento primero
convertiremos el caudal expresado en litros a cm³
por minuto es decir: 40 x 1000 = 40.000 cm³/min.
Luego dividimos este valor por el área del pistón
obteniendo la velocidad: 512 Cm por minuto
 Partes constitutivas de un Cilindro Hidráulico

1. Pie del cilindro (culata)

2. Camisa
3. Cabezal
4. Émbolo (pistón)
5. Vástago
6. Buje guía
7. Brida de fijación
8. Cámara trasera
9. Cámara delantera
10. Juntas (empaque)

En el caso de equipos pesados los cilindros contienen una válvula en la cámara trasera

TIPOS DE CILINDROS

CILINDROS TIPO ÉMBOLO

un cilindro tipo émbolo se considera generalmente a aquel en el cual la superficie transversal

del eje de pistón sea más de una mitad de la superficie transversal del elemento móvil. En la
mayoría de los cilindros actuadores de este tipo, el émbolo y el elemento móvil tienen áreas
iguales. Este tipo de elemento móvil se refiere con frecuencia como vástago
El actuador émbolo se utiliza sobre todo para empujar más que para tracción. Algunos usos
requieren simplemente una superficie plana en la parte externa émbolo para empujar o levantar
la unidad con que se operará. Otros usos requieren algunos medios mecánicos de fijación, tales
como una horquilla o un perno de argolla. El diseño de los cilindros émbolo varía en muchos
aspectos para satisfacer los requisitos de diversos usos.

Émbolo de simple efecto

El émbolo de efecto simple aplica la fuerza solamente en una dirección. El líquido que se dirige al
cilindro desplaza el émbolo y lo fuerza hacia fuera, levantando el objeto puesto sobre el mismo.
Puesto que no hay dispositivo para contraer el émbolo por medio de la potencia fluida, cuando se
libera la presión del líquido, se retorna el émbolo nuevamente dentro del cilindro tanto por el
peso del objeto o por algún medio mecánico, por ejemplo un resorte. Esto fuerza el líquido de
nuevo al depósito. El cilindro de émbolo actuador de efecto simple es de uso frecuente en el gato
hidráulico.
Cilindro actuador tipo émbolo de simple efecto Cilindro émbolo de doble efecto

Émbolo de doble efecto

En este cilindro, ambos movimientos del émbolo son producidos por el líquido presurizado. Hay
dos puertos de fluido, uno en o cerca de cada extremo del cilindro. El líquido bajo presión se dirige
al extremo cerrado del cilindro para extender el émbolo y para aplicar la fuerza. Para contraer el
émbolo y reducir la fuerza, el líquido se dirige al extremo opuesto del cilindro.
Una válvula de control direccional de cuatro terminales se utiliza normalmente para controlar el
émbolo doble. Cuando la válvula es posicionada para extender el émbolo, el líquido a presión
entra al puerto A (ver figura 7), actúa en la superficie de la base del émbolo, y fuerza el émbolo
hacia fuera. El líquido sobre el labio del émbolo queda libre para fluir hacia fuera por el puerto B, a
través de la válvula de control, y a la línea de retorno en sistemas hidráulicos o a la atmósfera en
sistemas neumáticos.
Normalmente, la presión del fluido es igual para cualquier movimiento del émbolo. Recuerde que
la fuerza es igual a la presión por el área (F= PA). Note la diferencia de las áreas sobre las cuales la
presión actúa en el gráfico adjunto. La presión actúa contra la superficie grande en la parte inferior
del émbolo durante el movimiento de extensión, mientras tanto el émbolo aplica la fuerza. Puesto
que el émbolo no requiere una gran fuerza durante el movimiento de contracción, la presión que
actúa en la pequeña área sobre la superficie superior del labio del émbolo proporciona la fuerza
necesaria para contraer el mismo.

CILINDROS DE SIMPLE EFECTO O DE ACCIONAMIENTO SIMPLE

Cuando es necesaria la aplicación de fuerza en un solo sentido. El fluido es aplicado en la cara

delantera del cilindro y la opuesta conectada a la atmósfera como en la figura 8. El cilindro tipo
pistón de accionamiento simple es similar en diseño y operación al cilindro simple tipo émbolo.
El cilindro tipo pistón de accionamiento simple utiliza la presión del fluido para proporcionar la
fuerza en una dirección, y la tensión de un resorte, la gravedad, el aire comprimido, o el nitrógeno
se utiliza para proporcionar la fuerza en la dirección opuesta. La siguiente figura muestra un
cilindro actuador de accionamiento simple, cargado con resorte, tipo pistón. En este cilindro el
resorte está situado en el lado del vástago del pistón. En algunos cilindros por resorte, el resorte
está situado en el lado vacío, y el puerto fluido está en el lado del vástago del cilindro.
Cilindros actuadores a pistón de accionamiento simple a resorte

Una válvula de control direccional de tres vías se utiliza normalmente para controlar la operación
del cilindro de pistón de simple efecto. Para extender el vástago del pistón, el fluido bajo presión
es dirigido a través del puerto en el cilindro. Esta presión actúa en la superficie del lado vacío del
pistón y fuerza el pistón a salir a través del cabezal del cilindro, moviendo así la unidad accionada
en una dirección. Durante esta acción, el resorte es comprimido entre el lado del vástago del
pistón y el cabezal del cilindro. La longitud de la carrera depende de los límites físicos dentro del
cilindro y del movimiento requerido de la unidad accionada.
Después de que la carrera de retroceso se ha completado, el pistón es retornado a su posición
original por la acción de un resorte interno, externo, o gravedad u otro medio mecánico.
Para contraer el vástago del pistón, la válvula de control direccional se mueve a la posición de
trabajo opuesta, que libera la presión en el cilindro. La tensión de resorte fuerza el pistón,
contrayendo el vástago y moviendo la unidad accionada en la dirección opuesta. El fluido está
ahora libre de desplazarse desde el cilindro, a través del puerto, retornando a través de la válvula
de control a la línea de retorno en sistemas hidráulicos o a la atmósfera en sistemas neumáticos.
Las fugas entre la pared del cilindro y el pistón son controladas por los sellos adecuados. El pistón
en la figura adjunta contiene guarniciones en “V” (V-ring).

CILINDRO DE DOBLE ACTUADOR O DOBLE VASTAGO

La mayoría de los cilindros actuadores son del tipo de pistón de doble actuador o doble efecto, lo
que significa que el fluido bajo presión se puede aplicar a cualquier lado del pistón para
proporcionar la fuerza y producir el movimiento. Un diseño del cilindro doble se ve en la figura.
Este cilindro contiene un montaje de pistón y vástago de pistón. La carrera del pistón y vástago de
pistón en cualquier dirección es producido por la presión del fluido. Los dos puertos fluidos, en
cada extremo del cilindro, se alternan como puertos de entrada y salida, dependiendo de la
dirección del fluido de la válvula de control direccional. Este actuador se conoce como cilindro
actuador desequilibrado
(desbalanceado) porque hay una
diferencia en las zonas de trabajo
eficaces a ambos lados del pistón. Por lo
tanto, este tipo de cilindro normalmente
está instalado de modo que el lado vacío
del pistón soporte la mayor carga; es
decir, el cilindro soporte la mayor carga
durante la carrera de extensión del
vástago del pistón. Cilindro tipo pistón de doble actuador desequilibra
Una válvula de control direccional de cuatro vías se utiliza normalmente para controlar la
operación de este tipo de cilindro. La válvula puede ser posicionada para dirigir el fluido bajo
presión a cualquier extremo del cilindro y para permitir que el líquido desplazado fluya del
extremo contrario del cilindro a través de la válvula de control a la línea de retorno en sistemas
hidráulicos

Hay aplicaciones donde es necesario mover dos mecanismos al mismo tiempo. En este caso, se
requieren cilindros de doble actuador de diversos diseños

Cilindro actuador de doble accionamiento de tres puertos.

La figura 16 muestra un cilindro actuador del tipo pistón doble actuador de tres puertos. Este
actuador consta de dos pistones y actuadores de pistón. El fluido es dirigido a través del puerto A
por una válvula de control direccional de cuatro vías y mueve los pistones hacia fuera, moviendo
así los mecanismos fijados a los vástagos de pistones. El fluido sobre el lado del vástago de cada
pistón es forzado hacia fuera del cilindro a través de los puertos B y C, que son conectados por una
línea común a la válvula de control direccional. El líquido desplazado entonces atraviesa la válvula
de control a la línea de retorno.
Cuando el fluido bajo presión se dirige dentro del cilindro a través de los puertos B y C, los dos
pistones se mueven hacia adentro, moviendo también los mecanismos adjuntos a los mismos. El
fluido entre los dos pistones está libre para fluir desde el cilindro a través del puerto A y a través
de la válvula de control a la línea de retorno.

La figura siguiente muestra un cilindro del tipo equilibrado (balanceado) de doble accionamiento.
El vástago de pistón se extiende a lo largo del pistón y hacia fuera a través de ambos extremos del
cilindro. Uno o ambos extremos del vástago del pistón pueden estar vinculados al mecanismo que
se accionará. En cualquier caso, el cilindro proporciona áreas iguales a cada lado del pistón. Por lo
tanto, la misma cantidad de fluido y de fuerza se utilizará para mover el pistón una distancia dada
en cualquier dirección.

Cilindro actuador tipo pistón, de doble accionamiento y balanceado.

 Cilindro Rotativo y de Accionamiento Oscilante

En el Cilindro rotativo, el vástago del émbolo tiene un

perfil de cremallera que a su vez activa una rueda
dentada. El movimiento lineal del vástago se transforma
en un movimiento circular. En esta ejecución de cilindro
de doble efecto, el vástago es una cremallera que acciona
un piñón y transforma el movimiento lineal en un
movimiento giratorio hacia la izquierda o ha cia la
derecha, según el sentido del émbolo. Los ángulos de giro
corrientes pueden ser de 45°, 90°, 180°, 290° hasta 720°.
Es posible determinar el margen de giro dentro del
margen total por medio de un tornillo de ajuste.
El par de giro es función de la presión, de la superficie del émbolo y de la desmultiplicación.

En el Cilindro de accionamiento oscilante, el fluido acciona una

aleta oscilante. El movimiento de la aleta oscilante se transmite
directamente al árbol de accionamiento. Como los cilindros de giro,
éste también puede realizar un movimiento angular limitado. La
estanqueización presenta dificultades y el diámetro o el ancho
permiten a menudo obtener sólo pares de fuerza pequeños
.Se pueden obtener ángulos de giro de 0 a 270
 CURSO DE CAPACITACIÓN: SISTEMAS HIDRÁULICOS
5) VÁLVULAS
Con el nombre de válvulas, se conoce a una serie de órganos de mando y control, que tiene la
misión de regular y distribuir la energía hidráulica hacia los actuadores (cilindros o motores).
Existen infinidad de nombres para denominar a las distintas válvulas que existen
(Distribuidoras, compensadoras, de bloqueo, de presión, de sobrepresión, de caudal, limitadoras,
de aislamiento, de seguridad, de regulación, de retención, de no retorno, de derivación,
moduladoras, etc,). En realidad y de acuerdo a la función que desempeñan en el circuito se
pueden dividir las válvulas en los siguientes grupos:

1. Valvulas para controlar los movimientos CONTROLANDO LA DIRECCION

2. Valvulas para controlar la velocidad CONTROLANDO EL CAUDAL
3. Valvulas para controlar las furzas CONTROLANDO LA PRESION
4. Valvulas para controlar la seguridad CONTROLANDO EL SISTEMA

Los elementos de mando (válvulas), se caracterizan porque la energía necesaria para su

accionamiento es muy pequeña, debido a que la resistencia a vencer es baja y el recorrido del
elemento móvil es muy corto. Podemos decir, que el mando es un dispositivo que utiliza pequeñas
energías para el gobierno de grandes energías

Válvulas distribuidoras, de comando o de control.

Si se desea que el cilindro de doble efecto de la Figura
realice la carrera de salida del vástago, es necesario
introducir fluido en la cámara posterior y a la vez,
evacuarlo de la cámara anterior. Para realizar la carrera
de retroceso se necesita enviar fluido de la cámara
anterior y evacuarlo de la cámara posterior.

Pues bien, el elemento encargado de realizar dichas

funciones es una válvula distribuidora.

Los distribuidores también se utilizan para el mando de otros distribuidores, siendo su misión la
de comunicar la cámara de pilotaje del distribuidor, con aire comprimido o con la atmósfera.
Por tanto, los distribuidores se pueden definir como aquellos elementos de mando, que tienen
la misión de comunicar las tuberías de los actuadores, o de pilotaje de los distribuidores, con las
mangueras de presión o de retorno al tanque.

Las válvulas distribuidoras se pueden clasificar en función de los siguientes conceptos:

 Por el número de vías y posiciones.

 Por el tipo de accionamiento.
 Por la misión que desempeña.
 En función de su construcción interna
 Clasificación de los distribuidores por el número de vías y posiciones.
Representación simbólica.

Es la clasificación más importante que se realiza de los distribuidores, e indica el

funcionamiento de la válvula, sin tener en cuenta para ello, ni su construcción ni su pilotaje.
Se entiende por número de vías, el número de orificios de conexión externas que tiene la
válvula, sin contar los orificios de purga, ni los orificios de pilotaje.
Se entiende por número de posiciones, el número de
combinaciones de conexión interna que entre las distintas vías de
la válvula se puedan realizar. Así por ejemplo, la válvula que se
representa a la derecha tiene tres vías (orificios 1, 2 y 3) y dos
posiciones, vía 1 obturada y la vía 2 unida con la 3; o vía 1 unida
con la 2 y la vía 3 obturada.

En los planos o dibujos de los circuitos las válvulas se representan mediante símbolos, los
cuales dependen del número de vías y posiciones de las válvulas, pero son independientes del
sistema de construcción de las mismas.

La representación simbólica de los distribuidores, según CETOP e ISO, se realiza en base a las
siguientes directrices:

1º - El distribuidor está compuesto de tantos cuadro yuxtapuestos como posiciones pueda

optar. Para la válvula de la Figura anterior se tendrá

2º - En cada posición (cuadrado) las vías que se encuentran conectadas se unen mediante una
línea recta y una flecha que indica el sentido de circulación del aire. Las vías que se encuentran
cerradas se representan mediante una línea transversal. ( T )
En la misma válvula se tiene:

Si entre dos vías el fluido puede circular en ambos sentidos, se indican éstos mediante las
flechas respectivas
 3º - Las líneas que representan las tuberías de conducción (conexiones externas) se
representan en la posición de reposo de la válvula; en el caso de que ésta posición no exista se
representa en la posición inicial. Por tanto, las conexiones nos indican la posición que ocupa la
válvula en ese instante. Se entiende por posición de reposo lo que ocupa la válvula cuando no está
montada en el circuito y por posición inicial, la que ocupa la válvula en la posición de reposo o
arranque del circuito

Las tuberías que se unen a las vías, sólo se representan en una de las
posiciones indicadas, pues las vías de una válvula se encuentran en el
cuerpo de la misma y son comunes a todas las posiciones

INCORRECTO

Tampoco pueden representarse unas conexiones en una posición y

otras en otra, pues la válvula adopta una posición determinada y no
parte de varias posiciones.

INCORRECTO

4º - Se representa la vía que se encuentra conectada con la presión de la bomba, para lo que se
emplea el siguiente símbolo ( ). No se dibujan todas las tuberías de la conexión a la red con
el fin de simplificar el circuito.

5º - La vía por la que se produce el retorno del fluido se señala mediante una línea con un
triangulo.

Escape sin conexión de rosca Escape con rosca de conexión

 6º - Las vías se designan mediante número (antiguamente por letras mayúsculas) que se
disponen únicamente en la posición que esté ocupando la válvula. Los números utilizados para
cada vía son los siguientes.

Designación antigua Vía o conexión Designación moderna

A, B, C De trabajo o 2,4,6
utilización
P Presión 1
R, S, T Escape o descarga 3, 5, 7
X, Y, Z Pilotaje 12, 14…

El pilotaje 12 indica que con él se consigue unir la vía 1 con la 2 y el pilotaje 14 la 1 con la 4. Es
decir, los dos números del pilotaje indican con que vía de utilización se une la vía de presión.

7º - En los circuitos, las líneas que representan la conducción del fluido hacia los actuadores, se
llaman líneas de suministro de caudal o de trabajo, y se representan mediante una línea continua.
Las líneas que transportan fluido para el mando de las válvulas se denominan líneas de pilotaje y
se representan median una línea de trazos.
La conexión de dos líneas se representa mediante un punto.
Las líneas que se cruzan se representan mediante un cruce.

Para representar que varios elementos de un plano forman un Conjunto se utiliza línea de
punto y raya.
 Clasificación de las válvulas distribuidoras según sus accionamientos.
Designación de los distribuidores.
Atendiendo a la energía utilizada los accionamientos de las válvulas se pueden clasificar de
acuerdo con el Cuadro de la página siguiente. A su vez, dependiendo de que la energía utilizada
sea la que produce el cambio de posición de la válvula; o sea lo que abre el paso a otro tipo de
energía que es la que realmente produce el cambio de posición, las válvulas se pueden clasificar
en:

- Mando directo. – Mando indirecto o servopilotado.

Los símbolos de los accionamientos se dibujan en el centro de las caras menores del rectángulo
formado por los diversos cuadrados yuxtapuestos, de modo que cada accionamiento se dibuja al
lado de la posición que adquiere la válvula cuando el accionamiento es activado. En la válvula de la
Figura el muelle hace que la vía de presión se
encuentre cerrada y que la vía 2 se encuentre
comunicada con el escape. Cuando se acciona
manualmente, la vía 1 se une con la 2 y el
retorno se cierra.

En el servo del Ej. la energía humana abre una válvula piloto que acciona la válvula principal.
Cuando se acciona una válvula las tuberías no se desplazan, ni el cuerpo de la válvula, lo único
que sufre un desplazamiento es el órgano móvil (corredera u obturador) de la misma, por tanto se
puede decir, que el símbolo representa las conexiones internas establecidas por el órgano móvil.
Si en la posición de reposo se encuentra obturada se dice que la válvula es normalmente
cerrada (NC) y si en la posición de reposo la vía de presión se encuentra comunicada se dice que es
(NA). Esta denominación no tiene sentido en válvulas 4/2 y 5/2, ni válvulas 2/2 y 3/2 que no
tengan retorno por muelle.
Según CETOP, las válvulas distribuidoras se designan mediante dos números separados por una
barra inclinada, de modo que el primero de ellos indica el número de vías y el segundo el número
de posiciones.
 Cuadro que muestra distintos Tipos de accionamiento
Tipo de energía Símbolo Denominación

Símbolo general de accionamiento humano

Pulsador manual.

Humana Palanca basculante o rotatoria.

Pedal.

Enclavamiento.

Pivote, leva o pulsador mecánico.

Muelle o resorte.

Mecánica Rodillo.

Rodillo abatible o escamoteable.

La válvula conmuta cuando el rodillo se acciona
en un sentido y no continua cuando se acciona en
el otro sentido.

Electroimán con una sola bobina activa.

Electroimán con dos bobinas activas actuando

en el mismo sentido.
Eléctrica
Electroimán con dos bobinas activas de
sentidos opuestos de actuación.

Motor eléctrico.

Por presión.

Directo Por depresión

Por diferencia de superficies.

Neumáti
ca Servopilotaje por presión.

Indirecto o Servopilotaje por depresión.

servopilotaje
Por vías de mando situadas en el interior de la
válvula.
Electroimán “y” distribuidor piloto. El
distribuidor piloto es accionado por el electroimán.
Pilotaje combinados Electroimán “o” servopilotada. Puede ser
accionada por cualquiera de los dos
procedimientos.
 Clasificación de las válvulas en función de su construcción interna
Atendiendo a su construcción interna las válvulas distribuidoras se pueden clasificar en los
siguientes grupos:

De corredera De asiento De disco

En las válvulas de corredera, la distribución del fluido se logra mediante el desplazamiento de

un émbolo interno que se mueve en dirección perpendicular al flujo de la corriente. Son válvulas
normalmente muy utilizadas ya que su construcción es muy simple al presentar un solo órgano
móvil.

Sus características principales son:

 Recorrido mayor o igual al diámetro de la vía para la cual la válvula presenta toda su
capacidad de flujo.
 Fuerza reducida, pues la corredera se encuentra equilibrada, por lo que sólo hay
que vencer los razonamientos. Además, el cambio de sentido del flujo entre vías no suele
comportar ningún problema.
 Admiten el montaje sobre bases, lo que permite la reparación de este tipo de
distribuidor sin desconectar las tuberías.

En las válvulas de asiento, la distribución se logra mediante un obturador que se mueve en la

misma dirección que el flujo de la corriente.
Son las válvulas mas utilizadas para caudales muy grandes o muy pequeños y presentan las
siguientes características:

 Recorrido mayor o igual que 1/4 del diámetro de la vía, pues al producirse el flujo
lateralmente, la superficie lateral tendrá que ser igual a la superficie frontal de la vía.
 Fuerza de actuación relativamente grande, pues normalmente habrá que vencer la
fuerza de un muelle más la ejercida por la presión sobre el obturador.
 El cambio del sentido del flujo entre vías puede originar problemas.
 Tiempo de respuesta muy corto.
 Insensibilidad a la suciedad.
 El desgaste se compensa automáticamente por lo que presentan una gran
estanquidad.
 En las válvulas de disco, la distribución se logra
mediante un disco que tiene agujeros, que cuando
coinciden con las vías de distribución dejan pasar el
fluido. Estas válvulas presentan la ventaja que
permiten regular el caudal abriendo el paso.

Válvulas 2 / 2
La Figura a la izquierda nos
muestra una válvula de asiento de
dos vías (orificios 1 y 2) y dos
posiciones.
En la posición de reposo los
orificios 1 y 2 se encuentran
incomunicados NC debido a la
acción del resorte.
Al accionar el pulsador,
venciendo la fuerza del muelle y
la ejercida por la presión del
fluido, se establece la
comunicación entre las vías 1 y 2.
Válvula 2/2 NC accionamiento manual

Al soltar el pulsador el resorte lleva la válvula a la posición de reposo nuevamente.

Como la norma no establece que la posición cerrada se encuentra a la derecha o izquierda,
arriba o abajo, cualquiera de las representaciones mostradas es correcta, pues lo único importante
en la representación de la válvula, es indicar las diferentes posiciones y los accionamientos
mediante los que se consigue cada una de ellas.
Lo dicho es válido para todas las válvulas.

La Figura a la derecha muestra una válvula de

asiento plano de dos vías (orificios 1 y 2) y dos
posiciones. En la posición de reposo los orificios
1 y 2 se encuentran comunicados debido a la
acción del resorte. Al accionar el pulsador
venciendo la fuerza del muelle y la ejercida por
la acción del fluido, se corta la comunicación
entre 1 y 2. al soltar el pulsador el resorte lleva
la válvula a la posición de reposo.
Válvula 2/2 NA accionamiento manual
 La siguiente Figura muestra una válvula de corredera de dos vías (orificios 1 y 2) t dos
posiciones. En la posición de reposo las vías 1 y 2 se encuentran comunicadas debido a la acción
que ejerce el soporte sobre la corredera. Al accionar la válvula, venciendo la fuerza del muelle, se
corta la comunicación entre las vías 1 y 2. Nótese que la corredera se encuentra equilibrada por lo
que únicamente hay que vencer la fuerza del resorte.

Válvula 2/2 NA, accionamiento manual

Los orificios M y N son orificios de purga por las fugas que pudiera pasar a dichas cámaras, y
que con el tiempo podría impedir el accionamiento de las válvulas. Estos orificios de purga no se
representan en la simbología de la válvula.

La válvula de la Figura siguiente muestra también un distribuidor de corredera de dos vías

(orificios 1 y 2) y dos posiciones. En la posición de reposo las vías 1 y 2 se encuentran
incomunicadas debido a la acción que ejerce el muelle. Al accionar las válvulas, venciendo la
acción del resorte, se establece la comunicación entre las vías 1 y 2.

Válvula 2/2 NA, accionamiento manual

Las válvulas 2/2 se utilizan como válvulas de paso.

Veamos lo que ocurre si con una válvula 2/2 se intenta gobernar un cilindro de simple efecto.

Si se pone una válvula 2/2 NC, al activar la vía 1 se une con la 2 y el vástago del cilindro sale.
Al desactivarla el vástago queda extraído, pues el fluido a presión que había entrado en la
cámara posterior, queda atrapado con ella, por lo que el cilindro ya no ejerce más movimientos,
por mucho que activemos y desactivemos la válvula.
 Para que el cilindro pudiera realizar su trabajo mediante válvulas 2/2, se tendría que utilizar
otro distribuidor 2/2 NC, que ponga la cámara
posterior del cilindro en conmutación de la
atmósfera. De esta forma al activar el distribuidor
A, se pone en comunicación la vía 1 con la 2 y el
vástago sale. Si desactivamos A y activamos B, el
vástago del cilindro regresa, al comunicarse 4 con
3 del distribuidor B. si se pulsan A y B a la vez,
permitimos evacuar el cilindro.

Este montaje tiene el inconveniente de que hay que usar dos pulsadores para que el cilindro
realice sus movimientos. Para evitarlo imaginemos que se uniesen las correderas de una válvula
2/2 NC y otra 2/2 NA, entonces se podría hacer que con un solo pulsador el cilindro realice su
trabajo.

En el montaje de la Figura, al activar el sistema, la

vía 1 se comunica con la 2, mientras que se obturan 4 y
3, por lo que el vástago del cilindro sale. Al soltar el
pulsador, el fluido de la cámara posterior se pone en
comunicación con el retorno, mientras que la vía 1 se
cierra, por lo que el vástago del cilindro retorna.
Imaginemos ahora que las dos válvulas anteriores las montamos en un solo conjunto. Los
orificios de conexión externa del mismo serían las vías 1, 2 y 3, de modo que en posición de reposo
de la vía 1 se encuentran cerrada y la vía 2 comunicada con la 3.
Si se activa el conjunto, la vía 1 se comunica con la 2 y la 3 se cierra.

Por tanto, se puede concluir que el gobierno de un cilindro de simple efecto necesita de una
válvula 3/2
 Válvulas 3 / 2
En la siguiente figura se muestra una válvula de asiento de tres vías (orificios 1,2 y 3) y 2
posiciones. En la posición de reposo, el núcleo móvil del electroimán es mantenido en la parte
inferior por la acción de un resorte, obturando la vía de presión (1), y estableciendo la
comunicación entre la vía de utilización (2) y la vía de escape (3). Al excitar el electroimán, el
núcleo es atraído por la acción del campo magnético creado por la bobina, poniendo en
comunicación la vía (1) con la (2) y obturando (3). Este diseño tiene el inconveniente de que entre
una posición y la otra existe un período transitorio, durante el cual el fluido de la vía de presión (1)
escapa directamente por (3) sin haber realizado trabajo alguno.

Válvula 3/2 NC, accionamiento eléctrico

La Figura de la derecha muestra una válvula de asiento de tres vías (orificios 1,2 y 3) y 2
posiciones. En la posición de reposo la vía
de presión (1) se encuentra cerrada,
mientras que la vía de utilización (2) se
encuentra comunicada con el escape (3). El
excitar neumáticamente la válvula por 12,
se comunica la vía 1 con la 2 y se cierra la
vía 3. la construcción de la figura tiene el
mismo problema que la válvula anterior

En la siguiente Figura que es accionada por rodillos, se muestra una válvula de asiento de tres
vías (orificios 1,2 y 3) y 2 posiciones servopilotadas. En la posición de reposo la vía de presión (1)
de la válvula principal se encuentra comunicada con la vía de utilización (2) y la vía (3) se
encuentra cerrada. A su vez la vía (P) de la válvula piloto se encuentra cerrada, mientras que la vía
(B) se encuentra comunicada con el escape (S). Al excitar mecánicamente a través por ejemplo de
un rodillo el distribuidor, se levanta el asiento de la válvula piloto, que estable la comunicación
entre las vías P y B a la vez que cierra el escape S. El fluido que penetra por B actúa la membrana
que en primer lugar hace descender el asiento que cierra la vía (1) y a continuación hace
descender otro asiento que
pone en comunicación las vías 2
y 3. Por tanto esta válvula no
tiene período transitivo que
comunica la presión con el
escape

Válvula 3/2 NA, accionamiento por rodillo

 El servopilotaje tiene la misión de disminuir el esfuerzo necesario para el accionamiento de la
válvula. Si el pilotaje se hiciese directamente sobre la válvula principal, se tendría que vencer la
fuerza de un resorte fuerte y la ejercida por la presión sobre el asiento que comunica las vías 2 y 3.
Con el servopilotaje solo hay que vencer la fuerza de un muelle ligero de la válvula piloto y la
ejercida por la presión sobre el asiento de pequeñas dimensiones de la misma, la cual abre paso a
una membrana elástica de grandes dimensiones.

símbolo simplificado que se emplea en los circuitos.

símbolo de las válvulas que forman el conjunto

Un caso especial es la válvula de corredera de tres vías (orificios 1,2 y 3) y dos posiciones: vía de
presión (1) cerrada y vía de utilización (2), comunicada con el escape (3) o vía 1 comunicada con 2
y 3 cerrada

Válvula 3/2 de memoria

En esta válvula ya no cabe hablar de posición de reposo, ya que puede adoptar de forma
estable cualquiera de las posiciones cuando la válvula se encuentra sin conectar al circuito.
Estas válvulas que no tienen muelle de reposición se denominan biestables, de memoria o de
impulsos ya que pueden ocupar cualquiera de las posiciones en la situación de reposo de la
válvula. De memoria porque retienen la posición adquirida por la última orden recibida. De
impulso porque basta con un impulso (eléctrico o neumático) para adquirir y mantener la posición
obtenida con la orden dada.

Las válvulas 3/2 se utilizan en aquellas aplicaciones de la neumática en las que se requiera
gobernar el flujo de aire en una sola tubería, como el gobierno de cilindros de simple efecto o el
gobierno del pilotaje neumático de válvulas.

Para el gobierno de un cilindro de doble

efecto se necesitan dos válvulas 3/2.
Al activar ambas válvulas, se comunica la
cámara posterior con presión y la anterior con
el escape con lo que el vástago del cilindro sale.
Al desactivarlas, el vástago del cilindro regresa.
 Si uniésemos las correderas de ambas válvulas, y las presiones y los retornos, y todo ello lo
englobásemos en un conjunto resultaría:

Podemos concluir diciendo, que el gobierno de un cilindro de doble efecto, se puede realizar
con una válvula 4/2 ó 5/2, es decir, ambas válvulas tienen la misma función, diferenciándose,
únicamente, en que la válvula 4/2 presenta un escape común para las dos vías de utilización,
mientras que la válvula 5/2 presenta un escape para cada vía. En hidráulica se suele utilizar la
válvula 4/2, pues el empleo de una sola vía de tanque supone un ahorro de material y una
simplicidad en el montaje. Sin embargo en Neumática se suele utilizar la válvula 5/2, pues el
empleo, de un escape para cada vía supone un ahorro en la construcción de la válvula.

Válvulas 4 / 2 y 5 / 2

Estas válvulas permiten alimentar alternativamente dos canalizaciones, de forma que cuando
alimenta una, habilita el retorno o pone en escape la otra y viceversa.
La Figura muestra una válvula de asiento servopilotada, de cuatro vías (orificios 1, 2, 3 y 4) y
dos posiciones. Posición de reposo: orificio de presión (1) unido con la vía de utilización (4) y vía de
utilización (2) unida con el escape 3. Posición activada: vía 1 unida con 2 y 4 con 3.

Se trata de una válvula

monoestable, pues la posición
de reposo es la definida. En las
válvulas de 4 vías ya no cabe la
denominación de NC o NA,
pues la vía de presión siempre
está comunicada con alguna
de las vía de utilización.
 Se muestra a continuación un distribuidor (Joucomátic) de 5 vías, con placa base de orificios
laterales y con diferentes posibilidades de pilotaje

Veamos entonces las distintas combinaciones

Si se ponen en ambos pilotajes las tapas numeradas con (1) se
obtiene un distribuidor 5/2 con pilotaje neumático directo

Si en el pilotaje 12 se monta la tapa (2), se obtiene un distribuidor monoestable, pues se une la

vía de presión (1) con el pilotaje (12) por lo que en esta cámara siempre habrá presión y como su
superficie es menor que la del pilotaje 14, la válvula cambiará de
posición cuando se pilotee por éste, y recuperará la posición inicial en
el momento que se retire la orden (14). Por tanto la tapa (2) realizará
la misma función que un muelle mecánico, pero con la ventaja de que
en este caso el efecto se consigue mediante aire comprimido. Con las
tapas de la Figura anterior, la representación del distribuidor será el
de la Figura de la derecha.

Con las tapas (3) se consigue un pilotaje electroneumático,

teniendo que conectar los orificios 12 y 14 directamente con presión
para que la válvula piloto disponga de aire comprimido.

Mediante las tapas (4) se consigue un pilotaje electroneumático,

pero en este caso no hace falta alimentar la electroválvula
externamente, ya que estas tapas unen la vía de presión (1) con la
electroválvula.

Mediante las tapas X1, se consigue un distribuir de tres

posiciones, centro cerrado, centro por muelles y con pilotaje
neumático
 Válvulas de tres posiciones

La mayoría de los distribuidores de carrera 5/2 se pueden convertir en 5/3, sin más que colocar
dos muelles exactamente iguales en los extremos de la corredera. De este modo se consiguen tres
posiciones en el recorrido de la misma, de tal forma que cuando el distribuidor esté en reposo (sin
pilotaje por 12 ni por 14) la corredera quedará en la zona central de su recorrido. Mandando el
distribuidor por sus pilotajes, se consigue el mismo funcionamiento que con la válvula 5/2, pero
aquellos tienen otra posibilidad, como puede ser, dejar ambas cámaras del cilindro sin presión,
por ejemplo para la reparación del mismo, dejar el cilindro bloqueado en una posición, etc.
Estos distribuidores suelen tener correderas intercambiables, para con un mismo cuerpo, poder
conseguir diferentes posiciones centrales.

La designación de un distribuidor de 3 ó más posiciones se realizan indicando el número de vías

y posiciones, el tipo de centro en posición de reposo y el pilotaje utilizado para la adquisición de
las diferentes posiciones.
Por último decir, que de un distribuidor con un determinado número de vías, siempre se puede
obtener otro de menor número de vías, para lo cual se habrá que obturar las vías que se precisen.

Clasificación de las válvulas distribuidoras según la misión que desempeñan.

De acuerdo con la misión desarrollada por los distribuidores en los circuitos, se puede hacer la
siguiente clasificación de los mismos:

Distribuidores principales o de potencia. Son aquellos que gobiernan en los circuitos, los
movimientos de los actuadores, es decir, aquellos que sus vías de utilización están conectadas
directamente con las vías de los actuadores permitiendo el movimiento a los actuadores

Distribuidores finales de carrera. Estas válvulas abren o cierran pasos de aire para accionar
otros mecanismos de control (como los distribuidores de potencia)

Distribuidores auxiliares. Son todos aquellos distribuidores, que participando en el mando, no

pertenecen a ninguno de los grupos anteriores. Se utilizan para dirigir convenientemente las
señales flujo.
 Selección de los distribuidores
La selección del distribuidor adecuado para una aplicación determinada, conlleva;

 Determinar el número de vías y posiciones que debe tener para el desarrollo de la

función encomendada.
 Determinar el sistema de accionamiento.
 Obtener el distribuidor que nos de una relación Q/ΔP que haga que el cilindro
pueda desarrollar su trabajo en el tiempo previsto.
 Conocer las características de los racores del distribuidor

Determinación del número de vías y posiciones.

Para determinar el número de vías y posiciones que debe tener un distribuidor, para el
cumplimiento de cierta función, nos debemos fijar en los siguientes aspectos:

 Tuberías que debe gobernar.

 Sentido de circulación del aire por dichas tuberías
 Sistema de regulación de velocidad del cilindro.

El número de tuberías a gobernar, nos determina el número mínimo de vías o conexiones de

utilización o de trabajo del distribuidor. Así por ejemplo, para el gobierno de un cilindro de simple
efecto, necesitamos de una sola vía de trabajo, pues sólo tenemos que gobernar una tubería. Para
el gobierno de un cilindro de doble efecto necesitamos de dos vías de trabajo al tener que
gobernar dos tuberías.

El sentido del fluido nos determina las vías que no son de utilización, así como el número
mínimos de posiciones que debe tener el distribuidor.
Así por ejemplo, en un cilindro de simple efecto, necesitamos inducir presión para que el
vástago salga (sentido de circulación a), y necesitamos extraer el aire comprimido para que el
vástago retorne (sentido b). Por tanto el distribuidor correspondiente debe tener una vía de
presión (1) y otra de escape (3).
Ahora bien, para que el vástago
salga, es necesario que la vía 1 se
encuentre unida con la (2) y que la (3)
se encuentre cerrada. Para que el
vástago retorne, se necesita que la vía
(2) se encuentre unida con la (3),
mientras que la (1) debe estar cerrada.
Por tanto se necesita como mínimo de
un distribuidor con dos posiciones.
 Cualquier distribuidor que tenga más de tres vías es válido para la función encomendada, lo
único que tendríamos que taponar las vías de utilización sobrantes.
Un distribuidos de tres posiciones, centro cerrado, nos permitirá parar el cilindro en posiciones
intermedias. Otro tipo de centro en este caso no tiene sentido pues realizará las mismas funciones
que las posiciones extremas.

Analicemos del mismo modo lo que ocurre cuando se trata de gobernar un cilindro de doble
efecto:
Las flechas (a), nos
determina el sentido de
circulación del aire para
que el vástago pueda
salir y las flechas (b)
para que pueda entrar.
Por tanto necesitamos
como mínimo de una
vía de presión (1) y otra
de escape (3).

Ahora bien, para que el vástago salga, se necesitan los sentidos de circulación (a), lo que se
logra uniendo 1 con 2 y 4 con 3. Para que el vástago retorne habrá que lograr los sentidos (b) de
circulación, lo que se obtiene uniendo las vías 1 con 4 y 2 con 3. Por tanto se necesita como
mínimo de un distribuidor con dos posiciones.
En el caso expuesto las dos vías de utilización tienen escape común. Si se pone escape diferente
para cada vía, se necesita de un distribuidor 5/2, que como se sabe hace la misma función que el
4/2. Únicamente nos veríamos obligados a poner 5 vías en el caso de que la regulación de
velocidad se hiciese independiente para cada carrera y colocando los estranguladores en los
escapes. En todos los demás casos es indiferente utilizar 4/2 ó 5/2.
El número de posiciones será superior a 2, cuando se necesite parar el cilindro en situaciones
intermedias, y los tipos de centros más utilizados serán:

El centro se utiliza para detener el cilindro en posiciones intermedias.

El centro abierto a escape permite mover manualmente el cilindro.
El centro abierto a presión permite tener un cilindro ó que éste avance, dependiendo de la
diferencia de secciones de las cámaras y de la carga que transporte.
Si en vez de gobernar un cilindro de doble efecto, se gobernase neumáticamente una válvula
biestable, que tiene dos tuberías de pilotaje, el resultado obtenido sería el mismo, por lo que se
puede concluir, diciendo: Para el gobierno de dos tuberías se necesita como mínimo un distribuir
4/2 ó 5/2.
 CURSO DE CAPACITACIÓN: SISTEMAS HIDRÁULICOS
6) SIMBOLOGÍA HIDRÁULICA, NORMALIZACIÓN

Los sistemas de potencia hidráulicos y neumáticos transmiten y controlan la

potencia mediante el empleo de un fluido presurizado dentro de un circuito cerrado.

Generalmente, los símbolos que se utilizan en los diagramas de circuitos para

dichos sistemas son, figuras, de corte y gráficos.

Los símbolos de corte, hacen énfasis en la construcción. El dibujo de estos símbolos

es complejo y las funciones de los componentes no se aprecian de inmediato.

Los símbolos gráficos, hacen énfasis en la función y métodos de operación de los

componentes. El dibujo de estos símbolos es sencillo. La función de los componentes y los
métodos de operación son obvios. Los símbolos gráficos son capaces de cruzar las barreras
lingüísticas y promueven el entendimiento universal de los sistemas hidráulicos y neumáticos. Los
símbolos gráficos completos, proporcionan una representación simbólica tanto de los
componentes, como de todas las características involucradas en el diagrama del circuito.

Los símbolos gráficos compuestos son un conjunto organizado de símbolos

completos o simplificados, que usualmente representan un componente complejo.

La Norma ANSI Y32. 10 presenta un sistema de símbolos gráficos para sistemas de

potencia hidráulicos y neumáticos.

El propósito de esta norma es:

 Proporcionar un sistema de símbolos gráficos para sistemas hidráulicos y neumáticos

con fines industriales y educativos.

 Simplificar el diseño, fabricación, análisis y servicio de los circuitos hidráulicos y

neumáticos.

 Contar con símbolos gráficos para sistemas hidráulicos y neumáticos que sean
reconocidos internacionalmente.

 Promover el entendimiento universal de los sistemas hidráulicos y neumáticos.

Líneas

Línea sólida - Principal Línea interrumpida - Piloto

____________
----------------------

Línea punteada - Escape o línea de drenaje Línea de centros – Bloques o conjuntos

--------------------

Líneas cruzadas (no es necesario hacer la Unión de líneas

intersección en un ángulo de 90°)

Línea flexible Flechas (cualquier flecha que cruza un símbolo a

45° indica ajuste o regulación)

Motor Eléctrico

Motor

M
Bombas
Dispositivo rotatorio básico Dispositivo rotatorio con puertos

Bomba unidireccional de caudal constante Bomba bidireccional de caudal constante

Bomba unidireccional de caudal variable Bomba bidireccional de caudal variable

Motores hidráulicos
Motor unidireccional de desplazamiento constante Motor bidireccional de desplazamiento constante

Motor unidireccional de desplazamiento variable Motor bidireccional de desplazamiento variable

Compresores
Origen de Presión Acumulador

Compresor de desplazamiento constante

Motores Neumáticos
Motor unidireccional de desplazamiento constante Motor bidireccional de desplazamiento constante
Filtros
Filtro Filtro con purga manual

Filtro con purga automática Purga Manual

Purga Automática

Lubricador
Sin drenaje Con drenaje manual

FRL (Filtro Regulador Lubricador)

Símbolo general Símbolo simplificado

Acumuladores
Acumulador Acumulador cargado por resorte

Acumulador cargado con gas Acumulador cargado por peso

Estanques
Tanque ventilado Tanque presurizado
Válvulas
Vías de trabajo Vía de presión
A, B, C,... P
Vía de retorno Vías de pilotaje
T, R X, Y, Z

Válvulas direccionales
Una posición Dos posiciones

Tres posiciones Posición de paso abierto

Posición de Bloqueo de flujo Conexiones (pequeños segmentos en los

rectángulos)

Válvula 2 vías 2 posiciones (2/2) normalmente Válvula 2 vías 2 posiciones (2/2) normalmente
cerrada abierta
A A

P P
Válvula 3 vías 2 posiciones (3/2) normalmente Válvula 3 vías 2 posiciones (3/2) normalmente
cerrada A
cerrada A

P R P R
Válvula 4 vías 2 posiciones (4/2) Válvula 5 vías 2 posiciones (5/2)

A B A B

P R R P R
Válvula 4 vías 3 posiciones (4/3) Centro cerrado Válvula 4 vías 3 posiciones (4/3) Centro tandem
A B
A B

P R
P R

Válvula 4 vías 3 posiciones (4/3) Centro semiabierto Válvula 4 vías 3 posiciones (4/3) Centro abierto
A B
A B

P R P R
Accionamientos de válvulas direccionales

Manuales
Pulsador Manual

Pedal Palanca

Mecánicos
Resorte Rodillo

Rodillo abatible Enclavamiento

Eléctrico
Simple solenoide (1 sentido) Doble solenoide (1 sentidos)

Doble solenoide (2 sentidos)

Neumático
Directo por presión Indirecto por presión

Directo por depresión Indirecto por depresión

 Hidráulico
Directo por presión Indirecto por presión

Directo por depresión Indirecto por depresión

Otras válvulas
Válvula reguladora de caudal bidireccional Válvula reguladora de caudal bidireccional
regulable

Válvula reguladora de caudal unidireccional Válvula antirretorno

Válvula reductora de presión Válvula limitadora de presión acción directa

Válvula limitadora de presión, acción indirecta

Instrumentos y accesorios
Manómetro Termómetro

Caudalímetro Silenciador
Cilindros
Simple efecto Simple efecto, retornado por resorte

Doble efecto de vástago simple Doble efecto de vástago doble

Cilindro buzo Telescópico

Amortiguación fija en ambos sentidos Amortiguación regulable en ambos sentidos