Planta de Tratamiento de Gas Natural Original

PLANTA DE TRATAMIENTO
DE GAS NATURAL
CAPITULO I
1. RESUMEN EJECUTIVO
Este proyecto tiene como principal objetivo el tratamiento del gas natural
proveniente del subsuelo boliviano mediante el establecimiento de una planta,
que cuente con todos los insumos y toda la tecnología para hacer realidad el
mismo.
Esta planta debe responder a la elevada demanda que presenta el gas natural
actualmente en Bolivia, tanto como la exportación que se realiza del mismo
hacia Brasil y Argentina como para el consumo nacional en los hogares
bolivianos, ya que nos encontramos en una etapa en la cual el GLP está en
escasez debido al contrabando que existe hacia los vecinos países.
El gas natural no estabilizado o no tratado proveniente del subsuelo boliviano,

específicamente de los pozos de los Campos Santa Rosa, Santa Rosa Oeste,
Palometas y Junín, será sometido a un proceso de purificación para que así
puedan cumplir con estándares internacionales de calidad, para que de esta
manera pueda ser exportada o utilizada dentro de los hogares Bolivianos.
Este proceso de tratamiento seguirá muchos pasos pero los 4 pasos más
importantes dentro del proceso serán los siguientes:
 Unidad de Separación Primaria

 Unida de Aminas
 Unidad de Dew Point
 Unidad de Compresión Residual
La planta de tratamiento de gas, tendrá una capacidad estimada de 60 MMSCFD

(Millones de pies cúbicos por día), operando a diferentes temperaturas según la
unidad en la que se encuentre el proceso de tratamiento del gas.
PLANTA DE TRATAMIENTO DE GAS NATURAL Página 1

El gas natural será transportado al exterior del país y dentro del país mediante
gasoductos que cumplan normas y estándares de seguridad, ya que las
distancias a recorrer serán extensas.
Para terminar este pequeño resumen, citamos algunos importantes usos del gas
natural estabilizado en la planta:
 Producción de Formaldehido
 Producción de Hidrógeno
 Producción de Urea
 Producción de Amoniaco
o Urea
o Acido Nítrico
o Nitrato de Amonio
 Gas de Síntesis
2. INTRODUCCION
El gas natural es una mezcla de gases compuesta principalmente por metano. Se

trata de un gas combustible que proviene de formaciones geológicas, por lo que
constituye una fuente de energía no renovable.
Además de metano, el gas natural puede contener dióxido de carbono, etano,

propano, butano y nitrógeno, entre otros gases. Estos componentes hacen que
el uso del gas natural sea contaminante.
Además de su presencia en yacimientos fósiles, el gas natural puede obtenerse

a partir de la descomposición de los restos orgánicos. Este proceso es
promovido en plantas de tratamiento especializadas que producen el
denominado biogás.
El Gas Natural es una fuente de energía no renovable, ya que se trata de un gas

combustible que proviene de formaciones ecológicas que se encuentra
conformado por una mezcla de gases que mayormente suelen encontrarse en
yacimientos de petróleo, solo, disuelto o asociado con el mismo petróleo y en
depósitos de carbón.
Aunque también se utiliza como materia prima en la industria química, el

principal uso del gas natural es como combustible. De los combustibles fósiles
el gas natural es el más limpio, ya que tiene una proporción de
hidrógeno/carbono mayor que en el resto de combustibles con lo que las
emisiones de CO2 en la combustión son inferiores en un 30 a 45% a las del

petróleo y el carbón. Además, para su utilización final se han desarrollado
equipos y nuevas tecnologías con elevados rendimientos. Teniendo en cuenta
las altas eficiencias de los procesos de combustión del gas natural y las
avanzadas tecnologías de recuperación de calor en los mismos, las proporciones
de contaminación emitidas finalmente son aún menores.
El proceso de extracción y procesado no tiene apenas repercusión ambiental. En

cuanto al transporte y distribución, se puede transportar como gas natural
licuado en buques metaneros, para lo cual el gas sufre un proceso de licuefacción
y posterior regasificación que requiere un consumo adicional de energía; o bien
mediante gaseoductos en cuya construcción se procura también que el impacto
ambiental sea mínimo, quedando estos soterrados.
Utilidades
El gas natural tiene diversos usos en lo social, industrial, comercial y residencial,

así como también para el transporte de pasajeros y la generación eléctrica.
Ofrece amplias ventajas en el ahorro energético y en procesos industriales que
requieren de ambientes limpios, procesos controlados y combustibles
altamente eficientes.
A continuación se muestra la utilidad del gas natural en cada uno de los sectores:
Sector Social
El desarrollo de la industria del gas metano en nuestro país, que en la
cuantificación económica de su cadena de valor ha respondido al criterio de
lo “justo y razonable” (justo en la medida que su precio promueva la racional
recuperación de todas las inversiones efectuadas para su explotación y
entrega a consumidores, y razonable, en la medida que su costo de entrega
pueda ser asumido por los consumidores sin ocasionar desequilibrios en su
perfil económico y financiero) ha generado y genera beneficios
fundamentales para el conglomerado social, como ser:
Al representar el gas natural una materia energética con precios internos

muy competitivos, su utilización genera ahorros de recursos importantes en
los consumidores (cualquiera sea su tipo) que pueden destinarse a otras
formas de consumo o inversión, lo cual constituye una verdadera e implícita
redistribución del ingreso, que en caso de las personas naturales incrementa
su bienestar económico, y en el caso de personas jurídicas, supone la
disminución de los costos operacionales.

Sector Industrial Combustible que Puede
Sustituir
Carbón
El gas natural puede reemplazar Fuel Oil
ventajosamente a otros combustibles y puede Electricidad
ser utilizado como materia prima. Es altamente Diesel
eficiente en la fabricación de la cerámica, el Gas Licuado
cemento y el vidrio. En la industria siderúrgica Gasolina
el gas natural es usado como reductor en lugar Kerosene
del coque, y en la petroquímica en la producción Leña
de fertilizantes, metanol, entre otros.
Aplicación/Proceso
Industria del cemento
Generación de vapor
Secado
Industria de alimentos
Tratamientos térmicos
Sistema de calefacción
Fabricación de Generación eléctrica
Plantas Cementeras
Vidrio Cocción de productos
cerámicos
Temple y recocido de
metales
Cogeneración
Fundición de metales
Motores de Producción de
Fundición de Horno de
Cogeneración petroquímicos
Metales Fusión
Hornos de fusión
Sector Comercial Combustible que Puede

Sustituir
En el sector comercial el gas natural se utiliza Carbón
como combustible en restaurantes, Fuel Oil
panaderías, lavanderías, hospitales, entre Electricidad
otros. Gas Licuado
Kerosene
Aplicación/Proceso
Aire acondicionado
Calefacción central
Cocción/preparación
alimentos
Lavanderías Hornos Agua caliente

Sector Doméstico Combustible que Puede
Sustituir
El gas natural también se utiliza en los hogares Kerosene
para la cocina, el servicio de agua caliente y la Leña
calefacción. Electricidad
Gas Licuado
Aplicación/Proceso
Cocina
Calefacción
Aire Calentadores de Agua
Secadora Aire Acondicionado
Acondicionado
Secadora
Calentador de
Agua
Generación Eléctrica Combustible que Puede

Sustituir
El gas natural se ha convertido en el Carbón
combustible más económico para la Fuel Oil
generación de electricidad y ofrece las
mejores oportunidades en términos de Aplicación/Proceso
aumento de rendimiento y reducción del Cogeneración Eléctrica
impacto ambiental. Centrales Térmicas
Sector Automotriz Combustible que Puede

Sustituir
Generalmente se utiliza el gas natural Gasolina
comprimido (GNC), también conocido con el Diesel
nombre de gas natural vehicular (GNV) como
combustible en vehículos con motores de Aplicación/Proceso
combustión interna en reemplazo de las
gasolinas; tiene bajo costo y menor Taxis
incidencia en la contaminación ambiental. Autobuses

Taxis, autobuses
3. ANTECEDENTES
Las reservas cuantificadas y certificadas de gas natural de Bolivia ascienden a

19,9 Trillones de Pies Cúbicos (TCF, por sus siglas en inglés) y cubren toda la
demanda interna y los compromisos de exportación con Brasil y Argentina
hasta 2026, con este potencial, el consumo del mercado interno y los
compromisos de exportación a Brasil y Argentina están ciento por ciento
garantizados.
La cuantificación y certificación de las reservas nacionales, efectuada por la

certificadora internacional Ryder Scott, precisa, al 31 de diciembre de 2009, la
existencia de 9,94 TCF de Reservas Probadas de gas natural (P1), 13,65 TCF con
las Reservas Probadas más Probables y 19,9 TCF, entre Probadas (P1),
Probables (P2) y Posibles (P3). El país cuenta además con 487.593,5 miles de
barriles de condensado (asociado a la producción de gas natural) y 18.650,56
miles de barriles de petróleo (Mbbl) entre reservas probadas, probables y
posibles.
El total de la demanda generada en Bolivia y los mercados de exportación en los

próximos 16 años será de 14,8 TCF, de acuerdo a un balance oficial que
establece un consumo histórico promedio de 0,5 a poco más de un 1 TCF, por
año, en función de la evolución de los requerimientos. Del total de los 19,9 TCF
se deduce una oferta de, al menos, 15,5 TCF, de acuerdo con parámetros
internacionales que consignan la estimación del 100% de las reservas probadas,
más 50% de las reservas probables y 10% de las reservas posibles: 9,94 TCF
(100% de reservas probadas), 1,9 TCF (50 % las reservas probables), 0,63 TCF
(10% de reservas posibles) 0,53 TCF de recursos contingentes; 0,82 TCF de
campos sin certificar en producción y 1,72 de nuevos prospectos exploratorios
en ejecución.
Las reservas son dinámicas, no estáticas ya que en los dos últimos años, más de
3 TCF se derivan de campos sin certificar en producción y nuevos prospectos
exploratorios en ejecución, como son los campos: Sararenda a cargo de YPFB
Andina; Aquio (Total); Carrasco Este (YPFB Chaco), Boa (YPFB Andina); Vuelta
Grande Profundo (YPFB Chaco); Ibibobo (BG Bolivia, Tajibo Sur (Pluspetrol) y

Timboy (YPFB Petroandina SAM). Hacia 2026, YPFB prevé la expansión del
mercado interno y el cambio de la matriz energética requerirá de 3,1 TCF para
masificar el uso del gas domiciliario y el Gas Natural Vehicular (GNV).
También, la puesta en marcha de las plantas de extracción de licuables de gas

natural en Río Grande y Gran Chaco e impulsar todos los proyectos de
industrialización en el país, como la planta de fabricación de urea con 0,4 TCF.
Lo mismo, la transformación de gas en diesel (GTL) con 0,6 TCF, y el proyecto
de procesamiento de hierro en el Mutún con 0,6 TCF. En ese marco, la estatal
petrolera sostiene que Bolivia está en condiciones plenas de suficiencia para
satisfacer la exportación de gas natural.
Se calcula que el mercado brasileño, el más potente de Sudamérica, demandará

5,9 TCF, en función al contrato GSA con Petrobras, vigente hasta 2019,
asimismo, el mercado argentino requerirá 4,1 TCF hasta 2026, de acuerdo con
el contrato establecido con Enarsa en 2004 y la adenda pactada en 2010.
El actual nivel de reservas de propiedad de todo el pueblo boliviano, a partir del

proceso de nacionalización de los hidrocarburos (2006), alcanza para al menos
16 años y tres campañas de exploración en el territorio nacional, a fin de sumar
nuevas reservas y mayor producción. YPFB ejecuta este año una agresiva
política de exploración y explotación con una inversión programada de 1.163
millones de dólares.
YPFB Corporación se ha planteado dos grandes desafíos: implementar el Plan

de Inversiones 2011 – 2015 con una inversión de $us. 9.351,4 millones. Sólo
este año, se programó una ejecución de $us 1.814 millones, de los cuales $us
1.163 serán destinados por prioridad al desarrollo de una agresiva campaña de
exploración y explotación para incrementar reservas y producción nacional.
La mayor inversión está a cargo del Estado y se canaliza a través de YPFB

Corporación y sus empresas subsidiarias que participan tanto en el upstream
como en el downstream.
Bolivia posee un inmenso potencial hidrocarburífero. El Plan de Exploración de

YPFB ha establecido el potencial Gasífero de 54 TCF y el potencial Petrolífero
de 1.409 MMBbl. Al presente, el país cuenta con 68 áreas bajo reserva, entre
libres y reservadas, en zonas tradicionales y no tradicionales donde se están
desarrollando tareas de exploración y explotación de hidrocarburos.
El desarrollo de campos en producción en Bolivia, sobre todo los mega campos
que aportan el 83 por ciento de la producción nacional se dinamizará con una
inversión de más de 3.254 millones de dólares hasta 2015. La producción
nacional de gas se elevará hasta 71 MMmcd en los próximos tres años.
4. JUSTIFICACION
Se llevará a cabo este proyecto para poder abastecer la elevada demanda de gas
que existe actualmente en el país, generado por la escasez de GLP por la que está
atravesando Bolivia desde hace ya 8 años, momento en el cual los automóviles
empezaron a utilizar el mismo como fuente de combustible.
Luego de este proceso de escasez de GLP en Bolivia, se promovió la conversión

de estos vehículos a gas natural comprimido (GNC), lo cual generó una mayor
demanda de gas natural en el país, pero alivianó la escasez de GLP. El mismo era
utilizado en casi todos los domicilios del pueblo Boliviano, ya que aun no se
contaba con el gas natural domiciliario como fuente de combustible, es por este
motivo que la escasez de GLP generó muchos problemas en ese entonces.
Con la llegada del gas natural domiciliario, se redujo aun más la demanda del
GLP en Bolivia, incluso el primer año se promovió la instalación de gas natural
domiciliario y gas natural vehicular, es decir el gobierno puso un costo de
instalación 0 en ambos casos, lo que ayudo a que muchos vehículos y hogares
hicieran el cambio de combustible respectivo a Gas Natural.
El gas natural es un combustible de alto poder calorífico que no contamina de

gran manera al medio ambiente y si lo hace, lo hace en cantidades mucho
menores que otros combustibles, como ser:
 Leña
 Carbón
 Gasolina
 Diesel
 Kerosene
 Otros
Con la conversión de autos y hogares a gas natural, urge un proceso de

purificación del gas del subsuelo para cubrir esta nueva demanda generada por
ambos casos, además de tener la demanda ya generada por la exportación que
viene realizando el país a los vecinos países de Brasil y Argentina.
La implementación de una planta de tratamiento de gas natural podrá

contrarrestar la creciente demanda de gas natural en el país, para este propósito
se realizarán grandes inversiones que podrán ser justificados con los resultados

a ser obtenidos. Para la instalación e implementación de este tipo de plantas de
antemano se deberá contar con equipos de última tecnología, los cuales deberán
alcanzar una alta eficiencia, para de esta manera puedan completar el objetivo
de tratamiento completo del gas no estabilizado proveniente del subsuelo
boliviano.
De igual manera se pretende invertir en la seguridad dentro de la planta, esto

debido al peligro que conlleva el contacto con este inflamable combustible, el
cual puede causar daños masivos al medio amiente si no es monitoreado y
controlado de manera eficiente. El gas natural produce mucho menos CO2 que
otros combustibles como los derivados del petróleo, y sobre todo el carbón.
Además es un combustible que se quema más limpia y eficazmente.
La razón por la cual produce poco CO2 es que el principal componente, metano,
contiene cuatro átomos de hidrógeno y uno de carbono, produciendo 2
moléculas de agua por cada una de CO2, mientras que los hidrocarburos de
cadena larga (líquidos) producen sólo 1 molécula de agua por cada 1 de CO2
(recordemos que el calor de formación del agua es muy alto).
El CO2 y los otros hidrocarburos; etano, propano, butano, expulsados a la

atmósfera por el gas producen una reacción solar menos energética.
5. OBJETIVOS
Objetivo General
 Diseñar una planta que cumpla con todos los estándares, para el
tratamiento del gas no estabilizado proveniente del subsuelo boliviano,
de manera que el mismo pueda ser utilizado por toda la población y
asimismo exportado a los vecinos países de Brasil y Argentina.
Objetivos Específicos
 Realizar los cálculos correspondientes para el diseño de los balances de

masa y energía.
 Estudiar el mercado del gas natural en Bolivia y en el mundo en la
actualidad para justificar el diseño de la planta.
 Diseñar los equipos más importantes en el proceso de purificación del
gas natural proveniente del subsuelo.
 Obtener un gas natural que cumpla estándares de calidad mundial para
su exportación, generando divisas que ayuden al desarrollo de nuestro
país, además de llevar el mismo a todos los hogares bolivianos a precios
accesibles para todos.

CAPITULO II
ESTUDIO DE MERCADO
Para este capítulo requerimos la ayuda de un buen estudio de mercado, el cual fue
realizado y certificado por el grupo Index-Mundi en el año 2010, en este estudio
podemos apreciar todos los volúmenes exportados, importados, producidos,
consumidos, además de las reservas de gas de Bolivia y de todo el mundo hasta el año
2010.
Para poder corroborar los datos proporcionados por este estudio, se realizó la
comparación de los mismos con algunos obtenidos de la Agencia Nacional de
Hidrocarburos (ANH), al verificar los mismos pudimos apreciar que los volúmenes de
gas son prácticamente los mismos que los que maneja el grupo Index-Mundi.
El gas natural estabilizado proveniente de la planta, será distribuido para su consumo

dentro de los hogares bolivianos como fuente de combustible, también será utilizado
como base para producir el GNC (Gas Natural Comprimido) que será utilizado como
combustible para los vehículos del parque automotor boliviano. El mismo también será
exportado a los países vecinos de Brasil y Argentina en grandes volúmenes, por lo que
tenemos una gran demanda de gas natural en estos momentos, es por ese motivo que
debemos realizar un buen estudio de mercado para así poder verificar los países a los
cuales es factible la exportación del gas natural, así como poder verificar la demanda
actual del mercado nacional e internacional del mismo, de manera que podamos
calcular si se puede cubrir ambas demandas de manera que no haya escasez de gas
dentro de Bolivia como prioridad.
Producción de Gas Natural en Bolivia
Esta cifra es el total de gas natural producido en metros cúbicos. La discrepancia

entre la cantidad de gas natural producida y / o importada y la cantidad consumida y
/ o exportada se debe a la omisión de la variación de las reservas de inventario y
otros factores de complicación.
La producción de gas dentro de Bolivia como podemos apreciar esta en ascenso, esto
debido a las constantes exploraciones que se está realizando en busca de nuevas
reservas de gas natural dentro del país.
Esperemos que estos números sigan en ascenso a lo largo de los años venideros de
manera que podamos continuar generando divisas para el país, además de trabajo
para la población boliviana.

Cuadro 1: Producción Gas natural en Bolivia en Miles de millones metros cúbicos
Gas natural - Cambio Fecha de la
Año Posición
producción Porcentual Información
2004 4.050.000.000 46 2001 est.
2005 8.440.000.000 38 108,40 % 2004 est.
2006 6.720.000.000 42 -20,38 % 2003 est.
2007 10.050.000.000 36 49,55 % 2004 est.
2008 14.700.000.000 33 46,27 % 2007 est.
2009 14.700.000.000 34 0,00 % 2007 est.
2010 14.200.000.000 34 -3,40 % 2008 est.
2011 14.200.000.000 34 0,00 % 2008 est.
Fuente: CIA World Factbook
Gráfica 1: Tiempo vs Producción en Miles de millones metros cúbicos
Elaboración: CIA World Factbook
Producción de Gas Natural en el mundo
A continuación mostramos los volúmenes de producción de gas natural de los

principales países del mundo:

Cuadro 2 Producción Gas natural en el mundo

Reservas de Gas Natural en Bolivia
Esta variable es la cantidad total de reservas comprobadas de gas natural en metros

cúbicos. Reservas comprobadas son las cantidades de gas natural que, mediante el
análisis de datos geológicos y de ingeniería, se pueden estimar con un alto grado de
confianza que pueden ser recuperables comercialmente a partir de una fecha
determinada, de yacimientos explorados, y bajo las condiciones económicas actuales.
A continuación podemos apreciar las reservas de gas de Bolivia desde el año 2003
hasta el presente año.
Cuadro 3: Reservas Gas natural en Bolivia en Miles de millones metros cúbicos

Gas natural -
Cambio Fecha de la
Año reservas Posición
Porcentual Información
comprobadas
January
2003 727.200.000.000 27
2002 est.
1 January
2004 727.200.000.000 27 0,00 %
2002
1 January
2005 727.200.000.000 27 0,00 %
2002
1 January
2006 679.600.000.000 30 -6,55 %
2002
1 January
2007 679.600.000.000 30 0,00 %
2005 est.
1 January
2008 750.400.000.000 29 10,42 %
2008 est.
1 January
2009 750.400.000.000 29 0,00 %
2008 est.
1 January
2010 750.400.000.000 29 0,00 %
2010 est.
1 January 2010
2011 750.400.000.000 29 0,00 %
est.

Gráfica 2: Tiempo vs Reservas de gas en Miles de millones metros cúbicos
Reservas de Gas Natural en el mundo
Cuadro 4: Reservas Gas natural en el mundo

Consumo de Gas Natural en Bolivia
Esta cifra es el total de gas natural consumido en metros cúbicos. La discrepancia entre
la cantidad de gas natural producida y / o importada y la cantidad consumida y / o
exportada se debe a la omisión de la variación de las reservas de inventario y otros
factores de complicación.
Como podemos apreciar en el cuadro siguiente, los consumos de gas natural en Bolivia
ascendieron significativamente hasta el año 2008, de ahí en adelante el consumo tuvo
un descenso notorio, debido a la escasez del mismo en el país.

Cuadro 5: Consumo de Gas natural en Bolivia en Miles de millones metros cúbicos

Año Posición
consumo Porcentual Información
2004 1.150.000.000 80 2001 est.
2005 1.150.000.000 80 0,00 % 2001 est.
2006 1.740.000.000 73 51,30 % 2003 est.
2007 2.140.000.000 74 22,99 % 2004 est.
2008 3.000.000.000 70 40,19 % 2007 est.
2009 3.000.000.000 73 0,00 % 2007 est.
2010 2.410.000.000 77 -19,67 % 2008 est.
2011 2.410.000.000 76 0,00 % 2008 est.
Gráfica 3: Tiempo vs Consumo de gas en Miles de millones metros cúbicos

Consumo de Gas Natural en el mundo
A continuación presentamos un detalle resumido del consumo de gas en el mundo, esto

de los países con mayor consumo.
Cuadro 6: Consumo Gas natural en el mundo

Exportaciones de Gas Natural de Bolivia
Esta cifra es el total de gas natural exportado en metros cúbicos durante el periodo
2004-2011 a los vecinos países sudamericanos como Brasil y Argentina.
Cuadro 7: Exportaciones de Gas natural en el mundo

Año Posición
exportaciones Porcentual Información
2004 2.900.000.000 24 2001 est.
2005 2.900.000.000 26 0,00 % 2001 est.
2006 2.900.000.000 26 0,00 % 2001 est.
2007 7.910.000.000 19 172,76 % 2004 est.
2008 11.700.000.000 18 47,91 % 2007 est.
2009 11.700.000.000 18 0,00 % 2007 est.
2010 11.790.000.000 18 0,77 % 2008 est.
2011 11.790.000.000 18 0,00 % 2010 est.
Gráfica 4: Tiempo vs Exportaciones de gas en Miles de millones metros cúbicos

Exportaciones de Gas Natural en el mundo
Para una comparación de las exportaciones realizadas por Bolivia con el resto del
mundo, podemos apreciar el siguiente cuadro:

Importaciones de Gas Natural de Bolivia
En esta sección todos sabemos que la República de Bolivia no realiza ningún tipo de
importación de gas natural de ningún país del mundo.
Debe ser una de las pocas cosas que Bolivia no importa y al contrario produce en gran
cantidad para su exportación y para el abastecimiento nacional.
Importaciones: 0 metros cúbicos (2010 est.)

Posición: --
Esta cifra es el total de gas natural importado en metros cúbicos.
Importaciones de Gas Natural en el mundo
Esta cifra es el total de gas natural importado en metros cúbicos.

CAPITULO III
MATERIAS PRIMAS Y SUMINISTROS
La principal materia prima en este proyecto de tratamiento del gas, es el gas no

estabilizado proveniente del subsuelo boliviano, este gas puede ser encontrado en
diferentes lugares inexplorados de Bolivia, especialmente en la provincia del Chaco
perteneciente al departamento de Tarija, como también zonas parecidas al Chaco en el
departamento de Santa Cruz.
Existen lugares geológicos similares e inexplorados en toda Bolivia, como el

departamento de La Paz, Chuquisaca, al igual que en los departamentos de Santa Cruz
y Tarija donde se podrían encontrar yacimientos de gas natural.
Una vez encontrados estos yacimientos, podemos obtener la materia prima tan valiosa
como lo es el gas natural, este gas es un gas no estabilizado con contenidos de N2 y CO2,
los cuales son contaminantes dañinos para el gas.
El proceso de tratamiento de gas, tiene por uno de sus objetivos el descenso de estos
contaminantes a menos del 2% molar.
Como segunda materia prima, tenemos a nuestra Amina, la solución circulante de

amina se usa para remover el exceso de dióxido de carbono del gas natural. La amina
es excelente para este propósito, dado que absorbe el dióxido de carbono en altas
presiones y moderadas temperaturas (en la torre contactora), y libera el dióxido de
carbono en baja presión y alta temperatura (en la torre regeneradora). El carácter
reversible del proceso hace posible regenerar de una manera continua la solución de
amina y reutilizar la misma.
Varios tipos de amina se utilizan en la industria de proceso. Esta unidad ha sido

diseñada para utilizar Gas/Spec CS-2010, amina formulada por Ineos Oxide con base

de MDEA. Esta amina se diluye con agua tratada para formar una solución al 50% al
peso.
El proceso de absorción del CO2 mediante la solución de la Amina Gas-Spec CS-2010

esta explicado en detalle más adelante.
A seguir tenemos como materia prima para el proceso de tratamiento de gas al agua en
su estado de vapor, la cual será utilizada en la Torre Regeneradora de Amina, la misma
tiene la principal función de regenerar a la solución de amina mediante el contacto con
la misma absorbiendo el CO2 contenido en la solución de amina proveniente de la
Torre Contactora.
También necesitaremos de una solución antiespumante para evitar cualquier

formación de espuma durante la etapa de endulza miento del gas, es decir en la unidad
de aminas.
Esta solución antiespumante puede ser inyectada antes del ingreso del gas a la Torre
Contactora, en el separador Flash y antes del ingreso a la Torre Regeneradora de
Amina.
Seguidamente precisaremos inyectar una solución denominada MEG

(Monoetilenglicol), la cual tiene como objetivo principal, evitar la formación de
hidratos de carbono durante la etapa de Dew Point, o también denominado descenso
de la temperatura de rocío del gas.
Precio Gas Natural Estabilizado o tratado Boliviano

CAPITULO IV
INGENIERIA DEL PROYECTO
DIAGRAMA DE BLOQUES

Unidad de
Separación
Unidad de
Aminas
Unidad de
Dew Point
Unidad de
Compresión
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Unidad de Separación Primaria
El gas recolectado en los pozos de campo es enviado al Separador de Alta presión V-

1000, en el cual se realiza una separación primaria entre el gas y los líquidos que
pudieran traer las líneas de conducción de los pozos.
El gas de pozos separador es enviado al Filtro Separador de Entrada F-1003 previa

regulación de presión a 950 / 900 psig. En este equipo se realiza una separación más
fina del gas, donde se eliminan las gotas más pequeñas de líquidos que son arrastradas

en la corriente de gas a la salida del Separador de Alta presión V-1000. El gas filtrado
ingresa en la Unidad de Aminas para proseguir con su tratamiento.
El líquido separado en el V-1000 es enviado al Separador de Baja Presión V-1001.

Previo al ingreso al separador se produce un flasheo que reduce la presión de
operación y genera la separación de los componentes más livianos de los más pesados.
El separador V-1001 es trifásico por lo que se obtienen por separado el gas de flasheo,
el condensado y el agua de formación.
El gas de flasheo es enviado al sistema de gas combustible mientras que los líquidos
son separados y luego medidos para posteriormente juntarse con la gasolina producida
en la Unidad de Dew Point y ser enviados al tanque de almacenamiento de crudo de la
Batería Humberto Suárez Roca.
Unidad de Aminas
Antes que la corriente de gas de entrada, sea tratada con solución de amina, deberá ser
filtrada, para remover cualquier niebla de líquido o partículas sólidas que puedan ser
arrastradas. Este pre tratamiento ayuda a evitar problemas de formación de espuma,
corrosión y contaminación de amina.
Para este propósito, el gas se filtra en el filtro coalescedor de entrada (F-2000), para
remover las pequeñas gotas de líquido arrastrado, tales como aerosol o niebla, y
partículas sólidas superiores a 0,3 micrones. El filtro coalescedor tiene dos cámaras. El
gas entra a la cámara inferior, y fluye hacia arriba a través de los elementos filtrantes
que están en la cámara superior. Cualquier partícula grande de líquido, será recogida
en la base de la cámara inferior. Como el gas fluye a través de los elementos filtrantes,
el líquido residual coalesce y forma gotas más grandes que caen hacia el fondo de la
cámara superior. El líquido sale de la cámara superior e inferior a través de sendos
controladores de nivel y fluye hacia el sistema de drenajes cerrados.
Las partículas sólidas, son capturadas y retenidas por los elementos filtrantes. A
medida que las partículas sólidas se acumulan, los elementos filtrantes, comienzan a
taponarse y la pérdida de carga a través del equipo se incrementa. Cuando la pérdida
de carga alcanza los límites recomendados por el fabricante, los elementos filtrantes
deben reemplazarse. El recipiente, puede ser bloqueado, ya que está provisto de una
válvula de shut down a la entrada (SDV-20139), y una válvula de bloqueo a la salida.
Además, cuenta con un by-pass, de manera que los elementos filtrantes pueden ser
reemplazados, mientras que la unidad está en operación.
El gas de entrada adecuadamente filtrado ingresa a la base de la torre contactora T-

2001. Dentro de la torre el gas fluye en dirección vertical ascendente, a través de una

serie de 21 platos contactores, y entra en contacto con un caudal de 755 GPM de
solución de amina que fluye en dirección vertical descendente. La torre contactora
opera a alta presión y a temperatura moderada.
Estos platos están diseñados de la siguiente manera:
La solución de amina fluye a través de cada plato, por sobre ambos vertederos en los
bordes de salida (los platos son de dos pasos). Los vertederos, cuyas alturas son
regulables, mantienen un nivel de líquido constante en cada plato. La solución fluye
hacia el plato inmediato inferior a través del downcomer central en platos pares, y a
través de ambos downcomers laterales en platos impares.
El gas se mueve hacia arriba, a través de pequeñas aberturas ubicadas en todo el plato.
Estas aberturas están cubiertas con válvulas de tipo flotante, que son elevadas por el
gas al fluir. De esta forma se evita el lagrimeo de los platos. Se denomina lagrimeo al
descenso del líquido por los orificios destinados al ascenso del gas. Puede suceder en
platos perforados simples (sin válvulas), y este fenómeno perjudica la eficiencia de la
torre.
El gas y el líquido, entran en contacto íntimo en cada plato y disponen de tiempo de

contacto para que la solución de amina absorba el dióxido de carbono que está en el
gas de entrada. Este mecanismo de absorción involucra reacciones ácido base, en las
cuales el dióxido de carbono es el componente ácido y la solución de amina es el
componente básico. Las reacciones generan calor de manera que se observará un perfil
de temperaturas en la torre.
La torre contactora de amina T-2001 está equipada con indicadores de temperatura

que pueden usarse para monitorear el perfil de temperaturas. La temperatura más alta
que se espera es de 177 ºF, y se encontrará en la porción inferior de la torre, donde la
mayor parte del dióxido de carbono será absorbida. La torre contactora de amina está
también equipada con un indicador de presión diferencial. Una presión diferencial más
alta que lo normal usualmente indica problemas de formación de espuma dentro de la
torre. La solución de amina que se recoge en el fondo de la torre contactora se
denomina "Amina Rica", porque es rica en dióxido de carbono absorbido. Esta amina
rica sale de la torre a través de un sistema de control de nivel y fluye al sistema de
regeneración de amina que será descrito en la sección siguiente.
El gas que sale por el tope de la torre contactora, se llama “gas tratado”, porque ha sido
tratado con solución de amina y el exceso de dióxido de carbono, ha sido removido.

El gas tratado, estará saturado en agua, debido a que estuvo en contacto íntimo con la
solución acuosa de amina y podría contener pequeñas cantidades de amina por
arrastre.
El gas tratado, entra al scrubber de gas dulce (V-2025) donde el agua condensada y
pequeñas cantidades de solución de amina arrastrada, se separan en forma de gotas. El
líquido fluye al separador flash (V-2002) a través de un control de nivel. El gas que sale
del scrubber de gas dulce V-2025, deja la unidad y va hacia la planta de Dew Point.
El agua condensada y recuperada del gas tratado, es muy importante porque reduce la
demanda de agua de reposición en la unidad de amina y los requerimientos de
deshidratación en la planta de Dew Point posterior. En el caso que haya una inundación
o formación de espuma en la torre contactora, el scrubber de gas tratado, también
colabora en remover la amina que pueda arrastrarse en la corriente de gas, y protege
los equipos que se encuentran aguas abajo.
La amina rica saliente de la torre contactora, ingresa al sistema de regeneración de

amina a una temperatura de 177ºF, el caudal de solución en esas condiciones es de 830
GPM, y la carga de CO2 0.402 moles por mol de amina.
La amina rica sale de la torre contactora, a través de un sistema de control de nivel.

Esta válvula de control de nivel marca la transición del sistema de alta presión al
sistema de baja presión.
La amina rica contiene algunos hidrocarburos livianos, básicamente metano y etano

que son físicamente absorbidos por la solución de amina debido a la alta presión de
operación que hay en la torre contactora. La mayoría de estos hidrocarburos y una
pequeña porción del dióxido de carbono y algunos contaminantes volátiles saldrán de
la solución, cuando la presión operativa se reduce en las válvulas de control de nivel.
El vapor que se forma de ésta manera se llama "Gas de Flash".
La amina rica se introduce al separador flash (V-2002), que opera alrededor de 70 psig.
Este equipo es un separador trifásico que permite la separación de la amina rica, el gas
de flash, y cualquier hidrocarburo líquido que se escapa de la amina rica, pero que es
muy pesado para vaporizarse. Una buena separación de hidrocarburos es muy
importante porque todos los hidrocarburos pueden producir problemas de formación
de espuma en la torre regeneradora. Las fases separadas salen del separador flash de
la siguiente manera:
• Los hidrocarburos líquidos formarán una capa sobrenadante de la capa de amina rica
debido a que son menos densos que la solución de amina. El líquido acumulado se
drena manualmente usando las válvulas skimmer que están localizadas a un costado

del separador flash. Durante la operación normal, se espera que se acumulen mínimas
cantidades de hidrocarburos líquidos.
• El gas de flash, se ventea a la antorcha, evolucionando a través de una válvula

autorreguladora, que controla la presión del separador.
• La amina rica que sale del fondo del separador flash, lo hace a través de un
controlador de nivel que opera sobre una válvula ubicada inmediatamente antes del
ingreso a la torre regeneradora.
La amina rica fluye a través del filtro canasto de amina rica (F-2013) para remover
partículas de mayor tamaño, lo que evita el ensuciamiento y taponamiento en los
estrechos pasajes del intercambiador de placas Amina/ Amina posterior. Dentro de
dicho intercambiador de placa Amina / Amina (E-2009), la amina rica es calentada
hasta 210 °F por la solución regenerada (amina pobre). Este intercambiador sirve a dos
propósitos: primero, calentar la amina rica optimiza la operación en la regeneradora y
reduce en consecuencia la carga térmica en el reboiler, y segundo, enfriar la amina
pobre reduce la carga en el enfriador de amina AC-2008.
La amina rica caliente que sale del intercambiador de placas fluye a través de la válvula
de control (LCV-20028) y entra al tercer plato de la torre regeneradora de amina
(platos contados desde el tope). La válvula de control de nivel, está localizada aguas
abajo del filtro canasto y el intercambiador, de manera de evitar la contra presión
debido a la vaporización en dichos equipos. Esto ayuda también, a prevenir bolsillos de
vapor en el filtro canasto, y minimiza la corrosión por gas ácido que se genera en el
intercambiador y en las cañerías aguas abajo.
• Torre Regeneradora de Amina
Dentro de la torre regeneradora de amina (T-2012), el dióxido de carbono absorbido

es desorbido de la solución de amina rica con vapor de agua. El vapor se produce en el
reboiler o calentador de fondo, por vaporización de una porción del agua en dicha
solución de amina. La amina que ya ha perdido el CO2, denominada “pobre” sale por el
fondo de la torre, y el dióxido de carbono húmedo sale por el tope de la torre.
La torre regeneradora de amina opera alrededor de 250ºF, como temperatura de fondo

y alrededor de 205ºF como temperatura de tope. El reflujo retorna al tope de la torre a
una temperatura de 120°F. La contra presión en la torre se mantiene a
aproximadamente 10,3 psig, habiendo un lazo de control de presión aguas abajo del
acumulador de reflujo (la presión de este equipo, se mantiene en 5,3 psig). Los platos
de la torre funcionan de la misma manera que los platos de la torre contactora, con la
salvedad que los primeros dos platos, denominados “de lavado”, son de simple paso.

A medida que el vapor de stripping se mueve hacia arriba de la torre, transfiere
suficiente calor a la solución de amina descendente para promover la desorción del
dióxido de carbono. La mayor parte de este vapor condensa durante este proceso,
diluye la solución de amina y retorna al reboiler. El vapor que no condensa, actúa como
un carrier para remover el dióxido de carbono desorbido de la solución de amina, y lo
arrastra hacia el tope de la torre.
• Equipos de Tope de la Torre Regeneradora
El vapor de tope de la torre, fluye hacia el condensador de reflujo de la torre

regeneradora (AC-2017) donde es condensado y enfriado hasta una temperatura de
120°F por intercambio de calor con el aire ambiente (flujo forzado por ventiladores).
Este intercambio condensa la mayor parte de vapor de agua en la corriente de tope. El
efluente de este condensador fluye al acumulador de reflujo de la torre regeneradora
(V-2018) para su separación.
El vapor separado, llamado gas ácido, es fundamentalmente dióxido de carbono y

vapor de agua. Hidrocarburos livianos, trazas de amina y contaminantes volátiles,
pueden también estar presentes. El gas ácido, sale por el tope del acumulador, a través
de un lazo del control de presión y es venteado a zona segura.
El líquido recogido del fondo del acumulador de reflujo, llamado simplemente reflujo,
es fundamentalmente agua. El dióxido de carbono disuelto, hidrocarburos, aminas y
algunos contaminantes tienden a concentrarse en este punto del sistema y podrán
estar presentes. El reflujo es bombeado desde este acumulador, a través de las bombas
de reflujo de la torre regeneradora (P-2016 A/B, de las cuales una está en servicio y
otra en stand by), estas bombas están equipadas con un sistema de control de caudal
mínimo a través de un orificio de restricción, RO-21038, que ayuda a proteger las
bombas de caudales bajos, debidos a malos funcionamientos o condiciones de cambio
de régimen.
La bomba retorna el reflujo al tope de la torre regeneradora, a través de un sistema de

control de nivel.El reflujo lava la amina arrastrada en la corriente de vapor de tope a
través de los dos prime ros platos (estos platos, de un solo paso, son denominados “de
lavado”), y luego se combina con la solución de amina fluyendo hacia abajo a través del
resto de la torre.
• Reboiler de Amina
La solución de amina, deberá ser prácticamente desorbida de todo gas ácido antes de
que sea recogida en el plato chimenea de la torre regeneradora (localizado por debajo
del plato 22), y alimentada por gravedad al reboiler (E-2011). Esto es muy importante

porque el gas ácido húmedo y caliente es altamente corrosivo, y en altas
concentraciones, pueden dañar al reboiler.
El reboiler está diseñado para vaporizar alrededor del 10% en peso de su alimentación.
La temperatura de la ebullición de la amina es mucho más alta que la temperatura de
ebullición del agua, de manera que el vapor sólo consistirá primariamente de vapor de
agua. Esto se denomina vapor de stripping. El líquido remanente se denomina amina
pobre, porque ha sido desorbida del exceso de dióxido de carbono.
El efluente del reboiler, retorna a la base de la torre regeneradora de amina para su

separación. La amina se acumula en el fondo de la torre. El vapor de stripping fluye
hacia arriba a través de los platos para desorber el dióxido de carbono de la corriente
descendente de amina tal como se discutió anteriormente.
La fuente primaria de calor para el reboiler de amina, es el medio calefactor o aceite

térmico proveniente del sistema de aceite térmico. Este calentamiento indirecto,
protege a la solución de amina de la formación de puntos calientes y la consecuente
degradación térmica asociada con los reboilers de fuego directo.
La amina pobre caliente se bombea desde el fondo de la torre regeneradora, y se

presuriza hasta 89 psig a través de las bombas booster de amina (P-2010 A/B, una en
operación y una en reserva). Las bombas están equipadas con un enfriador de líquido
de sello que enfrían el líquido de flushing de sellos a través de circulación forzada de
aire e intercambio con el medio ambiente. Enfriar el fluido de sello, ayuda a extender
la vida útil de los sellos mecánicos de dichas bombas.
La amina pobre presurizada, fluye a través del filtro canasto de amina pobre (F-2014)
para la remoción de partículas de gran tamaño, y luego a través del intercambiador de
placas Amina/Amina (E-2009), donde es enfriada hasta 221°F por intercambio térmico
con la amina rica, tal como se describió anteriormente. Este intercambiador, está
equipado con un bypass en el lado de la amina pobre, y se usa para ajustar la
temperatura de alimentación a la torre regeneradora cuando sea necesario. El by pass
en el lado de amina rica deberá estar normalmente cerrado durante la operación.
La amina pobre caliente se enfría hasta 120°F por intercambio forzado con aire
ambiente en el enfriador de amina pobre (AC-2008). Alrededor del 10% de la amina
pobre enfriada se deriva a través de un lazo de filtración, y luego se recombina con la
corriente principal:
• El pre filtro de amina pobre (F-2021) es un filtro mecánico que remueve partículas
sólidas de tamaño mayor a 5 micrones de la corriente de amina pobre. Esto reduce la
tendencia a la formación de espuma, la erosión, la corrosión, el ensuciamiento y el

taponamiento. Dentro del filtro, la amina pobre es forzada a través de los elementos
filtrantes que atrapan las partículas sólidas. A medida que los elementos filtrantes se
van obstruyendo con partículas, la pérdida de carga a través del filtro aumenta, hasta
llegar hasta los límites admitidos por el fabricante.
Cuando la pérdida de carga alcanza el máximo recomendado, los elementos filtrantes

deberán ser reemplazados.
• El filtro de carbón activado de amina pobre (F-2006), es un filtro cuyo relleno es

carbón activado que remueve los hidrocarburos pesados y las impurezas adsorbibles
a través de su superficie activa, y los separa de la solución de amina. Esto reduce la
tendencia a la formación de espuma de la amina en el sistema. Dentro del filtro, la
amina pobre, es forzada a fluir hacia abajo a través de un lecho de 13 pies de
profundidad, formado por gránulos de carbón activado.
Las impurezas son adsorbidas superficialmente en las partículas de carbón activado. A

diferencia de los filtros mecánicos, el filtro de carbón activado puede agotarse sin
evidenciar ningún aumento en la pérdida de carga a través del lecho. El carbón activado
del filtro deberá ser reemplazado en base a las muestras tomadas, aguas arriba y aguas
abajo del filtro, analizándose el aumento del color, la tendencia a la formación de
espuma y el contenido de hidrocarburos.
• El post filtro de amina pobre (F-2007), es un filtro mecánico que atrapa las partículas
finas de carbón activado que pudieran escaparse del filtro de carbón activado. Esto es
sumamente importante porque dichas partículas de carbón activado pueden erosionar
los internos de las bombas. El post filtro de amina pobre funciona exactamente de la
misma manera que el pre filtro de amina pobre.
• La corriente filtrada de amina se recombina con la corriente principal y se acumula

en el V-2004, equipo que cumple la función de proveer de un pulmón adecuado para el
arranque y paro de las bombas principales. Es importante destacar que el nivel de
amina pobre en este equipo es controlado por la dinámica general del sistema, y
normalmente reducirá su nivel en el arranque de las bombas y se repondrá cuando se
restablezca el circuito de la amina.
• La presión de este equipo es mantenida constante mediante un blanketing de gas, y

también es posible efectuar el make up de agua al sistema en él.
• La amina pobre luego es bombeada hasta 950 psig a través de las bombas de
circulación de amina (P-2003 A/B/C, dos en servicio y una en stand by), e ingresa al
tope de la torre contactora de amina (T-2001). Una vez que la amina pobre ingresa al
tope de la torre contactora, el circuito de circulación de amina está completo.

Unidad de Dew Point
El gas proveniente de la Unidad de Aminas es preenfriado en el intercambiador Gas-

Gas E-1100 A/B/C en contracorriente con el gas que sale del Separador Frío V-1102.
Luego ingresa en el Chiller E-1101 donde se lo enfría mediante la evaporación de
propano como fluido refrigerante.
Durante el proceso de enfriamiento se inyecta MEG continuamente en los tubos de los

intercambiadores para prevenir la formación de hidratos.
El gas proveniente del Chiller E-1101 se envía al Separador Frío V-1102 donde se
separa el gas residual, el condensado y la solución de MEG. El gas residual intercambia
calor con la corriente de entrada a la unidad en el Gas-Gas E-1100 A/B/C y luego es
enviado a la Unidad de Compresión Residual para luego ser inyectado a gasoducto.
El condensado se envía al Separador Flash de Gasolina V-1103 donde se separa el gas

producido en el flasheo y la gasolina. El gas es enviado al sistema de gas combustible y
la gasolina se junta con el condensado de la Unidad de Separación para luego ser
enviado a la Batería Humberto Suárez Roca.
El MEG separado se envía al sistema de regeneración de MEG.
Unidad de Compresión
El gas tratado en las unidades de aminas y de dew point es tomado por los compresores
K-1104 A/B/C los cuales comprimen a la corriente gaseosa hasta los 1400 psig, presión
requerida para el ingreso a gasoducto. Previo al ingreso al gasoducto el gas residual es
medido.
BALANCE DE MASA
Cálculos
Todos los cálculos se realizaron para una producción aproximada de 60 MMSFCD, que
equivalen a 137417 Lb/h de gas natural, con los cuales trabaja también la planta de
tratamiento de gas natural de Santa Rosa de la Empresa Chaco, de la cual basamos los
porcentajes de absorción y otros que se detallan a continuación.
Unidad de Separación
1 Alimentación al Separador de Alta Presión

𝐿𝑏
137417 𝐺𝑎𝑠 𝐴𝑐𝑖𝑑𝑜
ℎ
2 Gas a la salida del Separador de Alta Presión

𝐿𝑏 97.48 𝐿𝑏
137417 𝐺𝑎𝑠 𝐴𝑐𝑖𝑑𝑜 × = 133955 𝐺𝑎𝑠 𝐴𝑐𝑖𝑑𝑜
ℎ 100 ℎ
3 Líquidos a la salida del Separador de Alta Presión

𝐿𝑏 2.52 𝐿𝑏
137417 𝐺𝑎𝑠 𝐴𝑐𝑖𝑑𝑜 × = 3462 𝐿í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜𝑠
ℎ 100 ℎ
4 Descenso de la Presión para el ingreso al Separador de Baja Presión

𝐿𝑏
3462 𝐿í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜𝑠
ℎ
5 Salida del Separador de Baja Presión

𝐿𝑏 0.015 𝐿𝑏
3462 𝐿í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜𝑠 × = 0.5 𝑆𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝐹𝑢𝑒𝑙 𝐺𝑎𝑠
ℎ 100 ℎ

𝐿𝑏 99.985 𝐿𝑏
3462 𝐿í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜𝑠 × = 3461.5 𝐶𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜
ℎ 100 ℎ

𝐿𝑏 0 𝐿𝑏
3462 𝐿í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜𝑠 × =0 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝐹𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛
ℎ 100 ℎ
8 Llave de paso
𝐿𝑏
0 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝐹𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛
ℎ
9 Llave de paso
𝐿𝑏
3461.5 𝐶𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑑𝑜
ℎ
1 Descenso de la presión previo al ingreso al Filtro de Salida

0
𝐿𝑏
0 133955 𝐺𝑎𝑠 𝐴𝑐𝑖𝑑𝑜
ℎ
1 Salida del Filtro de Salida

1
𝐿𝑏 99.98 𝐿𝑏
133955 𝐺𝑎𝑠 𝐴𝑐𝑖𝑑𝑜 × = 133925 𝐺𝑎𝑠 𝐴𝑐𝑖𝑑𝑜
ℎ 100 ℎ
1 Salida del Filtro de Salida

2
133955 𝐺𝑎𝑠 𝐴𝑐𝑖𝑑𝑜 × = 30 𝐿í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜𝑠
ℎ 100 ℎ
Unidad de Aminas
1 Alimentación al Filtro Coalescedor previo pérdidas generales en planta

𝐿𝑏 97.046 𝐿𝑏
133955 𝐺𝑎𝑠 𝐴𝑐𝑖𝑑𝑜 × = 129969.3 𝐺𝑎𝑠 𝐴𝑐𝑖𝑑𝑜
ℎ 100 ℎ
2 Salida del Filtro Coalescedor y/o Ingreso a la Torre Contactora

𝐿𝑏
129969.3 𝐺𝑎𝑠 𝐴𝑐𝑖𝑑𝑜
ℎ
3 Salida de la Amina + CO2 del Gas por Absorción
Flujo de Amina que ingresa por la relación de Absorción

𝐿𝑏 107.8 𝐿𝑏
393370.6 𝐴𝑚𝑖𝑛𝑎 × = 424051 𝐴𝑚𝑖𝑛𝑎 + 𝐶𝑂2 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠
ℎ 100 ℎ
4 Descenso de la Presión para el ingreso al Separador Flash

𝐿𝑏
424051 𝐴𝑚𝑖𝑛𝑎 + 𝐶𝑂2 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠
ℎ
5 Salida del Separador Flash (Líquido)

424051 𝐴𝑚𝑖𝑛𝑎 + 𝐶𝑂2 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠 × = 547.6 𝑉𝑒𝑛𝑡𝑒𝑜
ℎ 100 ℎ
6 Salida del Separador Flash (Vapor o Gas)

𝐿𝑏 99.87 𝐿𝑏
424051 𝐴𝑚𝑖𝑛𝑎 + 𝐶𝑂2 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠 × = 423503.3 𝐴𝑚𝑖𝑛𝑎 + 𝐶𝑂2
ℎ 100 ℎ
7 Salida del Intercambiador Amina-Amina

𝐿𝑏
423503.3 𝐴𝑚𝑖𝑛𝑎 + 𝐶𝑂2
ℎ
8 Descenso de la Presión para el ingreso a la Torre Regeneradora de Amina

𝐿𝑏
423503.3 ℎ
𝐴𝑚𝑖𝑛𝑎 + 𝐶𝑂2

9 Salida de la Torre Regeneradora CO2 + Vapor de Agua
Flujo de Vapor de Agua que ingresa por la eficiencia de Absorción de CO2

𝐿𝑏 85.475 𝐿𝑏
51061.79 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐴𝑔𝑢𝑎 × = 43645.24 𝐶𝑂2 + 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐴𝑔𝑢𝑎
ℎ 100 ℎ
1 Salida del Condensador de la Regeneradora

0
𝐿𝑏
0 43645.24 𝐶𝑂2 + 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐴𝑔𝑢𝑎
ℎ
1 Salida del Acumulador de Reflujo (Vapor)

1
𝐿𝑏 71.98 𝐿𝑏
0 43645.24 𝐶𝑂2 + 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐴𝑔𝑢𝑎 × = 31414 𝐶𝑂2
ℎ 100 ℎ
1 Salida del Acumulador de Reflujo (Líquido)

2
𝐿𝑏 28.02 𝐿𝑏
0 43645.24 𝐶𝑂2 + 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐴𝑔𝑢𝑎 × = 12231.24 𝐴𝑔𝑢𝑎
ℎ 100 ℎ
1 Ascenso de la presión para ingreso a la Torre Regeneradora del Agua Reflujo

3
𝐿𝑏
0 12231.24 𝐴𝑔𝑢𝑎
ℎ
1 Salida de Agua Líquida de la Torre Regeneradora

4
𝐿𝑏
0 443151.2 𝐴𝑔𝑢𝑎
ℎ
1 Ingreso de Vapor de Agua para la Absorción del CO2

5
𝐿𝑏
0 51061.8 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝐴𝑔𝑢𝑎
ℎ
1 Salida de Amina Pobre de la Torre Regeneradora

6
𝐿𝑏 92.58 𝐿𝑏
0 423503.3 𝐴𝑚𝑖𝑛𝑎 + 𝐶𝑂2 × = 392089.4 𝐴𝑚𝑖𝑛𝑎 𝑃𝑜𝑏𝑟𝑒
ℎ 100 ℎ
1 Ascenso de la presión para el ingreso al Intercambiador Amina-Amina

7
𝐿𝑏
0 392089.4 𝐴𝑚𝑖𝑛𝑎 𝑃𝑜𝑏𝑟𝑒
ℎ
1 Salida del Intercambiador Amina-Amina

8
0
𝐿𝑏
392089.4 𝐴𝑚𝑖𝑛𝑎 𝑃𝑜𝑏𝑟𝑒
ℎ
1 Descenso de la temperatura mediante un Enfriador de Amina Pobre

9
𝐿𝑏
0 392089.4 𝐴𝑚𝑖𝑛𝑎 𝑃𝑜𝑏𝑟𝑒
ℎ
2 Paso por Filtros del 10 % del Total de de la Amina pobre

0
𝐿𝑏 10 𝐿𝑏
0 392089.4 𝐴𝑚𝑖𝑛𝑎 𝑃𝑜𝑏𝑟𝑒 × = 39208.9 𝐴𝑚𝑖𝑛𝑎 𝑃𝑜𝑏𝑟𝑒
ℎ 100 ℎ
2 Salida del Acumulador de Amina

1
Flujo de Amina proveniente de la Torre Regeneradora + Amina de los Filtros
Amina de los filtros

𝑳𝒃 𝟑.𝟑 𝑳𝒃
𝟑𝟗𝟐𝟎𝟖. 𝟗 𝑨𝒎𝒊𝒏𝒂 𝑷𝒐𝒃𝒓𝒆 × = 𝟏𝟐𝟖𝟏. 𝟐 𝑨𝒎𝒊𝒏𝒂 𝑷𝒐𝒃𝒓𝒆
𝒉 𝟏𝟎𝟎 𝒉
𝐿𝑏 𝐿𝑏 𝐿𝑏
392089.4 ℎ
𝐴𝑚𝑖𝑛𝑎 𝑃𝑜𝑏𝑟𝑒 + 1281.2 ℎ
𝐴𝑚𝑖𝑛𝑎 𝑃𝑜𝑏𝑟𝑒 = 393370.6 ℎ
𝐴𝑚𝑖𝑛𝑎 𝑃𝑜𝑏𝑟𝑒
2 Ascenso de la Presión para el ingreso de la Amina Pobre a la Torre Contactora

2
𝐿𝑏
393370.6 𝐴𝑚𝑖𝑛𝑎 𝑃𝑜𝑏𝑟𝑒
ℎ
2 Salida del Gas Dulce de la Torre Contactora

3
Flujo de gas que ingresa a la Torre por la eficiencia de Absorción de la Amina
𝑳𝒃 𝟕𝟔.𝟒 𝑳𝒃
𝟏𝟐𝟗𝟗𝟔𝟗. 𝟑 𝑮𝒂𝒔 𝑨𝒄𝒊𝒅𝒐 × = 𝟗𝟗𝟐𝟖𝟗. 𝟗 𝑮𝒂𝒔 𝑫𝒖𝒍𝒄𝒆
𝒉 𝟏𝟎𝟎 𝒉
2 Salida del Scrubber de Gas Dulce

4
𝑳𝒃
𝟗𝟗𝟐𝟖𝟗. 𝟗 𝑮𝒂𝒔 𝑫𝒖𝒍𝒄𝒆
𝒉
Unidad de Dew Point
1 Gas Dulce de Unidad de Aminas

𝐿𝑏
99289.9 𝐺𝑎𝑠 𝐷𝑢𝑙𝑐𝑒
ℎ
2 Alimentación al Intercambiador Gas-Gas

𝐿𝑏
ℎ
3 Salida del Gas del Intercambiador Gas-Gas

3 𝐿𝑏
ℎ
4 Ingreso del Gas al Chiller

3 𝐿𝑏
ℎ
5 Salida del gas del Chiller e Ingreso al Separador Frío

3 𝐿𝑏
ℎ
6 Salida del Gas del Separador Frío e ingreso al Intercambiador Gas-Gas

3 𝐿𝑏 99 𝐿𝑏
99289.9 𝐺𝑎𝑠 𝐷𝑢𝑙𝑐𝑒 × = 98302.477 𝐺𝑎𝑠 𝐷𝑢𝑙𝑐𝑒
ℎ 100 ℎ
7 Salida del Intercambiador Gas-Gas a Unidad de Compresión

3 𝑳𝒃
𝟗𝟖𝟑𝟎𝟐. 𝟒𝟕𝟕 𝑮𝒂𝒔 𝑫𝒖𝒍𝒄𝒆
𝒉
8 Salida del Gas del Separador Frío

3 𝐿𝑏 0.30 𝐿𝑏
99289.9 𝐺𝑎𝑠 𝐷𝑢𝑙𝑐𝑒 × = 299.985 𝐿í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜𝑠
ℎ 100 ℎ
9 Descenso de la Presión para el ingreso al Separador Flash de Gasolina

3 𝐿𝑏
299.985 𝐿í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜𝑠
ℎ
1 Salida del Separador Flash de Gasolina a Sistema Fuel Gas

0
𝐿𝑏 11.68 𝐿𝑏
0 299.985 𝐿í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜𝑠 × = 35 𝐹𝑢𝑒𝑙 𝐺𝑎𝑠
ℎ 100 ℎ
1 Salida del Separador Flash de Gasolina a Batería Humberto Suarez Roca

1
0 PLANTA DE TRATAMIENTO DE GAS NATURAL Página 38
𝐿𝑏 88.32 𝐿𝑏
299.985 𝐿í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜𝑠 × = 264.985 𝐺𝑎𝑠𝑜𝑙𝑖𝑛𝑎
ℎ 100 ℎ
Unidad de Compresión
1 Alimentación al Compresor de Gas

𝑳𝒃
𝟗𝟖𝟑𝟎𝟐. 𝟒𝟕𝟕 𝑮𝒂𝒔 𝑹𝒆𝒔𝒊𝒅𝒖𝒂𝒍
𝒉
2 Salida del Compresor de Gas

𝑳𝒃
𝟗𝟖𝟑𝟎𝟐. 𝟒𝟕𝟕 𝑮𝒂𝒔 𝑹𝒆𝒔𝒊𝒅𝒖𝒂𝒍
𝒉
A continuación presentamos los resúmenes de todos los Balances de Masa y Energía,

es decir de cada Unidad estudiada hasta el momento.
Además, ponemos en conocimiento que en los mismos se hallan presentes las

composiciones del gas en las diferentes Unidades de Tratamiento.
Previamente mostramos a continuación un cuadro con el resumen de las

Composiciones del gas natural tratado en cada etapa por al cual atraviesa en este
proyecto.
Estas composiciones nos permiten apreciar la eliminación de algunos contaminantes y

el descenso molar del Nitrógeno, requisitos indispensables de un buen gas para su
exportación y uso.
Además se podrá apreciar el cambio en porcentaje molar de los diferentes

componentes del gas natural.
UNIDAD DE SEPARACIÓN PRIMARIA
Análisis Gas
COMPONENTE % MOLAR
Nitrógeno 1.072
Dióxido de Carbono 7.748
Metano 88.186
Etano 1.047
Propano 0.827
i-Butano 0.324
n-Butano 0.492
i-Pentano 0.067
n-Pentano 0.090
Hexano 0.063
Heptano y Superiores 0.085
Total 100
UNIDAD DE AMINAS
Análisis Gas
COMPONENTE % MOLAR
Nitrógeno 1.16
Metano 95.59
Etano 1.14
Propano 0.90
i-Butano 0.35
n-Butano 0.53
i-Pentano 0.07
n-Pentano 0.10
Hexano 0.07
Total 100
UNIDAD DE DEW POINT
Análisis Gas
COMPONENTE % MOLAR
Nitrógeno 1.16

Metano 95.67
Etano 1.13
Propano 0.89
i-Butano 0.52
n-Butano 0.35
i-Pentano 0.07
n-Pentano 0.09
Hexano 0.06
Total 100
UNIDAD DE COMPRESION
Análisis Gas
COMPONENTE % MOLAR
Nitrógeno 1.16
Metano 95.67
Etano 1.13
Propano 0.89
i-Butano 0.52
n-Butano 0.35
i-Pentano 0.07
n-Pentano 0.09
Hexano 0.06
Total 100
BALANCE DE ENERGIA
Cálculos
Unidad de Separación
En esta Unidad, no tenemos variaciones en la Temperatura solo tenemos descensos en

la Presión, por lo cual no existen balances de Energía.

Unidad de Aminas
Intercambiador Amina – Amina
Amina Rica
𝐵𝑡𝑢
𝐶𝑝 (180) = 0.994𝐿𝑏 ×°𝐹
𝐵𝑡𝑢
𝐶𝑝 (210) = 1.025𝐿𝑏 ×°𝐹
[0.994𝐿𝑏𝐵𝑡𝑢
×°𝐹
+ 1.025𝐿𝑏𝐵𝑡𝑢
×°𝐹
]
𝐶𝑝(𝑃𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜) =
2
𝐵𝑡𝑢
𝐶𝑝(𝑃𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜) = 1.0095
𝐿𝑏 × °𝐹
∆𝐻𝑣 = 𝑚 × 𝐶𝑝 (𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜) × ∆𝑇
𝐿𝑏 𝐵𝑡𝑢
∆𝐻𝑣 = 423503.3 ℎ
× 1.0095 𝐿𝑏 ×°𝐹 × (210 − 180)°𝐹
𝑩𝒕𝒖
∆𝑯𝒗 = 𝟏𝟐𝟖𝟐𝟓𝟕𝟗𝟕. 𝟒𝟒 𝒉
Amina Pobre
𝐵𝑡𝑢
𝐶𝑝 (250) = 0.894𝐿𝑏 ×°𝐹
𝐵𝑡𝑢
𝐶𝑝 (220) = 0.873𝐿𝑏 ×°𝐹
×°𝐹
×°𝐹
]
2
𝐵𝑡𝑢
𝐿𝑏 × °𝐹
∆𝐻𝑣 = 392089.4 ℎ
× 0.8835 𝐿𝑏 ×°𝐹 × (220 − 250)°𝐹
𝑩𝒕𝒖
∆𝑯𝒗 = −𝟏𝟎𝟑𝟗𝟐𝟑𝟐𝟗. 𝟓𝟓
𝒉

Enfriador de Amina Pobre
𝐵𝑡𝑢
𝐶𝑝 (220) = 0.873𝐿𝑏 ×°𝐹
𝐵𝑡𝑢
𝐶𝑝 (120) = 0.803𝐿𝑏 ×°𝐹
×°𝐹
×°𝐹
]
2
𝐵𝑡𝑢
𝐿𝑏 × °𝐹
∆𝐻𝑣 = 392089.4 ℎ
× 0.838 𝐿𝑏 ×°𝐹 × (120 − 220)°𝐹
𝑩𝒕𝒖
∆𝑯𝒗 = −𝟑𝟐𝟖𝟓𝟕𝟎𝟗𝟏. 𝟕𝟐
𝒉
Unidad de Dew Point
Intercambiador Gas-Gas
Gas preenfriado antes del ingreso al Chiller

𝐵𝑡𝑢
𝐶𝑝 (100) = 0.6305𝐿𝑏 ×°𝐹
𝐵𝑡𝑢
𝐶𝑝 (20) = 0.3305𝐿𝑏 ×°𝐹
×°𝐹
+ 0.3305𝐿𝑏𝐵𝑡𝑢
×°𝐹
]
2
𝐵𝑡𝑢
𝐿𝑏 × °𝐹
∆𝐻𝑣 = 99289.9 ℎ
× 0.4805 𝐿𝑏 ×°𝐹 × (20 − 100)°𝐹
𝑩𝒕𝒖
∆𝑯𝒗 = −𝟑𝟖𝟏𝟔𝟕𝟎𝟑. 𝟕𝟓𝟔
𝒉

Gas precalentado para el ingreso a la Unidad de Compresión
𝐵𝑡𝑢
𝐶𝑝 (100) = 0.6305𝐿𝑏 ×°𝐹
𝐵𝑡𝑢
𝐶𝑝 (20) = 0.3305𝐿𝑏 ×°𝐹
×°𝐹
+ 0.3305𝐿𝑏𝐵𝑡𝑢
×°𝐹
]
2
𝐵𝑡𝑢
𝐿𝑏 × °𝐹
∆𝐻𝑣 = 99289.9 ℎ
× 0.4805 𝐿𝑏 ×°𝐹 × (100 − 20)°𝐹
𝑩𝒕𝒖
∆𝑯𝒗 = 𝟑𝟖𝟏𝟔𝟕𝟎𝟑. 𝟕𝟓𝟔
𝒉

CUADRO BALANCE DE MASA Y ENERGIA UNIDAD DE SEPARACION
N° 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Caudal Másico 137417 133955 3462 3462 0.5 3461.5 0 0 3461.5 33955 133925 30
Lb/h
Presión 1200 1200 1200 75 75 75 75 75 75 950 950 950

Psig.
Temperatura 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100
°F
Fase L/V V L L/V V L L L L L/V V L

CUADRO BALANCE DE MASA Y ENERGIA UNIDAD DE AMINAS
Nombre 001 002 003 004 005 006 007 008 009 010 011 012 013 014 015 016 017 018 019 020 021 022 023 024
Temperatura ºF 100.00
100.00 100.00
99.90 180.00
177.33 180.00
179.09 180.00
179.09 180.00
179.09 210.00
210.20 210.00
201.96 210.00
205.53 100.00
120.00 100.00
120.00 100.00
120.00 100.00
120.00 250.00
251.09 250.00
253.15 250.00
253.15 250.00
253.21 220.00
221.54 120.00
120.00 120.00
120.00 120.00
120.01 120.00
120.63 120.00
120.74 120.00
120.74
Presión psig 900.0 898.0 898.0 50.3 50.3 50.3 45.3 10.5 10.3 5.3 5.3 5.3 10.3 12.3 12.3 12.3 60.3 55.3 45.3 45.3 45.3 920.3 895.1 895.1
Flujo molar lbmol/hr 6595.2 6595.2 13373.9 13373.9 25.1 13348.8 13348.8 13348.8 1431.1 1431.1 752.6 678.5 678.5 15397.6 2801.4 12596.2 12596.2 12596.2 12596.2 1259.6 12667.3 12667.3 5888.6 5888.6
Flujo másico lb/hr 129969.3 129969.3 424051.0 424051.0 547.6 423503.3 423503.3 423503.3 43645.2 43645.2 31414.0 12231.2 12231.2 443151.2 51061.8 392089.4 392089.4 392089.4 392089.4 39208.9 393370.6 393370.6 99288.9 99288.9
Fase - Vapor Vapor Líquido Vap + Liq Vapor Lìquido Vap + Liq Vap + Liq Vapor Vap + Liq Vapor Líquido Líquido Líquido Vapor Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Vapor Vapor
Flujo másico lb/hr 129969.26 129969.26 - 547.63 547.63 - 126.97 4473.34 43645.24 31413.99 31413.99 - - - 51061.79 - - - - - - - 99288.86 99288.86
Flujo Std MMSCFD 60.0667 60.0667 - 0.2287 0.2287 - 0.0350 1.2146 13.0339 6.8543 6.8543 - - - 25.5137 - - - - - - - 53.6313 53.6313
Vapor
Masa Molecular lb/lbmol 19.71 19.71 - 21.81 21.81 - 33.04 33.54 30.50 41.74 41.74 - - - 18.23 - - - - - - - 16.86 16.86
Densidad lb/ft^3 3.328 3.321 - 0.208 0.208 - 0.278 0.120 0.108 0.135 0.135 - - - 0.065 - - - - - - - 2.654 2.654
Viscosidad cP 0.0137 0.0137 - 0.0144 0.0144 - 0.0173 0.0172 0.0167 0.0161 0.0161 - - - 0.0135 - - - - - - - 0.0131 0.0131
Calor Específico BTU/(lb·ºF) 0.546 0.546 - 0.430 0.430 - 0.287 0.271 0.292 0.218 0.218 - - - 0.456 - - - - - - - 0.621 0.621
Flujo másico lb/hr - - 424051.0 423503.3 - 423503.3 423376.4 419030.0 - 12231.2 - 12231.2 12231.2 443151.2 - 392089.4 392089.4 392089.4 392089.4 39208.9 393370.6 393370.6 - -
Flujo Std sgpm - - 829.0 826.4 - 826.4 826.1 815.9 - 24.5 - 24.5 24.5 852.9 - 750.4 750.4 750.4 750.4 75.0 753.0 753.0 - -
Líquido
Masa Molecular lb/lbmol - - 31.71 31.73 - 31.73 31.73 31.71 - 18.03 - 18.03 18.03 28.78 - 31.13 31.13 31.13 31.13 31.13 31.05 31.05 - -
Densidad lb/ft^3 - - 63.670 63.601 - 63.601 62.576 62.853 - 61.682 - 61.682 61.683 60.931 - 61.070 61.074 62.152 64.932 64.932 64.923 64.995 - -
Viscosidad cP - - 1.175 1.154 - 1.154 0.833 0.936 - 0.546 - 0.546 0.546 0.623 - 0.740 0.740 1.005 4.084 4.084 4.047 4.047 - -
Calor Específico BTU/(lb·ºF) - - 0.991 0.994 - 0.994 1.025 1.002 - 1.006 - 1.006 1.006 0.919 - 0.895 0.894 0.873 0.803 0.803 0.804 0.801 - -
MW
N2 28.01 lbmol/hr 81.9563 81.9563 0.0903 0.0903 0.0886 0.0018 0.0018 0.0018 0.0018 0.0018 0.0018 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 81.8660 81.8660
CO2 44.01 lbmol/hr 691.7271 691.7271 729.6417 729.6417 4.5282 725.1135 725.1135 725.1135 687.2570 687.2570 686.9556 0.3013 0.3013 57.3436 19.1856 38.1580 38.1580 38.1580 38.1580 3.8158 38.1591 38.1591 0.2445 0.2445
Metano 16.04 lbmol/hr 5682.1310 5682.1310 18.8128 18.8128 17.6514 1.1615 1.1615 1.1615 1.1615 1.1615 1.1615 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 5663.3181 5663.3181
Etano 30.07 lbmol/hr 55.1378 55.1378 0.2610 0.2610 0.2349 0.0260 0.0260 0.0260 0.0260 0.0260 0.0260 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 54.8769 54.8769
Componentes
Propano 44.10 lbmol/hr 32.6259 32.6259 0.1143 0.1143 0.1045 0.0098 0.0098 0.0098 0.0098 0.0098 0.0098 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 32.5116 32.5116
i-Butano 58.12 lbmol/hr 15.1384 15.1384 0.0577 0.0577 0.0518 0.0059 0.0059 0.0059 0.0059 0.0059 0.0059 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 15.0807 15.0807
n-Butano 58.12 lbmol/hr 18.5968 18.5968 0.0741 0.0741 0.0661 0.0080 0.0080 0.0080 0.0080 0.0080 0.0080 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 18.5227 18.5227
i-Pentano 72.15 lbmol/hr 2.4796 2.4796 0.0060 0.0060 0.0056 0.0005 0.0005 0.0005 0.0005 0.0005 0.0005 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 2.4735 2.4735
n-Pentano 72.15 lbmol/hr 2.6753 2.6753 0.0077 0.0077 0.0070 0.0007 0.0007 0.0007 0.0007 0.0007 0.0007 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 2.6677 2.6677
n-Hexano 86.18 lbmol/hr 2.0228 2.0228 0.0043 0.0043 0.0040 0.0003 0.0003 0.0003 0.0003 0.0003 0.0003 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 2.0185 2.0185
n-Heptano 100.20 lbmol/hr 3.3931 3.3931 0.0042 0.0042 0.0039 0.0002 0.0002 0.0002 0.0002 0.0002 0.0002 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 3.3889 3.3889
H2O 18.02 lbmol/hr 7.3195 7.3195 10820.1549 10820.1549 2.3599 10817.7950 10817.7950 10817.7950 742.6226 742.6226 64.4213 678.2012 678.2012 13534.5476 2781.1740 10753.3736 10753.3736 10753.3736 10753.3736 1075.3374 10824.4736 10824.4736 11.6382 11.6382
Amina Gas/Spec CS-2010 lb/hr 0.00 0.00 196685.03 196685.03 0.0137 196685.02 196685.02 196685.02 0.0016 0.0016 0.0000 0.0016 0.0016 196798.83 113.82 196685.02 196685.02 196685.02 196685.02 19668.50 196685.29 196685.29 0.2577 0.2577

CUADRO BALANCE DE MASA Y ENERGIA UNIDAD DE DEW POINT
N° 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
CaudalMásico
99289.9 99289.9 99289.9 99289.9 99289.9 99289.9 98302.477 299.985 299.985 35 264.985
Lb/h
Presión
945 945 945 945 945 945 945 945 78 78 78
Psig.
Temperatura
100 100 20 20 20 20 100 20 -10 -10 -10
°F
Fase V L/V L/V L/V L/V V V L L/V V L
∆𝐇𝐯
Btu/h −3816703.756 −3816703.756 −3816703.756 −3816703.756

CUADRO BALANCE DE MASA Y ENERGIA UNIDAD COMPRESION
Caso 1 Caso 2
N° CORRIENTE 1 2
Nombre 050 051 050 051
Temperatura ºF 100
104,00 100
110,00 115,70 110,00
Presión psig 945
923,2 1400,0 873,2 1400,0
Flujo molar lbmol/hr 5929,0 5929,0 5930,0 5930,0
Flujo másico lb/hr 98302.477
101673,0 98302.477
101673,0 101632,0 101632,0
Fase - Gas Gas Al terminar
Gas estaGas
etapa
Flujo másico lb/hr 98302.477
101673,00 98302.477
101673,00 101632,00 101632,00
el gas tratado está listo
Flujo Std MMSCFD 54,00 54,00 54,00 54,00
para ser transportado
Vapor
Masa Molecular lb/lbmol 17,15 17,15 17,14 17,14

Densidad lb/ft^3 3,008 4,664 por2,746las diferentes
4,661
Viscosidad cP 0,0134 0,0147 unidades
0,0134 0,0147de
Calor Específico BTU/(lb·ºF) 0,6305 0,6847 0,6223
distribución 0,6847
de gas
Flujo másico lb/hr - - - -
natural residual, es
Flujo Std sgpm - - - -
Líquido
Masa Molecular lb/lbmol - - decir- gas libre- de

Densidad lb/ft^3 - - contaminantes.
- -
Viscosidad cP - - - -
Calor Específico BTU/(lb·ºF) - - Este - gas - será
MW distribuido en todo el
N2 28,01 lbmol/hr 68,9442 68,9442 68,9699 68,9699
País, además de estar
CO2 44,01 lbmol/hr 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Metano 16,04 lbmol/hr 5670,2716 5670,2716 listo para
5672,1300 5672,1300 su
Etano 30,07 lbmol/hr 67,2296 67,2296 exportación
67,2300 hacia
67,2300los
Componentes
Propano 44,10 lbmol/hr 52,9095 52,9095 52,8574 52,8574

vecinos países de Brasil
i-Butano 58,12 lbmol/hr 20,5948 20,5948 20,5347 20,5347
y Argentina.
n-Butano 58,12 lbmol/hr 31,1273 31,1273 30,9922 30,9922
i-Pentano 72,15 lbmol/hr 4,1584 4,1584 4,1147 4,1147
n-Pentano 72,15 lbmol/hr 5,5205 5,5205 5,4416 5,4416
n-Hexano 86,18 lbmol/hr 3,5690 3,5690 3,4261 3,4261
n-Heptano 100,20 lbmol/hr 4,0152 4,0152 3,6443 3,6443
H2O 18,02 lbmol/hr 0,2723 0,2723 0,2839 0,2839
E·Glicol 18,02 lbmol/hr 0,0006 0,0006 0,0006 0,0006

CAPITULO V
DISEÑO DE EQUIPOS
En el proceso que se llevará a cabo para el tratamiento gas natural, tenemos distintas
secciones con diferentes equipos, pero la unidad con los equipos más importantes dentro
de este proceso es la Unidad de Aminas, en la cual se realiza el proceso más importante del
tratamiento de gas, en esta etapa eliminamos los ácidos que envenenan al combustible,
adecuándolo a las exigencias internacionales.
A continuación presentamos los cálculos necesarios para el diseño de los principales

equipos de esta unidad:
Diseño de la Bomba Booster P-2010
Este equipo está instalada a la salida de la Torre Regeneradora de Amina y sirve para
alimentar la misma al intercambiador de Calor E-2009, además de comprimir a la Amina
hasta los 89 psig.
Todas las bombas que trabajan en esta unidad son especiales, pues comprimen de manera
amplia la presión del flujo que circula, este tipo de bombas es denominado Booster Type.
Datos
𝑃𝑏
𝑃𝑎
𝐾𝑔
0.987 𝑎𝑡𝑚 10333 2
𝑃𝑎 = 10.3 𝑝𝑠𝑖𝑔 × × 𝑚
14.5038 𝑝𝑠𝑖𝑔 1 𝑎𝑡𝑚
𝐾𝑔
𝑃𝑎 = 7242.123
𝑚2

𝐾𝑔
0.987 𝑎𝑡𝑚 10333 2
𝑃𝑏 = 89 𝑝𝑠𝑖𝑔 × × 𝑚
14.5038 𝑝𝑠𝑖𝑔 1 𝑎𝑡𝑚
𝐾𝑔
𝑃𝑏 = 62577.7584
𝑚2
𝐿𝑏 0.4536 𝐾𝑔 1ℎ
𝑚̇ = 392989,4 × ×
ℎ 1 𝐿𝑏 3600 𝑠
𝐾𝑔
𝑚̇ = 49.4024
𝑠
𝐿𝑏 𝐾𝑔
𝜌 = 61.5 3
= 985.1354 3
𝑝𝑖𝑒 𝑚
𝑇 = 205 °𝐹
Cálculo de la Carga Desarrollada por la Bomba
𝑷𝒃 − 𝑷𝒂 𝒈 𝟏
+ (𝒁𝒃 − 𝒁𝒂 ) + (𝜶 𝒗 𝟐 − 𝜶𝒂 𝒗𝒂 𝟐 ) + 𝒉𝒇 = 𝜼𝑾𝒑 = ∆𝑯
𝝆 𝒈𝑪 𝟐𝒈𝑪 𝒃 𝒃
Donde: 𝑣𝑎 = 𝑣𝑏 = 0 ; 𝑍𝑎 = 𝑍𝑏 = 0 ; 𝛼𝑏 = 1 ; ℎ𝑓 = 0
𝑃𝑏 − 𝑃𝑎 𝐾𝑔𝑓 − 𝑚
= 56.17 [ ]
𝜌 𝐾𝑔
𝑲𝒈𝒇 − 𝒎
∆𝑯 = 𝟓𝟔. 𝟏𝟕 [ ]
𝑲𝒈
Cálculo de la Potencia de la Bomba
ṁ × ∆𝑯
𝑷=
𝒄 ×𝜼

Asumiendo una eficiencia del 80%: 𝜂 = 0.80
𝐾𝑔 ×𝑚
Donde 𝑐 = 76.04 𝑠
𝑷 = 𝟒𝟓. 𝟔𝟐 ≅ 𝟓𝟎 [𝑯𝑷]
Cálculo de la Carga Neta de Succión
𝑷𝒂 − 𝑷𝒗 𝒈 𝒉𝒇𝒂
𝑵𝑷𝑺𝑯 = − 𝒁𝒂 −
𝝆 𝒈𝑪 𝝆
𝐾𝑔𝑓
La presión de la Amina: 𝑃𝑣 = 0.00306 [ 𝑚2 ]
𝑃𝑎 − 𝑃𝑣 𝐾𝑔𝑓 − 𝑚
= 60.15 [ ]
𝜌 𝐾𝑔
𝑔
𝑍 =0
𝑔𝐶 𝑎
ℎ𝑓𝑎
=0
𝜌
𝑵𝑷𝑺𝑯 = 𝟔𝟎. 𝟏𝟓 [ ]
𝑲𝒈

Diseño de la Bomba Booster P-2003
Esta bomba es la más costosa pues eleva la presión de 89 psig hasta el orden de los 950
psig, el trabajo de este equipo se realiza antes del ingreso a la Torre Contactora.
𝑃𝑏
𝑃𝑎
𝐾𝑔
0.987 𝑎𝑡𝑚 10333 2
𝑃𝑎 = 89 𝑝𝑠𝑖𝑔 × × 𝑚
14.5038 𝑝𝑠𝑖𝑔 1 𝑎𝑡𝑚
𝐾𝑔
𝑃𝑎 = 62577.7584
𝑚2
𝐾𝑔
0.987 𝑎𝑡𝑚 10333 2
𝑃𝑏 = 950 𝑝𝑠𝑖𝑔 × × 𝑚
14.5038 𝑝𝑠𝑖𝑔 1 𝑎𝑡𝑚
𝐾𝑔
𝑃𝑏 = 667964.8373
𝑚2
𝐿𝑏 0.4536 𝐾𝑔 1ℎ
𝑚̇ = 393370,6 × ×
ℎ 1 𝐿𝑏 3600 𝑠
𝐾𝑔
𝑚̇ = 49.5639
𝑠
𝐿𝑏 𝐾𝑔
𝜌 = 64.95 = 1040.4
𝑝𝑖𝑒 3 𝑚3
𝑇 = 120 °𝐹
Cálculo de la Carga Desarrollada por la Bomba
𝑷𝒃 − 𝑷𝒂 𝒈 𝟏
+ (𝒁𝒃 − 𝒁𝒂 ) + (𝜶 𝒗 𝟐 − 𝜶𝒂 𝒗𝒂 𝟐 ) + 𝒉𝒇 = 𝜼𝑾𝒑 = ∆𝑯
𝝆 𝒈𝑪 𝟐𝒈𝑪 𝒃 𝒃

Donde: 𝑣𝑎 = 𝑣𝑏 = 0 ; 𝑍𝑎 = 𝑍𝑏 = 0 ; 𝛼𝑏 = 1 ; ℎ𝑓 = 0
𝑃𝑏 − 𝑃𝑎 𝐾𝑔𝑓 − 𝑚
= 581.8792 [ ]
𝜌 𝐾𝑔
∆𝑯 = 𝟓𝟖𝟏. 𝟖𝟕𝟗𝟐 [ ]
𝑲𝒈
Cálculo de la Potencia de la Bomba
ṁ × ∆𝑯
𝑷=
𝒄×𝜼
Asumiendo una eficiencia del 80%: 𝜂 = 0.80

𝐾𝑔 ×𝑚
Donde 𝑐 = 76.04 𝑠
𝑷 = 𝟓𝟖𝟏. 𝟖𝟕𝟗𝟐 ≅ 𝟔𝟎𝟎 [𝑯𝑷]
Cálculo de la Carga Neta de Succión
𝑷𝒂 − 𝑷𝒗 𝒈 𝒉𝒇𝒂
𝑵𝑷𝑺𝑯 = − 𝒁𝒂 −
𝝆 𝒈𝑪 𝝆
𝐾𝑔𝑓
La presión de la Amina: 𝑃𝑣 = 0.00306 [ 𝑚2 ]
𝑃𝑎 − 𝑃𝑣 𝐾𝑔𝑓 − 𝑚
= 60.15 [ ]
𝜌 𝐾𝑔

𝑔
𝑍 =0
𝑔𝐶 𝑎
ℎ𝑓𝑎
=0
𝜌
𝑵𝑷𝑺𝑯 = 𝟔𝟎. 𝟏𝟓 [ ]
𝑲𝒈
Diseño del Intercambiador de Calor Amina-Amina E-2009
𝑇1 = 250 °𝐹 𝑇2 = 221 °𝐹
Amina Pobre
Amina Rica
𝑡1 = 177 °𝐹
𝑡2 = 210 °𝐹
Como nuestros flujos superan los 150000 Lb/h utilizaremos un intercambiado de Tubos
y Coraza, el cual deberá cumplir con las especificaciones de este equipo, como tener una
caída presión menor a 10 Lb/pulg 2, además de un coeficiente total de obstrucción
menor a 0.002
Intercambiador de Tubos y Coraza
Datos
1
𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝐼𝑛𝑡𝑒𝑟𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑎𝑑𝑜𝑟 𝐷. 𝐼. = 25 4 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 2.104 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑇𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑁 = 200 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠

3
𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝐷𝑖 = 4
𝑝𝑢𝑙𝑔 𝐵𝑊𝐺 = 2.104 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 𝐿 = 16 𝑝𝑖𝑒𝑠

Arreglo Triangular de los Tubos
15
𝑃𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑇𝑢𝑏𝑜𝑠 𝑃𝑡 = 16 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑁° 𝑑𝑒 𝑃𝑎𝑠𝑜𝑠 = 2
𝐵 = 24 pulg
𝑇1 = 250 °𝐹
𝑇2 = 221 °𝐹
𝑡1 = 177 °𝐹
𝑡2 = 210 °𝐹
𝐿𝑏
̇ = 392089,4
𝑚̇𝐴.𝑃.
ℎ
Previamente verificamos la viscosidad de las terminales frías de ambas corrientes, para
así poder determinar si utilizaremos Temperaturas promedio o de lo contrario
Temperaturas Calóricas, las mismas serán utilizadas para determinar las propiedades
físicas de cada corriente.
Para la terminal fría:
T (F) μ(cp)
Amina Rica 177 0,95
Amina Pobre 221 0.70
𝒄𝒑 < 1 ; trabajamos con las temperaturas promedios:
117 + 210
𝑡𝑚 = = 193.5 ˚𝐹
2
250 + 221
𝑇𝑚 = = 235.5 ˚𝐹
2
Propiedades de la Amina Rica y Amina Pobre a las correspondientes temperaturas
promedio de cada corriente:
T (F) μ(Lb/pie-h) Cp (Btu/Lb-˚F) K (Btu/h-pie-˚F)
Amina Pobre 235.5 1.7908 0.895 0.10
Amina Rica 193.5 2.4587 1.016 0.15
Cálculo del Flujo Másico de Amina Rica requerida
ṁ𝑨.𝑷. 𝑪𝒑𝑨.𝑷. (𝑻𝟏 − 𝑻𝟐 ) = ṁ𝑨.𝑹. 𝑪𝒑𝑨.𝑹. (𝒕𝟐 − 𝒕𝟏 )
𝐿𝑏
̇ = 301745,8453
𝑚̇𝐴.𝑃.
ℎ
Cálculo del Coeficiente de Película para los Tubos (hi)
Para el diseño se ha considerado un diámetro de tubería de 3/4 pulg BWG 18
𝐷𝑖 = 0.652 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 0.054 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑎𝑓 = 0.334 𝑝𝑢𝑙𝑔2 = 0.00232 𝑝𝑖𝑒 2
𝒉𝒊 𝒅𝒊 𝑫𝑮 𝟎.𝟖 𝑪𝝁 𝟏/𝟑
= 𝟎. 𝟎𝟐𝟕 ( ) ( )
𝒌 𝝁 𝒌
ṁ𝐴.𝑅. 𝐿𝑏
𝐺= = 1.300628 ∗ 106 [ ]
𝑎𝑓 ℎ × 𝑝𝑖𝑒 2
 Número de Reynolds:
𝐷𝑖 𝐺
𝑅𝑒 = ( ) = 28565.248
𝜇

 Número de Prandt:
𝐶𝑝𝜇
𝑃𝑟 = ( ) = 16.752
𝑘
𝒉𝒊 𝒅𝒊 𝑫𝑮 𝟎.𝟖 𝑪𝝁 𝟏/𝟑
= 𝟎. 𝟎𝟐𝟕 ( ) ( )
𝒌 𝝁 𝒌
𝑩𝒕𝒖
𝒉𝒊 = 𝟕𝟎𝟒. 𝟑𝟎 [ ]
𝒉 × 𝒑𝒊𝒆𝟐 × ˚𝑭
Cálculos en la Coraza
𝐶 ′ = 𝑃𝑡 − 𝐷𝑖 = 0.015625 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝐵 = 2 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑃𝑡 = 0.078125 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝐷. 𝐼. = 2.104 𝑝𝑖𝑒𝑠
2
4 (12 × 𝑃𝑡 × 0.86 × 𝑃𝑡 − 12 × 𝜋 × 𝑑4𝑖 )
𝐷𝑒𝑞 = 1
= 0.0444 𝑝𝑖𝑒𝑠
2
×𝜋×34
𝐷. 𝐼.× 𝐶′ × 𝐵
𝑎𝑠 = = 0.8417𝑝𝑖𝑒 2
𝑃𝑡
ṁ𝐴.𝑃. 𝐿𝑏
𝐺= = 4.65848 ∗ 105 [ ]
𝑎𝑓 ℎ × 𝑝𝑖𝑒 2
 Número de Reynolds
𝐷𝑒𝑞 𝐺
𝑅𝑒 = ( ) = 206836,8637
𝜇

 Número de Prandt
𝐶𝑝𝜇
𝑃𝑟 = ( ) = 16.02766
𝑘
ℎ𝑜 𝑑𝑒𝑞 𝐷𝐺 0.55 𝐶𝜇 1/3

= 0.36 ( ) ( )
𝑘 𝜇 𝑘
𝑩𝒕𝒖
𝒉𝒊 = 𝟕𝟔𝟏. 𝟐𝟐𝟐 [ ]
𝒉 × 𝒑𝒊𝒆𝟐 × ˚𝑭
Cálculo del Coeficiente de Transferencia Limpio (Uc)
ℎ𝑖 ∗ ℎ𝑜
𝑈𝐶 =
ℎ𝑖 + ℎ𝑜
𝑩𝒕𝒖
𝑼𝑪 = 𝟑𝟔𝟓. 𝟖𝟐𝟖 [ ]
𝒉 × 𝒑𝒊𝒆𝟐 × ˚𝑭
Cálculo de la Media Logarítmica de la Temperatura
(𝑇1 − 𝑡2 ) − (𝑇2 − 𝑡1 )
𝑀𝐿𝐷𝑇 =
(𝑇 − 𝑡2 )
𝐿𝑛 1
(𝑇2 − 𝑡1 )
𝑴𝑳𝑫𝑻 = 𝟒𝟏. 𝟗𝟔𝟖°𝑭

Cálculo del Calor requerido
𝑄 = ṁ𝐴.𝑃. 𝐶𝑝𝐴.𝑃. (𝑇1 − 𝑇2 )
𝑩𝒕𝒖
𝑸 = 𝟏. 𝟎𝟏𝟕𝟔𝟔 ∗ 𝟏𝟎𝟕 [ ]
𝒉
Cálculo del Factor de corrección
𝑇1 − 𝑇2
𝑅= = 0.879
𝑡2 − 𝑡1
𝑡2 − 𝑡1
𝑆= = 0.452
𝑇1 − 𝑡1
Con estos valores nos dirigimos a la Tabla del Factor de corrección, en la cual leemos el
siguiente valor:
𝒇𝒄 = 𝟎. 𝟗𝟐
Cálculo de la Temperatura Real
∆𝑇 = 𝑓𝑐 × 𝑀𝐿𝐷𝑇
∆𝑻 = 𝟑𝟖. 𝟔𝟏 °𝑭
Cálculo del Área Total del Intercambiador
Para la tubería de ¾ pulg
𝑝𝑖𝑒 2
𝑎´ = 0.1963 [ ]
𝑝𝑖𝑒
𝐴𝑇 = 𝑁 × 𝑎´ × 𝐿
𝑨𝑻 = 𝟔𝟐𝟖. 𝟏𝟔 𝒑𝒊𝒆𝟐

Cálculo del Coeficiente de Transferencia de Diseño (UD)
𝑄 = 𝑈𝐷 × 𝐴𝑇 × ∆𝑇
𝑩𝒕𝒖
𝑼𝑫 = 𝟑𝟏𝟒. 𝟔𝟐
𝒉 × 𝒑𝒊𝒆𝟐 × ˚𝑭
Cálculo del factor de Obstrucción
1 1
= + 𝑅𝑑
𝑈𝐷 𝑈𝐶
𝒉 × 𝒑𝒊𝒆𝟐 × ˚𝑭
𝑹𝒅 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟒𝟒𝟓
𝑩𝒕𝒖
𝑹𝒅 < 0.002 √
Cálculo de la Caída de Presión en la Coraza
𝐿
(𝑁 + 1) = 12 ×
𝐵
(𝑁 + 1) = 8
𝑝𝑖𝑒
𝑔 = 4.17 ∗ 108
ℎ2
𝑓 × 𝐺 2𝐴.𝑃. × 𝐷. 𝐼.× (𝑁 + 1)
∆𝑃𝑠 =
2 × 𝑔 × 𝜌 × 𝐷𝑒𝑞 × ∅𝑠
𝑳𝒃
∆𝑷𝒔 = 𝟑. 𝟕𝟒𝟒
𝒑𝒖𝒍𝒈𝟐
𝑳𝒃
∆𝑷𝒔 < 10 √
𝒑𝒖𝒍𝒈𝟐

Determinación del Diámetro y Altura de la Torre Contactora
Asumimos los siguientes datos
 Altura entre platos = 2.5 pies

 Kv = 0.0564 (Manual del Ingeniero Químico “Perry” 3 Edición Pág 917)
 Cierre Hidráulico = 1 pulgada
Cálculo de la densidad media del gas (ρG)
Gas de Cabeza ρ1 = 7.7374 Kg/m3
Gas de entrada ρ2 = 14.0059 Kg/m3

3
ρG = 10.8716 Kg/m
Cálculo de la densidad media del líquido (ρL)
Entrada ρ1 = 1001.3818 Kg/m3
Fondo ρ2 = 1292.9828 Kg/m3
ρL = 1147.1823 Kg/m3
ρL − ρG
𝑉 = 𝐾𝑣 × √
𝜌𝐺
𝑉 = 0.5766 𝑚/𝑠
Cálculo del flujo promedio de gas
𝐿𝑏
Flujo en la Cabeza 393370.6 ℎ
𝐿𝑏
Flujo en el Fondo 424051 ℎ
𝐿𝑏 𝑲𝒈
𝑚
̂ = 408710.8 = 𝟓𝟏. 𝟓
ℎ 𝒔

Cálculo de la Sección transversal de la torre
̂
𝑚
𝑆= 𝜌𝐺 × 𝑉
𝑺 = 𝟖. 𝟐𝟐 𝒎𝟐
Cálculo del Diámetro de la Torre
4×𝑆
𝐷 = √
𝜋
𝑫 = 𝟑. 𝟓𝟑𝟒 𝒎 ≅ 𝟒 𝒎
Cálculo de la Altura de la Torre
N° Platos Reales = 21
𝐻 = 𝑁 × 2.5 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑯 = 𝟓𝟐. 𝟓 𝒑𝒊𝒆𝒔 = 𝟏𝟔 𝒎

CAPITULO 7
ESTIMACION DE COSTOS DE LOS EQUIPOS
Debido a que los equipos necesarios para el tratamiento de gas son especiales y no
pueden ser encontrados fácilmente, además de no ser fabricados en nuestro país, sino
que vienen del exterior, fue costoso encontrar los precios exactos.
Es por eso que realizamos una investigación de los costos de la mayoría de los equipos
que componen este proceso de tratamiento de gas natural.
A continuación se presenta un listado con los costos aproximados de los principales

equipos que participan en el proceso de purificación del gas natural.
Valor
Codigo Nombre Unidades ($us)
V-1001 Separador de Baja presión 1 2000
V-1000 Separador de Alta presión 1 2500
T-2001 Torre de Absorción 1 35000
E-2009 Intercambiador de calor de tubos y coraza Amina - Amina 1 5000
AC-2017 Condensador en la cabeza de la Torre Regeneradora 1 2000
AC-2008 Enfriador de la salida de la Torre Contactora 1 2500
P-2010 Bomba Booster a la salida de la Torre Regeneradora 1 3000
P-2003 Bomba Booster de alimentación a la Torre Contactora 1 3000
P-2016 Bomba Booster de inyección de reflujo de agua 1 2000
F-2000 Filtro Coalescedor de Entrada 1 500
S-410 Filtro de Carbón Activado 1 400
S-420 Pre-filtro de Amina 1 300
S-500 Post-filtro de Amina 1 300
T-2012 Torre Contactora de recuperación de Amina 1 30000
K-1104 Compresor del gas residual 1 8000
E-1100 Intercambiador de calor Gas-Gas Dew Point 1 4000
E-1101 Chiller Dew Point 1 5000
TOTAL 17 105500

CAPITULO 8
COSTOS DEL PROYECTO
PLANTA DE TRATAMIENTO DE GAS NATURAL
El presente estudio económico se realiza para el primer año de tratamiento de gas

natural, por eso asumimos que la planta trabaja al 100% de su capacidad desde el primer
año.
Cantidad Unidad
Capacidad de Producción 60 MMSCFD / DIA
Tiempo de Operación 365 DIAS/AÑO
Cuadro N° 1 de Producción
MMSCFD = Millones de pies cúbicos por día
60 × 365 = 𝟐𝟏𝟗𝟎𝟎 𝑴𝒊𝒍𝒍𝒐𝒏𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝒑𝒊𝒆𝒔 𝒄ú𝒃𝒊𝒄𝒐𝒔 𝒂𝒏𝒖𝒂𝒍𝒆𝒔
Cuadro N°2
Programa de Producción y Ventas
Años Capacidad Producción Ventas Total Ventas
2012 100% 60 MMSCFD 60 MMSCFD
Precio del Producto = 10 $/MPC
$
21900000 𝑀𝑖𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑠 𝑐𝑢𝑏𝑖𝑐𝑜𝑠 × 9 = 219 𝒎𝒊𝒍𝒍𝒐𝒏𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝑫ó𝒍𝒂𝒓𝒆𝒔
𝑀𝑖𝑙 𝑝𝑖𝑒𝑠 𝑐𝑢𝑏𝑖𝑐𝑜𝑠
Inversiones en Activos Fijos.

En la tabla 1, se presenta el detalle del total del capital invertido en la implementación de
la planta:
TABLA 1. Inversiones en activos para el primer año ($us).
Descripción Cantidad Precio Unitario Total

Terreno 500 0 0
Construcción 1 5000000 5000000

Turbo Expander 1 50000 50000
Horno Reformador 1 25000 25000
Compresor 2 300 600
Intercambiadores 2 1000 2000
Torre de 1 15000 15000
Almacenaje
Torre de 1 20000 20000
Almacenaje
Secador de Tambor 1 1500 1500
Enfriador 1 5000 5000
Deshidratador 1 20000 20000
Caldero 1 10000 10000
Recipientes 20 150 3000
Bombas 6 500 3000
Ventiladores 3 300 900
Filtros 4 250 1000
Vehiculos 3 10000 30000
Computadoras 5 400 2000
Otros Equipos 105500
TOTAL 5294500
Una planta de gas natural requiere la concesión del terreno, es por este motivo que el
terreno no es un valor de compra.
Depreciaciones y Castigos.
Para el desarrollo del proyecto se cuenta con un capital de 1000000 $.
TABLA 2. Depreciaciones y castigos para el primer año ($us).
Descripción Vida Útil 0 1 Valor Residual
A. Inversiones Fijas

Terreno 0 0 0
Construcción 10 5000000 500000 4500000
Turbo Expander 10 50000 5000 45000
Horno reformador 10 25000 2500 22500
Compresor 5 600 120 480
Intercambiadores 5 2000 400 1600
Torre de 10 15000 1500 13500

Almacenaje
Torre de 10 20000 2000 18000

almacenaje
Secador de Tambor 5 1500 300 1200
Enfriador 10 5000 500 4500
Deshidratador 10 20000 2000 18000
Caldero 10 10000 1000 9000
Recipientes 7 3000 428,57 2571.43
Bombas 5 3000 600 2400
Ventiladores 5 900 180 720
Filtros 5 1000 200 800
Vehiculos 5 30000 6000 24000
Computadoras 5 2000 400 1600
Otros equipos 10 105500 10550 94950
B. Gastos KPP 1 1000000 1000000 0
Total Depreciación 1533678,57 4760821.43
Servicio a la Deuda.
TABLA 3. Servicio a la deuda para el primer año ($us).

n 0 1
Capital 10000000 0
Amortización 1000000
Interés (15%) 0
Cuota de Pago 1000000
Inversiones y Reposiciones.
Como el balance económico solo se realiza para el primer año, no tenemos ninguna
reposición de equipos a lo largo de este, pues los equipos tienen una depreciación por
encima de los 5 años.
Costos de Fabricación.
TABLA 4. Costos de fabricación para el primer año.
Descripción Cantidad Unidad Precio Unit ($) Costo ($)
1. Costo Materia Prima. 43800000
Gas Natural 21900000 MPC 2 43800000
2. Costo de Insumos. 156368725
Amina 156307224 Kg 1 156307224
Agua 1000000 m3 0,0015 1500
Electricidad 10000000 Kw 0,006 60000
3, Mano de Obra Directa 52000
Operarios 8 3250 26000
Ingeniero Químico 2 13000 26000
4. Gastos Generales 5200
Control de Calidad 28 150 4200

Gastos de 1 Global 1000 1000
Mantenimiento
TOTAL 200225924
Costo de Producción.
TABLA 5. Costo de producción para el primer año ($us).
Descripción Tipo de 1
Costo
1. Costo Materia 43800000

Prima.
2. Costo de Insumos. 156368725
3. Mano de Obra 52000

Directa
4. Gastos Generales 52000
5. Depreciación. 4760821.43
6. Interés. 0
Costo de Producción. 205033546,4
Cantidad Producida 21900000

(MPC)
Costo Unitario 9,3623
Ingresos por Ventas.
TABLA 6 Ingresos por ventas del producto para el primer año (Millones $us).
Descripción 0 1
Gas Natural 219

Ingreso por 219
Ventas
Estado de Resultados.
TABLA 7 Estado de resultados para el primer año ($us).
Descripción 1
INGRESOS 219000000
EGRESOS 205033546,4
UTILIDAD BRUTA 13966453,6
Impuestos (IT) 3% 17692,3965
IVA 1815638,968
UTILIDAD 12132852.24
IUE 25% 3033213,059
UTILIDAD NETA 9099639,181
IT = Impuesto a la transacción
IUE = Impuesto útil para la empresa
Flujo de Caja para Cálculos Financieros.
Cálculo del TIR y VAN.
TABLA 9 Capital de retorno y tasa de interés para el primer año.
VAN 909963,9
(10%)

TIR 12.543%
Podemos apreciar que el flujo resultante a la tasa de inversión es regular, esto porque es
el primer año de resultados además de tener maquinaria muy cara para el proceso de
tratamiento de gas natural, que entra en el primer año de inversión.

Planta de Tratamiento de Gas Natural Original

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Elaboración: CIA World Factbook

Reservas de Gas Natural en el mundo

Cuadro 4: Reservas Gas natural en el mundo

PLANTA DE TRATAMIENTO DE GAS NATURAL Página 14

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Gráfica 3: Tiempo vs Consumo de gas en Miles de millones metros cúbicos

Elaboración: CIA World Factbook

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